TRABAJO FINAL DE

DISTRIBUCION DE PLANTA

Profesor: Málaga Lasanta, María Isela

Sección: IN63

Integrantes:

- Calluche Avendaño Freddy

- Egoavil torres Lesley
- García Hidalgo Katherine
- Santivañez Enciso Mayerlin
- Vilca Peralta David

2017-1
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INDICE

Tabla de contenido
INDICE........................................................................................................................................2
1) OBJETIVO DEL PROYECTO............................................................................................4
1.1) Objetivo general................................................................................................................4
1.2) Objetivo especifico...........................................................................................................4
2) ANTECEDENTES...............................................................................................................4
2.1) Breve Descripción de la Empresa......................................................................................4
MISIÓN...................................................................................................................................4
VISIÓN....................................................................................................................................4
2.2) Justificación del Proyecto.................................................................................................5
3) ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL............................................................................5
3.1) Plano de la Distribución Actual.........................................................................................5
3.2) Distribución General del Conjunto – DGC.......................................................................8
3.2.1) Definición del Tipo de Distribución de Planta...........................................................8
3.2.2) Diagrama de Bloques y Descripción del Proceso Productivo.....................................9
3.2.3) Análisis de Factores de Distribución........................................................................19
3.2.4) Tabla Relacional de Actividades..............................................................................20
3.2.5) Análisis de las Relaciones Halladas.........................................................................21
3.3) Plan Detallado de Distribución........................................................................................23
3.3.1) Análisis de Áreas Productivas:.................................................................................23
3.3.2) Determinación de Recursos......................................................................................28
3.3.3) Almacenes y Áreas Administrativas.........................................................................43
3.3.4) Calculo de Áreas Requeridas....................................................................................45
4) Propuestas de Distribución de Planta.....................................................................................52
4.1) Alternativa 1 de Distribución..........................................................................................52
4.1.1) Descripción de la Propuesta de Mejora....................................................................52
4.1.2) Análisis Comparativo con la Distribución Actual....................................................52
4.1.3) Layout Propuesto.....................................................................................................53
4.2) Alternativa 2 de Distribución..........................................................................................53
4.2.1) Descripción de la Propuesta de Mejora....................................................................54
4.2.2) Análisis Comparativo con la Distribución Actual....................................................54
4.2.3) Layout Propuesto.....................................................................................................55
4.3) Alternativa 3 de Distribución..........................................................................................56
4.3.1) Descripción de la Propuesta de Mejora....................................................................56

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 4.3.2) Análisis Comparativo con la Distribución Actual....................................................57
4.3.3) Layout Propuesto.....................................................................................................58
4.4) Evaluación y Selección...................................................................................................59
4.4.1) Factores de Evaluación.............................................................................................59
4.4.2) Método Cualitativo...................................................................................................59
4.4.3) Método Cuantitativo.................................................................................................60
4.4.4) Selección de Mejor Alternativa................................................................................68
5) Conclusiones y Recomendaciones.........................................................................................68
6) Bibliografía............................................................................................................................69

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 1) OBJETIVO DEL PROYECTO

1.1) Objetivo general

- Proponer una mejor distribución de la planta de TEXTILES & CONFECCIONES YAROMI,
que buscara mejorar sobre todo en el proceso de producción de dicha empresa.

1.2) Objetivo especifico

-Mejorar el flujo en los procesos de producción y disminuir las esperas.
-Eliminar todo riesgo, que puedo afectar la integridad de los trabajadores.

-Reducir los costos en la empresa, mediante el requerimiento de máquinas y hombres.

-Usando la tabla relacional de actividades, el diagrama de relaciones de actividades y el

diagrama relacional de espacios, encontrar una relación entre las áreas y generar una propuesta
de distribución.

2) ANTECEDENTES

2.1) Breve Descripción de la Empresa

TEXTILES & CONFECCIONES YAROMI es una empresa manufacturera dedicada al rubro de
ropa para bebes y niños, se encarga de fabricar prendas de vestir, de la venta al por mayor y
menor de productos textiles. Cuenta con 25 trabajadores que se encargan de la producción de
prensa de vestir. Tiene almacenamiento y medios de transporte, para la distribución, propios.
Constantemente diseña nuevos modelos de ropa para luego producirlos y distribuirlos en
grandes cantidades a distintas tiendas en gamarra y a clientes mayoristas en distintos
departamentos del Perú como Piura, Tumbes, Ancash (Huaraz), Arequipa y Puno. Tiene 10
puntos de venta en gamarra. Cuenta con más de 5 años de trayectoria en este mercado y cada
vez se está afianzando más y está logrando imponerse en el país.

Distrito: San juan de Lurigancho

Dirección: MZA. I LOTE. 2 AS. P. JARDIN SAN VICENTE (A ESPALDAS DE LA

FÁBRICA CELIMA). Utiliza el primer piso como almacén de productos terminados y el quinto
piso para la producción de las prendas de vestir.

RUC: 10201134621

MISIÓN
Ofrecer constantemente diseños innovadores y expandirnos por todo el país brindando un buen
servicio de calidad para satisfacer las necesidades de los clientes y otorgando confiabilidad en
ropa para niños y bebes.

VISIÓN
Ser una marca reconocida a nivel nacional que brinde una experiencia y una imagen nueva e
innovadora en el campo textil.

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2.2) Justificación del Proyecto
El presente proyecto tiene como objetivo principal, demostrar que nuestro grupo de trabajo,
pone en marcha todo lo aprendido durante el ciclo, de una manera correcta y eficaz, mediante
las propuestas de distribución planteadas en dicho proyecto. La importancia de este proyecto
radica, entonces, en el uso de las herramientas aprendidas en clase, para una adecuada
distribución.

3) ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1) Plano de la Distribución Actual

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LEYENDA:

A Unir piezas, armar prenda de vestir.

B Poner etiquetas.
C Armar piezas.
D Colocar los ganchos.
E Embolsar o encajar.
F Colocar botones y ojos.
G Colocar broches y adornos.
H Cortar hilos restantes y verificar.
I Estampado.
J Almacén de telas y telas cortadas.
K Cortar la tela, según molde y diseño.
L Se realiza el tizado, según diseño.
M Almacén de productos terminados.

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3.2) Distribución General del Conjunto – DGC

3.2.1) Definición del Tipo de Distribución de Planta

La empresa en estudio que es TEXTILES Y CONFECCIONES YAROMI ubicada en la MZA. I

LOTE. 2 AS. P. JARDIN SAN VICENTE (A ESPALDAS DE LA FÁBRICA CELIMA ), San
Juan de Lurigancho, lleva el tipo de distribución de planta denominada por proceso, ya que se
realizan varios productos como polos, paleras, enterizos, vestidos, etc. También las máquinas y
los operarios se encuentran en un área que realiza solo un proceso, ya sea el de costura,
empaquetado, etc. Por ultimo hay una gran manipulación de los productos, estas son las
características principales de una distribución tipo por proceso.

AREA DE COSTURA AREA DE

EMPAQUETADO

ÁREA DE CORTE SEGÚN MOLDE

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3.2.2) Diagrama de Bloques y Descripción del Proceso Productivo

Proceso de Operaciones :
En general el proceso proceso productivo de la ropa para niños consta de 8 pasos:

1. Tejido de Hilos: Este proceso consta de tercerizar el servicio del tejido de hilos, ya que
la empresa no cuenta con las máquinas tejedoras industriales. De esta manera, se
obtiene las telas en crudo.
2. Teñido de telas en crudo: Este proceso es tercerizado, ya que la empresa no cuentas
con las máquinas que realizan teñido. Asimismo, en este proceso se utiliza tintes de
muy buena calidad, ya que es primordial que las telas no pierdan su color al momento
de lavarlas.
3. Almacen de telas: Se almacena la materia prima como telas, hilos y moldes en un
lugar especifico para que facilite la localizacion de cada uno de estos.
4. Tizado de moldes: En este proceso se realiza el trazado de los moldes en la tela. Cada
tipo de prenda tiene sus propios moldes. Estos son diseñados y cortados antes de iniciar
el proceso productivo.
5. Corte de tela: En este proceso se realiza el cortado de las telas según el modelo
tizado.Estas telas cortadas se agrupan por cada tipo de modelo. Asimismo, los restos de
tela se desechan, ya que la mayoría de retazos son pequeños e inutilizables.
6. Confección de prenda: Este proceso es realizado por personas que tienen experiencia
en la fabricación de prendas de vestir, ya que manipulan máquinas de coser de alta
presicion. Asimismo, en este proceso se arma y une las piezas de cada prenda.
7. Almacen de producto terminado: Se almacena la prendas de vestir para niños según el
modelo, talla y color.

Tejido de Almacen
hilos Corte de Confecció
Teñido de Almacen Tizado de de
tela según n de
(tela telas de telas moldes producto
modelo prenda
cruda) terminado

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 PRODUCTOS
Polo cuello camisa con bolsillo (talla 2)
Polo cuello camisa con bolsillo (talla 4)
Polo cuello camisa con bolsillo (talla 6)
Polo cuello camisa con bolsillo (talla 8)
polo cuello camisa con estampado (talla6)
polo cuello camisa con estampado (talla8)
polo cuello camisa con estampado (talla10)
polo cuello redondo con estampado (talla2)
polo cuello redondo con estampado (talla4)
polo cuello redondo con estampado (talla6)
polo cuello redondo con estampado (talla8)
polo cuello redondo con estampado (talla10)
Polera con capucha y cierre (talla 6)
Polera con capucha y cierre (talla 8)
Polera con capucha y cierre (talla 4)
Polera con capucha y estampado(talla 6)
Polera con capucha y estampado(talla 8)
Polera con capucha y estampado(talla 4)
enterizo con estampado, botones y sin capucha(talla2)
enterizo con estampado, botones y sin capucha(talla4)
enterizo con estampado, broche y sin capucha(talla2)
enterizo con estampado, broches y sin capucha(talla4)
enterizo con diseño de oso(talla2)
enterizo con diseño de oso(talla4)
enterizo con diseño de elefante(talla2)
enterizo con diseño de elefante(talla4)
enterizo con diseño de gato(talla4)
enterizo con diseño de gato(talla2)
enterizo con diseño de gato(talla6)
Vestido con broches, adorno y estampado (talla2)
Vestido con broches, adorno y estampado (talla4)
Vestido con broches, adorno y estampado (talla6)

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Proceso productivo por modelo de prenda.
Es preferible agrupar algunos productos ya que estos tienes los mismo procesos productivos.

Polo cuello camisa con bolsillo tallas(2, 4 ,6 , 8):

Almacén Tizado Cortar

Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas Cortar hilos

(prenda de Colocar botones restantes y
vestir) verificar

Embolsar o
Almacén
encajar

Polo cuello camisa con

estampado tallas (6, 8, 10):

Almacén Tizado Cortar

Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas Cortar hilos

(prenda de Colocar botones restantes y
vestir) verificar

Embolsar o
Estampar Almacén
encajar

Polo cuello redondo con

estampado tallas (2, 4, 6, 8, 10):

11
 Almacén Tizado Cortar

Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas Cortar hilos

(prenda de restantes y estampar
vestir) verificar

Embolsar o
Almacén
encajar

Polera con capucha y cierre tallas (4,

6, 8):

Almacén Tizado Cortar

Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas Cortar hilos

(prenda de restantes y Poner gancho
vestir) verificar

Embolsar o
Almacén
encajar

12
 Polera con capucha y estampado
tallas (4, 6,8):

Almacén Tizado Cortar

Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas Cortar hilos

(prenda de restantes y Estampar
vestir) verificar

Embolsar o
Colocar gancho Almacén
encajar

Enterizo con estampado y botones tallas (2,4):

Almacén Tizado Cortar

Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas Cortar hilos

(prenda de Poner botones restantes y
vestir) verificar

Embolsar o
Estampar Poner gancho encajar

Almacén

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Enterizo con estampado y broches tallas (2,4):

Almacén Tizado Cortar

Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas Cortar hilos

(prenda de Poner broches restantes y
vestir) verificar

Embolsar o
Estampar Poner gancho encajar

Almacén

Enterizo con diseño de oso y elefante tallas (2,4):

Almacén Tizado Cortar

Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas
(prenda de Poner ojos colocar broches
vestir)

Cortar hilos Embolsar o

restantes y Poner gancho encajar
verificar
Enterizo con diseño de gato tallas
(2, 4,6):

Almacén

Almacén Tizado 14
Cortar
 Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas Cortar hilos

colocar restantes y
(prenda de
broches verificar
vestir)

Embolsar o Almacén
Poner gancho
encajar

Vestido con broches, adorno y estampado tallas (2, 4,6):

Almacén Tizado Cortar

Almacenar Armar piezas Poner etiqueta

Unir piezas colocar Cortar hilos

(prenda de broches y restantes y
vestir) adorno verificar

Colocar Encajar o
Estampar embolsar
Gancho

Almacén

ÁREAS DE LA EMPRESA:

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 Área "A"
(unir piezas, armar prenda de
vestir)

Área "B"
(poner etiquetas)

Área "C"
(armar piezas)

Área "D"
(Colocar los ganchos)

Área "E"
(Embolsar o encajar)

Área "F"
(Colocar botones y ojos)

Área "G"
(colocar borches y adornos)

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 Área "H"
(Cortar hilos restantes y
verificar)

Área "I"
(se relizan los estampados)

Área "J"
(Almacén de telas cortadas
y telas)

Área "K"
(Cortar la tela según molde
y diseño)

Área "L"
(Se realiza el tizado según
diseño)

Área "M"
(A almacén de produstos
terminados)

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 UNIDADES DE DEMANDA PRECIO PESO UNITARIO
SECUENCIA
PRODUCTOS PRODUCTOS VENTA MENSUAL UNITARIO (S/.) (g)
P1 Polo cuello camisa con bolsillo (talla 2) unidad 250 18 45 J-L-K-J-C-B-A-F-H-E-M
P2 Polo cuello camisa con bolsillo (talla 4) unidad 260 20 50 J-L-K-J-C-B-A-F-H-E-M
P3 Polo cuello camisa con bolsillo (talla 6) unidad 250 22 54 J-L-K-J-C-B-A-F-H-E-M
P4 Polo cuello camisa con bolsillo (talla 8) unidad 300 25 61 J-L-K-J-C-B-A-F-H-E-M
P5 polo cuello camisa con estampado (talla6) unidad 240 23 52 J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-E-M
P6 polo cuello camisa con estampado (talla8) unidad 260 25 59 J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-E-M
P7 polo cuello camisa con estampado (talla10) unidad 250 28 63 J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-E-M
P8 polo cuello redondo con estampado (talla2) unidad 280 15 42 J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M
P9 polo cuello redondo con estampado (talla4) unidad 300 17 47 J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M
P10 polo cuello redondo con estampado (talla6) unidad 320 19 53 J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M
P11 polo cuello redondo con estampado (talla8) unidad 300 21 58 J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M
P12 polo cuello redondo con estampado (talla10) unidad 330 23 61 J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M
P13 Polera con capucha y cierre (talla 6) unidad 65 25 80 J-L-K-J-C-B-A-H-D-E-M
P14 Polera con capucha y cierre (talla 8) unidad 70 27 87 J-L-K-J-C-B-A-H-D-E-M
P15 Polera con capucha y cierre (talla 4) unidad 60 23 71 J-L-K-J-C-B-A-H-D-E-M
P16 Polera con capucha y estampado(talla 6) unidad 75 27 77 J-L-K-J-C-B-A-H-I-D-E-M

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P17 Polera con capucha y estampado(talla 8) unidad 80 30 84 J-L-K-J-C-B-A-H-I-D-E-M
P18 Polera con capucha y estampado(talla 4) unidad 50 25 69 J-L-K-J-C-B-A-H-I-D-E-M
P19 enterizo con estampado, botones y sin capucha(talla2) unidad 250 30 120 J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-D-E-M
P20 enterizo con estampado, botones y sin capucha(talla4) unidad 230 32 135 J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-D-E-M
CUADRO DE PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS

P21 enterizo con estampado, broche y sin capucha(talla2) unidad 245 30 118 J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M
P22 enterizo con estampado, broches y sin capucha(talla4) unidad 240 32 132 J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M
P23 enterizo con diseño de oso(talla2) unidad 280 34 140 J-L-K-J-C-B-A-F-G-H-D-E-M
P24 enterizo con diseño de oso(talla4) unidad 270 36 148 J-L-K-J-C-B-A-F-G-H-D-E-M
P25 enterizo con diseño de elefante(talla2) unidad 250 35 143 J-L-K-J-C-B-A-F-G-H-D-E-M
P26 enterizo con diseño de elefante(talla4) unidad 240 37 151 J-L-K-J-C-B-A-F-G-H-D-E-M
P27 enterizo con diseño de gato(talla4) unidad 220 38 148 J-L-K-J-C-B-A-G-H-D-E-M
P28 enterizo con diseño de gato(talla2) unidad 230 36 140 J-L-K-J-C-B-A-G-H-D-E-M
P29 enterizo con diseño de gato(talla6) unidad 180 40 161 J-L-K-J-C-B-A-G-H-D-E-M
P30 Vestido con broches, adorno y estampado (talla2) unidad 220 38 49 J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M
P31 Vestido con broches, adorno y estampado (talla4) unidad 250 40 55 J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M
P32 Vestido con broches, adorno y estampado (talla6) unidad 190 42 63 J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M
3.2.3) Análisis de Factores de Distribución

 Dado que el contrato establece grandes volúmenes de producción, pero con diseños,
colores y tallas diferentes, se requerirá mayor amplitud en el área de Costura.

 El área de Empaquetado requerirá mayor espacio y una mejora en el tiempo que se

demoran los operarios en empaquetar, ya que se necesita despachar el producto
terminado en un corto tiempo.
 Tratará también de resolverse el problema de ventilación en el área de costura, pues se
han recibido quejas de los trabajadores por el excesivo calor ya que, al ser los techos de
calaminas, se siente un gran bochorno.
 En el área de costura se requiere mucho control y concentración para evitar la pérdida
de tela.
 Se observan recorridos largos en el transporte de materiales, por lo que se debe lograr
un mejor flujo.
 Debido a lo angosto que es el local, se observan conexiones eléctricas peligrosas.
 Debido a la gran cantidad de basura (retazos de tela, retazos de los moldes, bolsas, etc.)
que se genera en el local, es necesaria la asignación de un área en especial para poder
dejar estos y así facilitar el transporte.
 Se observan demoras al momento de transportar los moldes y las telas, por la gran
cantidad de restos de tela, retazos de los moldes, bolsas en el piso.
 Se observa en todo momento que los operarios, no cuentan con los implementos
necesarios para poder trabajar y proteger su integridad, falta de implemento como
guantes y mascarillas.

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 F. MATERIAL
1) Nuevos productos, nuevos materiales, nuevas tallas.
4) Se pierde tela, producto de una mala costura.
F. MAQUINARIA
6) Conexiones peligrosas en las maquinas por falta de espacio.
F. HOMBRE
2) Capacitación al personal de empaquetado para acelerar el proceso, ya que se cuenta con poco
espacio.
3) Problema de ventilación en el área de costura.
9) Falta de implementos de trabajo, por parte de los operarios.
F. MOVIMIENTO
5) Flujo no óptimo, por lo angosto que es el local.
8) Flujo no óptimo, por la cantidad de restos que hay en el piso.
F. ESPERA
2) Retrasos en el área de empaquetado por el poco espacio que hay, se pierde tiempo buscando la
prenda para empaquetar.
8) Demora por la cantidad de restos que hay en el piso, obstruyen el paso de los operarios.
F. SERVICIO

F. EDIFICIO
1) Falta de espacio en el área de costura.
2) Falta de espacio para las prendas, en el área de empaquetado.
3) Falta de ventilación en área de costura.
5) Distribución actual con flujo no óptimo.
6) Se requiere un mejor diseño.
7) Se requiere un área para poder dejar la basura, que genera la producción de la ropa.
F. CAMBIO
1) Cambios en los diseños y tallas de los productos.

3.2.4) Tabla Relacional de Actividades

Para la realización de la tabla relacional de actividades se utilizó criterios como la importancia

de la proximidad entre actividades y la razón. A continuación, se detallarán en las siguientes
tablas los criterios para la construcción de la tabla relacional.

COD RAZON
1 Secuencia del proceso
2 Flujo de materiales
3 Para no contaminar el
producto
4 Para facilitar el control de
calidad
5 Por las tuberías de agua y
desagüe
6 Por el polvillo que produce
7 Por el olor
8 Facilidades al personal
9 Por no ser necesario
20
Según estos criterios se construyó la tabla relacional de actividades de la siguiente manera:

3.2.5) Análisis de relaciones halladas

De acuerdo con la tabla relacional de actividades se construye el diagrama relacional de
actividades utilizando líneas de flujo para siguientes factores más relevantes:

21
  A (Absolutamente necesario) = (1,3) (1,5) (2,6) (4,5) (5,6) (7,9) (9,10) (12,13)
 E (Especialmente necesario) = (1,4) (1,9)
 I (Importante) = (1,2) (1,7) (2,8) (7,10) (8,11)
 X (No recomendable) = (1,8) (7,12) (7,13) (8,12) (8,13) (9,11)

Quinto
piso

Primer
piso

Análisis y Observaciones

 En el diagrama las áreas de confección y el área de control y verificación

tienen largas distancias.
 Las áreas de confección y tizado se encuentran relativamente distanciadas.
 El área de estampado no se encuentra próxima al área de embolsado.

Se deberán tomar en cuenta dichas observaciones para plantear una redistribución a futuro.

3.3) Plan Detallado de Distribución

3.3.1) Análisis de Áreas Productivas:
22
a) Diagrama de Recorrido:
Los diagramas de recorrido se basan en el flujo de confección de las prendas de
vestir de mayor demanda.

Producto: Prenda de oso y elefante

23
 Producto: Polo cuello camisa con bolsillo

Producto: Polo cuello redondo con estampado

b) Análisis de flujo de materiales.

24
 Diagrama Multiproducto:
Se ha utilizado el diagrama multiproducto para determinar el área de mayor
congestión y poder visualizar el flujo de los materiales según el tipo de producto.

25
 Conclusión: Siendo J el área con mayor porcentaje de participación se analiza la
relación del movimiento del flujo con las demás áreas y como resultado se obtuvo que
el área que tiene mayor porcentaje de relación con el área J es el área L Y K. Por ello, la
mejor distribución para este análisis es aproximar las áreas J, L Y K, de esta manera el
flujo sería más óptimo.

 Enfoque Gráfico Simple:

Con la información disponible hallamos el número de los traslados por producto.
Además, se asume que la máxima carga que puede cargar un operador es de 5 Kg.

DEMANDA
SECUENCIA PRODUCTOS PESO TOTAL N° TRANSLADOS
MENSUAL PESO EN kg
J-L-K-J-C-B-A-F-H-E-M P1 250 0.045 11.25 2.25 3
J-L-K-J-C-B-A-F-H-E-M P2 260 0.05 13 2.6 3
J-L-K-J-C-B-A-F-H-E-M P3 250 0.054 13.5 2.7 3
J-L-K-J-C-B-A-F-H-E-M P4 300 0.061 18.3 3.66 4
J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-E-M P5 240 0.052 12.48 2.496 3
J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-E-M P6 260 0.059 15.34 3.068 4
J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-E-M P7 250 0.063 15.75 3.15 4
J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M P8 280 0.042 11.76 2.352 3
J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M P9 300 0.047 14.1 2.82 3
J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M P10 320 0.053 16.96 3.392 4
J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M P11 300 0.058 17.4 3.48 4
J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M P12 330 0.061 20.13 4.026 5
J-L-K-J-C-B-A-H-D-E-M P13 65 0.08 5.2 1.04 2
J-L-K-J-C-B-A-H-D-E-M P14 70 0.087 6.09 1.218 2
J-L-K-J-C-B-A-H-D-E-M P15 60 0.071 4.26 0.852 1
J-L-K-J-C-B-A-H-I-D-E-M P16 75 0.077 5.775 1.155 2
J-L-K-J-C-B-A-H-I-D-E-M P17 80 0.084 6.72 1.344 2
J-L-K-J-C-B-A-H-I-D-E-M P18 50 0.069 3.45 0.69 1
J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-D-E-M P19 250 0.12 30 6 6
J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-D-E-M P20 230 0.135 31.05 6.21 7
J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M P21 245 0.118 28.91 5.782 6
J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M P22 240 0.132 31.68 6.336 7
J-L-K-J-C-B-A-F-G-H-D-E-M P23 280 0.14 39.2 7.84 8
J-L-K-J-C-B-A-F-G-H-D-E-M P24 270 0.148 39.96 7.992 8
J-L-K-J-C-B-A-F-G-H-D-E-M P25 250 0.143 35.75 7.15 8
J-L-K-J-C-B-A-F-G-H-D-E-M P26 240 0.151 36.24 7.248 8
J-L-K-J-C-B-A-G-H-D-E-M P27 220 0.148 32.56 6.512 7
J-L-K-J-C-B-A-G-H-D-E-M P28 230 0.14 32.2 6.44 7
J-L-K-J-C-B-A-G-H-D-E-M P29 180 0.161 28.98 5.796 6
J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M P30 220 0.049 10.78 2.156 3
J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M P31 250 0.055 13.75 2.75 3
J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M P32 190 0.063 11.97 2.394 3

El diagrama actual es el siguiente:

26
Cuadro con respecto al tipo de área según el número de asignaciones

27
 ÁREA A B C D E F G H I J K L M
N° de asignaciones 4 2 2 3 4 3 3 6 3 3 2 2 1

Conclusión: Analizando el Diagrama de Enfoque Gráfico Simple, se observa

que el área más congestionada es Corte de Hilos y Verificación (H), entre las áreas de
almacén (J) y unión de piezas (C), empaquetado (E) y escaleras (M) presentan mayor
tránsito por tener mayor cantidad de traslados lejanos. Po ello, en la propuesta almacén
(J) y unión de piezas (C), empaquetado (E) y escaleras (M) deben estar colindantes y
corte de hilos y verificación debe estar en un lugar más céntrico.

 Matriz Esfuerzo:

-Matriz Cantidad (kg)

A B C D E F G H I J K L M
A 1813.890
B 1907.119
C 161.8082
D 294.736 1254.260
E 1545.604 66.780 160.376
F 390.203
G 203.066 185.755
H 122.619 915.368 380.016
I 1462.641
J 1941.7
K 1966.78
L 1966.777
M 1772.760

-Matriz Distancia (m)

A B C D E F G H I J K L M
A 11.00
B 11.00
C 27.75
D 17.25 21.25
E 24.00 11.75 6.75
F 9.50
G 14.00 7.00
H 17.25 10.25 7.25
I 7.50
J 5.50
K 11.25
L 18.75
M 20.250

28
 -Matriz Esfuerzo (kg.m)
A B C D E F G H I J K L M
A 20978.30
B 20978.30
C 4490.18
D 5084.20 26653.03
E 37094.50 784.67 1082.54
F 3706.93
G 2842.92 1300.29
H 2115.18 9382.52 2755.12
I 10969.806
J 10679.34
K 22126.24
L 36877.07
M 35898.39
TOTAL 8665.03 20978.30 20978.30 37094.50 35898.39 10682.80 2755.12 16838.67 27735.56 41367.25 10679.34 22126.24 0.00

Conclusión: Los mayores esfuerzos se representan entre las áreas E-D, E-M y L-J.
Por lo que, la propuesta de distribución debe reducir la distancia entre estas área
para lograr una reducción en el esfuerzo total, el cual es 255799.52 Kg.m

3.3.2) Determinación de Recursos

3.3.2.1. Análisis de Requerimiento de Máquinas.
 Cuadro demanda de productos anual:
Existe un incremento variable de 20% en los productos P1 y P8, 30% en P2 Y P3 Y un
10% en P6 en todas las tallas.

Producto secuencia demanda d. anual incremento demanda aprox.

P1 Polo cuello camisa con bolsillo J-L-K-J-C-B-A-F-H-E-M 1060 12720 20% 15264
P2 polo cuello camisa con estampado J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-E-M 750 9000 30% 11700
P3 polo cuello redondo con estampado J-L-K-J-C-B-A-H-I-E-M 1530 18360 30% 23868
P4 Polera con capucha y cierre J-L-K-J-C-B-A-H-D-E-M 195 2340 2340
P5 Polera con capucha y estampado J-L-K-J-C-B-A-H-I-D-E-M 205 2460 2460
P6 enterizo con estampado, botones y sin capucha J-L-K-J-C-B-A-F-H-I-D-E-M 480 5760 10% 6336
P7 enterizo con estampado, broches y sin capucha J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M 485 5820 5820
P8 enterizo con diseño de oso y elefante J-L-K-J-C-B-A-F-G-H-D-E-M 1040 12480 20% 14976
P9 enterizo con diseño de gato J-L-K-J-C-B-A-G-H-D-E-M 630 7560 7560
P10 Vestido con broches, adorno y estampado J-L-K-J-C-B-A-G-H-I-D-E-M 660 7920 7920

 Cuadro capacidad de producción por máquina por unidades / 1 hora:

ÁREA MAQUINA P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10

J ALMACEN
L TIZADO 50 50 50 45 45 43 43 42 42 43
K CORTAR TELA Cortadora (A) 50 50 50 45 45 43 43 42 42 43
J ALAMCEN
C ARMAR PIEZAS Remalladora (B1) 28 28 28 22 21 20 20 19 19 22
B PONER ETIQUETA Recta (C1) 45 44 44 45 46 46 47 45 42 35
A UNIR PIEZAS Remalladora (B2) 21 15 13 12 14 16 16 17 17 19
Recubridora (D) 26 28
Recta (C2) 21
F COLOCAR BOTONES Y OJOS Botonera (E) 32 32 25 25
Ojalera (F) 32 32 25 25
G COLOCAR BROCHES Prensa (G) 72 71 71 72
H CORTAR HILOS RESTANTES 60 60 60 61 61 62 60 60 51 51
I ESTAMPADO Plancha(H) 30 30 28 28 28 29 28
D COLOCAR GANCHO 52 2953 57 52 54 55 51 52 53 55
E EMBOLSAR Y ENCAJAR 42 41 40 41 42 43 41 43 43 42
M ALMACEN
  Cuadro porcentaje de pérdida por cada máquina según producto:

MAQUINA P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10
Cortadora 0.02 0.021 0.019 0.012 0.014 0.022 0.022 0.018 0.018 0.033
Remalladora 0.012 0.011 0.01 0.012 0.014 0.015 0.016 0.022 0.021 0.013
Recta 0.021 0.014 0.016 0.017 0.019 0.021 0.021 0.02 0.02 0.018
Remalladora 0.019 0.019 0.015 0.015 0.014 0.016 0.018 0.019 0.017 0.018
Recubridora 0.009 0.009
Recta 0.021
Botonera 0.012 0.012 0.01 0.01
Ojalera 0.014 0.014 0.015 0.015
Prensa 0.022 0.023 0.024 0.024
Plancha 0.032 0.032 0.034 0.034 0.034 0.036 0.036

 Cuadro de unidades a producir por máquina:

MÁQUINA P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10
Cortadora 16822 13215 26143 2548 2702 7227 6638 16984 8647 9112
Remalladora 16492 12943 25655 2518 2665 7071 6495 16683 8494 8820
Recta 16296 12803 25401 2488 2628 6967 6392 16324 8320 8707
Remalladora 15961 12626 25001 2447 2579 6824 6261 16004 8156 8553
Recubridora 2411 2567
Recta 2389
Botonera 15663 12390 6716 15706
Ojalera 15478 12243 6650 15550
Prensa 6150 15320 8020 8402
Plancha 12074 24632 2544 6551 6018 7832 8205
TOTAL 15264 11700 23868 2340 2460 6336 5820 14976 7560 7920

- Factor de corrección (fc):

10−1
fc= =0,9
10

- Horas disponibles por factor de corrección (H):

h sem h
H=50 ×52 ×0,9=2340
sem año año

30
- Horas efectivas al año (He):

H eA =2340−156=2184

H eB 1=2340−208=2132

H eC 1=2340−130=2210

H eB 2=2340−208=2132

H eD =2340−104=2236

H eC 2 =2340−130=2210

H eE =2340−182=21H eF =2340−182=2158

H eG =2340−130=2210

H eH =2340−156=2184

- Eficiencia de máquina (C):

2184
C A= =0,933
2340

2132
C B 1= =0,911
2340

2210
C C 1= =0,944
2340

2132
C B 2= =0,911
2340

2236
CD= =0,956
2340

2210
C C 2= =0,944
2340

2158
CE= =0,922
2340

2158
CF= =0,922
2340

2210
C G= =0,944
2340
31
 2184
CH= =0,933
2340

Determinación del número de máquinas (distribución por proceso):

Para la máquina A:

1 h unid
×16822
50 unid año
(P 1) → =0,154
h
2340 ×0,933
año

1 h unid
×13215
50 unid año
( P 2)→ =0,121
h
2340 × 0,933
año
1 h unid
× 26143
50 unid año
(P 3)→ =0,239
h
2340 × 0,933
año

1 h unid
× 2548
45 unid año
(P 4)→ =0,026
h
2340 × 0,933
año

1 h unid
×2702
45 unid año
(P 5)→ =0,027
h
2340 × 0,933
año

1 h unid
×7227
43 unid año
(P 6)→ =0,077
h
2340 ×0,933
año

32
 1 h unid
×6419
43 unid año
(P 7)→ =0,068
h
2340 ×0,933
año

1 h unid
×16984
42 unid año
(P 8)→ =0,185
h
2340 ×0,933
año

1 h unid
×8697
42 unid año
(P 9)→ =0,095
h
2340 ×0,933
año

1 h unid
×9112
43 unid año
( P 10)→ =0,099
h
2340 × 0,933
año

N A =¿1,091≈ 2 máquina¿

-Para la máquina B1

1 h unid
×16492
28 unid año
(P 1) → =0,276
h
2340 × 0,911
año
1 h unid
×12943
28 unid año
(P 2) → =0,217
h
2340 × 0,911
año

1 h unid
× 25655
28 unid año
(P 3)→ =0,43
h
2340 × 0,911
año

1 h unid
×2518
22 unid año
( P 4) → =0,054
h
2340 × 0,911
año
33
 1 h unid
×2665
21 unid año
( P 5)→ =0,059
h
2340 × 0,911
año

1 h unid
× 7071
20 unid año
(P 6)→ =0,16
h
2340 × 0,911
año

1 h unid
× 6638
20 unid año
(P 7)→ =0,16
h
2340 ×0,911
año

1 h unid
× 16683
19 unid año
( P 8)→ =0,412
h
2340 × 0,911
año

1 h unid
× 8494
19 unid año
(P 9)→ =0,21
h
2340 ×0,911
año

1 h unid
× 8820
22 unid año
( P 10)→ =0,188
h
2340 × 0,911
año

N B 1=¿ 2.533≈ 3 máquinas¿

1 h unid
× 16296
45 unid año
- Para la máquina C1 ( P 1) → =0,1639
h
2340 × 0,944
año
1 h unid
× 12803
44 unid año
( P 2) → =0,1317
h
2340 ×0,944
año

34
 1 h unid
×25401
44 unid año
(P 3)→ =0,2613
h
2340 × 0,944
año

1 h unid
× 2488
45 unid año
(P 4)→ =0,025
h
2340 × 0,944
año

1 h unid
×2628
46 unid año
(P 5)→ =0,026
h
2340 × 0,944
año

1 h unid
× 6967
46 unid año
( P 6)→ =0,069
h
2340 ×0,944
año

1 h unid
×6495
47 unid año
(P 7)→ =0,063
h
2340 ×0,944
año

1 h unid
×16324
45 unid año
(P 8)→ =0,1642
h
2340 ×0,944
año

1 h unid
×8320
42 unid año
(P 9)→ =0,0897
h
2340 × 0,944
año

1 h unid
× 8707
35 unid año
( P 10)→ =0,1126
h
2340 × 0,944
año

35
 N C 1=¿1,1064 ≈2 máquinas ¿

- Para la máquina B2:

1 h unid
×15961
21 unid año
( P 1) → =0,3565
h
2340 ×0,911
año

1 h unid
×12626
15 unid año
( P 2)→ =0,395
h
2340 × 0,911
año

1 h unid
× 25001
13 unid año
( P 3) → =0,902
h
2340 ×0,911
año

1 h unid
×2447
12 unid año
(P 4)→ =0,0957
h
2340 × 0,911
año

1 h unid
×2579
14 unid año
(P 5)→ =0,086
h
2340 × 0,911
año

1 h unid
×6821
16 unid año
(P 6)→ =0,2
h
2340 ×0,911
año

1 h unid
× 6392
16 unid año
(P 7)→ =0,190
h
2340 × 0,911
año

1 h unid
× 16004
17 unid año
(P 8)→ =0,4416
h
2340 ×0,911
año

1 h unid
×8156
17 unid año
( P 9)→ =0,2251
h
2340 ×0,911
año

36
 1 h unid
× 8553
19 unid año
( P 10)→ =0,211
h
2340 × 0,911
año

N B 2=¿ 3,1099≈ 4 máquinas ¿

- Para máquina D

1 h unid
× 2411
26 unid año
(P 4)→ =0,0415
h
2340 × 0,956
año

1 h unid
× 2567
28 unid año
(P 5)→ =0,041
h
2340 × 0,956
año

N D=¿0,0825 ≈1 máquina ¿

1 h unid
×2389
21 unid año
- Para máquina C2 (P 4)→ =0,0509
h
2340 ×0,956
año
N C 2=¿0,0509 ≈1 máquina ¿

- Para máquina E
1 h unid
×15663
32 unid año
( P 1) → =0,2269
h
2340 × 0,922
año

1 h unid
×12390
32 unid año
( P 2)→ =0,1795
h
2340 × 0,922
año

1 h unid
× 6716
25 unid año
( P 6)→ =0,1245
h
2340 ×0,922
año

37
 1 h unid
× 15706
25 unid año
(P 8)→ =0,2911
h
2340 ×0,922
año

N E=¿0,8220 ≈1 máquina ¿
- Para máquina F

1 h unid
×15478
32 unid año
( P 1) → =0,2242
h
2340 × 0,922
año

1 h unid
×12243
32 unid año
(P 2) → =0,1773
h
2340 × 0,922
año

1 h unid
× 6650
25 unid año
( P 6)→ =0,1233
h
2340 ×0,922
año

1 h unid
× 15550
25 unid año
(P 8)→ =0,2883
h
2340 ×0,922
año

N F=¿0,8131 ≈1 máquina ¿

- Para máquina G
1 h unid
× 6150
72 unid año
(P 7)→ =0,0387
h
2340 × 0,944
año

1 h unid
×15320
71 unid año
(P 8)→ =0,0977
h
2340 × 0,944
año

1 h unid
× 8020
71 unid año
( P 9)→ =0,0511
h
2340 × 0,944
año

38
 1 h unid
×8402
72 unid año
(P 10)→ =0,0528
h
2340 ×0,944
año

N G =¿ 0,2403≈ 1 máquina¿
- Para máquina H

1 h unid
×12074
30 unid año
(P 2) → =0,1843
h
2340 × 0,933
año

1 h unid
× 24632
30 unid año
(P 3)→ =0,3761
h
2340 × 0,933
año

1 h unid
× 2544
28 unid año
(P 5)→ =0,042
h
2340 × 0,933
año

1 h unid
× 6551
28 unid año
( P 6)→ =0,1072
h
2340 × 0,933
año

1 h unid
× 6018
28 unid año
(P 7)→ =0,0995
h
2340 × 0,933
año

1 h unid
× 7832
29 unid año
(P 9)→ =0,1237
h
2340 × 0,933
año

1 h unid
× 8205
28 unid año
( P 10)→ =0,1342
h
2340 × 0,933
año

N H =¿1,067 ≈2 máquinas¿

Cuadro requerimiento de MÁQUINA Número máquinas:

Cortadora (A) 2
Remalladora (B1) 3
Recta (C1) 2
Remalladora (B2) 4
Recubridora (D) 1
39
Recta (C2) 1
Botonera (E) 1
Ojalera (F) 1
Prensa (G) 1
Plancha(H) 2
3.3.2.2. Análisis de Requerimiento de Hombres.
-Para Tizado:

1 h unid
×16822
50 unid año
(P 1) → =0,144
h
2340
año

1 h unid
×13215
50 unid año
( P 2)→ =0,113
h
2340
año

1 h unid
× 26143
50 unid año
(P 3)→ =0,223
h
2340
año

1 h unid
× 2548
45 unid año
( P 4) → =0,024
h
2340
año

1 h unid
×2702
45 unid año
(P 5)→ =0,026
h
2340
año
1 h unid
×7227
43 unid año
(P 6)→ =0,072
h
2340
año

40
 1 h unid
×6419
43 unid año
(P 7)→ =0,064
h
2340
año

1 h unid
×16984
42 unid año
(P 8)→ =0,173
h
2340
año

1 h unid
×8697
42 unid año
(P 9)→ =0,088
h
2340
año

1 h unid
×9112
43 unid año
(P 10)→ =0,091
h
2340
año

N ¿ 1.018 ≈ 2 hombres

-Para cortar hilos restantes:

1 h unid
×15264
60 unid año
(P 1) → =0,109
h
2340
año

41
 1 h unid
×12074
60 unid año
( P 2)→ =0,086
h
2340
año

1 h unid
× 24632
60 unid año
( P 3)→ =0,175
h
2340
año

1 h unid
×2340
61 unid año
(P 4)→ =0,016
h
2340
año
1 h unid
×2544
61 unid año
(P 5)→ =0,018
h
2340
año

1 h unid
× 6551
62 unid año
(P 6)→ =0,045
h
2340
año

1 h unid
× 6018
60 unid año
(P 7)→ =0,043
h
2340
año

1 h unid
× 14976
60 unid año
(P 8)→ =0,107
h
2340
año

1 h unid
×7832
51 unid año
(P 9)→ =0,066
h
2340
año

42
 1 h unid
×8205
51 unid año
( P 10)→ =0,069
h
2340
año

N ¿ 0.734 ≈ 1 hombre

-Colocar Ganchos:

1 h unid
×15264
52 unid año
(P 1) → =0,125
h
2340
año

1 h unid
×11700
53 unid año
(P 2) → =0,094
h
2340
año

1 h unid
× 23868
57 unid año
(P 3)→ =0,179
h
2340
año

1 h unid
×2340
52 unid año
(P 4) → =0,019
h
2340
año

1 h unid
×2460
54 unid año
(P 5)→ =0,019
h
2340
año
1 h unid
× 6336
55 unid año
(P 6)→ =0,049
h
2340
año

43
 1 h unid
×5820
51 unid año
(P 7)→ =0,049
h
2340
año

1 h unid
×14976
52 unid año
(P 8)→ =0,123
h
2340
año

1 h unid
× 7560
53 unid año
(P 9)→ =0,061
h
2340
año

1 h unid
×7920
55 unid año
(P 10)→ =0,062
h
2340
año

N ¿ 0.780 ≈ 1 hombre

-Embolsar y Encajar:

1 h unid
× 15264
42 unid año
( P 1)→ =0,155
h
2340
año

1 h unid
× 11700
41 unid año
( P 2)→ =0,122
h
2340
año

1 h unid
×23868
40 unid año
(P 3)→ =0,255
h
2340
año

44
 1 h unid
× 2340
41 unid año
(P 4)→ =0,024
h
2340
año
1 h unid
× 2460
42 unid año
(P 5)→ =0,025
h
2340
año

1 h unid
×6336
43 unid año
(P 6)→ =0,063
h
2340
año

1 h unid
×5820
41 unid año
(P 7)→ =0,061
h
2340
año

1 h unid
×14976
43 unid año
(P 8)→ =0,149
h
2340
año

1 h unid
×7560
43 unid año
(P 9)→ =0,075
h
2340
año

1 h unid
× 7920
42 unid año
(P 10)→ =0,081
h
2340
año

N ¿ 1.01 ≈ 2hombres

-Cuadro de Requerimiento de hombres y cuadro de hombres adicionales.

Máquina Número de hombres
Cortadora (A) 2
Remalladora (B1) 3
Recta (C1) 2
Remalladora (B2) 4
Recubridora (D) 1
Recta (C2) 1
45
Botonera (E) 1
Ojalera (F) 1
Prensa (G) 1
Plancha(H) 4
 3.3.2.3. Análisis comparativo de máquina y hombres actuales y requeridos.
 Número total de hombres y máquinas actuales:

Se
considera que hay un operario por máquina para A, B1, C1, D, C2, E, F y G, a acepción

MÁQUINA Número
Cortadora (A) 2
Remalladora (B1) 3
Recta (C1) 2
Remalladora (B2) 4
Recubridora (D) 1
Recta (C2) 1
Botonera (E) 1
Ojalera (F) 1
Prensa (G) 1
Plancha(H) 2
de la plancha que se necesitan
dos operarios.

Conclusión:

-La planta actualmente cuenta con un total de 20 máquinas y 29 hombres. Podemos observar
que después de realizar los cálculos, se llega a la conclusión que se necesitan solo 27 operarios
y 18 máquinas, esto nos indica que los recursos actuales son mayores a los que necesitamos, por
esta razón se cuenta con la capacidad de aumentar un poco la producción considerando el
análisis de otros factores.

- En el área de cortado es necesario a agregar una máquina del mismo tipo ya que una sola
maquina no abastece adecuadamente el área. A sí mismo en el área de tizado se requiere un
operario adicional.

46
3.3.3) Almacenes y Áreas Administrativas

3.3.3.1. Almacenes.

a) Almacén de Materia prima (5to piso).

 Características:
Textiles & Confecciones Yaromi cuenta con un almacén de 28m 2 aproximadamente,
en el 5to piso. Este almacén se encuentra cerca del área de corte y área de
estampado. Además, está delimitado por paredes.
 Productos a almacenar:
En este espacio, se almacena las telas teñidas, hilos, adornos para cavados, etiquetas
y piezas de tela, que salen del área de corte, en espera de usarse en la confección de
prendas.
 Gestión de Almacén Caótico:
Los insumos son colocados en cualquier espacio disponible del almacén, pero se
agrupa según tipo de insumo a almacenar. Asimismo, las piezas en espera a ser
confeccionadas son embolsadas y apiladas en cualquier lugar disponible. Cada bolsa
tiene un papel que describe el tipo de piezas que se embolsa, es decir, tipo de prenda,
talla y mezcla de colores.
En caso de que el espacio no sea suficiente o las bolsas con piezas se van a utilizar
en ese momento, se apilan en los espacios que se dispone para los pasillos

 Sistemas de Almacenamiento:
Según el flujo de entrada y salida, la empresa cuenta con un sistema FIFO (FIRST
IN, FIRST OUT) para los 2 almacenes, ya que los insumos y piezas que se utilizan
depende dela producción y del modelo que se encuentre de moda en ese momento.
Por ello, es imprescindible almacenar, distribuir y utilizar según los modelos
requeridos en ese rango de tiempo.
Las telas teñidas y las bolsas se apilan para optimizar el espacio. Los otros insumos
se almacenan en contenedores y estantes del almacén.

b) Almacén de Productos Terminados (1er piso).

 Características:
Textiles & Confecciones Yaromi cuenta con un almacén de 142.5m 2
aproximadamente, en el 1er piso. Este almacén se encuentra cerca del Área
Administrativa y la puerta de ingreso. Además, está delimitado por paredes.
47
  Productos a almacenar:
En este espacio, se almacena todo los modelos y tallas de las prendas de vestir, ya
embolsadas y encajadas, que confecciona Textiles & Confecciones Yaromi.
 Gestión de Almacén Caótico:
Loa productos terminados son colocados en cualquier espacio disponible del
almacén, ya que no existes ubicaciones pre asignadas. Sin embargo, las prendas
son almacenada según el modelo de prenda y talla y sólo se identifica mediante un
papel que muestra la talla y modelo de prenda.
Asimismo, se utiliza elementos que faciliten la identificación, como alambres de
extremo a extremo para colgar las prendas con ganchos. De esta manera se
optimiza el espacio del almacén.

 Sistemas de Almacenamiento:
Los productos terminados se almacenan en estantes y contenedores fijos del
almacén. Se almacena según modelo y talla.

3.3.3.2. Área Administrativa

La empresa cuenta un área administrativa de 16m2 aproximadamente.
En esta área se guardan los documentos y se realizan los contratos. Funciona
como oficina del personal administrativo y dueño de la empresa.

3.3.4) Calculo de Áreas Requeridas

 Análisis de Espacios
La empresa Textiles & Confecciones Yaromi tiene un área de 300 m 2 por piso y está
distribuida de la siguiente manera:

48
 ÁREA ESPACIO ACTUAL (m2)
Cortado 22.5
Confección 78
Accesorios 18
Estampado 1
Piso N°5

Empaquetado 31.5
Tizado 18.75
Almacén de telas cortadas 28
SS.HH 3
Pasadizos y estante 90.25
Escaleras 9
Piso N°1 Almacén PP.TT Y Ofic. Adm. 291

Consideraciones de espacio para la distribución:

 El área de almacén de telas cortadas no se puede modificar, ya que está entre muros
y está adecuado para almacenar las telas.
 En el área de estampado hay 2 operarios que manipulan la máquina de estampado,
pero para las otras máquinas solo se dispone de un operario.
 Se dispone de 2 operarios para el corte de hilos en el área de accesorios, 5
operarios para el área de empaquetado y 1 para el área de tizado.
 Se requiere un espacio de 4.5m2 (1.5m x 3m) para el área de cortado, para apilar los
paquetes de tela que se va a cortar.
 Se requiere un área de 0.25m 2 por cada máquina que se encuentre en el área de
confección, ya que hay una gran cantidad de productos en proceso. Asimismo, se
requiere de 2 m2 para apilar productos en proceso. Además, se cuenta con 2
estantes de (3m x 0.5m x 2m) cada uno.
 Se requiere de un área adicional de 0.75 m 2 por cada máquina que se encuentre en
el área de accesorios para apilar los productos en proceso. También, se dispone de
una mesa de 0.75 m2 para el corte de hilos que sobresalen de la prenda. Asimismo,

49
 se requiere un área de 4 m2 para apilar los productos que se llevarán al área de
empaquetado.
 Se requiere de 1 m2 en el área de estampado para apilar los productos en proceso.
 Se requiere de 3 m2 en el área de empaquetado para apilar los productos en
proceso.
 Se requiere un espacio de 4.5m 2 (1.5m x 3m) para el área de tizado, para apilar los
paquetes de tela que se va a tizar.
 Se cuenta con un estante de 1.5m2 (3m x 0.5m x 2m) para guardar herramientas.
Para el proceso de elaboración de prendas de vestir se requiere las siguientes máquinas,
equipos y muebles:

ÁREA ELEMENTOS n N° ope/maq L (m) A (m) H (m) N

Cortadora 1 1 0.3 0.2 0.4 2
Cortado
Mesa 1 0 1.5 3 0.8 1
Remalladora 7 1 1 0.45 1.05 2
Máquina de coser recta 4 1 1 0.45 1.1 2
Confección
Recubridora 3 1 1 0.45 1.1 2
Estante 1 2 0 3 0.5 2
Botonera 2 1 0.4 0.35 0.25 2
Ojalera 1 1 0.3 0.25 0.25 2
Accesorios
Prensa 1 1 0.25 0.1 0.2 2
Cortar hilos 1 2 0.5 1.5 0.8 2
Estampado Plancha 1 2 0.65 0.5 1.5 3
Empaquetado Mesa y sillas 1 5 4.5 1.5 0.8 2
Tizado Mesa 1 1 4.5 1.5 0.8 1
Almacenar Estantes adicionales 1 0 3 0.5 2

ANÁLISIS DE ESPACIOS:

3.3.4.1. Superficie Estática:

SS =L × A
a) Cortado:
2
 Cortadora: SS 1=0.3 m× 0.2m=0.06 m
2
 Mesa: SS 2=3 ×1.5 m=4.5 m
2
 Área de espera 1: SS 3=4.5 m
b) Confección:
2
 Remalladora: SS 4=1 m× 0.45 m=0.45 m
2
 Área de espera 2= SS 5=0.25 m
2
 Máquina de coser recta: SS 6=1 m× 0.45 m=0.45 m
2
 Área de espera 3: SS 7=0.25 m
2
 Recubridora: SS 8=1 m× 0.45 m=0.45 m
2
 Área de espera 4: SS 9=0.25 m
2
 Área de espera 5: SS 10=2 m
2
 Estante 1: SS 11=3 m×0.5 m=1.5 m
c) Accesorios:

50
 2
 Botonera: SS 12=0.4 m× 0.35 m=0.14 m
2
 Área de espera 6: SS 13=0.75 m
2
 Ojalera: SS 14=0.3 m× 0.25 m=0.075 m
2
 Área de espera 7: SS 15=0.75 m
2
 Prensa: SS 16 =0.25 m×1 m=0.25m
2
 Área de espera 8: SS 17=0.75 m
2
 Cortar hilos: SS 18=0.5 m×1.5 m=0.75 m
2
 Área de espera 9: SS 19=4 m
d) Estampado:
2
 Plancha: SS 20=0.65 m× 0.5 m=0.325 m
2
 Área de espera 10: SS 21=1m
e) Empaquetado:
2
 Mesa de empaquetado: SS 22 =4.5 m× 1.5 m=6.75 m
2
 Área de espera 11: SS 23 =3 m
f) Tizado:
2
 Mesa de tizado: SS 24=4.5 m ×1.5 m=6.75 m
2
 Área de espera 12: SS 25=4.5 m
g) Otros estantes:
2
 Estante adicional: SS 26=3 m× 0.5 m=1.5 m

3.3.4.2. Superficie de Gravitación:

S g=SS × N

a) Cortado:
2 2
 Cortadora: S g 1=0.06 m × 2=0.12 m
2 2
 Mesa: S g 2=4.5 m × 1=4.5m
b) Confección:
2 2
 Remalladora: S g 4=0.45m ×2=0.9m
2 2
 Máquina de coser recta: S g 6=0.45 m × 2=0.9 m
2
 Recubridora: S g 8=0.45 m × 2=0.9
c) Accesorios:
2 2
 Botonera: S g 12=0.14 m × 2=0.28 m
2 2
 Ojalera: S g 14=0.075 m ×2=0.15 m
2 2
 Prensa: S g 16=0.25 m ×2=0.50 m
2
 Cortar hilos: S g 18=0.75 m×2=1.5 m
d) Estampado:
2 2
 Plancha: S g 20=0.325 m ×3=0.975 m
e) Empaquetado:
2 2
 Mesa de empaquetado: S g 22=6.75 m ×2=13.5 m
f) Tizado:
2 2
 Mesa de tizado: S g 24=6.75 m ×1=6.75 m

51
 3.3.4.3. Superficie de evolución:

Se =K ×(S S + S g )

Hm
K=0.5×
Hf

H m=
∑ (S S × n× H)
∑ (S S × n)

Hf =
∑ ( SS × n × H )
∑ (S S ×n)
3
18.15 m
H m= =1.65 m
11 m2
31.423 m3
Hf = 2
=1.0289 m
30.54 m
1.65 m
K= ×0.5 = 0.802
1.0289 m

a) Cortado:
2
 Cortadora: Se 1=0.802 ( 0.12+0.06 )=0.144 m
2
 Mesa: Se 2=0.802 ( 4.5+ 4.5 )=7.216 m
b) Confección:
2
 Remalladora: Se 4 =0.802 ( 0.45+ 0.9 )=1.082 m
2
 Máquina de coser recta: Se 6=0.802 ( 0.45+0.9 )=1.082 m
2
 Recubridora: Se 8=0.802 ( 0.45+0.9 )=1.082 m
2
 Estante 1: Se 11=0.802 (1.5 )=1.203 m
c) Accesorios:
2
 Botonera: Se 12=0.802 ( 0.14+0.28 ) =0.337 m
2
 Ojalera: Se 14=0.802 ( 0.075+0.15 ) =0.18 m
2
 Prensa: Se 16=0.802 ( 0.25+0.5 ) =0.601m
2
 Cortar hilos: Se 18=0.802 ( 1.5+ 0.75 )=1.804 m
d) Estampado:
2
 Plancha: Se 20=0.802 ( 0.325+0.975 )=1.042 m
e) Empaquetado:
2
 Mesa de empaquetado: Se 22=0.802 ( 6.75+ 13.5 )=16.237 m
f) Tizado:
2
 Mesa de tizado: Se 24=0.802 ( 6.75+6.75 ) =10.825m
g) Otros estantes:
2
 Estante adicional: Se 26 =0.802 ( 1.5 )=1.203 m

52
3.3.4.4. Superficie total (St):

a) Cortado:
2
 Cortadora: St 1 =( 0.06+0.12+0.144 )=0.324 m
2
 Mesa: St 2=( 4.5+ 4.5+7.216 )=16.216 m
2
 Área de espera 1: St 3 =4.5 m
b) Confección:
2
 Remalladora: St 4=( 0.45+ 0.9+1.082 ) × 7=17.027 m
2
 Área de espera 2= St 5 =0.25 ×7=1.75 m
2
 Máquina de coser recta: St 6=( 0.45+0.9+1.082 ) × 4=9.73 m
2
 Área de espera 3: St 7 =0.25 × 4=1m
2
 Recubridora: St 8=( 0.45+0.9+1.082 ) ×3=7.296 m
2
 Área de espera 4: St 9=0.25 ×3=0.75 m
2
 Área de espera 5: St 10 =2m
2
 Estante 1: St 11=2×(1.5+1.203)=5.405 m

c) Accesorios:
2
 Botonera St 12 = ( 0.14+0.28+ 0.337 )=0.757 m :
2
 Área de espera 6: St 13 =0.75 m
2
 Ojalera: St 14 =( 0.075+0.15+0.18 )=0.405 m
2
 Área de espera 7: St 15 =0.75 m
2
 Prensa: St 16 =( 0.25+0.5+0.601 ) =1.351m
2
 Área de espera 8: St 17 =0.75 m
2
 Cortar hilos: St 18 =( 0.75+1.5+1.804 ) =4.054 m

2
 Área de espera 9: St 19 =4 m
-Área disponible del mueble donde se encuentran las máquinas = 6.75
m2
-Área requerida por las máquinas y corte de hilos =
( 0.757+ 0.405+ 1.351+ 4.054 )=6.567 m2
-El área del mueble que se dispone para esta área es un poco mayor que
el área requerida. Por tanto, el mueble que se dispones para estas
máquinas es el adecuado.
d) Estampado:
2
 Plancha: St 20=(0.325+ 0.975+ 1.042)=2.342m
2
 Área de espera 10: St 21=1 m
e) Empaquetado:
2
 Mesa de empaquetado: St 22= ( 6.75+ 13.5+16.237 )=36.487 m
2
 Área de espera 11: St 23=3 m

f) Tizado:

53
 2
 Mesa de tizado: St 24=( 6.75+6.75+10.825 ) =24.325 m
2
 Área de espera 12: St 25=4.5 m
g) Otros estantes:
2
 Estante adicional: St 26=(1.5+1.203)=2.703 m

3.3.4.5. Superficie Total por área (ST):

a) Cortado:
2
STcortado =0.324+ 16.216+4.5=21.041 m
b) Confección:
2
STconf =17.027+1.75+ 9.73+1+ 7.297+0.75+2+5.405=44.96 m
c) Accesorios:

STaccesorios =0.757+ 0.75+0.405+0.75+1.351+0.75+ 4.054+ 4=12.818 m2

d) Estampado:
2
STestampado =2.342+ 1=3.342 m
e) Empaquetado:
STempaquetado =36.487+3=39.487 m2
f) Tizado:
2
STtizado=24.325+ 4.5=28.825 m
g) Otros estantes:
2
STotros=2.703=2.703 m
21.041

44.960

12.818

39.487

28.825
3.342

2.703
ST
0.324
16.216
4.500
17.027
1.750
9.730
1.000
7.297
0.750
2.000
5.405
0.757
0.750
0.405
0.750
1.351
0.750
4.054
4.000
2.342
1.000
3.000
36.487
4.500
24.325
2.703
St
0.324
16.216
4.500
2.432
0.250
2.432
0.250
2.432
0.250
2.000
2.703
0.757
0.750
0.405
0.750
1.351
0.750
4.054
4.000
2.342
1.000
3.000
36.487
4.500
24.325
2.703
Sp

16.237

10.825
0.144
7.216

1.082

1.082

1.082

1.203
0.337

0.180

0.601

1.804

1.042

1.203
Se
Ss x n x H

31.423
0.024
3.600

3.308

1.980

1.485

6.000
0.070

0.019

0.050

0.600

0.488

5.400

5.400
3.000

54
Ss x n

0.075

0.325

30.54
0.06

3.15

0.25

0.75

6.75
1.35

0.28

6.75
4.5

1.5
1.8

3
 0.975
0.12

0.15

13.5
0.28

6.75
4.5

0.9

0.5

1.5
0.9

0.9
Sg

0.075

0.325
0.06

0.45
0.25

0.75

0.75
0.25
0.75
0.75

6.75
0.45
0.25
0.45
0.25

0.14

6.75
4.5
4.5

1.5
1.5

4.5
Ss

1
3
Máquina de coser recta

Estantes Adicionales
ELEMENTOS

Área de espera 10
Área de espera 11

Área de espera 12
Área de espera 1

Área de espera 2

Área de espera 6

Área de espera 7

Área de espera 8
Área de espera 3

Área de espera 4
Área de espera 5

Área de espera 9
Remalladora

Estante 1 y 2
Recubridora

Cortar hilos
Cortadora

Botonera
3.3.4.6. Análisis Comparativo de espacios.

Plancha
Ojalera

Prensa
Mesa

Mesa

Mesa
ÁREA ESPACIO ACTUAL (m2) ESPACIO CALCULADO (m2) Diferencia
Cortado 22.5 21.041 1.459
Confección 78 44.96 33.04
Accesorios 18 12.818 5.182
Piso N°5

Empaquetado
Estampado
Confección

Almacenar
Accesorios
Estampado 1 3.342 -2.342
Cortado

Tizado
ÁREA

Empaquetado 31.5 39.487 -7.987

Tizado 18.75 28.825 -10.075
Estante 1.5 2.703 -1.203

Los espacios calculados difieren de los actuales de la siguiente manera:

 En las áreas de cortado, confección y accesorios se tiene espacios inutilizables,

especialmente en el área de confección.
 En las áreas de estampado, empaquetado, tizado y estante no se cuenta con los
espacios necesarios para una adecuada producción y eficiente flujo óptimo. Por esta
razón, es necesario que se compense con los espacios inutilizables de las otras
áreas.

4) Propuestas de Distribución de Planta

4.1) Alternativa 1 de Distribución

4.1.1) Descripción de la Propuesta de Mejora

Para esta propuesta se utilizaron las herramientas aprendidas en clase como:
Multiproducto, Tablas Matriciales, Método Enfoque Gráfico.

 Multiproducto: Se observó que “J” es el área con mayor porcentaje de participación

y que “L” y “K” son las áreas que tienen mayor porcentaje de relación. Por ello, la
mejor distribución para este análisis es aproximar las áreas “J”, “L” Y “K”, de esta
manera el flujo sería más óptimo.

 Método de Enfoque Grafico: Se observa que las áreas más congestionada son la de
corte de hilos y verificación (H), asimismo, el Almacén (J) y el área de Unión de
piezas (C); como también el área de Empaquetado (E) y las escaleras (M) deben
estar colindantes.

 Tablas Matriciales: Los mayores esfuerzos se representan entre las áreas E-M Y J-
C. Por lo que, la propuesta de distribución debe reducir la distancia entre estas áreas
para lograr un mejor flujo.

4.1.2) Análisis Comparativo con la Distribución Actual

55
Como podemos observar en el gráfico de la propuesta 1, se mantienen el tamaño de las áreas
con respecto a la distribución actual, así que lo único que se cambia en la propuesta 1 es la
ubicación de las áreas, dichas ubicaciones se producen, gracias a la utilización de las
herramientas utilizadas, tales como Tablas Matriciales, Enfoque Grafico y Multiproducto.

Tales reubicaciones de las áreas generaron:

 Mejora del flujo de materiales, ya que se aproximó las áreas que requieren cercanía.
 Optimizar el transporte de los materiales, lo que reduce los tiempos entre procesos y
aumentará la productividad de la empresa.

4.1.3) Layout Propuesto

Leyenda:

56
4.2) Alternativa 2 de Distribución

4.2.1) Descripción de la Propuesta de Mejora

 Para realizar la propuesta se utilizó la herramienta de requerimiento de áreas. Esta
herramienta brinda datos más reales relacionados al espacio que necesita cada
área. De esta manera, se optimiza el área disponible y se puede compensar con
mayor espacio a las áreas que no cuentan con el espacio suficiente para una
adecuada producción y flujo óptimo.
 Para distribuir adecuadamente cada área se utilizó los espacios propuestos en esta
herramienta:
ÁREA ESPACIO PROPUESTO (m2)
Cortado 21
Confección 45
Accesorios 13
Estampado 3.5
Empaquetado 40
Tizado 29
Estante 3

4.2.2) Análisis Comparativo con la Distribución Actual

ÁREA ESPACIO ACTUAL (m2) ESPACIO CALCULADO (m2) Diferencia

Cortado 22.5 21.041 1.459
Confección 78 44.96 33.04 Los
Accesorios 18 12.818 5.182
Piso N°5

Estampado 1 3.342 -2.342

Empaquetado 31.5 39.487 -7.987
Tizado 18.75 28.825 -10.075
Estante 1.5 2.703 -1.203

espacios calculados difieren de los actuales de la siguiente manera:

 En las áreas de cortado, confección y accesorios se tiene el espacio adecuado

según el requerimiento de espacio de máquinas y operarios.
 En las áreas de estampado, empaquetado, tizado y estante se compensaron
espacios necesarios para una adecuada producción y eficiente flujo óptimo.
 Se mejoró el flujo de materiales, ya que se aproximó las áreas que requieren
cercanía.
 Se considera los espacios de pasadizo que hay entre las áreas.
 Se cuenta con mayor espacio para apilar materia prima en proceso, mermas y
productos terminados.

57
4.2.3) Layout Propuesto

Leyenda:

4.3) Alternativa 3 de Distribución

4.3.1) Descripción de la Propuesta de Mejora

Para esta propuesta se ha tomado en cuenta el análisis relacional de actividades, ya que
consideramos esencial hacer uso de menores recorridos de flujo entre los procesos, lo que
genera una mayor efectividad y ahorro en los tiempos del proceso. Tomando en cuenta,
que no es posible reubicar el almacén de materia prima y centrándonos en el sector (D-E-
F-G-H-I) se han realizado los siguientes cambios:
58
  Se reubico el área de acabados, en el lugar donde estaba el área de embolsado.
 Se reubico el área de control y verificación próxima al área de acabados manteniendo sus
longitudes.
 Se aproximó el área de estampado al área de control.

Quinto
piso

Primer
piso

4.3.2) Análisis Comparativo con la Distribución Actual

Para el análisis comparativo hemos utilizado la herramienta de diagrama relacional de
actividades, lo que nos permite visualizar los recorridos de manera más sencilla.

Antes

59
 Quinto
piso

Primer
piso

Después

Quinto
piso

Primer
piso

Análisis

Con la propuesta se puede observar que se minimiza la distancia del trayecto del área de
confección al área de control y verificación. Además, se genera un ciclo en las áreas superiores
(control, estampado, acabado y embolsado). Asimismo, se disminuye la distancia entre el área
de confección y el área de tizado. Gracias a estos cambios se logrará optimizar el transporte de
60
los materiales, lo que reduce los tiempos entre procesos y aumentará la productividad de la
empresa.

4.3.3) Layout Propuesto

Leyenda
A-C 1 Área de confección
B 3 Área de etiquetado
D-E 2 Área de etiquetado
F-G 4 Área de acabados
H 5 Área de control y verificación
I 6 Área de estampado
J 7 Almacén de MP
K 9 Área de corte de tela
L 10 Área de tizado
M - Escaleras

4.4) Evaluación y Selección

4.4.1) Factores de Evaluación

1) Dado que el contrato establece grandes volúmenes de producción, pero con diseños,
colores y tallas diferentes, se requerirá mayor amplitud en el área de Costura.

61
 2) El área de Empaquetado requerirá mayor espacio y una mejora en el tiempo que se
demoran los operarios en empaquetar, ya que se necesita despachar el producto terminado
en un corto tiempo.

3) Tratará también de resolverse el problema de ventilación en el área de costura, pues se

han recibido quejas de los trabajadores por el excesivo calor ya que, al ser los techos de
calaminas, se siente un gran bochorno.

4) En el área de costura se requiere mucho control y concentración para evitar la pérdida de

tela.

5) Se observan recorridos largos en el transporte de materiales, por lo que se debe lograr un

mejor flujo.

6) Debido a lo angosto que es el local, se observan conexiones eléctricas peligrosas.

7) Debido a la gran cantidad de basura (retazos de tela, retazos de los moldes, bolsas, etc.)
que se genera en el local, es necesario la asignación de un área en especial para poder dejar
estos y así facilitar el transporte.

8) Se observan demoras al momento de transportar los moldes y las telas, por la gran
cantidad de restos de tela, retazos de los moldes, bolsas en el piso.

9) Se observa en todo momento que los operarios, no cuentan con los implementos
necesarios para poder trabajar y proteger su integridad, falta de implemento como guantes
y mascarillas.

4.4.2) Método Cualitativo

TABLA DE ENFRENTAMIENTO
1 2 3 4 5 6 7 Suma %
1 1 1 1 0 1 1 5 19%
2 1 1 1 0 1 0 4 15%
3 0 1 1 0 0 0 2 8%
4 0 0 0 0 1 0 1 4%
5 1 1 1 1 1 1 6 23%
6 1 1 1 1 0 1 5 19%
7 0 1 1 1 0 0 3 12%
TOTAL 26 1

4.4.3) Método Cuantitativo

 Distribución actual
MATRIZ CANTIDAD (KG/MES)
A B C D E F G H I J K L M
A 1813.890
B 1907.119
C 161.808189
D 294.736 1254.260
E 1545.604 66.780 160.376
F 390.203
G 203.066 185.755
H 122.619 915.368 380.016
I 62 1462.641
J 1941.69826
K 1966.77731
L 1966.77731
M 1772.760
 MATRIZ DISTANCIA ACTUAL
A B C D E F G H I J K L M
A 11.00
B 11.00
C 27.75
D 17.25 21.25
E 24.00 11.75 6.75
F 9.50
G 14.00 7.00
H 17.25 10.25 7.25
I 7.50
J 5.50
K 11.25
L 18.75
M 20.250

MATRIZ ESFUERZO ACTUAL

A B C D E F G H I J K L M
A 20978.30
B 20978.30
C 4490.18
D 5084.20 26653.03
E 37094.50 784.67 1082.54
F 3706.93
G 2842.92 1300.29
H 2115.18 9382.52 2755.12
I 10969.806
J 10679.34
K 22126.24
L 36877.07
M 35898.39
TOTAL 8665.03 20978.30 20978.30 37094.50 35898.39 10682.80 2755.12 16838.67 27735.56 41367.25 10679.34 22126.24 0.00 255799.52

Costo de mano de obra para traslados

Se considera que el operario recibe 850 soles mensuales, además dedica el 70% en realizar los
traslados, el 30% por ciento restante dedica a labores de almacenaje.

soles
× 70 % 850
mes soles
Costo MO actual= =0,01131
m m
52588.000
mes

NÚMERO DE TRASLADOS ACTUAL

A B C D E F G H I J K L M
A 363
B 382
C 33
D 59 251
E 310 67 161
F 79
G 41 38
H 25 184 77
I 293
J 389
K 394
63
L 394
M 355
 MATRIZ COSTO ACTUAL
A B C D E F G H I J K L M
A 45.16
B 47.52
C 10.3571325
D 11.51 60.32
E 84.15 8.90 12.29
F 8.49
G 6.49 3.01
H 4.88 21.33 6.31
I 24.85
J 24.20
K 50.131575
L 83.552625
M 20.250
TOTAL 19.86 45.16 47.52 84.15 20.250 24.34 6.31 45.27 72.62 93.9097575 24.20 50.131575 0 533.72

 Distribución propuesta 1

MATRIZ DISTANCIA PROPUESTA 1

A B C D E F G H I J K L M
A 13
B 19
C 16
D 8.25 9.25
E 5.5 15.25 13.75
F 11.5
MATRIZ
G ESFUERZO ACTUAL
8.5 10
A B C D E F G H I J K L M
HA 9.25 20978.30 7.25 7.75
IB 20978.30 5.5
JCD 5084.20 26653.03
4490.18
5.5
KE 37094.50 784.67 1082.54 11.25
MATRIZ
LF NÚMERO
3706.93 DE TRASLADOS 18.75
G A 2842.92 B C D E 1300.29F G H I J K L M
M 17
AH 2115.18
363 9382.52 2755.12
I 10969.806
B J 382 10679.34
C K 3322126.24
D L 59 36877.07
251
M 35898.39
ETOTAL 8665.03 20978.30 20978.30 37094.50 310
35898.39 10682.80 2755.12 16838.67 67
27735.56 161
41367.25 10679.34 22126.24 0.00 255799.52
F 79
G 41 38
H 25 184
64 77
I 293
J 389
K 394
L 394
M 355
Costo de mano de obra para traslados

Se considera que el operario recibe 850 soles mensuales, además dedica el 70% en realizar los
traslados, el 30% por ciento restante dedica a labores de almacenaje.

soles
×70 % 850
mes soles
Costo MO propuesta 1= =0,01142
m m
52092.02454
mes

MARTIZ COSTO PROPUESTA 1

A B C D E F G H I J K L M
A 53.89098
B 82.88636
C 6.02976
D 5.558685 26.51439
E 19.4711 11.668385 25.28103
F 10.37507
G 3.97987 4.3396
H 2.640875 15.23428 6.814885
I 18.40333
J 24.43309
K 50.61915
L 84.36525
M 68.9197
TOTAL 16.995815 53.89098 82.88636 19.4711 68.9197 19.57388 6.814885 35.6304 51.79541 90.39501 24.43309 50.61915 0 521.42578

- Incremento de productividad

255799.52−177936.36
∆ P 1= ×100=43.76 %
177936.36

- Incremento de costo en el flujo de materiales

533.72−521.425
∆ C 1= × 100=2.36 %
521.425

 Distribución propuesta 2

65
 MATRIZ CANTIDAD PROPUESTA 2 (Kg/mes)
A-B-C D-E F-G-H I J K L M
A-B-C 161.808189
D-E 361.516 1414.636
F-G-H 715.888
I 1462.641
J 1941.69826
K 1966.77731
L 1966.77731
M 1772.760

MATRIZ DISTANCIA PROPUESTA 2

A-B-C D-E F-G-H I J K L M
A-B-C 22.75
D-E 10.75 8.75
F-G-H 8.25
I 4
J 13.2
K 12.32
L 16.62
M 10.5

MATRIZ TRASLADOS PROPUESTA 2

A-B-C D-E F-G-H I J K L M
A-B-C 33
D-E 73 283
F-G-H 144
I 293
J 389
K 394
L 394
M 355

MATRIZ ESFUERZO PROPUESTA 2

A-B-C D-E F-G-H I J K L M
A-B-C 3681.13629
D-E 3886.30178 12378.0633
F-G-H 5906.07799
I 5850.5633
J 25630.4171
K 24230.6965
L 32687.839
M 18613.9779
TOTAL 5906.07799 18613.9779 9736.86508 12378.0633 36368.9752 25630.4171 24230.6965 0 132865.073

66
 Costo de mano de obra para traslados

Se considera que el operario recibe 850 soles mensuales, además dedica el 50% en realizar los
traslados, debido a las mejoras existentes.

soles
× 50 % 850
mes soles
Costo MO propuesta 2= =0.015955604
m m
26636.41
mes
MATRIZ COSTO 2
A-B-C D-E F-G-H I J K L M
A-B-C 11.9786694
D-E 12.5211599 39.5100635
F-G-H 18.9552571
I 18.6999675
J 77.4497765
K 77.4497765
L 104.48176
M 59.4745125
TOTAL 18.9552571 59.4745125 31.2211274 39.5100635 116.46043 77.4497765 77.4497765 0 420.520943

- Incremento de productividad

255799.52−132865.0731
∆ P 2= × 100=92.53 %
132865.0731

- Incremento de costo en el flujo de materiales

533.72−420.5209
∆ C 2= ×100=26.92%
420.5209

4.4.3.4) Distribución propuesta 3

MATRIZ CANTIDAD PROPUESTA 3 (Kg/mes)

A-C B D-E F-G H I J K L M
A-C 1813.890 161.808189
B 1907.119
D-E 361.516 1414.636
F-G MATRIZ DISTANCIA PORPUESTA 3
593.269
H A-C
122.619 B D-E F-G
1295.384 H I J K L M
I A-C 12.5 1462.641 20.75
J B 12.5 1941.69826
K D-E 10.25 7.25 1966.77731
L F-G 11.25 1966.77731
M H 9.25 1772.760 9
I 5
J 5.5
K 11.25
L 18.75
M 18.25
67
MATRIZ ESFUERZO PROPUESTA 3
A-C B D-E F-G H I J K L M
A-C 22673.626 3357.51991
B 23838.9827
D-E 3705.54356 10256.1096
F-G 6674.27672
H 1134.2276 11658.4518
I 7313.20413
J 10679.3405
K 22126.2448
L 36877.0746
M 32352.8664
TOTAL 31647.487 22673.626 32352.8664 11658.4518 11018.7477 10256.1096 40234.5946 10679.3405 22126.2448 0 192647.468

MATRIZ RECORRIDOS PROPUESTA 3

A-C B D-E F-G H I J K L M
A-C 363.000 33
B 382.000
D-E 73.000 283.000
F-G 119.000
H 25.000 260.000
I 293.000
J 389
K 394
L 394
M 355.000

Costo de mano de obra para traslados

Se considera que el operario recibe 850 soles mensuales, además dedica el 50% en realizar los
traslados, debido a las mejoras existentes.

soles
× 50 % 850
mes soles
Costo MO propuesta 3= =0.011007
m m
38610.500
mes

MATRIZ COSTO PROPUESTA 3

A-C B D-E F-G H I J K L M
A-C 49.946 7.53729555
B 52.560
D-E 8.236 22.584
F-G 14.736
H 2.545 25.757
I 16.126
J 23.5502648
K 48.7901607
L 81.3169345
M 71.314
TOTAL 69.842 49.946 71.314 25.757 24.362 22.584 88.8542301 23.5502648 48.7901607 0 425.000

- Incremento de productividad
68
 255799.52−192647.458
∆ P 2= ×100=32.78 %
192647.68

- Incremento de costo en el flujo de materiales

533.72−425
∆ C 3= ×100=25.58 %
425

4.4.4) Selección de Mejor Alternativa

a) Método cualitativo

PROPUESTA 1 2 3
PUNTAJE 257 433 409

b) Método cuantitativo

Incremento de productividad

PROPUESTA 1 2 3
INCREMENTO 43.76% 92.53% 32.78%

Incremento de costo en el flujo de materiales

PROPUESTA 1 2 3
INCREMENTO 2.36% 26.92% 25.58%

Con el método Ranking de factores, la mejor opción es la propuesta 2.

Con el método Tablas matriciales, la propuesta que genera mayor incremento
de productividad en el Flujo de Materiales es la Propuesta 2.
 Con el método Matriz Costo, la propuesta que genera un mayor diferencial de
costo es la propuesta 2.
POR LO TANTO, LA PROPUESTA 2 ES LA MEJOR OPCIÓN.

5) Conclusiones y Recomendaciones
- Se recomendaría que la merma (restos de tela) sean almacenados en un lugar separados o ser
desechados inmediatamente, ya que esta dificulta la circulación del personal en la planta, por lo
que no permite un buen flujo óptimo.

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- Se obtuvo mediante cálculos la cantidad necesaria de personal y maquinaria mediante los
requerimientos respectivos, por lo que sí se asume el requerimiento se estaría evitando que
algún empleado o máquina no se encuentre laborando.

- Con ayuda del requerimiento áreas se obtuvo el espacio necesario por cada área, es así como
en la propuesta de distribución de planta se designa el espacio necesario que requiere
estampado, etiquetado, tizado y estante.

- En base al diagrama relacional de actividades se halló que es necesario aproximar las áreas de
confección con control y corte, las cuales se encuentran distantes. Asimismo, se recomienda que
el almacén y SS. HH estén separados, ya que la humedad puede afectar a la materia prima y
telas cortadas.

- Se puede observar en el requerimiento de máquinas, que hay una disminución de 3 máquinas

en el área de confecciones, por lo que habría espacio de sobra en dicha área.

- En base a la primera propuesta, se concluyó que esta Mejora el flujo de materiales, ya que se
aproximó las áreas que requieren cercanía y optimiza el transporte de los materiales, lo que
reduce los tiempos entre procesos y aumentará la productividad de la empresa.
- En base a la tercera propuesta, se concluyó que minimiza la distancia del trayecto de las áreas
de confección al área de control y verificación. Además, se genera un ciclo en las áreas
superiores (control, estampado, acabado y embolsado). Asimismo, se disminuye la distancia
entre el área de confección y el área de tizado. Gracias a estos cambios se logrará optimizar el
transporte de los materiales, lo que reduce los tiempos entre procesos y aumentará la
productividad de la empresa.

- Analizando las 3 alternativa de propuesta, se llegó a concluir que la propuesta 2 es la mejor, ya

que genera mayor incremento de productividad en el Flujo de Materiales y un mayor diferencial
de costo.

6) Bibliografía
 Elaboración de diagrama de bloques ,YULI CHAPARRO (8 de diciembre 2013)
(https://prezi.com/qjc7ypwdax5a/diagrama-de-bloques-de-procesos/ )
 Distribución de una planta textil , (3 de diciembre del 2013)
(https://www.youtube.com/watch?v=F1-iO5-IrEk )

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