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KANBAN. METODOLOGIA PARA AUMENTAR LA

EFICIENCIA DE LOS PROCESOS
KANBAN. METODOLOGÍA PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA
DEL PROCESO

Laura Castellano Lendinez

Graduada en Ingeniería Mecánica. Universidad de Jaén.
Jaén, España.
Máster en Ingeniería de Organización y Logística. Universidad Politécnica de Valencia.
Valencia, España.
Correo electrónico: [email protected] ORCID: https://orcid.org/0000-0001-7763-3082

Recepción: 23/02/2018. Aceptación: 10/02/2018. Publicación: 25/03/2019

Citación sugerida:
Castellano Lendinez, L. (2019). Kanbán. Metodología para aumentar la eficiencia de los procesos. Tecnología
3C. Glosas de innovaciones aplicadas a la pyme, 8(1), pp. 30-41. doi: http://dx.doi.org/10.17993/3ctecno/2019.
v8n1e29/30-41
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RESUMEN
En el presente artículo se analiza la metodología Kanban y sus principales características. Esta metodología busca conseguir un
proceso productivo, organizado y eficiente. Se creó en Toyota (Japón) y se utiliza para controlar el avance del trabajo en una
cadena de producción. Forma parte de la metodología Lean Manufacturing basada en la utilización de técnicas justo a tiempo
(JIT).

El principal objetivo del sistema Kanban es asegurar una tasa de producción sostenible para evitar un exceso de producto
terminado, cuellos de botella y retrasos en la entrega de pedidos. Los trabajos en curso deben organizarse en función de la
capacidad del centro de trabajo y equipos. Requiere una comunicación en tiempo real sobre la capacidad y una transparencia
del trabajo total.

RESUMEN
El presente artículo describe la metodología Kanban y sus principales características. Esta metodología busca lograr un proceso
productivo, organizado y eficiente. Esta técnica fue creada en Toyota para controlar el progreso del trabajo realizado a lo largo de
una cadena de suministro. Kanban es parte de la metodología Lean Manufacturing que se basa en el uso de técnicas justo a
tiempo (JIT).

El principal objetivo de Kanban es asegurar una producción sostenible para evitar excesos de producto final, cuellos de botella y
retrasos en la entrega. Los trabajos en curso deben organizarse de acuerdo con la capacidad de los centros de trabajo y equipos
de trabajo. El sistema requiere comunicación en tiempo real sobre la capacidad. Adicionalmente, se requiere una transparencia
del trabajo total.

PALABRAS CLAVE
Sistema Kanban, Procesos productivos, Gestión de inventarios, Stock cero, Sistema Pull.

PALABRAS CLAVE

Sistemas Kanban, Proceso de producción, Gestión de inventario, Stock cero, Sistema pull.

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ed. 29. Vol.8 Nº 1. Marzo-Junio 2019

DOI: http://dx.doi.org/10.17993/3ctecno/2019.v8n1e29/30-41

1. INTRODUCCION
Uno de los factores clave para las empresas cuyo objetivo es alcanzar la máxima eficacia y eficiencia
en sus procesos es la implementación de sistemas de producción.
Existen numerosos métodos orientados al mejoramiento de los procesos, de los cuales, resaltan
métodos japoneses caracterizados por los resultados que estos ofrecen. La mayoría de las técnicas
japonesas relacionadas con el desarrollo de nuevos modelos de organización industrial surgen a partir
de la reconstrucción de la economía japonesa. Estas técnicas conllevan una revisión íntegra y el
perfeccionamiento de los modelos organizaciones, reorganizando los recursos mediante la integración
de nuevos factores con la idea de conseguir mayor fexibilidad, nuevos conceptos de calidad y cambios
importantes en las relaciones laborales.
Por otro lado, la reducción de la vida de los productos ha sido otro de los grandes objetivos que
conllevan la ejecución de las metodologías japonesas. Es decir, reducir las existencias e incluso
eliminarlas siempre que sea posible. En consecuencia, las empresas japonesas han alcanzado altos
niveles de rotación de existencias que las han llevado a aumentar la productividad.
De entre todos los métodos y sistemas desarrollados se encuentra el Sistema Kanban.
Kanban es un método visual para controlar la producción, formado por un sistema de señales a lo
largo de toda la cadena de producción que controla el proceso de reabastecimiento y empieza con el
conocimiento de lo que el cliente demanda, hasta que se obtiene el producto final . El sistema Kanban
se encarga de controlar que las piezas o componentes que se encargan en la cadena de producción
se realizan en cantidades suficientes para reemplazar las que ya se han utilizado, consiguiendo así
una producción sin existencias.
En el presente trabajo se describe el funcionamiento de este sistema Kanban basado en los principios
de Lean. Kanban es popular entre las empresas u organizaciones que buscan aumentar la fexibilidad
de su negocio y de este modo mejorar la gestión de los servicios que garantizan a sus clientes, sin
tener que realizar cambios relativamente grandes en la estructura organizativa o cargos de trabajo.

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2. TÍTULOS
Para la introducción del sistema Kanban que se desarrolla en este artículo se ha complementado
con los siguientes artículos como fuente de información. Esta fuente de información ha sido utilizada
como referencia para la realización del artículo.
Antecedente nº1

“LOS SISTEMAS JUST-IN-TIME/KANBAN, UN PARADIGMA PRODUCTIVO”, por Huberto Juárez

Núñez.
El autor de este artículo describe la historia y orígenes del sistema Kanban. En este documento se
recoge una amplia información sobre los efectos y el impacto que después de la implementación de
este sistema en las estructuras productivas occidentales. El autor concluye en que el modelo
Kanban ha modificado fuertemente la cultura productiva e impulsó los procesos de innovación con
miras al perfeccionamiento y la profundización de las propuestas originales.
Antecedente nº2
“MEJORAMIENTO DE PROCESOS DE MANUFACTURA UTILIZANDO KANBAN”, por Martin Darío
Arango Serna, Luis Felipe Campuzano Zapata y Julián Andrés Zapata Cortes.
Según los autores Martin Darío Arango Serna, doctor en Ingeniería Industrial, Luis Felipe Campuzano
Zapata, magister en Ingeniería Administrativa y Julián Andrés Zapata Cortes, magíster en Ingeniería
Administrativa presentan en su publicación la aplicación de la metodología Kanban y el análisis del
efecto que puede generar en una empresa de fabricacion de transformadores de distribucion. El
artículo describe la metodología Kanban basada en seis reglas naturales y hace hincapié en que el
requisito primordial para la implantación del sistema Kanban es la formación del personal y la
organización de los procesos.
Antecedente nº3
“SISTEMAS DE PRODUCCIÓN TIPO KANBAN: DESCRIPCIÓN, COMPONENTES, DISEÑO DEL
SISTEMA, Y BIBLIOGRAFÍA RELACIONADA, por Oscar Javier Parra Ortega.
En este artículo se encuentra una descripción del mecanismo de operación de un sistema Kanban,
los elementos que los componen, además de la propuesta de un modelo heurístico para determinar
el número de Kanban con el objetivo de minimizar el costo promedio del inventario en proceso.

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3. METODOLOGIA
La flosofía de gestión de operaciones JIT (just in time), la cual se traduce en un sistema que tiende
a producir lo que se requiere, en el momento que se necesita, con la calidad especificada y sin
desperdiciar recursos del sistema, formado por una serie de componentes necesarios para reducir
el nivel de inventarios, así como de satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Dentro de los
componentes que forman esta flosofía se encuentra Kanban. El signifcado literal de Kanban es
“tarjeta” o “señal”.
La misión del sistema Kanban es el control de los materiales para conseguir que el inventario de
producto semiterminado recorra toda la cadena de suministro desde el cliente hasta los proveedores.
Cada proceso que ocurre a lo largo de la cadena de suministro de una empresa debe producir al
ritmo que se necesita los productos y hacer reposición de las unidades consumidas.
Para la implementación del sistema Kanban es necesario que la empresa tenga aplicado un sistema
de control de producción tipo Pull. Este sistema de control de producción planifca la producción de
sólo lo que la empresa producirá al cliente, es decir, producirá en función de la demanda, por lo que
todo lo que se producirá fuera de la planifcación se considerará sobreproducción, la cual será una
fuente de desperdicio importante para la empresa.

Figura 1. Sistema de control de producción tipo Pull.

Fuente: elaboración propia.

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El sistema tradicional de producción se denomina Push. El sistema Push se asocia con los
sistemas de MRP (Material Requirement Planning), los procesos de producción se programan y
los materiales necesarios para la obtención del producto fnal se ordenan y se fabrican con el fn de
crear un stock basado en la previsión de la demanda. En este caso los procesos van empujando a
los siguientes a producir, por lo que el fujo va desde las materias primas hasta el cliente final. La
principal desventaja de este sistema es la producción en grandes cantidades o grandes lotes, lo
que conlleva un coste elevado en stock en curso.

Figura 2. Sistema tradicional de producción tipo Push.

Fuente: elaboración propia.

El sistema Kanban está basado en una serie de principios, los cuales

son: • Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo de las tareas
de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización de modifcaciones
si fuera necesario en el equipo.
• Calidad: Es importante que todo lo que se haga se debe hacer bien desde el principio.
• Disminución de los desperdicios: Hacer lo justo y necesario.
• Priorización – fexibilidad: Realizar una gestión adecuada del tiempo con un orden coherente
para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas se pueden priorizar. • En proceso:
Kanban promueve la continua modificación de las actividades a realizar.

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• Mejora continua: La mejora es infinita por lo que se debe mejorar continuamente los
procesos en función de los objetivos definidos.

4. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA KANBAN

Kanban consiste en un sistema de señales visuales de control de producción que mantiene activo el
proceso de reabastecimiento. Para mandar la señal de reabastecimiento existe una amplia variedad
de métodos, desde tarjetas o tableros, señales visuales o electrónicas. La elección de un método de
aviso u otro resultado de las condiciones de la empresa, así como de las características del producto.
Una cadena de suministro o producción está formada por una serie de centros de trabajo, los cuales
están conectados entre sí y por los que el fujo de información y materiales circulan desde el inicio
hasta el fn. Cada uno de los centros de trabajo está conformado por equipos que pueden ser
máquinas y operadores que trabajan en paralelo y realizan las actividades pertenecientes a su centro de trabajo.
Con el objetivo de regular el fujo de producción entre los diferentes centros de trabajo, el sistema
Kanban a través de señales que indican cuándo se necesita más material controla el
reaprovisionamiento. Es decir, el centro de trabajo que esté aguas arriba mediante la señal Kanban
siempre pedirá el material que necesite al centro de trabajo anterior. Una vez que un centro de trabajo
realice todas las tareas, deberá pedir al proceso anterior lo que necesita para continuar produciendo
y tenerlo listo justo a tiempo.
El primer centro de trabajo de la cadena obtendrá la materia prima y el último centro entregará el
pedido al cliente en el momento que lo demande. Los centros de trabajo intermedios el producto
semiacabado irá recorriendo toda la cadena y el material necesario para su fabricación irá pasando
el proceso justo cuando lo demande el proceso aguas arriba.
Un diseño adecuado del sistema Kanban es esencial para la gestión y control de la producción.
Kanban genera las cantidades de producción necesarias en el momento requerido, reduce inventar
io y elimina actividades que no generan valor en la cadena de producción, reduce así elevados costes
de producción.

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5. OBJETIVOS DEL SISTEMA KANBAN

Los objetivos principales que se pretenden conseguir con el sistema Kanban son:
• Establecer una programación en la que se pueda visualizar la producción.
• Controlar el fujo de material.
• Impulsar el mantenimiento de los procesos estandarizados.
• Evitar la sobreproducción.
• Controlar los inventarios.

• Incrementar y mejorar la comunicación entre procesos y centros de trabajo.

• Minimizar el producto en proceso.

6. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN

Para la implementación correcta del sistema Kanban será necesario seguir una serie de pasos:

1. Formar a todo el equipo de trabajo en la metodología Kanban y tomar conciencia de los beneficios
y ventajas que presenta este sistema.

2. No es necesario implementar Kanban de primeros en todos los procesos de la cadena, sería conveniente
analizar los centros con más problemas para detectar posibles problemas que se desconocían.

3. Implementar Kanban en el resto de los centros de trabajo. El operario correspondiente con el centro de
trabajo será la fuente de información más importante, el cual aportará opiniones e ideas para mejorar el
sistema.
4. Mantenimiento y revisión continúa del sistema Kanban.

7. CONCLUSIONES
El sistema Kanban representa una parte realmente importante en el desarrollo de los sistemas Just InTime. Este
sistema permite reducir de manera drástica los niveles de inventario de productos en proceso en la cadena de
suministro, como resultado de producir únicamente lo que se necesita.

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La fase de implementación de este sistema será complicada y larga. La empresa deberá estar cerca
de una serie de condiciones cómo una demanda regular del cliente, baja variación de producto y
cambios rápidos. Al comienzo de la implementación de la línea de producción contará con grandes
cantidades de Kanban y se reducirá poco a poco la cantidad de stock de manera planificada para
detectar posibles problemas y así poder eliminarlos. El hecho de reducir los niveles de inventario
eliminar a la luz números problemas que existen en el proceso de producción y que se desconocían.
Kanban es particularmente útil en los centros de trabajo en los que los productos y equipos dependen
de las personas. Los problemas más destacados son producidos por retrasos en las entregas, carga
de trabajo no equilibrada, cuellos de botellas en los centros, reparto de multitareas. Actualmente la
mayoría de las empresas han implantado o están en proceso de adoptar este sistema que les
permitirá mejorar su capacidad de respuesta a la demanda del cliente o mayor rapidez de respuesta
ante cambios imprevistos, aprovechar la capacidad de los recursos y equipos, disminuir los
desperdicios hasta llegar a eliminarnos, reducir las esperas y por lo tanto logar aumentar la
rentabilidad y alcanzar todos los objetivos definidos.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Arango Serna, M., Campuzano Zapata, L., & Zapata Cortés, J. (2015). Mejoramiento de procesos
de fabricación utilizando Kanban. Revista Ingenierías Universidad De Medellín, 14(27), pp.
221-233. doi: https://doi.org/https://doi.org/10.22395/rium.v14n27a13
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https://leanmanufacturing10.com/herramientas-lean-manufacturing-mas-importantes implantarlas

Juárez Núñez, H. (2002). Los sistemas justo a tiempo/Kanban, un paradigma productivo. Política y
Cultura, (18), pp. 40-60. Recuperado de: http://www.redalyc.org/revista.oa?id=267
Parra Ortega, DO (2008). Sistemas de producción tipo kanban: Descripción, componentes, diseño
del sistema, y bibliografía relacionada. Panorama, 2(6). doi: http://dx.doi.org/10.15765/
pnrm.v2i6.219

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Poler Escoto, R. (2018) Sistemas de Producción Ajustada. Elementos de los Sistemas de Producción Ajustada.
Universidad Politécnica de Valencia. Material no publicado.

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2019 DOI: http://dx.doi.org/10.17993/3ctecno/2019.v8n1e29/30-41

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