DISEÑO Y DESARROLLO DE PRODUCTO

La primera decisión que se debe tomar a la hora de diseñar un nuevo sistema productivo es la
selección y el diseño del producto o servicio a realizar. Un buen diseño de producto influye
directamente sobre la calidad, el coste, el tiempo y la flexibilidad, garantizando así la ventaja
competitiva deseada y el éxito empresarial.

La estrategia de productos y servicios consiste esencialmente en la selección, definición y diseño

de los mismos, debiendo aportar la Dirección de la empresa, los recursos suficientes para que se
pueda garantizar el logro de la ventaja competitiva deseada.

El desarrollo consistente y la introducción de nuevos productos que valoren los clientes es un

importante factor para la prosperidad y crecimiento de la empresa y por ello se ha convertido en
un factor clave para lograr el éxito empresarial.

Según Miranda, F.J, entre las principales razones que impulsan a la empresa a invertir importantes
recursos en el desarrollo de nuevos productos se pueden destacar, entre otras, las siguientes:

— Movimiento de la competencia y la globalización: el entorno competitivo actual se caracteriza

por una elevada intensidad de la competencia a nivel internacional lo que lleva a que cualquier
movimiento de uno de los competidores afecte al resto del mercado.

— Estrategia empresarial: debido a que la creación de nuevos productos en muchos casos es el

principal objetivo estratégico a alcanzar.

— Ciclo de vida del producto: generalmente los productos siguen un ciclo de vida (introducción,
crecimiento, madurez y declive) que implica un descenso de los beneficios al pasar de la fase de
madurez a la fase de declive, por lo que las empresas tratan de introducir nuevos productos en el
mercado para incrementar los beneficios.

— Avances tecnológicos: la aplicación de las nuevas tecnologías está originando la necesidad de

lanzar nuevos productos al mercado con el fin de poder aprovechar las ventajas de estos avances
tecnológicos.

— Legislación: en muchas ocasiones la empresa se ve en la necesidad de lanzar un producto

nuevo o rediseñar su producto para que este se adapte a la normativa vigente.

— Disponibilidad de materiales: una variación en los precios o en la disponibilidad de materiales

puede implicar la desaparición de un producto y la consiguiente aparición de otro.

— Cambios en los gustos de los consumidores: pueden aparecer tendencias en los estilos de
vida que obliguen a la creación de nuevos productos que se adapten a esa nueva demanda.

Así, el diseño de productos desempeña un papel clave en la competitividad de una empresa

porque:
 — Los factores coste, calidad y tiempo de servicio están vinculados directamente con la
competitividad empresarial.

— Las pérdidas en la cuota de mercado se deben muy frecuentemente a las deficiencias del
diseño de productos.

— Todos los procesos productivos están condicionados por el diseño de los productos.

— Hay un volumen importante de problemas técnicos que tienen su origen en el diseño de los
productos.

— Mejorar la posición competitiva de la empresa es más factible cuando se emprenden acciones

de diseño de productos que cuando se revisan únicamente los procesos.

Etapas de diseño y desarrollo del producto

El proceso de diseño y desarrollo de nuevos productos implica la realización de un conjunto

completo de actividades en las que se ven implicadas la totalidad de las áreas funcionales de la
empresa. Generalmente, las etapas que configuran el diseño del producto son las siguientes: (ver
figura 1).

Identificación, evaluación y selección de ideas

Esta primera etapa se inicia con la recogida de información sobre las necesidades y exigencias del
mercado con el fin de que la empresa pueda identificar las oportunidades existentes. Para ello
puede analizar la información ofrecida por:

— Clientes: este debe jugar un papel activo en el diseño de los nuevos productos, para ello la
empresa debe contar con los canales de comunicación adecuados para que el cliente pueda
aportar sus ideas al proceso de diseño y desarrollo de productos.

— Ingenieros y diseñadores: orientados hacia el diseño y creación de productos radicalmente

nuevos.

— Competidores: en algunas ocasiones la empresa realiza un proceso de imitación de productos

ofrecidos por los competidores.

— Personal vinculado con la empresa: dado que los empleados, en muchas ocasiones, son los
que mejor conocen el proceso productivo, así como las características reales de los productos
elaborados.

— Universidades y centros públicos de investigación.

Una vez recogida la información procedente de estas fuentes, la empresa procede a seleccionar y
a evaluar aquellas ideas que presentan mayores posibilidades de éxito.

Este proceso de evaluación implica un análisis de la viabilidad del producto desde los siguientes
puntos de vista:

— Viabilidad comercial: consiste en analizar si existe mercado para ese producto. Para ello se
realiza el denominado test de concepto, en el que la descripción conceptual del producto se
someta a la opinión de una muestra reducida de consumidores y que con ello permite identificar
las necesidades satisfechas, los atributos determinantes, el precio, etc.

— Viabilidad económica: mediante el análisis coste-beneficio que nos permite analizar el

margen de beneficio generado por el nuevo producto.

— Viabilidad técnica: es necesario valorar si la empresa dispone de la capacidad y la tecnología

suficiente para hacer frente a este nuevo diseño del producto.
 — Valoración de las reacciones de la competencia: porque en el caso de que la empresa no
pueda hacer frente a la reacción de la misma, no debe continuar con el proceso de diseño del
producto.

— Ajustes a los objetivos de la organización: es necesario comprobar que el nuevo diseño se

ajusta a los objetivos estratégicos de la empresa.

Diseño preliminar

En esta fase el equipo de diseñadores no especifica el propio bien o servicio, sino el cómo debería
funcionar cuando el cliente lo emplee.

Previamente a cualquier proceso de diseño es necesario dejar constancia escrita y clara de cuáles
son las características básicas que debe tener el nuevo producto, para de esa forma poder guiar el
proceso de desarrollo del mismo.

Entre las características principales que se deben analizar en este diseño preliminar, se pueden
citar las siguientes:

— La función a realizar por el producto.

— Los costes en los que incurre.

— El tamaño, la forma y el aspecto del producto.

— La calidad y el impacto medioambiental.

— La producción y el tiempo necesario para que esté disponible.

— Accesibilidad, es decir, la capacidad para obtener el producto con facilidad.

— Necesidad de recipiente.

Desarrollo e ingeniería de producto y de proceso

Una vez aprobado el proyecto se pasa a la ingeniería del producto y del proceso donde se realizan
la mayoría de las actividades de diseño y detalle y desarrollo del producto.

La forma tradicional de organizar esta etapa ha consistido en que las diferentes áreas trabajan de
forma independiente la realización del proyecto, aunque en la actualidad se está demostrando
que es más eficiente la utilización de equipos de diseño y desarrollo multifuncionales, en los que
están representados los principales departamentos y áreas de la organización. Esta fase es clave
para la continuación o no con el diseño del producto y es en ella donde se compromete casi un 70
% de los costes totales de diseño del nuevo producto.

Pruebas y evaluación de los diseños

En muchas ocasiones de forma paralela o simultánea comienza la fase en la que se realizan

pruebas y evaluación sobre los diseños obtenidos para lo cual se procede a la fabricación de
prototipos así como a la simulación del proceso de fabricación con el fin de detectar posibles
errores tanto en el diseño del producto como en su proceso de elaboración.

Para una correcta evaluación se procede al desarrollo de las pruebas de mercado con muestras del
producto. Dentro de estas pruebas de mercado se puede mencionar:

— El test de producto: consiste en entregar a una muestra de clientes potenciales unidades del
prototipo y de productos competidores para, de esa manera, conocer la opinión de estos en
relación con los principales atributos de nuestro producto.

— El test de mercado: permiten simular las condiciones reales de mercado, bien sea en un
laboratorio (pretest de mercado) o bien un una pequeña localidad al que se va a dirigir el producto
(pruebas alfa de mercado), con objeto de que la empresa pueda seleccionar la estrategia de
lanzamiento más adecuada y realizar una previsión de su cifra de ventas en función del grado de
satisfacción previsto.

Diseño final y distribución del producto

Si la evaluación realizada en la fase anterior es favorable, el producto pasa a su diseño final de

fabricación a gran escala en donde se realiza un estudio detallado sobre:

— La posibilidad de estandarizar partes del producto o el propio producto.

— La conveniencia de introducir el diseño modular.

— La fiabilidad de los productos.

— Aspectos relacionados con la seguridad, el diseño para la fabricabilidad, etc.

Por último se produce el lanzamiento al mercado del nuevo producto, su distribución inicial así
como las operaciones de apoyo al mismo.

Técnicas para el diseño y desarrollo del producto

Las empresas que pretenden dominar sus mercados necesitan un proceso continuo de búsqueda
de las mejores técnicas para la gestión del tiempo. De todas las técnicas que se emplean para el
diseño y desarrollo de nuevos productos se pueden destacar las siguientes:

— Ingeniería simultánea: consiste en iniciar todas las actividades del proceso cuanto antes,
contando para ello con la colaboración de todos los departamentos implicados en los mismos.

— Diseño para la Excelencia (DFE): engloba una serie de técnicas de diseño cuyo objetivo es
gestionar la calidad, los costes y el tiempo de entrega de los nuevos productos. El diseño para la
Excelencia comprende las siguientes técnicas: diseño para el ensamblaje, diseño para la
fabricación, diseño para las pruebas, diseño para el servicio, diseño para el medio ambiente.

— Despliegue de la función de Calidad (QFD): esta herramienta pretende transformar los deseos
del cliente en especificaciones técnicas correctas, que ayuden a proceder al diseño de un producto
que cubra las necesidades del cliente.

— Diseño, fabricación e ingeniería asistida por ordenador: se trata de herramientas informáticas

que facilitan de forma considerable el diseño de un producto.

— Fabricación rápida de prototipos: que engloba las técnicas de estereolitografía (SLA),

sinterización selectiva por medio de láser (SLS); fabricación de objetos laminados (LOM),
modelización por deposición en estado líquido (SGC), sistemas de impresión en 3D y la extrusión
continua.

MATERIAL

El desarrollo de nuevos productos se ha convertido en un factor clave para lograr el éxito

empresarial: si en los años ochenta todos los esfuerzos se centraban en reducir el ciclo de
fabricación y en implantar sistemas de producción flexible, los años noventa han venido
acompañados de un cambio de perspectiva y una preocupación por el proceso de diseño y
desarrollo de nuevos productos. Y más concretamente por la reducción del tiempo empleado en
el diseño y desarrollo de nuevos productos.

Surge de este modo una nueva forma de competir en el mercado, a la que se ha denominado
Competencia basada en el tiempo. La rapidez en la respuesta a las necesidades del mercado
exige ser un maestro en el aprovechamiento del tiempo. Es lo que Kotler denomina
“turbomarketing”.

Las implicaciones estratégicas de esta reducción del tiempo son muy significativas:

1. Incrementos en la productividad: A medida que se reduce el tiempo aumenta la

productividad.

2. Incrementos en los precios: Los clientes de empresas que compiten en tiempo están
dispuestos a pagar más por sus productos y servicios por razones tanto subjetivas como
económicas.

3. Reducción del riesgo: Al comprimir el tiempo, las previsiones se hacen más fiables, con lo
que se reduce el riesgo de fracaso.

4. Incrementos en la cuota de mercado: Cuando los clientes confían en la capacidad de la

empresa para cumplir con los plazos previstos, se incrementa considerablemente su cuota de
mercado.

Por lo tanto, desarrollar nuevos productos en poco tiempo, para que estén cuanto antes
disponibles en el mercado, se convierte en una de las principales preocupaciones de las
empresas actuales.

La importancia concedida al tiempo de desarrollo de nuevos productos, como factor de

ventaja competitiva, ha motivado que una de las principales preocupaciones de los encargados
de gestionar dicho proceso sea el encontrar una serie de herramientas que ayuden a reducir
dicho tiempo.
2.- Fases del proceso de diseño y desarrollo en el siglo XXI.-

Este proceso conlleva la realización de un conjunto complejo de actividades, en las que

deben intervenir la mayoría de las áreas funcionales de la organización. Generalmente este
proceso de desarrollo se suele dividir en cinco fases o etapas:

1.- Identificación de oportunidades.

2.- Evaluación y selección.

3.- Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso.

4.- Pruebas y evaluación.

5.- Comienzo de la producción.

 En la primera fase (Identificación de oportunidades) se obtiene información sobre las
necesidades y exigencias del mercado, identificando las oportunidades existentes, los posibles
movimientos y reacciones de la competencia, las posibilidades técnicas y los requerimientos de
fabricación. Esta información se combina para establecer la arquitectura del nuevo producto.
Durante esta fase se fija el diseño del concepto, se seleccionan los mercados objetivo, el nivel de
rendimiento, los recursos necesarios y el previsible impacto financiero del nuevo producto.

Entre las principales fuentes de ideas para este proceso podemos señalar las siguientes:

- Clientes: En un entorno competitivo en el que el mercado juega un papel destacado

parece evidente que el cliente debe jugar un papel activo en el diseño de nuevos productos. La
empresa debe contar con las canales de comunicación adecuados para que el cliente pueda
aportar sus ideas al proceso de diseño y desarrollo.

- Ingenieros y diseñadores: Pero no todas las ideas pueden proceder del mercado, ya que
en ese caso no existirían “innovaciones radicales”, es decir, productos totalmente nuevos. Por
ello, sólo el personal del departamento de I+D puede conocer los últimos avances tecnológicos
que pueden dar lugar a nuevos productos innovadores.

- Competidores: En numerosas ocasiones los nuevos productos surgen de ideas de la

competencia que la empresa adopta como suyas, realizando un proceso de imitación creativa, es
decir, mejorando el producto de la competencia pero basándose en su diseño inicial.

- Alta dirección y empleados de la empresa: Esta fuente de ideas es a menudo despreciada

por parte de los encargados del proceso de diseño y en muchas ocasiones es una de las fuentes
más eficaces. Dado que los empleados de la organización son los que mejor conocen los
procesos productivos existentes, así como las características reales de los productos fabricados.
- Universidades y centros públicos de investigación: La empresa debe aprovechar la
capacidad investigadora de estas instituciones para conseguir nuevos desarrollos tecnológicos.
En España, el papel de la Universidad en el proceso de I+D es todavía muy bajo, especialmente si
lo comparamos con la situación existente en otros países como Alemania, Japón o Estados
Unidos.

En la segunda fase (Evaluación y selección) se seleccionan aquellas ideas que presentan

mayores posibilidades de éxito. Este proceso de evaluación implica un análisis de la viabilidad
del producto desde diferentes puntos de vista:

- Viabilidad comercial: Consiste en analizar si existe un mercado para ese producto.

- Viabilidad económica: Se realiza un análisis coste-beneficio que nos permita estimar si ese
producto proporcionará un margen adecuado, teniendo en consideración su coste estimado de
producción, así como el precio al que podrían venderse.

- Viabilidad técnica: Es necesario comprobar que la empresa cuenta con la capacidad

técnica y tecnológica adecuada para la fabricación en serie del producto.

- Valoración de las reacciones de la competencia: Se hace necesario valorar la posible

reacción de la competencia ante nuestro lanzamiento. Ya que en algunas ocasiones nuestra
empresa no contará con los recursos suficientes para una “guerra abierta” con nuestros
competidores, por lo que en estos casos, quizás la estrategia más adecuada es no continuar con
el proceso de diseño.

- Ajuste a los objetivos de la organización: Los nuevos productos deben respetar la

estrategia de la organización, contribuyendo a alcanzar los objetivos establecidos.
 Una vez aprobado, el proyecto pasa a la Ingeniería del producto y del proceso. En esta
tercera fase se realizan la mayoría de las actividades de diseño de detalle y de desarrollo del
producto, así como de los procesos productivos necesarios para la fabricación y posterior
lanzamiento al mercado.

En muchas ocasiones, de forma paralela o simultánea, comienza la cuarta fase (Pruebas y

evaluación), en la que se realizan las pruebas y evaluación correspondiente a los diseños
resultantes de la tercera fase, para lo cual se procede a la fabricación de prototipos y a la
simulación del proceso de fabricación, tratando de detectar posibles deficiencias tanto del
nuevo producto como de su proceso de fabricación. Posteriormente se procede a la realización
de pruebas de mercado que permiten simular las condiciones reales de mercado, bien sea en un
laboratorio (pretest de mercado) o bien en una pequeña zona del mercado al que se va a dirigir
el producto (pruebas alfa de mercado), con objeto de seleccionar la estrategia de lanzamiento
más adecuada y realizar una previsión de la cifra de ventas.

Por último, si la evaluación realizada en la fase anterior es favorable, el producto pasa a la

quinta fase en la que se inicia la fabricación a gran escala; se produce el lanzamiento al mercado
del nuevo producto, su distribución inicial y las operaciones de apoyo al mismo.

El proceso de desarrollo descrito se realiza de forma iterativa hasta alcanzar el diseño más
adecuado a las exigencias de los consumidores. En cada iteración se aprende sobre el problema
a resolver y las alternativas existentes hasta que se converge al diseño final y se completan las
especificaciones detalladas inicialmente. A este proceso iterativo se le conoce como Ciclo de
diseño-fabricación-prueba o design-build-test cycle (Ver figura 1).

La eficacia de este proceso de diseño y desarrollo dependerá no sólo de la velocidad,

productividad y calidad con que se lleve a cabo cada etapa del ciclo, sino que también
dependerá del número de iteraciones necesarias hasta alcanzar la solución óptima.

En cualquier caso, el proceso de diseño y desarrollo implica un conjunto complejo de

actividades, que variarán en función del proyecto concreto al que se haga frente y en función
del tipo de innovación al que se haga referencia.

3.- El factor tiempo en el proceso de diseño

y desarrollo de nuevos productos.

La creciente importancia del tiempo de desarrollo de nuevos productos como factor de ventaja
competitiva ha motivado que se hayan realizado numerosos estudios centrados en analizar la
importancia, efectos y determinantes de dicho tiempo de desarrollo.

En función del número de etapas del proceso de desarrollo que engloban aparecen
diferentes conceptos o medidas del ciclo de desarrollo. Así, lo que generalmente se denomina
tiempo de desarrollo (Griffin, 1993) hace referencia al lapso de tiempo que transcurre desde la
fase de diseño detallado hasta la fase de introducción del producto.

Otro concepto, y quizás el más utilizado dentro de la literatura especializada, es el de tiempo de

mercado o time to market. Este concepto se define como el lapso de tiempo que transcurre
entre la definición del producto y el momento en que se encuentra disponible por el mercado
(Vesey, 1992). Es decir, englobaría desde la fase de desarrollo del concepto a la introducción del
producto en el mercado.

A lo largo de este texto, el concepto de tiempo de mercado se va a utilizar de forma más amplia,
incluyendo también lo que algunos autores denominan tiempo de aceptación o time-to-
acceptance, es decir, el tiempo que transcurre hasta alcanzar el total potencial de ventas del
producto, esto es, el tiempo que transcurre hasta que el producto es definitivamente aceptado
por el mercado. Por tanto, el tiempo de mercado, en sentido amplio, abarcará desde la
definición del producto hasta su aceptación por el mercado, es decir, no sólo hasta su
lanzamiento, sino hasta que es comprado por el cliente de forma masiva.

Esta definición más amplia del concepto de tiempo de mercado no hace sino recoger los
objetivos que pretende la empresa con la gestión del tiempo. El interés de la empresa no se
limita a ser los primeros en lanzar el producto sin más, sino que el objetivo último de la gestión
del tiempo es lograr que el producto sea aceptado por el mercado en el menor tiempo
posible[1].
Otro concepto íntimamente relacionado con el tiempo de mercado es el denominado ciclo de
vida de la innovación, que hace referencia al lapso de tiempo que transcurre desde que se hace
evidente la oportunidad del nuevo producto y el momento en que se satisface a los primeros
clientes. Es decir, incluiría todas las fases enunciadas del proceso de desarrollo, desde la
identificación de la oportunidad hasta la introducción del producto.

A diferencia del concepto de tiempo de mercado, definido de forma amplia, el ciclo de

innovación comienza cuando aparece la oportunidad y no cuando comienza el desarrollo del
producto y termina cuando se produce la primera venta y no cuando el producto alcanza su
máximo potencial de ventas.

Si se comparan los conceptos de tiempo de mercado y ciclo de innovación (Ver figura 2) se

observa la existencia de un tiempo muerto que va desde la aparición de la oportunidad hasta la
definición del producto.

A este tiempo muerto se le conoce en la literatura anglosajona como Fuzzy Front End y se puede
definir como el tiempo que transcurre desde el momento en que se podría haber comenzado el
proceso de desarrollo y el momento en el que comienza realmente (Reinersten, 1994).
La gestión adecuada de este tiempo muerto puede conducir a importantes mejoras competitivas
debido fundamentalmente a los siguientes motivos:

1.- Este tiempo muerto representa aproximadamente entre una tercera parte y la mitad del
tiempo de desarrollo total.

2.- Los ahorros de tiempo en este período inicial son menos costosos de alcanzar, dado que el
coste de reducir el tiempo se incrementa exponencialmente a medida que se avanza en el
proceso de desarrollo del producto.

3.- Hasta el momento este tiempo muerto ha recibido escasa atención por parte de los
equipos directivos, por lo que su adecuada gestión puede ser un importante factor de
diferenciación y servir de fundamento a la obtención de ventajas competitivas.

4.- Nuevas técnicas de diseño y desarrollo de nuevos productos.

Las empresas que pretendan dominar sus mercados necesitan un proceso continuo de búsqueda
de las mejores técnicas para la gestión del tiempo. Muchas de estas técnicas ya han demostrado
de forma notoria su utilidad en la práctica y gozan en la actualidad de una amplia aceptación,
mientras otras son herramientas novedosas, que poco a poco irán ocupando su lugar dentro del
universo que constituye la gestión empresarial.

Existen diversas estrategias para lograr reducir el tiempo de mercado (Vesey, 1992), pero
todas ellas se apoyan en dos pilares básicos para la consecución del objetivo marcado:

Crear un entorno organizativo donde el cambio y la innovación fluyan de forma natural.

Adoptar las tecnologías que proporcionen a los integrantes de la organización las mejores
herramientas para llevar a cabo su trabajo.

A continuación comentamos algunas de las técnicas que mayor impacto están teniendo en la
gestión actual del proceso de diseño y desarrollo de nuevos productos.

4.1.- Ingeniería simultánea.-

La ingeniería simultánea debe su auge actual al éxito de su aplicación práctica en las empresas
japonesas, especialmente en las del sector de la automoción. Toyota fue una de las primeras
empresas en su aplicación a mediados de los años sesenta, Mazda la introdujo a finales de los
setenta y Nissan no lo hizo hasta mediados de los ochenta. Por lo que respecta a su aplicación en
empresas occidentales, General Motors y Ford introdujeron la ingeniería simultánea en sus
procesos a finales de los ochenta.

Esta técnica se basa en solapar las diferentes actividades para conseguir una reducción en el
tiempo de mercado. Los efectos de este solapamiento de actividades se pueden observar
claramente en la siguiente figura, donde se comparan dos proyectos realizados en el sector de la
electrónica y telecomunicaciones de los Estados Unidos, uno de naturaleza tradicional o
secuencial y otro de naturaleza flexible o simultánea (Ver figura 3).
La ingeniería simultánea se asocia generalmente con el solapamiento de las actividades de
diseño, desarrollo y fabricación de nuevos productos, sin embargo, esta simultaneidad de
actividades puede extenderse al resto de áreas funcionales, apareciendo lo que se conoce de
forma genérica como gestión simultánea de actividades.

Stoll (1986) ha definido claramente las cuatro características básicas de la ingeniería simultánea,
que son:

a.- Concurrencia.- Tanto producción como proceso son diseñados de forma paralela.

b.- Limitaciones.- Las limitaciones del proceso son tenidas en cuenta en el diseño del producto,
haciendo que los componentes del producto sean fáciles de montar, fabricar y manejar, usando
para ello la tecnología existente.

c.- Coordinación.- Se coordinan proceso y producto para cumplir los requerimientos de calidad,
costes y tiempo.

d.- Consenso.- Las decisiones de mayor importancia acerca de productos y procesos se toman
con la participación de todo el equipo por consenso.
De acuerdo con Youssef (1994) podemos definir la ingeniería simultánea como una filosofía de
diseño que promueve esfuerzos colectivos e integrados de un cierto número de equipos
implicados en la planificación, organización, dirección y control de todas las actividades
relacionadas con productos y procesos, desde la generación de la idea hasta la terminación del
producto o servicio, de forma que:

- los diseños, medios de fabricación y tecnologías de la información disponibles son

eficientemente utilizados.

- se enfatiza el trabajo en equipo.

- se eliminan redundancias y las actividades que no generan valor añadido.

- se promueve la integración en la empresa.

- los requerimientos del consumidor y la calidad son tenidos en cuenta desde el diseño del
producto.

4.2.- Diseño para la excelencia.-

· Todo producto tiene que satisfacer o cumplir varios objetivos:

funcionar satisfaciendo los deseos del cliente, ser fácil de ensamblar, de mantener y reparar, de
probar, de disponer de él y muchos otros. Aquellas empresas que quieran triunfar deben
considerar todos estos objetivos desde las primeras etapas del proceso de diseño.

De Andrade (1991) afirma que, además de los clientes y la empresa, existen otra serie de
personas u organizaciones que se ven afectadas por el nuevo producto y por las actividades de
su ciclo de vida. Por ello el objetivo del proceso de diseño debiera ser que el producto resultante
satisfaga el conjunto de necesidades de todas las personas u organizaciones afectadas, de la
forma más eficiente.

· Para alcanzar este objetivo surge el denominado Diseño

para la Excelencia o Design for Excelence (DFE), que engloba una serie de técnicas de diseño,
cuyo objetivo es gestionar la calidad, el coste y el tiempo de entrega del nuevo producto.

· Así, el Diseño para la Excelencia (DFE) comprende las

siguientes técnicas:
Ø Diseño para el ensamblaje o Design for Assembly (DFA).

Ø Diseño para la fabricación o Design for Manufacture (DFM).

Ø Diseño para las pruebas o Design for Testability (DFT).

Ø Diseño para el servicio o Design for Service (DFS).

Ø Diseño para la internacionalización o Design for International.

Ø Diseño para el medio ambiente o Design for Environment (DFE).

Ø Diseño para facilitar las operaciones o Design for Operability (DFO).

A continuación analizaremos brevemente cada una de las técnicas englobadas dentro del DFE:

Diseño para el ensamblaje.

El Diseño para el Ensamblaje o Design for Assembly se centra en simplificar el proceso de

ensamblaje, con lo que se reduce el ciclo de fabricación y se mejora la calidad del producto. Para
ello, esta técnica permite a diseñadores e ingenieros evaluar sistemáticamente los componentes
y ensamblajes, de forma que resulten fáciles de ensamblar y de fabricar.

Se trata de simplificar el proceso de fabricación y ensamblaje todo lo que sea posible, de modo
que se eviten o reduzcan al máximo posibles errores en el proceso. Para ello, los componentes
se diseñan de forma que sólo puedan ser ensamblados de un modo, con lo que se elimina la
posibilidad de fallos en el ensamblaje.

Diseño para la fabricación.

Esta técnica trata de facilitar el proceso de fabricación, simplificando el diseño del nuevo
producto por medio de una reducción de los componentes que lo integran. Esta reducción en el
número de componentes facilita la fiabilidad del producto, disminuye los costes del ciclo de vida
del producto, reduce el número de horas de ingeniería de diseño necesarias, reduce las compras,
los inventarios y el espacio para almacenar los componentes.
Diseño para las pruebas.

El objetivo de esta técnica es diseñar un producto de forma que las pruebas, a las que va a ser
sometido antes de su lanzamiento y fabricación, puedan realizarse fácilmente y en el menor
período de tiempo.

Una de las posibles formas de simplificar estas pruebas es diseñar el producto de forma
modular, de manera que cada uno de los módulos puedan ser probados de forma
independiente, siendo posteriormente necesarios tan sólo algunos tests para verificar la
correcta integración de los diferentes módulos.

Diseño para el servicio.

Esta técnica, también conocida como Design for Service o Design for Serviceability,
permite tener en cuenta en el diseño del producto aquellos factores que facilitan la prestación
de los servicios asociados al uso del producto.

Los clientes demandan productos que se averíen lo menos posible y, en caso de avería, desean
que la reparación sea lo más rápida posible. Por ello muchas empresas están adoptando una
estrategia de productos fáciles de mantener y reparar, ofreciendo a sus clientes varios años de
garantía, durante los cuales todas las reparaciones y tareas de mantenimiento corren por cuenta
del fabricante.
Diseño para la internacionalización.

El objetivo de esta técnica es gestionar el proceso de diseño, de modo que el producto

resultante pueda ser adaptado con facilidad a las características particulares de cada país donde
vaya a ser introducido.

Diseño para el medio ambiente.

Esta técnica pretende integrar factores medioambientales en el proceso de diseño de

nuevos productos. En concreto, los factores ambientales, que han de tenerse en cuenta a la hora
de proceder al diseño de un nuevo producto, son los siguientes:

1.- Uso de materiales.- Se debe tratar de utilizar la mayor cantidad posible de materiales
renovables, la menor cantidad de material posible, así como tratar de reducir al máximo el
número de componentes del producto.

2.- Consumo de energía.- En este campo se debe tender a una reducción en el consumo de
energía necesaria para la fabricación del producto, así como a una utilización de fuentes de
energía renovables y limpias (energía solar, eólica, hidroeléctrica, etc).
 3.- Prevención de la contaminación.- En el diseño del producto se deben evitar o, al menos,
reducir al máximo las posibles emisiones tóxicas durante el proceso de producción, así como
durante la utilización del producto.

4.- Residuos sólidos.- Se debe tratar de reducir al máximo el volumen de residuos sólidos
generados al terminar la vida útil del producto, así como durante su proceso de fabricación. Para
ello el equipo de diseño debe procurar que la mayor parte de los componentes del producto
resultante sean reutilizables o, al menos, reciclables. Esto es lo que se conoce en la literatura
especializada como Diseño para el Desensamblado (Design for Disassembly o DFD) y Diseño para
la Refabricación (Design for Remanufacture o DFR).

Para lograr los objetivos antes mencionados se han desarrollado numerosas aplicaciones
informáticas que facilitan la labor de los equipos de desarrollo, permitiendo que el producto
resultante reúna las condiciones necesarias para facilitar las prestaciones de servicio a él
inherentes y que sea de fácil ensamblaje y de fácil reciclado.

Diseño para facilitar las operaciones.

Esta técnica trata de tener en cuenta desde las primeras etapas del proceso de diseño las
necesidades de los operadores y usuarios del producto. Así, si el producto tiene un coste
elevado, los potenciales usuarios del mismo perderán interés en dicho producto. Del mismo
modo, si el producto es difícil de utilizar o dicha utilización entraña algún peligro, el producto
perderá su valor para el usuario.

Por ello, para evitar estas situaciones, el producto debe tener un coste de operación
razonable y un adecuado valor añadido. Para ayudar a conseguir estos objetivos el Diseño para
facilitar las Operaciones o Design for Operability se vale de otras técnicas de diseño, entre las
que cabe destacar el Despliegue de la Función de Calidad (QFD).

4.3.- Despliegue de la Función de Calidad (QFD).-

Esta técnica pretende trasladar o transformar los deseos del cliente en especificaciones técnicas
correctas, que ayuden a proceder al diseño de un producto que satisfaga las necesidades del
cliente.

El concepto de QFD fue introducido en Japón por Yoji Akao en 1966, siendo aplicado por
primera vez en Mitsubishi Heavy Industries Ltd en 1972. Su primera aplicación en empresas
occidentales no se produce hasta mediados de los ochenta, siendo Rank Xerox y Ford en 1986
las primeras empresas occidentales en aplicar dicha técnica a su proceso de desarrollo de
nuevos productos (Zairi y Youssef, 1995).
 Shigeru Mizuno define el despliegue de funciones de calidad (Quality Function Deployment)
como el despliegue, paso a paso, con el mayor detalle, de las funciones u operaciones que
conforman sistemáticamente la calidad, con procedimientos objetivos, más que subjetivos. En
definitiva, se trata de convertir las demandas de los consumidores en características concretas
de calidad, para proceder a desarrollar una calidad de diseño mediante el despliegue sistemático
de relaciones entre demandas y características, comenzando por la calidad de cada componente
funcional y extendiendo el despliegue a cada parte y proceso.

La principal herramienta para conseguir estos fines es el denominado gráfico de calidad o

“casa” de calidad (Figura 4).
El QFD comienza escuchando “la voz del cliente”, dividiendo en sucesivos niveles de detalle la
información obtenida respecto a las necesidades de calidad de los consumidores (parte
izquierda de la matriz).

El paso siguiente es transformar las necesidades o requerimientos del consumidor en

requerimientos de diseño o elementos de calidad, es decir, se trata de hacer medibles los deseos
del consumidor (parte superior de la matriz).

A continuación se combinan ambos despliegues en la parte central de la matriz, donde los

signos indican el grado de relación entre necesidades de calidad y elementos o características de
calidad. La matriz de correlación es la tabla triangular añadida en la parte superior de la “casa” y
establece la relación existente entre los diversos elementos de calidad identificados.

El gráfico también recoge la importancia otorgada por el cliente a cada una de las necesidades
de calidad, así como un par de gráficos que muestran la evaluación competitiva de las
necesidades y elementos de calidad con relación al principal competidor.

4.4.- Diseño, fabricación e ingeniería asistida por ordenador.-

Los recientes avances en las tecnologías de la información han hecho posible la aparición de
numerosas aplicaciones informáticas que facilitan de forma considerable las operaciones de
diseño. Entre ellas podemos citar: Diseño asistido por ordenador (CAD), Ingeniería asistida por
ordenador (CAE) y Fabricación asistida por ordenador (CAM).

Diseño Asistido por Ordenador (CAD): Se trata de un sistema de diseño, bastante conocido y
utilizado, que permite ampliar de forma relevante las posibilidades de los sistemas tradicionales
de dibujo y cuya principal ventaja radica en la rapidez con que permite efectuar modificaciones
en el diseño, a diferencia de lo que ocurría cuando los diseños se realizaban en papel.

Las posibilidades del sistema CAD son enormes, pudiendo realizar una amplia gama de tareas,
entre las que podemos destacar:

Ø Visualizar en pantalla un modelo cualquiera en tres dimensiones y en perspectiva.

Ø Utilizar distintos colores para cada superficie.

Ø Eliminar automáticamente líneas y superficies ocultas.

Ø Rotar o trasladar la pieza.

Ø Obtener cualquier tipo de secciones, dibujando plantas y alzados automáticamente.

Ø Calcular el volumen, superficie, centro de gravedad, inercia, etc., de cada pieza, casi
instantáneamente.
 Cada una de estas operaciones suponían gran cantidad de tiempo, mientras que con el
sistema CAD se realizan con sólo alterar un parámetro o elegir una determinada opción en un
menú.

Ingeniería Asistida por Ordenador (CAE): Este conjunto de aplicaciones informáticas

permite analizar cómo se comporta la pieza diseñada por el sistema CAD ante cambios de
temperatura, esfuerzos de comprensión, tracción, vibraciones, etc. Esto permitirá seleccionar el
material más adecuado para la pieza, así como efectuar las modificaciones necesarias para
mejorar el rendimiento de la misma.

La posibilidad de realizar estas simulaciones antes de la existencia real de la pieza permite

una reducción notable del tiempo necesario para la construcción de prototipos, sobre los que
posteriormente se realizaban las pruebas para la selección de los materiales más adecuados.

Antes del desarrollo del CAE un cambio de material suponía la construcción de un nuevo
prototipo, en lo cual se empleaban varios días; con el CAE sólo supone alterar una serie de
parámetros, operación que dura escasos segundos.

Aunque esta técnica no elimina por completo la necesidad de construir prototipos, sí

reduce drásticamente el número de pruebas a realizar con dichos prototipos y constituye una
ayuda para poder identificar en una fase temprana la fiabilidad, el rendimiento, determinados
problemas de coste, etc.
 La Ingeniería Asistida por Ordenador también es conocida como Elaboración Virtual de
Prototipos o Virtual Prototyping, debido a que permite simular el comportamiento de la pieza
de forma virtual.

Fabricación Asistida por Ordenador (CAM): Una vez que se ha concluido el diseño de la pieza y se
han realizado las simulaciones sobre su comportamiento ante situaciones extremas, se procede
a su fabricación. Es en este punto donde entra en acción el CAM, creando, a partir del diseño
CAD, los dispositivos de control numérico, que controlarán el trabajo de las diferentes
máquinas, de forma que el resultado coincida exactamente con el diseño realizado en el menor
tiempo posible.

El sistema CAM también se encarga de simular el recorrido físico de cada herramienta, con el fin
de prevenir posibles interferencias entre herramientas y materiales.

Todo este conjunto de posibilidades, que proporciona la tecnología CAM, acortan de forma
considerable el tiempo de mercado, evitando tener que efectuar correcciones a posteriori en las
características básicas del diseño.

4.5.- Fabricación rápida de prototipos.-

 El diseño de un nuevo producto comienza con la definición del mismo. Una vez explicitadas
las especificaciones técnicas del producto, el equipo de diseño y desarrollo procede a dar forma
al conjunto de características determinadas en la definición del concepto. Para ello resulta de
gran utilidad la tecnología CAD, es decir, el diseño asistido por ordenador, la cual nos permite
modificar fácilmente el diseño con sólo modificar una serie de parámetros numéricos.

La siguiente fase consiste en dar forma física al diseño, es decir, dotar de cuerpo al diseño
realizado vía CAD. Esta fase concluirá con la construcción de un prototipo del nuevo producto,
que permitirá constatar los puntos fuertes y débiles del diseño, mediante la realización de
diversos tests sobre la funcionalidad y resistencia del producto.

Tradicionalmente para la fabricación de prototipos existía un equipo especializado en

traducir los datos suministrados por los diseñadores en un modelo físico. Este proceso resultaba
muy laborioso, retrasando de este modo en gran medida la fecha de lanzamiento del nuevo
producto.

Con la aparición de la Fabricación Rápida de Prototipos (Rapid Prototyping) el panorama

cambió por completo. Este conjunto de técnicas nos permite construir prototipos directamente
a partir de los datos generados por CAD, en cuestión de horas. Esto facilita que las sucesivas
etapas del proceso de diseño y desarrollo, tales como pruebas, modificaciones del diseño, etc.,
puedan completarse en pocas semanas, en lugar de los meses y años que transcurrían en el caso
de la fabricación tradicional de prototipos.

Algunas de las principales técnicas, englobadas dentro del concepto de fabricación rápida
de prototipos son las siguientes:
 1.- Stereolitografía (SLA).

2.- Sintetización selectiva por medio de láser (SLS).

3.- Fabricación de objetos laminados (LOM).

4.- Modelización por deposición en estado líquido.

5.- Solid Ground Curing (SGC).

6.- Extrusión continua.

7.- Sistemas de impresión en 3D.

7.- Resumen.-

En la presente lección se pretende dar una visión general de la importancia del proceso de
diseño y desarrollo de nuevos productos en la actualidad. Se comienza realizando un análisis de
las etapas que conforman el proceso de diseño y desarrollo y las tareas a realizar en cada una de
ellas.
A continuación se introduce el factor tiempo como elemento determinante del éxito de los
nuevos productos en el mercado, se describen las principales formas de medida de dicho tiempo
y se justifica la importancia actual de su adecuada gestión.

La lección finaliza con la descripción de alguna de las técnicas más utilizadas en la gestión actual
del proceso de diseño y desarrollo, así se analizan el despliegue de la función de calidad, la
ingeniería simultánea, la fabricación rápida de prototipos, las técnicas de diseño, fabricación e
ingeniería asistida por ordenador y el conjunto de técnicas agrupadas bajo el concepto de diseño
para la excelencia.

EL DISEÑO INDUSTRIAL
es una parte fundamental a la hora de crear y desarrollar nuevos productos y materiales
innovadores que posean mejores propiedades y usos más eficientes. En este post, explicaremos
qué es el diseño industrial y cuál es su proceso.

El diseño industrial es una disciplina que se encarga de la creación y desarrollo de productos,

comenzando por la conceptualización de una idea y continuando con el proceso de fabricación y
producción en masa.

Se trata de una materia multidisciplinar y que abarca múltiples áreas, tales como el diseño de
productos, la ingeniería de diseño, componentes, vehículos, diseño de estructuras, simulación de
prototipos, etc. Además, el diseño es una actividad que se encuentra en constante evolución con
el mundo y es partícipe de su evolución. Ejemplo de ello es el ecodiseño, una nueva forma de
entender el diseño que armoniza de forma innovadoras las necesidades del medioambiente y la
industria.

El diseño industrial tiene por objetivo identificar una oportunidad de mercado o desarrollo, mejora
e innovación de producto, así como definir el problema al que se enfrenta, desarrollar una
solución adecuada por medio de su creación y validar la solución antes de su producción en serie y
a gran escala.

Encontrar la solución que mejor se ajuste a las necesidades del sector requiere de un proceso que
consta de varias fases, lo que se conoce como proceso de diseño.

Proceso de diseño industrial

Todo diseño de productos comienza con una idea. La parte difícil, y la más interesante, es darle
vida.

Durante el proceso de desarrollo de un nuevo producto se tienen en cuenta diferentes factores,

como los materiales necesarios, la maquinaria, el presupuesto, las tendencias actuales de
mercado, las necesidades de los usuarios, la recepción, la viabilidad, los plazos del proyecto, la
ergonomía, funcionalidad o la resistencia al paso del tiempo entre otros. Todos estos elementos se
estructuran en una serie de pasos que veremos a continuación.

1. Definir la visión y la estrategia del producto

Todo proyecto de diseño necesita una visión del producto y una estrategia que establezca la
dirección y guíe al equipo de diseño. La visión captura la esencia del producto, la información
crítica que se debe conocer para desarrollar y lanzar un producto exitoso. Se trata de responder a
las preguntas qué se va a construir y por qué para establecer unos límites claros de la solución y de
este modo, definir un plano de ruta que mantenga el enfoque.

2. Investigación del producto

Una vez definida la visión del producto, es necesario realizar una minuciosa labor de investigación.
Esta etapa incluye desde la investigación del mercado y las tendencias, normativas hasta la
funcionalidad, ergonomía y seguridad del producto para maximizar las probabilidades de éxito
antes de tomar cualquier decisión.

3. Análisis del usuario

El objetivo de la fase de análisis es sacar conclusiones de los datos recogidos durante la fase de
investigación del producto. Capturar, organizar y hacer inferencias sobre lo que los usuarios
quieren, piensan y necesitan.

4. Ideación

En esta etapa, los miembros del equipo piensan en las ideas creativas que abordan los objetivos
del proyecto. Es crítico no solo generar ideas, sino también confirmar que las suposiciones de
diseño son válidas.
Existen muchas técnicas para la ideación, desde los bocetos, que son muy útiles para visualizar
cómo serán algunos aspectos del diseño, hasta el storyboard, que se utiliza para visualizar las
interacciones generales con un producto.

5. Diseño y prototipado

Después de la fase de conceptualización, cuando ya se tiene una clara comprensión de lo que se

quiere construir, comenzarán a implementarse los conceptos por medio de su creación, tratando
de dar solución al problema que se planteó al inicio a través del prototipado.

El diseño estratégico y prototipado de los productos es esencial para ofrecer una buena
experiencia al usuario. La creación de prototipos debe ser parte del proceso de diseño. Un
prototipo es un modelo experimental de una idea que permite probarlo antes de su construcción y
fabricación en serie. Un prototipo crece en amplitud y profundidad a lo largo de múltiples
iteraciones y es la versión final de un prototipo la que se entrega para su desarrollo.

En lo que respecta a la creación de prototipos, la eficiencia es vital y el proceso más eficiente es el

prototipado rápido, gracias al que es posible crear soluciones, revisarlas y probarlas ahorrando
tiempo y dinero.

6. Prueba y validación

La fase de prueba y validación asegura que el concepto de diseño funcione como se pretende,
haya pasado todos los test y cumpla con las expectativas y por consiguiente, dará lugar a la
fabricación e industrialización del producto.

7. Fabricación en serie e industrialización

Una vez cumplidas todas las fases previas de diseño y desarrollo de un producto, es el momento
de lanzarlo oficialmente al mercado y comenzar a fabricarlo en masa para su venta, distribución e
implementación.

Sin lugar a duda, la innovación, el desarrollo y la creación de nuevos productos y materiales más
eficientes no sería posible sin el diseño industrial. En Infinitia sabemos valorar su importancia, por
eso contamos con uno de los mejores equipos de diseño estratégico y prototipado. Contacta con
nosotros sin compromiso.