UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

TESIS

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE ENTRENAMIENTO DE

UNA RED DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE CONTROLADORES
LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC’s) Y VARIADORES DE VELOCIDAD,
UTILIZANDO EL ESTÁNDAR PROFINET “

PARA OPTAR:
TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO ELECTRÓNICO

PRESENTADO POR:
Bach. Rotherick Jordán DÁVILA PORTOCARRERO
Bach. Santiago José PULGAR ALARCÓN

Tacna – Perú
2018
 DECLARACIÓN JURADA DE ORIGINALIDAD

Nosotros, SANTIAGO JOSÉ PULGAR ALARCÓN y ROTHERICK JORDÁN DÁVILA

PORTOCARRERO, en calidad de Bachilleres de la Escuela Profesional de Ingeniería
Electrónica de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Privada de Tacna,
identificados con DNI 45206977 y 41360971 respectivamente.

Declaramos bajo juramento que:

1. Somos autores de la tesis titulada:

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE ENTRENAMIENTO
DE UNA RED DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC’s) Y VARIADORES
DE VELOCIDAD, UTILIZANDO EL ESTÁNDAR PROFINET”
La misma que presentamos para optar:
TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO ELECTRÓNICO
2. La tesis no ha sido plagiada ni total ni parcialmente, para la cual se han
respetado las normas internacionales de citas y referencias para las fuentes
consultadas.
3. La tesis presentada no atenta contra derechos de terceros
4. La tesis no ha sido publicada ni presentada anteriormente para obtener algún
grado académico previo.
5. Los datos presentados en los resultados son reales, no han sido falsificados,
ni duplicados, ni copiados.

Por lo expuesto, mediante la presente asumimos frente a LA UNIVERSIDAD

cualquier responsabilidad que pudiera derivarse por la autoría, originalidad y
veracidad del contenido de la tesis, así como por los derechos sobre la obra y/o
invención presentada. En consecuencia, no hacemos responsables frente a LA
UNIVERSIDAD y a terceros, de cualquier daño que pudiera ocasionar, por el
incumplimiento de lo declarado o que pudiera encontrar como causa del trabajo
presentado, asumiendo todas cargas pecuniarias que pudieran derivarse de ello en
favor de terceros con motivo de acciones, reclamaciones o conflictos derivados del
incumplimiento de lo declarado o las que encontrasen causa en el contenido de la
tesis.
 DEDICATORIA

A mis padres y hermanos quienes fueron fundamentales en el proceso de mi

carrera profesional, ya que gracias a su apoyo incondicional he logrado todas las
metas que me he propuesto.
Santiago José Pulgar Alarcón

A Dios, mis padres, mi esposa y mis hijos quienes me dieron vida, educación,
apoyo y consejos, quienes sin su ayuda nunca hubiera podido realizar esta tesis. Mi
dedicatoria va para todos ellos.
Rotherick Jordán Dávila Portocarrero
 AGRADECIMIENTO

Les doy gracias a mis padres por darme su amor incondicional y la educación
para poder lograr todas mis metas.

A mi novia Carla Pamela por apoyarme en todos mis proyectos y estar junto a
mí tanto en los mejores momentos de mi vida como en los más difíciles.

Les agradezco la confianza, apoyo y dedicación a mis profesores por haber

compartido conmigo sus conocimientos y sobretodo su amistad.

Santiago José Pulgar Alarcón

Le doy gracias a mis padres por todo el apoyo brindado a lo largo de mi vida y
por ser ejemplo de vida.
A mi esposa ser una parte importante de mi vida, por su apoyo incondicional y
por motivarme a seguir adelante.

Rotherick Jordán Dávila Portocarrero

 INDICE GENERAL

Pág
INTRODUCCION 01

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 02

1.1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA 02
1.2. DEFINICION DEL PROBLEMA 03
1.3. FORMULACION DEL PROBLEMA 03
1.4. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION 03
1.5. OBJETIVOS 04
1.6 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO 05
1.6.1 Escuela Politécnica del Ejército-Extensión Latacunga, Ecuador. 05
1.6.2 Universidad Politécnica Sallesiana-Sede Guayaquil, Ecuador. 06
1.7 BASES TEORICAS 06
1.7.1 Sistemas de control 06
1.7.1.1 Definiciones básicas de un sistema de control 06
1.7.1.2 Componentes de un sistema de control 06
1.7.1.3 Sistema de control en lazo abierto 07
1.7.1.4 Sistema de control lazo cerrado 08
1.7.2 Estándar PROFINET 08
1.7.2.1 PROFINET como solución a los requisitos de automatización 09
1.7.3 Controlador lógico programable (PLC) 17
1.7.3.1 Definición 17
1.7.3.2 Campos de aplicación 17
1.7.3.3 Ventajas e inconvenientes 17
1.7.3.4 Estructura de un PLC 18
1.7.3.5 Definición de los componentes de un PLC 19
1.7.3.6 Lenguajes de programación en un PLC 22
1.7.3.7 Niveles de los Lenguajes Específicos para PLC 23

CAPÍTULO II: MARCO METODOLÓGICO 26

2.1 ALCANCE 26
2.2 METODOLOGÍA 26
2.2.1 Tipos de Investigación 26
2.2.2 Diseño de investigación. 26
2.2.3 Técnicas de investigación 27
2.2.4 Métodos empleados para la investigación 27
2.2.5 Hipótesis 28
2.2.6 Población y muestra 28
2.3 PROCEDIMIENTO SEGUIDO EN EL DESARROLLO DEL PROYECTO 29
2.4 DISEÑO DE LOS MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO 29
2.4.1 Descripción de los Elementos del Sistema de Control 29
2.4.1.1 Fuente de Alimentación SIEMENS PM1207 29
2.4.1.2 PLC SIEMENS S7-1200 CPU 1214C 30
2.4.1.3 Switch SIEMENS CSM1277 31
2.4.1.4 Variador de Velocidad SIEMENS SIMATIC G120 33
2.4.2 Diseño del soporte físico del módulo de entrenamiento 34
2.4.3 Diseño de la red industrial basado en el estándar PROFINET 35
2.4.4 Diseño de la arquitectura de red 35
2.4.4.1 Diagrama de Conexiones 35
2.4.5 Diseño de software de control 36
2.4.5.1 TIA PORTAL de SIEMENS 36
2.5 IMPLEMENTACIÓN DE LOS MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO 39
2.6 CONFIGURACIÓN DEL PROGRAMA 41
2.7 PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN 54
2.7.1 Fabricación del soporte físico del módulo de entrenamiento 54
2.7.2 Cableado del módulo de entrenamiento 54
2.7.3 Instalación de la fuente de alimentación SIEMENS 58
2.7.4 Instalación del PLC SIEMENS S7-1200 59
2.7.5 Instalación del Switch CSM1277 SIEMENS 61
2.7.6 Instalación del variador de velocidad SIEMENS G120 62
2.7.7 Conexión del PLC S7-1200 con el variador de velocidad G120 62
2.7.8 Ensamblaje del primer módulo de entrenamiento 64
2.7.9 Ensamblaje del segundo módulo de entrenamiento 64

CAPITULO III: ANALISIS DE RESULTADOS 65

3.1 PRUEBAS DE OPERATIVIDAD DE LOS MÓDULOS DE
ENTRENAMIENTO DE CONTROL DE VELOCIDAD DE MOTORES 65
3.2 EVALUACIÓN DE LA OPERATIVIDAD DE LOS MÓDULOS DE
ENTRENAMIENTO 70

CONCLUSIONES 72
RECOMENDACIONES 73
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 74

ANEXOS 77
 INDICE DE FIGURAS
Pág
Figura 1: Componentes de un sistema de control 07
Figura 2: Elementos de un sistema de control de lazo abierto 07
Figura 3: Diagrama de bloques de un sistema de control de lazo cerrado 08
Figura 4: Características PROFINET 09
Figura 5: Comunicación en tiempo real con PROFINET 10
Figura 6: Dispositivos de campo descentralizados 11
Figura 7: Control de movimiento 12
Figura 8: Inteligencia distribuida 13
Figura 9: Instalación de red 14
Figura 10: Estándares de TI y seguridad de datos 15
Figura 11: Seguridad en las comunicaciones 16
Figura 12: Estructura Básica de un PLC 19
Figura 13: Señales Analógicas del PLC 21
Figura 14: Lenguajes de Programación 22
Figura 15: Lenguaje Lista de Instrucciones 23
Figura 16: Diagrama de Contactos 24
Figura 17: Diagrama de bloques Funcionales 24
Figura 18: Organigrama de Bloques Secuenciales 25
Figura 19: Fuente de Alimentación SIEMENS PM1207 30
Figura 20: PLC SIEMENS S7-1200 CPU 1214C 31
Figura 21: SWITCH SIEMENS CSM1277 32
Figura 22: TOPOLOGÍA LINEAL CON CSM1277 32
Figura 23: TOPOLOGÍA EN ESTRELLA CON CSM1277 33
Figura 24: VARIADOR DE VELOCIDAD SINAMICS G120 34
Figura 25: Soporte físico del módulo de entrenamiento terminado 35
Figura 26: Esquema general de conexión 36
Figura 27: Totally Integrated Automation 37
Figura 28: Vista de portal orientada a tareas del TIA PORTAL 38
Figura 29: Creación de un dispositivo en la vista de portal 38
Figura 30: Diagrama de bloques del sistema de control 39
Figura 31: Esquema de conexión PROFINET y conexión hacia el motor
trifásico 40
Figura 32: Datos y Valores del Motor Trifásico Siemens usado 40
Figura 33: Esquema de conexión del variador de velocidad-motor trifásico 41
Figura 34: Ventana “Crear Proyecto” del software TIA Portal 42
Figura 35: Actualización de Dispositivos Accesibles - PLC y Variador de
Velocidad 42
Figura 36: Asignación de IP para cada dispositivo 43
Figura 37: Agregar Dispositivo PLC al proyecto 43
Figura 38: Vista de Dispositivos – PLC S7 1200 44
Figura 39: Buscar Variador de Velocidad G120 en el catálogo de Hardware 44
Figura 40: Agregar Variador de Velocidad G120 al proyecto 45
Figura 41: Vista del PLC y el Variador de Velocidad en el Proyecto 45
Figura 42: Conexión del PLC y el Variador de Velocidad en el Proyecto 46
Figura 43: Conexión del PLC y el Variador de Velocidad vía PROFINET 46
Figura 44: Adición de “Telegrama estándar” al Variador de Velocidad
G120 47
Figura 45: Entradas y Salidas asignadas en el telegrama del Variador de
Velocidad 48
Figura 46: Estructura del Telegrama de la Palabra de Mando 49
Figura 47: Palabras utilizadas en el telegrama en código binario y
hexadecimal 50
Figura 48: Segmento 1 – VARIADOR LISTO 51
Figura 49: Segmento 2 y 3 – RUN e INVERTIR 52
Figura 50: Segmento 4 – CAMBIO DE CONSIGNA 52
Figura 51: Segmento 5 y 6 – CAMBIO DE CONSIGNA 53
Figura 52: Enviar el programa al PLC 53
Figura 53: Fabricación de módulos en Industrias Maldonado 54
Figura 54: Plano de conexiones y distribución del módulo de
entrenamiento 55
Figura 55: Plano de fabricación del módulo de entrenamiento 55
Figura 56: Cableado de Módulos de entrenamiento 56
Figura 57: Cableado y conexión de borneras 56
Figura 58: Borneras y canaleta ranurada 57
Figura 59: Cableado interno de los módulos con el proceso de soldadura
terminado 57
Figura 60: Cableado de fuente de alimentación PM1207, PLC S7-1200 y
CSM 1277 58
Figura 61: Fuente de alimentación PM1207, PLC S7-1200 Y CSM 1277 58
Figura 62: Entradas y Salidas de la Fuente de alimentación PM1207 59
Figura 63: Entradas y Salidas del PLC SIEMENS S7 1200 - CPU 1214C 60
Figura 64: Salidas Analógicas del PLC SIEMENS S7 1200 - CPU 1214C 60
Figura 65: Entradas de Alimentación del Switch CSM1277 61
Figura 66: Puertos LAN del Switch CSM1277 61
Figura 67: Variador de Velocidad SIEMENS G120 colocado en el Módulo
de Entrenamiento 62
Figura 68: Puerto Profinet (LAN) del PLC SIEMENS S7 1200 - CPU 1214C 63
Figura 69: Conexión del puerto LAN en el Variador de Velocidad SIEMENS
G120 y de los cables de alimentación 24VDC 63
Figura 70: Primer Módulo de Entrenamiento terminado 64
Figura 71: Segundo Módulo de Entrenamiento terminado 64
Figura 72: Primer Módulo de Entrenamiento con los cables de conexión
hacia el motor Trifásico 65
Figura 73: Módulo de Motor Trifásico SIEMENS del Laboratorio de
Automatización y Control de la Universidad Privada de Tacna 66
Figura 74: Motor Trifásico SIEMENS 1LA7 66
Figura 75: Conexiones del Variador de Velocidad hacia el Motor Trifásico 67
Figura 76: Conexiones del Motor Trifásico hacia el Variador de Velocidad 67
Figura 77: Encendido de equipos y verificación de la Comunicación 68
Figura 78: Puesta en Marcha del Motor Trifásico con la activación de los
interruptores de entrada 68
Figura 79: Visualización del funcionamiento del motor trifásico en la pantalla
del Variador de Velocidad 69
Figura 80: Visualización del funcionamiento del motor trifásico en sentido
contrario, accionado por el interruptor de inversión (entrada) 69
Figura 81: Motor Trifásico en funcionamiento 70
 RESUMEN

La presente tesis realiza un análisis de los requerimientos del Laboratorio de

Automatización y Control de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica de la
Universidad Privada de Tacna, y de acuerdo a este análisis propone y ejecuta el
diseño e implementación de dos módulos de entrenamiento compuestos por
Controladores Lógicos Programables (PLC’s) y Variadores de Velocidad para
alumnos de la misma escuela, para que puedan realizar distintas aplicaciones.
En uno de los módulos de entrenamiento se implementará una aplicación, la
cual consta del control de velocidad de un motor trifásico por medio de un variador
de velocidad de la marca SIEMENS, el control lo realizará un PLC de la misma marca
previamente configurado utilizando sus entradas las cuales pueden ser activadas
desde el módulo de entrenamiento. La comunicación de estos dispositivos se
realizará por medio de un switch Ethernet con protocolo PROFINET.
Al finalizar la implementación se realizarán las pruebas respectivas para
verificar su correcto funcionamiento y comprobar los beneficios de los Controladores
Lógicos Programables, Variadores de Velocidad y del protocolo PROFINET.

Palabras clave:
Automatización
Controlador lógico programable
Red industrial
Variador de velocidad
Protocolo PROFINET
 ABSTRACT

This thesis makes an analysis of the requirements of the Automation and

Control Laboratory of the Professional School of Electronic Engineering of the Private
University of Tacna, and according to this analysis proposes and executes the design
and implementation of two training modules composed of Programmable Logic
Controller (PLC's) and Speed Variators for students of the same school, so they can
make different applications.
In one of the training modules an application will be implemented, which
consists of the speed control of a three-phase motor by means of a speed variator of
the SIEMENS brand, the control will be carried out by a PLC of the same brand
previously configured using its inputs which can be activated from the training module.
The communication of these devices will be done through an Ethernet switch with
PROFINET protocol.
At the end of the implementation, the respective tests will be carried out to verify
its correct operation and to check the benefits of the Programmable Logic Controllers,
Speed Variators and the PROFINET protocol.

Keywords:
Automation
Programmable logic controller
Industrial network
Speed variator
PROFINET protocol
 1

INTRODUCCIÓN

En la actualidad, los controladores programables (PLC’s) son ampliamente

utilizados para la supervisión, control y automatización de los procesos industriales,
por su simplicidad y fácil adaptación a las necesidades de los dispositivos actuadores
a controlar.
En el año 2005, el estándar PROFINET fue desarrollado por primera vez, como
resultado de la mejora en los protocolos de comunicación para entornos de desarrollo
de redes industriales.
En la presente tesis denominada: ““Diseño e implementación de un módulo
de entrenamiento de una red de comunicación industrial mediante
Controladores Lógicos Programables (PLC’s) y variadores de velocidad,
utilizando el estándar PROFINET“, se propone realizar el diseño y la
implementación de dos módulos de entrenamiento empleados para el control
electrónico de la velocidad de un motor eléctrico trifásico utilizando el PLC SIEMENS
S7-1200, el switch Ethernet CSM 1277 y al variador de velocidad SIEMENS G120.,
los que serán instalados en el Laboratorio de Automatización y Control de la
Universidad Privada de Tacna, Campus Capanique 1.
La presente Tesis ha sido estructurada en cuatro capítulos: El Capítulo I
denominado Planteamiento del Problema, desarrolla la parte metodológica de la
investigación. Presenta además, el marco teórico y los antecedentes del Proyecto a
desarrollar. El Capítulo II denominado Marco Metodológico, presenta la metodología
de investigación seguida, el procedimiento seguido para el desarrollo de la Tesis
como Proyecto así como del diseño y la implementación de los módulos de
entrenamiento. El Capítulo III denominado Análisis de los resultados, se evalúan los
resultados obtenidos y se verifican la operatividad de los dispositivos de la red
industrial, así como la operatividad de los módulos de entrenamiento. El Capítulo IV
presenta las conclusiones y las recomendaciones. Finalmente se muestra la
bibliografía utilizada y los anexos.
 2

CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA

El laboratorio de Automatización y Control de la Escuela Profesional
de Ingeniería Electrónica cuenta con controladores de características
industriales empleados para el control de procesos de plantas industriales y
aplicaciones complejas, mas no para el control de procesos distribuidos en
aplicaciones de redes industriales.
El empleo de las redes industriales en la actualidad ha tomado mucha
importancia por los centros de producción que buscan optimizar su
productividad.
Considerando que el Laboratorio de Automatización y Control de la
Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica, cuenta con estaciones de
trabajo de FESTO, PLC’s Siemens y PLC’s Allen Bradley, sin embargo no
cuentan con una red industrial basado en el estándar PROFINET.
Considerando que la carrera de ingeniería electrónica de la
Universidad Privada de Tacna forma futuros profesionales en el Área de
Control y Automatización, entonces existe la necesidad de integrar las
estaciones de trabajo, los controladores PLC’s de SIemens y Allen Bradley
en ambientes de redes industriales para completar su formación académica,
dado que en la actualidad no existen módulos de entrenamientos sobre
redes industriales implementadas en el Laboratorio de Control que le permita
a los estudiantes desarrollar sus prácticas.
El implementar nuevas tecnologías que faciliten el desarrollo de
aplicaciones basado en el estándar PROFINET dentro del laboratorio
Automatización y Control de la Escuela Profesional de Ingeniería
Electrónica, permitirá experimentar a nuestros estudiantes sobre el uso de
redes industriales y a la vez desarrollar aplicaciones para el control
distribuido de dichos procesos industriales.
Es de necesidad urgente incorporar las experiencias prácticas en el
uso del estándar PROFINET, considerando que los centro de producción
minera que se encuentran en el sur del Perú, lugar donde se encuentra la
Región de Tacna, tienen implementados el control de sus procesos de
producción basados en estándares de redes industriales.
 3

1.2 DEFINICION DEL PROBLEMA

El laboratorio de Automatización y Control de la Escuela Profesional
de Ingeniería Electrónica de la Universidad Privada de Tacna, no cuenta con
módulos de entrenamiento que empleen una red de comunicación industrial
mediante Controladores Lógicos Programables (PLC) y variadores de
velocidad, basado en el estándar PROFINET, que permita mejorar el control
de arranque y velocidad de un motor trifásico.

1.3 FORMULACION DEL PROBLEMA

El problema a resolver puede ser formulado con la siguiente pregunta
de investigación:
¿Cómo el diseño y la implementación de una red de comunicación
industrial mediante Controladores Lógicos Programables y variadores
de velocidad, utilizando el estándar PROFINET, permite mejorar el
control de arranque y velocidad de trabajo de motor trifásico, en el
laboratorio de Automatización y Control de la Universidad Privada de
Tacna?

1.4 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION

Debido al gran avance de tecnológico que han ido evolucionando las
comunicaciones industriales en los Centros de Producción y/o Plantas
Industriales, los sistemas de control y automatización han tomado auge, ya
que con la automatización su concepto se extiende a la optimización de los
procesos que allí se desarrollan. Pero la optimización, supervisión y control
de los procesos industriales a través del proceso de automatización,
requiere necesariamente el desarrollo de las redes de comunicación
industrial. Es por tal motivo que con los módulos de entrenamiento a
desarrollar, podremos estudiar una de las redes de comunicación más
utilizadas en el área de control y automatización, conocida como el estándar
PROFINET.
La creciente importancia de la integración de los dispositivos de
control de modo jerárquico, es decir integración vertical, nos da un claro
indicio del rol decisivo que desempeña el intercambio de información en un
entorno industrial en los sistemas de automatización actuales. PROFINET,
 4

el estándar abierto y no propietario basado en Industrial Ethernet, permite

un acceso directo dentro de una red industrial, desde el nivel 4 de gestión
hasta el nivel 2 de campo. Para ello el estándar PROFINET dentro de una
de sus características esenciales es la que soporta TCP/IP sin ningún tipo
de restricciones.
Este protocolo de comunicación permite obtener un mejor control
de elementos de campos tales como controlador de motor (variador de
velocidad). Estos dispositivos variadores de velocidad, han evolucionado y
son equipos más robustos, más fáciles de programar, con un mejor control
en el motor, y lo más importante, se han convertido en una herramienta que
comunica al sistema de control todo lo que está pasando en el motor. Con
una comunicación Ethernet, nos permite que el variador envíe todos los
datos de sus mediciones como: voltaje, corriente, consumo energético,
alarmas y fallas, entre otros, al sistema de control de la planta o del proceso,
dándole la oportunidad al usuario de tomar las decisiones correctas en
tiempo real.
Sobre lo expuesto y en forma de síntesis se puede afirmar que con
el módulo de variador de frecuencia con estándar PROFINET, se puede
obtener diferentes valores de lecturas del motor, optimizando el uso del
motor y permitiendo un control más efectivo a través de la red de control, así
mismo poder ver que estos procesos son programables y ajustables a la
persona que lo supervisa.

1.5 OBJETIVOS
1.5.1 Objetivos generales
Diseñar e implementar un módulo de entrenamiento de una red de
comunicación industrial mediante Controladores Lógicos Programables y
variadores de velocidad, utilizando el estándar PROFINET, que permita
mejorar el control de arranque y velocidad de trabajo de un motor trifásico,
en el laboratorio de Automatización y Control de la Universidad Privada de
Tacna.

1.5.2 Objetivos específicos

a) Diseñar un módulo de entrenamiento de una red industrial basado en
el estándar PROFINET
 5

b) Estudiar y programar el software de automatización TIA PORTAL, para

configurar los dispositivos de control de la red industrial PROFINET.
.
c) Desarrollar una aplicación de una red industrial Ethernet utilizando el
PLC Siemens S7-1200 y el variador de velocidad G120 de Siemens,
que controle a un motor trifásico 220-220 Voltios.

1.6 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO

Nuestra región tiene como un eje principal para su desarrollo la
explotación minera y procesamiento industrial de materias primas que allí se
extraen.
Dichos centros mineros requieren un alto grado de automatización de
sus plantas. En este sentido es de importancia conocer las posibilidades que
el control automatizado ofrece para la industria, considerando este aspecto
una necesidad inherente al desarrollo profesional, de los estudiantes de la
escuela profesional de ingeniería electrónica, en la especialidad de control
y automatización de procesos industriales.
A continuación se citará los trabajos desarrollados por tesistas de
algunas instituciones de educación superior latinoamericanas, que se han
tomado en cuenta para desarrollar nuestro trabajo de tesis

1.6.1 Escuela Politécnica del Ejército-Extensión Latacunga, Ecuador.

GUEVARA y ROSERO (2013) presentaron en Ecuador el trabajo de
tesis:
“Diseño e Implementación de una red industrial utilizando
protocolo PROFINET para monitoreo y control de las estaciones
de nivel, flujo, presión y temperatura en el laboratorio de redes
industriales y control de procesos de la ESPE Extensión
Latacunga”.

El trabajo de tesis presentado por GUEVARA y ROSERO (2013),

abordó como objetivo general:
“Diseñar e Implementar de una Red Industrial con protocolo
PROFINET para el monitoreo y control de las estaciones de Procesos
industriales de nivel, Flujo, presión y temperatura de la Escuela
Politécnica del Ejército Extensión Latacunga.” (p. 5)
 6

1.6.2 Universidad Politécnica Sallesiana-Sede Guayaquil, Ecuador.

CEVALLOS y HUIRACOCHA (2015) presentaron el trabajo de tesis
para obtener el título de Ingeniero Electrónico:
“Diseño e Implementación de maletas didácticas para el control
de motores utilizando variadores de velocidad para el control de
llenado” (p. XIII)

El trabajo de tesis presentado por CEVALLOS y HUIRACOCHA

(2015), se basa en
“El diseño e implementación de módulos didácticos en Sistemas de
Controles Industriales, generando variaciones de velocidad en un
motor trifásico, a través de un variador de velocidad Sinamics G110 y
un mini PLC Logo 230 RCE, mediante el puerto Ethernet.” (p. 6)

1.7 BASES TEORICAS

1.7.1 Sistemas de control
1.7.1.1 Definiciones básicas de un sistema de control
Si consideramos a un sistema de control como aquel que regula los
diferentes procesos mediante el uso de dispositivos, entonces:

Un sistema de Control está compuesto por objetivos en la cual

debe cumplirse para obtener un resultado deseado, la búsqueda de

dichos objetivos requiere normalmente utilizar unas estrategias de

control ya que estos se encuentran en gran cantidad en el sector

industrial el cual beneficia al desarrollo eléctrico, mecánico, neumático,

electrónico. En lo personal se puede comparar con el realizar grandes

tareas lo cual lleva a la persona a tomar decisiones. (KUO,1996, p. 2)

1.7.1.2 Componentes de un sistema de control

En un Sistema de Control los objetivos se pueden identificar

como señales entrantes o señales actuales y a los resultados que se

obtiene se lo conoce como variables controladas o salidas,

 7

generalmente no es más que controlar la salida mediante las entradas

que de alguna forma se encuentra prescrita en los elementos de un

sistema de Control”. (KUO, 1996, p. 2)

Figura 1: Componentes de un sistema de control

(Fuente: En “Sistemas de Control Automático”, por B.C. KUO, 1996, Sétima Edición,
p.2., Derechos de autor [1996] por Prentice Hall Hispanoamericana S.A.”

1.7.1.3 Sistema de control en lazo abierto

En el sistema de lazo abierto se puede apreciar que estos

sistemas no pueden satisfacer requerimientos de desempeño crítico,

pero se puede dividir en dos partes el controlador y el proceso

controlado. Una señal de entrada se aplica al controlador y su salida

no tiene efecto sobre el sistema, por su simplicidad y economía se les

encuentra en muchas aplicaciones no críticas. (KUO, 1996, p. 9)

Figura 2: Elementos de un sistema de control de lazo abierto

(Fuente: En “Sistemas de Control Automático”, por B.C. KUO, 1996, Sétima Edición,
p.9., Derechos de autor [1996] por Prentice Hall Hispanoamericana S.A.”
 8

1.7.1.4 Sistema de control lazo cerrado

En un sistema para tener un control más exacto la señal

controlada debe ser realimentada y comparada con la entrada de

referencia, para esto se debe enviar una señal actuante que

proporcione una diferencia entre la entrada y la salida a través del

sistema para corregir el error. El sistema que cuenta con una o más

trayectorias de realimentación se le conoce como sistema lazo cerrado

ya que cuentan con mayores ventajas con respecto a los de lazo

abierto. (KUO, 1996, p. 9)

Figura 3: Diagrama de bloques de un sistema de control de lazo cerrado

(Fuente: En “Sistemas de Control Automático”, por B.C. KUO, 1996, Sétima Edición,
p.10., Derechos de autor [1996] por Prentice Hall Hispanoamericana S.A.”

1.7.2 Estándar PROFINET

Presentaremos una breve descripción del estándar de comunicación
PROFINET:

PROFINET es un nuevo concepto de automatización que

emerge de la tendencia general hacia plantas modulares con

maquinaria reutilizable con inteligencia distribuida. PROFINET está

disponible como especificación, incluyendo datos sobre como

conectarse y los módulos a utilizar. Asimismo incluye el código que se

 9

debe usar en su implementación con lo que se permite una rápida

integración de las diferentes partes del proyecto. Esto quiere decir que

los problemas de interacción entre partes del bus queda reducido a un

mínimo. (GUEVARA y ROSERO, 2013, p. 32)

Figura 4: Características PROFINET

(Fuente: En “Tutorial virtual”, por A. J. BARRAGÁN, 2012, del sitio web:
http://www.uhu.es/antonio.barragan/content/10-sistemas-profinet)

1.7.2.1 PROFINET como solución a los requisitos de automatización

De acuerdo a la estipulado por la IEC (acrónimo de Comisión
Internacional Electrotécnica), el estándar internacional 61158 orienta al uso
de la redes de comunicaciones industriales.
PROFINET acrónimo de (Process Field Net) es una norma que utiliza
la industria para regular las comunicaciones de datos en basa al estándar
internacional Ethernet (IEEE 802.3).
PROFINET (Process Field Net o Red de Procesos de Campo), se
caracteriza especialmente por lo siguiente: uso en conjunto de comunicación
en tiempo real y basada en el Protocolo TCP/IP; con conexión Fast Ethernet
a la velocidad de transmisión de datos de 100 Mbit/s y al empleo de la
tecnología switching o de conmutación. (SIEMENS A.G, 2006, p. 6)

1. Procesos
Con respecto a la característica de Procesos, en el Manual de
SIEMENS (PROFINET) se presenta los siguientes considerandos:
 10

PROFINET ha sido concebido como estándar completo para

todas las tareas de automatización. En los gremios de normalización

se elaboran actualmente complementos específicos para su aplicación

en plantas de proceso y la integración de instrumentación industrial y

equipos de análisis. (SIEMENS A.G, 2006, p. 5)

2. Comunicación en tiempo real

Con respecto a la característica de Comunicación en tiempo real, en
el Manual de SIEMENS (PROFINET) se presenta los siguientes
considerandos:

PROFINET utiliza un canal de comunicaciones en tiempo real

optimizado para las necesidades de tiempo real de los procesos de

automatización. Así se minimizan los tiempos de ejecución y se

aumenta el rendimiento a la hora de actualizar los datos de proceso.

Las prestaciones son comparables a las de los buses de campo,

permitiendo unos tiempos de reacción de entre 1-10 ms. (SIEMENS

A.G, 2006, p. 8)

Figura 5: Comunicación en tiempo real con PROFINET

(Fuente: En “PROFINET, el estándar abierto de Industrial Ethernet”, por SIEMENS, 2006,
del sitio web:http://www.grupdap.es/ficheros/descrip-tecnicas/Profinet-2006.pdf
 11

3. Dispositivos de campo descentralizados

Con respecto a la característica de Dispositivos de campo
descentralizados, en el Manual de SIEMENS (PROFINET) se presenta los
siguientes considerandos:

Para la conexión directa de dispositivos de campo

descentralizados a Industrial Ethernet, PROFIBUS International ha

definido el estándar PROFINET IO. Gracias a él, los dispositivos de

campo transmiten sus datos cíclicamente a la imagen de proceso del

controlador (p. ej. PLC) correspondiente. Aquí, PROFINET admite

1.440 bytes/ciclo por dispositivo de campo, superando el volumen de

datos que se puede enviar a través de un bus de campo. (SIEMENS

A.G, 2006, p. 10)

Figura 6: Dispositivos de campo descentralizados

(Fuente: En “PROFINET, el estándar abierto de Industrial Ethernet”, por SIEMENS, 2006,
del sitio web:http://www.grupdap.es/ficheros/descrip-tecnicas/Profinet-2006.pdf

4. Control de movimiento
Con respecto a la característica de control de movimiento, en el
Manual de SIEMENS (PROFINET) se presenta los siguientes
considerandos:
 12

La aplicación de PROFINET permite obtener máquinas con

mayores prestaciones, lo que se refleja en óptimo rendimiento, mayor

número de accionamientos y menores tiempos de reacción.

Con PROFINET, la comunicación en tiempo real deja siempre

recursos a la comunicación de TI abierta y simultánea. Estos recursos

se pueden utilizar, por ejemplo, para funciones de diagnóstico y

mantenimiento, lo que a su vez mejora la disponibilidad. (SIEMENS

A.G, 2006, p. 12)

Figura 7: Control de movimiento

(Fuente: En “PROFINET, el estándar abierto de Industrial Ethernet”, por SIEMENS, 2006,
del sitio web:http://www.grupdap.es/ficheros/descrip-tecnicas/Profinet-2006.pdf

5. Inteligencia distribuida
Con respecto a la característica de inteligencia distribuida, en el
Manual de SIEMENS (PROFINET) se presenta los siguientes
considerandos:

PROFIBUS International ha definido un estándar para la

implantación de instalaciones modulares: PROFINET CBA

(Component Based Automation). En el sector de máquinas e

instalaciones, la modularización ha proporcionado ya excelentes

 13

resultados: los elementos requeridos con mayor frecuencia se

prefabrican y, al realizar el pedido, se integran rápidamente en una

unidad individual. PROFINET CBA permite extender la modularización

al ámbito de la automatización de instalaciones con la ayuda de

componentes de software. (SIEMENS A.G, 2006, p. 14)

Figura 8: Inteligencia distribuida

(Fuente: En “PROFINET, el estándar abierto de Industrial Ethernet”, por SIEMENS, 2006,
del sitio web:http://www.grupdap.es/ficheros/descrip-tecnicas/Profinet-2006.pdf

6. Instalación de red
Con respecto a la característica de instalación de red, en el Manual de
SIEMENS (PROFINET) se presenta los siguientes considerandos:

La norma internacional ISO/IEC 11801 y su equivalente europeo

EN 50173 definen una red estándar de información e independiente

de la aplicación. El documento «Installation Guideline PROFINET»,

publicado por PROFIBUS International, ofrece ayuda a los

 14

constructores de instalaciones durante la instalación de redes

PROFINET. (SIEMENS A.G, 2006, p. 16)

Figura 9: Instalación de red

(Fuente: En “PROFINET, el estándar abierto de Industrial Ethernet”, por SIEMENS, 2006,
del sitio web:http://www.grupdap.es/ficheros/descrip-tecnicas/Profinet-2006.pdf

7. Estándares de TI y seguridad de datos

Con respecto a la característica de instalación de red, en el Manual de
SIEMENS (PROFINET) se presenta los siguientes considerandos:

Gestión de redes: A diferencia de los buses de campo, Ethernet

ofrece en combinación con TCP/IP y UDP/IP posibilidades adicionales

para la gestión de redes. Los aspectos de infraestructura de redes,

gestión de IP, diagnóstico de red y sincronización de hora forman parte

de la gestión de redes integrada. Con ella, la administración y la

gestión de Ethernet resulta mucho más sencilla gracias a la utilización

de protocolos estándar en informática. (SIEMENS A.G, 2006, p. 18)

Gestión de diagnósticos: La fiabilidad de la red tiene prioridad

absoluta en la gestión de redes. Para el mantenimiento y supervisión

de componentes de red y sus funciones, se ha impuesto en las redes

 15

existentes el protocolo SNMP como estándar de facto. Este protocolo

permite accesos de lectura (supervisión, diagnóstico) y escritura

(administración) a los equipos. (SIEMENS A.G, 2006, p. 18)

Servicios Web: También es posible acceder a los dispositivos

PROFINET a través de un cliente Web. Dicho acceso se basa en

tecnologías estándar del mundo de Internet, como HTTP, XML, HTML

o scripts. De esta forma es posible integrar la información procedente

de los equipos PROFINET en sistemas de información modernos y

con compatibilidad multimedia. (SIEMENS A.G, 2006, p. 18)

Figura 10: Estándares de TI y seguridad de datos

(Fuente: En “PROFINET, el estándar abierto de Industrial Ethernet”, por SIEMENS, 2006,
del sitio web:http://www.grupdap.es/ficheros/descrip-tecnicas/Profinet-2006.pdf

Con respecto a la característica de seguridad de datos en ambientes

industriales, en el Manual de SIEMENS (PROFINET) se presenta los
siguientes considerandos:

Con PROFINET es posible acceder a datos del nivel de campo

desde el nivel de gestión. De este modo, es posible explorar y sacar

 16

partido de oportunidades ocultas de mejora de la productividad. No

obstante, en todo momento se debe garantizar la seguridad de la red

y de los datos. La seguridad no sólo se ve amenazada por virus,

troyanos y otras amenazas, sino que también deben evitarse

direccionamientos accidentales incorrectos dentro de la empresa.

(SIEMENS A.G, 2006, p. 19)

1. Seguridad en las comunicaciones

Con respecto a la seguridad de las comunicaciones, en el artículo
PROFINET se indica:

“Para garantizar una comunicación segura, PROFINET utiliza el

perfil PROFIsafe. Éste es el primer estándar de comunicaciones según

la norma de seguridad IEC 61508 que permite la comunicación

estándar y segura por un único cable de bus. Sus ventajas: una

reducción significativa de los trabajos de cableado y una menor

variedad de componentes. . (SIEMENS A.G, 2006, p. 20)

Figura 11: Seguridad en las comunicaciones

(Fuente: En “PROFINET, el estándar abierto de Industrial Ethernet”, por SIEMENS, 2006,
del sitio web:http://www.grupdap.es/ficheros/descrip-tecnicas/Profinet-2006.pdf
 17

1.7.3 Controlador lógico programable (PLC)

1.7.3.1 Definición
En el Manual 061 de Controladores Lógicos Programables (PLC) se
indica que:

El Controlador Lógico Programable es un dispositivo digital

electrónico con una memoria programable para el almacenamiento de

instrucciones, la cual cuenta con funciones predeterminadas como:

temporizadores, lógicas, secuenciales, aritméticas, etc. Las cuales en

conjunto permiten el control de diversos procesos o máquinas.

(MICRO, 2010, p. 9)

1.7.3.2 Campos de aplicación

En el Manual 061 de Controladores Lógicos Programables (PLC) se
indica que:

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un

campo de aplicación muy extenso. Su utilización se da

fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control y señalización. Por tanto, su

aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de

cualquier tipo a transformaciones industriales, o control de

instalaciones, entre otras. (MICRO, 2010, p. 9)

1.7.3.3 Ventajas e inconvenientes

1. Ventajas
En el Manual 061 de Controladores Lógicos Programables (PLC) se
indica que:

Dentro de las ventajas que presenta el utilizar a los PLCs

tenemos:
 18

 Permite la elaboración de proyectos en un menor tiempo.

 Reducción de la cantidad de dispositivos o accesorios a emplear.

 Posibilidad de efectuar cambios en la configuración del sistema,

sin modificar ni el hardware.

 Reducción del espacio dedicado para la instalación del PLC.

 Al contar con manuales de instrucción para su configuración e

instalación, se reduce el costo de mano de obra.

 Uso de un menor presupuesto para su mantenimiento.

 Posibilidad de controlar varios dispositivos con un mismo PLC

(MICRO, 2010, pp. 9-10)

2. Inconvenientes
En el Manual 061 de Controladores Lógicos Programables (PLC) se
indica que:

Dentro de los inconvenientes que presenta utilizar los PLCs

tenemos:

 Se requiere conocimientos de programación, por lo que se hace

necesario contar con un especialista en la programación de

PLCs.

 El costo inicial requerido para implementar un sistema de control

con PLC, es alto. (MICRO, 2010, p. 10)

1.7.3.4 Estructura de un PLC

El Controlador Lógico Programable (PLC) presenta la siguiente
estructura básica:
 La Unidad de Procesamiento Central (CPU)
 Las interfases de entrada
 Las Interfases de salida
 19

Figura 12: Estructura Básica de un PLC

(Fuente: En “Manual 061 de Controladores Lógicos Programables”, por MICRO, 2010, del
sitio web: http://www.microautomacion.com/capacitacion/Manual061ControladorLogico
ProgramablePLC.pdf.

1.7.3.5 Definición de los componentes de un PLC

1. Procesador

Dentro de la estructura del PLC, el procesador o unidad de

procesamiento es el elemento inteligente que se encarga procesar las
instrucciones provenientes de un programa elaborado por el operador del
sistema, que facilite la operatividad del proceso industrial a controlar, así
como supervisar la comunicación entre la unidad de programación-PLC.
Cuenta con un programa residente instalado por el fabricante del PLC
que representa su sistema operativo.
El sistema operativo no está al alcance del operario del sistema y tiene
características ´propias de acuerdo al fabricante de controladores.
 20

2. Memoria
Son dispositivos semiconductores denominados circuitos integrados
de gran escala de integración, que tiene la capacidad de almacenar
información en determinadas localizaciones o direcciones de memoria, cuya
organización está bien estructurada
La información que se almacena en las direcciones de memoria es en
forma de datos: Los datos que tiene que ver con la información de las
señales de entrada y salida se llaman datos del proceso; los datos
relacionados con las variables internas del PLC se llaman datos de control;
y los datos que almacenan las constantes se denominan datos
alfanuméricos.

3. Entradas y Salidas

“Tanto entradas como las salidas desempeñan la función de

intercambio de señales con el autómata programable, ya sean de
envió o recepción, existen muchos dispositivos que tienen una
condición particular de su entorno como temperatura, presión, entre
otras.” (LOBATO y ANDRAMUÑO, 2015, p. 32)

“Algunos dispositivos que conocemos en el mercado pueden

acoplarse a los módulos como son: Sensores Inductivos, sensores
Magnéticos, sensores Ópticos, Pulsadores, Termocuplas, Encoders”.
(LOBATO y ANDRAMUÑO, 2015, p. 32)

Dispositivos de salida
“Como dispositivos típicos de salida podemos hallar varios, pero los
más conocidos son: los contactores de Motores, electroválvulas,
indicadores Luminosos o Relés, etc…”. (LOBATO y ANDRAMUÑO,
2015, pp. 32-33)

Entradas digitales
“Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión
discretas. Existen módulos de corriente continua para tensiones de 5
a 48 VDC y otros para 110 y 220 VAC”..(LOBATO y ANDRAMUÑO,
2015, p. 33)
 21

Entradas analógicas
Las entradas que admiten los PLC, son señales analógicas que se
encuentran dentro de un rango de operación de valores de voltaje o valores
de corriente. Los niveles continuos de los voltajes pueden variar, admitiendo
señales que van desde 0 a 5 VDC, o desde 0 a 10 VDC, y desde 0 a 20mA
o 4 a 20mA.
Para que puedan ser admitidas estas señales en el PLC se utilizan
módulos de tipo analógico, que desarrollan la función de convertir las
señales derivadas de sensores en señales eléctricas continuas, las cuales
serán adecuadas para ser reconocidas por el PLC.

Figura 13: Señales Analógicas del PLC

(Fuente: En “Manual 061 de Controladores Lógicos Programables”, por MICRO, 2010, del
sitio web: http://www.microautomacion.com/capacitacion/Manual061ControladorLogico
ProgramablePLC.pdf.

Salidas digitales

Estos módulos tienen el mismo funcionamiento que las

entradas digitales. Funcionan con lógica digital con la diferencia que a

su salida se debe acoplar circuitos que ayude activar los diferentes

dispositivos utilizados

Salida a Relé: Es una de las más usuales, pueden tolerar hasta 2 A.

Salidas a Transistor: Capaces de operar solamente en corriente

continua de baja potencia hasta 0.5 A máximo.

Salidas por Triac: Operan con corrientes alternas. Son circuitos

integrados de potencia. (LOBATO y ANDRAMUÑO, 2015, p. 34)

 22

4. Equipos o unidades de Programación

Se utilizan dos tipos de unidades de programación para configurar un
PLC:
Unidad de Programación portátil: Tiene la forma de calculadora y
pude ser utilizado para pequeñas modificaciones del programa o de la
lectura de datos de un PLC.
Personal Computer (PC): Es un dispositivo de procesamiento de
datos que contiene un microprocesador (CPU) capaz de almacenar gran
volumen de información, imprimir archivos interconectarse con el PLC para
una interfaz de comunicación, utilizar herramienta gráficas para optimizar la
programación.

1.7.3.6 Lenguajes de programación en un PLC

Los lenguajes de programación cumplen la función principal de
establecer la comunicación entre la unidad de programación y el Controlador
(PLC).
Es lenguajes de programación se clasifican en visuales: que emplean
gráficos, y escritos: que usan conjunto de instrucciones, para la elaboración
de un programa.

Figura 14: Lenguajes de Programación

(Fuente: En “Lección 6 de Controladores Lógicos Programables”, por J. TORRES,
2016, del sitio web: http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/11349/3124/5/ Torres
Zambrano JennyKatherine2016Anexo.3.pdf.
 23

1.7.3.7 Niveles de los Lenguajes Específicos para PLC

Listado de instrucciones (mnemónico): Utiliza instrucciones

derivadas de las operaciones del álgebra de Boole, combinadas con

otras que permiten representar funciones como temporizadores,

contadores, movimientos de datos en la memoria y cálculos. Cada

instrucción está formada por un mnemónico o código, (abreviatura que

representa una función), y uno o varios argumentos (variables que

indican la dirección de memoria sobre la que se va a trabajar. (MICRO,

2010, p. 46)

Figura 15: Lenguaje Lista de Instrucciones

(Fuente: En “Lección 6 de Controladores Lógicos Programables”, por J. TORRES,
2016, del sitio web: http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/11349/3124/5/ Torres
Zambrano JennyKatherine2016Anexo.3.pdf.

Diagrama de Contactos: Representa el funcionamiento

deseado, como en un circuito de contactores y relés, fácil de entender

y utilizar para usuarios con experiencia en lógica alambrada. En

general, nos referimos a este lenguaje como LADDER (escalera), ya

que la forma de construcción de su esquema se asemeja a una

escalera. . (TORRES, 2016, p. 8)

 24

Figura 16: Diagrama de Contactos

(Fuente: En “Lección 6 de Controladores Lógicos Programables”, por J. TORRES,
2016, del sitio web: http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/11349/3124/5/ Torres
Zambrano JennyKatherine2016Anexo.3.pdf.

Diagrama de Bloques Funcionales: El diagrama de funciones

(function block diagram) es un lenguaje gráfico que permite programar

elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre si de

forma análoga al esquema de un circuito. El uso de FBD es adecuado

para muchas aplicaciones que involucren el flujo de información o

datos entre componentes de control. (MICRO, 2010, p. 8)

Figura 17: Diagrama de bloques Funcionales

(Fuente: En “Lección 6 de Controladores Lógicos Programables”, por J. TORRES,
2016, del sitio web: http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/11349/3124/5/ Torres
Zambrano JennyKatherine2016Anexo.3.pdf.
 25

“Organigrama de Bloques Secuenciales: Explota la concepción algorítmica

que todo proceso cumple con una secuencia. Estos lenguajes son los más
utilizados por programadores de PLC con mayor trayectoria”. (TORRES,
2016, p. 8)

Figura 18: Organigrama de Bloques Secuenciales

(Fuente: En “Lección 6 de Controladores Lógicos Programables”, por J. TORRES,
2016, del sitio web: http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/11349/3124/5/ Torres
Zambrano JennyKatherine2016Anexo.3.pdf.
 26

CAPÍTULO II
MARCO METODOLÓGICO

2.1 ALCANCE
Con la presente tesis logramos implementar dos módulos de
entrenamiento para distintos tipos de aplicaciones, y en este caso la
aplicación que desarrollamos es la de controlar el accionamiento y velocidad
de un motor trifásico, esto mediante un controlador lógico programable S7-
1200 y un variador de velocidad G120, ambos de la marca SIEMENS, la
comunicación se realizará mediante protocolo PROFINET con la ayuda de
un switch de la misma marca.

2.2 METODOLOGÍA
2.2.1 Tipos de Investigación
De acuerdo al estudio previsto, la implementación del módulo de
entrenamiento de red industrial utilizando PLC’s y variadores de velocidad,
basado en el estándar PROFINET de comunicación Ethernet, y el desarrollo
de una aplicación para el control de un motor trifásico, refleja un tipo de
investigación cuasi - experimental y descriptiva.
 Según el propósito : Tecnológico
 Según el nivel de conocimiento : Descriptiva
 Según la naturaleza de la fuente : Teórica, experimental
 Según el tipo de información : cualitativa

2.2.2 Diseño de investigación

En el presente trabajo hemos dispuesto utilizar dos tipos de
investigación: una investigación documentaria y una investigación de tipo
experimental
Por tal motivo es una investigación documentaria ya que se analiza
información escrita sobre el diseño de módulos de entrenamiento para redes
industriales; también es de tipo experimental para desarrolla una
investigación aplicada, orientada a resolver problemas de tipo práctico;
según el lugar es una investigación de tipo experimental en el laboratorio de
 27

Automatización y Control de la universidad Privada de Tacna, ya que es el

lugar donde ocurren los fenómenos a estudiarse.

2.2.3 Técnicas de investigación

2.2.3.1 De campo
La implementación y desarrollo de la presente tesis se realizó en las
instalaciones del laboratorio de control y automatización de la Escuela
Profesional de Ingeniería Electrónica de la Universidad Privada de Tacna,
bajo la supervisión de los docentes del Area de Automatización y Control,
así como de la Dirección de la Escuela profesional de Ingeniería Electrónica,
a fin que los módulos de entrenamientos desarrollados cumplan con los
estándares establecidos para su implementación.

2.2.3.1 Documental
Para el desarrollo de la tesis, se ha manejado información proveniente
de los fabricantes de los dispositivos y equipos de control que se encuentran
en el Laboratorio de Automatización y Control. Así mismo para el diseño y
construcción de los módulos de entrenamiento, los planos en AUTOCAD
han sido suministrados por la Dirección de la carrera de ingeniería
electrónica, con la finalidad de homogenizar los módulos a desarrollar con
los ya existentes.
El acervo documentario de la presente tesis, fue obtenido de
información provenientes de libros especializados, de direcciones
electrónicas en el world wide web (direcciones URL), uso de artículos de la
Biblioteca Virtual de la universidad, de tesis desarrolladas por egresados de
ingeniería electrónica de nuestra universidad y de universidades nacionales
y extranjeras cuyos trabajos comprenden el Área de Automatización.

2.2.4 Métodos empleados para la investigación

2.2.4.1 Métodos deductivo e inductivo
La implementación de módulos de entrenamiento de redes industriales
basados en el estándar PROFINET, incrementará el conocimiento sobre la
comunicación industrial en los estudiantes de la carrera de Ingeniería
electrónica y mediante el desarrollo de prácticas de laboratorio que empleen
variadores de velocidad reforzarán sus conocimientos teóricos.
 28

2.2.4.2 Método científico

A través de la experimentación, el desarrollo de prácticas y la
observación de los fenómenos que puedan ocurrir durante la
experimentación, los estudiantes de ingeniería electrónica podrán ampliar
sus fronteras del conocimiento en el uso de los procesos industriales, los
sistemas de control y automatización.

2.2.4.3 Método analítico

Mediante el análisis de los resultados de las prácticas de laboratorio
con los módulos de entrenamiento de redes industriales basados en el
estándar PROFINET, permitirá desarrollar un pensamiento crítico y así
efectuar mejoras sobre el uso de las redes industriales en procesos que
empleen variadores de velocidad para controlar un motor trifásico en un
ambiente PROFINET.

2.2.5 Hipótesis
“Las redes de comunicación industrial basados en el estándar
PROFINET que utilizan Programadores Lógicos Programables (PLC’s) y
variadores de velocidad, brindan soluciones eléctricas para el control de
motores trifásico, los cuales pueden ser utilizados por los estudiantes de
ingeniería electrónica de la Universidad Privada de Tacna en el laboratorio
de Automatización y Control”.

2.2.6 Población y muestra

La presente tesis está dirigida a los estudiantes de la carrera de
ingeniería electrónica de la Universidad Privada de Tacna, que hacen uso
del Laboratorio de Automatización y Control , y que cursan las asignaturas
de Controladores Industriales, Procesos Industriales, Comunicaciones
Industriales y Proyecto Electrónico.
Los estudiantes pondrán en práctica los conocimientos teóricos
adquiridos en dichas asignaturas y así desarrollar sus destrezas y
habilidades a través del efectuar prácticas de laboratorio con los módulos de
entrenamientos aquí propuestos.
 29

2.3 PROCEDIMIENTO SEGUIDO PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

El presente proyecto de tesis estuvo enmarcado siguiendo los
siguientes pasos:
 Se hizo el análisis respectivo de los equipos que se necesitarían para
implementar los dos módulos de entrenamiento.
 Se procedió a realizar el pedido de los equipos a la empresa
FAMETAL de la ciudad de Lima.
 Se elaboró el plano para la fabricación de los dos módulos de
entrenamiento y posteriormente se procedió a su fabricación por
medio de Industrias Maldonado S.R.L.
 Una vez terminados los módulos se procedió a la implementación con
sus diferentes elementos (terminales, borneras, fusibleras,
interruptores, etc.). Dichos elementos fueron conectados y soldados
según correspondía dentro de los módulos.
 Posteriormente cuando recibimos los equipos de la empresa
FAMETAL, se procedió a colocarlos dentro de los módulos y realizar
las conexiones respectivas.
 Una vez verificadas todas las conexiones se corroboró que los
equipos encendieran y que estén comunicados entre sí.
 Mediante el software de programación de equipos Siemens (TIA
Portal) se realizó el programa para que los equipos puedan
comunicarse y realizar la aplicación antes mencionada, cabe recordar
que la comunicación se realizó mediante protocolo PROFINET.
 Se hizo uso del módulo de motor Trifásico SIEMENS ubicado en el
laboratorio de Automatización y Control de la Escuela Profesional de
Ingeniería Electrónica de la Universidad Privada de Tacna. Este se
conectó al variador de velocidad del módulo de entrenamiento.
 Una vez cargado el programa en el PLC y verificadas nuevamente
todas las conexiones, se realizaron las pruebas respectivas para
corroborar su correcto funcionamiento.

2.4 DISEÑO DE LOS MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO

2.4.1 Descripción de los Elementos de los Sistemas de Control
2.4.1.1 Fuente de Alimentación SIEMENS PM1207
La fuente de alimentación SIEMENS PM1207 se encarga de brindar
los 24VDC necesarios para el funcionamiento de equipos de sistemas de
 30

control como PLC, variadores de velocidad entre otros. Requiere una

alimentación que va desde 110 a 220 VAC con puesta a tierra y posee dos
líneas de salidas de 24VDC.

Figura 19: Fuente de Alimentación SIEMENS PM1207

(Fuente: https://cl.rsdelivers.com/product/siemens/6ep1332-1sh71/simatic-s7-1200-
switch-mode-din-rail-panel-mount/6680554)

2.4.1.2 PLC SIEMENS S7-1200 CPU 1214C

El PLC SIEMENS SIMATIC S7-1200 es el núcleo de la nueva línea de
productos SIEMENS para tareas de automatización sencillas pero de alta
precisión.

El PLC SIMATIC S7-1200 posee características técnicas entre las

cuales cabe destacar las siguientes:

 Alta capacidad de procesamiento. Cálculo de 64 bits.

 Interfaz Ethernet / PROFINET integrado.

 Entradas analógicas integradas.

 Programación mediante la herramienta de software STEP 7 Basic

v13 para la configuración y programación no sólo del S7-1200, sino
de manera integrada los paneles de la gama Simatic Basic Panels.
 31

El sistema S7-1200 viene equipado con cinco modelos diferentes de

CPU (CPU 1211C, CPU 1212C, CPU 1214C, CPU 1215C y CPU 1217C) en
el caso de este proyecto utilizaremos el modelo de CPU 1214C, y sus
principales características son:

 CPU compacta
 DC/DC/DC
 Puerto PROFINET
 E/S integradas: 14 entradas digitales 24 VDC; 10 salidas digitales 24
VDC; 0,5A; 2 entradas analógicas 0-10V
 Alimentación: 20,4 - 28,8 VDC
 Memoria programa/datos: 100 KB

Figura 20: PLC SIEMENS S7-1200 CPU 1214C

(Fuente: https://www.automation24.es/siemens-cpu-1214c-6es7214-1ag40-0xb0)

2.4.1.3 Switch SIEMENS CSM1277

El SIEMENS CSM 1277 permite construir redes de tipo Industrial
Ethernet con topología en línea y estrella con funcionalidad de conmutación
(Switching).

El CSM 1277 cuenta con cuatro conectores hembra RJ45 para la

conexión de equipos terminales o de otros segmentos de red.
 32

La alimentación de tensión se conecta a través de un bloque de bornes

de 3 contactos. La tierra funcional se puede conectar al riel como puesta a
tierra. La conexión no es necesaria para un funcionamiento correcto.

Figura 21: SWITCH SIEMENS CSM1277

(Fuente:
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/313/36087313/att_74878/v1/BA_S7-1200-
CSM1277_78.pdf)

Con el Compact Switch Module CSM 1277 se pueden realizar

topologías lineales y en estrella.

Figura 22: TOPOLOGÍA LINEAL CON CSM1277

(Fuente:
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/313/36087313/att_74878/v1/BA_S7-1200-
CSM1277_78.pdf)
 33

Figura 23: TOPOLOGÍA EN ESTRELLA CON CSM1277

(Fuente:
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/313/36087313/att_74878/v1/BA_S7-1200-
CSM1277_78.pdf)

2.4.1.4 Variador De Velocidad SIEMENS SIMATIC G120

Es un variador de velocidad de la marca SIEMENS, tiene un diseño
modular, compuesto por una unidad de regulación (Control Unit, CU) y un
módulo de potencia (Power Module, PM) para el intervalo de potencia de
0,37 kW hasta 250 kW

Dependiendo de los requisitos de hardware, comunicación o funciones

de seguridad, se puede combinar los componentes correspondientes.
Además, las innovaciones amplían el sistema G120 continuamente con
nuevos elementos y posibilidades.

La comunicación de este variador se realiza mediante diferentes

protocolos: PROFINET, PROFIBUS, PROFIsafe, Modbus RTU, CANopen,
USS, BacNet y MS/TP.

Existen varios modelos dentro de los variadores G120, en este caso

el que utilizaremos será el SINAMICS G120 CU240E-2 PN V4.7
 34

Figura 24: VARIADOR DE VELOCIDAD SINAMICS G120

(Fuente: http://www.flamoil.es/descargas/Siemens_VariadoresDeVelocidad.pdf)

2.4.2 Diseño del soporte físico del módulo de entrenamiento

Para el diseño del soporte físico del módulo de entrenamiento de la
red industrial PROFINET, se tomó en cuenta los diseños existentes en el
Laboratorio de Control y Automatización de la Universidad Privada de
Tacna, con el fin de uniformizar o estandarizar los módulos que se van a
implementar en dicho ambiente.
El Plano de la estructura física y del conexionado del soporte del
módulo de entrenamiento fue desarrollado en AUTOCAD y validado por el
responsable encargado del Laboratorio de Control y Automatización.
Posteriormente, el diseño del soporte fue enviado para su fabricación
e acuerdo al plano elaborado.
Se efectuaron las coordinaciones con el fabricante para hacer las
mejoras al diseño antes de la fabricación.
A continuación en la figura siguiente, se muestra el soporte físico del
módulo de entrenamiento terminado.
 35

Figura 25: Soporte físico del módulo de entrenamiento terminado

(Fuente: propia)

2.4.3 Diseño de la red industrial basado en el estándar PROFINET

Para el diseño de la red industrial basada en el estándar PROFINET,
se ha tomado en cuenta los tipos de actuadores a controlar la velocidad de
un motor trifásico en cada uno de los módulos de entrenamiento del
laboratorio de Automatización y Control.
Además es importante indicar los dispositivos que forman parte de la
estructura tanto de hardware como de software de la red industrial, tales
como los PLC’s, fuentes de alimentación, Switches Ethernet, Módulos de
Comunicación Ethernet Industrial y PROFINET, computadores, variadores
de velocidad, y el software de automatización TIA Portal.

2.4.4 Diseño de la arquitectura de red

2.4.4.1 Diagrama de Conexiones
Se completó el desarrollo de módulos de entrenamiento por medio de
PLC Siemens S7 1200 para la comunicación con el variador de velocidad
SIEMENS G120, el switch Ethernet y posteriormente el control de la
velocidad del motor trifásico.
 36

Figura 26: Esquema general de conexión

(Fuente: propia)

2.4.5 Diseño de software de control

2.4.5.1 TIA PORTAL de SIEMENS
El empleo de un software de control es importante para el desarrollo
de multiples aplicaciones en diferentes entornos industriales Según la
empresa SIEMENS:

El nuevo framework de ingeniería TIA Portal reúne todas las

herramientas de software de automatización en un único entorno de

 37

desarrollo. Su intuitiva interfaz de usuario, su eficiente navegación y

su probada tecnología hacen del TIA Portal la solución más

innovadora en numerosas áreas. El framework ahorra tiempo, trabajo

y costos de ingeniería en todas las tareas desde el desarrollo, el

montaje y la puesta en marcha hasta el mantenimiento y la ampliación

de sistemas de automatización. (SIEMENS AG, 2011, p. 8)

Figura 27: Totally Integrated Automation

(Fuente: En “SIMATIC WinCC in Totally Integrated Automation Portal”, por SIEMENS
AG, 2011, del sitio web: https://www.automation.siemens.com/salesmaterial-
as/brochure/es/brochure_simatic-wincc_tia-portal_es.pdf
 38

Figura 28: Vista de portal orientada a tareas del TIA PORTAL

(Fuente: En “SIMATIC WinCC in Totally Integrated Automation Portal”, por SIEMENS
AG, 2011, del sitio web: https://www.automation.siemens.com/salesmaterial-
as/brochure/es/brochure_simatic-wincc_tia-portal_es.pdf

Figura 29: Creación de un dispositivo en la vista de portal

(Fuente: En “SIMATIC WinCC in Totally Integrated Automation Portal”, por SIEMENS
AG, 2011, del sitio web: https://www.automation.siemens.com/salesmaterial-
as/brochure/es/brochure_simatic-wincc_tia-portal_es.pdf
 39

2.5 IMPLEMENTACIÓN DE LOS MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO

El accionamiento de sistemas electromecánicos de producción en su
mayoría se realiza con motores eléctricos. El arranque de los motores
eléctricos en sus diferentes modalidades y potencias constituye una de las
principales aplicaciones que se implementan con Controladores
Programables o PLC. Los módulos a implementar obedecen en su diseño
de ingeniería a un sistema de control abierto los que permitirán el control
del motor y sus distintas opciones.
En total se implementaron dos módulos de entrenamiento basados en
el PLC S7-1200:
 01 módulo para el accionamiento y variación del motor trifásico
 01 módulo opcional para ampliar la comunicación a otro PLC y
controlar de la misma manera un variador de velocidad y un motor
trifásico.

A continuación se describe el diagrama de bloques utilizado para este

sistema:

Figura 30: Diagrama de bloques del sistema de control

(Fuente: propia)

Donde podemos apreciar las entradas y salidas que van al PLC, del
mismo modo las salidas del PLC que van al variador, y este último tiene sus
propias salidas que van al PLC, y toda la comunicación se realiza por medio
de protocolo PROFINET.
Las conexiones en los módulos se realizaron tal cual se puede apreciar
en el diagrama anteriormente mostrado, pero las demás conexiones hacia
el motor y desde la laptop donde se controla y visualiza el proceso se hizo
de la siguiente manera:
 40

Figura 31: Esquema de conexión PROFINET y conexión hacia el motor

trifásico
(Fuente: Propia)

La PM1207 es una fuente de alimentación de 120/230 VAC de entrada

y salidas de 24VDC de la marca Siemens que se encarga de alimentar a los
diferentes componentes del módulo, en este caso al PLC S7 1200, el switch
CSM 1277 y al variador de velocidad G120.
El PLC Siemens S7 1200 con CPU 1214C se encarga de realizar el
control del variador de velocidad G120, que por medio de las entradas del
módulo (que serán configuradas también en el PLC por medio del software
TIA Portal) se encargarán de enviar el pulso hacia el PLC para accionar o
invertir el giro del motor y también variar su velocidad.
Todo esto a la vez por medio del variador de velocidad Siemens G120,
el cuál será configurado manualmente con los valores y datos del motor
trifásico que se va a utilizar.

Figura 32: Datos y Valores del Motor Trifásico Siemens usado en el proyecto
(Fuente: Etiqueta del equipo)
 41

El Siemens CSM 1277 (Compact Switch Module) es un switch que

encarga de las líneas de comunicación con protocolo Profinet que hay entre
los equipos del módulo, en este caso el PLC S7 1200 y el variador de
velocidad G120, y a la vez la conexión hacia la laptop.
Finalmente la conexión del variador de velocidad Siemens G120 hacia
el motor trifásico de realiza de la siguiente manera, tal como se muestra en
la Figura 27.

Figura 33: Esquema de conexión entre variador de velocidad y motor trifásico

(Fuente: Propia)

2.6 CONFIGURACIÓN DEL PROGRAMA

Este proceso se realizó por medio del software TIA Portal V14, que es
la versión que se utilizó en este caso. Lo primero que hacemos es
seleccionar la opción de “Crear proyecto” en la ventana principal del
programa, en ese momento le asignaremos un nombre al mismo y
presionaremos el botón “Crear” de la misma ventana.
 42

Figura 34: Ventana “Crear Proyecto” del software TIA Portal

(Fuente: Propia)

Una vez creado el proyecto y ya estando en la nueva ventana, nos

dirigimos a la opción “Accesos Online” donde dentro de las opciones que se
desplieguen encontraremos la tarjeta de red de nuestra PC o laptop donde
tenemos conectado el cable de red que se conecta al switch CSM1277.
Cabe mencionar que antes de este procedimiento el módulo junto con
los equipos deben estar encendidos y correctamente conectados para que
puedan ser detectados por el software.
Una vez que encontramos nuestra tarjeta de red y la seleccionamos,
presionamos la opción “Actualizar dispositivos accesibles”, donde después
de unos instantes deberán aparecer los equipos conectados a la Red, es
decir el PLC S7-1200 y el variador de velocidad G120.

Figura 35: Actualización de Dispositivos Accesibles - PLC y Variador de

Velocidad
(Fuente: Propia)
 43

Una vez que son reconocidos los dispositivos, seleccionamos uno por
uno haciendo doble clic sobre ellos y nos saldrá una ventana de configuración
donde procederemos a asignarles sus respectivas direcciones IP a cada uno.

Figura 36: Asignación de IP para cada dispositivo

(Fuente: Propia)

Posteriormente una vez que cada dispositivo ya tenga su IP,

procederemos a armar el proyecto, agregando los dispositivos en el mismo.
Para esto seleccionamos la opción de “Agregar dispositivo” en la sección de
dispositivos del Árbol del proyecto. Al hacerlo se abrirá una nueva ventana,
donde en primer lugar elegiremos nuestro PLC especificando el modelo el
cual es CPU 1214C DC/DC/DC 6ES7 214-1AG40-0XB0.

Figura 37: Agregar Dispositivo PLC al proyecto

(Fuente: Propia)
 44

Figura 38: Vista de Dispositivos – PLC S7 1200

(Fuente: Propia)

En segundo lugar tenemos que agregar el variador de velocidad G120,

el cual debemos buscar en el Catálogo de hardware ubicado en la parte
derecha de la ventana.

Figura 39: Buscar Variador de Velocidad G120 en el Catálogo de Hardware

(Fuente: Propia)

Una vez que se realice la búsqueda, especificaremos el modelo del

variador el cual es SINAMICS G120 CU240E-2 PN V4.7.
 45

Figura 40: Agregar Variador de Velocidad G120 al proyecto

(Fuente: Propia)

Después que seleccionemos el variador de velocidad, este aparecerá

en la vista de redes del proyecto junto con el PLC, como se puede apreciar
en la siguiente figura.

Figura 41: Vista del PLC y el Variador de Velocidad en el Proyecto

(Fuente: Propia)
 46

Para finalizar esta parte, conectamos ambos dispositivos conectando

los puertos rectangulares de color verde que posee cada uno, como se ve en
la siguiente figura resaltada por los círculos rojos.

Figura 42: Conexión del PLC y el Variador de Velocidad en el Proyecto

(Fuente: Propia)

Finalmente la vista que obtendremos en el proyecto será la que se ve

en la siguiente figura, donde se puede apreciar la conexión de ambos
dispositivos.

Figura 43: Conexión del PLC y el Variador de Velocidad vía PROFINET

(Fuente: Propia)
 47

Una vez realizada esta parte, ingresamos en el variador G120

haciendo doble clic, después nos dirigimos hacia el catálogo de hardware
nuevamente y buscamos en la parte de “Módulos” la opción “Telegrama
estándar 1” y la arrastramos a la vista general de Dispositivos. En ese
momento aparecerán donde direccionan las entradas y salidas del telegrama
estándar.

Figura 44: Adición de “Telegrama estándar” al Variador de Velocidad G120

(Fuente: Propia)

Ahora procederemos al desarrollo del programa, en el cual desde

varios interruptores del módulo de entrenamiento conectados a las entradas
digitales del PLC, vamos a controlar la puesta en marcha, inversión de giro y
el cambio de velocidad conectado a nuestro variador G120.

Lo primero que se debe hacer es ubicar donde se direccionan las

entradas y salidas de la periferia que se han asignado en el telegrama del
variador, para esto entramos a la vista general del dispositivo y ahí podemos
observar las entradas y salidas que se han asignado.
 48

Figura 45: Entradas y Salidas asignadas en el telegrama del Variador de

Velocidad
(Fuente: Propia)

Podemos ver en la imagen anterior que el direccionamiento de

entradas se hace del byte 68 al 71 y el direccionamiento de salidas del 64 al
67, cabe señalar que la zona de entradas es de solo lectura y la de salidas es
de solo escritura, por lo tanto con la zona de entrada lo que se hace es leer
datos del variador y utilizarlos en el programa del PLC, y en la zona de salidas
lo que se hace es enviar datos del PLC hacia el variador para poder arrancar
el motor, pararlo, invertir el giro, etc.
En este caso nos vamos a limitar a utilizar el direccionamiento de
salidas para enviar órdenes desde el PLC al variador, como se puede apreciar
las salidas que van del byte 64 al 67 ocupan 2 palabras (64 y 65 son una
palabra denominada QW64, mientras que 66 y 67 son otra palabra
denominada QW66).
La primera palabra pertenece a la orden de mando o de control, en
esta palabra manejando los bits que la constituyen individualmente podemos
arrancar el motor, pararlo, invertir el sentido de giro, etc. Y la segunda palabra
es la de consigna, que como su nombre lo dice se encargará de enviar la
consigna de velocidad.
En resumen, lo que se va a realizar es variar esas dos palabras con
ayuda de las tablas que mostraremos más adelante para poder enviar datos,
de forma que se pueda interactuar sobre el control del variador y además
poder modificar la consigna de velocidad en el variador y que ésta se la
transmita al motor.
 49

Ahora veremos cómo está estructurado el telegrama de la palabra de

mando, el cual está constituido por 16 bits.

Figura 46: Estructura del Telegrama de la Palabra de Mando

(Fuente: Instrucciones de Servicio SINAMICS G120)
 50

Como podemos ver en la tabla anterior, cada bit tiene una función y un
valor, y dependiendo de cómo juguemos con estos valores en el programa del
PLC vamos a hacer que el convertidor se comporte de una manera u otra.
Lo primero que tenemos que hacer es que el variador se ponga en
LISTO, es decir que esté preparado para recibir órdenes de la palabra de
mando y de la consigna.
En la siguiente tabla podemos apreciar los arreglos de 0 y 1 de código
binario que se necesitan de acuerdo a la tabla anterior, para tener el variador
en sus 3 estados, LISTO, RUN e INVERSIÓN. Dicho código binario podemos
transformarlo a hexadecimal, en este caso lo hicimos con la calculadora de
Windows, y este código hexadecimal es el que se agregará en el programa.

Figura 47: Palabras utilizadas en el telegrama en código binario y

hexadecimal
(Fuente: Propia)
 51

Una vez que ya tenemos nuestras palabras armadas, nos dirigimos a

la sección “Bloques del Programa” dentro del PLC, elegimos la opción “Main
(OB1)” y en el primer segmento creamos una instrucción MOVE, primero
agregamos un cuadro vacío (es el que se encuentra dentro del círculo rojo en
la figura siguiente) y después digitamos en este cuadro la instrucción MOVE,
posteriormente delante de este cuadro colocamos un contacto normalmente
abierto para asignar la entrada del PLC que activará esta instrucción (en este
caso será i0.0) para poner en LISTO el variador.
Además en la entrada de esta instrucción colocamos el código
hexadecimal que previamente armamos para poner en LISTO el variador.
Finalmente en la salida colocamos la palabra de mando que va a recibir esta
instrucción, esta palabra es QW64.

Figura 48: Segmento 1 – VARIADOR LISTO

(Fuente: Propia)

De igual manera agregamos dos instrucciones más, también de tipo

MOVE, una para accionar el motor (RUN) y otra para invertir el giro
(INVERSIÓN). Cada una de estas instrucciones con su respectivo código
hexadecimal, y cada una asignada a una entrada diferente (i0.1 e i0.2
respectivamente) y la salida es la misma palabra de mando que es QW64.
 52

Figura 49: Segmento 2 y 3 – RUN e INVERTIR

(Fuente: Propia)

Finalmente agregaremos 3 instrucciones más para controlar la

velocidad del variador, para las cuales es necesario el cambio de consigna
(QW66). Para esto asignaremos diferentes valores a la consigna en función a
las entradas que utilicemos en nuestro PLC.
En primer lugar agregaremos un segmento más con una instrucción
MOVE y le asignaremos un valor de 16000 a la velocidad del motor, es decir
al cambio de consigna, y en la salida colocamos dicha palabra que es QW66.
Además en la entrada de este cuadro colocaremos otro contacto normalmente
abierto para asignar la entrada del PLC, que en primer lugar será i0.3.

Figura 50: Segmento 4 – CAMBIO DE CONSIGNA

(Fuente: Propia)
 53

Posteriormente para las dos siguientes instrucciones asignaremos

valores de 23000 y 4000, además sus entradas en el PLC i0.4 e i0.5
respectivamente.

Figura 51: Segmento 5 y 6 – CAMBIO DE CONSIGNA

(Fuente: Propia)

Con esto finalizamos el programa, solo basta con enviar el programa

al PLC y podremos hacer que nuestro motor arranque, pueda invertir su giro
y además funcione en 3 velocidades predefinidas.

Figura 52: Enviar el programa al PLC

(Fuente: Propia)
 54

2.7 PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN

2.7.1 Fabricación del soporte físico del módulo de entrenamiento
Con los planos elaborados en AUTOCAD se procedió a realizar su
fabricación en Industrias Maldonado S.R.L. como ya anteriormente se ha
mencionado, y se hizo una pequeña modificación en el orificio del botón de
encendido ya que al comprar los componentes que posteriormente serían
colocados en los módulos, sólo se pudo conseguir botones de encendido de
forma rectangular.

Figura 53: Fabricación de módulos en Industrias Maldonado

(Fuente: Propia)

2.7.2 Cableado del módulo de entrenamiento

Una vez fabricados los módulos, se procedió a su cableado, para ello
se utilizó los planos de conexiones cuyo esquema fue propuesta por la
Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica, a fin de mantener una
homogeneidad entre los módulos.
 55

Figura 54: Plano de conexiones y distribución del módulo de entrenamiento

(Fuente: Propia)

Figura 55: Plano de fabricación del módulo de entrenamiento

(Fuente: Propia)

En dicha implementación se colocaron todos los componentes como

terminales, borneras, fusibleras, interruptores, etc. Dichos elementos fueron
conectados y soldados según correspondía dentro de los módulos. Cabe
mencionar que esta implementación no se pudo culminar en un solo día.
 56

Figura 56: Cableado de Módulos de entrenamiento

(Fuente: Propia)

Después de colocar y soldar los componentes se procedió a realizar

las conexiones del cableado hacia las borneras, tal cómo se muestra en el
diagrama de la figura 20 anteriormente mostrado.

Figura 57: Cableado y conexión de borneras

(Fuente: Propia)
 57

Figura 58: Borneras y canaleta ranurada

(Fuente: Propia)

Fue importante cortar los cables de forma uniforme para obtener un

cableado más ordenado, y posteriormente se agruparon los cables con
cintillos con el mismo propósito.

Figura 59: Cableado interno de los módulos con el proceso de soldadura

terminado
(Fuente: Propia)
 58

Figura 60: Cableado de fuente de alimentación PM1207, PLC S7-1200

y CSM 1277
(Fuente: Propia)

Una vez recibidos los equipos enviados por la empresa FAMETAL, se

procedió a colocarlos en el módulo.

2.7.3 Instalación de la fuente de alimentación SIEMENS

Los equipos recibidos de la empresa FAMETAL, todos de la marca
SIEMENS, fueron colocados en los módulos de entrenamiento de acuerdo
al diagrama planteado con anterioridad y según convenía por su función, es
decir, en qué ubicación debía estar cada uno.

Figura 61: Fuente de alimentación PM1207, PLC S7-1200 Y CSM 1277

(Fuente: Propia)
 59

En primer lugar se colocó la fuente de alimentación PM1207, la cual

provee los 24V necesarios para el funcionamiento de los demás equipos
como el PLC, el switch y el variador de velocidad, a la vez también provee
los 24V para las salidas de la fuente en el módulo de entrenamiento de
variador de velocidad.
Después de ubicar correctamente los equipos y comprobar su correcta
sujeción, se procedió a realizar las conexiones necesarias. La fuente de
alimentación tiene entradas de 120/230V de corriente alterna, ubicadas en
la esquina superior izquierda de la fuente de alimentación, y salidas de 24V
de corriente continua ubicadas justo a la derecha de las entradas.

Figura 62: Entradas y Salidas de la Fuente de alimentación SIEMENS PM1207

(Fuente: Propia)

2.7.4 Instalación del PLC SIEMENS S7-1200

En segundo lugar se colocó el PLC Siemens S7-1200, a la derecha de
la fuente de alimentación PM1207. Este PLC, además de las entradas y
salidas de alimentación de 24V posee entradas digitales configurables en la
parte superior, las cuales fueron posteriormente conectadas al módulo con
cables de color amarillo.
 60

Figura 63: Entradas y Salidas del PLC SIEMENS S7 1200 - CPU 1214C
(Fuente: Propia)

De la misma forma en la parte inferior del módulo se encuentran las

salidas analógicas, las cuales no se usarán en este proyecto pero fueron
conectadas al módulo para proyectos posteriores, en la figura 44 que se
muestra a continuación podemos apreciar el cableado de color verde que
corresponde a las salidas analógicas mencionadas.

Figura 64: Salidas Analógicas del PLC SIEMENS S7 1200 - CPU 1214C
(Fuente: Propia)
 61

2.7.5 Instalación del Switch CSM1277 SIEMENS

En tercer lugar, justo a la derecha del PLC, se colocó el switch
SIEMENS CSM1277, el cual en su parte superior posee los bornes donde
serán colocados los terminales para su alimentación de 24V, provenientes
de la PM1207.

Figura 65: Entradas de Alimentación del Switch CSM1277

(Fuente: Propia)

En su parte inferior, este switch posee 4 puertos LAN para conectores

RJ45, que posteriormente conectaremos.

Figura 66: Puertos LAN del Switch CSM1277

(Fuente: Propia)
 62

2.7.6 Instalación del variador de velocidad SIEMENS G120

El último equipo en colocar fue el variador de velocidad SIEMENS
G120, para el cuál se tuvo que realizar algunas variaciones en el módulo ya
que por su gran tamaño se tuvo que recortar parte de las canaletas
sobrantes, para que este variador pueda ubicarse correctamente en el
módulo.

Figura 67: Variador de Velocidad SIEMENS G120 colocado en el Módulo de

Entrenamiento
(Fuente: Propia)

2.7.7 Conexión del PLC S7-1200 con el variador de velocidad G120

El PLC S7-1200 también posee en su parte inferior un puerto de LAN
con protocolo PROFINET para realizar la comunicación, de acuerdo al
diagrama, este puerto se conecta al switch mediante un cable Ethernet, en
este caso, de color azul como se muestra en la figura 50.
 63

Figura 68: Puerto Profinet (LAN) del PLC SIEMENS S7 1200 - CPU 1214C
(Fuente: Propia)

De la misma forma y de acuerdo al diagrama, el variador de velocidad

también se conecta al switch mediante un cable Ethernet, en este caso de
color rojo como se muestra en la figura 49. Cabe mencionar que el variador
de velocidad posee dos puertos LAN como se muestra en la misma figura.

Figura 69: Conexión del puerto LAN en el Variador de Velocidad SIEMENS

G120 y de los cables de alimentación 24VDC
(Fuente: Propia)
 64

2.7.8 Ensamblaje del primer módulo de entrenamiento

En la figura 53 se puede observar el primer módulo de entrenamiento
ya terminado con todas sus conexiones, excepto las que van hacia el motor
trifásico ya que esas se realizaron al momento de hacer las pruebas.

Figura 70: Primer Módulo de Entrenamiento terminado

(Fuente: Propia)

2.7.9 Ensamblaje del segundo módulo de entrenamiento

De la misma forma en la figura siguiente se aprecia el segundo módulo
de entrenamiento culminado, la diferencia con el primero es que éste no
cuenta con el switch SIEMENS CSM 1277 y que el variador de velocidad
SIEMENS G120 posee otro panel de control manual.

Figura 71: Segundo Módulo de Entrenamiento terminado

(Fuente: Propia)
 65

CAPITULO III
ANALISIS DE RESULTADOS

3.1 PRUEBAS DE OPERATIVIDAD DE LOS MÓDULOS DE

ENTRENAMIENTO DE CONTROL DE VELOCIDAD DE MOTORES
Luego de que se siguieron los pasos de las guías prácticas para la
implementación de la Red Industrial basada en el estándar PROFINET, en
esta etapa se procedió a la revisión y verificación de la operatividad de los
actuadores, dispositivos de control, fuentes de alimentación, dispositivos de
conmutación y de las máquinas rotativas (máquinas eléctricas).
Una vez verificado la operatividad de los componentes del módulo de
entrenamiento, se procedió a verificar la operatividad del módulo de
entrenamiento utilizando la aplicación del control de velocidad de un motor
trifásico.
A continuación se muestran las imágenes de los módulos de
entrenamiento terminados, ya con los cables de conexión hacia el motor
trifásico, a los cuáles se le realizó las pruebas de operatividad de la
aplicación en el Laboratorio de Automatización y Control de la Escuela
Profesional de Ingeniería Electrónica de la Universidad Privada de Tacna.

Figura 72: Primer Módulo de Entrenamiento con los cables de conexión

hacia el motor Trifásico
(Fuente: Propia)
 66

El motor trifásico utilizado se encuentra en el Laboratorio de Control y

Automatización de la Escuela de Ingeniería Electrónica de la Universidad
Privada de Tacna, el cual ya posee los conectores para los cables que
vienen desde el variador de velocidad.

Figura 73: Módulo de Motor Trifásico SIEMENS del Laboratorio de

Automatización y Control de la universidad Privada de Tacna
(Fuente: Propia)

Figura 74: Motor Trifásico SIEMENS 1LA7

(Fuente: Propia)
 67

En la figura 57 se puede apreciar los conectores del variador de

velocidad conectados con cables de color rojo, azul y negro para las líneas
L1, L2 Y L3 respectivamente, de la misma forma para las líneas U2,V2,W2.

Figura 75: Conexiones del Variador de Velocidad hacia el Motor Trifásico

(Fuente: Propia)

En la figura 58 se puede apreciar las conexiones de los cables que

vienen desde el variador hacia el módulo del motor trifásico, el diagrama
para esta conexión se aprecia en la figura 27, cabe mencionar que en la
figura 58 también se puede apreciar la conexión en estrella del motor
trifásico, que se realizó con los bananos azules.

Figura 76: Conexiones del Motor Trifásico hacia el Variador de Velocidad

(Fuente: Propia)
 68

Finalmente, llegó el momento de realizar las pruebas del proyecto, se

verificó que los equipos encendieran correctamente, de la misma forma la
correcta comunicación entre los mismos.

Figura 77: Encendido de equipos y verificación de la Comunicación

(Fuente: Propia)

Posteriormente se activaron las entradas correspondientes del módulo

de entrenamiento para la puesta en marcha del motor trifásico, como se
puede apreciar en la figura 58.

Figura 78: Puesta en Marcha del Motor Trifásico con la activación de los
interruptores de entrada
(Fuente: Propia)
 69

En ese momento el motor trifásico comenzó a girar en sentido horario,

y la velocidad de este giro podía ser visualizado en la pantalla del variador
de velocidad SIEMENS G120, como se muestra en la figura 59.

Figura 79: Visualización del funcionamiento del motor trifásico en la pantalla

del Variador de Velocidad
(Fuente: Propia)

Finalmente se activó otra entrada más en el módulo de entrenamiento

para realizar la inversión del giro del motor, la cual se dio satisfactoriamente
y se puede apreciar en la figura 60, donde se corrobora el giro en sentido
contrario del motor con las RPM con símbolo negativo.

Figura 80: Visualización del funcionamiento del motor trifásico en sentido

contrario, accionado por el interruptor de inversión (entrada)
(Fuente: Propia)
 70

Figura 81: Motor Trifásico en funcionamiento

(Fuente: Propia)

Así se concluyó satisfactoriamente las pruebas del proyecto, donde se pudo

comprobar la comunicación por medio de protocolo PROFINET y las
distintas aplicaciones que podemos realizar.

3.2 EVALUACIÓN DE LA OPERATIVIDAD DE LOS MÓDULOS DE

ENTRENAMIENTO

 Al realizar las primeras pruebas tuvimos inconvenientes con el

accionamiento del motor trifásico, debido a que se podía visualizar
que el PLC enviaba la señal al Variador de Velocidad pero sin
embargo el motor no giraba. Se pudo solucionar el inconveniente
presentado, ya que se trataba de una omisión en la configuración del
motor trifásico en el Variador de velocidad.

 En las primeras pruebas tal como se ve en las imágenes captadas, se

pudo observar el accionamiento del motor trifásico, posteriormente se
realizó la prueba de inversión del giro del motor y su posterior
detención. Ya en pruebas posteriores se agregó las funciones de
variación de la velocidad.
 71

 Finalmente, después de realizar algunos cambios en la configuración

de los dispositivos del módulo de entrenamiento para optimizar su
operatividad, las pruebas se dieron con éxito, los equipos funcionaron
de manera adecuada y se pudo comprobar la comunicación en la red
industrial por medio de protocolo PROFINET que era el objetivo de la
presente tesis.

 Nos damos cuenta que los módulos son funcionales y están a

disposición de la imaginación del estudiante y/o docente ya que
dependiendo de la aplicación que quieran darle solo es necesario
cambiar la programación y adecuar las conexiones.
 72

CONCLUSIONES

 Se concretó el diseño y la implementación de los módulos de

entrenamiento utilizando el PLC SIEMENS S7-1200, el variador de
velocidad SIEMENS G120, el switch Ethernet CSM 1277, de acuerdo
al objetivo propuesto.

 Se verificó la operatividad de los 02 módulos de entrenamiento de la

red de comunicación industrial que utiliza el estándar PROFINET,
luego de realizar algunas modificaciones en la configuración de los
dispositivos de control.

 Se verificó la operatividad de la red industrial implementada al

desarrollar la aplicación que permite mejorar el control de arranque y
velocidad de trabajo de un motor trifásico 220-220 Voltios. Las
pruebas de operatividad se desarrollaron en el laboratorio de Control
y Automatización de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica
de la Universidad Privada de Tacna, ubicada en el Campus
Capanique 1.

 Se realizó un estudio exhaustivo del hardware del PLC S7-1200 para

lograr la configuración requerida basada en el estándar PROFINET.
Para ello se empleó el software de automatización TIA PORTAL de
SIEMENS.
 73

RECOMENDACIONES

 Se requiere que previamente al desarrollo de un módulo de

entrenamiento en redes industriales, es necesario conocer a
profundidad los conocimientos teóricos y la práctica en el manejo de
los protocolos de comunicación y los estándares que regulan la
operatividad de las redes industriales.

 Usar la versión adecuada del software de automatización TIA

PORTAL de SIEMENS, dado que no todas las versiones interactúan
adecuadamente con nuestro controlador PLC S7-1200, lo que nos
produjo algunos inconvenientes al momento de configurar nuestro
PLC en la aplicación desarrollada.

 Dado que los módulos de entrenamiento serán utilizados en el

Laboratorio de Automatización y Control por los estudiantes de
ingeniería electrónica al momento de desarrollar sus experiencias de
laboratorio en redes industriales, es necesario que la operación y
configuración de los módulos de entrenamiento en un inicio sea
realizado por el docente de clases.

 Es necesario, que el laboratorio de Control y Automatización cuente

con una adecuada instalación para una conexión trifásica
estabilizada.

 Es indispensable seguir los procedimientos recomendados en los

manuales que contiene la información de cómo configurar los
dispositivos de control, así como del actuador, que en nuestro caso
fue el variador de velocidad.
 74

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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http://www.uhu.es/antonio.barragan/content/10-sistemas-profinet

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Título Profesional de Ingeniero Electrónico, Escuela Politécnica del Ejército,
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Rotativas

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Profesional de Ingeniero Electrónico, Universidad Politécnica Salesiana,
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una red industrial utilizando protocolo PROFINET para monitoreo y control
de las estaciones de nivel, flujo, presión y temperatura en el laboratorio de
redes industriales y control de procesos de la ESPE Extensión Latacunga”.
Tesis para Optar el Título Profesional de Ingeniero Electrónico. Latacunga,
Escuela Politécnica del Ejército, Ecuador.
http://repositorio.espe.edu.ec/xmlui/bitstream/handle/21000/6425/T-
ESPEL-ENI-0300.pdf?sequence=1&isAllowed=y

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de Automatización y Control de la EPIE”, Tesis para Optar el Título
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de un sistema de control para el proceso de alimentación de material
hacia el molino de crudo en planta Chimborazo UCEM-CEM”, Tesis para
Optar el Título Profesional de Ingeniero Electrónico, Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo 2015
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/4979

12. MICRO-AUTOMACIÓN (2011). “Curso 061: Controlador Lógico

Programable (PLC)”.
Extraído el 14 de Enero del 2018 desde http://www.microautomacion.com/
capacitacion/Manual061ControladorLgicoProgramablePLC.pdf

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 76

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14. MOTOREX. (Agosto 10, 2017). “Motores eléctricos”. 2018, de MOTOREX

Extraído el 10 de Agosto del 2017 desde http://www.motorex.com.pe
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15. SIEMENS A.G (2011) “SIMATIC WinCC in Totally Integrated Automation

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Extraído del sitio web: https://www.automation.siemens.com/salesmaterial-
as/brochure/es/brochure_simatic-wincc_tia-portal_es.pdf

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Extraído del sitio web: http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/
11349/3124/ 5/Torres ZambranoJennyKatherine2016Anexo.3.pdf
 77

ANEXOS

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS

DISPOSITIVOS DE CONTROL DEL MÓDULO DE

ENTRENAMIENTO CON VARIADOR DE

VELOCIDAD
 Instrucciones de servicio

SINAMICS
SINAMICS G120
Convertidores de baja tensión
Modelos incorporable con Control Units CU240B-2
y CU240E-2

Edición 09/2017 www.siemens.com/drives

Puesta en marcha ampliada
6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

6.5.1 Datos recibidos y datos enviados

Intercambio de datos cíclico

El convertidor recibe datos desde el controlador superior de manera cíclica y devuelve datos
al controlador de manera cíclica.

'DWRVUHFLELGRV 'DWRV
HQYLDGRV

Figura 6-11 Intercambio de datos cíclico

El convertidor y el controlador empaquetan sus datos en telegramas.

0DUFR

+HDGHU 3.: 3=' 7UDLOHU

'DWRV¼WLOHV

Figura 6-12 Estructura del telegrama

Cada telegrama de intercambio de datos cíclico tiene la siguiente estructura básica:

● El encabezado (header) y la cola (trailer) forman el marco del protocolo.
● Dentro del marco se encuentran los datos útiles:
– PKW: Los "datos PKW" permiten al controlador leer o modificar cualquiera de los
parámetros del convertidor.
El "área PKW" no está presente en todos los telegramas.
– PZD: Los "datos PZD" permiten al convertidor recibir órdenes de mando y consignas
del controlador superior o enviar avisos de estado y valores reales.

PROFIdrive y números de telegrama

En el perfil PROFIdrive hay determinados telegramas definidos para aplicaciones típicas y
provistos de un número de telegrama PROFIdrive fijo. Así, cada número de telegrama
PROFIdrive equivale a una combinación definida de señales. De este modo, un número de
telegrama describe el intercambio de datos cíclico de manera unívoca.
Los telegramas son idénticos para PROFIBUS y PROFINET.

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

206 Instrucciones de servicio, 09/2017, FW V4.7 SP9, A5E34259001E AD
 Puesta en marcha ampliada
6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

6.5.2 Telegramas

Telegramas disponibles
A continuación se describen los datos útiles de los telegramas disponibles.

7HOHJUDPD
3=' 3='
162//
67: 'DWRVUHFLELGRV
B$
=6: 1,67B$ 'DWRVHQYLDGRV

Consigna de velocidad de 16 bits

7HOHJUDPD
3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3='
162//B
67:
$
1,67B$ ,$,67B 0,67B 3,67B 0(/'B
=6:
*/$77 */$77 */$77 */$77 1$085

Consigna de velocidad de 16 bits para VIK-NAMUR

7HOHJUDPD
3=' 3=' 3=' 3='
162//
67: 0B/,0 67:
B$
1,67B$ ,$,67B
=6: =6:
*/$77 */$77

Consigna de velocidad de 16 bits con limitación de par

7HOHJUDPD
3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3='
162//
67: 'DWRVGHSURFHVRSDUD3&6
B$
1,67B$ ,$,67B 0,67B :$51B )$8/7B
=6:
*/$77 */$77 */$77 &2'( &2'(

Consigna de velocidad de 16 bits para PCS 7

7HOHJUDPD
3=' 3='
162//
67:
B$
3.:
1,67B$
=6:
*/$77

Consigna de velocidad de 16 bits con lectura y escritura de parámetros

7HOHJUDPD
3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3='
162//
67: 'DWRVGHSURFHVRSDUD3&6
B$
3.:
1,67B$ ,$,67B 0,67B :$51B )$8/7B
=6:
*/$77 */$77 */$77 &2'( &2'(

Consigna de velocidad de 16 bits para PCS 7 con lectura y escritura de parámetros

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

Instrucciones de servicio, 09/2017, FW V4.7 SP9, A5E34259001E AD 207
Puesta en marcha ampliada
6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

7HOHJUDPD
3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3=' 3='
67: /RQJLWXGGHWHOHJUDPDSDUDORVGDWRVUHFLELGRV

=6: /RQJLWXGGHWHOHJUDPDSDUDORVGDWRVHQYLDGRV

Longitud e interconexión libre

Tabla 6-23 Significado de las abreviaturas

Abreviatura Explicación Abreviatura Explicación

PZD Dato de proceso PKW Canal de parámetros
STW Palabra de mando MIST_GLATT Par real filtrado
ZSW Palabra de estado PIST_GLATT Potencia activa real filtrada
NSOLL_A Consigna de velocidad M_LIM Límite de par
NIST_A Velocidad real FAULT_CODE Código de fallo
NIST_A_GLATT Velocidad real filtrada WARN_CODE Código de alarma
IAIST_GLATT Intensidad real filtrada MELD_NAMUR Aviso según definición VIK-NA‐
MUR

Interconexión de datos de proceso

S>@ U>@
S>@ U>@ 1|3 3DODEUDGHHPLVLµQ3='
1|3
S>@ U>@ 

S>@ U>@ 1|3 3DODEUDGHHPLVLµQ3='

1|3
S>@ U>@ 

S>@ U>@ 1|3 3DODEUDGHHPLVLµQ3='

1|3
S>@ U>@
S>@ U>@ 1|3 3DODEUDGHHPLVLµQ3='
1|3

S>@ U>@
1|3
S>@ U>@
1|3 3DODEUDGHHPLVLµQ3='

1¼PHURGHSDU£PHWURSDODEUDGHHPLVLµQSDODEUDGREOH 
1¼PHURGHSDU£PHWURSDODEUDGHHPLVLµQSDODEUD

9DORUSDODEUDGHHPLVLµQSDODEUDGREOH 
9DORUSDODEUDGHHPLVLµQSDODEUD

Figura 6-13 Interconexión de los datos enviados

En el convertidor, los datos enviados se encuentran en el formato "palabra" (p2051) y en el

formato "palabra doble" (p2061). Cuando se ajusta o se modifica un determinado telegrama,
el convertidor interconecta automáticamente los parámetros p2051 y p2061 con las señales
correspondientes.

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

208 Instrucciones de servicio, 09/2017, FW V4.7 SP9, A5E34259001E AD
 Puesta en marcha ampliada
6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

U
3DOUHFHSFLµQ3=' U>@ U
U>@ U
3DOUHFHSFLµQ3=' U>@ U
U>@  U
3DOUHFHSFLµQ3=' U>@ U
U>@  U
3DOUHFHSFLµQ3=' U>@ U
U>@ 

U>@
3DOUHFHSFLµQ3=' U>@

9DORUSDOUHFHSFLµQ 
9DORUSDOUHFHSFLµQ 
9DORUSDOUHFHSFLµQ
SDOGREOH SDO ELWDELW

Figura 6-14 Interconexión de los datos recibidos

El convertidor almacena los datos recibidos en el formato "palabra" (r2050), en el formato

"palabra doble" (r2060) y bit a bit (r2090…r2093). Cuando se ajusta o se modifica un
determinado telegrama, el convertidor interconecta automáticamente los parámetros r2050,
r2060 y r2090…r2093 con las señales correspondientes.
Si se desea modificar un telegrama predefinido, deben interconectarse los propios datos
enviados y recibidos con las señales correspondientes. Para poder realizar la interconexión
manual de los datos enviados y recibidos, es necesario modificar en primer lugar los
parámetros p0922 y p2079.
Ampliación de telegramas y modificación de la interconexión de señales (Página 220)
Encontrará más detalles sobre la interconexión libre de los datos de proceso en los esquemas
de funciones 2420 y 2472 del manual de listas.
Vista general de los manuales (Página 544)

6.5.3 Palabra de mando y de estado 1

Palabra de mando 1 (STW1)

Bit Significado Explicación Intercone‐

Telegrama 20 Resto de tele‐ xión de se‐
gramas ñales en el
convertidor
0 0 = DES1 El motor frena con el tiempo de deceleración p0840[0] =
p1121 del generador de rampa. El convertidor r2090.0
desconecta el motor durante la parada.
0 → 1 = CON El convertidor pasa al estado "Listo para el ser‐
vicio". Si además el bit 3 = 1, el convertidor co‐
necta el motor.
1 0 = DES2 Desconectar inmediatamente el motor; a conti‐ p0844[0] =
nuación se produce parada natural. r2090.1
1 = Sin DES2 Se puede conectar el motor (orden CON).

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

Instrucciones de servicio, 09/2017, FW V4.7 SP9, A5E34259001E AD 209
Puesta en marcha ampliada
6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

Bit Significado Explicación Intercone‐

Telegrama 20 Resto de tele‐ xión de se‐
gramas ñales en el
convertidor

2 0 = Parada rápida (DES3) Parada rápida: el motor frena hasta la parada p0848[0] =
con el tiempo de deceleración DES3 p1135. r2090.2
1 = Sin parada rápida (DES3) Se puede conectar el motor (orden CON).
3 0 = Bloquear servicio Desconectar inmediatamente el motor (supri‐ p0852[0] =
mir impulsos). r2090.3
1 = Habilitar servicio Conectar el motor (habilitación de impulsos po‐
sible).
4 0 = Bloquear GdR El convertidor ajusta inmediatamente a 0 su p1140[0] =
salida del generador de rampa. r2090.4
1 = No bloquear GdR Es posible la habilitación del generador de ram‐
pa.
5 0 = Detener GdR La salida del generador de rampa permanece p1141[0] =
en el valor actual. r2090.5
1 = Habilitar GdR La salida del generador de rampa sigue a la
consigna.
6 0 = Bloquear consigna El convertidor frena el motor con el tiempo de p1142[0] =
deceleración p1121 del generador de rampa. r2090.6
1 = Habilitar consigna El motor acelera con el tiempo de aceleración
p1120 hasta alcanzar la consigna.
7 0 → 1 = Confirmar fallos Confirmar el fallo. Si todavía está presente la p2103[0] =
orden ON, el convertidor conmuta al estado r2090.7
"Bloqueo conexión".
8, 9 Reservado
10 0 = Ningún mando por PLC El convertidor ignora los datos de proceso del p0854[0] =
bus de campo. r2090.10
1 = Mando por PLC Mando a través del bus de campo; el converti‐
dor adopta los datos de proceso desde el bus
de campo.
11 1 = Inversión de sentido Invertir la consigna en el convertidor. p1113[0] =
r2090.11
12 No utilizado
13 ---1) 1 = Subir PMot Aumentar la consigna almacenada en el poten‐ p1035[0] =
ciómetro motorizado. r2090.13
14 ---1) 1 = Bajar PMot Reducir la consigna almacenada en el poten‐ p1036[0] =
ciómetro motorizado. r2090.14
15 CDS bit 0 Reservado Conmutación entre ajustes para distintas inter‐ p0810 =
faces de manejo (juegos de datos de mando). r2090.15
1)
Si se conmuta al telegrama 20 desde otro telegrama, se conserva la asignación del telegrama anterior.

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

210 Instrucciones de servicio, 09/2017, FW V4.7 SP9, A5E34259001E AD
 Puesta en marcha ampliada
6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

Palabra de estado 1 (ZSW1)

Bit Significado Observaciones Intercone‐

Telegrama 20 Resto de tele‐ xión de se‐
gramas ñales en el
convertidor
0 1 = Listo para conexión La alimentación está conectada, la electrónica p2080[0] =
inicializada y los impulsos bloqueados. r0899.0
1 1 = Listo para servicio El motor está conectado (CON/DES1 = 1); p2080[1] =
ningún fallo está activo. Con la orden "Habili‐ r0899.1
tar servicio" (STW1.3), el convertidor conecta
el motor.
2 1 = Servicio habilitado El motor sigue la consigna. Ver la palabra de p2080[2] =
mando 1, bit 3. r0899.2
3 1 = Fallo activo Existe un fallo en el convertidor. Confirmar fa‐ p2080[3] =
llo mediante STW1.7. r2139.3
4 1 = DES2 inactiva La parada natural no está activada. p2080[4] =
r0899.4
5 1 = DES3 inactiva La parada rápida no está activada. p2080[5] =
r0899.5
6 1 = Bloqueo de conexión activo La conexión del motor es posible tras DES1 y p2080[6] =
CON. r0899.6
7 1 = Alarma activa El motor permanece conectado; no se requie‐ p2080[7] =
re confirmación. r2139.7
8 1 = Divergencia de la velocidad en Divergencia consigna-valor real en el margen p2080[8] =
el margen de tolerancia de tolerancia. r2197.7
9 1 = Mando solicitado Se solicita al sistema de automatización que p2080[9] =
asuma el mando del convertidor. r0899.9
10 1 = Velocidad de referencia alcan‐ La velocidad es mayor o igual a la velocidad p2080[10] =
zada o superada máxima correspondiente. r2199.1
11 1 = límite de in‐ 1 = límite de par Se ha alcanzado o superado el valor de com‐ p2080[11] =
tensidad o de alcanzado paración para la intensidad o el par. r0056.13 /
par alcanzado r1407.7
12 ---1) 1 = Freno de Señal para la apertura o cierre de un freno de p2080[12] =
mantenimiento mantenimiento del motor. r0899.12
abierto
13 0 = Alarma Exceso de temperatura -- p2080[13] =
Motor r2135.14
14 1 = Motor gira a derecha Valor real interno del convertidor > 0. p2080[14] =
0 = Motor gira a izquierda Valor real interno del convertidor < 0. r2197.3
15 1 = Indicación 0 = Alarma So‐ p2080[15] =
CDS brecarga térmi‐ r0836.0/
ca Convertidor r2135.15
1)
Si se conmuta al telegrama 20 desde otro telegrama, se conserva la asignación del telegrama anterior.

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

Instrucciones de servicio, 09/2017, FW V4.7 SP9, A5E34259001E AD 211
Puesta en marcha ampliada
6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

6.5.4 Palabra de mando y de estado 3

Palabra de mando 3 (STW3)

Bit Significado Explicación Interconexión de seña‐

Telegrama 350 les en el convertidor 1)

0 1 = Consigna fija bit 0 Selección de hasta 16 consig‐ p1020[0] = r2093.0

1 1 = Consigna fija bit 1 nas fijas distintas. p1021[0] = r2093.1
2 1 = Consigna fija bit 2 p1022[0] = r2093.2
3 1 = Consigna fija bit 3 p1023[0] = r2093.3
4 1 = Selección de DDS bit 0 Conmutación entre ajustes para p0820 = r2093.4
5 1 = Selección de DDS bit 1 distintos motores (juegos de da‐ p0821 = r2093.5
tos de mando).
6 No utilizado
7 No utilizado
8 1 = Habilitación del regulador tecno‐ -- p2200[0] = r2093.8
lógico
9 1 = Habilitación de frenado por co‐ -- p1230[0] = r2093.9
rriente continua
10 No utilizado
11 1 = Habilitar estatismo Habilitar o bloquear el estatismo p1492[0] = r2093.11
del regulador de velocidad.
12 1 = Regulación de par activa Conmutación del tipo de regula‐ p1501[0] = r2093.12
0 = Regulación de velocidad activa ción con regulación vectorial.
13 1 = Ningún fallo externo -- p2106[0] = r2093.13
0 = Fallo externo activo (F07860)
14 No utilizado
15 1 = CDS bit 1 Conmutación entre ajustes para p0811[0] = r2093.15
distintas interfaces de manejo
(juegos de datos de mando).
1)
Si se conmuta del telegrama 350 a otro telegrama, el convertidor ajusta todas las interconexiones
p1020, … a "0". Excepción: p2106 = 1.

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

212 Instrucciones de servicio, 09/2017, FW V4.7 SP9, A5E34259001E AD
 Puesta en marcha ampliada
6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

Palabra de estado 3 (ZSW3)

Bit Significado Descripción Interconexión de

señales en el con‐
vertidor
0 1 = Freno por corriente continua acti‐ -- p2051[3] = r0053
vo
1 1 = |n_real| > p1226 Valor absoluto de la velocidad actual
> detección de parada
2 1 = |n_real| > p1080 Valor absoluto de la velocidad actual
> velocidad mínima
3 1 = i_real ≧ p2170 Intensidad actual ≥ umbral de inten‐
sidad
4 1 = |n_real| > p2155 Valor absoluto de la velocidad actual
> umbral de velocidad 2
5 1 = |n_real| ≦ p2155 Valor absoluto de la velocidad actual
< umbral de velocidad 2
6 1 = |n_real| ≧ r1119 Consigna de velocidad alcanzada
7 1 = Tensión del circuito intermedio ≦ Tensión actual del circuito interme‐
p2172 dio ≦ valor umbral
8 1 = Tensión del circuito intermedio > Tensión actual del circuito interme‐
p2172 dio > valor umbral
9 1 = Aceleración o deceleración finali‐ El generador de rampa está inactivo
zada
10 1 = Salida de regulador tecnológico, Salida de regulador tecnológico ≦
en límite inferior p2292
11 1 = Salida de regulador tecnológico, Salida de regulador tecnológico >
en límite superior p2291
12 No utilizado
13 No utilizado
14 No utilizado
15 No utilizado

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

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6.5.5 Palabra de aviso NAMUR

Palabra de fallo según definición VIK-NAMUR (MELD_NAMUR)

Tabla 6-24 Palabra de fallo según definición VIK-NAMUR e interconexión con parámetros en el
convertidor

Bit Significado N.º P

0 1 = La Control Unit notifica un fallo p2051[5] = r3113
1 1 = Fallo de red: pérdida de fase o tensión inadmisible
2 1 = Sobretensión en circuito intermedio
3 1 = Fallo del Power Module, p. ej., sobreintensidad o exceso de temperatura
4 1 = Exceso de temperatura del convertidor
5 1 = Defecto a tierra/entre fases en el cable del motor o en el motor
6 1 = Sobrecarga del motor
7 1 = Comunicación con controlador superior averiada
8 1 = Fallo en un canal de vigilancia seguro
10 1 = Fallo en la comunicación interna del convertidor
11 1 = Fallo de red
15 1 = Otro fallo

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6.5.6 Canal de parámetros

Estructura del canal de parámetros

El canal de parámetros comprende cuatro palabras. La 1.ª y la 2.ª palabras transfieren el
número de parámetro, el índice y el tipo de petición (lectura o escritura). La 3.ª y la 4.ª palabras
incluyen los contenidos de los parámetros. Los contenidos de los parámetros pueden ser
valores de 16 bits (p. ej., velocidades de transferencia) o de 32 bits (p. ej., parámetros CO).
El bit 11 de la 1.ª palabra está reservado y siempre tiene asignado 0.

&DQDOGHSDU£PHWURV
3.(lSDODEUD ,1'lSDODEUD 3:(l\lSDODEUD
      
$. 6 318 6XE¯QGLFH QGLFHGH 3:( 3:(
3 S£JLQD
0

Encontrará ejemplos de aplicación sobre el canal de parámetros al final de este apartado.

AK: Identificadores de solicitud y de respuesta

Los bits 12 … 15 de la 1.ª palabra del canal de parámetros contienen los identificadores de
solicitud y de respuesta AK.

Tabla 6-25 Identificadores de solicitud controlador → convertidor

AK Descripción Identificador de res‐

puesta
Positivo Negativo
0 Sin solicitud 0 7/8
1 Solicitud valor de parámetro 1/2 7/8
2 Modificación valor de parámetro (palabra) 1 7/8
3 Modificación valor de parámetro (palabra doble) 2 7/8
4 Solicitud elemento apto para escritura 1)
3 7/8
6 2)
Solicitud valor de parámetro (campo) 1)
4/5 7/8
7 2) Modificación valor de parámetro (campo, palabra) 1) 4 7/8
8 2) Modificación valor de parámetro (campo, palabra doble) 1) 5 7/8
9 Solicitud número de elementos de campo 6 7/8
1)
El elemento deseado del parámetro se especifica en IND (2.ª palabra).
2)
Los siguientes identificadores de solicitud son idénticos: 1 ≡ 6, 2 ≡ 7 3 ≡ 8.
Se recomienda utilizar los identificadores 6, 7 y 8.

Tabla 6-26 Identificadores de respuesta convertidor → controlador

AK Descripción
0 Sin respuesta
1 Transfiere valor de parámetro (palabra)

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AK Descripción
2 Transfiere valor de parámetro (palabra doble)
3 Transfiere elemento apto para escritura 1)
4 Transfiere valor de parámetro (campo, palabra) 2)
5 Transfiere valor de parámetro (campo, palabra doble) 2)
6 Transfiere número de elementos de campo
7 El convertidor no puede procesar la solicitud.
El convertidor envía al controlador un código de error en la palabra más alta del canal de
parámetros; ver tabla siguiente.
8 Sin estado Maestro de mando/sin autorización para modificar los parámetros de la interfaz
del canal de parámetros
1)
El elemento deseado del parámetro se especifica en IND (2.ª palabra).
2)
El elemento deseado del parámetro indexado se especifica en IND (2.ª palabra).

Tabla 6-27 Códigos de error con el identificador de respuesta 7

N.° Descripción
00 hex Número de parámetro no permitido (acceso a parámetro no disponible)
01 hex Valor de parámetro no modificable (petición de modificación de un valor de parámetro no
modificable)
02 hex Límite inferior o superior del valor rebasado (petición de modificación con valor fuera de los
límites)
03 hex Subíndice erróneo (acceso a subíndice no disponible)
04 hex No es un array (acceso con subíndice a parámetro no indexado)
05 hex Tipo de datos erróneo (petición de modificación con valor que no concuerda con el tipo de
datos del parámetro)
06 hex No se permite setear, solo resetear (petición de modificación con valor distinto de 0 sin
permiso)
07 hex Elemento descriptivo no modificable (petición de modificación de un elemento descriptivo
no modificable)
0B hex No tiene mando (petición de modificación sin haber mando, ver también p0927)
0C hex Falta palabra clave
11 hex Petición no ejecutable debido al estado operativo (el acceso no es posible por motivos
temporales no especificados en detalle)
14 hex Valor inadmisible (petición de modificación con valor que, aunque se halla dentro de los
límites, no es admisible por otros motivos permanentes, es decir, parámetro con valores
individuales definidos)
65 hex Número de parámetro desactivado actualmente (depende del estado operativo del conver‐
tidor)
66 hex Ancho de canal insuficiente (canal de comunicación demasiado pequeño para la respuesta)
68 hex Valor de parámetro inadmisible (el parámetro solo admite determinados valores)
6A hex Solicitud no incluida/tarea no soportada (los identificadores de solicitud válidos se encuen‐
tran en la tabla "Identificadores de solicitud controlador → convertidor")
6B hex Sin acceso de modificación con regulador habilitado. (El estado operativo del convertidor
no permite modificaciones de parámetros)
86 hex Acceso de escritura solo durante puesta en marcha (p0010 = 15) (El estado operativo del
convertidor no permite modificaciones de parámetros)

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N.° Descripción
87 hex Protección de know-how activa, acceso bloqueado
C8 hex Petición de modificación por debajo del límite válido actualmente (petición de modificación
en un valor que, aunque se encuentra dentro de los límites "absolutos", está por debajo del
límite inferior válido actualmente)
C9 hex Petición de modificación por encima del límite válido actualmente (ejemplo: un valor de
parámetro es demasiado grande para la potencia del convertidor)
CC hex Petición de modificación no permitida (modificación no permitida porque no se dispone de
clave de acceso)

PNU (número de parámetro) e índice de página

El número de parámetro se encuentra en el valor PNU de la 1.ª palabra del canal de
parámetros (PKE).
El índice de página se encuentra en la 2.ª palabra del canal de parámetros (IND bit 7 … 0).

Número de parámetro PNU Índice de página

0000 … 1999 0000 … 1999 0 hex
2000 … 3999 0000 … 1999 80 hex
6000 … 7999 0000 … 1999 90 hex
8000 … 9999 0000 … 1999 20 hex
10000 … 11999 0000 … 1999 A0 hex
20000 … 21999 0000 … 1999 50 hex
30000 … 31999 0000 … 1999 F0 hex
60000 … 61999 0000 … 1999 74 hex

Subíndice
En parámetros indexados, el índice de parámetro figura como valor hex en el subíndice (IND
bit 15 … 8).

PWE: valor de parámetro o conector

En PWE puede haber valores de parámetro o conectores.

Tabla 6-28 valor de parámetro o conector

PWE 1 PWE 2
Valor de paráme‐ Bits 15 … 0 Bits 15 … 8 Bits 7 … 0
tro 0 0 Valor de 8 bits
0 Valor de 16 bits
Valor de 32 bits
Conector Bit 15 … 0 Bit 15 … 10 Bit 9 … 0
Número del conector 3F hex Índice o número de
campo de bits del co‐
nector

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6.5.7 Ejemplos de aplicación del canal de parámetros

Solicitud de lectura: leer número de serie del Power Module (p7841[2])
Para obtener el valor del parámetro indexado p7841, debe rellenarse el telegrama del canal
de parámetros con los siguientes datos:
● PKE, bits 12 … 15 (AK): = 6 (Solicitud valor de parámetro (campo))
● PKE, bits 0 … 10 (PNU): = 1841 (Número de parámetro sin offset)
Número de parámetro = PNU + offset (índice de página)
(7841 = 1841 + 6000)
● IND, bits 8 … 15 (subíndice): = 2 (Índice del parámetro)
● IND, bits 0 … 7 (índice de página): = 90 hex (offset 6000 ≙ 90 hex)
● Dado que únicamente se desea leer el valor del parámetro, las palabras 3 y 4 del canal de
parámetros resultan irrelevantes para la solicitud y pueden ajustarse p. ej. al valor 0.
&DQDOGHSDU£PHWURV
3.(lSDODEUD ,1'lSDODEUD 3:(KLJKlSDODEUD 3:(ORZlSDODEUD
       
$. 1¼PHURGHSDU£PHWUR 6XE¯QGLFH QGLFHGHS£JLQD 9DORUGHSDU£PHWUR 'ULYH2EMHFW QGLFH


Figura 6-15 Telegrama para solicitud de lectura de p7841[2]

Petición de escritura: modificar modo de rearranque (p1210)

El modo de rearranque está bloqueado en el ajuste de fábrica (p1210 = 0). Para activar el
rearranque automático con "Confirmación de todos los fallos y reconexión en caso de orden
CON", debe ajustarse p1210 = 26:
● PKE, bits 12 … 15 (AK): = 7 (Modificación valor de parámetro (campo, palabra))
● PKE, bits 0 … 10 (PNU): = 4BA hex (1210 = 4BA hex, sin offset, pues 1210 < 1999)
● IND, bits 8 … 15 (subíndice): = 0 hex (el parámetro no está indexado)
● IND, bits 0 … 7 (índice de página): = 0 hex (offset 0 corresponde a 0 hex)
● PWE1, bits 0 … 15: = 0 hex
● PWE2, bits 0 … 15: = 1A hex (26 = 1A hex)
&DQDOGHSDU£PHWURV
3.(lSDODEUD ,1'lSDODEUD 3:(KLJKlSDODEUD 3:(ORZlSDODEUD
      
$. 1¼PHURGHSDU£PHWUR 6XE¯QGLFH QGLFHGHS£JLQD 9DORUGHSDU£PHWURELW 9DORUGHSDU£PHWURELW
 

Figura 6-16 Telegrama para activar el rearranque automático con p1210 = 26

Petición de escritura: asignar a la entrada digital 2 la función CON/DES1 (p0840[1] = 722.2)

Para interconectar la entrada digital 2 con CON/DES1, debe asignar al parámetro p0840[1]
(fuente CON/DES1) el valor 722.2 (DI 2). Para ello debe rellenar el telegrama del canal de
parámetros como sigue:
● PKE, bits 12 … 15 (AK): = 7 hex (Modificación valor de parámetro (campo, palabra))
● PKE, bits 0 … 10 (PNU): = 348 hex (840 = 348 hex, sin offset, pues 840 < 1999)

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

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6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

● IND, bits 8 … 15 (subíndice): = 1 hex (CDS1 = Index1)

● IND, bits 0 … 7 (índice de página): = 0 hex (offset 0 ≙ 0 hex)
● PWE1, bits 0 … 15: = 2D2 hex (722 = 2D2 hex)
● PWE2, bits 10 … 15: = 3F hex (Drive Object, para SINAMICS G120 siempre 63 = 3f hex)
● PWE2, bits 0 … 9: = 2 hex (índice del parámetro (DI 2 = 2))
&DQDOGHSDU£PHWURV
3.(lSDODEUD ,1'lSDODEUD 3:(KLJKlSDODEUD 3:(ORZlSDODEUD
       
$. 1¼PHURGHSDU£PHWUR 6XE¯QGLFH QGLFHGHS£JLQD 9DORUGHSDU£PHWUR 'ULYH2EMHFW QGLFH
 

Figura 6-17 Telegrama que asigna CON/DES1 a DI 2

Convertidor con las Control Units CU240B-2 y CU240E-2

Instrucciones de servicio, 09/2017, FW V4.7 SP9, A5E34259001E AD 219
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6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

6.5.8 Ampliación de telegramas y modificación de la interconexión de señales

Tras elegirse un telegrama, el convertidor interconecta las correspondientes señales con la
interfaz del bus de campo. Estas interconexiones están normalmente protegidas contra
modificaciones. Con el correspondiente ajuste en el convertidor, estas interconexiones
pueden modificarse.

Ampliación de telegrama
Cada telegrama puede ampliarse añadiendo señales adicionales.

Procedimiento
 Para ampliar un telegrama, proceda del siguiente modo:

1. Ajuste el parámetro p0922 = 999 con STARTER o un Operator Panel.
2. Ajuste el parámetro p2079 con el valor del telegrama correspondiente.
3. Interconecte palabras de emisión PZD y palabras de recepción PZD adicionales con
señales de su elección mediante los parámetros r2050 y p2051.
Ha ampliado el telegrama.

Parámetro Descripción
p0922 Selección de telegrama PROFIdrive
999: Configuración libre de telegramas
p2079 Selección ampliada de telegrama PROFIdrive PZD
1: Telegrama estándar 1, PZD-2/2
20: Telegrama estándar 20, PZD-2/6
350: Telegrama SIEMENS 350, PZD-4/4
352: Telegrama SIEMENS 352, PZD-6/6
353: Telegrama SIEMENS 353, PZD-2/2, PKW-4/4
354: Telegrama SIEMENS 354, PZD-6/6, PKW-4/4
r2050[0…11] PROFIdrive PZD recepción palabra
Salida de conector para interconectar los PZD (consignas) con formato de palabra
recibidos del PROFIdrive-Controller.
p2051[0…16] PROFIdrive PZD emisión palabra
Selección de los PZD (valores reales) con formato de palabra que deben enviarse al
PROFIdrive-Controller.

Selección de los PZD (valores reales) con formato de palabra que deben enviarse al
PROFIdrive-Controller. Encontrará información más detallada en los esquemas de funciones
2468 y 2470 del Manual de listas.

Selección libre de la interconexión de señales del telegrama

Las señales del telegrama pueden interconectarse libremente.

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6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

Procedimiento
 Para modificar la interconexión de señales de un telegrama, proceda del siguiente modo:

1. Ajuste el parámetro p0922 = 999 con STARTER o un Operator Panel.
2. Ajuste el parámetro p2079 = 999 con STARTER o un Operator Panel.
3. Interconecte palabras de emisión PZD y palabras de recepción PZD adicionales con
señales de su elección mediante los parámetros r2050 y p2051.
Ha interconectado libremente las señales transferidas en el telegrama.

Parámetro Descripción
p0922 Selección de telegrama PROFIdrive
999: Configuración libre de telegramas
p2079 Selección ampliada de telegrama PROFIdrive PZD
999: Configuración libre de telegramas
r2050[0…11] PROFIdrive PZD recepción palabra
Salida de conector para interconectar los PZD (consignas) con formato de palabra
recibidos del PROFIdrive-Controller.
p2051[0…16] PROFIdrive PZD emisión palabra
Selección de los PZD (valores reales) con formato de palabra que deben enviarse al
PROFIdrive-Controller.

Encontrará información más detallada en los esquemas de funciones 2468 y 2470 del Manual
de listas.

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6.5 Control de accionamientos vía PROFIBUS o PROFINET

6.5.9 Comunicación directa

La comunicación directa también se denomina "comunicación esclavo-esclavo" o "Data
Exchange Broadcast". La comunicación directa permite un intercambio de datos entre
esclavos sin participación directa del maestro.
Encontrará la descripción de la función "Comunicación directa" en el manual de funciones
"Buses de campo".
Vista general de los manuales (Página 544)

6.5.10 Lectura y escritura acíclicas de los parámetros del convertidor

El convertidor soporta la escritura y la lectura de parámetros a través de la comunicación
acíclica:
● Para PROFIBUS: hasta 240 bytes por petición de escritura o lectura a través del juego de
datos 47
● Para PROFINET: Peticiones de escritura o lectura a través de B02E hex y B02F hex
Encontrará más información sobre la comunicación acíclica en el manual de funciones "Buses
de campo".
Vista general de los manuales (Página 544)

Ejemplo de aplicación "Leer y escribir parámetros"

Para más información, visite la web:
Ejemplos de aplicación (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/en/view/29157692)

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