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Ut Nivel Ii Ec.

Este documento describe los requisitos para la capacitación, calificación y certificación de personal en pruebas no destructivas según las normas internacionales. Explica los diferentes niveles de certificación (Aprendiz, Nivel I, Nivel II, Nivel III) y sus responsabilidades respectivas. También define términos clave como entrenamiento, calificación y certificación.

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CURSO

ULTRASONIDO INDUSTRIAL

NIVEL II

Mayo 2010
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I. ENTRENAMIENTO, CALIFICACION Y CERTIFICACION DE PERSONAL

1. GENERALIDADES

La necesidad de lograr la confiabilidad y repetitividad de los ensayos no destructivos obliga a la

formación de personal especializado, por lo que es importante conocer los programas de
entrenamiento, calificación y certificación de personal aceptados a nivel internacional.

En primera instancia se encuentra ASNT (American Society for Nondestructive Testing), entidad que
regula a nivel americano y mundial todo lo referente al personal que labora en ensayos no destructivos
independientemente del sector. Este organismo trabaja con dos documentos principales, estos son:

• La Práctica Recomendada SNT-TC-1A (2006 última versión)

• CP-189 (2008 última versión)

El primer documento es considerado como una “recomendación” mientras que el segundo es

considerado como “norma”

La Práctica Recomendada SNT-TC-1A provee una guía para establecer un programa de calificación y
certificación. El empleador debe confeccionar la “Práctica Escrita” para el control y administración del
entrenamiento, examinación y certificación del personal. Este documento debe:

• Establecer los procedimientos y requisitos necesarios para que el personal certificado cumpla
con todo lo relacionado a entrenamiento, calificación y certificación.
• Establecer los niveles de personal.
• Establecer los temas de los cursos de entrenamiento.

La norma CP-189 también indica los lineamientos para que el empleador elabore su Práctica Escrita,
pero a diferencia de SNT-TC-1A, todo lo indicado por CP-189 debe ser cumplido, ya que este documento
es considerado como obligatorio.

Igualmente la ASNT tiene un programa de certificación ACCP (ASNT Central Certification Program) en el
cual la certificación es emitida por una organización independiente reconocida nacionalmente. Esta
organización suministra los requerimientos de certificación de manera uniforme para todos los
aspirantes a la certificación. De igual forma que con los otros documentos la responsabilidad de la
certificación sigue siendo del empleador.

Otra organización involucrada en este tema es ISO (International Standarization Organization) y el

documento empleado para entrenamiento, calificación y certificación de personal es la norma ISO 9712.
El contenido de este documento también es considerado como obligatorio pero presenta grandes
diferencias con respecto a los emitidos por ASNT, entre ellos se puede nombrar el hecho de que el
entrenamiento según ISO 9712 debe ser realizado en un centro de entrenamiento autorizado por ellos,

Existen otros documentos indicados para dar cumplimiento al entrenamiento, calificación y certificación
de personal, entre ellos están: NAS 410, ATA 105, EN 4179, MIL-STD-410E, FAA AC-65-31A, cada uno de
ellos con sus requerimientos y características.

Cuando se habla de calificación y certificación, normalmente se tiende a tener confusiones en cuanto a

las definiciones de algunos términos, por lo cual los documentos internacionales comúnmente
aceptados establecen claramente el significado de los términos que se dan a continuación.

ENTRENAMIENTO

Es el programa debidamente estructurado para proporcionar los conocimientos teóricos y desarrollar las
habilidades prácticas de un individuo, a fin de que realice una actividad definida de inspección. En este
punto cada documento establece de forma clara y breve el programa de entrenamiento para cada
técnica y nivel.

CALIFICACION

Es la demostración, por medio de exámenes debidamente preparados, de que un individuo posee los
conocimientos teóricos y las habilidades necesarias para desarrollar correctamente una inspección no
destructiva, aplicar correctamente los criterios de aceptación y rechazo y elaborar un reporte de
inspección. Puede incluir la elaboración de un procedimiento para una inspección y/o la interpretación
de los criterios de aceptación establecidos por un documento escrito, que puede ser un código, una
norma o una especificación.

CERTIFICACION

Es un testimonio escrito extendido por una agencia central certificadora (ISO 9712) o por una empresa
contratante (SNT-TC-1A) que demuestra que un individuo ha sido capacitado, que está debidamente
calificado y tiene la experiencia suficiente para emplear correctamente un método de inspección no
destructiva. De acuerdo al cumplimiento de los requisitos se han establecido tres niveles básicos de
certificación: Aprendiz (opcional), Nivel I, Nivel II y Nivel III.

Los niveles se dan para cada método de inspección no destructiva y son establecidos en función de los
conocimientos, la experiencia práctica y responsabilidades que tiene un individuo al realizar una
inspección.

• Aprendiz: Es el individuo que está en proceso de capacitación para ser calificado y certificado (aún
no tiene nivel de competencia). Por definición, se dice que es la persona en entrenamiento para
adquirir los conocimientos y la habilidad necesarios para efectuar un ensayo no destructivo
específico y que no podrá realizar por sí solo una inspección, interpretar o evaluar una indicación ni
emitir un reporte de resultados antes de concluir sus períodos de capacitación teórica y práctica, de
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experiencia y de aprobar sus exámenes de calificación. Esto debe interpretarse como que el
individuo si puede trabajar realizando la inspección, pero siempre guiado por una persona
calificada y certificada, quien será en última instancia la responsable del trabajo que se esté
realizando. El aprendiz deberá estar anotado como tal en el listado de personal de ensayos no
destructivos, lo cual permitirá registrar sus horas de experiencia.

• Nivel I: Es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar debidamente calificado
para efectuar correctamente la calibración de un equipo de inspección, realizar una inspección
específica, aplicar los criterios de aceptación o rechazo definidos en un procedimiento o instrucción
de inspección y reportar o realizar los registros de estas actividades. El inspector Nivel I debe ser
entrenado y supervisado por personal certificado como Nivel II o III. En este caso también existen
dudas respecto a si un nivel I puede o no emitir un veredicto de resultados, la respuesta dependerá
del contenido y las responsabilidades establecidas en su Práctica Escrita.

• Nivel II: Es aquel individuo que ha sido preparado y ha demostrado estar debidamente calificado
para efectuar correctamente las actividades antes mencionadas para el Nivel I. Además puede
estar capacitado para establecer, realizar o verificar la calibración de un equipo de prueba,
evaluándolo conforme a un código, norma o especificación aplicable. Debe estar familiarizado con
los alcances y limitaciones de la técnica y puede ser responsable de la capacitación práctica y
supervisión de los Niveles I y Aprendices. Tiene la capacidad para responsabilizarse de preparar
instrucciones de inspección y de organizar y emitir los reportes de resultados de las pruebas
efectuadas por él o bajo su supervisión.

• Nivel III: Es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar debidamente calificado
para efectuar correctamente las actividades definidas para los Niveles I y II, establecer técnicas y
procedimientos generales de inspección, interpretar códigos, normas y especificaciones para
establecer los métodos, técnicas y procedimientos específicos a ser empleados. Puede ser
responsable de las pruebas por Ensayos No Destructivos para los cuales esté certificado. Debe ser
capaz de interpretar y evaluar los resultados con los criterios establecidos por códigos, normas y
especificaciones. El Nivel III debe tener un conocimiento general de los materiales, métodos y
tecnologías de fabricación que le permitan establecer la técnica a emplear durante la inspección no
destructiva, y para asesorar en la selección de los criterios de aceptación, cuando éstos no estén
definidos. Debe estar familiarizado con los demás métodos de inspección no destructiva. Puede
ser responsable y estar capacitado para impartir el entrenamiento y aplicar los exámenes para la
certificación de los niveles I y II.

2. EXAMENES DE CALIFICACION

Los dos documentos mencionados anteriormente también coinciden al definir los exámenes de
calificación que deben presentar los individuos a ser certificados en los diferentes niveles de habilidad.

En el caso del personal a calificar como Nivel I o II, los exámenes son los siguientes:

• De aptitud física: tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza la inspección es apto
para poder observar y evaluar correctamente las indicaciones presentes. Los exámenes físicos que
se requieren son: de agudeza visual lejana, de agudeza visual cercana y de discriminación
cromática, éstos deberán ser presentados de acuerdo a la frecuencia indicada en la Práctica Escrita.

• De conocimientos: tiene la finalidad de evaluar la capacidad del individuo para realizar ciertas
actividades propias de la inspección, así como la información teórica mínima que debe poseer para
realizar una inspección, interpretación o evaluación confiables. Estos exámenes son: general del
método y específico. El examen general es sobre los principios básicos de la técnica y sus posibles
modalidades o variantes. Normalmente las preguntas se redactan en consideración de las
necesidades de cada empresa o área. El examen específico se prepara tomando como base un
procedimiento calificado de inspección, el cuestionario debe incluir aspectos técnicos y prácticos de
los equipos de inspección, procedimientos de calibración, técnicas de prueba y especificaciones que
normalmente se emplean en el trabajo cotidiano de inspección. Este examen puede incluir la
interpretación y aplicación de los criterios de aceptación establecidos por los códigos y normas
correspondientes.

• De habilidad práctica: consiste en la demostración de la habilidad del aspirante para la calibración

y operación correcta del equipo de inspección, de la realización de una inspección determinada, del
análisis e interpretación de las aplicaciones obtenidas, de la aplicación establecida por los códigos o
normas y la elaboración de los reportes de resultados.

En el caso del personal a calificar como Nivel III, los exámenes son los siguientes:

• De aptitud física: son los mismos que para los Niveles I y II.

• De conocimientos: estos son: examen de conocimientos básicos y examen del método. El examen
de conocimientos básicos debe ser presentado una sola vez, y el cuestionario se forma por
preguntas referentes a los diferentes medios de fabricación y procesos de conformado (fundición,
forja, laminación, extrusión, soldadura, etc), los defectos más comunes que se presentan en estos
procesos, las técnicas más comunes de ensayos no destructivos con un nivel de dificultad similar a
las preguntas preparadas para un Nivel II, principios de control y aseguramiento de la calidad y
sobre temas relacionados con los mecanismos de certificación. El examen del método consiste en
una evaluación a profundidad de los conocimientos sobre un método específico, el cuestionario se
basa en el manejo de los equipos y técnicas empleados en cada empresa o sector, las normas
aplicables a un producto o servicio, además debe incluir los criterios empleados para la elaboración
de procedimientos, criterios de aceptación e interpretación de códigos y normas, así como el
manejo, aplicación e interpretación de procedimientos ya calificados de inspección no destructiva.
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3. APROBACION.

Para que se considere que el aspirante ha aprobado cualquiera de los exámenes mencionados para los
diferentes niveles, la calificación no puede ser menor a 70/100. Posteriormente los resultados de los
exámenes de conocimientos se promedian con los exámenes prácticos para todos los niveles y este
promedio no debe ser inferior a 80/100.

Adicionalmente, no se puede calificar personal que no tenga una experiencia práctica en la realización
de inspecciones.

1. DEFINICION Y CLASIFICACION

Los ensayos no destructivos son técnicas aplicadas a la inspección de productos acabados y

semiacabados para la detección de heterogeneidades internas y superficiales a través de principios
físicos, sin perjudicar la posterior utilización de los productos inspeccionados. Entre los principales
ensayos no destructivos están:

• Inspección Visual: Es probablemente el tipo de ensayo no destructivo más ampliamente

utilizado. Es el más fácil de aplicar, acarrea resultados rápidos y normalmente tiene un costo
bajo. Usualmente una pieza antes de ser sometida a otro tipo de ensayo no destructivo debe
ser inspeccionada visualmente. El principio básico de la prueba es iluminar bien la zona de la
pieza a inspeccionar. La pieza será examinada directamente al ojo o a través de algún accesorio.
El equipo requerido para la inspección visual es muy simple y solo requiere primordialmente de
la iluminación adecuada y de la limpieza de la superficie de la pieza. Un requisito importante es
conocer el proceso de fabricación, su historial con respecto al servicio prestado y sus modos
potenciales de falla. Es el método más adecuado para detectar discontinuidades superficiales
asociadas con varios mecanismos de falla estructural. Las siguientes son las discontinuidades
que pueden ser detectadas por inspección visual: discontinuidades superficiales, grietas,
desalineamiento, corrosión, desgaste y daños físicos.

• Líquidos Penetrantes: es un método utilizado para la detección de discontinuidades

superficiales, siempre y cuando éstas se encuentren abiertas a la superficie y el material no sea
poroso. La técnica consiste en la aplicación de líquidos penetrantes sobre la pieza el cual
penetra en las discontinuidades abiertas a la superficie por principios de capilaridad, después se
retira el exceso de penetrante por medio de un líquido removedor y seguidamente se aplica un
revelador. El líquido penetrante contenido en la discontinuidad será absorbido por el revelador
y se hará visible sobre la superficie de la pieza indicando la presencia de la misma. La habilidad
del líquido penetrante de fluir sobre la superficie y entrar en las discontinuidades depende de: la
limpieza de la superficie, la tensión superficial del líquido, configuración de la cavidad, ángulo de
contacto del líquido, habilidad del líquido para mojar la superficie, limpieza de la cavidad y
tamaño de la abertura de la cavidad. Las discontinuidades típicas que se pueden encontrar
mediante líquidos penetrantes son: discontinuidades superficiales, costuras, grietas, pliegues,
porosidad y fugas.

• Partículas Magnéticas: es un método para la localización de defectos superficiales y

subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Su operación se basa en el hecho de que
cuando la pieza es magnetizada las discontinuidades existentes causan un campo de fuga el cual
será detectado por medio de partículas ferromagnéticas, ya que serán atraídas por el campo de

• Corrientes Inducidas: es un método utilizado para la detección de discontinuidades superficiales

y subsuperficiales en materiales conductores. El ensayo se basa en la interacción de campos
electromagnéticos con el objeto examinado. El elemento utilizado es un bobina la cual induce
un campo magnético orientado perpendicularmente a la corriente y es perpendicular al de la
bobina, lo que causa una reducción de flujo magnético en ésta produciendo un cambio de
impedancia, efecto que se aprecia en una pantalla indicando la presencia de una discontinuidad.
En un sistema básico, la pieza de prueba es ubicada sobre o cerca de una bobina eléctrica en la
cual fluye una corriente alternante a alta frecuencia. Esta corriente de excitación establece un
campo electromagnético alrededor de la bobina, este campo primario causa el flujo de las
corrientes de Eddy sobre la pieza debido a la inducción electromagnética. Las corrientes de
Eddy son afectadas por características de la pieza como son: conductividad, permeabilidad,
espesor, discontinuidades y geometría, causando un campo magnético secundario que se opone
al primario. Esta interacción afecta el voltaje de la bobina y puede ser mostrada de varias
formas. Las siguientes son las características que se pueden evaluar con la prueba de corrientes
de Eddy: grietas, inclusiones, abolladuras, agujeros, tamaño de grano y dureza, espesores de
capas, dimensiones y geometría, composición, permeabilidad y conductividad, y composición de
aleaciones.

• Radiografía industrial: es un método utilizado para detectar características de una región de un

determinado material comparada con una región cercana y se basa en la absorción diferencial
de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. Debido a diferencias en las
características de absorción causadas por las variaciones de masa, composición y estructura del
material, diferentes regiones de una misma pieza absorberán cantidades diferentes de radiación
penetrante. Esa absorción diferencial de radiación podrá ser detectada a través de una película
e indicará la presencia de una discontinuidad. Este ensayo se utiliza para detectar: inclusiones,
falta de fusión, grietas, corrosión, porosidad y pérdida de material.

• Emisión acústica: es un método basado en el uso de ondas de tensión producidas por un

material tensionado. La fuente de la emisión acústica es una discontinuidad relacionada con
procesos de deformación tales como el crecimiento de una grieta y la deformación plástica.
Movimientos de la fuente producen ondas que excitan un transductor piezoeléctrico sensitivo.
Si la tensión en el material aumenta se genera la emisión. Las señales provenientes de los
transductores son amplificadas y medidas para producir la interpretación sobre la pantalla. La
fuente de energía de la emisión acústica es el campo del esfuerzo elástico en el material, es
decir sin tensión no hay emisión. Mediante este ensayo se puede detectar el crecimiento de una

• Ensayo de Fuga: es de importancia en procesos de flujo de líquidos o gases en componentes

presurizados. El principio de este ensayo involucra la física del fluido fluyendo a través de una
barrera donde existe una diferencia de presión o una acción capilar. Este ensayo aplica para la
localización de la fuga, medición y monitoreo de la fuga.

• Ensayo de infrarojo y termografía: la radiación electromagnética es emitida por todos los

cuerpos a un grado que depende de su energía. La prueba térmica incluye la medición o mapeo
de las temperaturas de la superficie cuando fluye calor hacia o a través de la pieza. El
diferencial de temperatura sobre la superficie o cambios de temperatura debidos al tiempo
están relacionados con el flujo de calor y pueden ser utilizados para detectar discontinuidades o
para determinar las características de transferencia de calor de una pieza. Las aplicaciones de
este ensayo son de tipo eléctrico y mecánico.

• Ultrasonido: es un método en el cual grupos de ondas de alta frecuencia introducidas en el

material inspeccionado son utilizados para detectar defectos internos y en algunas
oportunidades superficiales. Las ondas atraviesan el material con cierta atenuación y son
reflejadas en las interfaces, este haz reflejado es detectado y analizado definiendo la presencia y
la localización de las discontinuidades.

2. VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los END pueden ser utilizados en cualquier paso de un proceso productivo, pudiendo aplicarse en los
siguientes puntos:

• Durante la recepción de las materias primas, para comprobar la homogeniedad, la composición

química y evaluar ciertas propiedades mecánicas.
• Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación, para comprobar si el componente
está libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado, un tratamiento térmico
incorrecto o con una soldadura mal aplicada.
• En la inspección final o de liberación de productos terminados, para garantizar al usuario que la
pieza cumple o supera sus requisitos de aceptación, que la pieza es del material que se había
prometido o que la pieza o componente cumplirá de manera satisfactoria la función para la cual
fue creada.
• En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentran en servicio, para
verificar que todavía pueden ser empleados de forma segura, para conocer el tiempo de vida
remanente o para programar adecuadamente las paradas de mantenimiento sin afectar el
proceso productivo.

3. LIMITACIONES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

La primera limitación es que en algunos casos la inversión inicial es alta, pero puede ser justificada si se
analiza correctamente la relación costo₋beneficio, especialmente en lo referente a tiempos muertos en
las líneas de producción.

Otra limitación es que la propiedad física a controlar es medida de forma indirecta, adicionalmente es
evaluada cualitativamente o por comparación. Esta limitante puede ser superada si se preparan
patrones de comparación o referencia que permitan una calibración correcta de los sistemas de
inspección.

Cuando no existen procedimientos de inspección debidamente preparados y calificados o cuando no se

cuenta con patrones de referencia o calibración adecuados, una misma indicación puede ser
interpretada o ponderada de forma diferente por dos o más inspectores.

Si bien los END son relativamente fáciles de aplicar se requiere que el personal que los realiza haya sido
debidamente capacitado y calificado y que cuente con la experiencia necesaria a fin de que se
interpreten y evalúen correctamente y se evite el desperdicio de material o las pérdidas de tiempo por
sobreinspección.

4. BENEFICIOS DEL EMPLEO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El primer beneficio que se puede observar es que aplicar correctamente los END y combinarlos con un
buen análisis estadístico contribuye a mejorar el control del proceso de fabricación de una pieza,
componente o servicio, también ayuda a mejorar la productividad de una planta al prevenir paradas
imprevistas por falla de un componente crítico, además de ayudar a programar los planes de
mantenimiento lo que reduce el tiempo y el costo de la reparación.

También es importante mencionar que estos métodos cuando se aplican como parte de la inspección
preventiva reducen notablemente los costos de reparación o reproceso, pero sobre todo ayudan a
ahorrar tiempo y recursos que de otra forma se desperdiciarían en una pieza que finalmente puede
tener un costo de producción muy superior al presupuestado.

5. SELECCIÓN DEL ENSAYO NO DESTRUCTIVO ADECUADO

• Selección del método y técnicas operatorias idóneas.

• Obtención de una indicación propia.
• Interpretación de la indicación.
• Evaluación de la indicación.

El objetivo de cada método es analizar si hay discontinuidades, caracterizarlas y posteriormente

evaluarlas, éstas se evalúan según el código aplicable el cual define los criterios de aceptación o rechazo
para cada aplicación específica.

6. DISCONTINUIDAD Y DEFECTO

Por discontinuidad se entiende cualquier interrupción, la cual puede ser intencional o no, en la
estructura física o configuración de la pieza.

De acuerdo con su origen las discontinuidades se clasifican en:

• Inherentes: generadas durante la producción inicial del estado de fundición.
• De proceso: causadas por procesos posteriores al estado de fundición, incluyendo la fabricación.
• De servicio: surgen debido al uso del producto final por condiciones de carga o ambientales.

Un defecto es una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no cumplen con los
criterios de aceptación especificados.

Entre los documentos utilizados para escoger los criterios de evaluación convenientes a cada aplicación
están:

• Especificaciones: descripción detallada de las diferentes partes de un todo, la exposición o

numeración de sus características particulares tales como tamaño requerido, calidad,
desempeño esperado, definiciones y términos, obligaciones de las partes, etc. Un ejemplo son
las especificaciones AWS A5.1 a la A5.31 para materiales de aporte de soldadura.
• Código: es un conjunto de leyes, nacionales, locales, de un grupo de industrias, etc, arreglados
sistemáticamente para la facilidad de uso y referencia rápida. Un ejemplo es el Código ASME
conformado por secciones, adendas, interpretaciones y casos código.
• Estándar: es un documento establecido para ser usado como una regla o base de comparación
al medir o juzgar la capacidad, cantidad, contenido, extensión, valor relativo, calidad, etc. Un
ejemplo son las normas ASTM.
• Guía: es un documento que suministra lineamientos y guías de diversa clase. Un ejemplo es el
documento AWS B1.11 Guía para la inspección visual de soldaduras.

A continuación aparece la distribución del Código ASME.

1. GENERALIDADES

La inspección ultrasónica es un método no destructivo en el cual un haz de sonido de ondas de alta

frecuencia es introducido en el material para detección de fallas. Las ondas de sonido viajan a través del
material con algo de pérdida de energía (atenuación) y son reflejadas en las interfaces. El haz reflejado
es mostrado en la pantalla del equipo para posteriormente ser analizado para definir la presencia y
localización de fallas o discontinuidades.

El grado de reflexión depende principalmente del estado físico del material que conforma la interface,
por ejemplo, las ondas del sonido son casi reflejadas completamente en una interface metal/gas. Una
reflexión parcial ocurre en interfaces metal/líquido o metal/sólido, con un porcentaje específico de
energía reflejada dependiendo principalmente de la relación de impedancias.

Grietas, laminaciones, microcontracciones, escamas, poros, despegues y otras discontinuidades que

producen reflectividad en la interface pueden ser fácilmente detectadas. Inclusiones y otras
inhomogeneidades también pueden ser detectadas a causa de una reflexión parcial o retrodispersión
(scattering) de las ondas de sonido o por generación de algún efecto detectable en las ondas
ultrasónicas.

La técnica de ultrasonido usualmente está incluida dentro de alguna de las siguientes categorías:
detección de discontinuidades internas, evaluación de la sección transversal (medición de espesores) o
caracterización de pegues (bond testing). Algunas técnicas pueden estar subdividas en otras más, por
ejemplo, la evaluación de sección transversal puede estar subdividida en medición de espesores y
mapeo de corrosión. El ultrasonido puede ser utilizado para determinar propiedades físicas,
estructuras, tamaño de grano y constantes elásticas.

A principios de los años 50 solo era conocida la técnica de radiografía (rayos X o isótopos radiactivos)
como un método para la detección de fallas internas además de las técnicas no destructivas utilizadas
para inspeccionar la superficie de los materiales. Después de la segunda guerra mundial el método
ultrasónico tuvo un desarrollo rápido y muy pronto los instrumentos ultrasónicos fueron utilizados para
la inspección de materiales. Un equipo de ultrasonido está diseñado para detectar características
estructurales de un componente, bien sea para medir espesores, para detectar discontinuidades de
geometría compleja, para detectar discontinuidades inherentes al proceso de fabricación o de servicio.

La mayoría de instrumentos de inspección detectan fallas por monitoreo de:

• Reflexión del sonido proveniente de interfaces del borde del material o discontinuidades dentro
del metal mismo.
• Tiempo de tránsito de una onda de sonido a través del material desde el punto de entrada del
palpador al punto de salida del palpador.
• Atenuación de las ondas de sonido por absorción dispersión dentro de la pieza.
• Características en la respuesta de una señal transmitida o reflejada.

Algunas agencias gubernamentales y otro tipo de organizaciones han validado procedimientos de

inspección, estándares de aceptación, y documentación relacionada con el tema. Estos documentos
están relacionados principalmente con la detección de defectos en productos específicos, pero también
pueden servir como base para la caracterización de fallas en muchas otras aplicaciones. Es decir, en
caso de que la empresa realice por sí mismo el ensayo o lo contrate se deben seguir unas instrucciones
específicas llamadas procedimientos técnicos; en muchos casos los códigos y especificaciones
requerirán que un procedimiento técnico sea desarrollado para cada prueba individual, aunque en
algunos casos el procedimiento es utilizado repetitivamente.

El procedimiento puede ser visto desde varios aspectos, un procedimiento puede involucrar
instrucciones generales dirigidas a aspectos mayores de la técnica de prueba o un procedimiento puede
ser escrito como un paso a paso requiriendo la firma de un supervisor o de la persona a cargo.

En términos generales el contenido de un procedimiento es el siguiente:

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• Propósito: identifica la intención del procedimiento.
• Alcance: establece el cubrimiento de cada ítem, pruebas y técnicas cubiertas y no cubiertas por
el procedimiento.
• Referencias: son los documentos específicos de los cuales son extraídos los criterios o son
documentos que son satisfechos por la implementación del procedimiento.
• Definiciones: son necesarias para términos y abreviaturas que no son de conocimiento común.
• Requerimientos de personal: se refiere a los requisitos de entrenamiento, calificación y
certificación que debe cumplir el personal que lleva a cabo el procedimiento.
• Equipamiento: se deben indicar las características, requisitos de calibración y modelo o
identificación de los equipos y elementos utilizados.
• Procedimiento de prueba: provee un proceso secuencial a ser utilizado para cumplir con las
actividades de la prueba.
• Criterios de aceptación: establecen las características del componente que identificarán la
disponibilidad para servicio.
• Reporte: indica el resultado de la prueba incluyendo personal, equipos, fechas de realización de
la prueba.
• Anexos: pueden ser incluidos si se requiere, por ejemplo, formatos, certificados de calibración,
planos, etc.

Una vez que se ha escrito el procedimiento un experto lo evalúa, si se cumplen los requerimientos
entonces será aprobado. Algunos códigos y estándares requieren que el procedimiento sea calificado,
esto quiere decir demostrado a satisfacción antes una autoridad regulatoria.

La inspección ultrasónica puede también utilizarse para medir espesores en secciones metálicas. Las
mediciones de espesor se realizan sobre equipos de refinerías, industrias químicas, láminas, acero
fundido, secciones de aeronaves y recipientes a presión. Una variedad de técnicas ultrasónicas están
disponibles para medir espesores, siendo de los equipos más utilizados los de lectura digital. El rango de
espesor de un material puede ir desde unas pocas milésimas de pulgadas hasta varios pies y puede ser
medido con una precisión inferior al 1%. Los métodos de inspección ultrasónica son particularmente
utilizados para determinar la pérdida de espesor debida a la corrosión en sistemas cerrados, tales como
los equipos utilizados en proceso químicos.

Para realizar una inspección ultrasónica de forma exitosa el sistema de inspección debe estar disponible
para el tipo de inspección que se va a realizar, el operador debe tener suficiente entrenamiento y
conocimiento del tema. Si estos requisitos no se cumplen existe la gran posibilidad de obtener
resultados erróneos.

La interpretación puede ser compleja, especialmente antes de haber establecido un procedimiento, la

persona que interpreta debe conocer por lo menos los siguientes ítems: (1) forma de propagación de la
onda dentro de la pieza, (2) técnicas y equipos utilizados para la adquisición de datos, (3) detalles acerca

Después de la interpretación se aplican los criterios de aceptación, es decir que se entra en la etapa de
evaluación.

Cuando se realiza una prueba existen cuatro posibles situaciones: (1) una discontinuidad rechazable
puede ser encontrada ella está presente, (2) una discontinuidad rechazable puede perderse aun cuando
ella está presente, (3) una discontinuidad rechazable puede ser indicada cuando ella no está presente, y
(4) una discontinuidad no rechazable es encontrada cuando ella no está presente. Un proceso confiable
y un inspector calificado deben llevar al hecho de que las discontinuidades que se encuentren sean las
que se deben encontrar, es decir, perder indicaciones relevantes o reportar indicaciones falsas.

El término discontinuidad se define como la falta de continuidad o una imperfección en una

característica física o dimensional de una pieza. El hecho de que la pieza contenga una o más
discontinuidades no implica que esta pieza no está conforme con las especificaciones o no puede ser
utilizada. Por eso es importante que los estándares utilizados establezcan los criterios para aceptar o
rechazar piezas, lo cual se basa en el probable efecto que esta discontinuidad tendrá en el
comportamiento de la pieza. Una vez que los estándares son establecidos, la inspección ultrasónica
puede ser utilizada para caracterizar discontinuidades en términos de efectos reales. La tabla 1 del
anexo muestra algunos estándares aplicables al ensayo de ultrasonido.

2. EQUIPAMIENTO BASICO

La generación y detección de ondas ultrasónicas están acompañadas por la interacción entre un

elemento transductor y un equipo ultrasónico. El elemento transductor es un artefacto llamado
también unidad de búsqueda o bobina (search unit or probe), contiene un elemento piezoeléctrico
utilizado para transmitir y detectar las señales ultrasónicas.

El equipo de ultrasonido tiene un circuito de pulso electrónico que genera un pulso eléctrico controlado
para activar al elemento piezoeléctrico dentro de la unidad de búsqueda, una vez activa el palpador
transmite una onda ultrasónica dentro de la pieza de prueba. Otro elemento requerido para la
transmisión del sonido es el acoplante, el cual se aplica entre la pieza y el palpador. El acoplante
suministra un medio compatible para que el sonido viaje desde la bobina hasta el material de prueba. El
sonido viaja a través de materiales homogéneos a una velocidad constante, dependiendo de la técnica
(transmisión o pulso-eco) el sonido ultrasónico será recibido por la misma o por otra unidad de
búsqueda. La unidad de búsqueda convertirá la energía de sonido mecánica en pulsos eléctricos que el
equipo procesa y muestra como una señal o valor digital. La pantalla representa un tiempo de vuelo o
distancia (espesor) viajado dentro del componente. Esta información puede ser utilizada para evaluar la
condición o para medir el espesor de la sección.

La mayoría de los sistemas de inspección ultrasónica incluyen el siguiente equipamiento básico:

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• Un generador de señales electrónicas que produce ráfagas de voltaje alternante.
• Un palpador (transductor o unidad de búsqueda) que emite un haz de ondas ultrasónicas
cuando se aplican ráfagas de voltaje alternante.
• Un acoplante para transferir energía desde el haz ultrasónico hasta la pieza de prueba.
• Un acoplante para transferir la salida de ondas ultrasónicas desde la pieza hacia el palpador.
• Un palpador (puede ser el mismo o ser separado) para aceptar y convertir las ondas que salen
de la pieza en ráfagas de voltaje alternante. En la mayoría de sistemas un palpador actúa como
emisor y como receptor.
• Un artefacto electrónico para amplificar y modificar, si es necesario, las señales provenientes del
palpador.
• Una pantalla o artefacto indicador para caracterizar o registrar desde la salida de la pieza. La
pantalla puede ser una CRT (pantalla de tubos de rayos catódicos) o de cristal líquido, algunas
veces referenciada como un osciloscopio.
• Un reloj electrónico o timer, para controlar la operación de varios componentes del sistema,
para servir como un punto de referencia primario y para proveer coordinación para todo el
sistema.

Un sistema de prueba sencillo puede ser utilizado para diferentes mediciones a través de la selección de
la frecuencia. La frecuencia corresponde al ancho de banda que marca la frecuencia de resonancia del
palpador ultrasónico diseñado para una aplicación específica. La frecuencia es medida en hertz (Hz), el
rango de frecuencia audible para la mayoría de los humanos es entre 0.02 y 20 kHz, la mayor parte de
pruebas industriales son realizadas con frecuencias entre 1 y 15 MHz. La mayoría de equipos de
ultrasonido tienen frecuencias fijas por pasos, las frecuencias bajas son utilizadas en aplicaciones donde
es deseable minimizar la atenuación del sonido como resultado de un tamaño de grano grueso o para
distancias largas, frecuencias mayores son utilizadas en aplicaciones donde se requiere alta sensibilidad
y donde la atenuación no es un problema.

3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Las principales ventajas de la inspección por ultrasonido comparado con otros métodos son:

• Mayor poder de penetración, lo cual permite la detección de fallas profundas en la pieza. La

inspección normalmente es realizada para espesores de unos pocos metros de muchos tipos de
piezas y para espesores de 6m en piezas de acero.
• Alta sensitividad, permitiendo la detección de defectos extremadamente pequeños, siempre y
cuando exista un acople apropiado.
• Mayor precisión que otros ensayos para determinar la posición de fallas internas, estimando su
tamaño y caracterizando su orientación, forma y naturaleza.
• Solamente se requiere acceso por un lado de la pieza.

Las desventajas de la inspección ultrasónica incluyen:

• El ensayo está limitado por la geometría de la pieza (tamaño, contorno, rugosidad superficial,
complejidad y orientación de la discontinuidad).
• La operación manual requiere especial cuidado por parte del personal.
• Se requiere de conocimiento técnico para desarrollar procedimientos de inspección.
• Características internas del material como tamaño de grano, orientación del grano, diferencia
de impedancia acústica entre materiales, dificultan la realización del ensayo.
• Discontinuidades presentes muy cerca de la superficie no pueden ser detectadas.
• Se necesita de acoplante para generar la transferencia de la energía ultrasónica entre
palpadores y piezas.
• El acoplante debe ser seleccionado de acuerdo a la compatibilidad con el componente y con la
temperatura de la prueba.
• El equipo ultrasónico debe ser compatible con el ambiente de la prueba (temperatura, niveles
de radiación, interferencia eléctrica) para no afectar la efectividad de la prueba.
• Es importante la habilidad y conocimiento del operador.
• Se necesita de patrones de calibración, tanto para calibrar el equipo como para caracterizar
defectos.

4. APLICABILIDAD

La inspección ultrasónica de metales es principalmente realizada para la detección de discontinuidades.

Este método puede ser utilizado para detectar fallas internas en la mayoría de metales y aleaciones.
Estructuras pegadas producidas por soldadura, brazing, soldering y pegado adhesivo, pueden ser
inspeccionadas por ultrasonido. Técnicas en línea han sido desarrolladas para monitorear y clasificar
materiales como aceptables, reparables o rechazados y para procesos de control.

La inspección ultrasónica es utilizada para control de calidad y para inspección de materiales en la

mayoría de las industrias. Esto incluye fabricación de componentes eléctricos y electrónicos, producción
de materiales compuestos y metálicos, fabricación de estructuras como aeronaves, tuberías y
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recipientes a presión, puentes, vehículos, maquinaria y motores. La inspección ultrasónica en servicio
para mantenimiento preventivo es utilizada para detectar defectos en elementos como ejes, columnas,
equipos, sistemas nucleares y otro tipo de máquinas y componentes.

Algunos de los tipos de equipos que se inspeccionan con ultrasonido son:

• Componentes: barras, láminas, columnas.

• Equipos de suministro de poder: turbinas, generadores, tubería a presión, soldaduras,
recipientes a presión, componentes de reactores.
• Partes de motores: turbinas y compresores.
• Componentes de aeronaves: fuselaje, estructura honeycomb.
• Materiales de maquinaria: herramientas.
• Partes de rieles: ejes, ruedas, rieles soldados.
• Partes de automóviles: piezas forjadas, fundidas, soldadas.

Las fallas a ser detectadas incluyen espacios, grietas, inclusiones, microrechupes, laminaciones,
despegues, quemaduras y escamas. Estos defectos pueden ser inherentes a la fabricación del material,
pueden resultar de procesos secundarios como el tratamiento térmico, o pueden ocurrir en servicio
debido a fatiga, impacto, abrasión, corrosión u otras causas.

5. HISTORIA DEL ENSAYO DE ULTRASONIDO

El uso de las ondas ultrasónicas aplicadas para inspecciones no destructivas empezó alrededor de 1920,
aunque los efectos piezoeléctrico y magnetoestrictivo fueron descubiertos en 1840 por James Prescott
Joule y en 1880 por los hermanos Jacques and Pierre Curie, respectivamente.

En 1929 el uso del ultrasonido como herramienta de ensayos no destructivos fue utilizado por S.Y.
Sokolov y O. Muhlhauser. Sokolov propuso una técnica de transmisión para encontrar discontinuidades
escondidas en los metales trabajando con las propiedades piezoléctricas del cuarzo. Tanto las técnicas
de Muhlhauser como las de Sokolov estaban basadas en las ondas ultrasónicas continuas y en el
concepto de que las discontinuidades en un material podrían ser visualizadas por la energía recibida
proveniente de un palpador. Sokolov fue desarrollando sistemas para detectar discontinuidades los
cuales estaban basados en efectos acústico-ópticos, estos sistemas transmitían ondas a través de la
pieza de prueba en un medio líquido iluminado observándose un fenómeno de difracción cuya
diferencia en su camino permitía distinguir piezas con y sin discontinuidades. Posteriormente Sokolov
eliminó la difracción y utilizó un haz de luz reflejado desde la superficie por ondas transmitidas a través
del objeto de prueba. Sokolov también desarrolló un tubo de imágenes ultrasónicas basándose en el
efecto piezoeléctrico.

Durante la segunda guerra mundial se realizaron varias investigaciones que produjeron muchos
adelantos en el desarrollo de la técnica de ultrasonido como ensayo no destructivo; específicamente se
utilizaron ondas ultrasónicas continuas, la detección de las discontinuidades se basaba en la disminución
de la intensidad acústica transmitida, casi como de la misma forma que en el ensayo de radiografía, pero
se presentaban limitaciones sobre todo por la necesidad de tener acceso por ambos lados, además de
los problemas de sensitividad originados por el tamaño de las discontinuidades y por su ubicación con
respecto al haz.

En 1942 se desarrolló la técnica de pulso – eco utilizando palpadores emisores y receptores que
actuaban independientemente, diferenciándose así la técnica entre Europa y América en donde se
seguían utilizando palpadores duales.

En 1941 Sokolov también desarrolló una técnica utilizando pulsos ultrasónicos y conceptos de
modulación de frecuencia de pulsos, siendo esta la base para la medición de espesores.

En 1943 aparecen en el comercio los equipos para utilizar la técnica pulso – eco producidos por
Firestone y seguidos por los hermanos Krautkramer en Alemania.

La técnica de inmersión y los primeros pasos del B-Scan fueron introducidos por Donald Erdman en
1948.

6. REVISION DE MATEMATICA BASICA

PREFIJOS, MULTIPLOS Y SUBMULTIPLOS.

Prefijo Símbolo Valor

Múltiplo Tera T 1000000000000

Múltiplo Giga G 1000000000

Múltiplo Mega M 1000000

Múltiplo Kilo K 1000

Múltiplo Hecto H 100

Múltiplo Deca da 10

Prefijo Símbolo Valor

Submúltiplo Deci d 0.1

Submúltiplo Centi c 0.01

Submúltiplo Mili m 0.001

Submúltiplo micro μ 0.000001

Submúltiplo nano η 0.000000001

Submúltiplo pico p 0.000000000001

Submúltiplo femto f 0.000000000000001

Submúltiplo atto a 0.000000000000000001

EQUIVALENCIA ENTRE EL SISTEMA METRICO Y EL SISTEMA INGLES

1 pulg = 25.4 mm
= 2.54 cm
= 0.0254 m

UNIDADES DE ACUSTICA

• Unidades de presión de las ondas: Pascales (Pa) = N/m2

• Unidades de frecuencia de las ondas: Hertz (Hz) = 1/seg
• Unidades de amplitud de la frecuencia audible: Decibelio (dB) = N dB = 10log 10
• Unidades de longitud de onda: pulgadas (in), milímetros (mm), angstrom (A)
• Unidades de velocidad del sonido: pulgadas / microsegundo (in/µS), metro/segundo (m/S)
• Impedancia acústica: kilogramo/metro cuadrado por segundo (kg/m2S)

1. GENERALIDADES

La técnica ultrasónica está basada en el hecho de que los materiales sólidos son buenos conductores de
las ondas acústicas, ya que todo material con propiedades elásticas puede ser capaz de favorecer la
propagación de ondas sónicas y ultrasónicas, siempre que las fuerzas elásticas sean capaces de retraer
las partículas del mismo a su posición de reposo luego de ser desplazadas por una energía mecánica.

Por lo tanto, las ondas acústicas, no solo se reflejan en las interfaces, sino que también lo hacen en las
discontinuidades internas. El efecto de la interacción de las ondas acústicas con los materiales es mejor
cuando se tienen longitudes de onda pequeñas, lo cual se traduce en altas frecuencias de éstas. Esto
implica que las ondas ultrasónicas deban ser usadas en un rango de frecuencias entre 0.5 MHz y 25 MHz
obteniéndose magnitudes de milímetros para la longitud de onda. Este intervalo de frecuencias
corresponde a aquellas ondas que no son detectadas por el oído humano.

Limitándose a las pruebas en los objetos para determinar posibles discontinuidades en los materiales,
mediante la inspección ultrasónica se puede detectar, ubicar, evaluar y hacer un diagnóstico de los
defectos encontrados. La más importante de sus aplicaciones se basa en la reflexión del ultrasonido en
la interfase producida por discontinuidades presentes en los materiales.

Para facilitar la transmisión del sonido se utilizan unos elementos llamados palpadores los cuales se
construyen sobre la base de un cristal piezoeléctrico o una pastilla cerámica que actúa como
generadora/receptora de las vibraciones ultrasónicas.

El elemento piezoeléctrico del palpador se excita por una descarga eléctrica sumamente corta y
transmite un pulso ultrasónico. El mismo elemento por otro lado genera una señal eléctrica cuando
recibe una señal ultrasónica, causando así su oscilación.

El palpador se coloca sobre la superficie del objeto de prueba, aplicando entre estos un líquido
acoplante con el propósito de que las ondas acústicas puedan ser transmitidas al material, luego el
inspector examina el objeto de prueba moviendo el palpador a través de toda la superficie, mientras
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observa en la pantalla del equipo (osciloscopio), las posibles señales causadas por las reflexiones del haz
en discontinuidades internas.

Según el sistema de emisión y recepción adoptado, se debe seleccionar al palpador que satisfaga las
necesidades de la inspección. El empleo correcto de los palpadores impone conocer su sonograma o
campo de sonido para definir así el alcance del haz, que debe ser compatible con la posición de la falla.

El medio de acoplamiento que variará con la técnica de ensayo, rugosidad de la pieza y temperatura,
resulta fundamental para asegurar una correcta transmisión de la onda.

Los principales fenómenos físicos que intervienen en este ensayo son: la velocidad de propagación,
atenuación, reflexión y refracción.

2. NATURALEZA Y CARACTERISTICAS DE LAS ONDAS ULTRASONICAS

Sonido es la vibración mecánica de partículas en un medio (material). Las ondas ultrasónicas son ondas
mecánicas que consisten en oscilaciones o vibraciones de las partículas atómicas o moleculares de una
sustancia a partir de una posición de equilibrio de tales partículas. Las ondas ultrasónicas se comportan
como las ondas de sonido audible, pueden propagarse en medios elásticos, bien sea sólido, líquido o
gaseoso, pero no se propagan en el vacío.

Cuando una onda sónica viaja a través del material, las partículas en él vibran alrededor de un punto fijo
a la misma frecuencia de la onda.

Los rangos de frecuencia del sonido son:

• Infrasónica: no son apreciables por el oído humano , menos de 16 Hz.

• Sónicas: son apreciables por el oído humano: 16 – 20000 Hz.
• Ultrasónicas: no son apreciables por el oído humano, por encima de 20000 Hz

2.1. CUALIDADES DEL SONIDO

Intensidad: es la cualidad por la que se percibe un sonido fuerte o débil. El sonido será más intenso
cuanto mayor sea la energía de vibración de las partículas.

Tono: es la cualidad que hace percibir al sonido como agudo o grave y depende de la cantidad de veces
en un período de tiempo en el cual se repite la vibración, o sea, la frecuencia.

Timbre: es la cualidad que permite distinguir un mismo tono, pero producido por dos fuentes diferentes.

2.2. CARACTERÍSTICAS DE UNA ONDA SONORA

Período: (T): es el tiempo que toma una partícula en realizar un ciclo completo.

T = 1/F

Frecuencia: (F), es el número de oscilaciones por segundo de una partícula dada. Dentro de una misma
onda es la misma para todas las partículas y es idéntica a la frecuencia del generador. Su unidad es el
Hertz.

Fλ = C

Longitud de onda: (λ): es la distancia entre dos planos en los que las ípart culas se encuentran en el
mismo estado de movimiento. Es inversamente proporcional a la frecuencia.

Velocidad acústica: (C): es la velocidad de propagación de la onda para una condición dada. Es
característica del material (densidad, elasticidad y temperatura), y en general es constante para un
material dado, para cualquier frecuencia y cualquier longitud de onda; también depende del tipo de
onda.

Amplitud de oscilación: (A): es el desplazamiento máximo de una partícula de su posición cero.

Velocidad instantánea de vibración: (v): es la propia de la partícula en su movimiento oscilatorio.

Cuando se refiere a su amplitud o valor máximo, se designa V.

Energía acústica específica de la onda: (Ee): la propagación de una onda se caracteriza por un transporte
de energía y no de masa. La energía presente en la unidad de volumen del medio (que avanza con la
velocidad acústica) se denomina energía específica.

Ee = (½) p2/ZC

La energía específica es proporcional al cuadrado de la amplitud de la presión acústica.

Intensidad acústica: (I): es la cantidad de energía que pasa por la unidad de área en la unidad de tiempo.
Viene dada por el producto de la energía específica y la velocidad acústica

I = (½) p2/Z

Es importante la relación entre la energía específica (Ee) o la intensidad acústica (I), y la presión acústica
(p), ya que la altura de la indicación de un eco es proporcional a la presión acústica.

Un haz de ultrasonido es similar a un haz de luz, ambos son ondas y obedecen al comportamiento
general de las mismas, viajan a una velocidad característica que depende de las propiedades del medio y
no de las propiedades de la onda. Al igual que un haz de luz, el haz sónico es reflejado por las
superficies, es refractado cuando cruza una frontera entre dos cuerpos que tienen diferentes
características con respecto a la velocidad del sonido, es difractado en los bordes o alrededor de
obstáculos, y es dispersado por superficies rugosas.

2.3. GENERACION Y NATURALEZA DE LAS ONDAS DE SONIDO

Cuando un péndulo es golpeado produce una vibración y ondas sónicas por compresión del aire. Esas
ondas viajan a través del aire hacia el oído del receptor. Las vibraciones del péndulo son disipadas
rápidamente y no producen ondas largas.

Similarmente, en el ensayo por ultrasonido, un pulso corto de corriente eléctrica excita a un palpador, el
cual vibra como lo hace el péndulo. El haz sónico proveniente del palpador viaja a través de un
acoplante hacia la superficie frontal de la pieza de prueba.

Cuando la onda interactúa con un cuerpo que se encuentra dentro de un material tal como una
discontinuidad, parte de la onda será dispersada o reflejada dependiendo del tamaño del cuerpo y de la
longitud de onda de la onda incidente. Si el cuerpo es grande en comparación con la longitud de onda
de la onda incidente, la onda será reflejada por el cuerpo. El ángulo de reflexión es igual al ángulo de
incidencia tal como lo presenta la reflexión de la luz. Si el cuerpo es mucho más pequeño que la longitud
de onda, la onda será dispersada, esto quiere decir que parte de la energía de la onda es reflejada en
todas las direcciones. Para pruebas no destructivas, frecuentemente la onda dispersada o reflejada
puede ser detectada y su energía o las veces que llega a incidir sobre el cuerpo puede ser usada para
interpretar el tamaño y ubicación de la superficie que está generando la reflexión o la dispersión. Esta
información es lo suficientemente crítica para la detección de discontinuidades internas.

Cuando el cuerpo entre dos materiales diferentes es grande comparado con la longitud de onda de la
onda incidente, alguna porción de la energía de la onda será reflejada por el cuerpo y alguna porción de
la energía será refractada, esto quiere decir, transmitida con un cambio en la dirección de la
propagación en el segundo material. El ángulo de retracción o el cambio en la dirección de propagación
es diferente al ángulo incidente y depende de la relación entre las velocidades de los dos materiales.

Como una onda se propaga en cualquier material, una variedad de mecanismos inelásticos remueven
energía de la onda y la onda se dice entonces que ha sufrido atenuación. Eventualmente la atenuación
de la onda disminuirá la energía a un nivel que no puede ser detectada. La atenuación de una onda es
frecuentemente medida por el coeficiente de atenuación α.

Las características generales de las ondas sónicas y ultrasónicas pueden ser determinadas al comparar el
comportamiento de las ondas producidas en el agua cuando se arroja una piedra en ella. La distancia
entre dos crestas sucesivas es la longitud de onda λ, la caída desde una cresta y su subsecuente subida
hacia la próxima cresta es un ciclo, el número de ciclos en una unidad específica de tiempo es la

La velocidad de la onda y la rata a la cual la amplitud y la energía de la onda decrece a medida que se
propaga son constantes que son características del medio en el cual la onda se está propagando.
Piedras de igual tamaño que sean arrojadas al agua y al aceite con la misma fuerza generarán ondas que
viajan a diferentes velocidades. Piedras que impactan en un medio con mayor energía generarán ondas
con mayor amplitud y energía pero con la misma velocidad.

Tales características aplican de igual forma a las ondas audibles y ultrasónicas que se propagan en un
medio elástico. Las partículas del medio elástico se mueven pero no migran, únicamente la energía viaja
a través del medio. La amplitud y la energía de las ondas de sonido en un medio elástico dependen de la
cantidad de energía suministrada. La velocidad y atenuación (pérdida de amplitud y energía) de las
ondas depende de las propiedades del medio en el cual se están propagando. Ver tabla 2.

Las ondas ultrasónicas se propagan en cualquier material elástico. Cuando partículas atómicas o
moleculares de un material elástico son desplazadas de su posición de equilibrio por una fuerza
aplicada, tensiones internas actúan para restaurar a las partículas en su posición original. Debido a las
fuerzas interatómicas entre las partículas adyacentes de material, un desplazamiento a un punto induce
desplazamientos a puntos vecinos y así sucesivamente hasta que la onda se propaga. El desplazamiento
de materia es muy pequeño. La amplitud, modo de vibración y velocidad de la onda difieren en sólidos,
líquidos y gases debido a las distancias que existen entre las partículas de estas formas de materia.

La siguiente relación entre la velocidad del sonido, la longitud de onda y la frecuencia es válida para toda
clase de ondas:

En lugar de las unidades Hertz y metro, usualmente se utilizan sus múltiplos MHz y submúltiplos mm
para la frecuencia y la longitud de onda respectivamente.

El producto de la densidad y la velocidad de propagación del sonido se denomina impedancia acústica y

se representa por:

3. TIPOS DE ONDAS

• Ondas Longitudinales: también llamadas ondas de compresión, son las ondas más utilizadas en
la inspección de materiales. Viajan a través de materiales como una serie de compresiones
alternantes y rarefracciones en las cuales las partículas que están transmitiendo la onda vibran
hacia adelante y hacia atrás en dirección del avance de la onda, es decir que se tienen ondas
longitudinales cuando la dirección de oscilación de las partículas es paralela a la dirección de
propagación de la onda.

En los líquidos y los gases solo es posible la propagación de este tipo de ondas mecánicas.

Si la onda ultrasónica incide normalmente a la superficie, la propagación de la misma dentro del

material provocará la oscilación de las partículas alrededor de su posición de equilibrio pero en
la misma dirección de propagación. Si se pudiera observa dentro del material se vería que
existen zonas en que las partículas se han alejado entre sí y zonas en que se han acercado, esto
se debe a que el cambio de fase de las oscilaciones crea zonas donde las partículas se aproximan
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entre sí, de forma particularmente densa, alternándose estas zonas de compresión con zonas
enrarecidas. La distancia entre dos puntos medios de dos zonas consecutivas de igual
concentración de partículas corresponde a la longitud de onda del haz ultrasónico.

• Ondas Transversales: también llamadas ondas de corte. Se tienen ondas transversales cuando
la dirección de oscilación de las partículas es perpendicular a la dirección de propagación de la
onda ultrasónica. Esto se verifica en los materiales sólidos cuando la onda ultrasónica penetra
en el material con un cierto ángulo respecto a la superficie.

Las partículas se alejan y acercan a su posición de equilibrio en dirección normal a la

propagación de la onda manteniendo constante sus distancias relativas. La longitud de onda
está dada por la distancia entre dos puntos consecutivos que han alcanzado su máximo
alejamiento de la posición de equilibrio en un mismo sentido. Los gases y líquidos no pueden
transmitir ondas transversales (excepto líquidos altamente viscosos), ya que sus moléculas
apenas ofrecen resistencia al desplazamiento transversal y por lo tanto no existen vínculos
elásticos que los liguen a su posición cero.

• Ondas Superficiales: también llamadas ondas de Rayleigh. Se tienen ondas superficiales cuando
el haz de ondas ultrasónicas se propaga exclusivamente en la superficie del material siguiendo el
perfil del cuerpo, siempre que no haya variaciones bruscas en el mismo. Las deformaciones
inducidas por este tipo no son estrictamente sinusoidales, asemejándose en cierto modo a las
ondas del agua.

Las ondas superficiales se obtienen cuando el ángulo de incidencia del haz ultrasónico sobre el
material tiene un valor tal que se alcanza el segundo ángulo crítico de refracción. En las ondas
superficiales la oscilación de las partículas es normal a la dirección de propagación.

• Ondas de Lamb: se obtienen en láminas delgadas y en tubos cuyos espesores sean

aproximadamente del orden de la longitud de onda y, prácticamente en materiales con
espesores comprendidos entre 0,1 y 30mm, en los cuales intervienen en la propagación del haz
ultrasónico la totalidad del material, vibrando la lámina en su conjunto. Para un espesor o
diámetro dado son posibles infinitos modos de vibración.

Las ondas de Lamb se propagan en sentido paralelo a la superficie del medio material y en la
dirección del impulso recibido. Existen dos formas de ondas de Lamb: Ondas simétricas de
compresión y ondas asimétricas de flexión y en ambos el movimiento de las partículas en la
superficie es elíptico. En las ondas simétricas aparece una onda de compresión, con movimiento
longitudinal en el eje neutro, mientras que en las asimétricas existen ondas de flexión o
cizalladura, ya que las partículas tienen un movimiento transversal sobre el eje.

Constantemente con las aplicaciones de los ultrasonidos se maneja el término de velocidad como una
magnitud que depende de las características elásticas del medio y que por tanto permite evaluarlo. El
concepto de velocidad es fundamental en las aplicaciones de defectología, como medición de
espesores, resistencia de materiales y también en la medicina. Para las aplicaciones de pulso-eco y
pulso-transmisión es necesario conocer las dos definiciones de velocidad, es decir los conceptos de
velocidad de fase y velocidad de grupo.

La propagación de un caso muy simple de onda plana puede expresarse por la ecuación:

Donde = 2πf, y corresponde a la frecuencia angular; k = 2π/λ es el llamado vector de onda, definido
a través de la longitud de ondaλ. Esta solución que refleja la propagación de una onda continua de
frecuencia única, permite definir la velocidad de fase C:

A diferencia del clásico concepto de velocidad que tenemos de la mecánica, donde medimos el tiempo
transcurrido durante la traslación de un cuerpo de una posición a otra, la velocidad de fase considera la
traslación de un punto de la onda, no de la onda en sí, pues la misma es de extensión infinita. Quiere
decir que si consideramos dos palpadores (emisor y receptor), ambos estarán conectados en forma
continua por dicha onda. Esto es muy diferente en el caso de un pulso, que sale de un emisor y llega a
un receptor, donde se podría tener una analogía mas cercana a la traslación de un cuerpo en mecánica.

Para este segundo caso debe definirse el concepto de velocidad de grupo C g dado por:

De esta forma las velocidades de fase y de grupo de los ultrasonidos se relacionan a través de la
siguiente expresión:

Al examinar esta expresión, se encuentra que ambas velocidades son iguales si C es independiente de λ,
o de la frecuencia, que es lo mismo. Existen situaciones, donde se pueden excitar ondas mecánicas
continuas o de pulso y no se cumple esta relación (ondas de lamb), por tanto ambas velocidades
dependerán de la frecuencia y serán diferentes. Este fenómeno se llama dispersión y se refiere a la
dependencia de la velocidad de fase (y de grupo) con la frecuencia. El origen se debe a las
características geométricas del material o a las propiedades no elásticas del mismo. Cada tipo de estas

Las velocidades de varias clases de ondas sónicas pueden ser calculadas a partir de las constantes
elásticas del material en cuestión, las cuales son: el módulo de elasticidad E (N/m2, kg/mm2), la
densidad ρ (kg/mm3) y el módulo de Poisson µ (adimensional).

Para las ondas longitudinales la velocidad es C l :

Para las ondas transversales la velocidad es C t :

Las dos velocidades están relacionadas así:

Ct = Cl

Para las ondas superficiales la velocidad C S es:

Esta velocidad está relacionada con la velocidad transversal así:

CS = Ct

Contrariamente a los otros tipos de onda, las ondas de lamb se propagan con una velocidad de fase que
depende de la velocidad del grupo del tren de ondas primarias del medio en que se transmiten, del
espesor de la chapa y del ángulo de incidencia, por este motivo se les da también el nombre de ondas
de fase.

Las ondas de lamb pueden identificarse como haces longitudinales y transversales propagándose en zig-
zag.

5. COMPORTAMIENTO DE LAS ONDAS ULTRASONICAS EN SUPERFICIES LIMITES

Existen tres casos en la prueba de materiales donde los límites tienen una fuerte influencia en la
propagación del sonido:

• La onda tiene que penetrar los bordes del objeto bajo prueba cuando pasa desde un palpador
hasta el interior del material y viceversa cuando las ondas son recibidas.
• Los defectos dentro del material son detectados por el efecto que tengan los límites de las
discontinuidades sobre la onda (reflexión o transmisión).
• Además otros límites del material pueden influenciar la propagación por reflexiones que creen
interferencia, por orientaciones intencionales (por ejemplo chapas o varillas) o por la reflexión
de la onda hacia áreas que de otra forma no son accesibles.

5.1. INCIDENCIA PERPENDICULAR O NORMAL

Se consideran dos casos:

• Incidencia perpendicular en superficie límite única y plana: si una onda acústica plana incide
perpendicularmente sobre una superficie plana y lisa que separa dos medios diferentes, una
parte de la energía de la onda se refleja y vuelve en la misma dirección de la incidente, otra
parte se propaga en el segundo medio manteniendo su dirección y sentido.

Material 1 Material 2

Z1 = ρ1c1 Z2 = ρ2c2

Onda incidente I i

Onda transmitida I t

Onda reflejada I r

Interfase

El porcentaje de la energía incidente reflejada desde la interface entre dos materiales depende de la
relación de sus impedancias acústicas y del ángulo de incidencia. Cuando el ángulo de incidencia es cero
el coeficiente de reflexión R será:

R = Ir/Ii = [(Z2 - Z1)/(Z2 + Z1)]2

El coeficiente de transmisión T expresa la intensidad transmitida con respecto a la intensidad incidente y

será:

T = It/Ii = 4Z2Z1/(Z2 + Z1)2

De donde se deduce que desde el punto de vista de las intensidades acústicas, es indiferente el lado de
la superficie límite sobre la cual incida la onda, ya que los valores de r y T no cambian al permutarse
entre sí Z 1 y Z 2 .

No ocurre lo mismo si se hace referencia a la presión acústica de las ondas reflejada y transmitida con
respecto a la presión acústica de la onda incidente, luego es necesario acudir a las siguientes relaciones:

Siendo R’ y T’ los coeficientes de reflexión y transmisión de la presión acústica respectivamente y son

valores adimensionales. También pueden expresarse:

De estas expresiones se deduce en primer lugar que la presión acústica reflejada será de la misma
amplitud, cualquiera que sea el lado de la superficie límite sobre la cual incide la onda, es decir,
independientemente de la secuencia de ambos materiales; si bien en el caso de ser Z 2 › Z 1 , R’ será
positivo, lo que indica que la onda incidente y la reflejada están en la misma fase y, en caso contrario R’
será negativo, lo que indica una inversión de la fase de onda reflejada con relación a la incidente.

Para la presión acústica transmitida aunque está en fase con la onda incidente, ésta no será
independiente de la secuencia de los dos materiales, de manera que si Z 2 › Z 1 , T’›1, lo que indica que su
amplitud será mayor que la de la onda incidente y en caso contrario menor.

El balance de la presión acústica, en contraste con el de la energía o el de la intensidad será:

Pi + Pr = Pt ó 1 + R’ = T’

Para visualizar estos conceptos se puede acudir a un ejemplo para calcular R’ y T’ en una interface agua-
acero, sabiendo que Z 1 = 45 x 106 Ns/m3 (acero), Z 2 = 1.5 x 106 Ns/m3 (agua).

R’ = T’ =

Expresado como porcentaje la onda reflejada tiene -93.5% de la presión acústica de la onda incidente, y
la onda transmitida el 6.5%, el signo negativo indica que el sentido de la onda reflejada es contrario al
sentido de la incidente. Si en un instante dado la onda incidente ha alcanzado justo el valor máximo
positivo de la presión acústica, la onda reflejada tendrá en el mismo instante su máximo valor negativo,
esto ocurre en la interface de los dos materiales, siendo Z 1 el acero y Z 2 el agua. Si en el caso contrario,
la onda proviene del agua y choca contra el acero, se calculan nuevamente los valores de R’ y T’

R’ = 0.9835 y T’ = 1.935

El signo positivo de R’ indica que las ondas incidente y reflejada se encuentran en la misma fase, el valor
de T’ significa que la onda transmitida al cero tiene un 193.5% de la presión acústica.

En el campo del ultrasonido las razones de amplitud e intensidad son medidas en decibeles (dB), por lo
tanto se aplica la siguiente definición para los valores de la presión e intensidad acústica.

Razón en decibeles = 20 log = 10 log

Aplicando la fórmula anterior a los valores de los factores de reflexión y transmisión en el caso de la
transición acero-agua se obtiene:

Ι R Ι = - 0.58 dB (0.58 decibeles, decrece la amplitud de la onda reflejada comparada con la incidente)

Ι T Ι = - 23.74 dB (23.74 decibeles, decrece la amplitud de la onda transmitida comparada con la onda
incidente)

Para el caso de la transición desde agua hacia el acero se obtiene:

Ι R Ι = - 0.58 dB (0.58 decibeles, decrece la amplitud de la onda reflejada comparada con la incidente)

Ι T Ι = + 5.73 dB (5.73 decibeles, se incrementa la amplitud de la onda transmitida comparada con la

onda incidente).

A primera vista una presión acústica que exceda el 100% parece paradójica y se puede sospechar una
contradicción de la ley de la conservación de la energía, sin embargo la intensidad acústica que se define
como la cantidad de energía que pasa por unidad de área y tiempo, no es solo función de la presión
acústica, sino también de la impedancia acústica del material a través del cual viaja el sonido, lo cual
implica que en un material como el acero que tiene una impedancia acústica mucho mayor que el agua,
se presente un valor de intensidad acústica para la onda transmitida mucho menor que en el agua a
pesar de tener una mayor presión acústica.

T (1,3) = T (1,2) * T (2,3) = 16*Z 1 Z 2 Z 3 / (Z 1 +Z 2 )2(Z 2 +Z 3 )2

En la interface 1-2 la onda incidente da origen a una onda reflejada y otra transmitida. Esta, a su vez, al
incidir en la interface 2-3 da lugar a una onda reflejada en el medio 2 y otra transmitida en el medio 3 y
así sucesivamente, se irá consiguiendo una secuencia de reflexiones en el medio intermedio. La
naturaleza de los medios, conociendo su impedancia, permite determinar los respectivos coeficientes.
Se observa el decrecimiento de las ondas reflejadas y transmitidas debido a la atenuación
experimentada. Sin embargo y debido a que la onda incidente es de longitud ilimitada por efecto de
una excitación continua, sucederá que las ondas individuales darán lugar a interferencias o
atenuaciones.

5.2. INCIDENCIA ANGULAR

Si una onda acústica incide oblicuamente en una interface plana que separa dos medios 1 y 2, con un
ángulo de incidencia θ i , se producen ondas reflejadas y transmitidas de modo similar a lo que ocurre en
la óptica.

Las ondas transmitidas se denominan también ondas refractadas ya que su dirección cambia en relación
con la dirección de incidencia. Los ángulos emergentes θ 1 ’ y θ 2 dependen del ángulo de incidencia y de
las velocidades del sonido en los dos materiales. En contraste con la óptica un nuevo fenómeno tiene
que ser ahora contemplado, en el cual una clase de onda puede ser transformada en otra, por ejemplo
ondas longitudinales en ondas transversales y viceversa.

5.3. LEYES DE REFLEXION Y REFRACCION

Las direcciones de las ondas reflejadas y transmitidas vienen dadas por la siguiente ley:

=
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1 y 2 son ondas enteramente arbitrarias ligadas por un proceso de reflexión o de refracción, con
velocidades acústicas V 1 y V 2 .

Si la onda incidente y la reflejada son del mismo tipo, forman el mismo ángulo con la normal a la
superficie límite θ i = θ r , ya que poseen la misma velocidad acústica.

Dado que la velocidad de las ondas transversales es menor que las de las longitudinales, los ángulos de
reflexión o de refracción de las ondas longitudinales serán mayores que los ángulos respectivos de
reflexión o de refracción de las ondas transversales.

El proceso es más simple si tiene lugar, parcial o totalmente, en líquidos o en gases, pues en ese caso no
se propagan ondas transversales. Sin embargo, en los cuerpos sólidos se puede hacer desaparecer
aisladamente la onda longitudinal refractada en el medio 2, transmitiéndose exclusivamente la onda
transversal, con lo que el ensayo se simplifica. Esto se puede conseguir mediante la reflexión total de la
onda longitudinal refractada. La condición límite para lograr este efecto se obtendrá cuandoθ 2 = 90°,
es decir, con los siguientes ángulos de incidencia críticos:

Sen θ iL = Sen θ iT =

Siempre y cuando V L1 ≤ V L2 ; V T1 ≤ V L2

De acuerdo con este proceso, se puede también lograr que la onda transversal transmitida en el medio
2 alcance el caso límite de la reflexión total, es decir, θ 4 = 90°. Los ángulos críticos de incidencia
(segundo ángulo crítico de refracción) serán en este caso:

Sen θ iL = Sen θ iT =

Siempre y cuando V L1 ≤ V T2 ; V T1 ≤ V T2

Igualmente se puede obtener una transformación completa en la reflexión (medio 1) de una onda
transversal en una longitudinal y viceversa. Para ello se deberá cumplir:

Θ iL + Θ rT = 90°, Θ iT + Θ rL = 90°,

tg Θ iL = tg Θ iT =

5.4. LEY DE ATENUACION

La intensidad de un haz ultrasónico que es sensado por un palpador que recibe es considerablemente
menor que la intensidad de la transmisión inicial. Los factores responsables de la pérdida de la
intensidad del haz son: pérdida de transmisión, efectos de interferencia y divergencia del haz.

La pérdida de transmisión incluye absorción, dispersión y efecto de la impedancia acústica en la

interface. Los efectos de interferencia incluyen difracción y otros efectos. La divergencia del haz
involucra principalmente una transición de ondas planas a ondas cilíndricas o esféricas, dependiendo de
la forma del palpador.

La absorción ocurre principalmente por la conversión de energía mecánica en calor y origina un frenado
en el movimiento de las partículas. Esa acción de frenado es mayor cuando las oscilaciones son más
rápidas, es decir a frecuencias altas. Para la mayoría de materiales las pérdidas por absorción se
incrementan directamente con la frecuencia.

La dispersión ocurre debido a que la mayoría de los materiales no son completamente homogéneos.
Las discontinuidades del cristal, tales como los bordes de grano y pequeñas inclusiones metálicas
tienden a deflectar pequeñas cantidades de energía ultrasónica fuera del haz principal. La mezcla de
microestructuras o la anisotropía del material producen los modos de conversión en los bordes de
grano. Esta dispersión depende principalmente de la relación entre el tamaño de grano y la longitud de
onda, cuando el tamaño de grano es menor que 0.01 veces la longitud de onda la dispersión es
despreciable, si el tamaño del grano es 0.1 veces la longitud de onda o mayor entonces se tendrá una
gran dispersión lo que dificultará enormemente la realización de la inspección.

En algunos casos la determinación del grado de dispersión es utilizada como criterio de aceptación o
rechazo de la pieza. Algunas fundiciones de hierro pueden ser inspeccionadas por el tamaño y
distribución del grafito, igualmente el tamaño y distribución de espacios microscópicos en algunas
piezas puede ser evaluado por la medida de la atenuación.

Si una onda ultrasónica se propaga a través de un medio homogéneo todas las partículas se moverán en
un plano paralelo al frente de onda. Cuando un frente de onda pasa por el borde de una superficie
reflectante el frente de onda se curva alrededor del borde de manera similar que la luz se curva
alrededor de un borde de un objeto opaco. Cuando el reflector es muy pequeño comparado con el haz
del sonido (poros o inclusiones) la onda se curva alrededor del borde del reflector produciendo una
interferencia en las zonas adyacentes al reflector, esta interferencia consiste en zonas alternantes de
máxima y mínima intensidad que corresponden a regiones donde las ondas dispersadas están en fase y
fuera de fase respectivamente.

La ley de variación de la presión acústica en una onda plana que decrece exclusivamente por efecto de
la atenuación, es una función de carácter exponencial, dada por la siguiente ecuación:

P = Po

Donde P y Po son las presiones acústicas del origen y a una distancia d respectivamente, con un
coeficiente de atenuación α.

Para la intensidad acústica existe otro coeficiente de atenuación denominado α1, en este caso la ley de
atenuación será:

I = Io

Dado que la intensidad es proporcional al cuadrado de la presión acústica, se tiene que: α1 = 2α.

1. EFECTO PIEZOELECTRICO

Es un fenómeno descubierto por J. y P. Curie, significa “pressure electricity”, consiste en la generación

de una carga eléctrica inducida por una presión y es característico de ciertos cristales como el cuarzo, las
sales de Rochelle, la turmalina y el titanato de Bario. Como su nombre lo indica una carga eléctrica es
desarrollada por el cristal cuando se le aplica presión y viceversa, cuando un campo eléctrico es aplicado
el cristal mecánicamente se deforma. Los cristales piezoeléctricos pueden deformarse de varias formas,
aumentar su espesor es el principal modo que aplica a los palpadores utilizados en la inspección
ultrasónica.

El efecto piezoeléctrico se puede interpretar de la siguiente forma: se considera una molécula de SiO 2
(cuarzo), el átomo de Si posee cuatro cargas positivas, frente a las cuatro cargas negativas que
corresponden a los dos átomos de oxígeno, entonces la molécula es perfectamente neutra, al someterla
a una presión en la dirección del eje de las X (compresión que equivale a una tracción en el eje de las Y)
los átomos experimentan un desplazamiento y ocupan nuevas posiciones, es en este momento donde
aparecen cargas opuestas, y se tiene la presencia de un efecto longitudinal; si el esfuerzo se aplica en el
eje de las Y, son puestas en libertad cargas opuestas del mismo modo que en el caso anterior, pero éstas
con distinta polaridad, produciéndose un efecto transversal.

El efecto recíproco conduce a la generación de ultrasonidos, al ser sometido el cristal a la acción de un

campo alterno de elevada frecuencia, éste seguirá la acción de dicho campo, esto solo será posible si se
ha realizado un corte conveniente al cristal.

Si d representa el espesor del cristal, la longitud de onda correspondiente a las ondas excitadas en él,
estará relacionada con el espesor, la velocidad acústica del cristal y la frecuencia aplicada así:

d = =

f = =

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Las vibraciones en la dirección del espesor del cristal dan lugar a frecuencias más elevadas, mientras
que las vibraciones en dirección de la longitud conducen a las más bajas. En general, todo cristal
cortado en la dirección apropiada para generar ondas longitudinales puede considerarse como un
excelente emisor de ondas ultrasónicas.

2. EFECTO MAGNETOESTRICTIVO

El efecto piezoelétrico es el más utilizado para generar haces ultrasónicos a frecuencias superiores a los
100 kHz, ya que con cristales pequeños de pocos milímetros de espesor se logran dichas frecuencias y
campos ultrasónicos adecuados para los ensayos no destructivos de la mayoría de los materiales.

Para la emisión o recepción de frecuencias ultrasónicas más bajas, tales como las utilizadas en ensayos
en hormigones (25 – 100 kHz), se utiliza normalmente el efecto magnetoestrictivo. Contrario a lo que
sucede en la piezoelectricidad, los materiales magnetoestrictivos cambian su forma bajo la influencia no
de un campo eléctrico, sino de uno magnético, entre estos materiales se encuentra el níquel y sus
aleaciones, así como los aceros. Este efecto también es recíproco, de manera que aplica tanto para la
generación como para la recepción de ondas ultrasónicas.

El fenómeno que presentan los materiales ferromagnéticos es que en presencia de un campo magnético
experimentan variaciones en sus dimensiones: alargamiento en la dirección longitudinal y contracción
en la transversal.

Cuando no existe un gradiente eléctrico en el material ferroeléctrico, las moléculas estarán orientadas al
azar. Al aplicar voltaje, las moléculas tienden a alinearse en la dirección del campo, produciendo un
aumento en el espesor. Como el voltaje se aplica en forma alterna, al bajar a cero volverá a su espesor
normal, aumentará el espesor polarizándose las moléculas de forma opuesta, volverá a cero, y así
sucesivamente se producirán las vibraciones.

Para la generación de los voltajes en las bobinas receptoras se utilizan dos efectos:

•
El efecto magnetoestrictivo recíproco, según el cual la deformación de los materiales
magnetoestrictivos produce un campo magnético que, a su vez, genera por inducción un voltaje
eléctrico en la bobina.
• El efecto magnetoelástico, por el que la deformación de los materiales ferromagnéticos cambia
la permeabilidad magnética y en consecuencia, también el flujo magnético a través de la bobina
receptora, en presencia de un campo excitador constante del circuito de premagnetización,
induciéndose de igual modo un voltaje en la bobina receptora.
3. PALPADORES

Los palpadores son fabricados para una gran variedad de aplicaciones y también pueden ser fabricados
de acuerdo a las necesidades del cliente. Constituyen una de las unidades básicas de los equipos de
ultrasonido, por lo cual se deben considerar como parte integral de los mismos. Estos, transforman la
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energía eléctrica en energía mecánica al generar ondas ultrasónicas, esto ocurre cuando actúan como
emisores, en el caso contrario, al operar como receptores, realizan la transmisión de la energía
mecánica en energía eléctrica, este proceso es el conocido como efecto piezoeléctrico.

En los palpadores actuales los materiales piezoeléctricos que se emplean generalmente son de tipo
cerámico, estos cerámicos son policristalinos y no tienen propiedades piezoeléctricas en su estado
original. Las cerámicas piezoeléctricas presentan mayores factores de conversión electromecánica y
tiene, en términos generales, las propiedades más favorables para la transducción de potencia.
Adicionalmente materiales orgánicos tales como el polivinyllidene fluoride (PVDF) han demostrado ser
efectivos como piezoeléctricos, son ligeros, de bajo costo y con un amplio ancho de banda.

Como se indicó anteriormente el tipo de cristal piezoeléctrico determina el grado de deformación

resultante de la aplicación de un campo eléctrico, y al contrario, la naturaleza de las fuerzas de
deformación necesitan desarrollar una carga eléctrica.

Generalmente dos de esas deformaciones están presentes simultáneamente; en algunos casos, un tipo
de expansión es acompañado por una contracción que compensa a la expansión y no se produce un
cambio de volumen

Los cristales más comunes son:

• Cristales de cuarzo: es el elemento más común utilizado para fabricar el cristal piezoeléctrico.
Las propiedades del palpador dependen de la dirección en la cual es cortado el cristal. La
principal ventaja es su estabilidad eléctrica y térmica, es insoluble en la mayoría de los líquidos,
tiene alta resistencia mecánica, alta resistencia al desgaste. Una limitación es su baja eficiencia
para conversión electromecánica.
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• Sulfato de litio: la principal ventaja es la facilidad de obtener una respuesta acústica, buena
resolución y buenas características como receptor. La principal desventaja es la fragilidad y su
máxima temperatura de servicio, 75 °C (165°F).
• Cerámicos polarizados: generalmente tienen alta eficiencia para conversiones electromecánicas
lo cual genera una buena sensibilidad.

De acuerdo con la aplicación los palpadores se clasifican en:

• Palpadores de contacto: son utilizados para inspecciones de contacto directo y normalmente se

manipulan manualmente. Tienen una cubierta protectora y un diseño ergonómico que facilita
su desplazamiento a lo largo de la superficie siempre y cuando exista una capa de acoplante.

Para mejorar la resolución cerca de la superficie se puede utilizar una línea de retardo (delay
line) cuya longitud debe ser tal que las múltiples reflexiones provenientes de ella caigan por
fuera de la reflexión de la superficie del fondo. En la mayoría de palpadores esta línea de
retardo es intercambiable, además para mejorar su acople con el palpador es importante
colocar una pequeña cantidad de acoplante entre la línea de retardo y la cara del palpador. El
uso de líneas de retardo produce pérdidas por atenuación y genera disminución en el poder de
penetración.

Según la dirección de propagación del haz con relación a la superficie de la muestra, estos
palpadores se clasifican, a su vez, en palpadores de incidencia normal y en palpadores
angulares.

Los palpadores de incidencia normal se emplean en los equipos que operan los métodos de
pulso-eco, de transparencia y de resonancia, se emplean para defectología y caracterización. La
mayor parte de estos palpadores llevan incorporados cristales para emitir ondas longitudinales.

- Palpadores de cristal único, emisor y receptor, tipo E + R: este palpador está diseñado para
generar ondas longitudinales que atraviesan la muestra en dirección perpendicular a su
superficie. Además del cristal consta de una carcasa exterior que protege todo el conjunto,
el cable que conduce los impulsos eléctricos, el conector y el amortiguador del cristal el cual
reduce el tiempo de oscilación del cristal en la dirección del espesor del mismo, aunque
también se producen oscilaciones radiales que se deben suprimir, en particular se trata de
cristales de titanato de bario, el amortiguador también absorbe las ondas que pudieran
interferir y soporta mecánicamente el cristal piezoeléctrico.

- Palpadores de doble cristal, uno emisor y otro receptor, tipo E – R: este palpador está
diseñado para poder obtener indicaciones provenientes de la zona muerta, consta de dos
cristales perfectamente aislados eléctrica y acústicamente por medio de una lámina de
corcho de policloruro de vinilo. Uno de los cristales actúa como emisor y el otro como
receptor, ambos cristales se montan con una cierta inclinación sobre la columna de plástico
produciendo un efecto focalizador, concentrando el haz ultrasónico para conseguir la
máxima sensibilidad en las proximidades de la superficie. Mediante este procedimiento se
consigue que por efecto del trayecto en el plástico, la indicación de la señal de emisión
quede muy separada de la indicación del eco de cualquier discontinuidad.

Los dos palpadores están inclinados a un ángulo de aproximadamente 8°, el cual causa que
las ondas longitudinales de ambos palpadores se sobrelapen creando un efecto focalizador.
Por esta razón este tipo de palpador se utiliza para detectar discontinuidades en materiales
de alta atenuación como el concreto y soldaduras en acero inoxidable. Una de las mayores
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aplicaciones es la inspección de tubería y recipientes a presión cuando el tamaño de grano
del material es demasiado grueso y el material presenta corrosión, ya que es deseable que el
haz sea focalizado. Además su uso facilita la detección de corrosión en la zona cercana y se
pueden medir espesor hasta de 0.01mm (0.0004 in).

- Palpadores de cristal múltiple: están diseñados para cubrir determinadas aplicaciones

especiales tales como medir espesores en varios rangos de manera simultánea, examinar
superficies curvas y examinación de piezas grandes. Para el primer caso se utilizan
palpadores del tipo E-R, pero modificados en el sentido de incorporar varios cristales
emisores y receptores en la misma unidad, con diferentes inclinaciones y frecuencias. Si se
utilizan para inspeccionar superficies curvas los cristales se disponen en mosaico sobre un
adaptador que haga el efecto de lente, esto con el fin de conseguir un haz sin divergencia.
Para inspecciones de soldaduras, por ejemplo, se utiliza el sistema de palpadores múltiples
basados en la técnica de TOFD; usando múltiples emisores y receptores controlados por un
computador se puede realizar la prueba de forma automática, detectando y midiendo las
grietas en las soldaduras. El sistema múltiple es diseñado para que cada palpador
transmita a un ángulo diferente, entre 45 y 80°
- Palpadores para ensayos a altas temperaturas: se utiliza como cristal el cuarzo o el
metaniobato de plomo, como amortiguador y adhesivo se utilizan resinas de moldeo
capaces de soportar temperaturas de hasta 350°C.

• Los palpadores de incidencia angular constan de un palpador, generalmente de ondas

transversales aplicado a una de las caras de un prisma plástico, tallado con un ángulo de
incidencia adecuado al ángulo de refracción o de penetración que se desea para un material
dado. Normalmente se utilizan cuando se pretende detectar discontinuidades con geometrías
y orientaciones que no son paralelas a la superficie de prueba.

Ondas longitudinales con ángulo, ondas transversales y ondas superficiales son generadas
montando el elemento piezoeléctrico a un ángulo en el palpador de contacto. El ángulo
correcto se determina mediante la Ley de Snell. La mayoría de los palpadores de contacto
angulares están diseñados para producir ondas transversales de 30, 45 y 60° en acero, algunos

Los palpadores de haz angular se utilizan en la inspección de tubería en donde el haz es

reflejado repetidas veces a lo largo de la pared del tubo. Grietas longitudinales en el camino
sónico del haz reflejan el sonido y son mostradas en la pantalla del equipo, para cubrir el área
total del tubo, el palpador o el tubo deben ser rotados mientras que el otro se mueve en
dirección longitudinal.

Los palpadores angulares son muy utilizados para la inspección de soldaduras, normalmente en
la prueba se usa un salto completo en dos direcciones.

Igualmente los palpadores angulares pueden ser utilizados en la técnica de pitch catch. Los
palpadores transmisores envían un haz que salta en la lámina y es atrapado por otro palpador.
La distancia entre los dos palpadores debe ser calibrada para maximizar la amplitud de la señal
recibida.

A un ángulo apropiado el haz sónico entra en el material y puede alcanzar la superficie a un

ángulo refractado de 90°, las ondas refractadas se propagan por la superficie de la pieza. Estas
ondas llamadas superficiales son utilizadas para detectar grietas de fatiga a lo largo de la
superficie de compuestos metálicos.

• Palpadores de Inmersión: no están en contacto con la pieza, están diseñados para operar en un
ambiente líquido y todas sus conexiones son resistentes al agua. Normalmente tienen un efecto
focalizador bien sea plano, cilíndrico o esférico. El efecto focalizador mejora la sensibilidad y la
resolución ya que concentra la energía del sonido en un área pequeña. El uso de estos
palpadores permite eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal, emplear frecuencias
más elevadas, propagar el haz ultrasónico en la muestra con el ángulo de penetración deseado,
aumentar la velocidad del ensayo, eliminar efectos de la rugosidad de la pieza.

4. SELECCIÓN DEL PALPADOR

Todos los palpadores cuentan con ciertas características que deben ser tenidas en cuenta en el
momento de su selección ya que esto permitirá realizar una mejor inspección. Entre estas
características se encuentran: la cantidad de energía de sonido transmitida en el material y la
divergencia del haz, las cuales dependen del tamaño del palpador. Cada palpador tiene una frecuencia
de resonancia característica en la cual las ondas se emiten y se reciben mejor. Esta frecuencia está
determinada por el material y espesor del cristal, y se puede determinar por la extensión de una banda
conocida como ancho de banda. Palpadores con ancho de banda angosto tienen buena penetración y
sensibilidad, pero tienen una baja resolución (sensibilidad es la habilidad de detectar defectos
pequeños, resolución es la habilidad de separar ecos provenientes de dos o más reflectores que están
muy cerca entre sí).

La frecuencia de operación, el ancho de banda, el tamaño del cristal deben ser analizados para
seleccionar el palpador mas adecuado. Por ejemplo si lo que necesita es un gran poder de penetración
se puede seleccionar un palpador de un diámetro grande, un ancho de banda angosto y baja frecuencia,
el resultado de esta inspección será una baja sensitividad y una baja resolución.

Cuando lo más importante es la resolución se debe utilizar palpadores con ancho de banda amplio, si se
necesita alta sensitividad se puede utilizar un palpador pequeño, de alta frecuencia y de ancho de banda
amplio. Si se necesita sensitividad y penetración se debe escoger un palpador de diámetro grande y alta
frecuencia.

El ensayo por contacto normalmente está limitado al uso de frecuencias entre 0.1 y 10 MHz, siendo la
frecuencia de 2MHz la más utilizada para piezas metálicas, frecuencias menores de 0.4 MHz son
utilizadas para piezas de grano grueso, piezas de grano fino utilizan frecuencias de 5, 7.5 o 10 MHz para

Para inspeccionar aceros de grano fino se utilizan frecuencias de 2.25 o 5 MHz cuando el objetivo es
detectar forging burts, escamas, contracciones o discontinuidades pequeñas. Algunas veces se utilizan
frecuencias de 10 MHz para detectar inclusiones microscópicas y segregación.

Piezas fundidas de acero de medio carbono son inspeccionadas utilizando frecuencias entre 1 y 5 MHz
alcanzándose penetraciones de 3 metros o más.

Aceros de alto carbono y alta aleación pueden requerir el uso de frecuencias bajas (500 KHz – 1 MHz)
para penetrar aproximadamente 1 m.

5. CARACTERISTICAS DEL HAZ ULTRASONICO

El haz ultrasónico no es completamente recto, si se mide la intensidad del haz a varias distancias del
palpador, se observa que es posible distinguir tres zonas diferentes: zona muerta, zona de campo
cercano y zona de campo lejano.

La intensidad del ultrasonido no es uniforme a lo largo del haz, debido al tamaño limitado de la fuente
(oscilador), que da lugar a los efectos de la difracción. La zona muerta se debe a la interferencia
producida por las vibraciones del cristal oscilador y su presencia en el haz está determinada por el
tiempo de oscilación, recibe este nombre porque cualquier discontinuidad presente en ésta será
totalmente ignorada durante el tiempo de oscilación del cristal, debido a que la presión acústica del haz
es nula en toda su profundidad.

En la proximidad al oscilador hay extensas fluctuaciones, ocasionando un campo con máximos y

mínimos de presión acústica, es decir un fenómeno de interferencia en el campo ultrasónico conocido
como campo cercano, campo próximo o zona de Fresnel. Debido a las variaciones dentro del campo
próximo, puede ser sumamente difícil evaluar con precisión las fallas que se encuentran en este sector
de los materiales. La relación entre el diámetro del palpador D y la longitud de onda
λ determina la
extensión N del campo de interferencia y el número de máximos y mínimos de presión acústica.

Para palpadores circulares N se calcula mediante la ecuación:

Pero para longitudes de onda muy cortas comparadas con el diámetro del palpador, se puede
despreciar λ en el numerador, quedando la expresión:

Para palpadores de cristal rectangular, se tiene:

N =

Donde f = frecuencia, a = lado mayor, b = lado menor, V = velocidad del sonido en el material de prueba.

En la dirección de propagación de la onda existe el último máximo localizado en el eje, es decir, el

máximo principal. Este último máximo de presión acústica determina el fin del campo próximo, en
contraste con el campo continuo libre de interferencia denominado campo lejano o zona de Fraunhofer,
donde el haz ultrasónico es más uniforme. La transición entre estas zonas ocurre a la distancia N,
llamada también foco natural debido a que las líneas de dispersión del haz se extienden hacia afuera,
dando lugar a una apertura del campo ultrasónico, con las restas partiendo desde el centro del
palpador, determinando en el centro del haz el eje acústico.

El ángulo formado por una de esas rectas con el eje del palpador es el semiángulo de apertura o ángulo
de semidivergencia γ. Este ángulo viene dado por:

Sen γ = K *

Siendo K una constante que depende del cristal a utilizar, si se conoce el valor de K y el valor de la
relación se obtiene directamente el ángulo de semidivergencia.

El diámetro del haz también depende del diámetro del palpador y de la longitud de onda. La ecuación
para un diámetro del haz con -6dB es:

-6dB diámetro del haz = 1.032

Donde S es un factor de focalización y es ≤ 1. Si S es < 1 se producirá el haz más pequeño posible, si S =

1 el haz tendrá un diámetro de 0.25D.

6. ZAPATAS

Las zapatas son utilizadas para refractar un haz ultrasónico a un ángulo fuera de lo normal, desde la
superficie de entrada, particularmente en piezas metálicas. Introduciendo haces rectos a un ángulo a la
superficie de entrada también se originan modos de conversión, en los cuales ondas superficiales se
propagan a lo largo de la superficie y ondas transversales se propagan dentro de la pieza de prueba. Con
el uso de zapatas se reduce la amplitud de la señal y puede desaparecer el eco de la superficie frontal de
la pieza.

Cuando se inspeccionan piezas curvadas con la técnica de contacto no es apropiado utilizar palpadores
de superficie plana, es aconsejable utilizar zapatas con zapatas de contorno, adicionalmente es esencial
el uso de un buen acoplante en ambas interfaces siendo las grasas y aceites pesados los más adecuados.
Las zapatas de contorno ayudan a mantener el contacto perpendicular con una parte de la pieza, sin
embargo las ondas que pasan por la interface entre el acrílico y la pieza pueden ser refractadas.

En ocasiones se utilizan membranas sólidas o flexibles pegadas al palpador con el fin de direccionar el
haz a ángulos de incidencia fuera de lo normal o para proteger al palpador de superficies rugosas, la
mayoría de las veces estas membranas vienen con acoplante el cual evita la presencia de aire en la
interface y facilita la transmisión del sonido.

Existen unos bloques plásticos de acople frecuentemente utilizados entre la cara del palpador y la
superficie frontal de la pieza y son llamados delay lines, buffer rods o standoffs, su función es análoga al
water path del ensayo de inmersión. La mayor parte del campo cercano puede ser confinada en este
plástico, pero se debe tener cuidado de que sus reflexiones no enmascaren posibles discontinuidades.

Cuando se realizan pruebas a altas temperaturas se pueden utilizar membranas que soportan
temperaturas o plásticos que puedan ser enfriados con agua para evitar que el calor alcance al palpador.
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7. CABLES Y CONECTORES

Dependiendo del tipo de palpador seleccionado se debe escoger el cable que esté acorde tanto con el
palpador como con el equipo. La siguiente figura muestra los diferentes tipos de cables y conectores.

8. ACOPLANTE

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Debido a que el aire es un bajo transmisor de las ondas de sonido a frecuencias muy altas y que la
impedancia entre el aire y la mayoría de los sólidos es suficientemente grande es necesario eliminar el
aire presente entre el palpador y la pieza utilizando un acoplante aplicado en forma uniforme creando
una capa delgada. El acoplante puede ser líquido, semilíquido o pastoso, de tal manera que provea un
acople acústico positivo y confiable para realizar la inspección y además humedezca tanto la superficie
de la pieza a inspeccionar como la cara del palpador.

Las características consideradas para seleccionar un acoplante son:

• Acabado superficial de la pieza.

• Temperatura de la superficie de prueba.
• Posibilidad de reacción química entre la pieza y el acoplante.
• Requisitos de limpieza.

El acoplante seleccionado debe:

• Ser de fácil aplicación.

• No debe resbalarse de la superficie rápidamente.
• Proporcionar una adecuada lubricación para facilitar el movimiento del palpador.
• Ser homogéneo y libre de partículas sólidas o burbujas.
• No debe congelarse o evaporarse.
• Ser fácilmente removido o evaporado una vez que se ha realizado la inspección.
• Ser libre de contaminantes como plomo o sulfuros y no ser corrosivo, tóxico, inflamable o
peligroso en cualquier sentido.
• Para superficies rugosas o porosas se puede utilizar una capa delgada de goma como acoplante.

Los acoplantes comúnmente utilizados en la inspección por contacto incluyen:

• Agua: en ocasiones se le agrega agentes humectantes o detergentes para asegurar un buen

humedecimiento de la superficie y una completa eliminación de bolsas de aire. Sin embargo, la
viscosidad del agua es muy baja, lo que origina que no permanezca sobre la superficie de la
pieza durante mucho tiempo y en consecuencia no se alcanza a realizar la inspección
totalmente.
• Acoplantes gelatinosos base agua: es el acoplante mas utilizado para inspeccionar piezas
fabricadas con compuestos. Tales piezas absorben agua ocasionando su degradación. Debido a
su alta viscosidad, la gel puede servir como un relleno para superficies compuestas rugosas,
además es soluble en agua y se limpia con facilidad.
• Aceites y grasas: se utilizan con más frecuencia que el agua debido a que permanecen más
tiempo en la superficie de la pieza a inspeccionar. Los aceites contienen agentes humectantes,
aceites pesados y grasas son utilizados para inspeccionar superficies calientes, superficies
verticales y para llenar espacios o irregularidades de superficies muy rugosas.

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• Acoplantes base glicerina: son frecuentemente utilizados en el método de contacto debido a
que se adhieren a la superficie de la pieza más que el agua o que los aceites ligeros, además
poseen mejor impedancia acústica. En piezas forjadas inspeccionadas con este acoplante la
amplitud del eco es mucho mayor que cuando se utiliza agua.
• Resinas y otros productos para aplicaciones específicas: son utilizados en circunstancias
especiales debido a su adherencia vertical, sobrecabeza y superficies rugosas.

1. GENERALIDADES

Cualquier tipo de práctica no destructiva que se vaya a efectuar para evaluar la condición física de una
pieza sometida a estudio, reconoce cuatro etapas básicas de inspección:

• Elección del método y de las técnicas operatorias más idóneas.

• Obtención de una indicación propia.
• Interpretación de la indicación.
• Evaluación de la indicación.

Es preciso recordar que para producir una indicación propia de la muestra bajo ensayo, la cual proviene
de alguna discontinuidad presente en el material, es necesario tener conocimientos no solo de los
fundamentos del método utilizado, sino sobre los equipos y técnicas operatorias más adecuados para
producir dicha indicación.

Existe una gran variedad de equipos de ultrasonido destinados para solucionar los diversos problemas
que se presentan en las prácticas no destructivas. Según la finalidad del ensayo, las características de
diseño de los equipos podrán diferir entre sí. Lo mismo ocurre según la naturaleza de la pieza de
ensayo.

Básicamente los equipos utilizados en el ensayo de ultrasonido pueden ser clasificados en cualquier de
las siguientes categorías: equipos que únicamente miden la amplitud de la energía reflejada, equipos
que miden la amplitud y el tiempo de vuelo de la energía reflejada y equipos que miden la carga del
palpador sobre el objeto de prueba.

Cada problema requiere una configuración de las siguientes características de diseño básicas: sistemas
de excitación, de emisión y recepción de las ondas ultrasónicas, sistema de representación y monitores,
cristales piezoeléctricos, palpadores y zapatas.

1.1. SISTEMA DE EXCITACIÓN PARA GENERAR EL ULTRASONIDO

Al aplicarse una carga eléctrica a un cristal piezoeléctrico el cual está haciendo la función de dieléctrico
dentro de un condensador, se produce una deformación en el cristal que es proporcional a la diferencia
de potencial aplicado. Si el voltaje que se aplica al cristal es alterno, éste oscilará generando vibraciones
elásticas, así para producir una onda ultrasónica basta someter al cristal a un voltaje sinusoidal, de
modo continuo o por impulsos. Si la fuente de excitación no se interrumpe el cristal oscilará de manera
continua, en el caso de la excitación por impulsos el cristal se excita durante un período muy corto para
luego quedar en un estado de reposo por un período mucho mayor en comparación con la duración del
impulso, en la práctica el tiempo de actividad del cristal es del orden de 104 del tiempo total entre
impulsos, esto es lo que permite que el propio cristal emisor pueda actuar a su vez como receptor
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durante los períodos de reposo. Debido a lo anterior la mayoría de equipos operan por impulsos,
reservándose el sistema de excitación continua para casos particulares y aplicaciones muy concretas.

1.2. SISTEMA DE EMISION Y RECEPCION DEL ULTRASONIDO

Dependiendo del modo de operación se tienen los siguientes métodos: resonancia, transmisión y pulso-
eco. Los sistemas de resonancia y pulso-eco operan por reflexión del haz ultrasónico, mientras que el
sistema de transmisión opera bajo el principio de transparencia o de sombra. Por esta razón las
magnitudes a medir mediante la aplicación de estos sistemas son: (1) frecuencia de resonancia, (2)
intensidad acústica y (3) tiempo de recorrido del ultrasonido.

• Sistema de resonancia: se basa en que cada espesor tiene una frecuencia fundamental de
resonancia. Cuando se aplica esta frecuencia en forma de haz continuo de sonido a la pieza de
ensayo, se crean ondas estacionarias dentro del material las cuales causan un incremento en la
amplitud de la señal de recepción. Este sistema se emplea primordialmente para la medida de
espesores de productos de superficies paralelas.

Si en una muestra de superficies paralelas de determinado espesor “e” se propaga un haz

ultrasónico de excitación continua y de amplio espectro de frecuencias, las correspondientes
oscilaciones cuya semilongitud de onda sea un submúltiplo del espesor de la muestra, se
reforzarán al superponerse en fase, debilitándose las restantes, dando lugar a un fenómeno de
resonancia, es decir, a la formación de ondas estacionarias. En consecuencia, las oscilaciones
características se podrán definir por el número de semilongitudes de onda contenidas en el
espesor de la muestra; por ejemplo, la oscilación característica fundamental o primera, como la
correspondiente a una semilongitud de onda por espesor y la oscilación característica de orden
n, como la correspondiente a n semilongitudes de onda.

Mediante un control de generación, es posible variar la frecuencia del oscilador dentro de un

rango de selección de frecuencias, con variaciones de la frecuencia la longitud de onda también
variará. Expresadas en frecuencias, la frecuencia característica fundamental de orden n (fn) de
la muestra será n veces la frecuencia característica fundamental o de primer orden (f1): fn =
nf1. Es decir, la resonancia ocurre cuando el espesor del material es igual a un número entero
en el que se repite la mitad de la longitud de onda.

Con este sistema se pueden medir, por ejemplo, espesores en muestras de acero de 0.1 a 80mm
con un error del 1 al 3%.

Por su propio fundamento no resulta adecuado para la detección de discontinuidades, si bien se

puede llegar a detectar discontinuidades tales como laminaciones en chapas. Tampoco resulta
adecuado para medir espesores por pérdida por corrosión o deterioro por agentes ambientales,
salvo en el caso de corrosión por ataque uniforme o desgaste uniforme, ya que las picaduras y
cavidades debidas a corrosión o cavitación, alteran la condición requerida de la superficie
reflectante de la pieza.

• Sistema de transmisión: ( de transparencia o de sombra): está basado en el efecto de la sombra

que un obstáculo (heterogeneidad en el material) produce al ser “iluminado” por un haz
ultrasónico. En este sistema se requiere la utilización de dos palpadores, donde el palpador
emisor y el palpador receptor actúan separados y opuestos entre sí, recogiendo este último el
debilitamiento de la intensidad acústica del campo ultrasónico por efecto del obstáculo. Tanto
la emisión como la recepción pueden ser continuas. Estos equipos operan ya sea por
transmisión, reflexión o conducción del haz ultrasónico mediante un convertidor adecuado y
pueden clasificarse en dos grupos: equipos que miden la intensidad acústica (método de
transmisión) y equipos que miden el tiempo de vuelo y la intensidad acústica.

El sistema de transmisión que utiliza únicamente la información de la amplitud se basa en el

principio de que las características específicas del material de la pieza de prueba producen
cambios significativos en la intensidad del haz ultrasónico que pasa a través de él.

Este sistema, el más antiguo de todos los métodos de ensayo de materiales por ultrasonido,
mide la intensidad acústica de un haz ultrasónico, de excitación continua, que atraviesa el
material. En realidad, no es la intensidad acústica lo que se mide, sino la amplitud de la presión
acústica cuando se utiliza un receptor piezoeléctrico. Si las características del equipo y del
amplificador son lineales, la indicación será proporcional a la raíz cuadrada de la intensidad. No
obstante, se sigue manteniendo la designación de método de intensidad, ya que algunos
equipos realizan electrónicamente la raíz cuadrada de la señal, manteniéndose así, proporcional
a la señal acústica.

Un buen acoplamiento es crítico debido a que las variaciones de transmisión del sonido tienen
un efecto en la medición de la intensidad. Los palpadores pueden estar en contacto con el
material, inmersos en el líquido acoplante o conectados a la pieza utilizando una columna de
agua o un chorro de agua

La principal aplicación de este método es la inspección de platinas por grietas y laminaciones

que tienen grandes dimensiones comparadas con el tamaño del palpador, aunque no es posible
distinguirlas entre sí debido a que las características de atenuación de estas discontinuidades
son las mismas. La ubicación de la discontinuidad con respecto al espesor del material no puede
ser determinada; si el espesor de la pieza es conocido el tiempo de vuelo puede ser utilizado
para calcular la velocidad, esto puede ser utilizado para caracterizar la impedancia acústica del
material, cambios en la impedancia acústica representan cambios en la composición del
material.

Este método también es utilizado para medir espesores registrando el tiempo de vuelo del haz
siempre y cuando la impedancia acústica sea conocida.

• Sistema de pulso-eco: los sistemas de ensayo por pulso eco, como su nombre lo indica, son: la
emisión de pulsos ultrasónicos de corta duración, pero a una frecuencia definida. Están basados
en el efecto del eco que un reflector produce al ser encontrado por un haz ultrasónico. En este
sistema, el receptor, bien sea separado o formando una unidad con el emisor, recoge el eco del
reflector transformándolo en la indicación correspondiente, por lo que opera siempre por
reflexión.

Dentro de este sistema cabe distinguir los que miden solamente el tiempo de recorrido del haz
ultrasónico, limitado a aplicaciones concretas de metrología, de los que miden la intensidad
acústica y el tiempo de recorrido conjuntamente, para aplicaciones más extendidas en los
campos de defectología, caracterización y metrología.

Los equipos señalados solamente para medir el tiempo que tarda el impulso acústico en recorrer
un espesor dado de material, resultan de la simplificación de los que miden la intensidad y el
tiempo de recorrido. En este caso se omite la medida de la intensidad acústica y la indicación

Los equipos de pulso eco de medida de la intensidad acústica y el tiempo de recorrido, emiten
impulsos acústicos cortos, a intervalos constantes, de manera que se obtiene una respuesta
periódica en función del tiempo de recorrido del impulso acústico desde el emisor al cristal
piezoeléctrico receptor. El impulso acústico recibido procede de su reflexión en una
discontinuidad o en una superficie límite de la muestra, se transforma en una señal o impulso
eléctrico, que se visualiza según una indicación en la pantalla cuya altura es proporcional a la
presión acústica del eco.

Es el método más utilizado en el ensayo de ultrasonido y puede ser usado para medir el tiempo
de vuelo y la atenuación de la señal. Se pueden adaptar para trabajar por transparencia o
sombra disponiendo los palpadores emisores y receptores de forma separada, involucra la
detección de ecos producidos cuando un pulso ultrasónico es reflejado por una discontinuidad o
por una interface. Los equipos utilizados están constituidos por un sistema de sincronismo, un
generador de alta frecuencia, un amplificador y un TRC o una pantalla de cristal líquido. Este
método se utiliza para localización de defectos y medición de espesores, la profundidad del
defecto se determina por el tiempo de vuelo entre el pulso inicial y el eco producido por el
defecto y su tamaño puede ser estimado comparando la señal de amplitud con la producida por
un reflector de tamaño conocido presente en un patrón de referencia.

Dentro de este método se encuentra la técnica de Pitch Catch, la cual utiliza palpadores que
emiten y reciben, el recorrido del haz no es recto, pero éste es reflejado una o más veces antes
de ser alcanzado por el receptor. Los palpadores pueden estar sobre la misma superficie de la
pieza pero si la geometría de ésta no lo permite entonces son colocados en superficies
diferentes, en cualquiera de los casos deben estar completamente alineados. Esta técnica
puede dividirse en dos categorías: directa e indirecta. La técnica directa el receptor está

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ubicado en donde se espera recibir el haz si no existen discontinuidades, si la pieza está libre de
discontinuidades produce una buena reflexión, si no se tiene una buena reflexión es indicativo
de que existe una discontinuidad; esta técnica es menos propensa a errores debidos a la
orientación de la discontinuidad o a rugosidad, pero puede causar error por la difracción del haz
en el borde de la discontinuidad. En la técnica indirecta el receptor es ubicado en donde se
espera recibir una reflexión debida a una discontinuidad, se puede inspeccionar con mayor
rapidez pero se pueden perder algunas discontinuidades debido a su orientación.

Una variación de la técnica de Pitch Catch es la técnica de TOFD (Time of flight diffraction), en la
cual las ondas emitidas son difractadas por los extremos de la grieta así como también son
transmitidas a lo largo de la superficie de barrido y reflejadas por la superficie de fondo. En
inspecciones de tuberías y recipientes a presión presenta ciertas ventajas en comparación con la
técnica de pulso-eco convencional ya que se puede realizar la inspección más rápido, no es
afectada por las condiciones de la superficie soldada y la orientación de la discontinuidad. Esta
técnica es utilizada para medir el tamaño de la discontinuidad una vez que ha sido detectada por
otro método o técnica pero su aplicabilidad se limita para grietas muy pequeñas cuyos extremos
difractan poca energía y no alcanzan a ser detectados.

Otra variación de la técnica de Pitch Catch es la técnica Tandem, se utilizan dos palpadores
ubicados sobre la misma superficie y muy cerca el uno del otro, uno actúa como emisor de una
onda ultrasónica inclinada y el otro actúa como receptor. El transmisor recibe una señal de
amplitud A 1 y el receptor recibe una señal de amplitud A 2 , si la relación entre A 1 y A 2 es mayor
que uno (1) la discontinuidad es esférica, si es menor que uno (1) será plana. Esta técnica es
utilizada para detección de discontinuidades y caracterización del material.

La técnica delta es una forma de pitch catch indirecta desarrollada para detectar
discontinuidades de soldaduras, el palpador emisor no está en contacto con la superficie de la
pieza pero está inclinado a un ángulo tal que produce ondas transversales refractadas a un
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ángulo de 60°, cuando el haz encuentra una discontinuidad es dispersado; un palpador receptor
posicionado perpendicular a la superficie detecta las ondas dispersadas. Con respecto a la
técnica convencional de pulso eco la técnica delta presenta ciertas ventajas como son: el
palpador receptor detecta una señal cuando hay una discontinuidad, tiene mejor relación señal-
ruido, tiene mejor resolución del eco de fondo, si una discontinuidad está cerca del fondo no
hay eco de fondo que interfiera con la señal de la discontinuidad.

1.3. SISTEMAS DE REPRESENTACION Y MONITORES

La información obtenida en el ensayo de ultrasonido puede ser mostrada de diferentes formas: A-Scan,
B-Scan y C-Scan.

La presentación A-Scan indica la intensidad del haz ultrasónico reflejado mediante la altura de los ecos e
igualmente la línea base de tiempo proporciona el tiempo que tarda el haz ultrasónico en ser reflejado.
Esta presentación puede ser utilizada para analizar el tipo, tamaño y ubicación de la falla.

La presentación B-Scan muestra el recorrido superficial en la pieza de ensayo contra el tiempo o la

profundidad de reflexión del haz ultrasónico, donde el brillo de la señal es proporcional a su amplitud.
Esta presentación puede ser utilizada para determinar el tamaño (longitud en una dirección), ubicación
(posición y profundidad) y en cierto grado la forma y orientación de defectos grandes.

La presentación C-Scan muestra una imagen superficial del objeto, esta información puede ser usada
para realizar un mapeo de la posición del defecto.

2. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

La mayoría de los sistemas que trabajan por pulso-eco constan de: un reloj electrónico, un generador de
señal electrónico o pulser, un palpador emisor, un palpador receptor, un amplificador de la señal y una
pantalla. Muchos sistemas incluyen equipamiento electrónico para acondicionar la señal, compuertas,
interpretación automática e integración de mecanismos mecánicos o electrónicos para el sistema de
barrido.

- Power Supply: son circuitos que suministran corriente para todas las funciones del equipo,
normalmente utilizan corriente alterna de 115V o 230V, sin embargo existen muchos
equipos portátiles cuya fuente de poder es una batería.
- Pulser Circuit: genera ráfagas de voltaje alternante, cuya frecuencia, duración y rata de
repetición puede ser ajustable o fija dependiendo de las características del equipo.
- Search Unit: el palpador es una parte básica de la unidad de búsqueda. Un palpador que
envía es aquel en el cual una ráfaga de voltaje es aplicada y en respuesta a este voltaje
aplicado genera una vibración mecánica; cuando se acopla adecuadamente a un medio
elástico el palpador sirve para emitir ondas ultrasónicas dentro del material que está siendo
inspeccionado, un palpador que recibe convierte las ondas ultrasónicas que chocan contra él
en un voltaje alternante. En el modo de pitch catch los palpadores que transmiten y reciben
son unidades separadas, en el modo de pulso eco un palpador sencillo cumple con ambas
funciones.
- Receiver-amplifier circuits: electrónicamente amplifican la señal de retorno proveniente del
palpador que recibe y modifican dicha señal a una forma disponible para la pantalla.
- Oscilloscope: los datos recibidos usualmente son mostrados sobre un osciloscopio bien sea
en modo de video o en modo de radio frecuencia. En modo de video únicamente es visible
la intensidad de los picos, en modo RF es posible observar la forma de onda de la señal del
voltaje. Algunos equipos poseen un botón selector para que el operador pueda escoger el
modo en que desea observar la pantalla.
- Clock: el reloj electrónico o timer, sirve como una fuente de pulsos, referencia de voltajes y
de formas de onda. El reloj coordina toda la operación electrónica del sistema.

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- Signal-conditioning: es un circuito que electrónicamente compensa la pérdida de la señal de
amplitud causada por atenuación del pulso en la pieza de prueba.
- Gating: es utilizada para activar alarmas, operar sistemas automáticos en piezas pequeñas o
identificar piezas rechazables.
- Image-and data-processing equiment: son equipos que poseen capacidades mejoradas en
términos de procesamiento de señales y adquisición de datos, lo cual permite mejorar la
detección y evaluación de defectos (especialmente en materiales compuestos).
3. METODOS DE INSPECCION Y TECNICAS APLICADAS
Existen dos métodos básicos en el ensayo de ultrasonido: método por contacto directo y método por
inmersión.

3.1. METODO POR CONTACTO DIRECTO

El método por contacto directo se basa en el hecho de que tanto el palpador como la pieza se
encuentran en contacto directo. Siempre, en la interface entre el palpador y la superficie de la pieza se
coloca algún material acoplante para garantizar la buena transmisión de la onda ultrasónica. Este
método puede ser efectuado mediante tres técnicas que son: técnica de haz normal, técnica de haz
angular y técnica de haz superficial.

• Técnica de haz normal: en esta técnica la incidencia del haz ultrasónico es perpendicular a la
superficie límite o interface palpador-superficie. El tipo de onda transmitida es de modo
longitudinal, el recorrido del haz, la mayoría de las veces, es en la dirección del espesor de la
pieza, o sea, forma un ángulo de 90° con respecto al plano superficial y el ángulo de incidencia
es igual a 0°. Los palpadores utilizados pueden ser de cristal único o de doble cristal.

• Técnica de haz angular: en esta técnica la incidencia del haz, o el ángulo de incidencia del haz
ultrasónico, está determinado por el ángulo de refracción del mismo en el material.

• Técnica de haz superficial: en esta técnica el ángulo de incidencia es ligeramente mayor que el
segundo ángulo crítico, por lo que las ondas transversales o de corte se convertirán en ondas de
superficie o de Rayleigh y viajarán a lo largo de la superficie de la pieza de ensayo.

Ventajas del ensayo por contacto directo.

- Requerimiento mínimo de accesorios de instrumentación.

- Posibilidad de utilizar ondas superficiales.
- Posibilidad de inspeccionar piezas de gran tamaño.

Limitaciones del ensayo por contacto directo.

- Dificultad de mantener un acople uniforme entre el palpador y la superficie de ensayo, lo

que genera pérdida de sensibilidad del sistema y la no uniformidad en los resultados.
- El uso de acoplantes pesados y de difícil remoción.
- La presencia de la zona muerta y la de campo cercano, que limita la detección de
discontinuidades cercanas a la superficie.
- El uso de gran variedad de palpadores debido a la gama de ángulos aplicables al ensayo.
- No puede ser adaptado a sistemas automáticos.

3.2. METODO POR INMERSION

En este método se utiliza un palpador a prueba de agua ubicado a cierta distancia de la pieza, el haz
ultrasónico es transmitido dentro del material a través de un recorrido en el agua (water path) o una
columna de agua. La distancia del agua aparece en la pantalla como un pico entre el pulso inicial y la
reflexión de la cara frontal debido a la baja velocidad del sonido en el agua.
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Las ventajas del ensayo por inmersión incluyen la velocidad de inspección, la habilidad para controlar y
dirigir el haz y la adaptabilidad para sistemas automatizados. La angulación es usada para identificar la
orientación del defecto, solamente se requiere de un palpador y el acoplante será el agua.

La inspección se puede hacer de varias formas: sistema de inmersión en tanque, sistema de chorro de
agua y sistema de rueda.

• Sistema de inmersión en tanque: en el cual tanto el palpador como la pieza están sumergidos en
un líquido. El acoplante puede ser agua o algún agente humectante.

• Sistema de chorro y burbuja: en el cual el sonido es transmitido en una columna de agua

fluyendo.

• Sistema de la rueda: el haz ultrasónico es proyectado a través de agua que se encuentra

encerrada por una rueda de caucho delgada. El palpador está fijado al eje de la rueda, mientras
que ésta gira libremente. Este sistema puede ser móvil, donde el equipo se desplaza sobre una
pieza estacionaria, o puede ser fijo, la pieza de ensayo se desplaza hasta ser cubierta por el
sistema.

Los palpadores utilizados en inmersión trabajan a frecuencias más altas, tienen lentes focalizadores
utilizados para concentrar la energía del sonido.

La longitud focal del palpador puede ser corta, media, larga o extralarga. Las longitudes cortas son
utilizadas para inspeccionar regiones que están cerca de la superficie frontal de la pieza; las longitudes
media, larga y extralarga incrementan la profundidad de inspección. La longitud focal de un lente en
agua es menor en relación a la de un lente en un metal y cambiando la longitud del water path se
produce también un cambio en la profundidad focal en la pieza.

Los equipos automatizados de inmersión normalmente trabajan con el sistema C-Scan.

En el ensayo por inmersión se utilizan las técnicas de haz normal y de haz angular.

- Técnica de haz normal: la aplicación de esta técnica en el ensayo de inmersión es similar a su

aplicación en el método de contacto directo, la incidencia del haz ultrasónico es
perpendicular a las superficies límites palpador-acoplante y acoplante-pieza. El tipo de
onda transmitida es longitudinal. La diferencia básica entre ambas técnicas es que en
inmersión, la distancia entre las superficies del palpador y de la pieza de ensayo es
considerablemente mayor, esto permite que las zonas muerta y de campo cercano se
propaguen en el agua, o en cualquier otro elemento acoplante y sea mucho más factible la
detección de discontinuidades cercanas a la superficie superior de la pieza de ensayo.
- Técnica de haz angular: en el ensayo por el método de inmersión utilizando la técnica de
haz angular, el palpador se encuentra sumergido en un medio acoplante con el cual la
transmisión de la onda ultrasónica longitudinal se realiza perpendicular a la interface
palpador-agua, sin embargo, la incidencia del haz ultrasónico en la superficie de la pieza de
ensayo es oblicua, o sea forma un ángulo con la perpendicular al plano de la interface agua-
pieza

Ventajas del ensayo por inmersión.

- El uso de frecuencias de ensayo sumamente altas permite la detección de defectos muy

pequeños.
- La angulación del palpador se hace fácilmente.
- Se posibilita el estudio de piezas con irregularidades superficiales.

Limitaciones del ensayo por inmersión.

- Se requiere un gran número de accesorios.

- En la interface agua-pieza se refleja gran cantidad de energía ultrasónica, por efecto de la
diferencia entre las impedancias, lo que reduce la amplitud de la señal de la indicación.
- Debido a las dimensiones del tanque se restringe el ensayo a piezas de acuerdo a su
tamaño.

1. GENERALIDADES

La calibración en el ensayo de ultrasonido consiste en ajustar la ganancia, el barrido y el rango y de

cualquier otro parámetro del instrumento y de la configuración de la prueba que pueda interferir en el
resultado de la interpretación de las señales de ecos ultrasónicos. El ajuste de la ganancia se realiza
normalmente por el ajuste de la altura vertical de la señal de un eco, de acuerdo a lo que se visualiza en
la pantalla a un nivel predeterminado. El nivel puede ser el requerido por la especificación y basado en
la respuesta del eco proveniente de reflectores específicos estandarizados en un material similar al que
será inspeccionado. La distancia del barrido de la pantalla es establecida en términos del camino sónico
equivalente, donde el camino sónico es la distancia en el material a ser probado desde el punto de
entrada del sonido al reflector.

La ganancia es establecida de tal forma que las comparaciones establecidas con el nivel de referencia
puedan ser realizadas sobre un eco de interés con el fin de decidir si el eco proviene de una
discontinuidad y si es así se procede a determinar el tamaño del reflector.

La distancia de barrido es establecida de tal manera que la ubicación del reflector pueda ser
determinada.

La linealidad horizontal es una medida de la uniformidad de la velocidad de barrido del equipo. Esta
debe estar dentro del rango de linealidad dinámica para ser directamente proporcional al tiempo
transcurrido desde que empieza el barrido. Esto puede ser chequeado utilizando múltiples ecos de
fondo proveniente de una lámina plana de un espesor conveniente, por ejemplo, una pulgada (25mm).
Con el ajuste del barrido en la pantalla para visualizar múltiples ecos de fondo, el espaciado entre ecos
debe ser igual. El equipo debe ser recalibrado si la linealidad del barrido no está dentro de la tolerancia
especificada. La linealidad vertical implica que la altura del pulso mostrado sobre la pantalla sea
directamente proporcional al pulso acústico recibido por el palpador, por ejemplo, si el eco es
incrementado en un 50% la amplitud indicada sobre la pantalla debe cambiar en un 50%. Esta variable
puede ser chequeada estableciendo la señal de un eco sobre la pantalla cambiando el amplificador
vertical de la ganancia y midiendo los cambios mostrados en la pantalla. Un chequeo alterno utiliza un
par de ecos con amplitudes en una relación de dos a uno, cambios en la ganancia no afectarán la
relación a menos que se ajuste el amplificador.

La estandarización permite que la misma prueba sea realizada varias veces y por diferentes personas
garantizando que los resultados obtenidos sean correctos, para ello se utilizan los llamados bloques
patrón y de referencia, los cuales están constituidos por materiales cuya naturaleza, dimensiones y
discontinuidades son conocidas, pueden ser con discontinuidades originales o artificiales.

REFLECTORES DE REFERENCIA

Los reflectores comúnmente utilizados para establecer el desempeño del sistema y la sensitividad son
esferas, agujeros de fondo plano, grietas, agujeros taladrados y otros diseños. En la siguiente tabla se
aprecian los reflectores más comunes indicando sus ventajas y limitaciones.

Los reflectores esféricos son más utilizados en los ensayos de inmersión, proveen una excelente
repetitividad debido a la respuesta de las ondas ultrasónicas cuando interactúan con éstos. La
reflectancia efectiva de una esfera es mucho más pequeña que la recibida de un reflector plano del
mismo diámetro y la mayor parte de la energía no regresa al palpador. Esferas de cualquier material
pueden ser utilizadas.

Los reflectores planos son utilizados como estándares de calibración tanto en la técnica de inmersión
como la de contacto, usualmente son agujeros de fondo plano o taladrados de diámetro y profundidad
deseados. Todos los reflectores planos presentan la limitación de que su eje debe estar alineado con
respecto al haz ultrasónico, desviaciones ligeramente mayores de 50mrad reducirán el eco y lo
convertirán en inaceptable para la calibración. Sin embargo para discontinuidades con sección
transversal menor que el ancho del haz y con un alineamiento perpendicular, la amplitud de la señal es
proporcional al área del reflector. Generalmente, si la amplitud el eco de una discontinuidad es igual a
la amplitud de un reflector de calibración se asume que la discontinuidad es por lo menos tan larga
como el reflector de la calibración.

Los notches (grietas) son frecuentemente utilizados para asegurar la detectabilidad de discontinuidades
que rompen la superficie, tales como grietas, así como también sirven para la calibración del equipo.
Notches de varias formas pueden ser utilizados, siendo los más comunes los de forma rectangular y los
de sección en V, pueden ser producidos de forma perpendicular a la superficie o a otros ángulos,
dependiendo de la configuración de la pieza. En tuberías pueden estar en la superficie interna o externa
y están alineados bien sea de forma longitudinal o transversal.
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Los agujeros taladrados están en los bloques de calibración de tal forma que el eje del agujero sea
paralelo a la superficie de entrada. Son utilizados en juegos de bloques ubicados a diferentes distancias
de la superficie y con diferentes diámetros para determinar la curva corrección distancia amplitud
(distance amplitud correction curve, DAC). Después de que la distancia de barrido es ajustada, las
señales provenientes de cada reflector son maximizadas y los resultados son registrados sobre la
pantalla utilizando marcadores borrables o almacenando los datos en forma digital. Los picos de las
señales de cada reflector son conectados por una línea llamada curva DAC.

BLOQUES DE REFERENCIA

Para realizar el ajuste del equipo es necesario utilizar los denominados bloques de referencia, éstos
pueden ser fabricados en varios materiales, pueden contener agujeros, notches de varios tamaños, y
pueden ser de diferentes tamaños y formas.

La siguiente tabla muestra los parámetros que se pueden chequear dependiendo del bloque utilizado.

Para seleccionar el bloque de referencia más adecuado se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

• Naturaleza de la pieza de prueba.

• Tipo de aleación.
• Tamaño de grano.

Los bloques comúnmente utilizados para la calibración son:

• Patrones área-amplitud: tienen defectos artificiales de diferentes tamaños a la misma

profundidad, son 8 bloques del mismo diámetro y cada uno tiene a 20mm de profundidad un
agujero de fondo plano (FBH) cuyo diámetro varía desde 0.4 a 3.2mm.

• Patrones distancia-amplitud: tienen defectos artificiales del mismo tamaño a diferentes

profundidades.
• Patrones ASTM: es una combinación de los dos anteriores.
• Patrones IIW: son utilizados para calibrar el equipo antes de una inspección por contacto
directo. Se utiliza para: chequear el desempeño de palpadores normales y angulares,
determinar el punto del salida del haz en palpadores angulares, determinar el ángulo refractado
producido, calibrar la distancia del camino sónico, evaluar el desempeño del equipo.

• Patrones ASME y angulares: utilizados para calibrar la distancia de barrido (camino sónico),
sensitividad (ganancia) y profundidad de resolución.

Otros bloques especiales son frecuentemente requeridos de acuerdo con las especificaciones y
requerimiento de los códigos, entre estos se pueden citar los bloques ASME para inspección de
soldaduras, bloques curvos para la simulación de tuberías y otras aplicaciones.

Los equipos utilizados en ensayos con emisión pulso-eco deben evaluarse a fin de verificar si las
características que definen su empleo no fueron afectadas por cambios de la tensión de alimentación,
variaciones de la emisión electrónica, desgaste del cristal o de su suela de protección, etc.

Deben controlarse la linealidad horizontal, límite de escala de la línea de base de tiempo, linealidad y
límite vertical de la pantalla, resolución, sensibilidad y ruido, puerta de la pantalla, exactitud de
controles calibrados de ganancia.

Si bien la calibración debe efectuarse periódicamente o cuando tenga lugar una reparación, ajuste,
cambio de electrónica o de la fuente de alimentación, es conveniente verificar una o dos características
al inicio de cada jornada de uso del equipo.

La calibración tiene por objeto evaluar al sistema electrónico completo, incluyendo al palpador,
instrumentos y accesorios. Algunas de las calibraciones son:

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• Linealidad vertical de la pantalla (proporcionalidad de ganancia): se posiciona un palpador
angular sobre un bloque de referencia de manera que puedan ser observadas al mismo tiempo
las indicaciones provenientes de dos agujeros taladrados, luego se ajusta el palpador hasta
tener una relación 2:1 entre las amplitudes de las dos indicaciones, con la mayor posicionada al
80% de la altura de la pantalla. Sin mover el palpador se ajusta el control de ganancia para
posicionar sucesivamente la mayor indicación, desde el 100% hasta el 20% de la altura de la
pantalla, en incrementos del 10%, al tiempo que se lee la altura de la indicación menor. La
lectura debe ser el 50% (- 6dB) de la mayor amplitud con una tolerancia del 5%.

• Linealidad del control de amplitud: se posiciona un palpador angular con el fin de que aparezca
un eco. Siguiendo los incrementos y decrementos de la ganancia que se muestra en la tabla, la
indicación debe quedar dentro de los límites especificados.
Indicación en % del total de la Cambio en dB Límites de la indicación en %
pantalla del total de la pantalla
80% -6dB 32 a 48%
80% -12dB 16 a 24%
40% +6dB 64 a 96%
20% +12dB 64 a 96%

• Linealidad horizontal: procedimiento: 1). Fijar el rango de la escala horizontal en el valor

inmediato superior al espesor que se ha de ensayar. 2). Apoyar el palpador sobre el bloque IIW
tipo 1 en la posición de 25mm de espesor, si el rango es menor que 200mm, o en la posición de
100mm si el rango es mayor que 200mm. 3). Observar en la pantalla la sucesión de ecos de
fondo y verificar si la distancia entre los mismos se mantiene. 4). La escala se debe considerar
lineal cuando no existen diferencias en las distancias entre los distintos ecos, aún cuando haya
alguna diferencia pequeña respecto a la distancia entre el pulso de entrada y el primer eco. 5).
Si no existe linealidad se debe proceder a repetir la verificación usando otro palpador para
discriminar si el defecto es del equipo electrónico o debido al palpador.
• Determinación del punto de salida del haz en palpadores angulares: se ubica el palpador
dirigiendo el haz hacia el borde de las cuatro pulgadas, se mueve sobre la superficie del bloque
hasta que se obtenga el máximo eco proveniente del cuadrante, el punto de salida del haz
estará ubicado directamente sobre el centro del cuadrante.
• Determinación del ángulo verdadero de refracción: se utiliza el eco proveniente del plexiglass,
el ángulo exacto de refracción puede ser leído al observar sobre la escala grabada en el bloque
el punto en el cual la salida del haz del palpador alcance una mayor indicación
• Resolución: el palpador normal debe ser ubicado sobre el bloque IIW, en la posición mostrada
tanto el palpador como el instrumento deben resolver las tres distancias.
• Resolución: el palpador angular debe ser posicionado sobre el bloque de resolución RC
designado por AWS, en la posición correspondiente para cada ángulo hasta alcanzar una

• Estimación de la zona muerta: un palpador normal se ubica en la posición uno, si se obtiene el

eco se debe colocar en la posición dos, si se obtiene el eco la zona muerta tiene un valor entre 5
y 10mm, si no se obtiene eco será mayor de 10mm. Para determinar la zona muerta de un
palpador angular, éste debe ser ubicada los mas cerca posible al plexiglass hasta que la
indicación de la reflexión desaparezca de la pantalla, el valor del recorrido del sonido S leído
inmediatamente antes que desaparezca la señal del eco equivale a la zona muerta del palpador.

• Verificación de la amplitud o sensibilidad de trabajo: el procedimiento de ajuste de la

sensibilidad de trabajo a través de un palpador normal depende de que se deba trabajar con
alta o con baja ganancia. Para el ajuste con alta ganancia se debe fijar el palpador en la posición
1 sin ejercer presión excesiva, luego se calibra la escala en el rango de 200mm y se hace
coincidir el primer eco con la división de 50mm ya que el espesor del plexiglass equivale a dicha
distancia en el acero, deben ser registrados el número de ecos obtenidos, la altura del último de

Para verificar la sensibilidad de trabajo con un palpador angular, éste se ubica en la posición uno
para obtener la máxima señal del agujero de 1.5mm de diámetro, en esta posición la ganancia
debe ser ajustada de tal forma que el eco de la señal del agujero alcance el porcentaje de la
altura de la pantalla deseado, con objeto de tener un nivel de referencia. El valor máximo leído
de los dB obtenidos debe ser usado como nivel de referencia. También se puede verificar
colocando el palpador en la posición dos, buscando la máxima indicación del primer eco que se
hace coincidir con la división de 100mm, luego se anota la altura y la ganancia requerida en dB
para llevar la altura del primer eco al 100% de la altura de la pantalla.

ELABORACION DE LA CURVA DAC

h = 2 * e / cos θ

h: distancia angular ; e: espesor de la pieza; Θ: angulo del palpador

2. Se obtiene el eco de la indicación de cualquier agujero que resulte en la mayor altura de la pantalla y
se ubica a un 80%, trazando ese punto en la pantalla.

3. Al obtener la altura de ecos de los restantes agujeros se traza en la pantalla sin modificar el nivel de
ganancia obtenido a 80%

4. Se dibuja en la pantalla la curva que une los puntos obtenidos, esta es la curva 100% DAC.

5. Siguiendo el mismo procedimiento se traza una pantalla que represente una disminución del
50% con respecto a la curva del 100%.

1. GENERALIDADES

En los ensayos por el método de pulso eco con representación de las indicaciones en la pantalla tipo A-
Scan, hay que resaltar la dificultad que supone la interpretación adecuada de estas indicaciones, ya que
son originadas por reflectores de características, en principio desconocidas. La única que se dispone
para su identificación es precisamente la indicación de su eco en pantalla, la cual se deberá analizar
cuidadosamente en todos sus parámetros, entre los que cabe destacar:

- Distancia de la indicación al origen de la pantalla.

- Altura de la indicación.
- Forma de la indicación.
- Cambio que experimenta al mover el palpador.
- Variación que sufre con la frecuencia de ensayo.

De los resultados de este análisis, se deberán sacar conclusiones acerca de la naturaleza, morfología,
orientación, posición y tamaño de la discontinuidad que ha dado lugar al eco.

La indicación del eco de una discontinuidad es una imagen abstracta de la misma. La naturaleza, forma,
magnitud y orientación de los defectos resultan factores influyentes en las condiciones de detección y
localización de los mismos. La posición óptima de detección resulta cuando el haz ultrasónico incide
normalmente sobre la superficie del defecto y, más concretamente, en un punto medio. Bajo tales
condiciones aquel actúa como un reflector, consiguiéndose la máxima sensibilidad de detección, así
como señales de máxima amplitud conocidas como ecos.

2. REFLECTOR, DISCONTINUIDAD Y DEFECTO.

Generalmente se habla de defecto como aquella indicación que aparece entre el eco de emisión y el de
fondo, esta argumentación es totalmente incorrecta. Lo correcto es hablar de reflectores,
entendiéndose por este término todo lo que origina un eco de indicación, es decir, una reflexión del
sonido; según esta definición, un reflector puede ser tanto una pared de fondo como un cambio de
sección, una perforación o una grieta que pueda presentar la pieza bajo ensayo, es decir cualquier
superficie que origine un eco.

Dentro de estos casos existen los reflectores propios de la pieza, es decir, los que por disposición
constructiva o por geometría de la pieza originan reflexiones del sonido. Estos reflectores, no pueden
ser llamados “defectos”, ya que son propios de la pieza, es decir, superficies límites.

A todo eco de indicación o reflexión del sonido producido por cualquier otra causa diferente a las
expuestas, se les debe tratar como “discontinuidades”, o sea, son reflectores que no son propios de la
geometría de la pieza y, por tanto requieren una mayor atención. Una vez detectadas y localizadas las
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discontinuidades, hay que estudiar su posible origen y seguidamente ver si esta discontinuidad pone en
peligro el funcionamiento de la pieza, de ser así se hablará de “defectos”. La decisión sobre la
peligrosidad de una discontinuidad no puede depender del operario del equipo, sino que éste debe
disponer de una especificación exacta, en la cual se indican los criterios de evaluación de tales
discontinuidades. Las discontinuidades son reflectores que pueden ser defectos o no. Los ecos
originados por el fondo de la pieza, una perforación o cualquier otra característica de construcción de la
pieza, no son discontinuidades.

3. CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES

De acuerdo a su origen pueden clasificarse en:

• Discontinuidades inherentes: son todas aquellas que se originan durante la solidificación del
material. Algunas de ellas son: rechupes, grietas de solidificación, porosidad, gotas frías,
laminaciones.
• Discontinuidades de proceso: son aquellas que se originan durante los procesos de manufactura
tales como: laminación, forja, trefilado, extrusión, tratamientos térmicos y soldadura. Algunas
de ellas son: pliegues, grietas, poros, inclusiones.
• Discontinuidades de servicio: abarcan todas aquellas relacionadas con las condiciones de
servicio, tales como: corrosión, erosión, fatiga.

4. INTERPRETACION DE LAS INDICACIONES

• Tipos de discontinuidades: las posibilidades de detección de una discontinuidad por ultrasonido,

depende de sus propias características, de las del material que las contiene y de los parámetros
de ensayo.
- Características de las discontinuidades: las discontinuidades vienen definidas principalmente
por su naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño.
- Naturaleza de las discontinuidades: la naturaleza de las discontinuidades influye sobre su
impedancia acústica. Más que su valor absoluto interesa su relación con la impedancia
acústica del medio que la rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexión en la
interface será débil, lo que dará lugar a una menor altura de la indicación del eco o, incluso a
su no aparición.
- Morfología de las discontinuidades: la configuración geométrica de las discontinuidades es
importante, en cuanto afecta a la cantidad de energía reflejada y, en consecuencia, sobre la
altura y la forma de la indicación. Así, una discontinuidad de tipo esférico y de superficie
rugosa puede pasar desapercibida (a determinada frecuencia) a causa de la dispersión de
energía que provoca.
- Orientación de las discontinuidades: deberá ser tal que permita alguna reflexión del haz en la
dirección adecuada. La orientación óptima se produce cuando el plano principal de la

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discontinuidad es perpendicular al eje del haz ultrasónico. Una discontinuidad de morfología
plana, con orientación paralela al haz ultrasónico no dará, prácticamente, lugar a un eco.
- Posición de las discontinuidades: si la distancia a la que se encuentra la discontinuidad es
suficientemente grande, su eco puede llegar a confundirse con el ruido de fondo y pasar
inadvertida. Evidentemente, a medida que sea mayor su tamaño, mayor será la distancia a la
que tenga lugar la pérdida de la indicación. Por otra parte, la discontinuidad puede ser o no
accesible al haz ultrasónico como consecuencia de la forma de la muestra.
- Tamaño de las discontinuidades: en general, deberá ser igual o mayor que la semilongitud de
onda del haz ultrasónico. Un disco plano, de diámetro igual a la mitad de la longitud de
onda, solo será detectable en condiciones muy favorables, por lo que, en la práctica, esta
dimensión se considera como límite inferior de sensibilidad.
- Características del material: las características del material que más afectan al ensayo por
ultrasonido, son su impedancia acústica, su coeficiente de atenuación y el estado superficial
de la muestra.
- Impedancia acústica: influye sobre todo, su relación con la impedancia acústica de la
discontinuidad.
- Coeficiente de atenuación: los fenómenos de absorción y dispersión de la energía en el seno
del material limitarán, por un lado, la distancia que podrá ser alcanzada para un nivel dado
de sensibilidad, y por otro, producirán ruido de fondo que, en su caso, podrá enmascarar las
indicaciones de los ecos de las discontinuidades pequeñas.
- Estado superficial: será deseable que la muestra tenga un acabado fino, a fin de que las
pérdidas de energía en la transmisión sean mínimas, pero esta circunstancia no siempre se
presenta en la práctica. Si la superficie posee una rugosidad de media longitud de onda, la
penetración de las ondas en el material puede no tener lugar, por lo que deberá amolarse o
lijarse la superficie para alcanzar la sensibilidad requerida en el ensayo.
- Parámetros del ensayo: análisis de la influencia de la frecuencia y las características del
palpador sobre los parámetros de ensayo: longitud del campo cercano, divergencia del haz,
penetración, sensibilidad y poder de resolución.
- Frecuencia: dada su relación con la longitud de onda, su influencia será decisiva en cuanto a
la detectabilidad de discontinuidades pequeñas. Por otra parte, si para alcanzar niveles altos
de poder de resolución se utilizan frecuencias de ensayo elevadas, se corre el riesgo de que,
al aumentar excesivamente el coeficiente de atenuación, se pierda tanto poder de
penetración que el ensayo resulte no viable.
- Características del palpador: los palpadores se caracterizan por su frecuencia, diámetro y
poder de resolución. El diámetro junto con la frecuencia determinan la longitud del campo
cercano y la divergencia del haz. Si el campo cercano es largo el palpador tendrá buena
sensibilidad para detectar pequeñas discontinuidades situadas lejos de él, en general será
difícil detectar discontinuidades pequeñas que estén situadas a una distancia superior a tres
veces la longitud del campo cercano. La posibilidad de emplear palpadores de mayor
diámetro o mayor frecuencia está limitada por la disponibilidad en el mercado, por la
superficie útil de apoyo del palpador en las muestras o por el aumento de la atenuación.
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Para muestras de grandes dimensiones se utilizarán palpadores de gran diámetro, eligiendo
los más pequeños y de elevada frecuencia, solo para ensayos de hasta 100 mm de distancia.
El poder de resolución depende del tipo de cristal piezoeléctrico y por características de
construcción del palpador como por ejemplo la amortiguación de la vibración del cristal una
vez concluido el impulso eléctrico; si el cristal está insuficientemente amortiguado el poder
de resolución disminuye.

• Detección e identificación de una discontinuidad: se deben tener en cuenta los siguientes

aspectos:
- Morfología (plana, cilíndrica, esférica, rugosa, irregular)
- Orientación (respecto al haz ultrasónico: perpendicular u oblicua)
- Posición
- Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad, etc)
- Tamaño

Morfología: la forma del eco de la indicación puede proporcionar alguna información acerca de
la morfología de la discontinuidad. Si el eco de la indicación alcanza su altura total con pocos
escalones, normalmente, suele proceder de un reflector plano. Por el contrario si la
discontinuidad no es plana o es irregular, o siendo plana y rugosa no se irradia
perpendicularmente la elevación del eco de indicación suele ser más gradual, resultando más
ancha. Este mismo tipo de eco puede provenir de pequeñas discontinuidades aisladas, muy
próximas, formando una agrupación de morfología esférica o cilíndrica. Cuando se utilizan
palpadores de incidencia normal suele ser difícil la detección de la discontinuidad desde
diversos ángulos por lo que es mejor utilizar palpadores angulares para determinar la
morfología. La forma de la curvatura envolvente de los picos de las indicaciones móviles
obtenidas al mover el palpador puede proporcionar una idea acerca de la morfología del
reflector. Otro método que permite determinar la morfología del reflector es su análisis a
distintas frecuencias, pudiendo de esta forma determinar su rugosidad que, si es menor que la
tercera parte de la longitud de onda dará una reflexión especular y si el mayor la reflexión será
difusa. Un eco que a baja frecuencia es único, puede convertirse en varios ecos si se utiliza una
frecuencia mayor, revelando entonces que la indicación corresponde a una discontinuidad
múltiple o a una discontinuidad irregular o muy rugosa.

Las siguientes figuras muestran reflectores con morfología plana, cilíndrica y esférica.

Estudio de un reflector con morfología plana con palpador angular

Estudio de un reflector con morfología cilíndrica con palpador angular

Estudio de un reflector con morfología esférica con palpador angular

Orientación de la discontinuidad: para determinar la orientación de una discontinuidad,

respecto del haz ultrasónico o de la superficie de exploración, será preciso examinarla desde
tres ángulos distintos, si bien puede bastar con dos en algunos casos. Si se conoce el historial de
la muestra y la naturaleza de las discontinuidades que puede presentar, puede ser suficiente la
exploración desde un solo ángulo. El eco será máximo cuando el haz ultrasónico sea
perpendicular al plano principal de la discontinuidad.

Naturaleza de la discontinuidad: para determinar la naturaleza de una discontinuidad es

necesario recurrir a los datos obtenidos del ensayo y relativos a la morfología, orientación,
posición y tamaño de la discontinuidad. Por ejemplo, no se podrá asegurar que el reflector es
una grieta a menos que, previamente, se haya comprobado que su morfología tiende a ser o es
plana.

Tamaño de la discontinuidad: la determinación del tamaño de una discontinuidad es el aspecto

más controvertido de la interpretación, para facilitar este hecho se clasifican en mayores o
menores que la sección transversal del haz ultrasónico utilizando ciertos criterios y técnicas
operacionales.

a. Discontinuidades mayores que la sección transversal del haz ultrasónico: se determina su

tamaño desplazando el palpador por la superficie de la pieza, de manera que quede trazado
el contorno de la proyección de la discontinuidad sobre dicha superficie. Esta técnica se
suele denominar de exploración dinámica en contraste con la de exploración estática (sin
movimiento del palpador) que se realiza para la determinación del tamaño de
discontinuidades menores que la sección transversal del haz ultrasónico. En la siguiente
figura se representa la variación de las alturas de las indicaciones de los ecos de pared
posterior y de la discontinuidad, al mover el palpador desde una zona sana a otra
defectuosa. La indicación de la discontinuidad alcanza una altura máxima, que se mantiene
constante si la discontinuidad se irradia perpendicularmente a su plano principal.

Una discontinuidad muy grande de forma arbitraria (grietas oblicuas o cavidades de

contracción) se puede explorar de igual manera, siempre que sea posible observar la
variación de la altura del eco de indicación de pared posterior que seguirá siendo regular,
disminuyendo a la mitad de su valor cuando el eje del haz toca el borde de la
discontinuidad. El tamaño así obtenido es sensiblemente independiente del nivel de
sensibilidad del ensayo.

Si no es posible disponer de la indicación del eco de pared posterior, una discontinuidad

plana y perpendicular al haz ultrasónico, no presentará problemas de determinación de su
extensión, ya que será suficiente fijarse en la variación de la altura de su indicación, que se
reducirá al 50% de su valor máximo cuando el eje del haz irradie el límite o contorno de la
discontinuidad. Sin embargo, en el caso de discontinuidades muy rugosas o que estén
orientadas oblicuamente respecto al haz, el tamaño solo se podrá determinar de manera
aproximada. Será preciso elegir un criterio de mínima altura del eco de indicación, que
señale donde comienza la discontinuidad, lo cual estará influenciado por el nivel de
ganancia o sensibilidad del ensayo.

La técnica de exploración dinámica también se aplica en los casos en los que la

discontinuidad no intercepta totalmente el haz ultrasónico, pero presenta una dimensión
preferente que la hace extenderse fuera de los límites del cono de radiación. Este es el
caso de algunos tipos de grietas, inclusiones o cavidades alargadas, cuya longitud se
determina moviendo el palpador desde la posición de máxima altura de la indicación hasta
que, a ambos lados, se reduzca su amplitud a valores previamente definidos.

b. Discontinuidades menores que la sección del haz ultrasónico: en este caso no se puede
realizar la exploración dinámica, la determinación del tamaño de la discontinuidad se lleva a

Una discontinuidad en un campo ultrasónico se comporta como un oscilador, es decir,

puede asimilarse a un nuevo emisor de ondas, por lo que dará lugar a fenómenos de
difracción, dispersión e interferencia, en función de su tamaño y de la longitud de onda del
haz ultrasónico. Por ello cuando las discontinuidades son menores que la sección del haz
ultrasónico, se puede establecer una nueva clasificación de tamaño, en baso a su
comparación con la longitud de onda. Esta es: discontinuidad muy pequeña, en relación
con la longitud de onda; discontinuidad pequeña, del mismo orden de tamaño que la
longitud de onda; discontinuidad grande, en relación con la longitud de onda.

Los estudios y experiencia sobre la determinación del tamaño de una discontinuidad mediante
la comparación de sus ecos de indicación con las correspondientes a reflectores en forma de
disco circular plano, han dado lugar a dos manejos que conducen a resultados similares:

- Utilización de bloque patrones, con reflectores constituidos por taladrados de fondo plano.
- Empleo de diagramas obtenidos mediante el estudio teórico del comportamiento de un
reflector circular plano en el campo ultrasónico.

Ambos procedimientos permiten, si son correctamente utilizados, la obtención de resultados

reproducibles, evitando errores que podrían generarse por cambio de operador, modificaciones
en el equipo o influencia climática.

• Guía para la interpretación: las siguientes reglas pueden ser útiles en el momento de realizar el
ensayo:
1. Determinar con la mayor exactitud la posición de la discontinuidad.
2. Si la discontinuidad es mayor que la sección del haz ultrasónico, mover el palpador y
determinar la proyección de su contorno sobre la superficie de la pieza. Si se trata de
discontinuidades menores que la sección del haz, aplicar alguna de las técnicas descritas.
3. Si la discontinuidad está inclinada, ensayar con varios ángulos de incidencia hasta obtener la
indicación máxima, lo que significará que se irradia perpendicularmente.
4. Si la altura de la indicación permanece relativamente constante al variar el ángulo de
incidencia, la discontinuidad puede ser muy pequeña, rugosa o esférica.
5. Si la altura de la indicación decrece rápidamente al variar el ángulo de incidencia, la
discontinuidad puede ser relativamente grande y plana.
6. Si la altura de la indicación aumenta al ensayar a frecuencias más bajas, la discontinuidad es
rugosa.

5. INDICACIONES FALSAS

Se consideran como indicaciones falsas, los ecos de indicación que aparecen en la pantalla y que no se
deben a discontinuidades propias del material, o a la presencia de reflectores no identificados. Su
aparición puede estar motivada a las siguientes causas:
• Interferencias eléctricas: debido a que el rango de frecuencias del material está, prácticamente
dentro de la gama de los receptores de radio, se pueden captar interferencias que se
manifiestan en la pantalla como una “crepitación” de la línea base de tiempo o un aumento del
nivel de ruido. Estas interferencias pueden originarse por chispas producidas en máquinas o
instrumentos eléctricos, tales como espectrógrafos, equipos de soldadura, hornos eléctricos,
etc., conectados o no a la misma red que el equipo de ultrasonido. Este tipo de interferencia,
rara vez da lugar a errores en los casos de operación manual. Sin embargo, puede crear
problemas en instalaciones automáticas, cuyo monitor no será capaz de distinguir cuando un
impulso proviene de una interferencia exterior o cuando corresponde a una discontinuidad real.

• Indicaciones motivadas por el palpador: cuando se trabaja con palpadores angulares, aparecen
indicaciones de ecos próximos al eco inicial que provienen de reflexiones internas en la zapata
de plástico y que son fácilmente identificables, pues se presentan aún sin apoyar el palpador en
la pieza, como se aprecia en la siguiente figura.

Si el cristal piezoeléctrico se daña, se afloja o se separa del amortiguador o de la membrana

protectora, el eco inicial se ensanchará en la pantalla aumentando la zona muerta. Esta avería
se puede traducir también en una baja de sensibilidad o de poder de resolución del palpador, o
de ambos. La siguiente figura muestra la ubicación y amplitud de los ecos de un palpador que
funciona correctamente y uno dañado.

• Indicaciones originadas por la rugosidad superficial de la pieza: estas indicaciones pueden

aparecer debido a la formación de ondas de superficie, aún cuando se emplean palpadores de
incidencia normal. Si se utilizan dos palpadores, uno emisor y otro receptor, separados, puede
haber transmisión directa de impulsos a través de ondas de superficie. Las indicaciones que se
forman en la proximidad del eco inicial, se identifican fácilmente, ya que se alejan del eco inicial
cuando se separan los dos palpadores y, además desaparecen o disminuye su amplitud si se
apoya un dedo entre los palpadores. En la siguiente figura se observan las indicaciones
producidas por ondas de superficie. Aún con el uso de un solo palpador, pueden aparecer
indicaciones de ecos perturbadores, debido a la reflexión de ondas de superficie en las aristas o
bordes de la pieza. Se identifican fácilmente ya que se desplazan hacia la derecha a medida que
se aleja el palpador de la arista, también, apoyando un dedo en el espacio comprendido entre el
palpador y la arista.

• Indicaciones debidas a reflexiones con conversión de ondas: la conversión de ondas puede dar
origen a ecos secundarios por reflexión, tal como se aprecia en las siguientes figuras:

Afortunadamente las indicaciones de este tipo de ecos secundarios aparecen detrás de la

indicación del primer eco de fondo, con lo que el operador dispone de toda una zona libre de
indicaciones ajenas a discontinuidades. Por esta razón se suele limitar la zona de ensayo a la
comprendida entre el eco de emisión y la indicación del primer eco de fondo.

• Indicaciones debidas a detalles constructivos de la pieza de ensayo: resultan debidas a

chaveteros, agujeros, huecos internos, etc,. En estos casos es preciso estudiar detenidamente
los planos de diseño de la pieza y dibujar a escala anotando las posibles trayectorias del haz
ultrasónico y recurrir al uso de palpadores angulares, explorando más de una cara, duplicando
las medidas en puntos simétricos y realizando cuidadosas localizaciones.

• Indicaciones debidas a la estructura del material: estas indicaciones son motivadas por los
fenómenos de dispersión del haz ultrasónico. Se producen, sobre todo, cuando se ensayan
materiales con tamaño de grano grueso, porosos, fundiciones, etc., lo que hace que se eleve de
tal manera el nivel de ruido que no es posible distinguir pequeñas discontinuidades,

• Indicaciones accidentales: la presencia de gotas de aceite o grasa, así como restos de materiales
o suciedad, pueden ser causa de la aparición de ecos perturbadores, sobre todo cuando se
trabaja con palpadores angulares o de onda superficial.

1. INTERPRETACION DE RESULTADOS

La interpretación de los ecos en una presentación A-Scan algunas veces es compleja debido a la
presencia de ruido electrónico, ecos extra resultantes de la dispersión o modos de conversión, etc. En
definitiva, la correcta interpretación de una pantalla A-Scan depende de la habilidad del operador para:
• Reconocer el tipo de defecto basándose en la forma o intensidad del eco.
• Determinar la posición del defecto.
• Estimar el tamaño del defecto.
• Determinar la calidad de la pieza.

La forma del eco es afectada por la forma, orientación y características de reflexión de la interface. Una
interface metal/aire produce indicaciones si la interface es lisa y paralela a la superficie frontal, si una
interface es curvada (como la superficie de un poro grande) o rugosa (como una grieta) o si no refleja
correctamente (como una inclusión metálica o una escoria) la interface producirá un eco ancho. Si la
interface es tan pequeña que el haz atraviesa toda la pieza y llega hasta el fondo aparecerá un eco
proveniente del mismo ubicado a la derecha de la pantalla. Si el defecto es mucho más grande o si el
haz no llega hasta el fondo de la pieza no se tendrá una reflexión del fondo. Normalmente la amplitud
de una indicación ancha disminuirá con el incremento de la profundidad, especialmente cuando el eco
proviene de una grieta, una costura o una laminación. Si el eco es proveniente de un defecto esférico o
de una interface que no está a ángulos rectos, la amplitud del eco aumentará con el incremento de la
profundidad.

La amplitud del eco es una función directa del área de la interface reflectante para reflectores planos. Si
la interface es redondeada o curvada o no es perpendicular al haz, la amplitud del eco disminuirá.
El tamaño del eco es estimado por la comparación entre la amplitud de un eco de una interface de un
tamaño desconocido con la amplitud de ecos provenientes de agujeros de diferentes diámetros de
patrones de referencia teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:

• Los agujeros de referencia deben estar a la misma profundidad desde la superficie frontal.
• Los bloques de referencia deben ser de un material con propiedades acústicas similares al
material de prueba.
• El haz sónico debe ser más grande que el defecto.
• Las condiciones del equipo y acoplante deben ser las mismas para la pieza y para el patrón de
referencia.

En una inspección el ruido electrónico (grass) puede aparecer en la pantalla y puede ser eliminado con el
reject.

Otro tipo de interferencia que ocurre se presenta cuando se inspeccionan materiales de grano grueso,
las reflexiones producidas por los bordes de grano de un grano grueso pueden producir indicaciones
adicionales, este tipo de interferencia llamado hash puede ser suprimido ajustando la frecuencia y la
longitud del pulso.

Cuando la inspección se realiza utilizando haces angulares se puede perder el eco de fondo y
únicamente se van a mostrar en la pantalla reflexiones provenientes de discontinuidades que son
perpendiculares al haz incidente. El haz penetrará en el material y se moverá en forma de zig-zag hasta
que encuentre una frontera, cambiará su dirección y será reflejado de vuelta al palpador.

La técnica de haz angular es utilizada para la inspección de soldaduras, tubería, láminas y piezas de
forma irregular. Para la ubicación del defecto la línea de tiempo base debe ser cuidadosamente
determinada ya que no se cuenta con el eco de fondo para determinar la profundidad estimada del
defecto. Para la inspección de soldadura es importante determinar el valor de la “skip distance”, una
vez conocida esa distancia se puede calcular la región sobre la cual el palpador será desplazado.

2. INSPECCION DE PRODUCTOS SIDERURGICOS

Uno de los aspectos más importantes e interesantes de la aplicación de los ensayos no destructivos se
encuentra en las acerías. El empleo de ensayos por ultrasonidos adquiere gran importancia, ya que se
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trata de un método rápido y eficaz para la detección de defectos internos. Las dudas que puedan surgir
en la interpretación de algún tipo de defecto deben resolverse con la ayuda de la radiografía.

• Inspección de Palanquillas : la forma de las palanquillas puede ser cuadrada, redonda,

hexagonal, etc. El defecto más común es la presencia de rechupes (indicaciones redondeadas),
situados en el núcleo; también pueden aparecer en dicha zona grietas e inclusiones, así como
fisuras superficiales. Los defectos pueden ser detectados con palpadores normales sencillos o
duales. Debido a la orientación que pueda tener el defecto se recomienda realizar el ensayo
desde dos caras laterales. Actualmente está muy generalizado el uso del control automático
recurriendo a montajes en paralelo de dos palpadores normales E + R. El contacto palpador –
metal se consigue por medio de una capa de aceite o utilizando la técnica de inmersión. El
ensayo realizado con palpadores normales en sus posiciones más favorables es como se indica
en los numerales a) y b) la siguiente figura; con palpadores de doble cristal y angulares para
orientación de defectos como se muestra en c) y d) y cuando se recurre a montajes en paralelo
como se muestra en e) y f). En este último caso se presentan los oscilogramas correspondientes
a las posiciones 1 y 2 de cada palpador, en la posición 2 indicaría la señal inicial y final, sin
aparecer la del defecto o quizás una débil perturbación.

• Inspección de Materiales Planos: Chapas. Durante los procesos de laminación de chapas,

planchas, tiras, etc, existen cavidades que no sueldan originando extensas zonas de
discontinuidades alargadas y aplastadas que se conocen como defectos de hoja de laminación.
El control de dichos materiales resulta sencillo cuando el defecto se presenta situado según la
dirección de laminación. En la siguiente figura se observan los ecos obtenidos al examinar las
siguientes áreas:

1. Una zona sana, en la cual se obtiene una reflexión múltiple.

2. La presencia de un pequeño defecto de laminación que se muestra por una señal
delante del eco de fondo.
3. Un gran defecto que no permite la aparición del eco de fondo.

El control puede hacerse manual y automáticamente y en algunas ocasiones es ciertamente

riguroso como, por ejemplo, chapas especiales para los reactores nucleares.

La presencia de defectos oblicuos en chapas requiere de un método de ensayo que es

precisamente el fundamente de ensayo de uniones soldadas. En la siguiente figura se hace la
suposición de que el defecto se encuentra en algunas de las dos posiciones a) y b), los
parámetros conocidos son el espesor d y el ángulo de refracción, debiendo determinar el
recorrido r del haz, la distancia en proyección p del recorrido anterior y la profundidad h a la que
se encuentra el defecto.

De acuerdo con la figura anterior se pueden establecer las siguientes relaciones:

P = r . sen β y h = r . cos β (para a)

P = r . sen β y h = 2d – r . cos β (para b)

Donde el valor del recorrido r para el caso (b) es igual a r = r1 + r2.

El uso de palpadores normales de baja frecuencia lleva consigo una gran divergencia, como se
aprecia en la figura, por tenerse éstos que apoyar según una generatriz, efectuándose la emisión
como si se tratara de un foco puntual. Este efecto se puede subsanar mediante el uso de
zapatas de plástico curvadas, pero aún así existe la divergencia.

En la pantalla debe aparecer el primer eco de fondo EF1, a una distancia D, seguido del primer
eco secundario ES1 y del segundo ES2 a unas distancias aproximadas de 1,3D y 1,6D,
respectivamente, a continuación aparece el segundo eco de fondo EF2 a la distancia 2D. Todo
defecto en el núcleo debe encontrarse entre IE y EF1. Si el diámetro D es pequeño existe peor
contacto y aumenta la divergencia; el eco del defecto se encontraría situado entre EF1 y EF2.

Esto conduce a confusiones entre ecos de los defectos y ecos secundarios, siendo necesario
conocer la posición de éstos últimos.

El uso de palpadores normales solo conduce a resultados positivos si los defectos están
orientados normalmente al haz ultrasónico. En el caso de ensayos por inmersión se consiguen
dispositivos mecánicos que permiten trasladar el palpador normal de una posición a otra de
forma que pueda transmitir ondas longitudinales, transversales o superficiales, según la zona
que deba examinarse, ver numeral a) de la siguiente figura.

Los defectos próximos a la superficie se detectan por medio de los palpadores angulares como
se muestra en los numerales b) y c) de la figura; el defecto es detectado en el primero y no en la
posición c), pero variando la inclinación del palpador podrá encontrase una orientación más
favorable.

En los ensayos automáticos es preferible acudir al montaje en paralelo a través de un palpador

especial con dos cristales, como se aprecia en la figura.

Las técnicas de inmersión, en este tipo de ensayos, presentan algunos inconvenientes y en

especial por las señales que tienen su origen en la interface agua/acero: influenciada por
superficies rugosas; desventajas presentadas por pequeños diámetros con enmascaramiento de
posibles defectos, etc. Estos inconvenientes han conducido a modificaciones en el sistema de
ensayo como el que muestra en la siguiente figura, el cual consiste en la emisión de un haz
longitudinal que al llegar a la superficie del material sufre la transformación en onda transversal,
propagándose poligonalmente.

Al incidir sobre un defecto su reflejo llega a la superficie y nuevamente se transforma en oda

longitudinal, saliendo al exterior siendo captada por el receptor. Si no existe un reflector el haz
no será interceptado y tampoco existirá recepción.

Este mismo método admite adicionalmente el uso de un palpador focalizador para inspeccionar
el núcleo.

• Inspección de Tubos: el examen de tubos reviste gran importancia cuando se trata de tuberías
por las que circulan fluidos a cierta temperatura y presión. En centrales energéticas, complejos
químicos, textiles, refinerías, etc, deben realizarse controles periódicos, realizados por personas
calificadas. Se emplean técnicas de acuerdo con la geometría del material considerando como
magnitud fundamental su diámetro exterior. Entre los diversos defectos que se pueden
presentar se encuentran:

- Defectos laminares, cuya orientación es sensiblemente paralela a las superficies exterior

e interior, como son: laminaciones, inclusiones, cavidades y falta de espesor.
- Defectos radiales, situados en un plano longitudinal de simetría, son: grietas, marcas,
surcos y ranuras.
- Defectos transversales, contenidos en un plano perpendicular respecto al eje del tubo,
son: roturas transversales, pliegues, arrugas, etc.

Los defectos laminares son detectados utilizando palpadores normales con frecuencia de 4 y 6
MHz y también con palpadores de doble cristal.

La detección de defectos transversales requiere una inspección longitudinal del tubo con
palpadores angulares, como se indica en la figura. Análogamente a lo indicado en la inspección
de chapas, el ángulo de refracción debe ser el adecuado para el espesor del tubo.

• Inspección de Piezas Forjadas: el examen y control de piezas forjadas es necesario desde su

proceso de elaboración y a lo largo de su puesta en servicio. Se trata de piezas costosas y de
gran importancia, como es el caso de generadores y rotores de turbinas. Los defectos más
característicos son: grietas (junto con algunas zonas de segregación y porosidades), inclusiones
no metálicas, presencia de cuerpos extraños (refractarios) y grietas de forja superficiales.

La detección de defectos en materiales forjados no presenta dificultad como en otros ensayos

ya que los defectos se orientan preferentemente en dirección paralela a la textura (líneas de
forja) y los palpadores elegidos se sitúan de forma que dirijan su haz perpendicularmente a
dichas direcciones.

En piezas mecanizadas los ensayos se dirigen principalmente a la detección de posibles grietas

de fatiga, cuyo origen proviene de las tensiones creadas durante el mecanizado y
manifestándose una vez que se han puesto en servicio. Un ejemplo es el de elementos o piezas
roscadas, como se muestra en la figura, las cuales pueden presentar grietas de fatiga. La
inspección resulta un poco difícil cuando se utilizan palpadores angulares, ya que en la pantalla
aparecerá una serie de ecos de la misma altura debidos a las reflexiones en los pasos de la rosca;
si se utilizan palpadores normales focalizados se consigue disminuir esa dificultad, debiendo
situarlos en la superficie frontal.

Resulta conveniente una pieza patrón con un corte de sierra al fondo de una muesca y
seleccionar, en esas condiciones, el palpador que resulte más favorable.

• Inspección de Rieles: los defectos en rieles pueden ser debidos al propio proceso de fabricación
o pueden aparecer en servicio por efectos de fatiga. Los que más se presentan son: grietas y
cavidades de contracción, en la zona de transición de cabeza-alma del riel, como se muestra en
la figura; en la parte superior del alma pueden aparecer grietas transversales provocadas en
puntos de parada y de frenado (cabeza del riel).
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Las grietas en cabeza son detectables con palpadores de 70º, como se aprecia en el numeral a)
de la figura. En el numeral b) se representa la combinación formada por el palpador angular
doble para la inspección de la cabeza y un palpador normal o de doble cristal para el control de
defectos en el alma.

1. ELECTROMAGNETIC ACUSTIC TRANSDUCTION ‐ PALPADORES EMAT

El fenómeno Electromagnetic acustic (EMAT) puede ser utilizado para generar ondas ultrasónicas
directamente en la superficie de un pieza conductora sin necesidad de acoplamiento y vibración externa
del palpador, el acople ocurre a través de fuerza magnéticas. Este método se utiliza para piezas que se
encuentran a temperaturas altas, superficies rugosas o piezas en movimiento. La fuerza de la señal de
recibido en los sistemas EMAT es 40 a 50 dB menor que la obtenida en un palpador de titanato de bario
convencional, pero el poder de salida puede ser mayor.

El principio de funcionamiento de estos palpadores es el siguiente: un magneto permanente o un
electromagneto produce un campo magnético constante, mientras que una bobina de alambre lleva
corriente rectificada a la frecuencia ultrasónica deseada, mientras que la pieza interactúa con el campo
magnético se generan corrientes inducidas en la superficie de la pieza. Si un campo magnético estático
también está presente, las corrientes inducidas experimentarán las fuerzas de Lorentz de la forma:

F = J x B

Donde F es la fuerza del cuerpo por unidad de volumen, J es la densidad de corriente inducida y B es la
inducción magnética.
La principal ventaja de esta técnica es que opera sin acoplante y no se necesita contacto. Se utiliza en la
medición de espesores de piezas que se encuentran a altas temperaturas, los palpadores fácilmente
generan ondas transversales, lo cual permite la medición de espesores en piezas muy delgadas.
Adicionalmente es posible caracterizar materiales sin tener presente el error debido a la presencia del
acoplante.
Los diseños EMAT normalmente tienen un ancho de banda angosto y requieren de fuertes campos
magnéticos y corriente alta para producir ultrasonido. Materiales extraños como Samario‐Cobalto y
Neodymium‐Hierro‐Boro son utilizados para producir tales campos magnéticos, los cuales también
pueden ser generados por electromagnetos pulsados.
Los palpadores EMAT son palpadores sencillos que emplean el efecto magnetoestrictivo para emitir y
recibir ondas ultrasónicas.

La siguiente figura muestra un arreglo para producir tanto ondas transversales como ondas
longitudinales.

2. ARREGLO DE FASES

El ultrasonido en Arreglo de Fase (Phased Array o PA), es una variante de la técnica del ultrasonido, en la
cual se adicionan imágenes en color las cuales pueden simplificar la interpretación de resultados
creando una imagen de la sección transversal de una soldadura. Se trata de un arreglo de elementos
piezoeléctricos, los cuales son disparados individualmente y presentan un retardo de tiempo individual
tanto para generar como para recibir el haz ultrasónico. Este retardo de tiempos de disparo precisos
permite:

 Generar un direccionamiento del haz
 Realizar un barrido electrónico (barrido de una superficie completa sin mover el palpador)
 Realizar un barrido lateral
 Realizar un barrido de geometrías complejas.

Al disparar con precisión cada uno de los haces ultrasónicos y programar tiempos diferentes de disparo
se logra darle forma al haz por medio de interferencias constructivas y destructivas. El barrido
electrónico permite realizar un cubrimiento muy rápido de la pieza en comparación con un sistema de
palpador sencillo. El haz generado permite seleccionar ángulos los cuales son optimizados
ultrasónicamente ya que se orientan perpendicularmente a las discontinuidades de interés. La dirección
del haz (usualmente llamada barrido sectorial) puede ser usada para mapeo de componentes a ángulos
apropiados para optimizar la detección. El focalizamiento electrónico permite optimizar la forma y

Generación y recepción de ondas PA
Cada uno de los sensores es disparado con un tiempo desigual, y a su vez, cada uno de los sensores
recibe el impulso del eco en un tiempo también desigual.
Por medio de sistemas de simulación matemática muy avanzados, los desarrolladores visualizaron la
forma de los pulsos de disparo para lograr los diferentes tipos de ondas. A cada una de las formas de
disparo, se le denomina Ley Focal.

Como se indicó anteriormente, una de las mayores diferencias entre el ultrasonido convencional y el PA
ocurre cuando se realiza una inspección con haz angular; con ultrasonido convencional el punto de
salida del haz en un palpador angular o la velocidad del material ocasionarán errores en la localización
del defecto; con PA el material, la velocidad de la zapata junto con el palpador y los parámetros de la
zapata son requeridos para definir la Ley Focal para luego poder dirigir el haz electrónicamente a través
de los ángulos refractados deseados y crear una imagen sensible.

Los siguientes son los valores que normalmente se deben indicar para programar el barrido con PA:
 Parámetros del palpador: Frecuencia, ancho de banda, tamaño y número de elementos.
 Parámetros de la zapata: ángulo de incidencia, velocidad nominal, Offset (Z) = altura al centro
del primer elemento, Index offset (X) = distancia desde el frente de la zapata al primer
elemento, Scan offset (Y) = distancia desde el lado de la zapata al centro de los elementos.

3. TOFD (Time of Flight Difraction)

La técnica de difracción de tiempo de vuelo, se basa en el principio de Difracción de Ondas, descubierto
por el físico Christian Huygens, en el cual cuando un frente de ondas pasa por un obstáculo, el mismo
genera un frente diferente en las puntas del mismo, llamadas “ondas de difracción”. Lo mismo sucedería
cuando se hace pasar un frente de onda ultrasónico por una zona, la cual puede ser una soldadura, y la
barrera, un defecto sobre la misma.

Onda
Incidente Onda de
difracción

Onda
Reflejada

Defecto

Principio de TOFD

La parte del frente dibujado como línea punteada, se denomina onda lateral, ésta viaja
subsuperficialmente y en teoría llega primero en el viaje desde el sensor emisor al receptor. La parte del
frente de onda que llegaría hasta la raíz de la soldadura se denomina eco de fondo, y en teoría llegaría
de último en su viaje desde el emisor hasta el receptor. Ambas son ondas longitudinales aunque
también se pueden utilizar ondas de tipo transversal, además cabe destacar que la onda lateral presenta
fase invertida respecto a la onda reflejada, hecho importante para el análisis de las imágenes obtenidas.
La siguiente figura indica la forma en que se realiza el barrido, ambos palpadores se desplazan a cada
lado del cordón de soldadura enviando a la pantalla del equipo una señal denominada traza. La traza
formará una línea de la imagen en escala de grises donde la parte superior positiva de la señal
corresponderá a la escala de grises que tienden al blanco en su punto superior y la parte inferior o
negativa corresponderá a la escala de grises que tienden al negro.

De esta forma al realizarse el barrido se obtienen imágenes del siguiente tipo.

La imagen de TOFD está formada por dos bandas en forma de “cebras” que marcan la parte superior e
inferior del cordón, la zona gris entre ambas bandas constituye la zona de inspección dentro de la
soldadura.
Si la pieza de inspección llega a presentar un defecto, por ejemplo una grieta, ésta envía dos señales,
una generada por su parte superior y otra generada por su parte inferior; de esta forma se obtiene una
información precisa de su tamaño ya que ésta viene determinada por la diferencia de tiempo con que
ambas ondas son recibidas en el transductor. Se destaca de nuevo la inversión de fase que se registra
en la señal superior de la grieta respecto a la inferior, a la lateral y a la reflejada. Estos pulsos darán
lugar a nuevas bandas o “cebras” durante el proceso de barrido, con líneas blancas o negras invertidas
entre sí, las cuales podrán ser rectas, curvadas en los bordes o en forma de arco, dependiendo del
tamaño, longitud y características puntuales del defecto.

1.1. SOLDADURA POR GAS (OXIACETILÉNICA, O POR OXÍGENO Y COMBUSTIBLE GASEOSO)

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. En este tipo de
soldaduras no es necesario aporte de material. Si se van a unir dos chapas metálicas, se colocan una
junto a la otra. Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de
ambos materiales se produce una costura.

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina
oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un
agujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o más agujeros por donde sale el oxígeno (y por
efecto Venturi genera succión en el acetileno). Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir
al pico, por donde se produce una llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una temperatura
de 3050ºC.

Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus
respectivas aleaciones.

Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de
15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.

El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que hidrata carburo, aunque es una
práctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un elemento tan abundante
como es el agua. En caso de incendio, hay que apagar con polvo químico o CO2, dado que el agua aviva
el fuego al generar acetileno.

TIPOS DE LLAMA

La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco
deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el penacho que es donde
se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no quemados.
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La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el soldeo
oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC, no en el caso del
brazing.

La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes proporciones
de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes
tipos de llama:

Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama que va del
amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad
en soldadura.

Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro,
al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguido de un penacho
acetilénico de color verde pálido, que desaparece al igualarse las proporciones. Una forma de comparar
la proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es comparando la longitud del dardo con el penacho
acetilénico medido desde la boquilla. Si este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de
acetileno.

Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho acetilénico.

Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. No
debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustión del oxígeno con
el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente.

1.2. SOLDADURA TIG (GTAW)

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de
tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el
gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho
gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de
desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la
soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado
superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en
los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente
instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de
soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto,
no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de
acabado superficial y precisión.

De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros
inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, el acabado obtenido es muy
bello y posee buen estilo.

1.3. SOLDADURA POR ARCO Y METAL PROTEGIDO (SMAW)

La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés
Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de
carbono.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin embargo, este
procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco Oskar Kjellberg
descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.

La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés Shield Metal Arc
Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco eléctrico se produce entre la
pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el
momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de
metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del
recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura,
una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario reponerlos
cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.

El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos continuos. Tras
obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la
pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.

El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos (minerales
varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y probados por los
fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American Welding
Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna. En corriente
continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el
método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de
electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta. En
cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios. .La capacidad de salida
está basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por ciento. Esto quiere decir que una fuente de
potencia puede entregar su plena potencia de régimen bajo carga por seis de cada diez minutos. En la
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soldadura manual, la fuente de potencia no tiene que proporcionar una corriente continua como es
requerida en otras máquinas eléctricas. Para algunos aparatos eléctricos, una vez que se prenda la
potencia el aparato deberá entregar su capacidad de régimen hasta el momento que se apague. Con
una fuente de potencia para soldar, la máquina muchas veces no trabaja parte del tiempo mientras el
operador cambia electrodos, ajusta el metal por soldar, o cambia posiciones de soldar. Así que el
método normal de fijar la capacidad de una máquina es la de indicar el porcentaje del tiempo que ésta
realmente deberá entregar potencia. (Por esta razón, la capacidad de régimen en unidades de potencia
completamente autómaticas está indicada al 100 por ciento del ciclo de rendimiento.)

El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de soldadura por hacer.
La siguiente es una guía general para seleccionar una máquina soldadora:
 150‐200 amperios‐ Para soldadura liviana‐a‐mediana. Excelente para toda fabricación y
suficientemente robusta para operación contínua en trabajo liviano o mediano de producción.
 250‐300 amperios‐ Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas para trabajo de
producción, mantenimiento, reparación, trabajo en sala de herramientas, y toda soldadura general
de taller.
 400‐600 amperios‐ Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos
estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques.

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por
tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con
electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento
práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un
portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de
utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos, reparación,
fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es
enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo
revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los
electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para
soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para
cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin
embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy
productivo.

1.3.2. Los electrodos

1. Función de los recubrimientos

Función eléctrica del recubrimiento

La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores como es la ionización
del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una buena ionización se añaden al
revestimiento del electrodo productos químicos denominados sales de sodio, potasio y bario los cuales
tienen una tensión de ionización baja y un poder termoiónico elevado. El recubrimiento, también en su
composición productos como los silicatos, los carbonatos, los óxidos de hierro y óxidos de titanio que
favorecen la función física de los electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de
ejecución del soldeo.

Función metalúrgica de los recubrimientos

Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de contribuir
físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una importancia decisiva en la
calidad de la soldadura. Una de las principales funciones metalúrgicas de los recubrimientos de los
electrodos es proteger el metal de la oxidación, primero aislándolo de la atmósfera oxidante que rodea
al arco y después recubriéndolo con una capa de escoria mientras se enfría y solidifica.

1. Identificación del electrodo

Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante. Para asegurar algún
grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y la
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los
electrodos. Por lo tanto, los electrodos de diferentes fabricantes dentro de la clasificación establecida
por la AWS y la ASTM puede esperarse que tengan las mismas caracteristicas de soldar.
En esta clasificación, se han asignado símbolos especificos a cada tipo de electrodo, por ejemplo E‐6010,
E‐7010, E‐8010, etc. El prefijo E identifica cómo será el electrodo para soldadura por arco eléctrico. Los
primeros dos números en el símbolo designan la resistencia mínima de tensión permisible del metal de
soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada.

Por ejmplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de tensión de 60,000 libras por
pulgada cuadrada (4,222 kg por cm2); en la serie 70, una resistencia de 70,000 libras por libra cuadrada
(4,925 kg por cm2).

El cuarto número del símbolo muestra alguna caracteristica especial del electrodo, por ejemplo, la
calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración.

2. Selección del electrodo

Hay varios factores vitales para seleccionar un electrodo para soldar. La posición de soldar es
especialmente significante.

Como una regla práctica, nunca se usa un electrodo que tenga un diámetro más grande que el grosor
del metal por soldar. Algunos operadores prefieren electrodos más grandes porque éstos permiten
trabajos más grandes porque éstos permiten trabajo más rápido a lo largo de la junta y así aceleran la
soldadura, pero esto requiere mucha destreza.

La posición y el tipo de la junta también son factores que deben considerarse al determinar el tamaño
del electrodo. Por ejemplo, en una sección de metal gruesa con una "V" estrecha, un electrodo con
diámetro pequeño siempre es utilizado para hacer el primer paso. Esto se hace para asegurar plena
penetración en el fondo de la soldadura. Los paso siguientes entonces son hechos con electrodos más
grandes. Para soldadura vertical y de sobrecabeza, un electrodo con diámetro de 0.2 mm es el más
grande que se deberá utilizar, no obstante el grosor de la plancha. Los electrodos más grandes lo hacen
demasiado dificil de controlar el metal depositado.

Para economía, siempre use el electrodo más grande que sea práctico para el trabajo. Se requiere más o
menos la mitad del tiempo para depositar una cantidad de metal de soldar de un electrodo revestido
con acero suave con diámetro de 6.4 mm de lo que se requiere para hacerlo con un electrodo del mismo
tipo con diámetro de 4.8 mm. Los tamaños más grandes no solo permiten el uso de corrientes más altas
sino también requieren menos paradas para cambiar el electrodo.

La velocidad de deposición y la preparación de la junta también son factores importantes que influyen la
selección de electrodos. Los electrodos para soldar acero suave a veces son clasificados como del tipo
de adhesión rápida, rellenar‐adherir, y relleno rápido. Los electrodos de adhesión rápida producen un
arco de penetración profunda y depósitos de adhesión rápida. Son llamados muchas veces electrodos de
polaridad inversa, aunque algunos de estos pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tienen poca
escoria y producen cordones planos. Son ampliamente utilizados para soldadura en cualquier posición
para ambos, la fabricación y trabajos de reparación.

Los electrodos del tipo de relleno‐adhesión tienen un arco moderadamente fuerte y una velocidad de
depósito entre aquellas de los electrodos de adhesión rápida y relleno rápido. Comúnmente, se llaman
electrodos de "polaridad directa" aunque pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tiene cobertura
completa de escorias y depósitos de soldadura con ondas distintas y uniformes. Estos son los electrodos
para uso general en talleres de producción y además son utilizadas para reparaciones. Se pueden utilizar
en toda posición, aunque los electrodos de adhesión rápida son preferidos para soldadura vertical y de
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sobrecabeza.

El grupo de relleno rápido incluye los electrodos revestidos pesados de hierro en polvo con un arco
suave y velocidad alta de depósito. Estos electrodos tienen escorias pesadas y producen depósitos de
soldadura excepcionalmente suaves. Generalmente son utilizados para soldadura de producción donde
todo el trabajo puede colocarse en posición para soldadura plana.

Otro grupo de electrodos es el tipo de bajo hidrógeno que contiene poco hidrógeno, sea en forma de
humedad o de producto químico. Estos electrodos tienen una resistencia sobresaliente a las grietas,
poca o ninguna porosidad, y depósitos de alta calidad bajo inspección por rayos X.

El soldar en acero inoxidable requiere un electrodo que contiene cromo y níquel. Todos los aceros
inoxidables tienen conductividad térmica baja. En los electrodos, ésto causa sobrecalentamiento y
acción incorrecta del arco cuando se usen corrientes altas. En el metal por soldar, esto causa grandes
diferencias de temperatura entre la soldadura y el resto del trabajo, lo que alabea la plancha. Una regla
básica para soldar el acero inoxidable es la de evitar corrientes altas y calor alto en la soldadura. Otra
razón para mantener enfriada a la soldadura es la de evitar corrosión de carbón.
Además, hay muchos electrodos para uso especial para revestimiento, y para soldadura de cobre y
aleaciones de cobre, aluminio, hierro fundido, manganeso, aleaciones de níquel, y aceros de níquel‐
manganeso. Las composiciones de estos electrodos generalmente está diseñada para complementar el
metal básico por soldar.

La regla básica en la selección de electrodos es la de escoger el electrodo que sea más parecido al metal
por soldar.

1.4. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW (Submerged Arc Welding),
tiene como detalle más característico el empleo de un flujo continuo de material protector en polvo o
granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma
que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y
estabiliza el arco, genera escoria que aísla el cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del
flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente
automatizado y permite obtener grandes rendimientos.

El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria aportación externa de
fundente. Se comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con el flux dentro (de forma que no se
requiere un conducto de aporte sino sólo uno de recogida), de alrededor de 0,5 mm de espesor.

El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios (SIO2, CaO, MnO, etc…)
con determinadas características de escorificación, viscosidad, etc. Obviamente, cada fabricante
mantiene la composición y el proceso de obtención del flux en secreto, pero, en general, se clasifican en
fundidos (se obtienen por fusión de los elementos), aglomerados (se cohesionan con aglomerantes;
cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que
el flux puede actuar como elemento fundente, la adición en él de polvo metálico optimiza bastante el
proceso, mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento del tamaño de grano en el
metal base.

Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja con intensidades
de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base negativa) o alternas.

Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y aleaciones, y para
recubrir materiales contra la corrosión (overlay). Además, permite la soldadura de piezas con poca
separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y
alimentándose, si es necesario, del propio flux, que además evita que el arco se desestabilice por
corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa, para
casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos es
sano y de buen aspecto visual. Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem,
mediante la cual se aplican dos electrodos a un mismo baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura,
ya que uno de los electrodos se encarga de la penetración y el volumen del cordón, mientras que el
segundo maneja lo parámetros de geometría y tamaño.

En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede aplicarse en posiciones de sobremesa
y cornisa, ya que de otra manera el flux se derramaría. Flux que ha de ser continuamente aportado, lo
cual encarece el procedimiento y aumenta sus probabilidades de fallo (hay que alimentar tanto el rollo
de electrodo como el flux); además, si se contamina por agentes externos, la calidad del cordón
disminuye bastante. A pesar de que puede unir materiales poco separados, no es recomendable para
unir espesores menores de 5mm.

1.5. SOLDADURA POR ARCO METÁLICO Y GAS (GMAW)

La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding) es un proceso semiautomático, automático o robotizado
de soldadura que utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el
gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora. Hace que
no sea necesario estar cambiando de electrodo constantemente.

Este proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la soldadura son cruciales. El
principio es similar a la soldadura por arco, con la diferencia en el electrodo continuo y la protección del
gas inerte lo que le dan a este método la capacidad de producir cordones más limpios (no forma escoria,
por lo que se pueden formar varias capas sin necesidad de limpieza intermedia).

El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte (Argón, Helio o una mezcla de ambos). Se emplea
sobre todo para soldar aceros inoxidables, cobre, aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras. A
veces es mejor utilizar helio ya que este gas posee mayor ionización y por lo tanto mayor rapidez de
generación de calor.

GMAW area de soldado. (1) Dirección de avance, (2) Tubo de contacto, (3) Electrodo, (4) Gas (5) Metal
derretido de soldadura, (6) Metal de soldadura solidificado, (7) Pieza a soldar.

La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW) es un proceso de
soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco
de soldadura. Este proceso se emplea con protección de un fundente contenido dentro del electrodo
tubular, con o sin un escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.
El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que
consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados. Durante la soldadura,
se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.
El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la inclusión de
ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua. Las notables características de
operación del proceso y las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este
tipo de electrodo.
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y
del charco de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxigeno y nitrógeno). Una de
ellas, la FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización
del núcleo de fundente en el calor del arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de
gas protector además de la acción del núcleo de fundente. En ambos métodos, el material del núcleo del
electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su
solidificación.
Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático, aunque
también se emplea para soldadura automática y mecanizada.

1.7. SOLDADURA POR RESISTENCIA

Los principales procesos de soldadura por resistencia son:
 Soldadura por puntos
 Soldadura por proyecciones o resaltos
 Sodadura por costura (róldanas)
 Soldadura a tope
 Soldadura por chispa

2. TIPO DE JUNTAS SOLDADAS Y CORDONES DE SOLDADURA

Existen diferentes tipos de juntas soldadas, pero en general se pueden dividir en dos tipos:

2.1. Juntas a tope

Las juntas a tope más comunes que se realizan, son las que se observan a continuación:

Los bordes se preparan según los tipos H, V, X, Y, Z, indicados en los gráficos; se determinan en cada
caso según su espesor y por la posición de los elementos a unir según la tabla siguiente:
ESPESOR (mm) EN PROLONGACIÓN EN PROLONGACIÓN EN T O L
HORIZONTAL VERTICAL
5 H H ‐
5‐10 H V Z
10‐15 V V Z
12‐50 V V Y
20‐40 X X Y

En caso de unir dos piezas de distinta sección dispuestas en prolongación, la que posee mayor sección se
adelgaza con una pendiente no superior al 25% hasta conseguir el espesor de la pieza más delgada en la
zona de contacto.

La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unión y con completa penetración.

En uniones de fuerza, debe realizarse por ambas caras el cordón de soldadura.

En caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza por medio de chapa
dorsal.

2.2. Junta bisel o Angular

Las diferentes juntas angulares o de bisel que se preparan, se muestran a continuación:

La soldadura en ángulo puede ser en ángulo de esquina o en solape.

Se realiza con cordón continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del máximo triángulo
isósceles inscrito en la sección transversal de la soldadura (ver gráfico).

Si la longitud del cordón no supera los 500 mm, para su ejecución se comienza por un extremo siguiendo
hasta el otro.

Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se ejecuta en dos tramos,
iniciándola en el centro.

Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones parciales, terminando el
tramo donde comienza el anterior.

Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe recortase para evitar el
cruce.

Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud y espesor de
garganta G).

Los planos de taller deben indicar la preparación de bordes.

2.3. Clasificación de los cordones según su posición

Cordón Plano: El cordón plano es aquel cuya superficie es horizontal o aproximadamente horizontal y el
metal de aporte se vierte desde arriba.
Cordón en Ángulo Horizontal: Este cordón está formado por la intersección de un plano horizontal con
otro vertical, situado sobre la cara superior del plano horizontal.
Cordón Horizontal: Está situado en un plano vertical con dirección horizontal.
Cordón Vertical: Su dirección es aproximada a la vertical.
Cordón de Techo: Este cordón puede ser:
Cordón de Ángulo ó
Cordón a Tope.
Estos cordones se sitúan en un plano horizontal por su cara inferior.

Los cordones más usuales por su ejecución más sencilla son el cordón plano y el cordón de ángulo
horizontal pues el metal de aporte fundido se coloca mejor en su posición por gravedad.
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Los cordones de techo son los más complicados para realizar, procurándose en estos casos tomar las
disposiciones constructivas más convenientes a fin de limitar en todo lo posible las soldaduras de techo.

2.4. LA ZONA HAZ

La difusividad térmica juega un papel preponderante, si tal propiedad es alta, la rata de enriamiento
también lo és, por consiguiente la HAZ es relativamente pequeña. Alternativamente, una menor
difusividad lleva a un enfriamiento más lento y por consiguiente una HAZ más grande. La cantidad de
calor aportada al proceso juega un rol muy importante también, por ejemplo, procesos como el
Oxiacetilénico usan una cantidad muy grande de calor y por consiguiente incrementa el tamaño de la
zona HAZ, mientras que procesos como la soldadura con láser o la soldadura con haz de electrones,
generan una cantidad limitada pero altamente concentrada de calor, resultando en una HAZ menor. La
soldadura con Arco, se mueve dentro de éstos dos extremos, dado que en cada proceso individual varía
la cantidad de calor aportada. Para calcular la cantidad de calor aportada en procedimiento de
soldadura de arco, se usa la siguiente fórmula:

Donde Q = Entrada de calor (kJ/mm), V = voltaje (V), I = corriente (A), y S = velocidad de soldadura
(mm/min). La eficiencia depende del proceso usado, siendo SMAW con un valor de 0.75, GMAW y FCAW
con un valor de 0.9 y GTAW con un valor de 0.75.

3. DEFECTOLOGÍA DE SOLDADURAS

En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en el tipo de
electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor aportado y las anomalías
o discontinuidades del cordón, que pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como
externa de la soldadura:

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Deformaciones: En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas a la unión,
alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las contracciones no están impedidas
por los elementos que rodean la soldadura, se originan deformaciones tales como acortamientos o
deformaciones angulares. Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin
que se aporte excesivo calor.
Calidad de los Electrodos: La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura, límite elástico,
alargamiento de rotura y resiliencia) debe ser similar a la del material base. Si los electrodos presentan
excesiva resistencia, producirán una unión defectuosa.
Tensiones Residuales: Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el
enfriamiento, se origina en la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones residuales que
requieren ser previstas y controladas para que no resulten rieSgosas al combinarse con las de las cargas.
Penetración Insuficiente: La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto interno
que no puede detectarse a simple vista. Este defecto debe detectarse con US, pues no es detectable con
RX. Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el contacto entre el metal
base y el metal de aportación no está completo en toda su superficie. Este defecto puede deberse a una
falta de definición de proyecto; a veces los talleres realizan las mínimas soldaduras posibles para
abaratar costos o no efectúan las preparaciones de borde requeridas por norma. Si se reduce el ángulo
del bisel y la separación entre chapas, se reduce también el metal de aportación y no funden
correctamente los bordes extremos, produciendo una unión defectuosa.
Falta de Fusión: Este es uno de los defectos internos mas serios que puede haber en una soldadura. Se
produce cuando el electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material base sin conseguir
el fundido. Puede ocurrir en soldaduras a tope y en soldaduras en ángulo. Puede ser que la soldadura no
se realice con la intensidad de corriente adecuada, que el operario no esté capacitado para efectuar el
trabajo.
Fisuras o Grietas: Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y es también un
defecto grave. Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o que se ha
producido un enfriamiento de la soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de espesor
considerable que no han sido precalentadas. Cuando el defecto es externo se detecta con líquidos
penetrantes y partículas magnéticas. Cuando es interno, solo se detecta con RX y Ut.
Otros: Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran importancia como son: la
escoria, depósito de óxido o poros. Entre los externos podemos señalar: entallas, sobreespesores,
mordeduras, salpicaduras o proyecciones, rechupes, cebado del arco, desgarres del material, amolado
en exceso, marcas de amolado, etc.

En resumen, podemos decir que clasificando los procesos de soldadura eléctrica con aporte de metal,
según sus características principales, tenemos:

ELECTRODO ELECTRODO NO
CONSUMIBLE CONSUMIBLE
ELECTRODO REVESTIDO SMAW, FCAW, SAW
O FLUX
ELECTRODO GMAW GTAW
PROTEGIDO CON GAS

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Y sus defectos más comunes son:

DEFECTOS DE DEFECTOS DE PROCESO DEFECTOS POR
OPERADOR AMBIENTE
SMAW Faltas de fusión Escorias Porosidades
Faltas de penetración Grietas
Socavados
Concavidad en la raíz
Destrozamiento
GMAW Faltas de fusión escorias Porosidades
Faltas de penetración Grietas
Socavados
Concavidad en la raíz
GTAW Faltas de fusión Inclusiones de Porosidades
Faltas de penetración tungsteno
Socavados
Concavidad en la raíz
FCAW Faltas de fusión Escorias Grietas
Socavados Porosidades
SAW Faltas de fusión Escorias Grietas
Socavados Porosidades

4. INSPECCIÓN DE JUNTAS SOLDADAS

4.1. FORMA ASME

La inspección de soldaduras tipo ASME, es usada como guía para la inspección de juntas soldadas en
tuberías y recipientes a presión; y está consignada de manera general en el Código ASME, sección V,
artículo 4. Sin embargo, en tal apartado, no están especificados los criterios de aceptación y rechazo,
para tal efecto, el inspector deberá referirse a los apartados específicos, tales como:

 ASME Sección VIII, Construcción de Recipientes a presión, Apéndice Mandatorio 12
 ASME B 31.1, Power piping, capítulo VI
 ASME B 31.3, Process piping, capitulo VI
 ASME B 31.4, Liquid transportation systems for hydrocarbons, capítulo VI

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Entre otros.

Toda evaluación ultrasónica pasa por cuatro procesos, los cuales son: Calibración, calibración de
sensibilidad, inspección y reporte. Para cada uno de los casos, se explicará la forma de inspeccionar las
soldaduras siguiendo el esquema mencionado.

1. Calibración

La calibración se realiza de acuerdo a lo consignado en el módulo 6 del presente documento, utilizando
como guía el bloque tipo ASME, cuya figura se muestra a continuación:

DIMENSIONES
MINIMAS

Posterior a ello, se buscan los diferentes orificios, para construir la curva DAC. Se nombra brevemente
en el apartado, dado que ya ha sido explicado en el módulo 6. El presente esquema, muestra la forma
de construir la curva DAC (extractado de la Norma ASTM E 164)

En cualquiera de los casos, se debe procurar que abarcar el 100% de la tubería, haciendo el cálculo del
tamaño de las piernas o recorridos sónicos para saber qué tanto se debe mover el sensor. En lo posible,
también debe marcarse en la pieza el tamaño de la pierna.

4. Evaluación y criterios de aceptación.

Se debe tener presente que a la hora de evaluar una soldadura, se hace necesario determinar lo mejor
posible las características de la indicación, que según el capítulo 4 del Código ASME Sección V, deben
ser:

 Amplitud y porcentaje con respecto a la curva DAC del 100%
 Profundidad
 Distancia proyectada (distancia desde el punto de salid del haz hacia la indicación)
 Distancia del camino sónico hacia la indicación (aunque tal dato pueda ser confuso cuando se
detecta una indicación con la segunda o tercera pierna)
 Largo del defecto.
 Posible tipo del defecto (redondeado o alargado).
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Todos los datos de una indicación son fáciles de saber y normalmente, los equipos digitales de
ultrasonido tienen la posibilidad de entregarlos de manera instantánea, solamente los dos últimos, el
largo y el posible tipo, no son de vista directa.

Para conocer el posible tipo del defecto, se puede cabecear el sensor, lo cual no es mas que mover el
sensor un poco de manera suave sobre su propio eje hacia la derecha y la izquierda. El crecimiento y/o
decrecimiento rápido del eco determinará si el defecto as más bien largo o redondeado. Para mayor
información se puede revisar el módulo 6 del presente documento.

Para determinar el largo, se aplicará el criterio de los 6 decibeles. Simplemente, una vez encontrada la
indicación, se busca su mayor amplitud, y se corre hacia la derecha e izquierda, con el fin de determinar
dónde el eco baja a la mitad de su mayor amplitud. El gráfico siguiente muestra cómo se realiza tal
procedimiento.

Una vez encontrados todos los parámetros de la indicación, se puede evaluar la indicación a la luz de
alguna de las secciones específicas de la norma, colocadas en la parte superior del presente apartado.

Para la mayoría de los casos, la norma no acepta ni faltas de fusión ni faltas de penetración conectadas a
la raíz. Posterior a esto, la norma exige evaluar las indicaciones superiores al 20% de la curva DAC. A
partir de ello, la norma determina la aceptabilidad o no de la indicación, dependiendo del largo de la
misma. Como ejemplo, obsérvese los criterios de aceptación de la norma ASME B 31.3:

Una vez pasada por el filtro de la norma, se determina si la indicación es o no un defecto.

5. OTRAS TÉCNICAS ULTRASÓNICAS

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A partir de la norma ASME Sección V del año 2007, la misma norma permite usar técnicas alternativas al
Ultrasonido convencional, tales como el TOFD y el Phased Array. El TOFD es explicado con mayor detalle
dado que es la técnica más antigua, en el Anexo Mandatorio, parágrafo III. Las reglamentaciones para el
uso de la técnica son las mismas que serán usadas para la reglamentación de la técnica de Arreglo de
fase ultrasónico.

La desventaja de la técnica TOFD, está consignada en el parágrafo III‐471.9, y es que se debe realizar
examinación suplementaria con A‐Scan u otra técnica, dado que el TOFD no detecta defectos
conectados a la raíz y a la sobremonta de la soldadura.

Posterior a ello, se encuentra el apéndice IV del anexo mandatorio, que trata de la inspección con
arreglo de fase. Las condiciones iniciales son las mismas de la técnica TOFD, mientras que las
condiciones específicas cambian bastante. Para la época en que se escribió el código ASME Sección V
2007, no se tenía muy claro el papel de las leyes focales en los diferentes tipos de barridos (tanto Lineal
como sectorial). Por tal razón se han escrito los casos código números 2451 y 2557, los cuales hablan,
respectivamente, de los requisitos a la hora de la calibración de los barridos lineales y los barridos
sectoriales.

En el caso de la realización de un barrido lineal (ángulo fijo), o llamado linear scan se tendrán en cuenta
los requerimientos consignados en el Caso Código ASME BPVC 2541, adicionales al artículo 4 del código
ASME, sección V como lo son:
 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud
 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la examinación.
 Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:
o Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura
y vacío.
o Rango de focalización.
 Igualmente, los siguientes datos serán registrados
o Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura
y vacío.
o Datos de la ley focal, incluyendo ángulo, profundidad de focalización y elementos
usados.
o Nombrar el Caso Código 2541.

En el caso de la realización de barrido con ángulo variable o sectorial, también llamado sectorial scan o S‐
Scan, se tendrá en cuenta los requerimientos consignados en el Caso Código ASME BPVC 2557,
adicionales al artículo 4 del código ASME Sección V, como lo son:
 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud
 Se deberá corroborar la calibración de cada uno de los haces usados durante la
examinación, esto debe incluir correcciones en velocidad y atenuación y retardo por la
zapata.
 Esta calibración puede ser realizada con bloques de calibración permitidos en otros
códigos.
 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la examinación.
 Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:

Bloque V1 (IIW tipo I)

Puntos de Calibración en el Bloque IIW Tipo I
2. VERIFICACIÓN DE LA SENSIBILIDAD Y LA CALIBRACIÓN

La verificación de la sensibilidad y la calibración son realizadas también con el bloque IIW tipo I. La
calibración realizada con el agujero taladrado lateralmente de 1/16. Se debe colocar el eco del tal
agujero por lo menso al 50% de la pantalla (se recomienda al 50% para facilitar los cálculos que se verán
posteriormente).
3. BARRIDO

Se debe elegir la zapata para realizar el barrido, de acuerdo con la tabla 6.7., que se muestra
brevemente a continuación:

Siendo el barrido según los ejemplos mostrados a continuación:

Los movimientos en general son los mismos recomendados por la Norma ASME sección V y aplican para
todos los tipos de juntas soldadas.
4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

En el caso de la norma AWS, el criterio de aceptación está determinado por un valor llamado “rating de
la indicación (d)” que se halla mediante la siguiente fórmula:
d = a – b – c
Donde:
a: Nivel en porcentaje sobre la pantalla de la indicación
b: Nivel de referencia. En apartados anteriores, se dijo que se prefería colocar el nivel de referencia al
50% de la pantalla para efectos de cálculo.
c: Factor de atenuación. La atenuación es la pérdida de energía acústica debido a las imperfecciones del
material. Para el caso de la norma AWS D.1.1, el factor de atenuación es ‐2dB/pulgada, después de la
primera pulgada de recorrido sónico.
La norma AWS D.1.1, presenta el siguiente ejemplo para la evaluación de soldaduras, llamado
Forumlario D 11, Anexo D:

Una vez determinado el factor D, el inspector deberá remitirse a las tablas 6.2. y 6.3., las cuales son
respectivamente para estructuras cargas estáticamente, y estructuras cargadas cíclicamente. Ejemplos
de las tablas se observan a continuación.

Los defectos Clase A, deben ser rechazados inmediatamente, los defectos clase B con largo mayor a ¾
de pulgadas, deben ser rechazados. Los defectos clase C con largo mayor a 2 pulgadas (50 mm) deben
rechazarse, y los defectos clase D pueden ser aceptados.
5.3. FORMA API

La forma de evaluación de soldaduras tipo API, se encuentra consignada en la normas API 5L y API 1104,
y es usada para la inspección de soldaduras en la construcción de tubería que transporta hidrocarburos
o sus derivados, ya sea en producción o posterior a refinación.
1. CALIBRACIÓN

El capítulo 9.8.5.2 de la norma API 5L, hace referencia a la construcción de los bloques de calibración

que deben construirse para calibrar. En todo caso, el bloque de calibración debe tener el mismo

A su vez, la norma API 1104, en el capítulo 11, es mucho más específica en su uso para la inspección de
tuberías. La norma API 1104, determina que puede ser usada como referencia la curva DAC o TCG. El
bloque de calibración para curva DAC según API, es supremamente sencillo, y puede verse en la figura
siguiente:

Para la realización de la curva DAC, se realiza colocando el sensor de varios puntos del mismo bloque. La
norma exige construir la curva DAC con mínimo tres puntos:

2. VERIFICACIÓN DE SENSIBILIDAD

La verificación de sensibilidad según la norma API 5L, debe hacerse mediante la misma probeta de
calibración, asegurando tener un nivel de referencia aceptable a la hora de realizar la inspección. La
norma no tiene otra forma de verificación, sin embargo, se hace referencia al estándar ASTM 273.
La verificación de la sensibilidad según la norma API 1104, se hace de la misma manera que en el código
ASME, se debe verificar también la ganancia de transferencia:

3. BARRIDO

Tanto la norma API 5L como la norma API 1104, exigen cubrimiento del 100% del depósito de soldadura
y a su vez, del 100% del recorrido perimetral de la soldadura.

4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

La norma API 5L, muestra en sus criterios de aceptación, que cualquier indicación superior a las
mostradas en la tabla 23, de los capítulos antes nombrados, debe ser rechazada. La tabla 23 es
mostrada a continuación:

La norma API 1004, a su vez, es más completa en su interpretación. Ésta, divide las indicaciones lineales,
transversales y volumétricas (apartado 9.6.1), y a su vez, define las diferentes dimensiones de las cuales
no debe pasar tales indicaciones para no convertirse en defectos, en el apartado 9.6.2.
5. OTRAS TECNOLOGÍAS

La norma API 1104, permite el uso de inspección automatizada de soldaduras mediante ultrasonido,
siempre y cuando se cumplan las siguientes condiciones:
 Se obtiene registro permanente del 100% del perímetro de la soldadura
 Se tiene cubrimiento del 100% del depósito de soldadura
 El procedimiento está avalado por in Inspector nivel III en Ultrasonido
 Se producen resultados mejores que con Ultrasonido convencional manual
 El personal tiene conocimiento y certificado en la técnica de ultrasonido automatizado.

Tales condiciones abren la puerta para realizar inspecciones con arreglo de fase y otras tecnologías que
cumplen con tales requisitos.

1. PROCESOS DE SOLDADURA

1.1. SOLDADURA POR GAS (OXIACETILÉNICA, O POR OXÍGENO Y COMBUSTIBLE GASEOSO)

Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus
respectivas aleaciones.

Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de
15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.

TIPOS DE LLAMA

Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho acetilénico.

Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. No
debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustión del oxígeno con
el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente.

1.2. SOLDADURA TIG (GTAW)

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles
y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre
el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales
ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria
que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras
limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que
puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción.
Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

1.3. SOLDADURA POR ARCO Y METAL PROTEGIDO (SMAW)

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario reponerlos
cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American Welding
Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna. En corriente
continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el
método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de
electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta. En
cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios. .La capacidad de salida
está basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por ciento. Esto quiere decir que una fuente de
potencia puede entregar su plena potencia de régimen bajo carga por seis de cada diez minutos. En la
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soldadura manual, la fuente de potencia no tiene que proporcionar una corriente continua como es
requerida en otras máquinas eléctricas. Para algunos aparatos eléctricos, una vez que se prenda la
potencia el aparato deberá entregar su capacidad de régimen hasta el momento que se apague. Con
una fuente de potencia para soldar, la máquina muchas veces no trabaja parte del tiempo mientras el
operador cambia electrodos, ajusta el metal por soldar, o cambia posiciones de soldar. Así que el
método normal de fijar la capacidad de una máquina es la de indicar el porcentaje del tiempo que ésta
realmente deberá entregar potencia. (Por esta razón, la capacidad de régimen en unidades de potencia
completamente autómaticas está indicada al 100 por ciento del ciclo de rendimiento.)

El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de soldadura por hacer. La siguiente
es una guía general para seleccionar una máquina soldadora:

 150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda fabricación y suficientemente robusta
para operación contínua en trabajo liviano o mediano de producción.
 250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas para trabajo de producción,
mantenimiento, reparación, trabajo en sala de herramientas, y toda soldadura general de taller.
 400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos estructurales, fabricación
de partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques.

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por tanto, su bajo
precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha
sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador
para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar
junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente
para trabajos, reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo
revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.

1.3.2. Los electrodos

1. Función de los recubrimientos

Función eléctrica del recubrimiento

Función metalúrgica de los recubrimientos

1. Identificación del electrodo

El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres números para este
propósito: 1, 2 y 3. El número 1 es para un electrodo que puede ser utilizado en cualquier posición. El
número 2 representa un electrodo restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana. El
número 3 representa un electrodo para uso en la posición plana, solamente.

El cuarto número del símbolo muestra alguna caracteristica especial del electrodo, por ejemplo, la
calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración.

2. Selección del electrodo

La regla básica en la selección de electrodos es la de escoger el electrodo que sea más parecido al metal
por soldar.

1.4. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

1.5. SOLDADURA POR ARCO METÁLICO Y GAS (GMAW)

GMAW area de soldado. (1) Dirección de avance, (2) Tubo de contacto, (3) Electrodo, (4) Gas (5) Metal
derretido de soldadura, (6) Metal de soldadura solidificado, (7) Pieza a soldar.

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que consiste en una funda
metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria
abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.

El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la inclusión de ingredientes
fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua. Las notables características de operación del proceso y
las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y del charco de
soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxigeno y nitrógeno). Una de ellas, la FCAW con
autoprotección, protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización del núcleo de fundente en el
calor del arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la acción del
núcleo de fundente. En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria
sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificación.

Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático, aunque también se
emplea para soldadura automática y mecanizada.

1.7. SOLDADURA POR RESISTENCIA

En la soldadura por resistencia, los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por aplicación de
presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar. La cantidad de calor a aportar, depende de la resistencia
eléctrica sobre dicha área. Este hecho, es un factor importante en este tipo de procesos de soldadura y le aporta el
nombre a dicho proceso.
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Los principales procesos de soldadura por resistencia son:

 Soldadura por puntos
 Soldadura por proyecciones o resaltos
 Sodadura por costura (róldanas)
 Soldadura a tope
 Soldadura por chispa

2. TIPO DE JUNTAS SOLDADAS Y CORDONES DE SOLDADURA

Existen diferentes tipos de juntas soldadas, pero en general se pueden dividir en dos tipos:

2.1. Juntas a tope

Las juntas a tope más comunes que se realizan, son las que se observan a continuación:

Los bordes se preparan según los tipos H, V, X, Y, Z, indicados en los gráficos; se determinan en cada caso según
su espesor y por la posición de los elementos a unir según la tabla siguiente:
ESPESOR (mm) EN PROLONGACIÓN EN PROLONGACIÓN EN T O L
HORIZONTAL VERTICAL
5 H H -
5-10 H V Z
10-15 V V Z
12-50 V V Y
20-40 X X Y

En caso de unir dos piezas de distinta sección dispuestas en prolongación, la que posee mayor sección se adelgaza
con una pendiente no superior al 25% hasta conseguir el espesor de la pieza más delgada en la zona de contacto.

La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unión y con completa penetración.

En uniones de fuerza, debe realizarse por ambas caras el cordón de soldadura.

En caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza por medio de chapa dorsal.

El cordón de soldadura a tope no necesita dimensionarse.

2.2. Junta bisel o Angular

La soldadura en ángulo puede ser en ángulo de esquina o en solape.

Se realiza con cordón continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del máximo triángulo isósceles inscrito
en la sección transversal de la soldadura (ver gráfico).

Si la longitud del cordón no supera los 500 mm, para su ejecución se comienza por un extremo siguiendo hasta el
otro.

Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se ejecuta en dos tramos, iniciándola en el
centro.

Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones parciales, terminando el tramo donde
comienza el anterior.

Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe recortase para evitar el cruce.

Nunca se ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada.

Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud y espesor de garganta G).

Los planos de taller deben indicar la preparación de bordes.

Cordón Plano: El cordón plano es aquel cuya superficie es horizontal o aproximadamente horizontal y el metal de
aporte se vierte desde arriba.
Cordón en Ángulo Horizontal: Este cordón está formado por la intersección de un plano horizontal con otro
vertical, situado sobre la cara superior del plano horizontal.
Cordón Horizontal: Está situado en un plano vertical con dirección horizontal.
Cordón Vertical: Su dirección es aproximada a la vertical.
Cordón de Techo: Este cordón puede ser:
Cordón de Ángulo ó
Cordón a Tope.
Estos cordones se sitúan en un plano horizontal por su cara inferior.

Los cordones más usuales por su ejecución más sencilla son el cordón plano y el cordón de ángulo horizontal
pues el metal de aporte fundido se coloca mejor en su posición por gravedad.
Los cordones de techo son los más complicados para realizar, procurándose en estos casos tomar las disposiciones
constructivas más convenientes a fin de limitar en todo lo posible las soldaduras de techo.

2.4. LA ZONA HAZ

La zona afectada térmicamente (HAZ ‐ heat‐affected zone), es el área de un material base, ya sea un
metal o un termoplástico, cuyas propiedades y su microestructura han sido alteradas por un proceso de
soldadura o de corte por calor intensivo. El calor producido por la el proceso de Soldadura y el
subsiguiente re‐enfriamiento causa éste cambio en el área que rodea el cordón. La extensión y
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magnitud de los cambios de propiedades mecánicas, depende primeramente del material base, el metal
de aporte de la soldadura, y la cantidad de calor aportada en el proceso.

3. DEFECTOLOGÍA DE SOLDADURAS

En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en el tipo de electrodos
utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor aportado y las anomalías o discontinuidades del
cordón, que pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como externa de la soldadura:
Deformaciones: En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas a la unión, alcanzan
temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las contracciones no están impedidas por los elementos que
rodean la soldadura, se originan deformaciones tales como acortamientos o deformaciones angulares. Para evitar que
se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que se aporte excesivo calor.
Calidad de los Electrodos: La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura, límite elástico, alargamiento
de rotura y resiliencia) debe ser similar a la del material base. Si los electrodos presentan excesiva resistencia,
producirán una unión defectuosa.
Tensiones Residuales: Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el enfriamiento,
se origina en la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones residuales que requieren ser previstas y
controladas para que no resulten rieSgosas al combinarse con las de las cargas.
Penetración Insuficiente: La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto interno que no puede
detectarse a simple vista. Este defecto debe detectarse con US, pues no es detectable con RX. Se produce si el
chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el contacto entre el metal base y el metal de aportación no
está completo en toda su superficie. Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto; a veces los
talleres realizan las mínimas soldaduras posibles para abaratar costos o no efectúan las preparaciones de borde
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requeridas por norma. Si se reduce el ángulo del bisel y la separación entre chapas, se reduce también el metal de
aportación y no funden correctamente los bordes extremos, produciendo una unión defectuosa.
Falta de Fusión: Este es uno de los defectos internos mas serios que puede haber en una soldadura. Se produce
cuando el electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material base sin conseguir el fundido. Puede
ocurrir en soldaduras a tope y en soldaduras en ángulo. Puede ser que la soldadura no se realice con la intensidad de
corriente adecuada, que el operario no esté capacitado para efectuar el trabajo.
Fisuras o Grietas: Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y es también un defecto
grave. Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o que se ha producido un enfriamiento
de la soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de espesor considerable que no han sido precalentadas.
Cuando el defecto es externo se detecta con líquidos penetrantes y partículas magnéticas. Cuando es interno, solo se
detecta con RX y Ut.
Otros: Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran importancia como son: la escoria,
depósito de óxido o poros. Entre los externos podemos señalar: entallas, sobreespesores, mordeduras, salpicaduras o
proyecciones, rechupes, cebado del arco, desgarres del material, amolado en exceso, marcas de amolado, etc.

En resumen, podemos decir que clasificando los procesos de soldadura eléctrica con aporte de metal, según sus
características principales, tenemos:

ELECTRODO ELECTRODO NO
CONSUMIBLE CONSUMIBLE
ELECTRODO SMAW, FCAW, SAW
REVESTIDO O FLUX
ELECTRODO GMAW GTAW
PROTEGIDO CON GAS

Y sus defectos más comunes son:

DEFECTOS DE DEFECTOS DE DEFECTOS POR

OPERADOR PROCESO AMBIENTE
SMAW Faltas de fusión Escorias Porosidades
Faltas de penetración Grietas
Socavados
Concavidad en la raíz
Destrozamiento
GMAW Faltas de fusión escorias Porosidades
Faltas de penetración Grietas
Socavados
Concavidad en la raíz
GTAW Faltas de fusión Inclusiones de tungsteno Porosidades
Faltas de penetración
Socavados
Concavidad en la raíz
FCAW Faltas de fusión Escorias Grietas
Socavados Porosidades
SAW Faltas de fusión Escorias Grietas
Socavados Porosidades

4. INSPECCIÓN DE JUNTAS SOLDADAS

4.1. FORMA ASME

La inspección de soldaduras tipo ASME, es usada como guía para la inspección de juntas soldadas en tuberías y
recipientes a presión; y está consignada de manera general en el Código ASME, sección V, artículo 4. Sin embargo,
en tal apartado, no están especificados los criterios de aceptación y rechazo, para tal efecto, el inspector deberá
referirse a los apartados específicos, tales como:

 ASME Sección VIII, Construcción de Recipientes a presión, Apéndice Mandatorio 12

Entre otros.

Toda evaluación ultrasónica pasa por cuatro procesos, los cuales son: Calibración, calibración de sensibilidad,
inspección y reporte. Para cada uno de los casos, se explicará la forma de inspeccionar las soldaduras siguiendo el
esquema mencionado.

1. Calibración

La calibración se realiza de acuerdo a lo consignado en el módulo 6 del presente documento, utilizando como guía el
bloque tipo ASME, cuya figura se muestra a continuación:

DIMENSIONES
MINIMAS

Posterior a ello, se buscan los diferentes orificios, para construir la curva DAC. Se nombra brevemente en el
apartado, dado que ya ha sido explicado en el módulo 6. El presente esquema, muestra la forma de construir la curva
DAC (extractado de la Norma ASTM E 164)

2. Calibración y corrección de sensibilidad

La calibración de sensibilidad se realiza al inicio de la calibración de la curva DAC, eligiendo la mayor ganancia
posible para el reflector más pequeño que se tenga. Por eso, se recomienda que para la construcción del bloque
ASME, los SDH (agujeros taladrados lateralmente), sean lo más pequeños posibles (1/16 o 1/32 de pulgada).
Construida la curva DAC, se procede a la normalización de la sensibilidad debida al acoplamiento. Esto se hace
usando dos sensores de las mismas características, colocados sobre una zona de la superficie a ser inspeccionada,
que en teoría no presente defectos. Enfrentados uno del otro, se observa la ganancia a la cual se encuentra la mayor
amplitud (80% FSH) y se suma o resta de la ganancia obtenida como sensibilidad del equipo.

P R

Para el ejemplo de la figura, el Eco dibujado con la línea sólida es la original de calibración del equipo, ubicada
cuadrando la sensibilidad del mismo. La línea punteada es el eco encontrado al realizar la operación dibujada en el
lado izquierdo del gráfico. Como en este caso, la sensibilidad es menor, se sumar la cantidad de decibeles necesaria
para llevar el eco al 80% de la pantalla, dejando como referencia la ganancia encontrada en la calibración original
del equipo. En muchos equipos actuales de ultrasonido, a tal operación se le denomina “Ganancia de referencia”
(Ref Gain).

3. Barrido o Inspección

El barrido tipo según la recomendación de las romas ASME, se debe hacer por ambos lados de la soldadura, y en
forma de zig-zag. En la gráfica siguiente se pueden observar varias formas de barrido de acuerdo con el tipo de junta
a ser inspeccionada:

4. Evaluación y criterios de aceptación.

Se debe tener presente que a la hora de evaluar una soldadura, se hace necesario determinar lo mejor posible las
características de la indicación, que según el capítulo 4 del Código ASME Sección V, deben ser:

 Amplitud y porcentaje con respecto a la curva DAC del 100%

 Profundidad
 Distancia proyectada (distancia desde el punto de salid del haz hacia la indicación)
 Distancia del camino sónico hacia la indicación (aunque tal dato pueda ser confuso cuando se detecta una
indicación con la segunda o tercera pierna)
 Largo del defecto.
 Posible tipo del defecto (redondeado o alargado).

Todos los datos de una indicación son fáciles de saber y normalmente, los equipos digitales de ultrasonido tienen la
posibilidad de entregarlos de manera instantánea, solamente los dos últimos, el largo y el posible tipo, no son de
vista directa.

Para conocer el posible tipo del defecto, se puede cabecear el sensor, lo cual no es mas que mover el sensor un poco
de manera suave sobre su propio eje hacia la derecha y la izquierda. El crecimiento y/o decrecimiento rápido del eco
determinará si el defecto as más bien largo o redondeado. Para mayor información se puede revisar el módulo 6 del
presente documento.

Para determinar el largo, se aplicará el criterio de los 6 decibeles. Simplemente, una vez encontrada la indicación, se
busca su mayor amplitud, y se corre hacia la derecha e izquierda, con el fin de determinar dónde el eco baja a la
mitad de su mayor amplitud. El gráfico siguiente muestra cómo se realiza tal procedimiento.

Para la mayoría de los casos, la norma no acepta ni faltas de fusión ni faltas de penetración conectadas a la raíz.
Posterior a esto, la norma exige evaluar las indicaciones superiores al 20% de la curva DAC. A partir de ello, la
norma determina la aceptabilidad o no de la indicación, dependiendo del largo de la misma. Como ejemplo,
obsérvese los criterios de aceptación de la norma ASME B 31.3:

Una vez pasada por el filtro de la norma, se determina si la indicación es o no un defecto.

5. OTRAS TÉCNICAS ULTRASÓNICAS

A partir de la norma ASME Sección V del año 2007, la misma norma permite usar técnicas alternativas al
Ultrasonido convencional, tales como el TOFD y el Phased Array. El TOFD es explicado con mayor detalle dado
que es la técnica más antigua, en el Anexo Mandatorio, parágrafo III. Las reglamentaciones para el uso de la técnica
son las mismas que serán usadas para la reglamentación de la técnica de Arreglo de fase ultrasónico.

La desventaja de la técnica TOFD, está consignada en el parágrafo III-471.9, y es que se debe realizar examinación
suplementaria con A-Scan u otra técnica, dado que el TOFD no detecta defectos conectados a la raíz y a la
sobremonta de la soldadura.

Posterior a ello, se encuentra el apéndice IV del anexo mandatorio, que trata de la inspección con arreglo de fase.
Las condiciones iniciales son las mismas de la técnica TOFD, mientras que las condiciones específicas cambian
bastante. Para la época en que se escribió el código ASME Sección V 2007, no se tenía muy claro el papel de las
leyes focales en los diferentes tipos de barridos (tanto Lineal como sectorial). Por tal razón se han escrito los casos
código números 2451 y 2557, los cuales hablan, respectivamente, de los requisitos a la hora de la calibración de los
barridos lineales y los barridos sectoriales.

En el caso de la realización de un barrido lineal (ángulo fijo), o llamado linear scan se tendrán en cuenta los
requerimientos consignados en el Caso Código ASME BPVC 2541, adicionales al artículo 4 del código ASME,
sección V como lo son:
 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud
 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la examinación.
 Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:
o Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura y vacío.
o Rango de focalización.
 Igualmente, los siguientes datos serán registrados
o Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura y vacío.
o Datos de la ley focal, incluyendo ángulo, profundidad de focalización y elementos usados.
o Nombrar el Caso Código 2541.

En el caso de la realización de barrido con ángulo variable o sectorial, también llamado sectorial scan o S-Scan, se
tendrá en cuenta los requerimientos consignados en el Caso Código ASME BPVC 2557, adicionales al artículo 4 del
código ASME Sección V, como lo son:
 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud
 Se deberá corroborar la calibración de cada uno de los haces usados durante la examinación, esto
debe incluir correcciones en velocidad y atenuación y retardo por la zapata.
 Esta calibración puede ser realizada con bloques de calibración permitidos en otros códigos.
 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la examinación.
 Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:
o Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura y vacío.
o Rango de focalización.
o Apertura virtual (cantidad de elementos usados)
o Rango angular del S-Scan
o Documentación sobre la máxima apertura angular permitida por el fabricante.
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o Documentación de la calibración, TCG y compensación angular.
o Patrón de barrido para asegurar el cubrimiento
 Nombrar el caso código en el reporte

5.2. FORMA AWS

La forma de inspección AWS, está consignada principalmente en la normas AWS D1.1, y D 1.3, y es usada como
guía para la inspección de juntas soldadas usadas principalmente en estructuras. La norma AWS en si misma
contiene todas lo necesario para realizar la inspección, tanto forma de calibración, de verificación, como los criterios
de aceptación y rechazo.

1. CALIBRACIÓN

La calibración es realizada con el bloque IIW tipo I (mayormente conocido como V1). Las lienalidades, sensibilidad
y comporbaciones angulares se realizan con la parte curva del tibo, mientras la la sensibilidad se realiza mediante el
agujero pequeño del mismo bloque.

Bloque V1 (IIW tipo I)

Puntos de Calibración en el Bloque IIW Tipo I

2. VERIFICACIÓN DE LA SENSIBILIDAD Y LA CALIBRACIÓN

La verificación de la sensibilidad y la calibración son realizadas también con el bloque IIW tipo I. La calibración
realizada con el agujero taladrado lateralmente de 1/16. Se debe colocar el eco del tal agujero por lo menso al 50%
de la pantalla (se recomienda al 50% para facilitar los cálculos que se verán posteriormente).
3. BARRIDO

Se debe elegir la zapata para realizar el barrido, de acuerdo con la tabla 6.7., que se muestra brevemente a
continuación:

Siendo el barrido según los ejemplos mostrados a continuación:

Los movimientos en general son los mismos recomendados por la Norma ASME sección V y aplican para todos los
tipos de juntas soldadas.
4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

En el caso de la norma AWS, el criterio de aceptación está determinado por un valor llamado “rating de la
indicación (d)” que se halla mediante la siguiente fórmula:
d=a–b–c
Donde:
a: Nivel en porcentaje sobre la pantalla de la indicación
b: Nivel de referencia. En apartados anteriores, se dijo que se prefería colocar el nivel de referencia al 50% de la
pantalla para efectos de cálculo.
c: Factor de atenuación. La atenuación es la pérdida de energía acústica debido a las imperfecciones del material.
Para el caso de la norma AWS D.1.1, el factor de atenuación es -2dB/pulgada, después de la primera pulgada de
recorrido sónico.
La norma AWS D.1.1, presenta el siguiente ejemplo para la evaluación de soldaduras, llamado Forumlario D 11,
Anexo D:

Una vez determinado el factor D, el inspector deberá remitirse a las tablas 6.2. y 6.3., las cuales son respectivamente
para estructuras cargas estáticamente, y estructuras cargadas cíclicamente. Ejemplos de las tablas se observan a
continuación.

Los defectos Clase A, deben ser rechazados inmediatamente, los defectos clase B con largo mayor a ¾ de pulgadas,
deben ser rechazados. Los defectos clase C con largo mayor a 2 pulgadas (50 mm) deben rechazarse, y los defectos
clase D pueden ser aceptados.
5.3. FORMA API

La forma de evaluación de soldaduras tipo API, se encuentra consignada en la normas API 5L y API 1104, y es
usada para la inspección de soldaduras en la construcción de tubería que transporta hidrocarburos o sus derivados,
ya sea en producción o posterior a refinación.
1. CALIBRACIÓN

El capítulo 9.8.5.2 de la norma API 5L, hace referencia a la construcción de los bloques de calibración que deben
construirse para calibrar. En todo caso, el bloque de calibración debe tener el mismo diámetro y espesor de la tubería
a ser inspeccionada. Un ejemplo de la tabla puede verse a continuación:

A su vez, la norma API 1104, en el capítulo 11, es mucho más específica en su uso para la inspección de tuberías.
La norma API 1104, determina que puede ser usada como referencia la curva DAC o TCG. El bloque de calibración
para curva DAC según API, es supremamente sencillo, y puede verse en la figura siguiente:

Para la realización de la curva DAC, se realiza colocando el sensor de varios puntos del mismo bloque. La norma
exige construir la curva DAC con mínimo tres puntos:

2. VERIFICACIÓN DE SENSIBILIDAD

La verificación de sensibilidad según la norma API 5L, debe hacerse mediante la misma probeta de calibración,
asegurando tener un nivel de referencia aceptable a la hora de realizar la inspección. La norma no tiene otra forma
de verificación, sin embargo, se hace referencia al estándar ASTM 273.
La verificación de la sensibilidad según la norma API 1104, se hace de la misma manera que en el código ASME, se
debe verificar también la ganancia de transferencia:

3. BARRIDO

4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

La norma API 5L, muestra en sus criterios de aceptación, que cualquier indicación superior a las mostradas en la
tabla 23, de los capítulos antes nombrados, debe ser rechazada. La tabla 23 es mostrada a continuación:

La norma API 1004, a su vez, es más completa en su interpretación. Ésta, divide las indicaciones lineales,
transversales y volumétricas (apartado 9.6.1), y a su vez, define las diferentes dimensiones de las cuales no debe
pasar tales indicaciones para no convertirse en defectos, en el apartado 9.6.2.
5. OTRAS TECNOLOGÍAS

La norma API 1104, permite el uso de inspección automatizada de soldaduras mediante ultrasonido, siempre y
cuando se cumplan las siguientes condiciones:
 Se obtiene registro permanente del 100% del perímetro de la soldadura
 Se tiene cubrimiento del 100% del depósito de soldadura
 El procedimiento está avalado por in Inspector nivel III en Ultrasonido
 Se producen resultados mejores que con Ultrasonido convencional manual
 El personal tiene conocimiento y certificado en la técnica de ultrasonido automatizado.

Tales condiciones abren la puerta para realizar inspecciones con arreglo de fase y otras tecnologías que cumplen con
tales requisitos.

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