16 MANANTENIMIENTO INDUSTRIAL, VOLUMEN 4
6 ANÁLISIS DE AVERÍAS
6.1. El objetivo del análisis de fallos
El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han provo-
cado determinadas averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un
alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante des-
tacar esa doble función del análisis de averías:
Determinar las causas de una avería
Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estu-
diar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no
ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar,
sin más, probablemente se esté actuando sobre la causa que produjo la avería,
sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermeda-
des, sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario
sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la
causa y actuar sobre ella.
6.2. Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo
Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles
disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:
Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y
después de la avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el
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turno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo)
y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.
Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: tem-
peratura exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza
del equipo, temperatura del agua de refrigeración, humedad del aire com-
primido, estabilidad de la energía eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o
cualquier incidencia detectable en el suministro de energía), temperatura
del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en general, las condicio-
nes de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando
cualquier anomalía encontrada.
Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos
de alta fiabilidad, con un MTBF alto, será necesario remontarse a varios
años atrás. En equipos con un MTBF bajo, que presentan bastantes inciden-
cias, bastará con detallar los fallos ocurridos el último año. Por supuesto,
será importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de
poder analizar la frecuencia con la que ocurre.
Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar
datos como la temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que
suministraba, y en general, el valor de cualquier variable que podamos me-
dir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determi-
nar las condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo, pues al-
gunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.
En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar
una serie de sensores y registradores que nos indiquen determinadas varia-
bles en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medi-
da que se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo
que está ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a ve-
ces se convierte en una herramienta muy útil, pues determinadas condicio-
nes que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos
muy cortos (fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes
de ariete: provocan aumentos de presión durante periodos muy cortos que
llegan incluso a superar en 1000 veces la presión habitual.
Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposición de
determinar la causa que produjo el fallo.
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6.3. Causas de los fallos
Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:
Por un fallo en el material
Por un error humano del personal de operación
Por un error humano del personal de mantenimiento
Condiciones externas anómalas
En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que com-
plica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar
cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo
de la avería.
6.3.1. Fallos en el material
Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en
condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar
su servicio. Un material puede fallar de múltiples formas:
Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues
cada vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material.
Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes antifricción.
Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de esti-
ramiento a una pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del hundi-
miento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pue-
den ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no-deformación
durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en condiciones normales
presentan roturas frágiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras
la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dúctil, con impor-
tantes deformaciones en el proceso que impedirían recomponer la pieza ro-
ta por simple encaje de los restos.
Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cícli-
cos de presión y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constan-
te, sino que cambia con el tiempo. La diferencia importante con el caso an-
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terior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cíclicas están por debajo del
límite elástico, por lo que en principio no tendrían por qué provocar roturas.
Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la
superficie hacia el interior de la pieza. De forma teórica es posible estimar
la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes de su rotura por fa-
tiga, en función del tipo de material y de la amplitud de la tensión cíclica,
aunque el margen de error es grande. Determinados fenómenos como la
corrosión o las dilataciones del material por temperatura afectan a los pro-
cesos de fatiga del material.
Los errores de diseño están normalmente detrás de un fallo en el material. El in-
fradimensionamiento de piezas por error en cálculos, no considerar situaciones
puntuales y transitorias en las que las piezas estarán sometidas a unas condicio-
nes más exigentes que las de operación normal y la mala elección de materiales
por razones económicas, desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los
productos existentes en el mercado para una determinada aplicación son las cau-
sas más habituales de fallo de piezas por fallo del material.
6.3.2. Error humano del personal de producción
Otra de las causas por las que una avería puede producirse es por un error del
personal de producción. Este error a su vez, puede tener su origen en:
Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del
equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una deci-
sión equivocada
Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir
agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de
agua; al no conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible
que esté vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá
la vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de presión que
puede provocar incluso la explosión de la caldera.
Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas con-
diciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado
por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al
trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de opera-
ción
Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos, instruccio-
nes técnicas, etc., o deficiente implantación de éstas
Falta de formación
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6.3.3. Errores del personal de mantenimiento
El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en una
avería, una parada de producción, una disminución en el rendimiento de los
equipos, etc. Una parte importante de las averías que se producen en una insta-
lación está causado por el propio personal de mantenimiento. Entre los fallos
más habituales provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento
están las siguientes:
Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones se
dan por buenos valores alarmantes de determinados parámetros, que acon-
sejarían
Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas
del sector
No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste
No respetar o no controlar pares de apriete
La reutilización de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejem-
plo, de la reutilización de elementos de estanqueidad
Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple
las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes
de ser montado
Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo de
llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de
tornillos
Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento también se
ven afectados por factores físicos, psicológicos, por la falta de implantación de
procedimientos y por la falta de formación.
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6.3.4. Condiciones externas anómalas
Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha
diseñado el equipo o instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas
condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de
temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que
fueron diseñados. También es el caso de equipos que funcionan con determina-
dos suministros (electricidad, agua de refrigeración, agua de alimentación, aire
comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificacio-
nes en las que se ha basado el fabricante a la hora de diseñar sus equipos.
En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas simultáneamente, lo
que complica enormemente el estudio del problema y la aportación de solucio-
nes. Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar una única causa
en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que no se re-
suelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados significati-
vos.
6.4. Medidas preventivas a adoptar en caso de fallo
Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar
pueden ser las que se indican a continuación.
6.4.1. Fallos en el material
Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas.
Entre ellas estarían:
Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que estudiar formas de redu-
cir el desgaste de la pieza, con una lubricación mayor, por ejemplo. Si no es
posible reducir el desgaste, será necesario estudiar la vida útil de la pieza y
cambiarla con antelación al fallo. Estas dos acciones corresponden a mante-
nimiento. También puede rediseñarse la pieza o una parte de la máquina
para disminuir este desgaste, o utilizar materiales diferentes
Si el fallo se produce por corrosión, la solución será aplicar capas protecto-
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ras o dispositivos que la reducen (protecciones catódicas o anódicas). Tam-
bién, hacer lo posible para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad,
corregir el pH o las características redox del medio, etc.)
Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarán:
Reducir la energía y/o la frecuencia de las tensiones cíclicas a las
que esté sometida la pieza
Cambiar el material, por otro con menor número de defectos
(grietas, fisuras. Hay que recordar que la fatiga, en general, es el
progreso de una grieta ya existente)
Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provo-
cadas en el proceso de mecanización
Realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o el granalla-
do, que endurecen la capa superficial
Modificar el diseño de la pieza, de manera que se reduzcan los pun-
tos de concentración de tensiones, suavizando curvas, evitando aris-
tas, etc.
Si el fallo se produce por dilatación, modificar la instalación de manera que
se permita la libre dilatación y contracción del material por efecto térmico,
bien modificando soportes, bien incorporando elementos que absorban las
dilataciones y contracciones del material
Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo
del material, lo correcto será cambiar el material, el diseño de la pieza o las
características de la pieza que falla por otra que pueda funcionar correcta-
mente en las condiciones reales de trabajo (tanto normales como esporádi-
cas). Es posible que el cambio en una pieza lleve aparejados otros cambios
(reforma para adaptar la nueva pieza, cambios en otros equipos, etc).
6.4.2. Error humano del personal de producción
Para evitar fallos en el personal de producción, la primera solución preventiva
que se debe adoptar es trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir
que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y
apartar de determinados puestos en los que la calidad del trabajo depende de la
habilidad del operario a aquel personal desmotivado y de difícil reconducción.
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La segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta
que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado
personal, debe organizarse una rápida acción formativa que acabe con este pro-
blema. La formación debe ser específica: un plan de formación basado en cursos
de procesadores de texto para personal que trabaja en una máquina de rectifica-
do no parece que acabe con problemas relacionados con averías repetitivas en
este tipo de equipos.
En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las máquinas que eviten
los errores. Son los llamados o sistemas antierror. En general consis-
ten en mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un
error. Un ejemplo para evitar los errores de conexionado en máquinas es colocar
conectores distintos y de una sola posición para cada grupo de cableado; de esta
manera es físicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los co-
nectores son incompatibles entre sí.
6.4.3. Error humano del personal de mantenimiento.
Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el
caso anterior) el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no
es así, deben tomarse las medidas que corresponda, que serán las mismas que
en el caso anterior (la empresa debe hacer todos los esfuerzos necesarios para
motivar al personal y si realizado todos los esfuerzos posibles la desmotivación
del trabajador supone un riesgo para sí mismo, para otros o para las instalacio-
nes el trabajador debe ser apartado de su responsabilidad).
La manera más eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de
mantenimiento es la utilización de procedimientos de trabajo. Los procedimientos
contienen información detallada de cada una de las tareas necesarias para la
realización de un trabajo. Contienen también todas las medidas y reglajes nece-
sarios a realizar en el equipo. Por último, en estos procedimientos se detalla qué
comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado
bien hecho.
Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido debido a un error del perso-
nal de mantenimiento, la solución a adoptar será generalmente la redacción de
un procedimiento en el que se detalle la forma idónea de realización de la tarea
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que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se es-
tudia.
6.4.4. Condiciones externas anómalas.
Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas
anómalas, la solución a adoptar será simple: corregir dichas condiciones exter-
nas, de manera que se adapten a los requerimientos del equipo.
En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a adoptar es
minimizar los efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso,
por ejemplo, de turbinas de gas que operan en el desierto. Las condiciones de
polvo ambiental superan con mucho las especificaciones que recomiendan los
fabricantes de turbinas para el aire de admisión. En este caso, y ya que no es
posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros más exi-
gentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admisión.
6.4.5. El stock de repuestos
Si un fallo ha provocado que los resultados económicos de la empresa se hayan
resentido, no sólo será necesario tomar medidas preventivas acordes con la im-
portancia del fallo, sino minimizar los efectos de éste en caso de que vuelva a
producirse. Así, una de las medidas que puede hacer que el impacto económico
sea menor es reducir el tiempo de reparación, teniendo a disposición inmediata
el material que pueda ser necesario para acometerla.
De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en
cuenta lo que ya ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los técnicos
más experimentados normalmente recurren no a complejos análisis, sino a su
memoria, para determinar todo aquello que desean tener en stock en su almacén
de repuesto; y normalmente seleccionan todas aquellas piezas que en el pasado
han necesitado.
Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averías pasadas o probables
hay que tener en cuenta no sólo las piezas principales, sino también las acceso-
rias. A menudo no se tienen en cuenta racores, juntas, tornillería, elementos de
fijación y en general, los accesorios que suelen acompañar a la pieza principal.
Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta inútil contar con los prin-
cipales, pues la reparación no se podrá completar.
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