Ingeniería Mecatrónica

Elementos de Máquinas y Fundamentos

de Diseño
Tema

Diseño de una Transmisión Mecánica

Para un Puente Grúa
Integrante

Palomino Márquez Cristhiam (U17210408)

Docente

Cesar Manuel Jiménez

Lima, Perú

18/06/2022

INDICE
Introducción:.............................................................................................................1
Titulo:........................................................................................................................1
Objetivos:..................................................................................................................1
Objetivos específicos:.................................................................................................1
CAPITULO I................................................................................................................2
Marco Teórico_______________________________________________2
Puente Grúa:.........................................................................................................................................2
Clasificación de un Puente Grúa Según Diseño:...................................................................................3
Puente Grúa Monorriel:........................................................................................................................3
Puente Grúa Birriel:..............................................................................................................................3
Puente Grúa Pórtico:.............................................................................................................................4
Puente Grúa Semipórtico:.....................................................................................................................5
Partes del Puente Grúa.........................................................................................................................5
Transmisión Mecánica:.........................................................................................................................6
Reductor de velocidad:.........................................................................................................................7
Ventajas de los reductores de velocidad:.............................................................................................7
Tipos de Transmisión:...........................................................................................................................7

CAPITULO II...............................................................................................................9
Cálculos de la Transmisión:____________________________________9
Esquema Cinemático del Puente Grúa:___________________________9
Descripción:________________________________________________9
Elección del motor. Calculo cinemático de la trasmisión:___________10
Determinar la relación de engranajes (relación de reducción) de la
trasmisión y sus eslabones____________________________________12
Elección del material de los engranajes. Determinación de las
tensiones permitidas________________________________________15
Cálculo de la transmisión del reductor__________________________21
Carga de árboles del reductor_________________________________36
 Introducción:
Cuando, se requiere trasmitir movimiento entre, ejes de una máquina se suelen emplear
engranajes, este sistema se constituye, en uno de los mecanismos más empleados y
eficientes para trasmitir movimiento entre dos ejes de una máquina, dado que permiten
establecer diferentes configuraciones entre los ejes, y no existen problemas de
deslizamiento entres los cuerpos que rotan por lo que las velocidades de rotación serán
constantes.
Un sistema de trasmisión por engranajes está, formado básicamente por dos ruedas
dentadas, que engrana entre sí y que, a su vez, van montadas en ejes que finalmente
trasmiten el movimiento a otro dispositivo o máquina.
Una rueda dentada es simplemente un elemento mecánico circular en cuya periferia se
han tallado dientes iguales y equidistantes, de forma, que en el espacio entre dientes
encaje perfectamente un diente de otra rueda dentada.
Técnicamente cuando se hace referencia a una sola rueda, esta se denomina rueda
dentada y cuando se hace referencia a dos ruedas solidarias que encajan perfectamente,
se denominan engranaje. Es también importante mencionar que a cada rueda del
engranaje se le asigna un nombre, rueda o corona, para la rueda dentada más grande y
piñón, a la rueda dentada de menor tamaño.
Las funciones principales de los engranes y de las transmisiones de los engranes, son:
reducción de la velocidad, multiplicación del momento de torsión o par motor y
permiten variar la posición de los árboles o ejes.
Titulo:
Diseño de una transmisión mecánica
Objetivos:
 Realizar los cálculos y diseñar una transmisión mecánica para un reductor de
velocidad que se utilizara en un puente grúa.
Objetivos específicos:
 Determinar la Potencia requerida por la máquina de trabajo
 Determinar la Potencia mínima para el motor eléctrico
 Seleccionar un motor eléctrico e indicar las revoluciones por minuto de trabajo

1
 CAPITULO I

Marco Teórico
Puente Grúa:
Es un equipo que se usa para la elevación de cargas de gran volumen y peso que no
pueden ser manipulados por una persona. Son de gran importancia en la industria
debido a su versatilidad de movimientos para trasladar cargas a diferentes destinos
requeridos.
Dependiendo el tipo y diseño del puente grúa estos por lo general cuentan con tres
movimientos característicos que generan un rango de movimiento volumétrico, en otras
palabras, son capaces de mover una carga en un espacio de operación limitado por las
dimensiones de la grúa y las condiciones del espacio de trabajo. Como se indica en la
figura 1 los movimientos de un puente grúa son: movimiento de ascenso y descenso de
carga o también conocido como izaje que se lo realiza de manera vertical y
perpendicular al plano del piso, movimiento trasversal que lo realiza el trolley o carro
principal y es en dirección paralela a las vigas principales del puente grúa y el
movimiento longitudinal, que lo realiza la estructura del puente grúa perpendicular al
movimiento del carro o trolley.

Figura 1: movimientos de un puente grúa

2
Clasificación de un Puente Grúa Según Diseño:
Existen gran variedad de puentes grúas que difieren según su instalación y movilidad,
clasificándose en: monorriel, birriel, de pórtico y de semipórtico.

Puente Grúa Monorriel:

Este tipo de puente grúa es ideal para lugares donde existe restricción de espacio, se
aplican en líneas de procesos de producción que cuenten con una ruta fija, como líneas
de ensamblaje o pintura.

Figura 2: puente grúa monorriel

Puente Grúa Birriel:

Se utiliza para servicios continuos y elevación de cargas muy pesadas. Este cuenta con
dos vigas principales (vigas puente) de color amarillo en la figura 3, donde se apoya y
desplaza un carro que contiene un polipasto ubicado en la parte superior del puente. La
ventaja de este tipo de puente grúa en comparación con el monorriel es que el gancho
puede alcanzar mayor altura de elevación. Es ideal para galpones e industrias que
realicen montaje de equipos y maquinaria pesada.

3
 Figura 3: puente grúa birriel

Puente Grúa Pórtico:

Este tipo de puente grúa puede trabajar en exteriores, es ideal para montajes de
estructuras de alto nivel. Estos constan con columnas auto soportadas sobre ruedas que
se desplazan longitudinalmente en rieles a nivel del piso.

Figu
ra 4: puente grúa
pórtico

4
Puente Grúa Semipórtico:
Este puente grúa no consta de dos columnas como el puente grúa pórtico, solamente un
extremo se encuentra apoyado es una estructura fija. Sus aplicaciones se asemejan a las
de un puente grúa pórtico, pero restringidas a la resistencia mecánica de la estructura
fija.

Figura 5: puente grúa semipórtico

Partes del Puente Grúa

Se enumeran las partes que conforman un puente grúa de tipo birriel, y se indican en la
figura 6. Entre ellos están los diferentes elementos estructurales y vigas que distribuyen
las cargas a las que encuentran sometido el puente grúa, además los distintos
mecanismos que dan movilidad a las estructuras.
1. Polipasto
2. Trolley o carro principal
3. Viga principal o viga puente
4. Vigas testeras
5. Vigas carrileras
6. Motorreductores de traslación del puente
7. Mando de control cableado o radio control
8. Equipamiento eléctrico del carro principal
9. Equipamiento eléctrico del puente grúa
10. Gancho
11. Rieles
12. Rueda motriz del puente
13. Tope o fin de carrera del carro

5
 Figura 6: partes del puente grúa

Transmisión Mecánica:
Se denomina transmisión mecánica a un mecanismo encargado de transmitir potencia
entre dos o más elementos dentro de una máquina. Son parte fundamental de los
elementos u órganos de una máquina, muchas veces clasificados en uno de los dos
subgrupos fundamentales, los elementos de transmisión propiamente dichos y los
elementos de sujeción.
Es por todos conocidos que entre los sistemas de transmisión existen los de poleas con
cadenas y con correas, así como los trenes de engranajes simples o compuestos, siendo
estos últimos el
mecanismo más versátil,
seguro y eficiente en la
transmisión de potencia,
dado que brinda mayor
rigidez en el montaje y
permite minimizar el
espacio requerido en el
montaje.
Figura 7: tren de engranajes

6
Reductor de velocidad:
El Reductor de Velocidad es un
mecanismo de transmisión de
potencia que, acoplado a un motor
eléctrico, permite conseguir la
velocidad idónea para el
funcionamiento de ciertas
maquinarias y equipos con un alto
nivel de fiabilidad y seguridad, y su
empleo se hace altamente necesario
debido a que, como es bien sabido, la Figura 8: reductor de velocidad
mayor parte de las maquinarias
presentan requerimientos de velocidad y de par con ciertas características que los
motores eléctricos industriales existentes en el mercado no satisfacen, debido a que tales
motores poseen registros de velocidades de salida demasiado altas, independientemente
de que hayan sido diseñados para aplicaciones directas. Por tal razón, la gran mayoría
de la maquinaria que está accionada por un motor eléctrico requieren algún mecanismo
que brinde y garantice la velocidad adecuada para su correcto funcionamiento.

Ventajas de los reductores de velocidad:

• Relación de transmisión constante e independiente de la carga.
• Elevada fiabilidad y larga duración.
• Dimensiones reducidas.
• Elevado rendimiento.
• Mantenimiento reducido.
• Capacidad para soportar sobrecargas.

Tipos de Transmisión:
seguidamente se describen los tipos de transmisiones por engranajes más comunes:
a) Transmisiones por engranajes cilíndricos. Se utiliza entre árboles paralelos,
admitiéndose en cada etapa de transmisión relaciones de hasta i=8. El rendimiento en
cada etapa de transmisión es del 96 al 99 %. Para conseguir un funcionamiento
silencioso se recurre a los engranajes de dentado helicoidal.

7
b) Transmisiones por engranajes cónicos. Se emplean entre árboles que se cortan, y
para relaciones de transmisión de hasta i=6. Para exigencias elevadas se utilizan con
dentado espiral.
c) Transmisiones por engranajes cónicos desplazados. Se utilizan entre árboles cruzados
cuando la distancia entre ellos es reducida, con el fin de reducir los ruidos y tener
posibilidad de prolongar los árboles de transmisión. El rendimiento es inferior a los del
tipo b) debido al mayor deslizamiento.
d) Transmisión por tornillo sin fin. Se utiliza para árboles cruzados, con relaciones de
transmisión desde 1 a más de 100 por etapa, y con rendimientos entre el 97 y el 45 %
(disminuye al aumentar la relación de transmisión).
e) Transmisión por engranajes cilíndricos helicoidales cruzados. Se utilizan entre
árboles cruzados con distancias pequeñas, solo son de aplicación cuando están
sometidos a pares reducidos (debido a que el contacto es puntual) y con relaciones de
transmisión de 1 a 5.

Dado que la función principal de un reductor de velocidad es garantizar una misma

potencia de transmisión mecánica en un mismo cuerpo, se deben realizar los cálculos
correspondientes que permitirán diseñar las diferentes piezas como ruedas dentadas,
ejes, cuñeros, rodamientos, entre otras partes, con miras a garantizar el correcto
ensamblaje del equipo.

8
 Figura 9: tipos de engranes para transmisión

CAPITULO II

Cálculos de la Transmisión:
Esquema Cinemático del Puente Grúa:

Figura 10: esquema cinemático

Descripción:

1. Motor eléctrico
2. Acople
3. Reductor cilíndrico
4. Transmisión de engranes rectos
5. Rieles
6. Rueda
Datos iniciales:
Variante 4
Resistencia al movimiento del puente F, kN 3,0
Velocidad del puente v, m/s 1,00
Diámetro de la rueda D, mm 300
Desviación permitida de la velocidad del puente d % 6

9
 Tiempo de servicio de la transmisión t, años 3

Elección del motor. Calculo cinemático de la trasmisión:

1. Determinar la potencia y revoluciones del motor (rpm)

La potencia del motor depende de la potencia requerida de la máquina de trabajo.

Las revoluciones de giro del motor dependen de la frecuencia de giro del eje de
transmisión de la máquina de trabajo.

1.1. Determinar la potencia de la máquina de trabajo, Pmt (kW)

Para los datos iniciales indicados con la fuerza de tracción F (kN), y velocidad lineal v
(m/s) del elemento de trabajo de la maquina entonces:

Pmt = F v

PPmt
mt =
= 33 kN
kN xx 1 m/s
m/s
PPmt
mt = 3 kW
kW

1.2. Determinar el rendimiento de la trasmisión

Tipo de trasmisión Trasmisión cerrada Trasmisión abierta

Engranes rectos 0.96…0.97 0.93…0.95
Engranes cónicos 0.95…0.97 0.92…0.94
Tornillo sin fin *
con relación de engrane
mayor a 30 0.70…0.75 -
de 14 a 30 0.80…0.85 -
de 8 a 14 0.85…0.95 -
Cadena 0.95…0.97 0.90…0.93
Faja
Trapezoidal plana - 0.96…0.98
Trapezoidales dentadas - 0.95…0.97
Acople 0.98
Rodamientos (por par en eje) 0.99 0.995

η = ηacople x ηrodamientos x ηengranajes x ηrodamientos x ηengranes x

ηrodamientos

η = 0,98 x 0,99 x 0,96 x 0,99 x 0,93 x 0,99

η = 0,849

10
1.3. Determinar la potencia requerida del motor Pm (kW)

Pm = potencia del motor

Pmt = potencia de la máquina de trabajo
η = rendimiento de la trasmisión

Pmt
Pm=
η

3 kW
Pm=
0,849
0,857

Pm=3,53 kW
Pm=3,5 kW

1.4. Determinar la potencia nominal del motor Pnom, kW

El valor de la potencia nominal debe ser mayor o igual que la potencia requerida del
motor.

Figura 11: tabla de motores

Pnom ≥ Pm

Pnom = 3,73 kW ≥ 3,53

kW
1.5. Seleccionar tipo de motor

11
 Para cada valor de potencia nominal corresponden varios tipos de motor con diversas
frecuencias de giro, como por ejemplo 3000, 1500,1000, 750 rpm. Se debe tomar en
cuenta que los motores con mayor frecuencia de giro tienen un tiempo de vida menor, y
los motores con menor frecuencia de giro son muy pesados.

El tipo de motor se debe optimizar luego de determinar definitivamente la relación de

engranajes de la trasmisión

Según la tabla de la figura 11 se eligió un motor trifásico con las siguientes

características:

Motor trifásico
Potencia (kW) F.s In (A) Eficiencia (%) Factor de potencia Velocidad nominal Torque nominal Peso
(cos φ) (rpm) (Nm) (kg)
3,73 1,15 15,8 – 80,5 0,78 1740 20,47 28,7
7,9

2. Determinar la relación de engranajes (relación de reducción) de la trasmisión y

sus eslabones

La relación de engranajes de la trasmisión o tren de velocidad

2.1. Determinar la frecuencia de giro de eje de transmisión de la máquina de trabajo,

nmt, en rpm

a). Para trasportadores de fajas, grúas y demás maquinas:

de donde

v – velocidad de órgano de tracción m/s

D – diámetro de la bobina, mm
nmt – rpm del eje de trabajo

πD 60∙ 1000
v= n , de donde nmt = v,
60∙ 1000 πD

60∙ 1000
nmt = .1
π .300

nmt = 63,66 rpm

2.1.1 reemplazando nmt para obtener la velocidad de trabajo

πD
v= n
60∙ 1000

π x 300 x 63,66
v= =0.99m/s
60 ∙1000

12
2.1.2 comparando la velocidad requerida y de diseño

Velocidad requerida 1m/s

Velocidad de diseño 0.99m/s

2.2. Determinar el tren de velocidad de la trasmisión para todas las posibles variantes
del motor.

TV1. = nnom1 / nmt

TV2. = nnom2 / nmt
TV3. = nnom3 / nmt

nnom = velocidad nominal del motor

nmt = velocidad de giro del eje de la máquina de trabajo

variante motor serie 1800 rpm

TV1 = 1740/63,66 = 27,33

2.3. Determinar la relación de reducción de los niveles de reducción

La determinación y elección del tren de velocidad (relación de reducción) de la

trasmisión se realizará para todas las opciones de tipo de motor de tal manera que:

TV1= VRtc1 ∙ VRta1. TV2= VRtc2 ∙ VRta2 TV3= VRtc3 ∙ VRta3

Donde:
TV = Tren de velocidad o la relación de reducción de velocidad de toda la trasmisión
VRtc = Relación de velocidades de la trasmisión cerrada (reductor)
VRta = Relación de velocidades de la trasmisión abierta

Elección de VRtc

Engranes cilindros y cónicos

2 2,5 3,15 4 5 6,3
2,14 2,8 3,55 4,5 5,6 7,1
Engranes de tornillo sin fin
10 10,25 16 20 25 31,5
11,2 14 18 22,4 28 35,5

TV1= VRtc1 ∙ VRta1

variando los valores de reducción de la transmisión cerrada

VRta1 = 27,33/2 = 13,665

VRta1 = 27,33/2,5 = 10,932
VRta1 = 27,33/3,15 = 8,676
VRta1 = 27,33/4 = 6,832

13
VRta1 = 27,33/5 = 5,466
VRta1 = 27,33/5.6 = 4,88

2.4. Determinar la máxima desviación permitida de la frecuencia de giro de transmitido

de la máquina de trabajo

Donde,

δ , % = Desviación permitida de la velocidad del eje trasmitido de la máquina de trabajo

nmt ∙ δ
Δ nmt =
100

63 ,66 ∙ 6
Δ nmt =
100

Δ nmt = 3,81

2.5. Determinar la frecuencia de giro con tolerancia del eje transmitido de la máquina
de trabajo considerando su desviación  nm , rpm.

 nm  = nmt ±Δ nmt
 nm  = 63,66 + 3,81
 nm  = 67,47

2.6. Determinar la relación de reducción efectiva de la trasmisión TVef

TVef = nnom /  nm 
TVef = 1740 / 67,47
TVef = 25,79

2.7. Precisar la relación de reducción de la trasmisión abierta y cerrada tomando en

cuenta la variante de división de la relación de trasmisión.

VRta = TVef / VRtc o si no VRtc = TVef / VRta

VRta = 25,79/5
VRta = 5,16

VRtc = Relación de velocidades de la trasmisión cerrada (reductor) = 5

VRta = Relación de velocidades de la trasmisión abierta = 5,16

Es preferible precisar VRtc , manteniendo invariable el valor estándar de VRta

14
3. calcular los parámetros de fuerza y cinemáticos de la transmisión.

Datos de entrada:

ηacople - eficiencia del acople = 0,98

ηrod - eficiencia del rodamiento = 0,99
ηTC - eficiencia de la transmisión cerrada = 0,96
ηTA - eficiencia de la transmisión abierta = 0,93
nnom - frecuencia nominal de giro de eje motor, rpm = 1740 rpm
VRTA - Velocidad de reducción de la transmisión abierta = 5,16
VRTC - Velocidad de reducción de la transmisión cerrada = 5
Pm - Potencia del motor, Kw = 3,73 kW

Caso grúa puente y grúa tipo bandera:

Parámetro Ej Motor/acople/transmisión cerrada/

e Transmisión abierta/
/ máquina de trabajo
M Pmotor = 3,73 kW
R P1=Pmotor η acople η rod
Potencia P1= 3,73 x 0,98 x 0,99 = 3,62
P, L P2=P1 η TC η rod
kW P2 = 3,62 x 0,96 x 0,99 = 3,44
M Pmt=P2 η TA η rod
T Pmt = 3,44 x 0,93 x 0,99 = 3,16
Frecuenci Velocida M nnom = 1740 rpm ωnom= π nnom/30
a d angular ωnom = π . 1740/30 = 182,21
de giro ω, R n1=nnom ω1=ωnom
n, 1/seg n1 = 1740 ω1=182,21
rpm L n2=n1/VRTc ω2=ω1/VRTc
n2= 1740/5= 348 ω2=182,21/5= 36,44
M nMT=n2/VRta ωMT= ω2/VRta
T nMT = 348/5,16=67,44 ωMT=36,44/5,16=7,06
M Tm=Pm/ωnom
Tm=3,73/182,21 = 20,47Nm
R T1=Tm η acople η rod
Momento de torsión
T, T1= 20,47 x 0,98 x 0,99 = 19,86
Nm L T2=T1VRtcη TC η rod
T2= 19,86 x 5 x 0,96 x 0,99 = 94,37
M Tmt=T2 VRTA η TA
T Tmt=94,37 x 5,16 x 0,93 = 452,86

Tabla de resultados:

Parámetro Transmisión abierta Transmisión cerrada

(reductor)

15
 Relación de reducción, TV 5,16 5
Eficiencia, η 0,93 0,96

Tarea 3. Elección del material de los engranajes. Determinación de las tensiones

permitidas

3.1. Elección de la dureza, tratamiento térmico y material de los engranajes.

3.2. Determinar el esfuerzo de contacto admisible
3.3. Determinar el esfuerzo flexionante admisible

En las ecuaciones AGMA se emplean dos ecuaciones fundamentales del esfuerzo,

una del esfuerzo de flexión y la otra de la resistencia a la picadura (esfuerzo de
contacto). En la terminología AGMA, se les llama números de esfuerzo.

[σ]H, SAC = Esfuerzo de contacto admisible

[σ]F, SAT = Esfuerzo flexionante admisible

3.1. Elección de la dureza, tratamiento térmico y material de los engranajes.

Para este proyecto se considerarán aceros endurecidos totalmente o aceros

templados superficialmente.
La diferencia entre las durezas medias del piñón y de la rueda se encuentran entre
20.. 50 HB. En varios casos para aumentar la capacidad de carga y disminuir las
dimensiones y el peso las diferencias pueden alcanzar a más de 70 HB.

16
 Correspondencia de durezas en escalas HRC y HB

Aceros endurecidos totalmente

Los engranes de los impulsores de máquinas herramientas, y muchos tipos de

reductores de velocidad. De servicio medio ha pesado, se fabrican normalmente con
aceros al medio carbón (entre 0,25 y 0,7 % de C). Entre una gran variedad de aceros
al carbón y aleados están:

Usualmente la dureza de los aceros utilizados en los engranajes es menor o igual a

350 HB. No se recomienda valores de más de 400HB para estos aceros.

17
18
Aceros templados / endurecidos superficialmente

El templado por llama, por inducción, por cementación y por nitruración se

realiza para producir una gran dureza en la capa superficial de los dientes de
engranes , estos procesos crean valores de 50 a 64 HRC (rockwell C) y los
valores altos correspondientes de sat y sac que se ven en la tabla

19
3.2. Determinar el esfuerzo de contacto admisible

De acuerdo a la dureza y al tipo de tratamiento térmico

Para el Piñón:

Para una dureza de: 220 HB

20
Tratamiento Térmico: Recocido
El esfuerzo cortante admisible: 700 Mpa

Para la rueda:

Para una dureza de: 220 HB

Tratamiento Térmico: Recocido
El esfuerzo cortante admisible: 700 Mpa

3.3. Determinar el esfuerzo flexionante admisible

De acuerdo a la dureza y al tipo de tratamiento térmico

Para el Piñon:

Para una dureza de: 220 HB

Tratamiento Térmico: Recocido
El esfuerzo cortante admisible: 200 Mpa

Para la Rueda:

Para una dureza de: 220 HB

Tratamiento Térmico: Recocido
El esfuerzo cortante admisible: 200 Mpa

21
Tabla Resumen de resultados de tarea 3:

Características mecánicas del material de la trasmisión de engranajes

Elemento Material Tratamiento dureza [σ]H [σ]F

térmico
N / mm2
Piñón AISI/SAE: 1020 Recocido 220 HB 700 200
Rueda AISI/SAE: 1020 Recocido 220HB 700 200

4. Cálculo de la transmisión del reductor

4.1. Proyecto de cálculo de par reductor.
4.2. Verificación de cálculo de par reductor.

m
γ= =0,1… 0,2 kg /Nm
T2

4.1. Proyecto de cálculo de par reductor.

Caso de transmisión de engranes cilíndricos (ruedas)

22
23
1. Determinar la distancia entre ejes

a w ≥ K a ( u+1 )∗
√
3 T 2 ∙ 103
φa u 2 ¿ ¿
¿

√
3
3 94,37 ∙ 10
a w ≥ 49,5 ( 5,16+1 )∗ 2 2
∙1
0,25∗5,16 ∗700

a w ≥ 93,6 mm

K a - coeficiente auxiliar.

K a = 43 para transmisiones helicoidales

K a = 49,5 para transmisiones de engranes rectos

φ a – coeficiente de ancho de la cara del diente

φ a=b 2 /aw

φ a = 0,28…0,36 para piñones

φ a = 0,20…0,25 para piñones en transmisiones abiertas

u - relación de transmisión (VR1 o VR2 según sea el caso)

u = VR1 o VR2 según sea el caso (5,16)

T 2 - momento de torsión del eje lento

T 2 = ver tabla de resultados de la tarea 3 (94,37 N/m)

[σ ] H – esfuerzo de contacto admisible de la rueda con menor dureza o esfuerzo

admisible medio.

[σ ] H – ver tabla de resultados de la tarea 3 (700 Mpa)

K Hβ - coeficiente de irregularidad de la carga a lo largo de los dientes.

K Hβ = 1 para estos casos de transmisión.

El valor obtenido de los cálculos como distancia entre ejes deberá ser redondeado al
valor más cercano de los números preferentes.

24
Los números referentes son tomados de la serie de renard
http://es.wikipedia.org/wiki/N%C3%BAmeros_preferentes

25
2. Determinar el módulo de engrane m, mm

2 K m T 2 ∙ 103
m≥
d 2 b2 [ σ ] F
3
2∗6,8∗94,37∗10
m≥
156,8∗23,4∗200

m ≥1,74 mm

K m - coeficiente auxiliar.

K m = 5,8 para transmisiones helicoidales

K m = 6,8 para transmisiones de engranes rectos

d 2 - diámetro de engrane de la rueda, mm

2 aw u
d 2=
(u +1)

2∗93,6∗5,16
d 2=
(5,16+1)

d 2=156,8 mm

b 2 – ancho de la cara del diente, mm

b 2=φa∗a w

b 2=0,25∗93,6

b 2=23,4 mm

[ σ ] F - esfuerzo flexionante permitido del material de la rueda, n/mm2

26
En las transmisiones abiertas el valor del módulo aumentar en un 30 % más por el
mayor desgaste de los dientes.

3. Determinar el ángulo de inclinación de los dientes

3,5 m
β min =arcsin
b2

3,5∗1,74
β min =arcsin
23,4

β min =0,26

El ángulo de inclinación varía entre 8 y 9 grados, pero por el aumento de las fuerzas
axiales se prefiere ángulos bajos

4. Determinar la suma de los dientes del piñón y de la rueda

Para ruedas de engranes rectos:

z Σ =z 1+ z 2=2 a w /m

z Σ =z 1+ z 2=2( 93,6)/1,74

z Σ =z 1+ z 2=107,6

27
Para ruedas con engrane helicoidal

z Σ =z 1+ z 2=2 a w cos βmin /m

z Σ =z 1+ z 2=2∗93,6∗cos 0,26 /1,74

z Σ =z 1+ z 2=103,9

5. Precisar la magnitud real del ángulo de la transmisión helicoidal

β=arcos z Σ m/( 2 aw )

β=arcos103,9∗1,74 /(2∗93,6)

β=0,26

6. Determinar el número de dientes del piñón.

z 1=z Σ /(1+VR)

z 1=107,6/(1+ 5,16)

z 1=17,5

Se recomienda z 1 ≥ 18

7. Determinar el número de dientes de la rueda.

z 2=z Σ −z 1

z 2=107,6−17,5

z 2=90,1

8. Determinar la relación de transmisión (VR) de facto, real.

VR R=z 2 / z 1

VR R=90,1 /17,5

VR R=5,1

|VR R −VR|
∆ VR= 100 % ≤ 4 %
VR

28
 |5,1−5,16|
∆ VR = 100 % ≤ 4 %
5,16

∆ VR=1,2 % ≤ 4 %

9. Determinar la distancia de facto entre ejes, mm

Para engranes rectos:

a w =( z 1 + z 2) m/ 2

a w =( 17,5+90,1 ) 1,74/2

a w =93,61 mm

Para engranes helicoidales:

a w =( z 1 + z 2) m/(2cosβ )

a w =( 17,5+90,1 ) 1,74/(2cos 0,26)

a w =96,86

10. Determinar los parámetros geométricos fundamentales de la transmisión, mm

29
parámetro Piñón rueda
Recto helicoidales recto helicoidales
d 1=m z 1 d 1=m z 1 /cosβ d 2=m z 2 d 2=m z 2 /cosβ
d 1=1,74∗17,5 30,45 d 2=1,74∗90,1 156,7
d 1= =31,5 d 2= =162,1
d 1=30.45 cos 0,26 d 2=156,7 cos 0,26
Diámetro d a 1=d 1+2 m d a 2=d 2+2 m
d a 1=30,45+ 2 ( 1,74 )=33,93 d a 2=162,1+2 ( 1,74 ) =165,58
d f 1=d 1−2,4 m d f 2=d 2−2,4 m
d f 1=30,45−2,4 ( 1,74 )=26,27 d f 2=156,7−2,4 ( 1,74 ) =152,52
Ancho de b 1=b2 + ( 2 … 4 ) mm b 2=φa a w
las ruedas b 1=23,4+3=26,4 b 2=0,25∗93,6=23,4

Caso de transmisión de engranes del sin fin

30
1. Determinar la distancia entre ejes

a w =61
√
3 T 2 ∙ 103
[ σ ]H

√
3
3 94,37 ∙ 10
a w =61
700

a w =312,78

31
T 2 - momento de torsión del eje lento

T 2 = ver tabla de resultados de la tarea 3 = (94,37 N/m)

[σ ] H – esfuerzo de contacto admisible de la rueda con menor dureza o esfuerzo

admisible medio.

[σ ] H – ver tabla de resultados de la tarea 3 = (700 Mpa)

El valor obtenido de los cálculos como distancia entre ejes deberá ser redondeado al
valor más cercano de los números preferentes.

2. Escoger el número de roscas o cuerdas (o dientes) en el sin fin (cilindro de paso del
gusano)

Z1 depende de la relación de transmisión (VR) de la transmisión.

VR De 8 a 14 De 14 a 30 Más de 30
Z1 4 2 1

3. Determinar el número de dientes de la rueda (corona) del sin fin.

z 2=z 1 u tc

z 2=4∗5

z 2=20

utc - es la relación de reducción o velocidad de reducción antes marcada como VRtc =

(5)

4. Determinar el módulo m, mm

aw
m=(1,5 … 1,7)
z2

312,78
m=(1,6)
20

m=25,02

El valor del módulo redondearlo al valor estándar más cercano

2,5; 3,15; 4; 5; 6,3; 8; 10; 12,5; 16

32
3; 3,5; 6; 7; 12

5. Determinar el coeficiente del diámetro del sin fin

q ≈ (0,212 ….0,25) z 2

q ≈ (0,23)20

q ≈ 4,6
El valor determinado redondear a los siguientes valores:
6,3 8 10 12,5 16
7,1 9 11,2 14 18

6. Determinar el coeficiente de excentricidad del instrumento x

x= ( am )−0,5(q+ z )
w
2

x= ( 312,78
25,02 )
−0,5(4,6+20)

x=0,2
−1 ≤ x ≤+ 1
Si no se cumple modificar valores de q y z 2

7. Determinar la relación de transmisión (VR) de facto, real.

VR R=z 2 / z 1

VR R=20 /4

VR R=5

|VR R −VR|
∆ VR= 100 % ≤ 4 %
VR

|5−5,16|
∆ VR = 100 % ≤ 4 %
5,16

∆ VR=3,1 % ≤ 4 %

33
34
8. Determinar la distancia de facto entre ejes, mm

a w =0,5 m ( q+ z 2 +2 x )

a w =0,5∗25,02 ( 4,6+20+2( 0,2) )

a w =312,75

9. Determinar los parámetros geométricos fundamentales de la transmisión, mm

Símbolos de engranajes sin fin según normas

a. dimensiones básicas del sin fin

Diámetro divisor

d 1=q md 1=4,6∗25,02

d 1=115,09
Diámetros
d w 1=m(q+2 x)

d w 1=25,02(4,6+2(0,2))
d w 1=125,1

d a 1=d 1+2 m
d a 1=115,09+2∗25,02
d a 1=165,13

35
 d f 1=d 1−2,4 m
d f 1=115,09−2,4∗25,02
d f 1=175,14
Angulo de avance del sin fin

z1
γ=arctg( )
q

4
γ=arctg( )
4,6

γ=41
Longitud del sin fin

b 1=( 10+5,5|x|+ z 1 ) m+C

b 1=( 10+5,5|0,2|+ 4 ) 25,02+¿125,1

b 1=502,9
Donde:
X - coeficiente de excentricidad
Si x ≤ 0 C=0
m
Si x >0 C=100
z2
25,02
C=100
20
C=125,1

b. dimensiones básicas de la rueda (corona)

d 2=d w 2=m z 2

d 2=d w 2=25,02∗20

d 2=d w 2=500,4

36
 d a 2=d 2+2 m(1+ x)
d a 2=500,4 +2∗25,02(1+ 0,2)
d a 2=560,4

d am 2 ≤d a 2 +6 m/¿)
d am 2 ≤560,4+ 6∗25,02/¿ )
d am 2 ≤585,42
Ancho de los dientes
Si z 1=1 ;2 entonces b 2=0,355 aw

Si z 1=4 entonces b 2=0,315 aw

b 2=0,315∗312,75❑
b2 = 98,52

Radio de garganta
Ra =0,5 d 1−m
Ra =0,5∗115,09−25,02
Ra =32,53

R f =0,5 d 1−1,2 m
R f =0,5∗115,09−1,2∗25,02
R f =27,52

Angulo de cobertura del sin fin a la corona

b2
sinδ=
d a 1−0,5 m

98,52
sinδ=
165,13−0,5∗25,02

sinδ=0.6455
δ=40,2

37
2 δ =80,4

Tabla de resultados de la transmisión de engranes del sin fin

Parámetro Magnitud
Distancia entre ejes a w 312,78
Módulo de engrane m 25,02
coeficiente del diámetro del sin fin q 4,6
El ángulo de cobertura del sin fin a la corona 2 δ 80,4
numero de roscas o cuerdas (o dientes) en el sin fin z 1 4
Determinar el número de dientes de la rueda (corona) del sin 20
fin. z 2
Ancho de los dientes de la corona b 2 98,52
Longitud del sin fin b 1 502,9
Diámetros del sin fin
d1 115,09
dw1 125,1
da1 165,13
df1 175,14
Diámetros de la corona
d2 500,4
da2 560,4
dam2 585,42

Tarea 6. Carga de árboles del reductor

Los árboles, a diferencia de los ejes, además de sostener los elementos giratorios
trasmiten momentos torsores, por consiguiente, los árboles resultan cargados, no
solo por esfuerzos normales debido a los momentos flectores, sino también, por
esfuerzos tangenciales generados por momentos torsores, en toda la longitud o en
sectores aislados del árbol.

1. Determinación de las fuerzas en los engranes de la transmisión reductora

2. Determinación de las fuerzas en voladizo

1. Determinación de las fuerzas en los engranes de la transmisión reductora

Datos de entrada:
T 1= torque en el primer eje (eje más rápido) (19,86)
T 2= torque en el segundo eje (eje más lento) (94,37)
d 1= diámetro de paso del piñón en el primer eje (eje más rápido) (115,09)
d 2= diámetro de paso de la corona en el segundo eje (eje más lento) (500,4)
α = ángulo de presión de engrane (tomar valor = 20° ) (20)

38
β = ángulo de hélice (de acuerdo a cálculos anteriores) (0,26)

Tipo de Fuerza en el
Magnitud de la fuerza (N)
transmisión engrane
En el piñón (sin fin) En la corona
3
2T ∙ 10
F t 2= 2
F t 1=F t 2 d2
helicoidal Tangencial 2∗94,37∗103
F t 1=377,18 F t 2=
500,4
F t 2=377,18

tgα
F r 2=F t 2
F r 1=F r 2 cosβ
Radial tg20
F r 1=137,28 F r 2=377,18
cos 0,26
F r 2=137,28

F a 2=Ft 2 tgβ
F a 1=F a2
axial F a 2=377,18∗tg0,26
F a 1=1,71
F a 2=1,71
3
3 2T ∙ 10
2T ∙ 10 F t 2= 2
F t 1= 1 d2
d1 3
Sin fin Tangencial 2∗94,37∗10
2∗19,86∗103 F t 2=
F t 1= 500,4
115,09
F t 2=377,18
F t 1=345,12

F r 2=F t 2 tgα
F r 1=F r 2
Radial F r 2=377,18∗tg 20
F r 1=137,28
F r 2=137,28

F a 1=Ft 2 F a 2=Ft 1
axial
F a 1=377,18 F a 2=345,12

2. Determinación de las fuerzas en voladizo

Tipo de transmisión Fuerza en el

Magnitud de la fuerza (N)
engrane
En el piñón (sin fin) En la corona

39
 3
2T 2 ∙ 10
F t 2=
F t 1=F t 2 d2
Engrane recto Tangencial 2∗94,37∗103
F t 1=377,18 F t 2=
500,4
F t 2=377,18
F r 2=F t 2 tgα
F r 1=F r 2
Radial F r 2=377,18∗tg 20
F r 1=137,28
F r 2=137,28
α1
F op=2 F 0 sen
2
Faja trapezoidal radial 20
F op=2∗377,18∗sen
2
F op=129

En el eje rápido En el eje lento

F M 1=50 √ T 1 Para engranes

F M 1=50 √ 19,86 F M 2=125 √ T 2
F M 1=222,82 F M 2=125 √ 94,37
Acople Radial F M 2=1214,3
Hasta
F M 1=125 √ T 1 Para sin fin
F M 1=125 √ 19,86 F M 2=250 √ T 2
F M 1=557 F M 2=250 √ 94,37
F M 2=2428,6

Gráfico que muestra las fuerzas tangenciales, radiales y axiales del par de engrane, en este
caso los vectores son designados con “W” y no “F”

40
41
42