La filosofía de Mantenimiento está constituida por principios generales que forman
parte de la cultura de una empresa, es decir, son creencias compartidas entre el
personal, algunos de estos principios son los siguientes:
El mantenimiento es una función básica con influencia directa en la
producción, la seguridad, la integridad de los procesos y los costos de la
empresa.
El mantenimiento debe estar considerado en la etapa de diseño de
cualquier instalación, con el fin de garantizar su operatividad, seguridad y
mantenibilidad al menor costo en el tiempo.
Las políticas de mantenimiento se establecen en base a estudios de
confiabilidad (análisis de fallas, tendencias, estudios técnicos – económicos
y criticidad de los equipos), orientándose preferiblemente hacía el
mantenimiento preventivo.
En mantenimiento se aplica el proceso gerencial: Planificación,
Organización, Dirección y Control para lograr optimar los recursos y mejorar
la productividad.
Todo el personal de la Corporación debe tener una actitud positiva hacia la
conservación de sus equipos e instalaciones para lograr seguridad, orden,
limpieza y productividad de los mismos.
Una política de mantenimiento resulta más rentable que una política de
reemplazo por equipos nuevos.
Mantenimiento Correctivo
Cuando avería un equipo, hay que repararlo (¡o sustituirlo!). Este es el
presupuesto del mantenimiento correctivo, también llamado mantenimiento
reactivo. Por otras palabras, es la actividad técnica ejecutada después de
producirse una avería y tiene como objetivo restaurar el activo a una condición en
la que puede funcionar como deseado, ya sea debido a su reparación, ya sea
debido a su sustitución.
Ventajas
Una vez que este planteamiento se caracteriza por acciones de mantenimiento
después producirse una avería, es ideal para equipos de baja prioridad, sin los
cuales las operaciones de la empresa pueden seguir funcionando normalmente.
Lo mismo se aplica a equipos de bajo valor, ya que el trabajo necesario para
realizar su mantenimiento o supervisión constante puede resultar más caro que la
reparación o sustitución en caso de avería. Un ejemplo sencillo sería una bombilla,
que puede usarse hasta que se funda y debe, en ese momento, sustituirse.
Teniendo en cuenta que no hace falta mucha programación para este
planteamiento, su coste de implementación es muy bajo, en comparación con las
alternativas.
Desventajas
El problema viene cuando se confía en el mantenimiento correctivo para activos
de prioridad media o alta. Una vez que no se realiza ningún tipo de acciones
preventivas en una estrategia de Mantenimiento Correctivo, el tiempo de vida de
los equipos terminará siendo más corto que con una de las estrategias
alternativas.
Cuando aplicada a equipos de elevada prioridad o valor (¡no debe serlo!),
conducirá a paradas inesperadas y, probablemente, elevados costes de
reparación.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo surge por oposición al mantenimiento correctivo. En
lugar de esperar que se produzca la avería, este tipo de mantenimiento tiene como
objetivo prevenir que eso ocurra.
El mantenimiento preventivo ocurre de modo cíclico y programado, independiente
de la condición del activo y con el objetivo de evitar averías y minimizar las
consecuencias de colapsos de equipos. La frecuencia es definida por el gestor de
mantenimiento con base en una valoración de la vida útil del equipo y en las
recomendaciones del fabricante. Ejemplos de acciones de mantenimiento
preventivo incluyen revisiones periódicas, inspecciones, limpieza y lubricación de
piezas.
Ventajas
Este tipo de mantenimiento es imprescindible en los equipos esenciales al
funcionamiento normal de la empresa. Es más, cuanto mayor es el riesgo
asociado a una determinada avería, mayor es la necesidad de mantenimiento
preventivo para aumentar la vida útil del activo y reducir el downtime no
planificado. Un ejemplo clásico son los ascensores o los montacargas – un fallo en
el ascensor puede ser arriesgado si alguien se queda atrapado; la reparación es
larga y un ascensor fuera de servicio siempre representa una gran molestia.
Desventajas
Una vez que no se basan en la condición real de los equipos, los planes de
mantenimiento preventivo pueden, a veces, ser ineficientes y resultar en acciones
de mantenimiento (incluyendo sustitución de piezas) innecesarias y que cuestan
tiempo y dinero.
El efecto se agrava cuando un planteamiento preventivo es aplicado a activos de
baja prioridad o bajo coste que podrían generar costes más bajos si solamente
fueran reparados de manera reactiva.
Mantenimiento predictivo
De todos los tipos de mantenimiento, este es el más reciente y el que requiere
más inversión a nivel tecnológico. El objetivo del mantenimiento predictivo es
prever cuándo es que una avería está a punto de producirse. Cuando se detectan
ciertas condiciones indeseables, se programa una reparación antes de la
ocurrencia, antes de que el equipo, efectivamente, se averíe, eliminando, de este
modo, la necesidad de mantenimiento correctivo oneroso o mantenimiento
preventivo innecesario. Se basa en la condición física y operativa de los equipos a
través de la supervisión regular y pruebas de la condición y rendimiento de los
equipos, usando técnicas avanzadas como análisis de vibración, análisis de
aceite, acústico, pruebas de infrarrojos o imagen térmica.
Ventajas
Este planteamiento se basa en la condición física u operativa de los activos en el
momento del mantenimiento, en lugar de basarse en estadísticas y calendarios
definidos previamente. Intenta detectar el fallo en su fase todavía oculta, antes de
que haya cualquier tipo de señal visible, y en su fase potencial. Así, el
mantenimiento efectuado será más informado, necesario y oportuno, una vez que
el equipo solo se someterá a mantenimiento cuando una avería es prevista, lo que
bajará los costes y el tiempo de mano de obra invertidos en el mantenimiento.
Desventajas
La necesidad de invertir en equipos de supervisión específicos, bien como en la
formación de personal para usarlos correctamente e interpretar los datos
recogidos, hace la implementación de esta estrategia muy cara, y, por eso, no
suele estar al alcance de la capacidad de pequeñas y medianas empresas. Por
esta razón, no es un planteamiento rentable para activos que no sean esenciales
al funcionamiento adecuado de sus operaciones.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(RCM, son sus siglas en inglés) es una metodología muy poderosa que, cuando
se aplica de forma correcta, puede conducir a mejoras significativas en la
confiabilidad de los equipos y el rendimiento de la planta de producción, mientras
que, al mismo tiempo, asegura que el dinero invertido en los programas de
mantenimiento predictivo y preventivo se optimiza.
El control de los costes de mantenimiento, junto con la mejora de la confiabilidad y
la capacidad de las instalaciones se ha convertido en un área de atención
creciente en la necesidad cada vez mayor de aumentar la competitividad de la
fabricación.
De hecho, una serie de nuevas filosofías de mantenimiento han evolucionado y
han demostrado su capacidad para ayudar a los jefes de mantenimiento a
proporcionar una mejor optimización de la planta de producción a un menor coste.
Entre ellas se encuentran el mantenimiento preventivo, el mantenimiento
predictivo, el mantenimiento proactivo, el mantenimiento basado en la condición y,
más recientemente, el mantenimiento centrado en la confiabilidad.
Una estrategia de mantenimiento centrado en la confiabilidad emplea técnicas de
mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo de forma integrada para
aumentar la fiabilidad en que una máquina funcionará de forma constante durante
un ciclo de vida.
El enfoque integrado de varias técnicas es necesario, ya que ninguna, por si sola,
es suficiente para comprender con precisión los problemas de los equipos más
complejos.
Sin embargo, en combinación, las distintas tecnologías proporcionan un potente
conjunto de capacidades para obtener una visión integral del estado de la
maquinaria industrial y las instalaciones de producción.
La capacidad de utilizar técnicas centradas en la confiabilidad ofrece la
oportunidad de ir más allá de la detección de fallos para desarrollar una
herramienta significativa y valiosa para un programa de mejora del mantenimiento.
Junto con los enfoques reactivo, preventivo, predictivo y proactivo la filosofía RCM
incluye el diagnóstico de muestras basado en el conocimiento para incorporar un
componente de aprendizaje dentro del programa. El elemento de conocimiento
está con permanencia dentro de las prácticas de trabajo para que la organización
no repita las malas prácticas y cometa errores continuos.
En este artículo vas a aprender los elementos clave del mantenimiento centrado
en la confiabilidad y cómo puedes aplicarlo en tu empresa. Además, conocerás
que beneficios aporta su implantación, así como sus inconvenientes.
¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad?
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), como su nombre indica, es
una metodología muy eficaz que se utiliza para identificar todas las posibles
causas que puede provocar un fallo en el sistema utilizando relaciones de causa y
efecto.
Después de identificar todas las causas posibles, se puede determinar el mejor
método de estrategia de mantenimiento para eliminar los fallos. La estrategia
elegida debe garantizar el funcionamiento de los equipos y procesos asegurando
la seguridad y la fiabilidad.
En la práctica, se identifican todos los modos de fallo, es decir, todas las formas
posibles en que puede fallar el equipo, la maquinaria o el sistema y las distintas
formas posibles en que puede producirse un fallo en un equipo determinado.
Los fallos pueden tener más de un modo de fallo, es decir, más de una forma que
puede provocar efectos adversos similares en el sistema.
Para el sistema global, estos modos de fallo pueden identificarse dividiendo el
sistema en subpartes o subsistemas. Estas subpartes se siguen desglosando
hasta que se identifica un modo de fallo.
El concepto de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) hace hincapié
en la adecuación de los activos individuales a las técnicas de mantenimiento que
tienen más probabilidades de ofrecer resultados rentables.
En definitiva, es un marco completo que siempre intenta prolongar la vida útil de
los equipos y reducir el tiempo de inactividad, de la forma más rentable posible.
El objetivo principal del RCM se entiende mejor analizando sus palabras raíz:
Confiabilidad: La cualidad de funcionar siempre bien.
Mantenimiento: Garantizar que los activos sigan funcionando como se desea.
En esencia, proporciona una hoja de ruta para analizar y actuar sobre las causas
fundamentales de los fallos de los equipos en busca de una mayor fiabilidad de los
activos.
Por supuesto, el tiempo de inactividad es inevitable cuando se trabaja con multitud
de piezas en la maquinaria con soluciones en muchas ocasiones difíciles. Sin
embargo, las empresas de primer nivel utilizan el RCM para evitar averías
imprevistas que requieren un mantenimiento complicado, una costosa
subcontratación y la pérdida de tiempo de producción.
Cómo realizar un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad
Esta estrategia de mantenimiento fue desarrollada a principios de la década de
1970 por la industria de las aerolíneas comerciales con el fin de reducir el tiempo
de inactividad por mantenimiento, los costes de mantenimiento y mejorar la
seguridad de los vuelos.
También se ha empleado con éxito en la industria del cereal, la minera del carbón,
las refinerías de petróleo, las plantas de gas y la industria del papel.
Aunque existe una gran variación y métodos diversos en la aplicación del RCM, la
mayoría de los programas o procedimientos incluyen estos seis pasos básicos
como punto de partida para realizar la implantación de un plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad en tu empresa:
Paso 1: Seleccionar un análisis RCM de activos.
Elije un activo sobre el que realizar el análisis RCM. ¿Qué criterios debes utilizar
para seleccionar el activo? Algunos factores a tener en cuenta son el grado de
criticidad del activo para las operaciones, sus costes de reparación en el pasado y
sus costes de mantenimiento preventivo anteriores.
Paso 2: Describir las funciones del sistema para el activo seleccionado.
Es importante conocer las funciones del sistema, incluidas sus entradas y salidas,
por pequeñas que sean. Por ejemplo, las entradas de una cinta transportadora son
las mercancías y la energía mecánica que impulsa la cinta.
Paso 3: Definir los modos de fallo.
Comprender las diferentes formas en que puede fallar el sistema. Por ejemplo, la
cinta transportadora puede transportar la mercancía con la suficiente rapidez o no
transportarla por completo de un extremo a otro.
Paso 4: Evaluar las consecuencias del fallo.
¿Qué ocurrirá en caso de fallo? El fallo de un activo puede dar lugar a problemas
de seguridad y a un mal rendimiento de la empresa.
También puede afectar a otros equipos. Los operarios de la planta, los expertos en
equipos y los técnicos de mantenimiento deben trabajar juntos para identificar las
causas fundamentales de los fallos de cada activo. Este proceso ayuda a
determinar cómo priorizar las tareas.
Este proceso se puede organizar utilizando muchos métodos, entre ellos:
Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE): Se trata de un método para evaluar
el impacto de un fallo identificando dónde y cómo podría fallar un proceso. Por
ejemplo, qué haría que la cinta transportadora se ralentizara o dejara de
funcionar?
Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC): Es lo mismo que el
AMFE. Pero va un paso más allá y crea vínculos entre los modos de fallo, los
efectos y las causas de los mismos.
Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOPS): Es un análisis sistemático de los
procesos para identificar los problemas que pueden suponer un riesgo para el
personal y los activos. En la mayoría de los casos, guía la revisión de los
procedimientos operativos estándar.
Análisis del Árbol de Fallas (FTA): Es una herramienta gráfica utilizada para
examinar la causa raíz de una falla a nivel de sistema. Se utiliza para realizar una
evaluación probabilística del riesgo
Inspección Basada en Riesgo (RBI): Es un proceso de toma de decisiones
utilizado para optimizar los planes de inspección. Se utiliza sobre todo para
examinar equipos industriales, como tuberías, recipientes a presión e
intercambiadores de calor.
Siempre hay que dar prioridad a los modos de fallo más críticos para un análisis
adicional. En realidad, se deben conservar los modos de fallo que pueden
producirse en un entorno operativo real.
Paso 5: Determinar una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo.
En este punto, se selecciona una estrategia de mantenimiento para cada modo de
fallo crítico. Debe ser factible tanto económica como técnicamente. Puedes utilizar
el mantenimiento basado en la condición (CBM), el mantenimiento preventivo o el
mantenimiento predictivo.
Si no puedes aplicar una estrategia determinada para un modo de fallo concreto,
considera la posibilidad de rediseñar el sistema para modificar o eliminar el modo
de fallo.
Los modos de fallo no críticos se pueden considerar para una estrategia de
Mantenimiento Al Fallo (RTF). También llamado Run To Failure o funcionamiento
hasta el fallo, se basa en no programar tareas de mantenimiento o supervisión
hasta que se produce un fallo en la maquinaria.
Paso 6: Aplicar la estrategia y realizar revisiones periódicas.
Para que tu programa de RCM sea eficaz, tienes que poner en práctica las
recomendaciones de mantenimiento identificadas en el paso 5. Tras la aplicación,
las revisiones periódicas ayudarán a mejorar los sistemas y el rendimiento. Sea
cual sea la estrategia de mantenimiento que decidáis utilizar para cada activo,
podréis generar datos adicionales que mejoren vuestros sistemas.
Ventajas y desventajas del mantenimiento centrado en la confiabilidad
El éxito de la implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad beneficia
a las empresas que pueden permitírselo. El marco de trabajo elimina las
conjeturas de la priorización del mantenimiento y ayuda a las organizaciones a
mantener los activos de una manera coherente, estructurada y rentable.
Dado que el RCM se basa en gran medida en las tecnologías del mantenimiento
predictivo (PdM), las ventajas y desventajas de su programa son un reflejo del
mismo.
Sin embargo, permite a las fábricas adecuar mejor los recursos a las necesidades
de los equipos, al tiempo que mejora la confiabilidad y reduce los costos, más que
cualquier otra estrategia de PdM.
Ventajas:
Si el RCM se aplica con éxito y eficacia en el programa, seguro que va a
proporcionar a tu empresa las siguientes ventajas:
Aumento de la eficiencia.
El RCM aumenta en general la eficiencia del sistema, ya que sólo se centra en la
gestión del sistema, aumenta la actividad de rendimiento mediante la eliminación
de los fallos, aumenta el uso de los activos por el simple hecho de conseguir que
no haya errores y reduce las causas de mantenimiento.
Reducción de costes.
También reduce los costes de mantenimiento al eliminar los fallos no deseados
antes de que se produzcan, ya que algunos fallos requieren más costes y más
recursos para su reparación. Por lo tanto, reduce los costes generales de
mantenimiento y de recursos.
Mejora de la productividad.
Al mantener con éxito el sistema y reducir cualquier fallo repentino, mejora la
satisfacción del cliente y aumenta la confiabilidad.
Sustitución de activos.
Si algún activo falla por cualquier razón o se destruye, entonces es importante la
sustitución de un activo particular por otro nuevo que mejorará de manera sencilla
las características que tienen la capacidad de hacer la misma función.
En general, esta estrategia de mantenimiento reduce las posibilidades de que se
produzcan fallos repentinos en los equipos o activos, ya que mantiene un activo
concreto y minimiza todas las formas posibles de que se produzcan fallos.
Desventajas:
Por otro lado, existe una serie de inconvenientes que debes analizar en función de
tus objetivos y presupuesto antes de decidirte por esta estrategia de
mantenimiento.
Mantenimiento continuo.
Una de las principales desventajas del RCM es que requiere un mantenimiento
continuo y regular para mantener los activos más fiables y a salvo de fallos.
Requiere formación y costes de puesta en marcha.
Antes de realizar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, la formación es
obligatoria y el coste de puesta en marcha del programa puede ser elevado.
Los costes iniciales de la implantación son elevados. Realizar un análisis de RCM
requiere que los equipos inviertan mucho tiempo, dinero y recursos para empezar.
El retorno de la inversión puede ser más lento de lo que los ejecutivos esperan.
Requiere tiempo y recursos.
En principio, requiere más tiempo y recursos para realizar con éxito el análisis de
RCM, que es muy necesario para mantener las prioridades.
No tiene en cuenta el coste de mantenimiento.
Otra gran desventaja es que incorpora simultáneamente todos los tipos de
estrategias de mantenimiento, incluidos algunos de sus inconvenientes.
Por ejemplo, supongamos que se opta por un enfoque de ejecución hasta el fallo
para un activo determinado. Al mismo tiempo, se corre el riesgo de que se
produzca un fallo imprevisto.
Por esta razón, a veces se considera que esta táctica es cara en comparación con
la ejecución, únicamente, de programas de mantenimiento predictivo o preventivo.
Sin embargo, la mayoría de los expertos coinciden en que es más rentable a largo
plazo.
Complejidad.
Aunque es efectivo, por otro lado, es un método complejo y difícil de llevar a cabo.
Conclusión
El objetivo principal del programa RCM se basa en desarrollar y establecer una
estrategia de mantenimiento efectiva y única para cada activo. Pero, tiene un alto
riesgo de fallo con consecuencias importantes si falla. Aquí, el activo es cualquier
elemento, equipo, dispositivo u otro componente del sistema.
El RCM es una metodología destinada a reducir el impacto de las averías de los
equipos mediante una mayor comprensión del funcionamiento del activo, de lo que
puede y no puede lograr.
Al conocer el modo de fallo y las causas principales, los esfuerzos de
mantenimiento se centran en resolver los problemas fundamentales y, por tanto,
en mejorar la confiabilidad de los equipos o procesos.
Los programas de RCM reducen los costes innecesarios, mejoran la seguridad y
eliminan las órdenes de trabajo innecesarias.
Las empresas más grandes que pueden permitirse implementar estrategias
avanzadas de mantenimiento periódico son las que más se benefician del sistema
integral del RCM.
