UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA”
UNEFM
COMPLEJO ACADÉMICO PUNTO FIJO
AREA DE TECNOLOGÍA
DEPARTAMENTO DE QUÌMICA Y
TECNOLOGÍA
CÁTEDRA: LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES
PRÁCTICA Nº 4:
EMBUTIDO, PREPARACIÓN Y ANÁLISIS
DE PROBETAS METALOGRÁFICAS.
AUTOR:
LUGO, VANESSA
C.I: V-28.668.332
Punto Fijo, 11 de marzo de 2022
PRÁCTICA Nº 4: EMBUTIDO, PREPARACIÓN Y ANÁLISIS
DE PROBETAS METALOGRÁFICAS.
Los metales ferrosos son el hierro y sus aleaciones, el hierro dulce o forjado,
el acero y la fundición. Son los más utilizados debido a su bajo coste de
extracción y obtención. El hierro es el elemento químico (Fe) que constituye el
5% de la corteza terrestre (2º metal más abundante). No está presente en
estado puro sino en combinación con otros elementos en minerales: magnetita,
siderita, hematita. Denominamos aleación a una mezcla de dos o más
elementos químicos en los que por lo menos uno de ellos, el que tiene una
mayor proporción y la va a dotar de la mayoría de sus características, es un
metal. El propósito de este informe, es conocer un poco más sobre la
composición de los metales así como las ciencias que lo estudian, entre otros.
Metalografía
La metalografía es, esencialmente, el estudio de las características
estructurales o de constitución de un metal o una aleación para relacionar ésta
con las propiedades físicas y mecánicas. Sin duda alguna, la parte más
importante de la metalografía es el examen microscópico de una probeta
adecuadamente preparada, empleando aumentos que, con el microscopio
óptico, oscilan entre 100 y 2000 aumentos, aproximadamente.
Tales estudios microscópicos, en manos de un metalógrafo experimentado,
proporcionan una abundante información sobre la constitución del metal o
aleación investigados. Mediante ellos se pueden definir características
estructurales, como el tamaño de grano, con toda claridad; se puede conocer el
tamaño, forma y distribución de las fases que comprenden la aleación y de las
inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y otras
heterogeneidades que tan profundamente pueden modificar las propiedades
mecánicas y el comportamiento general de un metal.
Cuando el examen microscópico ha permitido la determinación de estas y
otras características constitucionales, es posible predecir con gran seguridad el
comportamiento del metal cuando se le utilice para un fin específico.
Importancia parecida tiene el hecho de que, con ciertas limitaciones, la
microestructura refleja casi la historia completa del tratamiento mecánico y
térmico que ha sufrido el material. La experiencia demuestra que poco a nada
se puede obtener del examen microscópico si antes no se prepara la probeta,
para obtener una superficie satisfactoria, con arreglo a normas más o menos
rígidas y precisas.
Metalurgia
La metalurgia es un dominio de la ciencia de los materiales y la ingeniería
de materiales que estudia el comportamiento físico y químico de los elementos
metálicos y sus aleaciones. La metalurgia se refiere a las propiedades y
estructuras químicas, físicas y atómicas de los metales y los principios por los
cuales los metales se combinan para formar aleaciones. La metalurgia se
utiliza para separar los metales de su mineral. La metalurgia se subdivide
en metalurgia ferrosa (la metalurgia del hierro y sus aleaciones también
conocida como metalurgia negra) y metalurgia no ferrosa (la metalurgia del
aluminio, cobre, etc.). La metalurgia ferrosa involucra procesos y aleaciones
basados en hierro, mientras que la metalurgia no ferrosa involucra procesos y
aleaciones basadas en otros metales.
En cuanto al procesamiento de metales en estado sólido se puede dividir en
dos etapas principales: Trabajo en caliente. Primero, la materia prima en forma
de lingotes o palanquillas grandes se trabaja en caliente, generalmente por
laminación, forja o extrusión, en formas y tamaños más pequeños. Estos
procesos ocurren a una temperatura superior a la que se produce la
recristalización. Estar por encima de la temperatura de recristalización permite
que el material se recristalice durante la deformación. Esto es importante
porque la recristalización evita que los materiales se endurezcan por
deformación, lo que en última instancia mantiene el límite elástico y
la dureza bajos y la ductilidad alta.
Por otra parte, el Trabajo en frio, es un proceso de trabajo de metales, que
se produce por debajo de la temperatura de recristalización. Porque la
deformación plástica resulta del movimiento de dislocaciones, los metales se
pueden fortalecer evitando este movimiento. Cuando un metal se deforma
plásticamente, las dislocaciones se mueven y se generan dislocaciones
adicionales. Las dislocaciones pueden moverse si los átomos de uno de los
planos circundantes rompen sus enlaces y se vuelven a unir con los átomos en
el borde de terminación. La densidad de la dislocación en un metal aumenta
con la deformación o el trabajo en frío debido a la multiplicación de la
dislocación o la formación de nuevas dislocaciones.
Cuantas más dislocaciones haya dentro de un material, más interactuarán y
se enredarán o enredarán. Esto dará como resultado una disminución en la
movilidad de las dislocaciones y un fortalecimiento del material. Este proceso
se conoce como trabajo en frío porque la deformación plástica debe ocurrir a
una temperatura lo suficientemente baja como para que los átomos no puedan
reorganizarse. Es un proceso de hacer un metal más duro y más fuerte a través
de la deformación plástica.
Además, los metales se pueden tratar térmicamente para alterar las
propiedades de resistencia, ductilidad, tenacidad, dureza o resistencia a la
corrosión. Hay una serie de fenómenos que ocurren en metales y aleaciones a
temperaturas elevadas. Por ejemplo, recristalización y descomposición de
austenita. Estos son eficaces para alterar las características mecánicas cuando
se utilizan tratamientos térmicos o procesos térmicos adecuados. De hecho, el
uso de tratamientos térmicos en aleaciones comerciales es una práctica muy
común. Los procesos habituales de tratamiento térmico incluyen recocido,
endurecimiento por precipitación, temple y revenido.
Embutido
La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de
piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este
proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de
gran aplicación en todos los campos de la industria. En sí, es una operación de
formado de laminas metálicas que se usa para hacer piezas de forma acopada,
de caja y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lamina
de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de
este con un punzón. La forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador
de formas. Las piezas más comunes que se hacen por embutido son latas de
bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes de
carrocería de automóviles.
Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una
técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria. En la
embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre
la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la
presión necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a
través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en función
de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el
pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente
no desarrollables.
Corte Abrasivo
El corte abrasivo húmedo es el método de corte más apropiado en
materialografía ya que produce un daño mínimo en relación con el tiempo
utilizado en el proceso. El corte abrasivo húmedo emplea un disco de corte que
consta de un abrasivo y un aglutinante. Un líquido refrigerante impregna el
disco para evitar daños en la muestra debido al calor de la fricción. El
refrigerante además elimina el escombro del área de corte. La combinación de
la máquina de corte, las herramientas de sujeción, el disco de corte, el líquido
refrigerante y el ajuste de los parámetros incluidos el modo de corte, la
velocidad de avance y de rotación en conjunto determinan la calidad del corte.
Desbaste
Mediante la etapa de desbaste se eliminan las posibles capas carentes de
interés que pudiera haber sobre la muestra (como pintura, óxido, grasa,…) a la
vez que se consigue que esta tenga una superficie plana. Para ello, la muestra
se lija con una secuencia de papeles abrasivos cada vez más finos. Tiene tres
etapas, la superficie que haya de observarse se debe de hacer primero plana
mediante un desbaste grosero. Cuando el área es grande, se puede terminar
en un tiempo muy corto si se le gira ligeramente mientras se desbasta,
biselando los bordes d la probeta durante el desgaste grosero se evitan roturas
y desgarrones de papeles y paños en las operaciones posteriores, finalmente,
cuando la superficie es completamente plana y se han eliminado sus
irregularidades, se da por terminado esta etapa.
Seguidamente, procedemos con el desbaste intermedio, en este el papel de
esmeril se coloca sobre una placa o sobre cualquier superficie bien plana y
limpia. La probeta se mueve longitudinalmente de un lado a otro del papel
comprimiéndola con una presión suave; la dirección del movimiento se
mantiene constante, para que todas las rayas producidas sean paralelas. El
final de la operación sobre un papel está determinado por la desaparición de
las rayas producidas por el desbaste grosero o el papel anterior, y para poder
reconocerlo fácilmente se opera en forma que las nuevas rayas sean
perpendiculares a las anteriores; así es más fácil ver cuándo estas nuevas
rayas sustituyen totalmente a las anteriores más gruesas.
El desbaste final o fino se realiza de la misma forma que el desbaste
intermedio, pasando del papel de esmeril empleado al número 00; en general
se utilizan dos papeles, que son el número 00 y el 000. Cada vez que se
cambia de papel se opera en la forma descrita anteriormente, a fin de obtener
rayas nuevas perpendiculares a las anteriores. Cuando la observación visual
demuestra que sólo existen las rayas producidas por el último papel empleado
y se han eliminado totalmente las anteriores, la probeta está en condiciones de
ser pulida.
Micrografía
Es la preparación de especimenes para realizar una examinación
microscópica seguida de un estudio de la microestructura en relación a las
propiedades físicas, mecánicas y el método de fabricación de una aleación o
material en particular. Esta técnica, como muchas otras, se complementa con
otras técnicas, principalmente de microscopia y de análisis de imágenes. Los
pasos primordiales de un ensayo metalográfico son: corte, montaje, desbaste,
pulido, ataque químico y análisis microestructural. El análisis micrográfico de un
metal se hace sobre una probeta pulida del material que se ataca con un
reactivo. Cada constituyente metalográfico tiene una determinada velo- cidad
de reacción con el reactivo de ataque.
Hoy día se cuenta con los microscopios ópticos más avanzados para su uso
multidisciplinario en la ciencia de materiales. Se ofrecen la mayoría de las
técnicas de iluminación más utilizadas así como la captura digital de imágenes
con microfotografías de alta resolución, así como una entrega rápida de
resultados. La técnica se complementa con un software de análisis de
imágenes que abarca varias aplicaciones muy útiles en metalurgia y otras
áreas.
Tipos de lijas de acuerdo al desbaste utilizado y refrigerante es usado
El refrigerante ideal para el corte que evita una corrosión excesiva de la
máquina son los compuestos de aceite soluble para corte abrasivo. Asimismo,
los tipos de lijas para el desbaste son:
• Desbaste grueso: La superficie de la probeta elegida para la observación
debe aplanarse primero mediante un desbaste grueso. Dicho desbaste
se realiza con desbastadores de cintas de esmeril de acuerdo con las
disponibilidades y dureza del material, evitando presiones excesivas que
calienten o distorsionen la superficie a observar. Tratándose de material
con tratamientos térmicos superficiales (cementados nitrurados,
cianurados) o piezas rotas en servicio, deben de mantener intactos los
bordes. Finalizado el desbaste grueso, debe lavarse la probeta con agua
y jabón, lo mismo que las manos del operador, para eliminar partículas
gruesas de abrasivo que contaminarían los papeles de esmeril con que
seguirán el desbaste.
• Desbaste fino: Luego la probeta se someterá a un desbaste fino
mediante el empleo de papeles de esmeril de muy buena calidad. Los
papeles de esmeril usados en metalografía se clasifican de acuerdo al
tamaño de sus partículas, entre otras formas con los números 120-140-
160-180-220-240-280-320-400-500-600-0-00 000-0000-00000 (los ceros
también se denominan 0-2/03/0 4/0 etc.) Ordenado en el sentido de
finuras crecientes.
Ademas, también tenemos los siguientes tipos:
Lijas de SIC (Carburo de Silicio): Son las lijas tradicionales y más
extendidas en su uso.
Lijas de Zr (Circonio): Son lijas para realizar desbastes y especialmente
para preparar muestras para ensayos de espectrometría. Se deben usar por
su alto poder de lijado y por no contaminar la muestra con silicio como lo
hacen las de SiC. El silicio es un constituyente del acero y hierro fundido, el
zirconio no.
Lijas de Diamante (GALAXY o Adhesivas): Son lijas de gran duración con
las que se consigue gran planitud de la muestra y retirar gran cantidad de
material rápidamente. Su eficacia es constante a pesar del desgaste.
Especialmente recomendadas para materiales duros. Los discos GALAXY
están pensados para su uso exclusivo en lijadoras con cabezal automático.
Debido a su estructura en forma de celdas, producen mucha vibración en la
mano y las hace inviables para su uso manual. Si se tiene una lijadora
manual o el material es extremadamente duro (cerámica, vidrio, metal-duro,
fibra de carbono) se recomiendan las lijas de diamante adhesivas.
Tipos de paños utilizados para el pulido y químico usado para cada uno
Los paños de pulido para las pruebas de muestras de metalografía se
usan con un abrasivo para eliminar capas de deformación superficial y
exponer la estructura del material para el análisis. Hay distintos tipos de
paños diferentes según la aplicación. Se hace con el objetivo de eliminar
todas las rayas finas producidas durante el desbaste, tendiendo a obtener una
superficie especular. El pulido puede hacer por medios mecánicos,
electrolíticos o químicos. Existen varios tipos de paños específicos para cada
tamaño de diamante. En general, cuanto menor es el tamaño del diamante, el
paño a utilizar tiene más pelusa. Del mismo modo, los paños duros se utilizan
con diamante de mayor tamaño. Para el pulido se utiliza diamante
monocristalino o policristalino de tamaño de grano entre 15 y 1 μm. Para el
pulido final muy fino se usan óxidos de pulido (alúmina o gel de silicio)
inferiores a 1 µm.
• Diamante MONOCRISTALINO: La relación calidad-precio del diamante
monocristalino es muy buena, por lo que es el diamante más utilizado.
• Diamante POLICRISTALINO: Es más eficiente que el monocristalino, ya
que está compuesto de cristales que se van rompiendo según avanza el
proceso de pulido. Esto hace que cada vez haya más diamante en el
paño. También se debe utilizar en materiales duros (cerámica, vidrio o
fibra de carbono).
• Pulido final con ALUMINA: Se utiliza solamente cuando se debe hacer
un estudio a altos aumentos y libre totalmente de rayas. Su tamaño de
grano habitual es de 0.06 um. Se utiliza con materiales duros como
todos los tipos de acero y hierro fundido.
• Pulido final con GEL DE SILICIO: También llamado cuarzo coloidal o gel
de cuarzo. Se utiliza solamente cuando se debe hacer un estudio a altos
aumentos y libre totalmente de rayas. Su tamaño de grano habitual es
de 0.10 o 0.06 µm. Se utiliza con materiales blandos como el aluminio,
bronce, cobre. Para el titanio conviene utilizar un preparado de gel de
silicio con un PH ácido (PH11) con el fin de minimizar la distorsión de la
estructura metalográfica producida durante el lijado y pulido.
Además, también pueden usarse los siguientes productos:
• TEC-LUBRI, ROJO crea una película lubricante fina, ideal para el pulido
final.
• TEC-LUBRI, VERDE tiene una película muy fina, ideal para alto
desbaste en la etapa inicial de preparación.
• TEC-LUBRI, AMARILLO es intermedio y se puede utilizar como
lubricante en general
• TEC-LUBRI, CLARO+ es un lubricante con base polímero sin tasa de
desbaste.
• TEC-LUBRI, AZUL es el lubricante tradicional libre de agua basado en
del etanol.
• TEC-LUBRI, CLARO un lubricante libre de agua no inflamable, basado
totalmente en los polímeros.
• TEC-LUBRI, TURQUESA es un lubricante universal para aceros, alta
protección a la corrosión, no deja restos de lubricante en la muestra y
facilita la limpieza
En qué consiste el ataque químico y que compuesto se le agrega
Después del pulido, la superficie plana de una muestra metalográfica,
observada al microscopio, se presenta especular y sin contrastes apreciables.
En tales condiciones pocas cosas, aunque sean importantes, pueden ser
observadas: eventuales micronaturalezas, principios de corrosión, incursiones
no metálicas. En definitiva, además de las discontinuidades (roturas), puede
ser individualizado y reconocido todo lo que presenta una coloración propia,
distinta del resto de la masa metálica cuya estructura no puede ser observada
si no se ha previsto atacar la superficie mediante los oportunos reactivos
químicos.
Por tanto, el objeto del ataque químico, es evidenciar la estructura, o bien
permitir, a través de una acción selectiva, la diferenciación de los distintos
componentes cristalinos de la aleación, o por la diversa intensidad de la
corrosión de los mismos o por la diversa coloración de los productos de la
reacción. A su vez, requiere la inmersión completa de una muestra preparada,
normalmente esmerilada (para visualizar la macroestructura) o con pulido fino
(para visualizar la microestructura), en un fluido de ataque (reactivo).
El ataque para visualizar la macroestructura permite estudiar la superficie de la
muestra a ojo o con lupa (ampliable hasta 25 aumentos). Mientras que el
ataque para visualizar la microestructura permite la inspección microscópica a
aumentos de hasta 1.000 veces (microscopio óptico) o más (microscopio
electrónico).
Es obvio, por lo tanto que poniendo en contacto de la superficie pulida
el reactivo químico para metalografía, tanto la velocidad de la reacción
(disolución) como el producto de la misma dependen de la naturaleza de los
componentes, los cuales, a igual tiempo, serán atacados más o menos. Se
vienen así a crear, respecto a la superficie originariamente plana, diferencias
de nivel y de coloración, así como de la orientación de la microsuperficie,
observable mediante microscopio.
1) Conjunto para el examen microscópico de los materiales ferrosos ( CRMI01)
2) Conjunto para el examen microscópico del aluminio y sus aleaciones (Cod.
CRMI02)
Ácido fluorhídrico – Hidrato sódico1 – Hidrato Sódico II, Ácido Sulfúrico – Ácido
fosfórico – Reactivo Triácido
Reactivo Nitrofluorchohídrico + accesorios e instrucciones
3) Conjunto para el examen microscópico del cobre y sus aleaciones (Cod.
CRMI03)
Persulfato amónico – Cloruro Férrico – Reactivo Nitro -Acético – Bicromato
Potásico – Cloruro Cuproamónico
Amoníaco Agua Oxigenada – Amoniaco + accesorios e instrucciones.
4) Conjunto para el examen microscópico del zinc y sus aleaciones (Cod.
CRMI04)
Ácido Cromico y Sulfato Sódico I – Ácido Crómico y Sulfato Sódico II – Ácido
Crómico y Sulfato Sódico III
Nitrato Férrico Alcalino + accesorios e instrucciones.
5) Conjunto para el examen microscópico del magnesio y sus aleaciones (Cod.
CRMI05)
Solución del Ácido Nítrico – Reactivo Picral Acético I – Reactivo Picral acético II
– Reactivo Picral I –
Reactivo Picral Fosfórico – Reactivo Picral Nitro Acético + accesorios e
instrucciones.
6) Conjunto para el examen microscópico del plomo y sus aleaciones (Cod.
CRMI06)
Acido Acético Agua oxigenada – Reactivo Nitro Acético I – Reactivo Nitro
Acético II –
Persulfato Amónico Ácido Tartárico + accesorios e instrucciones.
7) Conjunto para el examen microscópico del niquel sus aleaciones (Cod.
CRMI07)
Cloruro Férrico – Cloruro Cupro Dinámico – Amoniaco Agua Oxigenada – Ácido
clorhídrico – accesorios e instrucciones.
8) Conjunto para el examen microscópico del espesor de los revestimientos
(Cod. CRMI08)
Nital 5 – Amoniaco Agua Oxigenada – Cloruro Férrico Ácido Clorhídrico +
accesorios e instrucciones.
El acero y sus constituyentes
El acero es una aleación de hierro y carbono. La Organización Mundial
del Acero define el acero más específicamente como que contiene menos del
2% de carbono y 1% de manganeso y pequeñas cantidades de silicio, fósforo,
azufre y oxígeno. El acero es un metal que se deriva de la aleación entre el
hierro y el carbono. Se caracteriza por su resistencia y porque puede ser
trabajado en caliente, es decir, solamente en estado líquido. Pues, una vez que
se endurece, su manejo es casi imposible. En cuanto a los dos elementos que
componen el acero (hierro y carbono), se encuentran en la naturaleza, por lo
que resulta positivo al momento de producirlo a gran escala es básicamente
hierro altamente refinado (más del 98%), su fabricación comienza con la
reducción del hierro (producción de arrabio) que luego se convierte en el metal
nombrado.
La técnica de obtención del acero en la actualidad incluye diversos
metales, no metales y metaloides que forman ferroaleaciones, que le
proporcionan dureza y resistencia. Además, el proceso involucra la llamada
metalurgia secundaria. Esta segunda etapa le otorga las propiedades químicas
y el nivel deseado de inclusiones e impurezas. El procedimiento
habitual involucra el añadido al hierro de una cantidad de carbono no superior
al 2 %, dependiendo del grado de dureza que se quiera incorporar al acero.
Esto se realiza en un proceso que involucra varias etapas:
En el alto horno se añade una mezcla de hierro mineral (hierro impuro) y
cok, que es un combustible similar al carbón y que sirve para separar las
impurezas del material. Luego, queda hierro bastante puro con pequeñas
cantidades de carbono. Después, se añade carbono en la cantidad necesaria
según el tipo de acero que se vaya a fabricar, esto se hace mientras el acero
está en estado líquido. Finalmente se moldea y se deja enfriar.
El acero puede clasificarse de diversas formas:
• Según el método utilizado para darle forma:
✓ Acero moldeado. Se deja enfriar en un molde.
✓ Acero forjado. Se calienta, modela y se enfría en una forja.
✓ Acero laminado. Está hecho de láminas más o menos gruesas y planas.
• Según su utilización:
✓ Acero refractario
✓ Acero para la construcción
✓ Acero para fabricar imanes
✓ Acero indeformable
✓ Acero para fabricar herramientas
✓ Acero inoxidable
• Según su composición:
✓ Aceros ordinarios. Son los que están compuestos por hierro y carbono
exclusivamente.
✓ Aceros especiales. Son los que además de hierro y carbono, contienen
otros elementos químicos.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su
temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza:
➢ Perlita: Es la microestructura formada por capas o láminas alternas de las
dos fases (ferrita y cementita) durante el enfriamiento lento de
un acero a temperatura eutectoide. Se le da este nombre porque tiene la
apariencia de una perla al observarse microscópicamente. Aparece en
granos denominados "colonias"; dentro de cada colonia las capas están
orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de
una colonia a otra. Las capas delgadas claras son de ferrita, y
la cementita aparece como capas delgadas más oscuras. La mayoría de las
capas de cementita son tan delgadas que los límites de fases adyacentes
no se distinguen.
Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre la
blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los espesores de las
capas de ferrita y de cementita también influyen en el comportamiento
mecánico del material. La perlita fina es más dura y resistente que la perlita
gruesa. Los porcentajes de composición de la perlita dependen de la
concentración de carbono en el acero
➢ Cementita : es un constituyente de los aceros y otras aleaciones férreas,
como las fundiciones blancas, que aparece cuando el enfriamiento de la
aleación sigue el diagrama metaestable Fe-Fe3C en vez de seguir el
diagrama estable hierro-grafito. La cementita contiene un 6,67% de
carbono, y es un compuesto intermetálico de inserción. La cementita es
muy dura, de hecho es el constituyente más duro de los aceros al carbono,
con una dureza de 68 HRc. La cementita destaca por ser un
constituyente frágil, con alargamiento nulo y muy poca resiliencia. Su
temperatura de fusión es de 1227 °C. Como la cementita es muy dura y
frágil, no es posible utilizarla para operaciones de laminado o forja debido a
su dificultad para ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.
Todas las aleaciones Fe-C que solidifican según el diagrama metaestable,
entre ellas todos los aceros, tienen como únicas fases ferrita y cementita en
estado de recocido. La cementita puede aparecer como microconstituyente, o
junto a la ferrita formando un microconstituyente distinto a la ferrita o a la
cementita llamado perlita.
➢ Austenita: La austenita, también conocida como gamma hierro (γ) es una
forma de ordenamiento específico de los átomos de hierro y carbono. Está
formado por una disolución sólida del carbono en hierro, lo que supone un
porcentaje máximo de C del 2,11% (este valor debe tomarse como
referencia, ya que el porcentaje real varía en función de otros elementos de
aleación presentes en el acero). La austenita es dúctil, blanda y tenaz. Esta
estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el
proceso de carburación del acero. La solubilidad máxima es sólo del 2,11%.
Hay que recordar que por definición los aceros son aquellas aleaciones del
diagrama Fe-Fe3C en las que, a la suficiente temperatura, todo el carbono
queda disuelto en hierro γ. Por ello el porcentaje máximo de carbono en un
acero, para ser considerado como tal es del 2,11%. Es blanda y dúctil y,
en general, la mayoría de las operaciones de forja y laminado de aceros se
efectúa a aproximadamente los 1100 °C, cuando la fase austenítica es
estable.
➢ Ferrita: La ferrita o α-ferrita es una fase de estructura cúbica de hierro
centrada en el cuerpo que existe por debajo de las temperaturas de 912°C
para concentraciones bajas de carbono en el hierro. La fase principal del
acero dulce o con bajo contenido de carbono y de la mayoría de los hierros
fundidos a temperatura ambiente es el α-Fe ferromagnético. La fase
principal del acero con bajo contenido de carbono o acero dulce y la
mayoría de los hierros fundidos a temperatura ambiente es el α-Fe
ferromagnético. Tiene una dureza de aproximadamente 80 Brinell. El acero
dulce (acero al carbono con hasta aproximadamente 0,2% en peso de C)
consiste principalmente en α-Fe y cantidades crecientes de cementita
(Fe3C, un carburo de hierro). La mezcla adopta una estructura laminar
denominada perlita.
CONCLUSIÓN
La metalografía es uno de los grandes logros de la humanidad. Desde sus
inicios hace unos 9.000 años en el Próximo Oriente, el trabajo de los metales
transformó las sociedades y la vida de las comunidades. Mediante la ella se
realiza la concentración de minerales, que es necesario para rentabilizar toda la
operación minera, las fundiciones por razones técnicas y económicas no
compran minerales pobres, pero si compran minerales ricos o concentrados y
porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de
sulfuros valiosos que transportar mineral pobre. Además, proporciona
información sobre los metales y minerales que se encuentran en la naturaleza
lo que se considera una gran ventaja desde el punto industrial.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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