INSTITUTOTECNOLOGICO DE DURANGO

PROYECTO INTEGRADOR

Alumna: Delia López Sarabia

Facilitador: I.I. Alondra Soto Cabral

Ingeneria industrial

1
 Contenido
I.- INTRODUCCIÓN...................................................................................................4

II.- MARCO TEÓRICO...............................................................................................5

2.1 Definición del estudio de tiempos....................................................................5

2.1.2 Un día de trabajo justo................................................................................5

2.2 Requerimientos del estudio de tiempos...........................................................6

2.3 Responsabilidad del analista...........................................................................7

2.4 Responsabilidad del supervisor.......................................................................8

2.5 Responsabilidad del sindicato.........................................................................9

2.6 Responsabilidad del operario..........................................................................9

2.7 División de la operación en sus elementos...................................................10

2.8 Formas de estudio de tiempos.......................................................................11

2.9 Tipos de cronómetros para estudio de tiempos.............................................11

2.9.1Cronómetro...............................................................................................12

2.9.2 Cronómetros electrónicos asistidos por computadora............................12

2.9.3 Cámaras de videograbación.......................................................................14

2.10 Tablero de estudio de tiempos.....................................................................14

2.11Estudio de tiempos con cronómetro.............................................................15

2.11.1 Elección del operario.............................................................................15

2.11.2 Registro de información significativa.....................................................16

2.11.3 Posición del observador........................................................................16

2.12 Método de regresos a cero..........................................................................17

2.13 Método continuo...........................................................................................18

2.14 Calificación de la actuación.........................................................................18

2.14.1 Desempeño Normal..............................................................................19

2
 2.14.2 Métodos de calificar..............................................................................20

2.15 Suplementos................................................................................................21

2.15.1 USOS DE LOS SUPLEMENTOS...........................................................21

2.17 Diagrama hombre -maquina........................................................................23

III.- DESARROLLO DE ACTIVIDADES INTEGRADORAS.....................................26

3.1 Estudio de tiempos del proceso de auditoría de arnés.................................26

3.2 Diagrama Hombre – Máquina actual.............................................................28

3.2 Diagrama Hombre – Máquina propuesto.......................................................30

3.3 Importancia de la calificación de la actuación en el estudio de tiempos.......32

V Conclusión general...............................................................................................33

VI.- Anexos..............................................................................................................34

VII.- Bibliografía.......................................................................................................36

I.- INTRODUCCIÓN

3
 El presente trabajo comprende el análisis de estudio de tiempos de un
proceso seleccionado, es importante mencionar que también se conoce como el
método clásico con cronómetro, fue propuesto por Frederick Taylor en 1881.
Aunque se han desarrollado otras metodologías para medir el trabajo, el método
clásico con cronómetro sigue siendo el más utilizado. Este estudio consiste en
medir el tiempo que un trabajador dedica a realizar una tarea determinada, con el
objetivo de establecer un tiempo estándar.

En el documento también se muestra detalladamente un formato donde se

desglosa los tiempos de un proceso para la elaboración del arnés automotriz, en
este caso el de auditoría, además de dos diagramas hombre – máquina del área
de corte, el primero que describe el proceso con su respectivo tiempo y el segundo
donde se muestran las mejoras realizadas por el analista, con el objetivo de
realizar las tareas con mayor efectividad.

Finalmente se agrega una justificación porque es importante la calificación

de la actuación en el estudio de tiempos.

II.- MARCO TEÓRICO

2.1 Definición del estudio de tiempos

4
 El estudio de tiempos es una técnica para establecer un tiempo estándar
permitido para realizar una tarea dada. Esta técnica se basa en la medición del
contenido del trabajo con el método prescrito, con los debidos suplementos por
fatiga y por retrasos personales e inevitables.

El estudio del trabajo consta de dos técnicas que se complementan: el estudio

de métodos y la medición del trabajo.

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el

tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea
definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

2.1.2 Un día de trabajo justo.

Un día de trabajo justo se define como la "cantidad de trabajo que puede

producir un empleado calificado cuando trabaja a paso normal y usando de
manera efectiva su tiempo si el trabajo no está restringido por limitaciones del
proceso".
Esta definición no aclara qué significa empleado calificado, paso normal y
utilización efectiva. Aunque estos términos están definidos por las industrias del
acero, prevalece cierta flexibilidad, porque no es posible establecer indicadores
firmes con una terminología tan amplia. Por ejemplo, el término "empleado
calificado" se define como "un promedio representativo de aquellos empleados
que están completamente capacitados y pueden realizar de manera satisfactoria
cualquiera o todas las etapas del trabajo involucrado, de acuerdo con los
requerimientos del trabajo bajo consideración". Esta definición deja alguna duda
en cuanto al significado de "empleado promedio representativo".
En general, un día de trabajo justo es el que es equitativo tanto para la
compañía como para el empleado. Esto significa que el empleado(a) debe
aportar un día de trabajo justo por el salario que recibe, con suplementos

5
razonables por retrasos personales, inevitables y por fatiga. Se espera que el
trabajador opere
con el método prescrito a un paso ni rápido ni lento, sino uno que pueda
considerarse representativo del desempeño de todo el día, por el empleado
experimentado y cooperativo.
.

2.2 Requerimientos del estudio de tiempos

Deben cumplirse ciertos requerimientos fundamentales antes de tomar un

estudio de tiempos. Por ejemplo, si se requiere un estándar de una nueva tarea, o
de una tarea anterior en la que el método o parte de él se ha alterado, el operario
debe estar familiarizado por completo con la nueva técnica antes de estudiar la
operación. Además, el método debe estandarizarse en todos los puntos en que se
use antes de iniciar el estudio. A menos que todos los detalles del método y las
condiciones de trabajo se hayan estandarizado, los estándares de tiempo tendrán
poco valor y se convertirán en una fuente continua de desconfianza,
resentimientos y fricciones internas.

El operario debe verificar que lo hace con el método correcto y debe estar
familiarizado con todos los detalles de esa operación. El supervisor debe verificar
el método para asegurar que la alimentación, la velocidad, las herramientas de
corte, los lubricantes, etcétera, cumplen con las prácticas estándar, como lo
establece el departamento de métodos. También ha de investigar la cantidad de
material disponible para que no ocurran faltantes durante el estudio. Si dispone de
varios operarios para el estudio, debe determinar quién tendrá los resultados más
satisfactorios. El representante del sindicato se asegura que sólo se elijan
operarios capacitados, competentes, debe explicarles por qué se realiza el estudio
y responder a cualquier pregunta pertinente que surja de los operarios.

6
 2.3 Responsabilidad del analista
Todo trabajo involucra distintos grados de habilidad, lo mismo que de
esfuerzo físico o mental. Existen también diferencias en aptitudes, aplicación física
y destreza de los trabajadores. Es sencillo para el analista observar a un
empleado y medir el tiempo real que le toma realizar su trabajo. Es más difícil
evaluar todas las variables y determinar el tiempo requerido para que el operario
"normal" realice la tarea.
Debido a la cantidad de intereses humanos y reacciones asociadas con las
técnicas de estudio de tiempos, es esencial que haya un entendimiento completo
entre el supervisor, el empleado, el representante sindical y el analista de estudio
de tiempos.
Como los analistas de estudio de tiempos afectan de manera directa el
bolsillo de los trabajadores y los balances de pérdidas y ganancias de las
compañías, su trabajo debe ser confiable y minucioso. Las inexactitudes y malos
juicios no sólo afectarán al operario ya las finanzas de la compañía, también darán
como resultado la pérdida de la confianza del operario y el sindicato que, en última
instancia, deteriorará la armonía en las relaciones de trabajo que por años ha
construido la administración. Para lograr mantener buenas relaciones humanas, el
analista de estudio de tiempos siempre deberá ser honrado, bien intencionado,
paciente y entusiasta, y siempre debe usar su buen juicio.

2.4 Responsabilidad del supervisor

El supervisor debe notificar con antelación al operario que se estudiará su
trabajo asignado. Esto abre el camino tanto para el operario como para el analista.
El operario tiene la seguridad de que el supervisor sabe que se va a establecer
una tasa sobre la tarea; con esto puede señalar algunas dificultades específicas
que crea deban corregirse antes de establecer un estándar.

El supervisor debe verificar que se utiliza el método adecuado establecido

por el departamento de métodos, y que el operario seleccionado es competente y
tiene la experiencia adecuada en el trabajo. Aunque el analista de estudio de

7
tiempos debe tener antecedentes o experiencia práctica en el área de trabajo
donde realiza el estudio, no se puede esperar que los analistas conozcan todas
las especificaciones de todos los métodos y procesos. Por lo tanto, el supervisor
debe verificar que las herramientas de corte tienen el filo adecuado, que se usa el
lubricante correcto y que se hace la selección apropiada de alimentadores,
velocidades y profundidades de corte. También ha de asegurarse que el operario
sigue el método prescrito, y ayudar y capacitar con toda conciencia a los
empleados para que perfeccionen este método. Un supervisor debe responder con
libertad cualquier pregunta relacionada con la operación que tenga un operario.

Una vez terminado el estudio de tiempos, el supervisor debe firmar el

original del informe para indicar que está de acuerdo con el estudio. Si se lleva a
cabo un cambio de método en el departamento, el supervisor debe notificar de
inmediato al departamento de estudio de métodos, para que ajusten el estándar
correspondiente.

2.5 Responsabilidad del sindicato

La mayoría de los sindicatos se oponen a la medición del trabajo y
preferirían que todos los estándares se establecieran mediante el arbitraje. Sin
embargo, reconocen que los estándares son necesarios para tener una operación
con ganancias, y que la administración continúa con el desarrollo de dichos
estándares mediante el uso de las técnicas primordiales de medición del trabajo.
Por medio de los programas de capacitación, el sindicato debe educar a
todos sus afiliados en los principios, teorías y necesidad económica de la práctica
de estudio de tiempos.
El representante del sindicato debe asegurarse que el estudio de tiempos
incluye un registro completo de las condiciones de trabajo, es decir, el método y la
distribución de la estación de trabajo y que la descripción del trabajo actual es
clara y completa.
Los sindicatos que capacitan a sus miembros en los elementos del estudio
de tiempos, estimulan la cooperación y ganan en el programa de prestaciones de

8
la compañía con la cooperación en las negociaciones, menos obstáculos y
afiliados más satisfechos.

2.6 Responsabilidad del operario

Todo empleado debe tener el interés suficiente en el bienestar de la

compañía y apoyar las prácticas y procedimientos que implante la administración.
Los operarios deben probar con integridad los nuevos métodos y cooperar para
eliminar las fallas características de muchas innovaciones. Hacer sugerencias
para mejorar todavía más los métodos, debe aceptarse como parte de la
responsabilidad de todo empleado.
El operario debe ayudar al analista de métodos en la división de la tarea en
sus elementos, con lo que asegura que se cubren todos los detalles específicos.
También ha de trabajar a un paso normal, firme mientras se realiza el estudio, e
introducir el menor número de elementos extraños o movimientos adicionales que
sea posible. Debe usar exactamente el método prescrito, ya que cualquier acción
que prolonga el tiempo de ciclo de manera artificial puede dar como resultado un
estándar demasiado amplio.

2.7 División de la operación en sus elementos.

Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos
conocidos como elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el
analista observa al operario durante varios ciclos. Sin embargo, si el tiempo de
ciclo es mayor que 30 minutos, puede escribir la descripción de los elementos
mientras realiza el estudio.
Éstos deben separarse en divisiones tan ellas como sea posible, pero no
tan pequeñas que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Las divisiones
elementales de alrededor de 0.04 minutos se aproximan a lo mínimo que puede
leer de manera consistente un analista experimentado de estudio de tiempos. Sin

9
embargo, si los elementos anteriores y posteriores son relativamente largos, es
posible tomar el tiempo de un elemento con una duración de 0.02 minutos.
El elemento "iniciar la máquina" puede incluir: alcanzar, tomar, mover y
soltar la palanca. La rotación de la máquina, con el sonido que la acompaña
identifica el punto de terminación de manera que las lecturas se pueden tomar
justo en el mismo punto en cada ciclo.
Con frecuencia, distintos analistas de estudio de tiempos en una compañía
adoptan una división del elemento estándar dadas las clases de
instalaciones, para asegurar uniformidad al establecer los puntos de división. Por
ejemplo, todos los trabajos en taladros de mesa con un husillo se pueden dividir
en elementos estándar y todos los trabajos en tomos están compuestos por una
serie de elementos predeterminados. Tener elementos estándar como base para
la división de la operación es en especial importante al establecer los datos de
estándar.

Quizá algunas sugerencias adicionales ayuden a desglosar los elementos:

 Mantener separados los elementos manuales y los de máquina, ya

que las calificaciones afectan menos a las máquinas.

 Separar los elementos constantes (aquellos para los que el tiempo

no varía dentro de un intervalo especificado de trabajo) y los
elementos variables (aquellos para los que el tiempo varía dentro
de un intervalo de trabajo especificado).

 Cuando se repite un elemento, no se incluye otra vez la

descripción. En el espacio proporcionado para esto se pone el
número de identificación que se usó al ocurrir por primera vez ese
elemento.

10
 2.8 Formas de estudio de tiempos.

Todos los detalles del estudio se registran en una forma de estudio de

tiempos. La forma contiene espacio para registrar toda la información pertinente
sobre el método que está en estudio, las herramientas utilizadas, etc. Se identifica
la operación que se estudia con información como nombre y número del operario,
descripción y número de la operación, nombre y número de la máquina,
herramientas especiales usadas y sus respectivos números, el departamento
donde se realiza la operación y las condiciones de trabajo que prevalecen. Es
mejor que sobre información y no que falte.

2.9 Tipos de cronómetros para estudio de tiempos.

El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un programa de estudio de

tiempos incluye un cronómetro, una tabla, las formas para el estudio y una
calculadora de bolsillo. También puede ser útil un equipo de videograbación.

2.9.1Cronómetro

En la actualidad se usan dos tipos de cronómetros:

 el cronómetro tradicional con décimos de minuto (0.01 min) y

 el cronómetro electrónico mucho más práctico.

El cronómetro decimal, tiene 100 divisiones en la cara, y cada división es

igual a 0.01 minutos, es decir, un recorrido completo de la manecilla larga
requiere un minuto. El círculo pequeño en la cara del cronómetro tiene 30
divisiones, cada una igual a un minuto. Entonces, por cada revolución completa
de la manecilla larga, la corta se mueve una división o un minuto. Para iniciar el

11
 cronómetro, se desliza el botón lateral hacia la corona. El movimiento contrario
detiene el reloj con las manecillas en la posición en que se encuentren. Para
continuar la operación desde el punto en que se detuvieron las manecillas, se
desliza el botón hacia la corona. Al oprimir la corona, ambas manecillas, la larga
y la corta, regresan a cero. Al soltarla el cronómetro inicia de nuevo la
operación, a menos que se deslice el botón lateral alejándolo de la corona.
Estos cronómetros proporcionan una resolución de 0.001 segundos y
una exactitud de 0.002%. Pesan cerca de 4 onzas y miden más o menos 4 X 2
X 1 pulgadas. Permiten tomar el tiempo de cualquier número de elementos
individuales, mientras sigue contando el tiempo total transcurrido.
Entonces, proporcionan tanto tiempos continuos como regresos a cero
(botón C), sin las desventajas de los cronómetros mecánicos. Para operar el
cronómetro, se presiona el botón superior (botón A). Cada vez que se presiona
este botón aparece una lectura numérica. El presionar el botón de la memoria
(botón B) se obtienen las lecturas anteriores. Una versión un poco más
elaborada incorpora el cronómetro a un tablero de estudio de tiempos

2.9.2 Cronómetros electrónicos asistidos por computadora

El recolector de datos de estado sólido operado con baterías DataMyte

1010, desarrollado por Electro/General Corporation en 1971, es una alternativa
práctica de los cronómetros mecánicos y electrónicos. Se teclean los datos de las
observaciones y se registran en una memoria de estado sólido en lenguaje de
computadora. Las lecturas del tiempo transcurrido se registran de manera
automática. Los datos de entrada y el tiempo transcurrido se transmiten
directamente del DataMyte a casi todas las computadoras personales a través de
un cable de salida. La computadora prepara la impresión de reportes, elimina el
trabajo laborioso de calcular en forma manual los tiempos elementales normales,
las holguras y los estándares de operación. Este instrumento es autocontenido y
se puede llevar por toda la planta o la organización. La energía de la batería
recargable proporciona alrededor de 12 horas de operación continua. Los estudios

12
de tiempo tomados con el DataMyte y una computadora requieren entre 50 y 60%
del tiempo necesario con un cronómetro mecánico y una calculadora manual.
En los últimos años, Faehr Electronic Timers, lnc. desarrolló otro cronómetro
electrónico asistido por computadora, el COMPU-RATE.

La captura manual sólo se requiere para la columna de elementos y en los

cuatro renglones superiores de la forma; esto permite al analista concentrarse en
la observación del trabajo y del desempeño del operario. Los estudios se pueden
hacer en milésimas de minuto o en miles de milésimas de hora. El contraste de la
pantalla de cuarzo líquido se puede ajustar según las condiciones de luz en la
estación de trabajo. El instrumento usa tres baterías C recargables de níquel-
cadmio que proporcionan cerca de 120 horas de tiempo de operación antes de
que sea necesario recargarlas. El sistema de software COMPU-RATE calcula
todas las medias típicas del estudio de tiempos, incluye los valores de la media y
la mediana del elemento, el ajuste de los tiempos medios al tiempo normal
después de asignar la calificación del desempeño y los tiempos de holgura
después de agregar los suplementos correspondientes. Los resultados se
resumen para dar los tiempos estándar en horas o minutos por pieza y en piezas
por hora. Una función de edición permite corregir errores.

2.9.3 Cámaras de videograbación

Las cámaras de video grabación son ideales para grabar los métodos del
operario y el tiempo transcurrido. Al tomar película de la operación y después
estudiada un cuadro a la vez, el analista puede registrar los detalles exactos del
método usado y después asignar valores de tiempos normales. También puede
establecer estándares proyectando la cinta a la misma velocidad que la de
grabación y calificar el desempeño del operario. Debido a que todos los hechos
están ahí, observar la videocasete es una manera justa y precisa de calificar el
desempeño. Además, las mejoras potenciales de los métodos que pocas veces se
detectan con el procedimiento del cronómetro pueden surgir con la cámara. Las
videograbaciones también son excelentes para la capacitación de los analistas de

13
tiempos, pues se pueden repetir las secciones hasta que adquieran habilidad
suficiente.

2.10 Tablero de estudio de tiempos

Cuando se usa un cronómetro, es conveniente tener una tabla adecuada
para sostener la forma del estudio de tiempos y el cronómetro. La tabla debe ser
ligera para que no se canse el brazo y fuerte para proporcionar el apoyo necesario
para la forma. Los materiales adecuados incluyen triplay de ¼ de pulgada o
plástico liso. La tabla debe tener formas de contacto para el brazo y el cuerpo para
que el ajuste sea cómodo y sea fácil escribir mientras se sostiene. Para el
observador derecho el reloj debe estar montado en la esquina superior derecha de
la tabla. Un sostén de resorte a la izquierda mantiene la forma en su lugar. De pie
en la posición adecuada el analista puede ver la estación de trabajo por encima de
la tabla y seguir los movimientos del operario, al mismo tiempo que mantener el
reloj y la forma dentro de su campo visual.

2.11Estudio de tiempos con cronómetro

La realización de un estudio de tiempos es tanto una ciencia como un arte.
Para asegurar el éxito, el analista debe poder inspirar confianza, aplicar su juicio y
desarrollar un enfoque de acercamiento personal con quienes tenga contacto.
Además, sus antecedentes y capacitación deben prepararlo para entender a fondo
y realizar las distintas funciones relacionadas con el estudio. Estos elementos
incluyen; seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus
elementos, registrar los valores elementales de tiempos transcurridos, calcular la
calificación del operario, asignar los suplementos adecuados; en resumen, llevar a
cabo el estudio.

14
 2.11.1 Elección del operario
El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se realiza a través del
supervisor de línea o del departamento. Una vez revisado el trabajo en la
operación, debe acordar con el supervisor que todo está listo para estudiar el
trabajo. Si más de un operario realiza el trabajo para el que se quiere establecer
un estándar, debe tomar en cuenta varias cosas al elegir el operario que va a
observar. En general, un operario que tiene un desempeño promedio o un poco
arriba del promedio proporcionará el estudio más satisfactorio que uno menos
calificado o que el que tiene habilidades superiores. El trabajador promedio, por lo
común, desempeña su trabajo con consistencia y de manera sistemática. El paso
de ese operario tenderá a estar en el rango normal, le facilita al analista del
estudio de tiempos a aplicar un factor de desempeño correcto.
Por supuesto, el operario debe estar bien capacitado en el método, le debe
gustar su trabajo y ha de demostrar interés en hacerlo bien. También debe estar
familiarizado con los procedimientos y prácticas del estudio de tiempos y tener
confianza tanto en los métodos del estudio como en el analista. Su compromiso es
la cooperación suficiente con el estudio y estar dispuesto a seguir las sugerencias
tanto del supervisor como del analista de estudio de tiempos.
En ocasiones, el analista no puede elegir al operario porque sólo uno
realiza la operación. En estos casos, debe ser muy cuidadoso al establecer la
calificación del desempeño, porque quizá el operario esté trabajando en uno de los
extremos de la escala de calificaciones. En las tareas de un solo trabajador el
método usado debe ser el correcto y el analista debe acercarse a él con cuidado y
tacto.

2.11.2 Registro de información significativa

El registro debe contener máquinas, herramientas manuales, dispositivos,
condiciones de trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario,
departamento, fecha de estudio y nombre del observador. El espacio para esos
detalles es el de observaciones en la forma de observación de estudio de tiempos.

15
 Cuando se usan máquinas herramienta, debe especificarse nombre,
tamaño, estilo, capacidad y número de serie o inventario, lo mismo que las
condiciones en que trabaja. Deben identificarse dados, calibradores, plantillas y
dispositivos por número y con una descripción breve. Si las condiciones de trabajo
durante el estudio son distintas a las normales para esa operación, afectarán el
desempeño del operario. Por ejemplo, en un taller de forja a martinete, si el
estudio se tomara en un día en extremo caluroso, quizá las condiciones de trabajo
fueran más malas que las normales y el desempeño del operario reflejarían el
efecto del intenso calor. En consecuencia, se agregaría un suplemento al tiempo
normal del operario. Si las condiciones de trabajo mejoran, el suplemento
disminuye. Inversamente, si las condiciones de trabajo empeoran éste aumenta.

2.11.3 Posición del observador

El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás
del operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie
se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del
operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el estudio, el observador
debe evitar cualquier tipo de conversación con el operario, ya que esto podría
distraerlo o estorbar las rutinas.
Al iniciar el estudio se registra la hora (en minutos completos) que marca un
reloj "maestro" y en ese momento se inicia el cronómetro. (Se supone que todos
los datos se registran en la forma de estudio de tiempos.) Este es el tiempo de
inicio. Se puede usar una de dos técnicas para registrar los tiempos elementales
durante el estudio. El método de tiempos continuos, como su nombre lo indica,
permite que el cronómetro trabaje durante todo el estudio. En este método, el
analista lee el reloj en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue
corriendo. En la técnica de regresos a cero, después de leer el cronómetro en el
punto terminal de cada elemento, el tiempo se restablece en cero; cuando se
realiza el siguiente elemento el tiempo avanza desde cero. (Como se indica en el
video sobre el entrenador Phil Carrol).

16
 2.12 Método de regresos a cero
El método de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas
comparado con la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de
tiempos usan ambos métodos, con la idea de que los estudios en los que
predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con
regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos
cortos.
Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el
método de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en
el método continuo. Entonces, la lectura se inserta directamente en la columna de
TO (tiempo observado). También se pueden registrar de inmediato los elementos
que el operario ejecuta en desorden sin una notación especial. Además, los que
defienden el método de regresos a cero establecen que los retrasos no se
registran. Como se pueden comparar los valores elementales de un ciclo a otro, es
posible tomar decisiones en cuanto a qué número de ciclos estudiar. Sin embargo,
es un error usar las observaciones de los ciclos anteriores para determinar
cuántos ciclos adicionales estudiar. Esta práctica puede llevar a estudiar una
muestra demasiado pequeña.
Entre las desventajas del método de regresos a cero está la que promueve
que los elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos no se
pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales
dependen de los elementos anteriores y posteriores.

2.13 Método continuo

El método continuo para registrar valores elementales es superior al de
regresos a cero por varias razones. Lo más significativo es que el estudio que se
obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de observación; esto
complace al operario y al representante sindical. El operario puede ver que se
dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los retrasos y
elementos extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, es más
sencillo explicar y vender esta técnica de registro de tiempos.

17
 El método continuo también se adapta mejor a la medición y registro de
elementos muy cortos. Con la práctica, un buen analista de estudio de tiempos
puede detectar con precisión tres elementos cortos (menos de 0.04 minutos), si
van seguidos de un elemento de alrededor de 0.15 minutos o más.

2.14 Calificación de la actuación

a. Usar las calificaciones para ajustar los tiempos observados a los
esperados para el desempeño normal.
b. La calificación de velocidad es el método más rápido y sencillo.
c. Para estudios con elementos de larga duración, se califica cada uno
por separado.
d. Calificar al operario antes de registrar el tiempo.
e. Para estudios con elementos de corta duración, calificar todo el
estudio.
f. Práctica y calificación de la práctica.

Durante el estudio, los analistas de tiempos observan con cuidado el

desempeño del operario. El desempeño que se lleva a cabo pocas veces es igual
a la definición exacta de normal o estándar. Así, deben hacerse algunos ajustes al
tiempo medio observado requerido por un operario normal para hacer la tarea
cuando trabaja a un paso promedio. Para obtener el tiempo requerido por el
trabajador normal, los analistas deben aumentar el tiempo real que necesitan los
operarios superiores al estándar y disminuir el tiempo que requieren los operarios
abajo del estándar. Sólo de esta manera se puede establecer un estándar
confiable para los operarios normales. La calificación del desempeño es tal vez el
paso más importante en todo el procedimiento de medición del trabajo. También
es el paso más sujeto a críticas, ya que se basa por completo en la experiencia,
capacitación y juicio del analista de medición del trabajo. Sin importar si el factor
de calificación se basa en la velocidad o el ritmo de salida o en el desempeño del
operario comparado con el del trabajador normal, el juicio es el criterio para

18
determinar el factor de calificación. Por esta razón, los analistas deben ser
personas íntegras en todos sentidos.

2.14.1 Desempeño Normal

No existe un método universal para calificar el desempeño, así como
tampoco un concepto universal de desempeño "normal".
Para definir el desempeño normal, se usan ejemplos de punto de
comparación (benchmarking) que nos son familiares. Sin embargo, deben
definirse con cuidado los métodos y los requerimientos del trabajo. Por ejemplo, si
se establece el punto de comparación al repartir 52 cartas en 0.50 minutos, debe
darse una descripción específica completa de la distancia al crupier, lo mismo que
de la técnica para tomar, mover y dejar las cartas de las cuatro manos que se
reparten. De la misma manera si se establece un punto de comparación de 0.38
minutos para caminar 100 pies (3 millas por hora o 4.83 km/h), la definición debe
especificar si el suelo está nivelado, si se lleva una carga y qué tan pesada es.
Cuanto más clara y específica sea la definición de normal, es mejor.

2.14.2 Métodos de calificar

Uno de los sistemas de calificación más antiguos y con mayor aplicación
fue desarrollado por la Westinghouse Electric CoIporation. Se describe con detalle
en Lowry, Maynard y Stagemerten (1940). Este método considera cuatro factores
para evaluar el desempeño del operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y
consistencia.
Lowry, et al. define la habilidad como el "nivel de competencia para seguir
un método dado", y la relaciona con la experiencia demostrada mediante la
coordinación adecuada de la mente y las manos. La habilidad de un operario es el
resultado de la experiencia y las aptitudes inherentes, como coordinación natural y
ritmo.
El sistema de calificación de Westinghouse enumera seis grados o clases
de habilidad que representan un grado de competencia aceptable para la
evaluación: malo, aceptable, promedio, bueno, excelente y superior. El observador

19
evalúa la habilidad desplegada por el operario y la clasifica en una de estas seis
clases.
El factor de desempeño sólo se aplica a los elementos de esfuerzo o los
realizados en forma manual; todos los elementos controlados por máquinas se
califican con 100%.

Muchas compañías han modificado el sistema de Westinghouse e incluyen

sólo los factores de habilidad y esfuerzo en la calificación global. Afirman que la
consistencia es un aliado cercano de la habilidad y que las condiciones se califican
como promedio en la mayor parte de los casos.

En 1949, la Westinghouse Electric Corporation desarrolló un nuevo

método de calificaciones llamado plan de calificación del desempeño. Además de
usar los atributos físicos relacionados con el operario, la compañía intentó evaluar
la relación entre los atributos físicos del operario y las divisiones básicas del
trabajo.
Las características y atributos que consideraba el plan de calificación del
desempeño de Westinghouse son:

a. Destreza,
b. Efectividad
c. Aplicación física.

Las clasificaciones en sí no incluían una ponderación numérica, más bien,

se asignaban atributos que sí estaban asociados con un peso numérico.

2.15 Suplementos
Usar suplementos para compensar la fatiga y las demoras en el trabajo.

 Determinar suplementos a través de la, observación directa o del muestreo

del trabajo.

20
  Proporcionar un mínimo de 9 a 10% de suplemento constante para
necesidades personales y fatiga básica.
 Agregar el suplemento al tiempo normal como porcentaje de éste.

Este último paso es agregar un suplemento para tomar en cuenta las

muchas interrupciones, demoras y disminuciones en el paso causadas por fatiga
en toda tarea asignada. Por ejemplo, al planear un viaje en carretera de 1,000
millas, se sabe que no se puede hacer en 20 horas de manejo a una velocidad de
50 millas por hora. Debe agregarse un suplemento por paradas periódicas para
necesidades personales, fatiga de manejo, paradas inevitables debidas a
congestiones de tránsito y semáforos, posibles desviaciones y las vías en mal
estado, problemas con el automóvil, etc. Entonces, en realidad se puede estimar
que el viaje tomará 25 horas, con 5 horas adicionales para retrasos. De manera
similar, los analistas deben proporcionar un suplemento si el estándar obtenido ha
de ser justo y fácil de cumplir por un trabajador promedio a un paso normal y
constante.

2.15.1 USOS DE LOS SUPLEMENTOS

Las lecturas del cronómetro en un estudio de tiempos se toman en un
periodo relativamente corto. Por lo tanto, el tiempo normal no incluye las demoras
inevitables, que quizá no fueron observadas ni algunos otros tiempos perdidos
legítimos. En consecuencia, los analistas deben hacer algunos ajustes para
compensar esas pérdidas. La aplicación de estos ajustes, o suplementos, puede
ser mucho más amplia en unas compañías que en otras.
La determinación de los suplementos quizá sea la parte del estudio del
trabajo más sujeta a controversia. Por razones que se explicarán más adelante, es
sumamente difícil calcular con precisión los suplementos requeridos por
determinada tarea. Por lo tanto, lo que se debe procurar es evaluar de manera
objetiva los suplementos que pueden aplicarse uniformemente a los diversos
elementos de trabajo o a las diversas operaciones.

21
 La dificultad de preparar un conjunto universalmente aceptado de
suplementos exactos, que puedan aplicarse a cualquier situación de trabajo y en
cualquier parte del mundo, se debe a varios factores. Entre los más importantes
figuran los siguientes:
Factores relacionados con el individuo. Si todos los trabajadores de una
zona de trabajo determinada se estudiaran individualmente, se descubriría que el
trabajador delgado, activo, ágil y en el apogeo de sus facultades físicas necesita
para recuperarse de la fatiga un suplemento de tiempo menor que su colega
obeso e inepto.

Factores relacionados con la naturaleza del trabajo en sí. Muchas de

las tablas elaboradas para calcular los suplementos dan cifras que pueden ser
aceptables para los trabajos fabriles ligeros y medios, pero que son insuficientes si
se trata de tareas pesadas y arduas; por ejemplo, las que exigen los altos hornos
siderúrgicos.

Factores relacionados con el medio ambiente. Los suplementos, y en

particular los correspondientes a descansos, deben fijarse teniendo debidamente
en cuenta diversos factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido,
suciedad, vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, etc., y cada
uno de ellos influirá en la importancia de los suplementos por descanso requeridos

2.16 Cálculo del tiempo estándar

Ningún operario puede mantener un paso promedio todos los minutos del
día de trabajo. Pueden tener lugar tres clases de interrupciones para las que debe
asignarse tiempo adicional. La primera son las interrupciones personales, como
viajes al baño y a los bebederos; la segunda es la fatiga que afecta aun a los
individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. Por último, existen retrasos
inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor,
pequeños problemas con las herramientas y variaciones del material, todos ellos

22
requieren la asignación de algún tiempo. Como el estudio de tiempos se toma en
un periodo relativamente corto y como los elementos extraños se eliminan para
determinar el tiempo normal (nivelado), debe añadirse un suplemento al tiempo
normal para llegar un estándar justo que un trabajador pueda lograr con facilidad.
El tiempo requerido para un operario promedio, calificado, y capacitado,
trabajando a paso normal y realizando un esfuerzo promedio, para ejecutar la
operación se llama tiempo estándar (TS) de esa operación.

2.17 Diagrama hombre -maquina

En tanto que los diagramas de operaciones y de proceso de flujo se usan
principalmente para explorar un proceso, o serie de operaciones, completo, el
diagrama hombre-máquina se emplea para estudiar, analizar y mejorar sólo una
estación de trabajo cada vez. Este diagrama indica la relación exacta en tiempo
entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación de su máquina. Con
estos hechos claramente expuestos, existen posibilidades de una utilización
completa de los tiempos de hombre y de máquina, y un mejor equilibrio del ciclo
de trabajo.
Actualmente, muchas máquinas-herramienta están completamente
automatizadas, como el torno automático para tornillos, o son sólo parcialmente
automáticas, como el torno revólver. En la operación de estos tipos de
instalaciones el operario frecuentemente permanece inactivo durante una parte del
ciclo. La utilización de este tiempo de inactividad puede aumentar la retribución del
operario y mejorar la eficiencia de la producción.

2.17.1 Elaboración del diagrama hombre-máquina

En la elaboración de este diagrama, el analista deberá primeramente

titularlo en la manera usual, escribiendo en la parte superior de la hoja "Diagrama
de Hombre-Máquina". Inmediatamente abajo de este encabezado, se expresará la
siguiente información: número de la pieza, número de dibujo, descripción de la

23
operación que se gráfica, método actual o propuesto, fecha y nombre de la
persona que elabora el diagrama.
Puesto que los diagramas de hombre y máquina se trazan siempre a
escala, el analista deberá seleccionar a continuación una escala de tiempos
adecuada, de manera que la representación se disponga en forma bien
proporcionada en la hoja. Cuanto mayor sea el ciclo de operación representado,
tanto menor deberá ser la longitud elegida para una fracción decimal de minuto.
Una vez que han sido establecidos valores exactos para la distancia
representativa (en centímetros o pulgadas, por ejemplo) por unidad de tiempo, el
analista podrá empezar la gráfica.

2.17.2 Utilización del diagrama hombre-máquina

El analista elaborará un diagrama de esta clase cuando su investigación

preliminar revele que el ciclo de trabajo del operario es algo más corto que el ciclo
de operación de la máquina. Después de trazado un diagrama, el sitio más lógico
para considerar posibles mejoras es en la porción de inactividad del ciclo del
operario.
Considerando el monto de este tiempo, debe investigar la posibilidad de
asignar al trabajador la responsabilidad adicional
 De operar una segunda máquina durante este tiempo muerto,
 Ejecutar alguna operación manual o de banco, como limado de
rebabas o medición de las piezas, en dicho periodo inactivo.
Los diagramas hombre-máquina, sirven para determinar el grado de
acoplamiento de trabajo justificado con objeto de asegurar un "día justo de trabajo
por un día justo de pago”. Son valiosos para determinar cuánto tiempo muerto de
máquina puede utilizarse más cabalmente.

24
 III.- DESARROLLO DE ACTIVIDADES INTEGRADORAS

3.1 Estudio de tiempos del proceso de auditoría de arnés

En este apartado se describen los elementos principales para la realización de la auditoria de un arnés automotriz, en este caso del modelo TOYOTA F-720.

TIEMPOESTÁNDAR
TIEMPOS YMOVIMIENTOS AUDITADODEARNÉS F-720 MODELOTOYOTA TIEMPO
VALORACIÓN
TIEMPOBÁSICO
(TIEMPOBÁSICO+ SUPLEMENTOS)
No ELEMENTOS T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 PROMEDIO (TP*V)
TO MAR EL ARN ES DEL C ABALLITO Y
1 C O LO CARLO EN EL CEN TRO DEL 1 1 0 .5 0.5 1 0 .5 1 1 .5 1 2 1 1 1 1.14
TABLERO

2 EXTEN DER EL ARN ES 6 5 6 7 5 6 4 7 8 6 6 1 6 6.14

3 CO MPARAR LA ETIQ UETA DEL ARNES

3 2 5 3 4 3 2 2 3 3 3 1 3 3.14
CO N LA ETIQ UETA MUESTRA.

4 MEDIR DE C ON ECTO R # 4 A CLIP # 1

14 10 18 17 15 14 11 10 15 16 14 1 14 1 4 .1 4
(172 m m ) Y CO MPARAR HASTA CRUC E.

C O MPARAR RAMAS 1 Y 2 Y MEDIR DE

5 C O N ECTOR # 3 AL C LIP # 2 (220m m ) Y
10 9 8 10 10 9 13 14 9 8 10 1 10 1 0 .1 4
CO MPARA CLIP # 3, 4 Y 5 HASTA
CRUC E.
MEDIR DE T. T. A CLIP (110 m m ) Y
6 CO MPARA HASTA CRUCE . 12 12 11 12 13 15 13 8 11 13 12 1 12 1 2 .1 4
C O MPARA C LIP # 6 A AMBO S CRUCES.
MEDIR DE CO N ECTOR # 10 A CLIP # 14
7 (115 m m ) Y CO MPARAR HASTA CRUC E. 10 9 8 10 10 13 10 10 10 10 10 1 10 1 0 .1 4
CO MPARA TRO N CO (103 m m ).

8 MEDIR DE C O N EC TO R # 11 A C LIP (252

14 15 14 14 14 12 14 16 14 13 14 1 14 1 4 .1 4
m m ) Y C O MPARA HASTA CRUC E.
MEDIR CLIP 7 A CLIP 8 Y TUBO
9 SO LIDO ,Y C O MPARA HASTA CRUCE Y 12 10 11 13 14 15 14 11 10 11 12 .1 1 12 .1 1 2 .2 4
RAMA 12

MEDIR DE C RUCE A CLIP # 18 (30m m ) Y

10 CO MPARA HASTA CRUCE Y MEDIR 11 10 11 11 12 13 11 10 11 10 11 1 11 1 1 .1 4
CO N ECTOR 35 A CLIP 17.

11 MEDIR DE CO N ECTOR # 13 A CLIP # 16

10 9 10 10 10 12 11 10 9 9 10 1 10 1 0 .1 4
(155m m ) Y CO MPARA HASTA C RUCE.

MEDIR DE C O N EC TO R # 14 A C LIP
12 (293m m ) Y CO MPARA CLIP # 15 Y 16 9 8 9 12 10 9 9 7 8 9 9 1 9 9.14
HASTA CRUCE.

MEDIR DE CO N ECTOR # 15 A CLIP # 34

(125m m ), CO MPARAR C LIP'S # 35 Y 36
13 HASTA CRUCE, MEDIR CO N ECTOR 33 14 13 12 15 16 14 15 18 13 10 14 1 14 1 4 .1 4
A C LIP 20 Y CO MPARAR HASTA C RUCE
Y RAMA 34

14 MEDIR C LIP 12 HASTA C LIP 19 Y

9 8 7 8 10 9 10 11 10 8 9 1 9 9.14
C O MPARAR HASTA C RUCE Y RAMA 18

MEDIR DE CO N ECTOR # 21 A CLIP # 31

15 Y CO MPARA HSTA C RUCE Y RAMA # 9 8 5 9 11 10 12 9 9 8 9 1 9 9.14
20.

MEDIR DE C ON ECTO R 19 A CLIP

16 (73m m ) Y C O MPARA HASTA C RUC E.
9 9 8 8 9 8 10 9 10 10 9 1 9 9.14
MEDIR CRUC E A GRO MET (70m m ) Y
CO MPARA HASTA C RUC E.
MEDIR CLIP 25 HASTA CRUCE,
17 C OMPARAR PO SICION DE TUBO 11 10 12 11 11 11 13 10 10 11 11 1 11 1 1 .1 4
SO LIDO

MEDIR DE C O N EC TO R # 22 A C LIP (268

18 m m ) Y CO MPARA CLIP # 29 HASTA 8 7 8 9 8 7 8 8 8 9 8 1 8 8.14
CRUC E.

19 MEDIR C LIP 29 Y 30 HASTA C RUCE Y

6 7 5 6 4 6 7 5 6 8 6 1 6 6.14
CO MPARAR RAMAS NAV I

20 DOBLAR ARN ES DE ACUERDO A

4 3 2 3 3 4 5 4 5 7 4 1 4 4.14
ESTAN DAR DE EMPAQ UE

MARCAR LA ETIQ UETA

21 C O NFIRMAN DO Q UE TIEN E LO S 2 3 2 3 2 1 3 1 2 1 2 1 2 2.14
SELLOS C O RRESPO N DIEN TES

22 AN O TAR LO S ULTIMOS 6 DIG ITO S DE

3 3 3 5 3 4 1 2 3 3 3 1 3 3.14
ETIQUETA EN REPO RTE

23 ESC AN EAR ETIQ UETA 2 3 1 2 2 1 3 3 1 2 2 1 2 2.14

24 TO MAR ARNES Y CO LOC ARLO

2 2 1 2 3 1 2 2 2 3 2 1 2 2.14
DEN TRO DE LA ARTESA

TIEMPO ESTÁNDAR 194.46

SUPLEMENTOS % %
Fatig a b ásica 0 .0 4 4
Ne ce sid ad e s p e rso nale s 0 .0 5 5
Co ntig e ncia 0 .0 4 4
Po liticas d e la e m p re sa 0 .0 1 1
To tal 0.14 14 25
Conclusión:

Como se puede observar en la tabla anterior se muestran los elementos del

procedimiento para la auditoria de un arnés automotriz, en otros términos, la
revisión del mismo antes de mandarlo al cliente final. También se señalan los 10
tiempos observados por el analista Delia López Sarabia donde se calcula el
tiempo promedio de cada una de las actividades, en la siguiente columna es la
valoración que se toma como un 100% o por defecto 1 en sistema decimal. Esta
información permite determinar el tiempo básico realizando una multiplicación
entre ambos datos, posteriormente se realiza el cálculo del tiempo estándar
usando la información del tiempo básico y sumando los suplementos, es
importante, mencionar que los porcentajes de los suplementos son a
consideración de la empresa. Finalmente se hace la sumatoria para obtener el
total del tiempo estándar en este caso fue de 194.46 segundos, lo cual indica que
es 3 minutos con 24 segundos para revisar correctamente el arnés.

Tomando en cuenta la información anterior se puede observar que la

operación esta balanceada, ya que es el mismo tiempo que da la vuelta los
tableros de producción que conforman la convea, sin embargo, todavía existen
mejoras que se puede aplicar al procedimiento para realizar la actividad con una
mayor eficiencia.

26
 3.2 Diagrama Hombre – Máquina actual

DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

HOJA: No 1 DIAGRAMA No 1 PROCESO: CORTE DE CABLE

FECHA: 15/12/2022 ELABORADO: DELIA LÓPEZ SARABIA MAQUINA No 1: AC-81

MÉTODO: ACTUAL OPERARIO: JUAN PÉREZ SOLIS MAQUINA No 2: AC-70
EL ESTUDIO INICIA: MONTAJE DE LA MAQUINA NO 1
OPERARIO 1 MAQUINA 1 AC-80 MAQUINA 2 AC-70
TIEMPO CARGA ACTIVIDAD CARGA ACTIVIDAD CARGA ACTIVIDAD
5 Revisión de la máquina 1
10 Liberación de calidad maquina 1
15 revsión de kanaban para máquina 1
20 Escaneado de Kanban para la máquina 1 Inactividad
25 colocación de cable para la máquina 1
30 Colocación de terminal para la máquina 1
35 Colocación de aplicadores para la máquina 1
Inactividad
40 Revisión de la máquina 2
45 Liberación de calidad maquina 2
50 revsión de kanaban para máquina 2
55 Escaneado de Kanban para la máquina 2
60 colocación de cable para la máquina 2
65 Colocación de terminal para la máquina 2
70 Colocación de aplicadores para la máquina 2
75
80
85
Funcionamiento de la máquina 1
90
95
100
105 Inactividad
110
115
120 Funcionamiento de la
125 máquina 2
130
135
140 Juntado de la orden trabajo maquina1
145 Revisión de terminales maquina 1
150
155
160 Inactividad Inactividad
165
170
175 Juntado de la orden trabajo maquina 2
Inactividad
180 Revisión de terminales maquina 2

Resumen y Análisis de Información

Tipo Tiempo de Ciclo Tiempo Acción min Tiempo inactividad % Utilización % de utilización óptima
Operario 180 90 90 50.00 85
Máquina 1 AC-80 180 100 80 55.56 85
Máquina 2 AC-70 180 100 80 55.56 85

27
Conclusión:

Como se puede observar en el diagrama hombre – máquina actual del área

de corte cable, el operador tiene un tiempo de 90 minutos sin realizar ninguna
operación y los otros 90 minutos tiene actividad, lo que indica que hay un 50%
deficiencia con las actividades del trabajador, mientras que las maquinas solo se
están aprovechando un 55.56% de efectividad. Esto nos señala que existen áreas
de oportunidad para mejorar, ya que la meta que tiene el departamento es de
85%, para lograr esto es necesario implementar mejoras. Esto último también se
puede observar en el grafico que se realizó para contar con una mayor
visualización del cumplimiento de metas.

28
 3.2 Diagrama Hombre – Máquina propuesto.

DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

HOJA: No 1 DIAGRAMA No 1 PROCESO: CORTE DE CABLE

FECHA: 15/12/2022 ELABORADO: DELIA LÓPEZ SARABIA MAQUINA No 1: AC-81

MÉTODO: PROPUESTO OPERARIO: JUAN PÉREZ SOLIS MAQUINA No 2: AC-70

EL ESTUDIO INICIA: MONTAJE DE LA MAQUINA NO 1 MAQUINA 1 AC-80 MAQUINA 2 AC-70

OPERARIO 1
TIEMPO CARGA ACTIVIDAD CARGA ACTIVIDAD CARGA ACTIVIDAD
5 Revisión de la máquina 1
10 Liberación de calidad maquina 1
15 revsión de kanaban para máquina 1
20 Escaneado de Kanban para la máquina 1 Inactividad
25 colocación de cable para la máquina 1
30 Colocación de terminal para la máquina 1
35 Colocación de aplicadores para la máquina 1
Inactividad
40 Revisión de la máquina 2
45 Liberación de calidad maquina 2
50 revsión de kanaban para máquina 2
55 Escaneado de Kanban para la máquina 2
60 colocación de cable para la máquina 2
65 Colocación de terminal para la máquina 2
70 Colocación de aplicadores para la máquina 2
75
80 Llenado de reportes de mantemiento preventivo
85 de las maquinas
Funcionamiento de la máquina 1
90
95 Revisión de aplicadores que se utilizaran en el
100 turno
105
Realizar limpieza del área de la máquinas
110
115
Revsisar las condiciones del rack de cable de
120 Funcionamiento de la
ambas máquinas
125 máquina 2
130
Inactividad
135
140 Juntado de la orden trabajo maquina1
145 Revisión de terminales maquina 1
150
Acomodo de las ordenes de la maquina 1 en Rack
155
correpondiente
160 Inactividad
165
Inactividad
170
175 Juntado de la orden trabajo maquina 2
Inactividad
180 Revisión de terminales maquina 2

Resumen y Análisis de Información

Tipo Tiempo de Ciclo Tiempo Acción min Tiempo inactividad % Utilización % de utilización óptima
Operario 180 160 20 88.89 85
Máquina 1 AC-80 180 100 80 55.56 85
Máquina 2 AC-70 180 100 80 55.56 85

29
Conclusión.

Después de realizar un análisis detallado en el diagrama Hombre –

Máquina se pudieron detectar áreas de oportunidad, para ello, el analista realizó la
propuesta que esta plasmada en el diagrama anterior, con el propósito de cumplir
con el porcentaje óptimo, como se puede ver las modificaciones cumplen y
superan las expectativas planeadas por departamento de corte, en este caso con
un 88.89% por parte del trabajador.

Por otro lado, en las maquinas es más complicado realizar sugerencias,

debido que estas ya tienen programada su carga de trabajo por parte de los
ingenieros que trabajan fuera de la planta, pero de la misma forma se le menciona
algunas mejoras que se pudieran implementar, con el principal propósito de
realizar las tareas con mayor efectividad.

30
 3.3 Importancia de la calificación de la actuación en el estudio de tiempos

La calificación de la actuación de los trabajadores es indispensable en la

toma tiempos, ya que el analista debe darse la tarea de examinar las actividades
con diferentes operadores, esto con la finalidad de determinar el tiempo estándar,
posteriormente se debe asignar una calificación promedio, la cual cumpla con el
clico de producción y el nivel de riesgo del mismo.

En otros términos, se debe examinar los elementos individualmente ya que

algunos de ellos son manuales y diversificado, por lo tanto, es más fácil evaluar el
desempeño. También es importante mencionar que el observador evalúa la
efectividad del operario y el valor de la calificación se expresa como un decimal o
un porcentaje y se asigna al elemento observado.

Para realizar trabajo justo al calificar, el analista del estudio de tiempos

debe ser capaz de ignorar las personalidades y otros factores variables y
considerar sólo la cantidad de trabajo realizado por unidad de tiempo, en
comparación con la cantidad de trabajo que produciría el trabajador calificado.

Ningún operario puede mantener un paso estándar todos los minutos del
día de trabajo. Pueden ocurrir tres clases de interrupciones para las que debe
asignarse tiempo extra. La primera son las interrupciones personales, como viajes
al baño y a tomar agua; la segunda es la fatiga que afecta incluso a los individuos
más fuertes en los trabajos más ligeros. La tercera, son los retrasos inevitables,
como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, pequeños
problemas con las herramientas y variaciones del material, todos ellos requieren la
adición de una holgura.

Como el estudio de tiempos se realiza durante un periodo relativamente

corto y como los elementos extraños se deben retirar al determinar el tiempo
normal, debe añadirse una holgura al tiempo normal a fin de llegar a un estándar
justo que un trabajador pueda lograr de manera razonable.

31
 V Conclusión general

Después de realizar la actividad de estudio de los tiempos con cronometro

de la auditoría de arnés F-720 de TOYOTA de la línea 5 de la empresa YAZAKI,
me puede percatar de la importancia que tiene el tiempo estándar en las
operaciones, ya que no todos trabajadores poseen las mismas habilidades para
realizar las actividades, por este motivo se evalúa y se determina el tiempo cada
elemento para cumplir con el proceso de producción que se requiere para alcanzar
las metas.

Por otra parte, la elaboración de los diagramas Hombre-Maquina actual,

Hombre -Maquina propuesto del departamento de corte, se puede observar los
tiempos efectivos que tienen los operadores y las maquinas durante la jornada de
trabajo y lo más importante las áreas de oportunidad para aplicar la mejora
continua.

Finalmente, en el documento se puede ver la importancia de la calificación

en la actuación de los trabajadores, ya que es de suma importancia este punto
porque determinar cual es promedio optimo para evaluar cada elemento y de esta
manera se cumplan satisfactoriamente los objetivos del corporativo.

32
 VI.- Anexos
Maquina AC- 80

33
34
 VII.- Bibliografía

Carrillo, J. (2000). Cableando el norte de México: la evolución de la industria

maquiladora de arneses. Scielo, 80-110.

Ponce, A. (2018). Cápsulas didácticas de los Principios de Economía de

Movimientos. UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO, 19-35.

Ronal, W. (2022). Estadística Inferencial. Durango: Grudemi.

35