TECNOLOGÍA DE LOS

MATERIALES
Corrosión y deterioro de materiales

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CHAMPOTÓN

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
SEMESTRE 2
Fecha: 12/06/2020

David alejandro Uh chi

[email protected]
Contenido
Introducción ........................................................................................................................................ 3
Oxidación............................................................................................................................................. 4
Reacción de oxidación ......................................................................................................................... 5
Tipos de oxidación .............................................................................................................................. 6
Oxidación lenta ............................................................................................................................... 6
Oxidación rápida ............................................................................................................................. 6
Corrosión ............................................................................................................................................. 6
Tipos de corrosión ............................................................................................................................... 7
Corrosión atmosférica ..................................................................................................................... 7
Proceso de corrosión atmosférica .................................................................................................... 7
corrosión acuosa .............................................................................................................................. 8
corrosión galvánica ......................................................................................................................... 8
corrosión mecánica.......................................................................................................................... 9
corrosión química .......................................................................................................................... 10
Medidas de defensa contra la corrosión........................................................................................... 11
Recubrimientos ............................................................................................................................. 11
Elección del material ..................................................................................................................... 11
Diseño:........................................................................................................................................... 11
Protección de Barrera ................................................................................................................... 11
Recubrimientos protectores ......................................................................................................... 11
Recubrimientos no-metálicos ....................................................................................................... 11
Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos ....................................................................... 11
Reducción química (sin paso de corriente) ................................................................................... 11
Estado de la superficie a proteger. Preparación de la superficie.................................................. 12
Inmersión en un metal en fusión. ................................................................................................. 13
Metalización por proyección con pistola. ..................................................................................... 13
Electrólisis ..................................................................................................................................... 13
Tratamientos termoquímicos de difusión ..................................................................................... 14
Placado .......................................................................................................................................... 14
Inhibidores: ................................................................................................................................... 14
Funcionamiento de los inhibidores ............................................................................................... 15
1. Aceptadores de protones ...................................................................................................... 15
 2. Aceptadores de electrones ................................................................................................... 15
3. Moléculas mixtas................................................................................................................... 15
Clasificación de los inhibidores ..................................................................................................... 15
Inhibidores catódicos .................................................................................................................... 15
Protección catódica ....................................................................................................................... 15
Otro tipo de deterioro de los materiales ............................................................................................ 16
Desgaste ........................................................................................................................................ 16
Desgaste adhesivo. ........................................................................................................................ 17
Desgaste abrasivo. ......................................................................................................................... 17
Desgaste por fatiga. ....................................................................................................................... 18
Desgaste erosivo............................................................................................................................ 18
Desgaste por cavitación................................................................................................................. 19
Desgaste por fricción..................................................................................................................... 19
Degradación de polímeros............................................................................................................. 19
Foto degradación ........................................................................................................................... 20
Disolución. .................................................................................................................................... 20
Biodegradación. ............................................................................................................................ 20
Degradación térmica. .................................................................................................................... 21
degradación oxidativa. .................................................................................................................. 21
degradación hidrolítica. ................................................................................................................. 22
Conclusión......................................................................................................................................... 23
Bibliografía ....................................................................................................................................... 24
 Introducción

Se entiende por corrosión a la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo
el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. Las características
fundamentales de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un electrólito,
ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas anódicas y catódicas: una
reacción de oxidación es una reacción anódica, en la cual los electrones son liberados
dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica se producirá la disolución del
metal (corrosión) y, consecuentemente en la región catódica la inmunidad del metal. Por otro
lado, La oxidación es una reacción química en la que un metal o un no metal cede electrones.
La reacción química opuesta a la oxidación se conoce como reducción, es decir cuando una
especie química acepta electrones. Estas dos reacciones siempre se dan juntas, es decir,
cuando una sustancia se oxida, siempre es por la acción de otra que se reduce. Una cede
electrones y la otra los acepta. Por esta razón, se prefiere el término general de reacciones
redox. (reducción-oxidación).
 Oxidación

Es la reacción química a partir de la cual un átomo, ión o molécula cede electrones; entonces
se dice que aumenta su estado de oxidación. Si bien esta explicación es suficiente en términos
prácticos, no es del todo correcta ya que, si bien la transferencia de electrones siempre va a
ocasionar un cambio en el estado de oxidación, también se puede dar este cambio sin que
ocurra una transferencia de electrones.
Sin embargo, se denomina comúnmente oxidación a las reacciones químicas en las que el
oxígeno se junta con otras sustancias, formando moléculas llamadas óxidos. Esto es
particularmente frecuente en el mundo de los metales, aunque para nada exclusivo de ellos,
y en términos químicos se entiende
como la pérdida de electrones de
un átomo, aumentando su carga
positiva.
Como el oxígeno es un elemento
que usualmente acepta dichos
electrones sobrantes, “bautizó”
coloquialmente a este tipo de
reacciones, que en lenguaje
especializado se llaman reducción-
oxidación, óxido-reducción o
simplemente redox.
El estado de oxidación de un
elemento que forma parte de un
compuesto se considera como la carga aparente con la que dicho elemento está funcionando
en ese compuesto. Los estados de oxidación pueden ser positivos, negativos, cero, enteros y
fraccionarios.
 Reacción de oxidación

El nombre de la reacción química, "oxidación", se deriva del hecho que, en la mayoría de los
casos, la transferencia de electrones se lleva a cabo adquiriendo átomos de oxígeno, pero es
importante recalcar que también se da la oxidación sin involucrar el intercambio de oxígeno.
En términos simples, durante la reacción una sustancia cede electrones y otra los gana
(reducción), por lo que es más conveniente el término "redox" para referirnos al proceso -
Redox es una abreviación de "reducción/oxidación", y se refiere a todas aquellas reacciones
químicas en donde átomos cambian su estado de oxidación.
Claro está, la mayoría de los casos
de oxidación involucran al oxígeno,
pero también puede darse en
ausencia de éste. Y de manera
semejante, la oxidación y la
reducción siempre se dan juntas y
en simultáneo.
En ellos participan siempre dos
elementos que intercambian
electrones:
El agente oxidante. El elemento
químico que capta los electrones
transferidos, es decir, que los recibe y aumenta su carga negativa. A eso se le denomina como
tener un estado de oxidación inferior, o en otras palabras, ser reducido.
El agente reductor. El elemento químico que cede o pierde los electrones transferidos,
aumentando su carga positiva. A esto se le llama tener un estado de oxidación mayor, o, en
otras palabras, ser oxidado.
Siempre que ocurre una oxidación hay liberación de energía. Esta energía puede ser liberada
de manera lenta, como es el caso de la oxidación o corrosión de los metales, o bien, puede
ser liberada de forma muy rápida y explosiva como es el caso de la combustión.
 Tipos de oxidación
Oxidación lenta
La que ocurre casi siempre en los metales a
causa del agua o aire, causando su corrosión y
pérdida de brillo y otras propiedades
características de los metales, desprendiendo
cantidades de calor inapreciables; al fundir un
metal se acelera la oxidación, pero el calor
proviene principalmente de la fuente que
derritió el metal y no del proceso químico (una
excepción sería el aluminio en la soldadura
autógena).

Oxidación rápida
La que ocurre durante lo que ya sería la
combustión, desprendiendo cantidades
apreciables de calor, en forma de fuego, y ocurre
principalmente en substancias que contienen
carbono e hidrógeno, (Hidrocarburos).

Corrosión
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía
interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación),
la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la
salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión.
Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El
proceso de corrosión es natural y espontáneo.
La corrosión es una reacción química (oxido-reducción)
en la que intervienen tres factores: la pieza
manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de
una reacción electroquímica.
Los factores más conocidos son las alteraciones
químicas de los metales a causa del aire, como
la herrumbre del hierro y el acero o la formación de
pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).
Tipos de corrosión

Corrosión atmosférica
Se puede presentar en un ambiente industrial, marino o
rural, o en una combinación de ellos como suele suceder
en las atmósferas urbanas. El S02y el NaCl son los
agentes corrosivos más comunes de la atmósfera. El
NaCl se incorpora a la atmósfera desde el mar. Lejos de
éste, la contaminación atmosférica depende de la
presencia de industrias y núcleos de población, siendo
el contaminante principal por su frecuencia de
incidencia sobre el proceso corrosivo el dióxido de
azufre (S02), proveniente del empleo de combustibles
sólidos y líquidos que contienen azufre.
Proceso de corrosión atmosférica
La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de los metales y
aleaciones.
El mecanismo de corrosión es de naturaleza electroquímica. El electrolito es una capa de
humedad sobre la superficie del metal cuyo espesor varía desde capas muy delgadas
(invisibles) hasta capas que mojan perceptiblemente el metal. La duración del proceso de
corrosión depende sobre todo del tiempo durante el cual la capa de humedad permanece sobre
la superficie metálica.
Como el mecanismo de corrosión es electroquímico, su característica principal es la presencia
de un proceso anódico y otro catódico, con un electrólito de resistencia óhmica determinada.
En el proceso anódico el metal se disuelve en la capa del electrolito, en la cual la
concentración se eleva hasta la precipitación de un compuesto poco soluble.
corrosión acuosa
Se puede presentar en ríos, mares, etc. siendo los agentes corrosivos el oxígeno, el dióxido
de azufre, las sales disueltas en el agua de los ríos, el agua salada de los mares, así como la
flora y fauna que flota sobre el agua.
La corrosión acuosa es un fenómeno de naturaleza electroquímica y su característica
principal es que ocurre en presencia de un electrolito, como, por ejemplo, agua de mar. Este
proceso generalmente es peligroso, no solo por la pérdida de material, sino también por
tratarse en algunos casos de un ataque localizado que da origen a picaduras de distintas
profundidades sobre el metal.

Un caso típico de esta forma de corrosión es el que sufren los cascos de las embarcaciones,
generándose un circuito electroquímico o pila de corrosión, que trae como consecuencia una
pérdida progresiva de espesor en algunas zonas del metal del casco. El oxígeno siempre
acelera la corrosión ya que es un oxidante fuerte y se reduce rápidamente en el cátodo, lo que
significa que se combina muy fácil con los electrones del cátodo, con lo cual la velocidad de
corrosión estará limitada con la rapidez con este gas se difunde desde el ceno electrolito a la
superficie del metal.

corrosión galvánica
Puede aparecer por formación de pilas que originan el paso de corriente eléctrica, la cual
ocasiona la corrosión en la superficie del metal. La corrosión galvánica es un fenómeno
electroquímico que se produce entre dos metales en contacto ante la presencia de un
electrolito, que puede ser simplemente el agua contenida en la humedad ambiental. Cada
uno de los metales se comportará bien como ánodo o bien como cátodo. El metal que actúa
como ánodo es el que sufre la corrosión.

A mayor humedad mayor corrosión galvánica.

A mayor temperatura más posibilidad de corrosión.
La presencia de cloruros acelera la corrosión.
El uso entre metales de elementos separadores o capas protectoras evitará la corrosión por
par galvánico.
corrosión mecánica
Se puede producir como consecuencia
de la presencia de tensiones internas
mecánicas en el material o bien por la
presencia de fricciones con
vibración (desigualdad de metales en
contacto, presiones de contacto, etc.).
La mayor parte de la corrosión de los
materiales concierne al ataque químico
de los metales, el cual ocurre
principalmente por ataque
electroquímico, ya que los metales
tienen electrones libres que son capaces de establecer pilas electroquímicas dentro de los
mismos.
El hierro, en presencia de la humedad y del aire, se transforma en óxido y, si el ataque
continúa, termina por destruirse todo él. La corrosión, en el caso de los metales, es el paso
del metal del estado libre al combinado mediante un proceso de oxidación. La corrosión es,
hasta cierto punto, un proceso evolutivo, natural y, en consecuencia, lento. Para que un metal
pase del estado libre al estado combinado, es preciso que ceda electrones (en términos
químicos que se oxide).
corrosión química
Se suele producir por la presencia, en el ambiente que rodea al material, de lubricantes,
combustibles o diversos productos químicos. Por corrosión química se entiende la
destrucción del metal u otro material por la acción de gases o líquidos no electrolíticos
(gasolina, aceites etc.).
Un ejemplo típico de corrosión química es la oxidación química de metales a altas
temperaturas. En la corrosión química, sobre la superficie del metal se forma una película de
óxidos. La solidez de esta película es diferente para los diferentes metales y aleaciones. En
las aleaciones de hierro con carbono, la película de óxidos es débil, se destruye con facilidad
y la oxidación continúa realizándose hacia el interior de la pieza

En otros metales y aleaciones las películas de óxido son muy resistentes. Por ejemplo, al
oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una película firme de óxidos que protege
el metal contra la oxidación interior.
 Medidas de defensa contra la corrosión
Recubrimientos: Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden
la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la
corrosión o la oxidación.

Elección del material: La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el
ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas,
polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones
de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de
conducir la electricidad, etc.).
Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se
puede corroer. En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos
entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general. Hay que prever también la
importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento
preventivo).

Diseño: El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de la
corrosión.

Protección de Barrera: Pinturas (Liquida o en polvo), Deposito electrolítico (cincado,

cromado, estañado etc.) Y Metalizados.

Recubrimientos protectores
Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo. Veamos en primer
lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-metálicos que se pueden aplicar al metal por
proteger, sin una modificación notable de la superficie metálica.

Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas,
resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o
transporte de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección
temporal.

Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados resistentes a la

intemperie, al calor y a los ácidos.
Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la
electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etcétera.

Reducción química (sin paso de corriente): Por ese procedimiento se pueden lograr
depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación química
de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de conversión consisten en el
tratamiento de la superficie del metal con la consiguiente modificación de la misma. Entre
las modificaciones químicas de la superficie del metal podemos distinguir tres tipos
principales:
1. Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al acero, pero también
puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en tratar al acero en una solución diluida de
fosfato de hierro, cinc o manganeso en ácido fosfórico diluido. Los recubrimientos de fosfato
proporcionan una protección limitada, pero en cambio resultan ser una base excelente para
la pintura posterior.

2. Recubrimiento de cromato. Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus aleaciones,

magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general, confieren un alto grado de
resistencia a la corrosión y son una buena preparación para la aplicación posterior de pintura.

3. Propiedades físicas de los recubrimientos metálicos.

Refiriéndonos al caso del acero como el
material de más amplia utilización, la
selección de un determinado
recubrimiento metálico se puede efectuar
y justificar sobre la base de una de las
siguientes propiedades físicas, cuando se
trata de proteger de una manera eficaz y
económica la superficie del acero en
condiciones determinadas:
• Impermeabilidad, esto es, que el
recubrimiento sea continuo y de
espesor suficiente, lo cual
permitirá aislar la superficie del
acero de los agentes agresivos.
• Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos, para garantizar
una buena resistencia a los choques, rozamientos ligeros o accidentales, etc.
• Buena adherencia al acero.
• Posibilidad de facilitar superficies pulidas o mates, capaces de conferir a los objetos
un acabado con fines decorativos.
Para obtener buenos resultados con los recubrimientos metálicos, hay que tener en cuenta
una serie de operaciones que deben llevarse a cabo con anterioridad a la aplicación del
recubrimiento.

Estado de la superficie a proteger. Preparación de la superficie.

La limpieza y puesta a punto de la superficie del acero antes de la aplicación de un
recubrimiento metálico son operaciones indispensables, sea cual sea el procedimiento de
aplicación escogido. De la calidad de la preparación de la superficie dependerá la adherencia
y, en consecuencia, la eficacia de la capa protectora.
Según el estado actual de la superficie por proteger, más o menos oxidada, se puede
seleccionar el procedimiento mecánico de limpieza más adecuado, desde el granallado,
chorreado de arena, pasando por una limpieza química o electroquímica, como los baños
ácidos, con corriente eléctrica o sin ella.
La selección de un recubrimiento está en función de las dimensiones de los objetos y de la
extensión de la superficie que se quiere recubrir.
Los procedimientos que se aplican en recintos como hornos, cubas electrolíticas o crisoles,
sólo pueden utilizarse para aquellas piezas cuyas dimensiones no están limitadas por su
capacidad. Esto es válido para la galvanización, electrólisis, tratamientos térmicos. Por el
contrario, la metalización con pistola permite efectuar recubrimientos metálicos
independientemente de las dimensiones de la pieza, debido a la movilidad del equipo.

Inmersión en un metal en fusión.

Después de una adecuada preparación superficial (un decapado ácido, por ejemplo), las
piezas de acero se sumergen momentáneamente en un baño de un metal en fusión. Esta
operación puede realizarse para una sola pieza o para un conjunto, o también en continuo
para productos siderúrgicos como tuberías láminas, trefilados, etc. Tal técnica se utiliza
habitualmente para los recubrimientos de cinc (galvanización en caliente), aluminio
(aluminizado), estaño y plomo.
Después del enfriamiento, las piezas ya recubiertas pueden someterse a un tratamiento
complementario de pasivación en ciertos casos.

Metalización por proyección con pistola.

Esta técnica consiste en proyectar sobre la superficie del acero, ya preparada en unas
condiciones especiales (por chorreado con arena o granallado), un metal en estado de fusión
por medio de una pistola.
El espesor del recubrimiento se puede controlar fácilmente por el operador y puede variar
según la naturaleza del metal proyectado y el resultado que se espera obtener. La mayoría de
los metales o aleaciones pueden aplicarse de esta manera: cinc, aluminio, acero inoxidable,
estaño, plomo, níquel, cobre, etc.

Electrólisis
Después de una cuidadosa preparación superficial que incluye un decapado ácido, seguido
de neutralización y lavado, las piezas por tratar se sumergen en soluciones que contienen
sales de los metales a depositar. Las piezas se colocan en posición catódica, conectadas al
polo negativo de un generador. Bajo la acción de la corriente eléctrica proporcionada por el
generador, el acero se recubre del metal contenido en el baño o bien puede ser suministrado
por un ánodo soluble del metal en cuestión.
Los metales corrientemente depositados por vía electroquímica son: cromo cobre, níquel,
cinc, cadmio y estaño. Los depósitos obtenidos son por lo general de espesor pequeño (2 a
30 micrones).
Tratamientos termoquímicos de difusión
Los tratamientos termoquímicos de difusión, también
conocidos como cementación, consisten en colocar
las piezas de acero a tratar en una mezcla de polvo
metálico y de enlazante (cemento) en un recinto a alta
temperatura. El metal protector (recubrimiento) se
difunde superficialmente en el metal base y forma una
capa eficaz contra la corrosión. Los metales
corrientemente aplicados por este método son el cinc
(sherardización) y el aluminio.

Placado
Después de un tratamiento superficial especial, la lámina del metal para aplicar y el metal
base se someten a un proceso de colaminación en caliente, obteniéndose al final lámina de
acero recubierta del metal aplicado. Este proceso puede efectuarse sobre una o las dos caras
de la lámina del acero. El acero inoxidable, níquel y el cobre se aplican comúnmente por esta
técnica.

Inhibidores:
Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución electrolítica hacia la
superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce polarización. Los inhibidores de corrosión
son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica, tales como
los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo
general los inhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan sinérgicamente con
otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores no
está del todo desarrollada aún. Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o
disipadores de calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y "chillers".
El uso de las etanolaminas es típico en los algunos combustibles para proteger los sistemas
de contención (como tuberías y tanques). Y además la inhalación es mala para los pulmones
Se han realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de corrosión como alternativas
viables para reducir la velocidad de la corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC
y sobre factores que gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años.
Los cuales van desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más modernos
los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de cálculos teóricos.
Un inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de
manera significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen tanto del
metal a proteger como del medio, y un inhibidor que funciona bien en un determinado sistema
puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema. Sin embargo, este tipo de solución es
inaplicable cuando se trabaja en medio abierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el
medio natural, circuito abierto, etc.).
Funcionamiento de los inhibidores
Existen tres modelos para explicar el funcionamiento de los inhibidores:

1. Aceptadores de protones: Las estructuras orgánicas que caen dentro de esta

categoría son consideradas como adsorbentes de sitios catódicos (Anilinas,
quinolinas, ureas y aminas alifáticas).

2. Aceptadores de electrones: Las estructuras orgánicas que caen dentro de esta

categoría son consideradas como adsorbentes de sitios anódicos (Peróxidos
orgánicos, tioles orgánicos).

3. Moléculas mixtas: Pueden adsorberse sobre cualquiera de las dos superficies.

Clasificación de los inhibidores

Los inhibidores más utilizados en la industria son de tipo ORGANICO.
La principal clasificación es basada en tipo de reacción que alteran o modifican del proceso
de óxido-reducción, y de cómo el potencial es modificado esto es:
• ANODICOS (alteran la reacción anódica)
• CATODICOS (alteran la reacción catódica)
• MIXTOS (alteran la reacción catódica)

Inhibidores catódicos
Son menos eficaces que los anódicos. Estos actúan formando una capa protectora entre el
metal y el electrolito. Esta capa tiene una alta resistividad eléctrica, por lo que es una barrera
para la corriente (corriente anódica).

Protección catódica
• Ánodo: genera electrones y es, donde la corrosión ocurre.
• Cátodo: recibe electrones y está protegido de la corrosión
• Electrolito: conductor a través del cual viaja la corriente de electrones,
ejemplo: agua, ácidos y bases
• Vía de retorno de la corriente: línea metálica que conecta al ánodo y el cátodo – metal
fundamental
 Otro tipo de deterioro de los materiales
Todos los materiales sufren deterioro bajo ciertas condiciones de servicio o ambientes
determinados, que deben evitarse para prolongar al máximo su vida útil. Es importante
conocer por qué ciertos materiales tienden a ser estables (o inestables) en determinados medio
ambientes. El deterioro se relaciona con la estructura, las propiedades y el procesamiento de
los distintos materiales.

Desgaste:

El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después
de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenómeno se manifiesta
por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-superficie. El
resultado del desgaste es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las
dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias.

Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica,

formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste.

Criterios para prevenir o combatir el desgaste:

1. Mantener baja la presión de contacto

2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento

3. Mantener lisas las superficies de rodamientos

4. Usar materiales duros

5. Asegurar bajos coeficientes de fricción

6. Usar lubricantes

El desgaste puede producirse por contacto con:

a) Otro metal (desgaste adhesivo),

b) Un abrasivo metálico o uno no metálico (desgaste abrasivo),

c) Líquidos o gases en movimiento (erosión y cavitación) El desgaste que implica un solo

tipo es raro, y en la mayoría de los casos ocurren el desgaste abrasivo y el adhesivo.
Desgaste adhesivo.
Se produce debido a que, entre dos superficies
metálicas, existen pequeñísimas salientes que
producen fricción por interferencia mecánica, con
movimiento relativo de las superficies en contacto
que incrementan la resistencia para movimiento
posterior.

Si la fuerza de impulso es suficiente para mantener el movimiento:

a. Las partículas entrelazadas se deforman.

b. Si son de un material frágil, pueden arrancarse Por lo que se llega a la conclusión de que
la resistencia al desgaste se mejorará:

• Evitando el contacto metal-metal

• Incrementando la dureza

• Aumentando la tenacidad para resistir la separación violenta de las partículas metálicas

• Incrementando el acabado superficial para eliminar salientes.

Desgaste abrasivo.
El desgaste por abrasión, que es el más común en la industria, se define como la acción de
corte de un material duro y agudo a través de la superficie de un material más suave. Tiende
a formar ralladuras profundas cuando las partículas duras penetran en la superficie,
ocasionando deformación plástica y/o arrancando virutas. El desgaste abrasivo ocurre cuando
partículas duras se deslizan o ruedan bajo presión a través de una superficie, o cuando una
superficie dura se frota a través de otra. Las partículas arrancadas por rozamiento del objeto
más duro tienden a rasguñar o acanalar al material más suave.
Desgaste por fatiga.
este tipo de desgaste ocurre cuando piezas
son sometidas a elevados esfuerzos
fluctuantes, los cuales provocan la
aparición y propagación de grietas bajo la
acción repetitiva de estos. En el caso de
piezas sometidas a deslizamiento, las capas
superficiales sufren intensas deformaciones como resultado de la acción simultánea de las
tensiones de contacto y de la fuerza de fricción. Los esfuerzos a los que están sometidos los
materiales particularmente en las capas superficiales promueven en la mayoría de los casos,
alteraciones en la estructura cristalina y en el tamaño de grano.

Desgaste erosivo.
el desgaste erosivo es un fenómeno que afecta
gran cantidad de elementos de máquinas en las
industrias minera y alimenticia, así como:
turbinas hidráulicas, implementos agrícolas,
sistemas de bombeo y dragado en ríos y minas, al
igual que piezas específicas usadas en las
industrias petrolífera y petroquímica, entre otras
muchas aplicaciones. Con este tipo de desgaste,
no solo se tiene perdida de material y la consecuente falla de las piezas, sino que está asociado
a perjuicios financieros en virtud del tiempo asociado a la reparación de equipos y
substituciones de los componentes desgastados.

El desgaste por erosión se define como el proceso de eliminación de metal provocado por la
incidencia de partículas sólidas arrastradas por un líquido en movimiento, sobre una
superficie. El desgaste por erosión es deliberado como en el caso de la limpieza de piezas
fundidas o cascos de barco por medio de chorros de arena, pero en ocasiones se produce una
pérdida destructiva y costosa de material como en el caso de las hélices de turbinas de gas o
los refractarios en hornos de arco eléctrico.
Desgaste por cavitación.
El desgaste por cavitación se puede definir
como aquel daño que ocurre en los materiales
debido al crecimiento y colapso de pequeñas
burbujas, que surgen debido a las variaciones
de presión durante el flujo de un fluido. Los efectos que los desgastes por cavitación
provocan, van desde la pérdida de eficiencia, hasta la inutilización completa del equipo.
Tenemos dos maneras de enfrentar con el problema de la cavitación: uno es el desarrollo de
materiales más resistentes y otro, es mejor el diseño de equipos hidráulicos evitando caídas
de presión muy bruscas.

Desgaste por fricción.

El desgaste por fricción ocurre entre dos
superficies en contacto (no necesariamente
moviéndose tangencialmente), las cuales
experimentan pequeñas oscilaciones cíclicas
(del orden de 1 a 100 um). Cuando algunas
vibraciones aparecen en las superficies en contacto, ocurren pequeños deslizamientos en la
dirección del movimiento relativo, esos pequeños deslizamientos son causa de desgaste por
fricción. Desgaste por fretting es comúnmente observado en los cubos de las ruedas de
vehículos, entre las esferas y su camino de rodadura en un rodamiento de bolas, en los puntos
de contacto entre dos engranajes, entre otros ejemplos.

Degradación de polímeros.
El termino degradación significa destrucción de la estructura. La degradación de un polímero
puede acarrear:

a. Su disolución

b. Engrosamiento (Hinchamiento)

c. Pérdida de propiedades mecánicas

d. Alteración del colore. Inestabilidad térmica

f. Pérdida de peso o desmoronamiento estructural, Bajo la influencia de uno o más factores
ambientales, como: calor, luz o sustancias químicas tales como ácidos, álcalis y algunas sales.

Estos cambios generalmente son indeseables, tales como grietas y la desintegración química
de los productos o, más raramente, deseable, como en la biodegradación, o deliberadamente
reducir el peso molecular de un polímero de reciclaje. Los cambios en las propiedades a
menudo se denominan "envejecimiento".

Un polímero puede tener diversos cambios físicos o químicos:

1.- FÍSICOS: decoloración, pérdida de brillo superficial, formación de grietas, superficies

untuosas, erosión superficial y pérdida de propiedades como resistencia a la tracción-
deformación

2.- QUÍMICOS: rotura de cadenas, eliminación de cadenas delos extremos

(despolimerización), eliminación de grupos laterales, reacciones de entrecruzamiento, etc.
Cada agente externo que conduce a la degradación del polímero da lugar a un mecanismo
diferente de degradación (y modifica la estructura del polímero).

Foto degradación
La rotura de los enlaces covalentes debido a la radiación UV (72 -100 Kcal) pueden ocasionar
el amarilleo y fragilidad de los polímeros orgánicos.

Disolución.
Se produce cuando el polímero es completamente soluble en el disolvente. Cuando mayor
sea el parecido entre la estructura química del soluto y la del polímero, mayor probabilidad
habrá de que se produzca el hinchamiento o la disolución.

Biodegradación.
Se debe a la acción de organismos vivos como
bacterias, hongos, levaduras y sus enzimas que
consumen una sustancia polimérica como una
fuente de alimento tal que su forma original
desaparece.

Foto degradación, aunque gran parte de la radiación

solar es absorbida por la atmósfera, la comprendida entre los 280 y 400 nm alcanza la
superficie terrestre (UV). Puesto que la energía de esta radiación va de 72 a 100 Kcal, es
suficiente para producir la rotura de los enlaces covalentes y ocasionar el amarilleo y
fragilidad de los polímeros orgánicos. El polietileno, PVC, poliestireno, los poliésteres y el
propileno se degradan cuando se someten a longitudes de onda de 300,310, 319, 325 y 370
nm, respectivamente. Así, la mayoría de estos polímeros se fabrican con una gran cantidad
de aditivos para evitar la descomposición por foto degradación.

Degradación térmica.
el calor conlleva a la ruptura hemolítica de los enlaces covalentes de la cadena o de los grupos
laterales, provocada por el aumento de la temperatura. Tras la ruptura del enlace, las
reacciones que se dan dependen de la actividad de cada radical (como es obvio, a más
temperatura, mayor es la degradación). Los polímeros térmicamente estables se obtienen
según dos vías: aumentando su rigidez, o su cristalinidad. Esto se consigue con la inclusión
de grupos rígidos y voluminosos (anillos) en la cadena, y también con polímeros estéreo
regulares. Así se aumenta, además, la temperatura de transición vítrea, con lo que se
incrementa su resistencia térmica.

El aumento de la agitación molecular, provocada por una absorción de energía calorífica,

disminuye la fuerza de los enlaces que pueden llegar a romperse. En algunos casos, las
reacciones químicas que se producen hacen aparecer productos gaseosos, lo que se traduce
en una pérdida de peso del material. Cuanto mayor sea la fuerza de los enlaces de un material
polimérico mayor será su estabilidad térmica.

degradación oxidativa.
Consiste en el ataque del oxígeno activo sobre el polímero; en el fondo, es una reacción
orgánica de oxidación-reducción. Como en la degradación térmica, el oxígeno origina
radicales libres en el polímero, que pueden dar todo tipo de reacciones secundarias
degradativas. En general, los polímeros diénicos o con carbonos terciarios son los menos
resistentes al oxígeno radicalario debido a la reactividad de los carbonos acrílicos y terciarios.
Este tipo de degradación ha sido muy estudiada en poliolefinas y depende claramente de la
concentración de O2. En una primera etapa, el oxígeno se fija en los carbonos susceptibles
que hay en la cadena, y se forma un peróxido que se descompone a acetona o aldehído.
degradación hidrolítica.
Al entrar en contacto el material con un medio acuoso, el agua penetra en la matriz polimérica
y provoca hinchamiento, ruptura de puentes de hidrógeno intermoleculares, hidratación de
las moléculas y finalmente la hidrólisis de los en laces inestables. La ruptura por hidrólisis
de los grupos funcionales puede ocurrir tanto en los grupos de la cadena principal como en
los sustituyentes laterales. Sin embargo, el concepto degradación de polímeros se asocia a
una disminución del peso molecular, por lo que es necesario que la cadena principal se rompa
por varios puntos.
 Conclusión
la corrosión es el deterioro de un material metálico a consecuencia de un ataque de su entorno
(aire, agua, etc.), mientras que la oxidación es el ataque del oxígeno (normalmente del aire o
del agua) a un material produciendo en el material una corrosión (deterioro del material).
Principalmente siempre se habla de los metales Por lo que para que un metal se corroa (es
decir para que se forme en oxido) este debe quedar expuesto al oxigeno o al aire. Además, el
acero se corroe mucho más de prisa en presencia de otros agentes atmosféricos como el agua
(lluvia o aire húmedo) y la sal (agua salada)
En los diferentes métodos todos tratan de hacer que el metal o acero perdure más tiempo ya
que está sujeto a oxidarse por estar en contacto con nuestra atmosfera, hay diferentes procesos
para esto, la diferencia más clara entre ellos puede ser la facilidad para usarlas y/o hacerlos.
Uno de los más fáciles que nosotros pudimos observar fue recubrimientos no metálicos
porque solo se aplica la sustancia que puede ser pinturas, barnices, recubrimientos de
plástico, etc., que son muy sencillos de aplicar al metal respectivo y con esto hacer que su
tiempo de utilidad sea más largo.
muchos de estos procesos son muy importantes para las industrias para que su maquinas
duren más tiempo o sus estancias de trabajo, por la mayoría de ella tiene usan recubrimientos
no metálicos porque se les consideran de los más baratos y fáciles de aplicar otro ejemplo
puede ser en las construcciones donde los metales que se utilizan para los "grandes
construcciones no se pueden dañar en este caso se usa un recubrimiento no metálico y/o
metálico para que esa estructura dure muchísimos años y la construcción no presente ningún
daño.
En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metálico tiene por finalidad
proteger de la corrosión a otro metal más barato.
 Bibliografía

RONALD ASKELAND, CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES, 3RA EDITION,

INTERNATIONAL THOMSON EDITORS 1998

CHEMICAL EDUCATION MATERIAL (CHEMS) CHANG, RAYMOND: QUÍMICA, MÉXICO,

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Martín Piris, N. y Martín Piris, N. (2012). Ciencia de materiales para ingenieros. Pearson Educación.