Corte por hilo

En la electroerosión por hilo se utiliza un hilo metálico (electrodo) para cortar un

contorno programado en una pieza.

En la electroerosión por hilo, WEDM (Wire Electrical Discharge Machining), el

electrodo está constituido por un carrete de hilo de latón, latón-zinc o
molibdeno.

Características
 Utillajes más compactos, debido a la posibilidad de suprimir chasis de
matrices.
 Simplificación de piezas, por la posibilidad de realizar matrices más
complicadas.
 Normalización de elementos, por la utilización de placas normalizadas
sobre las que se pueden mecanizar mediante la electroerosión con hilo
toda clase de orificios de corte, centrado, etc.
 Preparación rápida del trabajo, no es necesario el estudio de electrodos
ni su fabricación.
 Puesta en fabricación inmediatamente, el plazo de puesta en fabricación
a partir del diseño puede ser inferior a una jornada.
  Tecnología simplificada, las variables de trabajo son menos que en el
mecanizado convencional.
 Tiempos de fabricación reducidos, volumen de material a arrancar
mínimo.
 No son necesarios utillajes, el electrodo de hilo es universal y sirve para
cualquier configuración de pieza.
 Trabajo automático, el trabajo se desarrolla sin vigilancia suplementaria.
 Alta utilización de la máquina, como consecuencia de la posibilidad de
trabajo automático.
 Mano de obra sin cualificación especial, porque el mecanizado mediante
electroerosión por hilo, no exige conocimientos tecnológicos previos
especiales y el operario puede ser formado en poco tiempo.
Las electroerosionadoras de latón cuentan con generadores más potentes y
servomotores más precisos, que las de molibdeno, lo cual permite aplicar
mayor potencia al hilo.
Como resultado, el latón se desgasta con cada pulso, se desecha e
inmediatamente se renueva, permaneciendo siempre el mismo diámetro de
corte, lo que mejora la precisión y la calidad superficial de la pieza trabajada.
En el sistema con molibdeno, el hilo reutilizado es enrollado y desenrollado de
manera continua, haciendo varias pasadas con el mismo hilo. En promedio, por
cada 10 horas de corte se reduce 10 % el diámetro del hilo, y esto se convierte
en un problema para trabajos largos, pues a medida que el electrodo pierde
espesor se reduce la precisión y calidad del corte.

Igualmente, estas máquinas utilizan un sistema de poleas y guías para mover

el hilo, por lo que aumenta la vibración mecánica y disminuye la precisión. La
calidad superficial se ve afectada por el uso de aceites o petróleo como medio
dieléctrico, ya que estos son menos eficientes a la hora de limpiar que el agua
desionizada.
El electro erosionado con latón es capaz de remover material pasando una vez
por la pieza, y no se reutiliza; por este motivo puede alcanzar mayores
precisiones y velocidades. Así mismo, la precisión y calidad superficial
aumentan a menor diámetro del hilo empleado. El diámetro del hilo en las
máquinas de latón suele oscilar entre 0.1mm, 0.25mm y 0.3mm, y para las
máquinas de molibdeno varia de 0.18mm y 0.2mm.

Actualmente el mercado ofrece equipos de hilo de latón que pueden emplear

diámetros más delgados y que incluso cambian automáticamente el hilo a
utilizar en un corte, usando el hilo más grueso para desbaste y el más delgado
para acabado. Así mismo, utilizan agua desionizada como medio dieléctrico y
el resultado es un corte limpio.
En la técnica con hilo de molibdeno, la velocidad es de hasta 100 mm2/min y
su menor rugosidad esta entre los 2 y 2.5 Ra. Por su parte en el corte con
latón, se pueden alcanzar velocidades de 270 a 300 mm2/min y un mínimo de
rugosidad de entre 0.15 a 0.2 Ra. Esto indica que el más deficiente de los
acabados realizados por latón, con una velocidad de corte cinco veces
superior, es mejor que cualquier corte de una máquina de molibdeno.
Los filtros son los encargados de retener las partículas erosionadas y limpiar el
fluido dieléctrico. Están hechos de papel y varían dependiendo del tamiz que
tengan. La mayoría de filtros debe cambiarse cada tres meses.
En un principio, la aplicación de la electroerosión por hilo se limitaba a la
fabricación de matrices y punzones, por lo que la altura de estas piezas no
rebasaba los 100 mm. Al mismo tiempo que moldistas y otros talleres de
mecánica general comenzaron a descubrir las ventajas de la electroerosión, los
constructores comenzaron a aumentar el tamaño de las máquinas y, por tanto,
sus capacidades máximas.
Así, aumentaron las dimensiones de todos los ejes, sobre todo en el Z,
debiéndose en buena parte este dimensionamiento a las nuevas
configuraciones mecánicas.
Dado que los primeros modelos de máquinas de hilo estaban orientados a la
fabricación de matrices, el ángulo máximo era de un grado para una altura
entre 110 y 125 mm.
Con el fin de satisfacer las crecientes necesidades de la industria de los moldes
y de piezas en general, el ángulo fue aumentando hasta hacer posible alcanzar
hoy ángulos de 30 grados en alturas de 400 mm., lo que abre nuevas
aplicaciones a la electroerosión por hilo.
La evolución tecnológica de la electroerosión por hilo ha ido acompañada por
una sustancial rebaja en los precios de las máquinas, que hoy son hasta un 75
por ciento más baratas (con ajuste de la inflación) que los primeros modelos.
Varias razones explican este abaratamiento.
Por una parte, la tendencia seguida por la industria electrónica (más
prestaciones a menor precio) empujó a la reducción del costo de las partes
electrónicas. Por otra, el espectacular aumento en la venta de máquinas
posibilitó a los fabricantes las economías de escala. Junto a todo esto, los
nuevos diseños mecánicos contribuían a obtener mayores precisiones a menor
costo.
Aplicaciones
 Punzones y matrices de corte.
 Matrices para plástico.
 Matrices metálicas para pulvimetalurgia.
 Matrices de extrusión y de embutición.
 Prototipos, pequeñas series, piezas de recambio.
 Plantillas.
 Calibres.
 Levas de disco.
 Herramientas de troquelado de corte fino y normal.
 Electrodos para electroerosión convencional

La precisión máxima ha pasado de los 25 µm en los primeros modelos a tan

sólo 1 µm en los actuales. Varios factores han hecho esto posible: la aparición
de máquinas que aseguraban que el corte siguiera una geometría programada
con gran precisión; las reglas de vidrio, que garantizaban una precisión
continua con independencia del número de horas de trabajo y las variaciones
de temperatura; la termo estabilización de las columnas de la máquina
mediante un dieléctrico refrigerado, con el fin de garantizar la perpendicularidad
del hilo.
Todas estas innovaciones hacen que, siendo las máquinas actuales un 75 más
económicas que las primeras, su productividad se haya triplicado e incluso
cuadruplicado.
La baja velocidad de corte era la razón por la que las primeras máquinas de
hilo podían trabajar desatendidas un buen número de horas. Pero el constante
aumento de la velocidad exigía la introducción de nuevas prestaciones, como
por ejemplo los sistemas de enhebrado automático.

Dichos sistemas permiten, entre otras posibilidades, mecanizar sin presencia

del operario orificios en matrices o incluso piezas completas. Los primeros
sistemas, surgidos hace unos 20 años, tenían un ciclo de 120 segundos y no
eran totalmente fiables; mientras que los más recientes, además de más
simples, reducen el ciclo a tan sólo 28 segundos, siendo más fiables incluso
mecanizando orificios con un diámetro 0,05 mm. mayor que el del propio hilo.
Por otra parte, la posibilidad de automatizar la carga de las piezas ha
contribuido también notablemente a aumentar las horas de operación
desatendida.
Llegados a este punto, conviene recordar que la eficaz utilización de un
sistema de estas características requiere una estudiada programación y
planificación en el taller, de forma que las piezas y los programas estén
disponibles en cada momento.
Es gracias a estos sistemas automatizados como muchos talleres pueden
electro erosionar durante más de 100 horas semanales en una misma
máquina.
Dado que actualmente los operarios calificados en electroerosión brillan por su
escasez, la mayor facilidad de manejo de las máquinas ha permitido reducir los
costos de operación y destinar menos operarios a más máquinas, incluso en el
turno de día.
Existen en el mercado nuevos sistemas de control adaptativo que ajustan
automáticamente la presión de flujo del dieléctrico, la frecuencia y la tensión del
hilo.
Esta automatización elimina la necesidad de tener a un operario dedicado al
ajuste de dichas variables cuando se necesita cortar secciones de espesores
variables.

Corte por plasma

El fundamento del corte por plasma (PBM – Plasma Beam Machining) se basa
en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y
por encima de los 30.000 ºC, llevando el material hasta el cuarto estado de la
materia (el plasma), estado en el que los electrones se disocian del átomo.
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través
de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por
polaridad adquiere la propiedad de cortar.

Características
 Se puede realizar en cualquier tipo de metal, como en aceros y
aluminios. Deben ser conductores y suaves, pues los cortes serán más
rápidos y gruesos.
  Es más fácil de utilizar en un taller de mecanizado tanto en materiales
finos como en placas más gruesas. Aun así, en el segundo tipo, se
requiere una fuente de corriente mayor.
 No se requiere que un operario esté presente para controlar la
velocidad del corte.
 Es muy rápido y se pueden realizar cortes no lineales, consiguiendo
acabados de calidad.
 El corte con plasma se puede realizar de distintos tipos: por plasma de
aire, por inyección de aire, con inyección de oxígeno o con doble flujo.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de

deformaciones, debido a la compactación calorífica de la zona de corte.
También es valorable la economía de los gases aplicables, ya que a priori es
viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la
pieza.
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta
frecuencia alimentado de energía eléctrica, gas para generar la llama de
calentamiento (argón, hidrógeno, nitrógeno), y una porta electrodos, que
dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio.
El vaporizado de plasma es una tecnología de partículas adaptado para la
deposición rápida de una capa gruesa (>30 mm). En cuanto a su mayor
aplicación a la hora de fabricar micro-componentes a futuro, se puede destacar
la producción por lotes de sensores de gas de estado sólido. Sin embargo, a
día de hoy, resulta ser una tecnología no demasiado empleada.
Por la vertiente eléctrica del equipo, las normas de seguridad aplicables son las
correspondientes a esta maquinaria, considerando adicionalmente los gases
que puedan desprenderse en el proceso por suciedad de la pieza.
El acero al C, acero inoxidable, y aluminio puede ser cortado por arriba de
5181.6 mm. de ancho y el largo es casi ilimitado. El resonador láser esta
especialmente diseñado y montado, y se mueve con la maquina en dirección
longitudinal, mientras que en la dirección transversa un sencillo flying optic guía
el láser a la pieza de trabajo. Este diseño elimina divergencias en la viga a lo
largo del eje longitudinal, asegurando la intensidad del láser, y la calidad del
corte constantemente se recuerda.
Aplicaciones
Entre las principales aplicaciones del corte por plasma podemos encontrar:
Corte en bisel: El corte en bisel es el proceso de corte de una pieza con un
borde que no es perpendicular a la parte superior de la pieza. Existen muchos
tipos de bordes biselados, los más comunes son V, A, X, Y superior, Y inferior y
K, este tipo de bordes son necesarios para diferentes procesos de ensamblaje
como por ejemplo para la preparación para la soldadura.
Aunque el corte en bisel puede realizarse de manera manual lo más habitual es
emplear un equipo de corte por plasma mecanizado, además estos equipos
ofrecen una mayor precisión en el corte y rapidez incrementando la producción.
Corte y ranurado de largo alcance: El corte de largo alcance permite al
usuario un alcance más largo para el corte por plasma o ranurado en espacios
de difícil acceso.
Los consumibles de largo alcance se emplean para, cortar esquinas, canales,
cortar bordes y cortar bridas.
El ranurado por plasma se puede utilizar en cualquier metal conductor y
funciona de modo similar al corte por plasma.
Una de las ventajas del ranurado por plasma es que es capaz de reducir la
cantidad de ruido y contaminantes en el entorno de trabajo. Este tipo de corte
puede realizarse de forma manual pero lo más habitual es que se realice en
mesas de corte CNC completamente automatizadas.
El corte de largo alcance se emplea en el corte de esquinas, canales, vigas con
ranuras profundas, cortar bordes y bridas y también se puede emplear para
eliminar fallos en cordones de soldadura entre otros.
Corte de acabado superficial: El corte por plasma de alta definición nos
permite cortar piezas delicadas, con formas poco comunes, piezas de material
muy fino o con muchos detalles o cortar materiales que requieren una alta
tolerancia.
El corte de piezas con estas características requiere que el proceso de corte
sea capaz de producir sangrías muy delgadas, con el corte por plasma de alta
definición se consiguen los resultados esperado.

Bibliografia
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