ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN MINERÍA

TÉCNICO EN SEGURIDAD MINERA E

INDUSTRIAL

MONOGRAFÍA:

“ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

MINERÍA”

PRESENTADO POR:
JAIME RODRIGO FERNÁNDEZ LONGHI

AREQUIPA - 2013

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ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

Agradezco a Dios por la vida, a mis padres y a

mi esposa por su apoyo incondicional; y todos
los que me apoyaron y me brindaron las
fuerzas para seguir adelante.

Jaime Fernández Longhi.

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ÍNDICE
ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN MINERÍA

1. A CIELO ABIERTO..........................................................................................4

1.1 PERFORACIÓN..............................................................................................4
1.2 VOLADURA..................................................................................................10
1.3 CARGUÍO.....................................................................................................13
1.4 ACARREO....................................................................................................16

2. RIESGOS EN MINERÍA DE INTERIOR........................................18

2.1 PREPARACIÓN............................................................................................20
2.2 ARRANQUE..................................................................................................22
2.3 TRANSPORTE.............................................................................................24
2.4 RIESGOS EN MINERÍA NO ENERGÉTICA.................................25

3. REGISTROS.................................................................................................27

CONCLUSIONES FINALES...............................................................................45

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ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

MINERÍA

1. A CIELO ABIERTO

1.1 PERFORACIÓN

PERFORACIÓN EXPLORATORIA

Consiste en realizar perforaciones en el subsuelo a fin de analizar el contenido

mineral, así como algunas labores subterráneas (galerías, cruceros y
chimeneas de exploración). Muchas veces las exploraciones determinan si es
económicamente explotable un yacimiento o no, de acuerdo al contenido y
calidad del mineral encontrado.

PERFORACIÓN DE PRODUCCIÓN

En toda mina, el ciclo de producción se inicia con la etapa de perforación de los

hoyos para la tronadura, con máquinas perforadoras montadas sobre orugas o
sobre neumáticos, con alturas de bancos simples de 8 a 12 metros y en banco
doble con alturas de 25 a 28 metros, y diámetros de perforación de 11”,
estimando una pasadura del 10% respecto de la altura del banco.

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OPERACIÓN DE PERFORACIÓN

Perforación de Precorte o Control de Pared

Perforación de Pozos de Producción

PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS A LA PERFORACIÓN:

 Por condiciones de operación de los equipos.

 Por maniobras de traslados de equipos.
 Por maniobras de armar y desarmar convoy.
 Por riesgos generados en los accesos a los equipos.
 Por riesgos de rodadas.

POR CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS:

1. Sistema de frenos.
2. Sistema de rodado.
3. Estructura.
4. Herramientas de perforación.

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 golpes severos por maquina en rotación.

5. Sistema de recolección de polvo.
 proyección de partículas en altas presiones.
6. Niveladores o gatos hidráulicos.
 terminales hidráulicos sueltos o en mal estado.
 mangueras hidráulicas dañadas.
 fugas de fluido.
 caída intempestiva de torre de perforación.
7. Sistemas de rotación.
 Atrapamiento de extremidades
 Golpes severos
8. Sistema de Pull Down.
9. Sistema de radiocomunicaciones.
10. Sistema de iluminación.
11. Sistemas contra incendios.
12. Sistemas de accesos.

POR POSTURAS DE PERFORACIÓN:

Generación de grietas y caídas del equipo.

Malos sellos de perforación.

Adoptar una postura incorrecta frente al corte.

Mover la máquina desde la cabina.

Forma correcta de situar la perforadora a la orilla de corte

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forma incorrecta de situar la perforadora a la orilla de corte

POR POSTURAS DE PERFORACIÓN:

Máquina posicionada en forma paralela al corte, pero al interior de la malla de

perforación, y retirada de éste.

POR MANIOBRAS DE TRASLADOS DE LOS EQUIPOS:

Por la dinámica de la operación de la mina, las perforadoras deben desplazarse

al interior de ella ya sea con energía eléctrica o auxiliada con equipos de
movimiento de tierras, pudiendo producirse:

RIESGOS POR TRASLADOS CON ENERGÍA ELÉCTRICA:

 Para tramos cortos no mayores de 300 mts.

1. Malas condiciones del tren de rodado.

2. Trayecto o recorrido elegido inadecuado.
3. Personal y equipo de apoyo no capacitado.
4. Caída brusca de la pluma por no considerar pendientes ni distancias.
5. Virajes inadecuados que facilitan el descarrilamiento de las orugas.
6. No desacoplar los motores de propulsión.

RIESGOS POR TRASLADOS CON TRACTOR DE ORUGAS:

 Para tramos sobre los 1000 metros

1. Volcamientos
2. Rotura de oruga y daños a los polines
3. Desacople del equipo en: Pendiente o Gradiente

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RIESGOS POR TRASLADOS CON CAMIÓN TRANSPORTADOR:

 Para tramos sobre los 1000 metros

1. Volcamientos, Aplastamiento – Atropellamiento.

2. Desacople del equipo en: Pendiente o Gradiente

RIESGOS POR TRASLADOS CON UNIDAD GENERADORA (VATIOTRON):

 Para tramos sobre los 1000 metros

1. Volcamiento.
2. Riesgos por Contacto Eléctrico.
3. Atropellamiento y Aplastamiento.
4. Desacople del equipo en: Pendiente o Gradiente

RIESGOS POR RODADAS

GENERALIDADES:

 La actividad sísmica.
 Inestabilidad de las paredes del talud
 Tronaduras tienen una gran influencia en la generación de rodadas
(derrumbes, caída de material), esta situación presenta diversas
características de acuerdo a parámetros; de visualización y velocidad de
descenso la que podemos clasificar en:
Rodadas Lentas: este tipo de rodada prácticamente son imperceptibles
al ojo humano, técnicamente se denomina proceso de reptación; el ojo lo
percibe, al compararlos en un plazo superior a más de tres días.
Rodadas Rápidas: estas son las que significan mayor peligro, son
aquellas que el ojo humano puede percibir con claridad el movimiento.

Medidas de Prevención: antes de realizar alguna labor u operación con el

equipo de perforación en pie de banco, realice una inspección visual de las
condiciones de la pared del talud, procurando observar:

 Firmeza de la pared,
 Si existen cuñas,
 Filtraciones de agua,

Rocas colgantes o cualquier otra anomalía que pueda desencadenar una

rodada o derrumbe, las rodadas o derrumbes se originan por:

 Fuerza gravitacional.
 Fragmentación física exposición solar.

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 Factores litológicos y geotérmicos pendiente local del terreno.

 Onda expansiva por tronaduras.
 Condiciones de la pared del talud después de tronadura.
 Desintegración química proceso aluvial.
 Vientos.

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1.2 VOLADURA

Esta operación consiste en cargar los pozos perforados con explosivos,

básicamente introduciendo un detonador no eléctrico, el que se acciona
mediante control remoto.

PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS A LA VOLADURA:

 Por manipulación inadecuada de explosivos.

 Por proyecciones de roca.
 Por ubicación de la zona de disparo.
 Por la aparición de tiros quedados y bloques de tierra suspendidos.
 Por factores climáticos.

POR LA PROYECCIÓN DE ROCA:

Pueden ser o no ser relevantes, y depende de: La ubicación de la zona de

disparo, por el radio de seguridad, por no calcular bien los factores de carga,
por la experiencia de los ingenieros calculistas.

POR MANIPULACIÓN INADECUADA:

Prácticamente en esta etapa condiciona la aparición de riesgos, el no contar

con:
La suficiente preparación, conocimiento de explosivos. El desconocimiento de
la legislación vigente. Por no respetar revisar los programas de voladura
emitidos por planificación mina.

Los riesgos asociados por ubicación son: Ubicación de la tronadura al interior

mina; Con salida al frente horizontal de carguío. Con salida lateral.

Tipo de tronadura: Banco simple o doble.

Características del diseño: Cara libre, banco cerrado.

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Tronadura con ubicación en banco superior, y gran proyección de roca

Tronadura con ubicación en banco cerrado o a nivel de piso, sin cara

libre tipo banco.

Tronadura con muy buena cara libre, y a banco simple

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CAÍDAS DE ROCA POR BLOQUES DE TIERRA EN SUSPENSIÓN

Caídas de bloques de tierra en los bancos superiores, que no son retirados o

bajados en su oportunidad por las palas.

POR LA APARICIÓN DE TIROS QUEDADOS:

Los riesgos aparecerán básicamente por:

 Control deficiente del carguío de la tronadura.

 Control deficiente de amarre y confección de nudos.
 Por mala posición de los retardos.
 Por la calidad del explosivo.

POR LOS FACTORES CLIMÁTICOS:

Los riesgos aparecerán básicamente por:

 A mayor altura mayor electricidad estática.

 Por la aparición de excesiva agua sea: Freática o de lluvias
 Por no uso de los EPP y herramientas adecuadas.

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1.3 CARGUÍO

Comprenden el carguío de materiales desde el interior mina, sea este estéril o

mineral, con destino a los diferentes frentes de apilamiento o alimentación,
realizados por Palas eléctricas o hidráulicas.

DIAGRAMA

OPERACIÓN DE CARGUÍO: PALA - CAMIÓN

OPERACIÓN DE CARGUÍO: CARGADOR FRONTAL - CAMIÓN

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TIPOS DE PALAS DE CARGUÍO:

PALA BUCYRUS

Pala marca BUCYRUS, con cables y mango para recoger el

balde PALA P&H

Pala marca P&H, con cables y cremallera para recoger el balde

PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS AL CARGUÍO:

POR EL ÁNGULO DE CARGUÍO Y DERRUMBES:

Los riesgos aparecerán básicamente por:
Poca comodidad de la pala para cargar.

 Por malos niveles de piso.

 Por mala posición de la Pala.
 Por la ubicación de los camiones de extracción.

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POR EL FRENTE DE CARGUÍO:

Las Palas no deben quedar encajonadas, deben ir cargando siempre a corte
parejo.
La altura de los bancos es importante, siempre se deben utilizar bancos
simples, de 15 metros de altura.

POR LA ZONA DE CARGUÍO:

Las condiciones de seguridad mínima que se deben considerar son: Zona

móvil de 50 x50 m. Altura de los bancos de 15 m. Angulo de talud mínimo de
80°.
Para ubicar las pilas de aculatamiento, la pala deberá estar posicionada de
frente al corte de carguío.

La pala siempre debe estar a nivel horizontal y a corte parejo. No deben

trabajar encajonadas. La separación de las palas se debe considerar:

POR LA CONDICIÓN DE LOS BANCOS: Estos siempre deben estar:

Libres de caídas rocas sin talud invertido bien limpio a la pata o pie del talud.

POR LA POSICIÓN DE LA PALA: Los riesgos se presentan cuando:

La Palas carga por fuera. La Pala carga a corte parejo. La Palas se mueve de
un sitio a otro. El riesgo que se produce en este caso, es que la Pala se
encajone, y los camiones queden muy atrás.

MOVIMIENTO DE PALA:

Cuando la pala se mueve de un sitio a otro Los riesgos al igual que el

movimiento de perforadoras, debe ser realizado por camiones generadores de
energía eléctrica.

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1.4 ACARREO

El transporte del material tronado, debe hacerse en camiones de extracción,

especialmente diseñados para este tipo de faenas, con tonelajes oscilantes
entre las 240 a 500 ton.

TIPOS DE CAMIONES DE ACARREO

CAMION CATERPILLAR

CAMION KOMATSU

PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS AL ACARREO:

Por las condiciones del tránsito, No respetar la conducción por la izquierda.

Las caídas de los camiones al banco inferior, volcamiento de estos, es el tipo

de accidente más común que se está dando en las empresas mineras

Por rampas y bancos no mantenidos, el no hacer mantención de bancos y vías,

daña muchos neumáticos.

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Por la distancia de seguridad ante un equipo pesado, la distancia de seguridad

son 50 m. Al estar atrás de éste.

Por las condiciones de las vías, los bancos deben operar con un ancho mínimo
de 24 m. Deben mantener sus pretiles de acuerdo a la altura del neumático del
camión de extracción. Deben tener drenajes, que permitan escurrir el agua del
regadío, no superior a un 1%.

Por maniobras inadecuadas en las playas de estacionamiento.

La separación entre camión y camión, debe ser de un tercio del ancho del
camión.

Por los métodos de regadío aplicados, toda mina debe ser regada de acuerdo a
las necesidades de operación y no ha pedido de los operadores

Por aculatamientos en botaderos, El riesgo principal es que el camión se caiga

al talud. Por lo tanto debe haber pendiente negativa.

Por programas de mantención inadecuados.

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2. RIESGOS EN MINERÍA DE INTERIOR

En la figura siguiente se presenta un esquema de la red de galerías de una
mina, a través de las cuales se accede al mineral. Obsérvense los elementos
de transporte (transportadores blindados) utilizados para extraer dicho mineral,
que junto a otros elementos más o menos voluminosos constituyen el entorno
de trabajo, en ocasiones muy reducido, en que operan los mineros. Las
explotaciones por galerías son las más habituales.

Como idea general, las minas forman un entramado de galerías – similares a la

presentada en la figura anterior-, a diferentes profundidades, que oscilan entre
secciones de aproximadamente 9-25 m2 (para acceder a las zonas de trabajo)
y unos 7-10 m2 (en las zonas de explotación). Estas galerías, excavadas en
roca, en materiales de distinta consistencia, se sostienen con refuerzos
metálicos (arcos de hierro unidos por elementos que permiten cierto
deslizamiento), y se forran interiormente con algún elemento ignífugo (tipo
hormigón o derivados) y, más comúnmente, con madera.

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Esto hace que el entorno de trabajo, en estas galerías, tenga cierto riesgo de
incendio, por la acumulación de materiales combustibles: madera, goma de
cintas transportadoras, y, en ciertos lugares, acumulaciones de aceites o
productos similares.

Desde dichas galerías se accede al mineral y ahí se lleva a cabo la extracción

sistemática del mismo. El sistema de explotación se adaptará al espesor de la
capa de mineral (“potencia”), oscilando entre 30 cm. – 4 metros. Con ese gálibo
tendrán que trabajar los mineros, con las consecuencias para la seguridad que
posteriormente se comentarán.

El riesgo particular más destacable en la minería subterránea es la existencia

del gas explosivo e inflamable (dependiendo de las concentraciones)
denominado “grisú”, compuesto en su mayor parte por metano, originado en el
periodo de carbonificación y que absorbido en la superficie del carbón, tiende a
desprenderse del mismo cuando se relaja la presión que lo confinaba (es decir:
al extraer material). En función de la tendencia a presentar grisú durante la
explotación de las capas, las minas tienen una clasificación legal que refleja su
peligrosidad, y su laboreo estará sujeto a diferentes exigencias.

Otro riesgo fundamental en este tipo de minería se relaciona con los incendios.
Pueden originarse los mismos por la facilidad de ciertos materiales para entrar
en combustión (se habla de “autocombustión”, lo que da idea del peligro),
pudiendo generar una atmósfera de CO extremadamente tóxica. Otros focos de
incendio, menos frecuentes aunque posibles, son: fallos en cintas
transportadoras, error humano en tareas que impliquen calentamiento –
soldadura, oxicorte-, fuego de origen eléctrico.

Las minas deben contar con detectores (normalmente de CO y O2) y sistemas

de control ambiental, así como, con una adecuada ventilación, según se indicó
anteriormente.

Algunas explotaciones presentan riesgos específicos relacionados con la

avenida de aguas (más bien lodos), fenómeno típico en minería de montaña, y
con un marcado carácter estacional.

En general, todas las minas presentan problemas de acumulación de agua que,

mediante bombeo, se controla. Cuando dicha acumulación no es prevista o
controlada, puede generar un riesgo importante por enterramiento del personal
a causa de la avenida de lodos.

A continuación se comentarán los riesgos para la seguridad particulares más

importantes en esta minería, por fases de actividad:

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2.1 PREPARACIÓN

La preparación, que se refiere fundamentalmente al avance de galerías, se

realiza, en general, de acuerdo al siguiente ciclo: En primer lugar llegan los
trabajadores al frente de la labor y cargan el material arrancado por explosivos
durante el relevo anterior, para asegurar posteriormente las paredes y techo de
la galería, y, finalmente, perforan los taladros para que otra categoría
profesional (cargapozo o artillero) los rellene de explosivo y detone. Existen dos
tipos de avance:

a) Avance “manual” (o “convencional”): los trabajadores (barrenistas) perforan

con martillos neumáticos los taladros en el material (de diámetros 33 a 38 mm
normalmente) donde se insertará el explosivo. En este caso, el material
generado en la explosión es cargado mediante palas cargadoras a vagones.

b) Avance mecanizado: se avanza con un “minador” equipo similar a las

“tuneladoras” que lleva una cabeza con múltiples elementos de corte los cuales
van rotando y arrancando el material. Dicho material es cargado en
transportadores blindados. En ocasiones se utilizan perforadoras (denominadas
“Jumbo”), en que dos martillos de perforar similares a los utilizados en
preparación convencional están incorporados a una máquina móvil, evitando el
esfuerzo de los trabajadores.

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En este tipo de trabajos, cabe destacar los siguientes riesgos:

• Detonación incontrolada de explosivo residual que se encuentre entre el

material, consecuencia de una explosión anterior incompleta o fallida.

• En avances con minador con elevado contenido en grisú: desprendimientos

instantáneos de dicho gas, que la ventilación existente no consiga disipar.

• En todos los casos, caídas de materiales del techo, o del propio frente de
avance de la galería, consecuencia de la fracturación inducida en el material
por la explosión o el avance mecanizado, dejando dicho material quebrado en
un equilibrio muy inestable. Además, los trabajadores deben “sanear” el
entorno, operación que consiste en provocar, muy cerca de ellos, la caída de
dicho material, debiendo evitar se formen bóvedas vacías demasiado grandes,
que, posteriormente, pueden facilitar fracturas incontroladas del techo.

• Riesgos inherentes al manejo de la pala neumática o electrohidráulica

utilizada para eliminar el material: “latigazos” por desprendimiento del mangón
de aire comprimido, descarrilamientos, vuelco, movimientos inesperados
cuando se utiliza como andamio para acceder al techo y asegurarlo, así como
detonación de grisú en el caso de palas electro hidráulicas.

Una actividad que se puede encuadrar en las labores de preparación (aunque

también se aplica en la fase de extracción) es la carga y detonación del
explosivo, tarea que lleva a cabo personal especializado (denominados
“artilleros”) que han sido adecuadamente formados y examinados para
desarrollar su tarea, como garantía de seguridad frente a los riesgos inherentes

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 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

al manejo de explosivos. Dichos riesgos no deberían afectar, en general, a

otros trabajadores, pues se disparan los explosivos cuando hay garantía
suficiente de que no habrá personal en las proximidades, controlando además
que los humos de la explosión se hayan disipado antes de acceder a los puntos
de trabajo.

2.2 ARRANQUE

El arranque o extracción del se realiza de dos formas diferentes: arranque con

maquinaria, o con explosivos.

Otra variante de arranque, actualmente muy utilizada, consiste en el

denominado “soutirage”, en que los trabajadores utilizan barrenas para ayudar
a que el material caiga sobre los transportadores blindados. Dicho material fue
previamente fracturado por explosivos.

El arranque “mecanizado” (con maquinaria) exige utilizar máquinas de gran

potencia (“rozadoras”, o menos frecuentemente “cepillos”) que cortan y rompen
el mineral.

En todos los casos, a medida que se avanza en la explotación y elimina mineral

es preciso “sostener” el hueco que va originándose (lo que técnicamente se
denomina “entibación” o “sostenimiento”).

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En esta fase cabe destacar los siguientes riesgos específicos de esta minería:

• Enterramiento de los trabajadores por: derrumbes de material pulverizado

consecuencia de o por derrumbes o caídas de material estéril en zonas en que
el techo presente poca resistencia, o haya deterioros en la entibación. También
puede haber enterramientos cuando los hastíales (techo y muro) de la capa se
vienen abajo como consecuencia de sus características mecánicas y un
laboreo incorrecto. Finalmente, en cierto tipo de explotaciones existe el riesgo
de enterramiento al ceder “la tela del relleno”, que es una tela metálica que va
sosteniendo el relleno de material que se deposita, en los huecos de los que se
extrajo el mineral.

Los enterramientos son el tipo de accidente minero de mayor repercusión

mediática, aunque afortunadamente no es el más frecuente.

• Riesgos por caídas desde altura desde el sistema de “andamiaje” en madera

en que se apoyan y trabajan los mineros.

• Alcances por bloques de material estéril desprendidas desde el techo.

• Salpicaduras de mineral o tierra en los ojos.

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 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

• Cortes por herramientas utilizadas para cortar madera.

• Riesgos músculo esqueléticos, por los esfuerzos particulares que se realizan:

movimiento de madera o piezas de hierro para “entibar”, y manejo de martillo
picador, herramienta de manejo manual muy pesada.

Existe igualmente riesgo de corte por la herramienta utilizada para cortar

madera, y de alcance por troncos pesados, al introducir el material (en concreto
la madera) en el interior de la mina, pasándosela los trabajadores.

2.3 TRANSPORTE

Los elementos habituales de transporte son:

Mini palas cargadoras neumáticas o electrohidráulicas, transportadores

blindados y cintas transportadoras, así como trenes de poca capacidad
impulsados por locomotoras de batería, de los que se pueden destacar los
siguientes riesgos:

• En el transporte con vagones y locomotoras: aprisionamientos al enganchar y

desenganchar las unidades del tren (este es uno de los riesgos graves que se
presentan con más asiduidad). Vuelco de vagones. Golpes debido al gálibo
reducido.

• En el transporte con cintas transportadoras y transportador blindado:

enganche de extremidades por descuido, y en el caso del transportador,
desajuste del mismo ocupando de forma incontrolada todo su entorno.

• Enganche o aprisionamiento por el cable del cabestrante, elemento muy

común en minería.

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 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

• Existe un riesgo importante –que se materializa, generalmente, por una

ejecución incorrecta de la tarea- cuando los trabajadores ayudan a que el
material se deslice sobre chapas metálicas por alguna zona prevista a tal
efecto: pozos-tolva en general, en el tajo entre las galerías superior e inferior.
Dicha ayuda (empujando con barras o a veces con las extremidades inferiores)
ha de hacerse en condiciones adecuadas de seguridad, para evitar arrastres
con el material.

• De especial importancia es el riesgo por trastornos musculoesqueléticos

dados los esfuerzos necesarios para encarrilar y empujar vagones, mover
elementos de las cintas transportadoras o transportadoras blindadas, etc.

2.4 RIESGOS EN MINERÍA NO ENERGÉTICA

En nuestro país, la mayor parte de minería de interior no energética (la materia

prima no es carbón) se explota por el método denominado “cámaras y pilares”.
Se explotan así, por ejemplo, las potasas, minerales metálicos
(pirita,oligisto…), espatoflúor o yeso.

Únicamente el caolín, del que apenas quedan explotaciones, se extrae con una
minería similar a la expuesta anteriormente para el carbón, con lo que los
riesgos son similares a los comentados anteriormente, salvo en lo referente al
gas (grisú) o algún tipo de incendios, por tratarse de material no combustible.

En la imagen siguiente puede verse un esquema de la minería de cámaras y

pilares.

El método de laboreo consiste en extraer material (generando grandes huecos

denominados “cámaras”) dejando, como soporte de las cámaras, “pilares” de
material sin extraer.

Todo este trabajo se realiza con palas excavadoras y camiones similares a los
utilizados en obra civil y minería de exterior.

Los tres riesgos específicos de este sistema de explotación son:

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 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

• Incendio de alguna máquina, con generación de nube tóxica que pueda

invadir zonas de trabajo.

• Enterramiento por derrumbes del techo o golpes por desprendimientos de

roca.

• Atropellamiento por vehículos pesados.

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 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

3. REGISTROS

REGISTROS EN OPERACIONES MINERAS

Son herramientas de gestión de seguridad y salud ocupacional que nos

permiten determinar el procedimiento de trabajo seguro, eliminando los riesgos
residuales de las operaciones y trabajos contemplados en el IPERC y los
procedimientos escritos, mediante la determinación de los riesgos potenciales y
definición de sus controles para la realización de las tareas.

A continuación presento los documentos utilizados para la prevención de los

riesgos en las operaciones antes mencionadas.

 PETAR

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ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

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 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

PERMISO DE TRABAJO SEGURO

I. INFORMACIÓN GENERAL

EMPRESA

RESPONSABLE/LIDER DEL TRABAJO

NOMBRE CARGO FIRMA

SUPERVISOR DEL TRABAJO SMCV/

Contratista NOMBRE CARGO FIRMA

ADMINISTRADOR DE CONTRATO (sólo

contratistas) NOMBRE CARGO FIRMA

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO N° O/T ú O/S

SUPERINTENDENCIA RESPONSABLE DE EJECUTAR LOS TRABAJOS FECHA DE INICIO FECHA DE TERMINO

LUGAR EXACTO DONDE SE DESARROLLA EL TRABAJO

II. SELECCIÓN DE TRABAJOS CRITICOS

Para completar correctamente esta sección consulte con el numeral 4 del procedimiento para Permiso General de
Trabajo Seguro: Actividades Críticas

1. LA ACTIVIDAD INCLUYE TRABAJOS EN CALIENTE

SI NO

2. SE NECESITA INTERRUMPIR TEMPORALMENTE UN SISTEMA CONTRA

INCENDIOS SI NO

3. LA ACTIVIDAD REQUIERE EL INGRESO A ESPACIOS CONFINADOS

SI NO

4. LA ACTIVIDAD INCLUYE TRABAJOS EN ALTURA

SI NO

5. LA ACTIVIDAD INCLUYE IZAJES CRÍTICOS

SI NO

6. LA ACTIVIDAD REQUIERE EXCAVACIONES (ver Procedimiento de excavaciones

del área de Proyectos e Ingeniería) SI NO

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 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

III. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR Y PERMISOS DE TRABAJO PARA ACTIVIDADES CRÍTICAS

Excepto las EXCAVACIONES E INTERRUPCIONES TEMPORALES DE SISTEMAS CONTRA INCENDIOS, las cuales
requieren SIEMPRE de un permiso de trabajo, para las demás actividades identificadas como críticas en la sección II,
deberá hacerse las siguientes preguntas:

1. EXISTE UN PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR (POE) DEBIDAMENTE

APROBADO POR LA GERENCIA DEL ÁREA
SI NO

2. EN EL POE SE IDENTIFICAN LOS RIESGOS ASOCIADOS A LA ACTIVIDAD, ASÍ COMO LAS

MEDIDAS DE CONTROL RESPECTIVAS
SI NO

3. EL PERSONAL QUE EJECUTARÁ EL TRABAJO CONOCE EL POE

SI NO

4. EL PERSONAL QUE EJECUTARÁ EL TRABAJO HA SIDO ENTRENADO PARA REALIZARLO

SI NO

5. ADICIONALMENTE SE HA COMPLETADO EL ANALISIS DE RIESGO OPERACIONAL (ARO)

EN PRESENCIA DEL RESPONSABLE DEL TRABAJO
SI NO

SI TODAS LAS RESPUESTAS SON POSITIVAS PUEDE INICIAR EL TRABAJO, SINO, DEBERÁ COMPLETAR EL O LOS FORMATOS POR
CADA ACTIVIDAD CRÍTICA IDENTIFICADA EN LA SECCIÓN II Y ADJUNTARLOS AL PRESENTE FORMATO. SE DEBERÁ ADICIONAR
TAMBIÉN EL ANALISIS DE RIESGO OPERACIONAL – ARO DESARROLLADO POR CADA INTEGRANTE DEL EQUIPO DE TRABAJO
QUE REALICE LA TAREA.

AUTORIZA LA EJECUCIÓN

Conoce las actividades a realizarse así como

los riesgos que implica. De igual forma, está
seguro que el personal que lo ejecuta conoce
el procedimiento y los riesgos asociados.
NOMBRE CARGO FIRMA

IV. AUTORIZACION DEL RESPONSABLE DEL AREA O EQUIPO

El supervisor responsable del área o equipo, toma conocimiento y autoriza al responsable del trabajo para la
realización del trabajo en el área o equipo bajo su responsabilidad.

HORA DE HORA DE
FECHA NOMBRE CARGO FIRMA
INICIO TERMINO

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V. CIERRE DEL PERMISO

ANTICIPADO (Ante incumplimiento de estándares, procedimientos o realizar prácticas que

comprometan la seguridad

RESPONSABLE DEL CIERRE

NOMBRE CARGO FIRMA

MOTIVO FECHA

POR TERMINO DEL TRABAJO

RESPONSABLE DEL CIERRE

PERSONA QUE AUTORIZÓ LA EJECUCIÓN CARGO FIRMA

OBSERVACIONES FECHA

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 FORMATO PARA LA GENERACIÓN DE LOS PETS o POE

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Fecha: / /

Tipo: Placas:

Capacidad: No. Económico

Ultimo Chofer que lo utilizó: Ultimo

Mantenimiento:

CHECK-LIST DE REVISIÓN VEHICULAR DE LOGÍSTICA

TIPO PUNTOS PUNTOS OBSERVACIONES

ASIGNADOS OBTENIDOS

INSPECCION
DOCUMENTAL

Tarjeta de circulación 10

Tenencia Vigente 10

Póliza de seguro 20

Permiso de trasporte 10
de carga federal (si lo
amerita)

Permiso de descarga. 10

Bitácora de consumos 30
y rendimientos

(90)

DATOS DEL
CHOFER

IFE 10

Licencia de conducir 30
de chofer vigente

(40)

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 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

INSPECCIÓN VISUAL

Exterior

Espejos exteriores 10
Laterales
Corrosión de la 10
carrocería
Estado de la pintura 10

Abolladuras 20

Raspaduras 20

Limpieza exterior 20

Neumáticos incluido 20
repuesto, buen estado
(2mm profundidad
dibujo)
Neumáticos, presión 20

Parabrisas en buen 10
estado (sin daño)
Interior

Instrumentos 10
indicadores (tablero)
Asientos en buen 10
estado
Espejos interiores 10

Limpieza interior 20

Complementos

Extintor 10

Llave de rueda 10

Dispositivos 10
Reflectantes

3
 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

Niveles

Nivel de 30
anticongelante

Nivel de Liquido de 30
frenos

Nivel de aceite 30

Nivel del acumulador 30

(340)

INSPECCIÓN
OPERACIONAL

Luces delanteras altas 20

Luces delanteras 20
bajas

Luces traseras 20

Luces intermitentes 10

Luces direccionales 30

Luz de freno 30

Freno de 20
estacionamiento

Freno de motor 40

Limpia-parabrisas 10
(funcionando)

Desempañadores 10

Luces interiores 10

Bocina-claxon 10

(230)

3
 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

EVALUACIÓN DE RESULTADOS:
Puntos Obtenidos (
)

X 100 = % de resultado ( )

Puntos asignados
(700)

Puntos
Obtenidos

Calificación
%
Obtenida

Revisó Aceptó

(Nombre y firma) (Nombre y firma)

3
ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

3
ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

3
ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

40
 ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN

CONCLUSIONES FINALES

Analizados los riesgos antes mencionados, se llega a la conclusión de que

todos los riesgos en la minería en su gran mayoría son prevenibles aplicando
las herramientas de gestión adecuadas para cada trabajo.

En el tema de mejora continua se recomienda el seguimiento del cumplimiento

de los procedimientos en las tareas y evitar el exceso de confianza, esto
mediante las charlas diarias de 5 minutos e inspecciones continuas de
herramientas, máquinas y labores de campo.

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