INVESTIGACIÓN
LEAN MANUFACTURING
ALUMNO:
Cárdenas López Elda Casandra
GRUPO
INAN9A
MATERIA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
DOCENTE
Dulce Isaura Vallejo Rendón
FECHA DE ENTREGA:
Agosto 15 del 2022
ORIGEN DEL LEAN MANUFACTURING
El impulso hacia Lean Manufacturing se origina en el Sistema de Producción de
Toyota, que a menudo se denomina Producción Justo a Tiempo (JIT). La
compañía Toyota tuvo éxito después de la Segunda Guerra Mundial cuando los
propietarios de las fábricas japonesas adoptaron una serie de técnicas
estadounidenses de producción y calidad. Las técnicas de fabricación de Henry
Ford y las ideas de control de calidad estadístico de Edwards Deming se
convirtieron en la base del proceso de producción de Toyota.
A diferencia de la industria automotriz estadounidense, Toyota alentó a los
empleados a ser parte del proceso de producción. La empresa introdujo los
círculos de calidad, que eran un grupo de trabajadores que se reunían para
discutir la mejora del lugar de trabajo. Los miembros del círculo de calidad hacen
presentaciones a la gerencia con respecto a la calidad de la producción.
Toyota desarrolló un conjunto de procedimientos que redujeron el tiempo
necesario para la configuración y los cambios. A diferencia de la producción de
Ford, Toyota desarrolló la fabricación en lotes más pequeños y esto requería un
conjunto de procesos que reducían los tiempos de preparación y cambio. El
procedimiento resultante fue Single Minute Exchange of Die (SMED). Hay siete
pasos utilizados en el método SMED para el cambio, incluida la racionalización
de las actividades externas e internas.
Los desarrollos realizados por Toyota fueron adoptados por otros fabricantes
japoneses pero ninguno tuvo tanto éxito. En la década de 1980, las empresas
estadounidenses comenzaron a adoptar algunos de los procesos desarrollados
por Toyota y les dieron nombres como Continuous Flow Manufacturing (CFM),
World Class Manufacturing (WCM) y Stockless Production.
Principios del Lean Manufacturing
El objetivo final de una empresa que adopta procesos de manufactura esbelta
es reducir el desperdicio. Una empresa promedio desperdiciará una cantidad
significativa de recursos. En los casos en que el proceso de fabricación está
desactualizado, el nivel de desperdicio puede estar cerca del 90%. Al adoptar
procesos de manufactura esbelta, el desperdicio se puede reducir a alrededor
del 25-35%. Los procesos de manufactura esbelta pueden mejorar:
• Manejo de materiales
• Inventario
• Calidad
• La satisfacción del cliente
EMPRESAS QUE HAN EMPLEADO EL LEAN MANUFACTURING
NOMBRE LOGO GIRO BENEFICIOS
Introdujo el concepto hace 90 años, en 1930. Desde
Producción de entonces, ha utilizado la fabricación ajustada para llegar a la
Toyota
Automóviles cima del mercado de producción de automóviles. Su principio
ahora se replica en todo el mundo.
Nike se asoció con otros fabricantes y organizaciones no
Producción de calzado gubernamentales (ONG) para abordar los problemas de
Nike
y ropa deportiva sostenibilidad. Nike lanzó una Coalición de Ropa Sostenible
como resultado.
Fabricantes de
Caterpillar maquinaria para Caterpillar incorporó LM para acelerar la producción y reducir
inc. construcción y los desechos.
producción de energía
Corporación Productos de limpieza, Adoptó los principios de LM para aumentar el desarrollo y el
Kimberley- cuidado e higiene compromiso del personal. Como resultado, el ausentismo
Clark personal disminuyó y la productividad de los trabajadores aumentó.
Utiliza principios de LM para guiar la entrega de productos.
Productor de chips de Hoy, la compañía afirma que lleva 10 días sacar un chip de
Intel
computadora computadora al mercado, en comparación con las 14
semanas de hace solo cinco años.
Hace casi 20 años, la empresa comenzó a utilizar estrategias
Parker electrónicas para incorporar LM en su ciclo de producción. En
Ingeniería
Hannifin última instancia, aumentó la calidad y la productividad al
mismo tiempo que redujo los costos.
Fabricación de
maquinaria agrícola, Realizó una inversión significativa en tecnología lean en
John Deere motores, equipos 2003. Su inversión dio sus frutos en la forma de reducir los
forestales y equipos desechos y mejorar el tiempo de producción y la calidad.
de construcción
Tienen un conjunto completo y común de herramientas y
Desarrollo
Textron técnicas aplicadas a todas las áreas funcionales para eliminar
aeroespacial y de
Systems el desperdicio, reducir la variación y estimular el crecimiento
defensa
y la innovación.
Antes de emplear estos principios, la organización
Productos y servicios
experimentaba bajos índices de satisfacción del cliente
de banca, inversión,
Bank of debido a la calidad de sus procesos. Mejoraron la eficiencia
manejo de activos y
America operativa mientras satisfacían las necesidades del cliente.
de gestión financiera y
También pudieron evaluar continuamente el rendimiento
de riesgo.
utilizando las métricas de datos de rendimiento correctas .
Cuando la empresa comenzó a adoptar técnicas ajustadas en
sus operaciones de gestión de proyectos, tomó medidas
Producción de
proactivas para mejorar sus operaciones mediante la
hidrocarburos e
General adopción de innovaciones más recientes. Recurrieron a
industriales,
Electric Genba, enviaron operadores de trabajo y miembros del
generación eléctrica,
equipo de soporte para obtener LM, luego realizaron un
entre otros.
mapeo de flujo de valor para identificar el valor del proceso y
las áreas potenciales de desperdicio.
BIBLIOGRAFÍA
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