“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

PRODUCCIÓN DE FORMALDEHIDO
A PARTIR DE ETANOL

CATEDRA:
DISEÑO DE SISTEMAS DE PROCESOS QUIMICOS I

CATEDRATICO:
Dr. INGARUCA ALVAREZ, Ever Florencio

INTEGRANTES:
ALVA CABRERA, Jean Carlos
MEDINA FONSECA, Yoselin
SERRANO BARRÓN, Esmeralda Valentina
VALENTIN MAYTA, Brillit Melany

HUANCAYO - PERÚ
2022
 RESUMEN

El siguiente informe presenta el diseño realizado para la producción de formaldehido a partir de

metanol, teniendo como objetivo principal, diseñar y seleccionar del equipo y material, para la
producción de 85000 TN/año de formaldehido a partir de la oxidación de metanol. Para lo cual las
condiciones requeridas para la producción de formaldehido en el reactor isotérmico son 295 °C, y
presión de entrada de 1.3 bar de operación.
El proceso más usado en la actualidad es mediante el uso de reactores catalíticos, PFR o de lecho
compacto; en este caso el catalizador empleado es molibdato de hierro (III), para una producción
de 85 000 Tn/año realizamos el balance de materia a las condiciones de operación del reactor, el
cual dio una conversión del metanol del 98%, nuestro producto comercial es una solución de
formaldehído al 37% en peso. La producción por hora es 9703.196347 kg /hr , con una
selectividad del diámetro y la altura están 1.2672 m y 7.6031 m respectivamente.
Para ver algún efecto dentro del reactor haremos el cálculo del calor de reacción que involucra la
entalpia de la reacción y el flujo molar del Formaldehido que serán calculados: el primero con una
variación de T° diferente a 298.15 K, mediante las ecuaciones que plantea (Smith, Van Ness, &
Abbott, 1996) y el segundo mediante el balance de materia realizado en el reactor.
El análisis de costos y beneficios para los materiales es $15911435.4400, este resultado es el
potencial económico respecto a las materias primas. En el diseño del reactor el costo de compra y
el costo de instalación es de $129095.2000.
 TABLA DE CONTENIDOS

RESUMEN............................................................................................................................2

TABLA DE CONTENIDOS..............................................................................................3

I. INTRODUCCIÓN......................................................................................................6

OBJETIVOS.......................................................................................................................7

OBJETIVO GENERAL......................................................................................................7

OBJETIVOS ESPECÍFICOS..............................................................................................7

ANTECEDENTES Y BÚSQUEDA DE LITERATURA..................................................8

JUSTIFICACIÓN.............................................................................................................11

ALTERNATIVAS PROPUESTAS..................................................................................12

II. TECNOLOGÍA DEL DISEÑO DE PROCESOS.....................................................16

2.1. DIAGRAMA DE BLOQUES...............................................................................16

2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.........................................................................16

2.3. BALANCE DE MATERIA..................................................................................19

2.3.1. BALANCE DEL NITRÓGENO Y OXÍGENO........................................22

2.3.2. BALANCE DEL FLUJO DE ALIMENTACIÓN....................................23

2.3.3. DETERMINACIÓN DE LAS CANTIDADES DE PRODUCTOS Y

MATERIAS PRIMAS......................................................................................................24

2.3.4. RESUMEN DE LOS CÁLCULOS...........................................................25

2.4.1. REACTIVO LIMITANTE........................................................................29

2.4.2. OTROS REACTANTES...........................................................................30

2.4.3. DISEÑO DEL REACTOR........................................................................33

2.4.4. DISEÑO DEL SISTEMA DE SEPARACION.........................................34

2.4.5. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR..................................37

2.4.6. LISTA DE EQUIPOS Y RESUEMEN DE ESPECIFICACIONES.........39

2.4.7. SELECCIÓN DE MATERIALES............................................................40

2.4.8. REQUERIMIENTO DE SERVICIOS......................................................45

2.4.9. SUPOCISIONES, RESTRICCIONES Y LIMITACIONES.....................45

III. ANÁLISIS DE COSTOS – BENEFICIOS...............................................................47

3.1. ANÁLISIS ECONÓMICO...................................................................................47

3.1.1. COSTO DEL REACTOR..........................................................................48

3.1.2. COLUMNA DE DESTILACION.............................................................49

3.1.3. ABSORBEDOR........................................................................................49

3.1.4. INTERCAMBIADOR DE CALOR..........................................................50

3.2. ANÁLISIS AMBIENTAL....................................................................................51

3.2.1. INTERACCIÓN DEL FORMALDEHIDO CON EL MEDIO

AMBIENTE 51

3.1.2. MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE IMPACTO

AMBIENTAL...................................................................................................................52

ACTIVIDAD....................................................................................................................52

USO DEL REACTOR......................................................................................................52

USO DEL ABSORVEDOR..............................................................................................52

3.3. ANÁLISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD....................................53

3.3.1. EXPLOSIÓN DEL FORMALDEHIDO...................................................53

3.3.2. INTERACCIÓN DEL FORMALDEHIDO CON EL CUERPO..............54

3.3.3. INFLUENCIA DEL FORMALDEHIDO EN LA SALUD HUMANA...54

3.3.4. RECOMENDACIONES DEL GOBIERNO FEDERAL PARA

PROTEGER LA SALUD PÚBLICA...............................................................................55

CONCLUSIONES............................................................................................................57

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA..................................................................................58
IV. APENDICE...............................................................................................................59

4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO............................................................59

4.2. CALCULOS DEL DISEÑO DEL REACTOR.....................................................60

4.3. CALCULOS DEL DISEÑO DEL ABSORBEDOR.............................................66

4.4. CALCULOS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR.......................................72

4.5. SI MULACION Y VALIDACION DE DISEÑO CON SOFWAR......................74

4.5.1. REACTOR................................................................................................74

4.5.2. ABSORBEDOR........................................................................................77

4.5.3. INTERCAMBIADOR DE CALOR..........................................................80

4.6. REQUERIMIENTO DE SERVICIOS..................................................................82

4.6.1. PARA EL AGUA......................................................................................82

4.7. CÁLCULOS DEL ANÁLISIS ECONÓMICO.....................................................83

4.7.1. ANÁLISIS ECONÓMICO........................................................................83

4.7.1.2. COSTO DE FLUJO DE SALIDA.............................................................83

4.7.2. POTENCIAL ECONÓMICO....................................................................84

4.7.3. COSTO DEL REACTOR..........................................................................84

4.7.4. COLUMNA DE DESTILACION.............................................................85

4.7.5. ABSORBEDOR........................................................................................86

4.7.6. INTERCAMBIADOR DE CALOR..........................................................87

 I. INTRODUCCIÓN

El formaldehído es un gas incoloro con un olor picante. Ha encontrado una gran importancia en
muchos compuestos químicos como precursor, especialmente en la industria de los polímeros,
también llamado metanal, óxido de etileno o formalina. Primero de la serie de aldehídos alifáticos,
con la estructura H 2 C=O (metanal). El formaldehído es un intermedio químico reactivo y
versátil. El formaldehído puro es un gas incoloro con un olor acre y sofocante a temperaturas
normales. La temperatura de ignición del gas formaldehído es de 430°C.
La producción de formaldehído es un proceso sencillo. El metanol y el aire se queman dentro de
un reactor en presencia de un catalizador que viene a ser es molibdato de hierro (III) o
𝐹𝑒2(𝑀𝑜𝑂4)3. El producto es una mezcla de formaldehído y metanol en agua, que luego se pasa por
un absorbedor para eliminar los gases inertes y una columna de destilación para reciclar el metanol
residual. El producto final contiene aproximadamente un treinta y siete por ciento en peso de
formaldehído en agua con un cuatro por ciento en peso de metanol añadido como estabilizador. La
solución de formalina puede almacenarse o usarse inmediatamente en otra aplicación.
Butlerov sintetizó por primera vez el formaldehído en 1859 cuando, hidrolizó el acetato de
metileno y notó el olor característico de la solución resultante. En 1867, Hofmann identificó de
manera concluyente el formaldehído, que preparó pasando vapor de metanol y aire sobre una
espiral de platino calentada. Este método, pero con otro catalizador, sigue constituyendo el
principal método de fabricación.
El presente trabajo está diseñado para la producción de formaldehído, lo cual nos resulta un 37%
de formaldehído, con una producción de 85000 TN/año, utilizando metanol y agua, entonces
presentamos el proceso, que incluye equipos como: reactor, absorbedor, columna de destilación e
intercambiadores de calor.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
 Diseñar y seleccionar del equipo y material, para la producción de 85000 Tn/año de
formaldehido a partir de la oxidación de metanol.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Desarrollar el diagrama de bloques y el diagrama de flujo de proceso, de la producción
de formaldehido a partir de metanol
 Calcular el Balance de materia con reciclo, balance de energía para el diseño del
reactor y los efectos energéticos
 Realizar la selección de materiales para la producción de formaldehido a partir de
metanol
 Realizar el análisis de costo general, conteniendo el análisis económico, ambiental y
riesgos de salud y seguridad.
 ANTECEDENTES Y BÚSQUEDA DE LITERATURA

 En el diseño de equipos y selección de materiales se utilizan varios niveles de modelos

matemáticos que involucran una y dos dimensiones, así como fases simples y múltiples,
para predecir el comportamiento dinámico y en estado estacionario de un reactor de lecho
compacto para la oxidación parcial de metanol a formaldehído. La sensibilidad
paramétrica se examina para varios parámetros de transferencia de calor y masa,
parámetros cinéticos y condiciones de funcionamiento. Se compara el rendimiento para
varios modelos y se observan diferencias significativas entre los modelos
unidimensionales y bidimensionales. Se encuentra que el comportamiento dinámico
después de cambios escalonados en las condiciones de operación es cualitativamente
similar para diferentes modelos. (WINDES, SCHWEDOCK, & RAYS, 1988).

 Para la producción de formaldehido involucra tres pasos con gas de síntesis y metanol
como productos intermedios, se emplearon catalizadores de MoO3, Fe2O3 y Fe(MoO4)3 en
cuatro proporciones Mo/Fe diferentes (0.5, 1, 1.5, 2). El catalizador fue preparado por
coprecipitación. Los catalizadores de ferromolibdeno mejoran la selectividad a HCHO en
detrimento del grado de conversión y el aumento de temperatura de reacción no genera un
aumento en la selectividad a formaldehido (Durán, Orjuela Londoño, Sanchez, & Guerrero
Fajardo, 2007).

 El formaldehído fue preparado por primera vez por Butlerov en 1859 como producto de un
intento de síntesis de metilenglicol C H 2 ( OH )2. La preparación se llevó a cabo
hidrolizando el acetato de metileno obtenido previamente mediante la reacción de yoduro
de metileno con plata acetato. Butlerov notó el olor característico de la solución de
formaldehído así producida, pero no pudo aislar el glicol inestable que se descompone
para dar formaldehído y agua. Butlerov también preparó un polímero sólido de
formaldehído haciendo reaccionar yoduro de metileno y oxalato de plata. Mostró que era
un polímero de oximetileno (CH2O), pero no se dio cuenta de que se des polimerizaba por
vaporización. También obtuvo el nuevo polímero mediante la reacción de yoduro de
metileno y óxido de plata, que dio evidencia adicional de su estructura. Mostró que
formaba un producto cristalino con amoníaco (hexametilentetraniina) e incluso afirmó que
sus reacciones fueron las que cabría esperar del desconocido "formylaldehvde”.
(FREDERICK & RAYS, 1988)
 Se comparan modelos bidimensionales heterogéneos y pseudohomogéneos con datos
 experimentales dinámicos y de estado estacionario de un reactor de lecho compacto para la
oxidación parcial de metanol a formaldehído sobre un catalizador de óxido de hierro-óxido
de molibdeno. Se utilizó un software de estimación de parámetros altamente eficaz para
ajustar los parámetros seleccionados del modelo a grandes conjuntos de datos
experimentales con el fin de obtener pequeños residuos. Los parámetros de transferencia
de calor que tuvieron éxito en hacer coincidir los datos de los experimentos sin reacción
no fueron capaces de ajustar los datos de los experimentos con reacción, y fue necesario
aumentar la transferencia de calor radial para temperaturas o velocidades de reacción más
altas. Los datos del perfil de composición axial se representaron estimando los factores pre
exponenciales y la energía de activación en una expresión de velocidad redox de medio
orden para la oxidación del metanol. Después de cierta disminución en la actividad del
catalizador, se determinó a partir de los datos un perfil de actividad del catalizador axial
variable en el tiempo. Se propuso una expresión de velocidad de tipo redox para la
oxidación de formaldehído a monóxido de carbono para ajustarse a los datos. El modelo
representó con precisión la dinámica del perfil de temperatura del reactor..
(SCHWEDOCK, WINDES, & RAYS, 1989).

 Este trabajo estudia la oxidación parcial de metanol a formaldehído como ejemplo de

reacción fuertemente exotérmica afectada por difusión interna con el fin de profundizar en
el tema de la transferencia de masa y calor en reactores catalíticos de lecho empacado
tanto a nivel de partículas, introduciendo el cálculo del factor de efectividad para la red de
reacciones complejas, y a nivel de reactor, en lo que se refiere a gradientes de composición
y temperatura de largo alcance. El objetivo del trabajo es enfatizar el impacto del uso de
métodos numéricos rigurosos, hoy posibles por los altos rendimientos alcanzados por los
computadores, en la solución de un conjunto simultáneo de muchas ecuaciones
diferenciales que son necesarias para describir completamente el mencionado sistema. Se
presenta un modelo matemático completo de la partícula y el reactor y se informa una
estrategia de solución para la reacción elegida considerando una ley cinética confiable y
evaluando parámetros a partir de datos experimentales reportados por la literatura. Los
resultados se informan tanto para los perfiles internos de partículas como para la
simulación del reactor. (Tesser, Di Serio, & antacesaria, 2003).

 En este estudio se desarrolló un modelo cinético de reacción de difiión detallado para un

reactor industrial de oxidación parcial de metanol. A diferencia de la mayoría de los
modelos cinéticos en la literatura que descuidaron o aproximaron la difusión intra-
 partícula, los detalles de las limitaciones de la transferencia de masa se tomaron en
consideración para este sistema de reacción. El sedimento de catalizador se modeló
utilizando el riguroso modelo de gas polvoriento basado en las ecuaciones de Stefan-
Maxwell. Se consideran cuatro reacciones y se utilizó una rutina de minimización eficiente
para extraer los coeficientes de velocidad cinética para estas reacciones utilizando datos de
reactores industriales. (Moustafa, 2003)

 La cinética intrínseca del estado estable de la oxidación parcial de metanol a formaldehído

sobre un catalizador comercial de Fe-Mo se ha estudiado experimentalmente en un reactor
de funcionamiento diferencial a temperaturas de 230-260 ° C, en una amplia gama de
concentraciones de metanol y oxígeno. Los principales productos encontrados fueron
formaldehído, agua, dimetiléter (DME) y dimetoximetano (DMM). La cinética de la
formación de formaldehído a partir de metanol podría describirse bien con la cinética de
Langmuir Hinshelwood, asumiendo dos sitios de óxido metálico diferentes, uno que
contiene oxigenados adsorbidos y el otro que contiene oxígeno reticular. La presencia de
vapor de agua redujo significativamente la tasa de formación de formaldehído,
especialmente a presiones parciales de agua más bajas. Estos resultados podrían explicarse
bien en términos de adsorción competitiva de agua con metanol en los sitios catalizadores
activos libres. Por lo tanto, la velocidad de oxidación del formaldehído a CO se estudió
por separado en un catalizador de doble lecho, donde se formó formaldehído en el primer
reactor integral a bajas temperaturas y posteriormente se convirtió en CO en un reactor
diferencial. La tasa de formación de CO fue de primer orden en el formaldehído y la
dependencia del oxígeno fue la misma que para la formación de formaldehído a partir del
metanol. Las expresiones de velocidad para todas las reacciones se formularon basándose
en los supuestos anteriores y se utilizó un método de Levenberg- Marquardt multivariado
para ajustar todas las constantes del modelo a todos los experimentos para todas las
velocidades de reacción simultáneamente, mientras que además se tuvieron en cuenta los
perfiles de concentración axial en el reactor. Las influencias observadas de la
composición y la temperatura sobre las velocidades de reacción podrían describirse bien.
(Deshmukh, M., & M., 2005).
 JUSTIFICACIÓN

El crecimiento del mercado del formaldehido es bueno, por lo que se puede esperar buenas
condiciones futuras de mercado. Pero dichos informes son de periodos anteriores a la actual crisis
existente, por ello se hace necesario una perspectiva de futuro distinta a la de dichos informes (los
organismos internacionales y nacionales todavía están analizando las estadísticas de los años 2007
y 2008, años en los que empezó a surgir la crisis, por lo que no se disponen en la actualidad datos e
informes que den datos fiables de datos económicos, de crecimiento y producción). Como
cualquier actividad, la crisis afecta negativamente a la industria del formaldehido debido a
múltiples razones que no se expondrán aquí, pero que pueden hacer que la situación de las
empresas de fabricación de formaldehido sea muy delicada.
La bajada del consumo afecta al mercado de mobiliario y grandes productos del hogar, lo que
puede generar en una menor demanda de las empresas madereras de formaldehido para fabricar
maderas laminadas y conglomeradas. Pero, a pesar de ello, al ser dicho tipo de maderas mucho
más baratas que las macizas, por lo tanto, los muebles también son más baratos, las personas de a
pie, ante una necesidad, preferirán elegir un mueble o complemento más barato (es decir, de
madera conglomerada o laminada). Puede ser que dicha conducta de los consumidores haga que o
la bajada de demanda de formaldehido por la industria maderera no sea tan baja, o que dicha
demanda se mantenga estable o aumente (el comportamiento de la demanda no se puede predecir
con exactitud, sino que es posible que ocurra alguna de dichas modificaciones). Por ello,
posiblemente, las condiciones para la industria del formaldehido no sean tan pesimistas como para
otro tipo de industrias durante la crisis. cuando la crisis haya terminado.
Por último, hay que tener en cuenta que, a pesar de los recortes presupuestarios y ajustes que se
producen actualmente con la crisis, poco a poco se irá saliendo de dicha crisis, por lo que hay que
tener una previsión de futuro y augurar el crecimiento de la industria del formaldehido.
 ALTERNATIVAS PROPUESTAS
El formaldehído ha sido fabricado y continúa siendo fabricado a partir del metanol, este proceso
producía el 20% del formaldehído en fase gaseosa por oxidación no catalítica del propano y del
butano. Este proceso producía un amplio espectro de coproductos que requerían un costoso
proceso de separación por lo que el proceso a partir del metanol es preferido. La mayoría del
formaldehído comercializado es producido a partir del metanol y el aire, como la mezcla aire
metanol es inflamable en una concentración de metanol que varía del 6% a 25% o del 9% al 37%
en volumen de acuerdo a la presión y temperatura en la que se encuentre la mezcla.
En la producción de formaldehído a partir del metanol, la materia prima es el gas de síntesis que se
obtiene del metano, el proceso puede ser llevado a cabo de dos maneras:
Por sobre el límite superior (con exceso de metanol en la mezcla aire metanol). Estos procesos se
llevan a cabo con catalizadores de plata, por debajo del límite inferior (con exceso de aire). Estos
procesos se llevan a cabo con catalizadores de óxidos de metales, generalmente catalizadores de
acero - óxido de molibdeno.
a. PROCESO CON CATALIZADOR DE PLATA

En las primeras plantas de la fabricación de formaldehído el metanol era oxidado por medio
del uso de catalizadores de cobre, que han sido casi completamente reemplazados por
catalizadores de plata. La reacción catalítica de oxidación ocurre a presión atmosférica y a una
temperatura que ronda entre los 600ºC y 650ºC y puede ser representada por dos reacciones
que ocurren simultáneamente.

1
CH 2 OH + O2 → HCHO + H 2 O ∆ H =−156 kJ
2

CH 3 OH → HCHO+ H 2 ∆ H =85 kJ

Entre el 50% y el 60% es formado por la primera reacción, que es exotérmica, y el resto
por la segunda reacción, que es endotérmica.
En resultado neto de ambas reacciones es una reacción exotérmica, el monóxido y dióxido
de carbono y el ácido fórmico son subproductos causados por otras reacciones.

En el proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en el producto final

por lo que el rendimiento global del metanol varía entre el 86% y 90% en peso. Del
metanol que ingresa a la planta entre un 86% a un 90% en peso del mismo se transforma
en formaldehído.

Se genera una mezcla de alimentación soplando aire en un recipiente con metanol

calentado, generando así gases que se mezclan luego con vapor de agua. La mezcla pasa
por un sobrecalentador yendo luego hasta el catalizador de plata donde se produce la
reacción, la mezcla de gases que sale del reactor contiene formaldehído, metanol,
hidrógeno, gases inertes provenientes del aire y otros subproductos en menor proporción.
La mezcla es rápidamente enfriada en un generador de vapor de agua y luego en un
intercambiador de calor con agua. Posteriormente ingresa por la parte inferior de una torre
de absorción.
En la torre de absorción el formaldehído y el metanol pasan al agua que fluye en
contracorriente, separándose de los gases inertes del aire, hidrógeno y otros que se
encuentran en pequeñas proporciones.
La mezcla líquida formada por el formaldehído junto con el metanol en agua es o enviada
a una torre de destilación fraccionada (rectificación) donde el metanol es recuperado para
ser reutilizado en el reactor y se obtiene el formaldehído en solución acuosa a una
concentración del 55% en peso. Esta es enfriada en un intercambiador de calor con
circulación de agua y luego atraviesa un equipo de intercambio iónico donde se limita el
ácido fórmico residual a las admisibles, especificadas por el productor.
El catalizador de plata tiene una vida útil satisfactoria, de tres a ocho meses y luego de
esta, el catalizador puede ser recuperado. Este es fácilmente contaminado por el azufre.
La reacción ocurre en condiciones esencialmente adiabáticas con un gran aumento de la
temperatura en la superficie de entrada del catalizador.
El control de temperatura es predominantemente por balance térmico en la forma de
exceso de metanol o exceso de vapor de agua, o ambos, en la alimentación. Si la planta
busca obtener un producto entre el 50% y el 55% de formaldehído y no más del 1,5% de
metanol, la cantidad de vapor de agua que puede agregarse a la mezcla es limitada.
El gas eliminado en la torre de absorción contiene un 20% (en moles) de hidrógeno y tiene
un alto poder calorífico (2420 kJ/m3). Con el incremento del costo de los combustibles y
el incremento de la importancia del medio ambiente, este gas es quemado con dos
propósitos: generación de vapor y la eliminación de emanaciones de compuestos orgánicos
y de monóxido de carbono a la atmósfera.

El formaldehído acuoso corroe los aceros al carbono, pero el formaldehído en fase gaseosa
no. Por lo tanto, todas las partes de los equipos en contacto con soluciones calientes de
formaldehído deben estar fabricadas con aceros inoxidables. Teóricamente el
reactor y los equipos anteriores pueden estar fabricados de acero al carbono, pero
en la práctica son usadas aleaciones para proteger el catalizador, que es muy sensible a la
contaminación de los metales
b. VARIANTES DE ESTE PROCESO
1. Si un producto diluido (conteniendo de 40% al 45% de formaldehído y de 1% a 1,5% de
metanol) es aceptable, entonces el vapor en la mezcla de alimentación puede ser
aumentado de manera tal que la relación metanol aire siga siendo superior a la del límite
superior de inflamabilidad y todo el metanol presente reacciona formando formaldehído,
de esta manera no se requiere de la torre de destilación lográndose significativos ahorros
en energía (pues la torre de destilación necesita ser calentada con vapor) y en la inversión
requerida para instalar la planta.
2. Otra variante del proceso es reutilizar el gas eliminado en la torre de absorción enviándolo
al reactor. Este adicional de gas junto con vapor provee la masa necesaria para el balance
térmico evitando la combustión del metanol sin necesidad de exceso de metanol y todo el
metanol reaccionará en el catalizador para formar formaldehído. Con este proceso se
obtiene un producto con un 50% de formaldehído y 1% de metanol sin necesidad de la
torre de destilación.
3. La recuperación del metanol puede ser obviada en un sistema de oxidación de dos etapas
donde, por ejemplo, parte del metanol es transformado en un catalizador de plata, el
producto es enfriado, se agrega exceso de aire, y el metanol restante es transformado en un
catalizador con óxidos de ciertos metales. En este caso el primer catalizador (de plata)
trabaja por sobre el límite de inflamabilidad superior y el segundo catalizador (de óxidos
de metales) trabaja por debajo del límite inferior de inflamabilidad gracias al exceso de
aire.
c. PROCESO CON CATALIZADORES CON ÓXIDOS DE METALES.
La oxidación del metanol a formaldehído con catalizador de pentóxido de vanadio fue el
primero de estos catalizadores y fue patentado en 1921, seguido en 1933 por la patente de un
catalizador de acero - óxido de molibdeno, el cual es el más usado actualmente. Estos
catalizadores han sido mejorados por el agregado de óxido de otros metales y métodos de
activación y preparación. En 1952 fue puesta en operación la primera planta usando un
catalizador de acero - óxido de molibdeno. Se estima que el 70% de la capacidad productiva
instalada usa este catalizador formado por óxidos de metales.
A diferencia con el proceso con catalizador de plata, todo el formaldehído es obtenido por
medio de reacciones exotérmicas a presión atmosférica y a una temperatura entre los 300ºC y
los 400ºC. Con un apropiado control de la temperatura una conversión del metanol mayor a un
99% puede ser mantenida. Los subproductos no deseados son monóxido de carbono y ácido
fórmico. En el proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en el producto
final por lo que el rendimiento global del metanol varía entre el 88% y 92% en peso,
levemente superior al que se puede obtener en un proceso con catalizadores de plata.
El metanol es vaporizado y mezclado con aire y gas eliminado de la torre de absorción
ingresando luego en el reactor donde atraviesa los tubos del catalizador, es aquí donde se
produce la reacción química. El calor liberado en la reacción es utilizado para evaporar el
fluído de transmisión de calor, luego este es condensado para generar vapor. De esta forma se
controla la temperatura del reactor.
El producto abandona el reactor por la parte inferior de este, es enfriado antes de ingresar a la
torre de absorción por la parte inferior de esta, la concentración final de formaldehído en el
producto es controlada por el caudal de agua que ingresa a la torre de absorción por la parte
superior de esta. Se llega a obtener un producto con una concentración de formaldehído
superior al 55% y menos del 1% de metanol. El ácido fórmico es removido por intercambio de
iones.
La ausencia de una torre de recuperación de metanol es una obvia ventaja sobre el método
convencional con catalizador de plata.
Los catalizadores con óxidos de metales tienen una vida útil que varía entre 12 y 18 meses.
Son, comparados con los catalizadores de plata más resistentes a los contaminantes. Se
requiere con estos, cambios menos frecuentes pero el tiempo necesario para cambiarlos es
mayor.
Contrariamente con lo que sucede en una planta que usa catalizadores de plata, no se justifica
económicamente incinerar el gas liberado en la torre de absorción para generar vapor. Este gas
está esencialmente compuesto por nitrógeno y oxígeno con componentes combustibles
(dimetileter, monóxido de carbono, formaldehído y metanol) que representan solo un pequeño
porcentaje del total. Sin embargo, las presiones que sufren las empresas por mantener el medio
ambiente hacen necesaria su incineración.
d. DESARROLLO DE NUEVOS PROCESOS
1. Obtención del formaldehído a partir del metano por oxidación parcial. Lo que motiva el
estudio de este proceso es la posibilidad de bajar los costos de las materias primas dado
que se evitaría el proceso de obtener el metanol que se obtiene del metano.
2. Obtención de formaldehído por deshidrogenación del metanol el cual produce
formaldehído anhídrido o altamente concentrado. Para ciertos usuarios de formaldehído, la
minimización de agua en la alimentación reduce los costos totales de energía, generación
de efluentes y pérdidas al proveer condiciones más deseables de reacción.
 II. TECNOLOGÍA DEL DISEÑO DE PROCESOS

II.1. DIAGRAMA DE BLOQUES

Figura 1: Diagrama de bloques de la producción de formaldehido

Fuente: Propia

II.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El metanol que se destina a la producción de formaldehido se mezcla con el aire
atmosférico y se calentara para alimentar un reactor donde el metanol y el oxígeno del aire
reaccionaran obteniéndose formaldehido. Dicha corriente de salida del reactor se enfriará y
se mandará a un absorbedor. El formaldehido es un gas a temperatura ambiente, pero en
contacto con el agua reacciona formando metilenglicol, que es un compuesto muy soluble
en agua. Por ello se usa la columna de absorción, donde la corriente gaseosa de salida del
reactor se pone en contacto en contracorriente con una corriente liquida formada por agua
y formaldehido disuelto. Dicha corriente liquida será la responsable de captar el
formaldehido gaseoso. La corriente gaseosa de salida del absorbedor será enviada a
antorcha. Después de haber sido captado el formaldehido por la corriente liquida, dicha
corriente se enfría (la reacción entre agua y formaldehido es exotérmica) y se recircula
parcialmente al absorbedor. Esa corriente que se va a recircular, se mezcla con agua fresca
previamente a su entrada al absorbedor
La parte de la corriente no recirculada se enviará a un mezclador con agitación, donde se
le adicionará agua a la disolución para alcanzar la concentración deseada de formaldehido
en agua. Finalmente, la mezcla de agua y formaldehido se envía a unos depósitos de
almacenamiento para su posterior distribución y venta. En la columna del absorbedor se
pondrá en reciclo el nitrógeno con el oxígeno como gas. Se tomará después en cuenta el
líquido del metanol que no ha sido reaccionado lo Figura del Diagrama de bloques cual se
mandara a la corriente de alimentación del metanol fresco. Para ello tenemos los siguientes
procesos:
La parte de la corriente no recirculada se enviará a un mezclador con agitación, donde se
le adicionará agua a la disolución para alcanzar la concentración deseada de formaldehido
en agua. Finalmente, la mezcla de agua y formaldehido se envía a unos depósitos de
almacenamiento para su posterior distribución y venta. En la columna del absorbedor se
pondrá en reciclo el nitrógeno con el oxígeno como gas. Se tomará después en cuenta el
líquido del metanol que no ha sido reaccionado lo Figura 1 Diagrama de bloques cual se
mandara a la corriente de alimentación del metanol fresco. Para ello tenemos los siguientes
procesos:

a. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

El metanol de alimentación será suministrado por una bomba P-05 que entrará a una
presión necesaria. El metanol lo consideramos que está en una pureza del 100%.
Después se recepciona el aire de la atmosfera que va entrar en contacto con un soplante
E-04 esto será entrado previamente limpiado las impurezas. Para ello lo consideramos
que en su composición del aire entre el 21% de oxígeno y el 79% de nitrógeno.
b. ACONDICIONAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS
Las corrientes de aire atmosférico y metanol de alimentación se mezclarán (la
proporción entre ambas corrientes es 3:1 de oxígeno frente a metanol, por lo que se
deberá introducir mucho aire al poseer el aire una proporción en oxigeno del 21%) y
aumentaran su temperatura en el intercambiador de calor E-05. Allí se evaporará todo
el metanol y la mezcla resultante pasara de 298 K a conseguir una temperatura de 573
K gracias al calor cedido por una corriente caliente, que es la corriente de salida del
reactor E-06. Posteriormente, la mezcla de aire y metanol pasara por otro
intercambiador de calor, el E-10, para ajustar la temperatura hasta los 570 K. Para que
dicha corriente alcance esta temperatura se usara como fluido calefactor un vapor
proveniente del proceso anterior cuya temperatura de entrada son 610 K. Después de
salir la corriente del intercambiador E-10, será impulsada por el ventilador E-07 hacia
la entrada del reactor R-01.
c. REACCIÓN

La corriente de mezcla de metanol y aire a 570 K entra al reactor por la parte superior,
y la corriente de salida de este se evacuará por la parte inferior. La conversión del
metanol en el reactor es del 98%, operando el reactor en condiciones isotérmicas.
Debido a que la reacción es bastante exotérmica, se refrigerara el reactor multitubular
mediante agua de la misma planta, con diversos tratamientos para evitar incrustaciones,
para que la operación del reactor sea lo más cercana a una operación isotérmica. Esta
agua entra a 298 K y abandona la carcasa del reactor a 393 K en estado vapor y una
presión de 1,95 atm. La presión de trabajo del reactor es de 1,25 atm, por lo que se
usara solo una válvula de alivio debido a las condiciones de presión bastante suaves.
d. ENFRIAMIENTO
La corriente de salida del reactor será impulsada por el ventilador V-02 al
intercambiador IC-01 donde se enfriará gracias a transferir calor al fluido frio
compuesto por aire y metanol (el que se comentó anteriormente). Allí el agua que posee
a corriente de salida del reactor se condensara, y la temperatura de dicha corriente será
de 350 K. Posteriormente, la corriente de salida del reactor pasara al intercambiador de
calor IC-03 donde se volverá a enfriar otra vez hasta una temperatura de 310K. Al
alcanzar esta temperatura el metanol que contiene dicha corriente condensa. Para que
este corriente alcance dicha temperatura se usara agua de la planta, que previamente se
le habrá realizado diversos tratamientos para evitar incrustaciones, la cual entrara en la
carcasa a 298 K. Después de salir la corriente del intercambiador IC-03 será enviada a
la entrada del absorbedor A-01.
e. ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO
La corriente gaseosa (aunque hayan condensado parte de la corriente, como el agua y el
metanol, sigue siendo en su mayor parte gas) entra al absorbedor A-01 por su parte
inferior, donde se pone en contacto con una corriente liquida formada
fundamentalmente por agua y formaldehido. Este contacto hace que el formaldehido
pase a esta corriente liquida, al igual que todo el metanol y el agua. Los gases
resultantes, en su mayoría nitrógeno y oxígeno, saldrán por la parte superior de la
columna, e irán a una antorcha donde se procederá a su combustión.
La corriente liquida de alimentación entrara por la parte superior de esta columna e ira
descendiendo por gravedad absorbiendo el metanol, el agua y el formaldehido. La
efectividad de esta columna (es decir, cuanto del formaldehido de entrada recoge) se ha
fijado en un 99,95%. La columna es una columna de relleno de anillos Raschig de una
pulgada, y estará fabricada de acero Carpenter 20 Mo-6. El líquido que va cayendo por
 la columna será recogido en la parte inferior de esta, y será transportado al
intercambiador de calor IC-04. Este intercambiador existe debido a que la absorción
química del formaldehido en el agua es una reacción exotérmica, por lo que se
necesitara disminuir la temperatura de esta corriente de los 350,38 K hasta los 310 K.
Dicho intercambiador poseerá como líquido refrigerante agua de la misma planta, con
diversos tratamientos para evitar incrustaciones, la cual entrara a la carcasa del
intercambiador a 298 K.
Después de haberse enfriado, la corriente liquida con formaldehido, agua y metanol
será bifurcada en dos al 50%; la primera de ellas será impulsada por la bomba B-01 a la
parte alta de la columna de absorción donde será mezclada con una corriente de agua, y
posteriormente será introducida al absorbedor A-01 como la corriente liquida de
entrada a este (es decir, se ha producido una recirculación parcial de la corriente liquida
de absorbedor A-01). La segunda corriente será impulsada por la bomba B-02 al
mezclador M-01. En este mezclador, la segunda corriente bifurcada se mezclará con
agua en la proporción necesaria para alcanzar la concentración requerida del producto.

II.3. BALANCE DE MATERIA

Para el balance de material se toma en consideración la alta conversión del metanol a las
condiciones de operación, y que el metanol residual se usará como agente estabilizante
de nuestro producto (Formalina 37% peso de formaldehído), por ello y la cantidad ínfima
de metanol no reaccionado, se opta realizar el proceso sin reciclo.
Procedemos a calcular la producción de formaldehido primero calculamos la producción
total en kg por hora
tn 1 a ñ o 1000 Kg
85 000 x x =9132.42 kg/hr
a ñ o 365 dias 1tn

Ahora el 37% es
kg kg formaldehido
9132.42 x 0.37=3378.995
hr hr

Llevamos esto a flujo molar

kg formaldehido 1 kg mol
f CH 20=3378.995 x
hr 30 kg formaldehido
¿ 112.633 kg mol /hr
f CH 2 O−2=112.633 kg mol /hr
Para realizar la reacción se toman las reacciones base en el reactor
 1
CH 3 OH + O 2 →CH 2 O+ H 2 O
2
1
CH 2 O+ O2 → CO+ H 2 O
2
Calculamos la fracción molar de cada componente en la alimentación, de acuerdo a la
literatura que menciona la relación de oxígeno: metanol

Tabla 1: Fracciones molares de alimentación

FRACCIONES MOLARES DE LA
ALIMENTACIÓN
y C H OH −1=0.06533
8

Y H −1 =0.001333
2

Y O −1=0.196
2

Y N −1=0.737333
2

Elaboración: Propia

La selectividad se calculó en Aspen Hysys, el resumen de los datos recolectados para el

ajuste respectivo se da a continuación.
Tabla 2: Selectividad

FLUJO DE
CONVERSION METANOL
PRODUCTO
CONSUMIDO
X1 DESEADO S
(kg mol/hora)
(kg mol/hora)
0.98 112.633 152.827 0.736994
0.9 112.633 166.448 0.676684
0.8 112.633 187.237 0.601555
0.7 112.6331 224 0.526322
0.5 112.6331 299.605 0.375939
Elaboración: Propia
 Figura 2: Selectividad

SELECTIVIDAD
0.8

0.7 f(x) = 0.752106667975917 x − 0.000132948549311895

0.6

0.5
CONVERSION

S
0.4
Linear (S)
0.3

0.2

0.1

0
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1

SELECTIVIDAD

Elaboración: Propia

CÁLCULO DE LA SELECTIVIDAD (S)

Para iniciar los cálculos de selectividad se propone una conversión de 98% y de
acuerdo con la ecuación (a), se tiene:
(1−x )0.3859
s=1− , s=0.7380
1.208

REACCIONES:
C H 3 OH +0.5 O2 →C H 2 O+ H 2 O
Metanol+ Oxigeno → Formaldehido+ Agua

C H 2 O+ 0.5 O2 →CO + H 2O
Formaldehido+Oxigeno → Monoxido de Carbono+ Agua

Moles de formaldehido producido

S= (1)
moles de metanol consumido
PF
S= (1)
F FM

a. PRODUCCIÓN DE FORMALDEHIDO (PF) UTILIZANDO LA

 SELECTIVIDAD
Según ecuación (1) se tiene:
PF
S= (2)
F FM

b. ALIMENTACIÓN DE METANOL FRESCO (FFM)

De ecuación (2), tenemos:
PF
F FM = (3)
S

c. PRODUCCIÓN DE MONÓXIDO DE CARBONO (PCO)

La fracción “s” se convierte en Formaldehido
La fracción “(1-s)” se convierte en Monóxido de Carbono, entonces podemos expresar
de la siguiente manera:
PCO ={ F FM ( 1−s ) }( 4)

Reemplazando la ecuación (3) en la ecuación (4), se llega a:

P F (1−S)
PCO = (5)
S

II.3.1. BALANCE DEL NITRÓGENO Y OXÍGENO

a. NITRÓGENO PRODUCIDO POR REACCIÓN:
El nitrógeno en la reacción no se produce por ello la producción de nitrógeno por la
reacción es 0:
P R , N 2=0(6)
b. FLUJO TOTAL DEL NITRÓGENO
P N 2=( 1−Y FO ) F G + PR ,N 2 (7)
Flujototal agua=Ingreso al sistema Nitrógeno producido

Reemplazando la ecuación (18) en la ecuación (19) se tendrá:

P N 2=( 1−Y FO ) F G (8)
Flujototal nitrógeno=Ingreso al sistema Nitrógeno producido
c. FLUJO DE EXCESO DE O2
El exceso de O2 se adiciona porque se tiene en menos proporción que el nitrógeno

Y FeO 2=Y FO F G (9)

d. FLUJO DE PURGA DE 𝑂2
F eO
y PO= 2
(10)
PG

e. FLUJO DE PURGA DE N2
PG =FeO 2 + PN 2
( 1−Y PO 2 ) PG=( 1−Y FO 2 ) F G (11)

f. OXIGENO PRODUCIDO POR REACCIÓN

PF PF ( 1−S )
O2 R = − ( 12 )
2S 2S
PF
O2 R = (13)
2

g. OXIGENO PRODUCIDO POR REACCION

y FO F G=O2. R + FeO 2 (14 )
Ingreso Reaccionado Purga

Reemplazando la ecuación (13) se tiene:

PF
y FO F G= + y P O FG (15)
2 2

h. FLUJO DE PURGA TOTAL

Sumando ecuaciones (10) y (11) podemos hallar la purga total en función del flujo de
alimentación:
PF
PG =FG − (16)
2
II.3.2. BALANCE DEL FLUJO DE ALIMENTACIÓN
Reemplazando la ecuación (15) en la ecuación (16)

y FH . F G =
P B P B (1−S )
S
−
2S [ P ( 1−S )
+ y PH . F G + B
2S ]
Finalmente se llega a:

PF
[1− y PO 2 ]
2
F G= (17)
(Y FO 2− y PO 2)

II.3.3. DETERMINACIÓN DE LAS CANTIDADES DE PRODUCTOS Y

MATERIAS PRIMAS
b. CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE FORMALDEHIDO (PB)
La producción de 70 000.00 toneladas de benceno y de acuerdo con la ecuación (b) es:
Kg
P F=3040.0100
h

c. CÁLCULO DEL METANOL FRESCO ALIMENTADO (FMT)

3040.01
F FM =
0.738
Kg
F FM =4394.8200
h
d. CÁLCULO DEL SUBPRODUCTO MONÓXIDO DE CARBONO (PCO)
439.82(1−0.738)
PCO =
(0.738)
Kg
PCO =933.7700
h

e. CÁLCULO DEL FLUJO DE GAS EN LA ALIMENTACIÓN (FG)

PE
∗[1−Y PO 2 ]
2
F G=
¿¿

F G=20047.2300

f. CÁLCULO DEL OXIGENO REACCIONADO (O2, R)

Q2 R =1520.0100
 g. CÁLCULO DEL FLUJO DE O2 EN EXCESO EN LA ALIMENTACIÓN Y
PURGA (FEO2)
FeO 2=0.125(20047.23)
FeO 2=2505.9100

h. CÁLCULO DEL FLUJO DE GAS EN PURGA (PG)

PG =18527.2300

II.3.4. RESUMEN DE LOS CÁLCULOS

a. FLUJO DE ALIMENTACIÓN DE METANOL

Kg
F FM =4394.8200 (Metanol Fresco Alimentado)
h

b. FLUJO DE ALIMENTACIÓN DE GAS

Kg gas
F G=20047.2300 (Flujo de Gas Alimentación)
h
Kg O 2
Fe02=2505.9100 (Oxígeno en Exceso)
h
Kg
O=1520.0100 (Oxigeno Reaccionado)
h

c. FLUJO DE PRODUCTOS

Kg
P F=4394.8200 (Formaldehido a Producir)
h
KgCO
PCO =933.7700 (Monóxido Producido)
h
KgH 2 O
P H 2 O =3022.2500 (Agua Producido)
h

d. FLUJO DE PURGA
 Kg gas
PG =18527.2280 (Flujo de Gas en la Purga)
h

II.3.4.1. CÁLCULOS DE ENTRADA Y SALIDA

a. CÁLCULO DE LA PURGA DE LOS COMPONENTES
a.1. Cálculo de la Purga de Oxigeno (FeO2)
F PO 2=Y PO P G
F PO 2=58.8000
a.2. Cálculo de la Purga de Nitrógeno
F P , N 2 =( 1−Y PO ) P G
F P , N 2 =411−6300

a.3. Cálculo de la Purga Total

Pg =F P .O 2+ F P ,N 2=4294.820

b. CÁLCULO DE LA ALIMENTACIÓN DE LOS COMPONENTES

b.1. Cálculo de la Alimentación de Oxigeno
PF
F O 2=FE O 2 +
2
F O 2=7254.8200
b.2. Cálculo de la Alimentación del Nitrógeno
Pb
( 1−Y FO ) [FeO 2+ ]
2
FN 2=
Y FO

b.3. Alimentación Total

F G=F O 2+ F N
F G=20047.23000
5

1 3

PROCESO
4
2
A. Materias Primas
a.1. Nitrógeno: 12793.0060
a.2. Oxigeno: 7254.2300
a.3. Metanol: 4394.8200
B. Producto
b.1. Formaldehido: 3040.0100

C. Sub Producto
c.1. Monóxido de Carbono: 933.7700

D. Sub Producto Gaseoso

d.1. Oxigeno: 4570.0600
d.2. Nitrógeno: 12793.0060

Tabla 3: Fracciones Molares de Alimentación

FRACCIONES MOLARES DE LA
ALIMENTACIÓN
FLUJO MOLAR (kg/mol)
COMPONENTE
ENTRADA SALIDA
METANOL 0,06533 0,001233148
FORMALDEHIDO 162,3625594 0,046302485
NITRÓGENO 0,737333 0,70899948
OXÍGENO 0,196 0,150034561
HIDRÓGENO 0,001333 0,001281777
AGUA 0 0,076867481
MONOXIDO DE 0 0,015281067
CARBONO
Elaboración: Propia

Tabla 4: Balance de materia sin reciclo

COMPONENTE ENTRADA SALIDA

METANOL 5202,096402 102,1172
FORMALDEHIDO 51333,71848 51333,7185
NITRÓGENO 15587,60099 12408,87115
 OXÍGENO 0 3593,8925
HIDRÓGENO 0 3579,1068
AGUA 0 1106,2615
MONOXIDO DE 72123,41587 72123,9675
CARBONO
Elaboración: Propia

Tabla 5: Flujo Másico

FLUJO MASICO (kg/h)

COMPONENTE F1 (ENTRADA) F2(SALIDA)
METANOL 5202.096402 021.117152
FORMALDEHÍDO 0 3593.8925
NITRÓGENO 51333.71848 51333.7185
OXÍGENO 15587.60099 12408.8711
HIDRÓGENO 6.678365908 6.67836591
AGUA 0 3579.10676
MONOXIDO DE CARBONO 0 1106.26146
FLUJO TOTAL 72130.09424 72130.6459

Elaboración: Propia
REACTANTES EN EXCESO
No se necesita de reactantes en exceso. Sin embargo, hay una restricción del
proceso.

SISTEMA PARA EL RECICLO DE GAS

Un compresor es requerido

II.4. BALANCE DE MATERIA CON RECICLO

Antes de proceder a realizar los balances se dibuja el flowsheet considerando los flujos de
reciclo para el sistema de compresión de gases y el sistema de separación de líquidos.

Figura 3: Balance de Materia con reciclo

Fuente: Propia

II.4.1. REACTIVO LIMITANTE

Balance del reactivo limitante: Metanol Para una conversión de x:
La cantidad de metanol que sale del reactor sera: FM (1−x)
- Si la recuperación en el separador es de 100%, entonces la salida del tolueno del reactor
será igual al reciclo: FM (1−X )
Balance en el punto de mezcla antes de ingreso al reactor

FT =FFM + FM (1−X )
FT =FFM −FM X + FT
FM X =FFT
 F FM
FM=
x

Este balance de materia es válido para el reactivo limitante, cuando existe una
recuperación completa y el reciclo es también completo

II.4.2. OTROS REACTANTES

Figura 4: Cálculo del flujo de reciclo gaseoso

Fuente: Propia

Dónde:
3 moles O2
RM =
moles M
Considerando que la composición de la purga es igual a la composición de reciclo

a. BALANCE EN EL PUNTO DE MEZCLA

RM . F M =Y FO . F G +Y PO . RG (18)

Reemplazando
 RM . ( )
F FM
x
=Y FO . F G +Y PO . RG (19)

Se conoce que el flujo de alimentación fresca del tolueno es:

PF
F FM =
S
Entonces reemplazando la ecuación (19) en ecuación (18) se tendrá:

RM . ( SP. X )=Y
F
FO . F G +Y PO . RG (20)

De la ecuación del flujo de alimentación:

PE
[1−Y PO 2 ]
2
F G=
(Y FO 2−Y PO 2)

Reemplazando en la ecuación (20)

{
[ ] }
PF
∗[1−Y PO 2 ]
RM .
PF
( )
S. X
=
2
( Y FO 2−Y PO 2 )
Y FO +Y PH . RG (21)

[ ]
PF
+[1−Y PO 2 ]

RG =
RM .
PF
S. X( )
−
S
Y FO 2−Y PO 2
Y FO
(22)
Y PO

En la ecuación (22) aparece una nueva variable R.M.

Entonces para hallar el flujo de reciclo se deben especificar las tres variables de diseño
(X , Y PH y RM )

b. CÁLCULO DEL METANOL QUE INGRESA AL REACTOR (FT)

PF
F T= (23)
S.x

Reemplazando los datos en la ecuación (10)

 3040.01
FM=
0.98∗0.738

F M =4203.320

Calculo del tolueno de reciclo FT(1-X):

De acuerdo con la ecuación del reciclo para el tolueno.

F M ( 1−X ) =4203.32 ( 1−0.98 )

F M ( 1−X ) =84.0700

c. CÁLCULO DEL FLUJO DE RECICLO (RG)

Considerando la restricción del proceso de oxidación con una RM de 3 (moles de

O2/moles de M) al ingreso del reactor; de este modo, reemplazando datos en la ecuación
(10) se tiene que:
RG =74096.5800

Figura 5: Diagrama de flujo final con las corrientes de flujo

Fuente: Propia

F M ( 1−X ) =84.0700

d. REGLA HEURÍSTICA DEL DISEÑO

Se ha considerado: x= 0,98 y yPH = 0.125 por no haber reacción compleja

 HALLAMOS LA COMPOSICIÓN DE GASES EN EL RECICLO

Reciclo del oxígeno
 RO =Y OP ( R G )
2

RO =0.125 ¿
2

RO =9262.0800
2

Reciclo del Nitrógeno

R N =(1−Y OP ) ( R G )
2

R N =(1−0.875) ( 74096.56 )
2

R N =64834.4900
2

II.4.3. DISEÑO DEL REACTOR

Para el diseño del reactor, necesitamos primero el balance de materia respectivo.
Comenzamos calculando los flujos de cada componente, para ello usamos la selectividad.

Reacciones:

1
C H 3 OH + O2 → C H 2 O+ H 2 O
2
1
C H 2 O+ O2 →CO + H 2 O
2
Con su cinetica:
a. PARA METANOL:
0.6
k1 pM
RM= 0.6
(24 )
1+ k a pM
La constante cinética:
k 1=A 1 exp {−E1 / Rg T } (25)

La constante de adsorción:
k 1=A a exp {−Ea /R g T } ( 26)

Para el formaldehido.
1/ 2
k 2 pF
R F= 1/ 2
( 27)
1+ p F

La constante cinetica:
k 2=A 2 exp {−E2 / Rg T } (28)

Las condiciones a la que opera el reactor son isotérmicas ( =300 ° ), no adiabáticas y la

variación de la presión es según el modelo de Ergun. Para el dimensionamiento
necesitamos el volumen del reactor, para ello hacemos uso de la siguiente ecuación.
FTotal x dx
V R= ∫ (29)
ρm 0 −rA

Donde:
ρm=1.25 atm

Posteriormente el diámetro y altura

II.4.3.1. CARGA TÉRMICA DEL REACTOR

Para nuestro caso usaremos como reactivo limitante al metanol y el reactivo en exceso es
el oxígeno.
Carga termica del reactor=Calor de reacción( Flujo de alimentación fresca)
 Q R=∆ H R ( F F ) (30)
Dónde:

∆ H R=Calor de reacción(Tablas a condiciones del reactor )

La reacción es exotérmica y se libra calor en el proceso.

a. TEMPERATURA ADIABÁTICA
Una vez que se ha determinado la carga térmica del reactor y el flujo a través del
mismo en función de las variables de diseño se estima el cambio de temperatura
adiabática.

Q R=F . Cp ( T E , P −T R , S ) (31)

II.4.4. DISEÑO DEL SISTEMA DE SEPARACION

El sistema se opta por una torre de absorción de platos.
En el absorbedor es alimentado con una corriente gaseosa de formaldehido, oxígeno,
nitrógeno, agua e impurezas de metanol e hidrógeno, y con una corriente de líquido
formada por agua. En la industria química se usan diferentes tipos de absorbedores
dependiendo de las características y la aplicación del proceso en cuestión. A pesar de sus
diferencias existen algunas características comunes como que el gas siempre entra por la
parte baja del absorbedor y el líquido se alimenta por la parte alta para que descienda por
gravedad, y que generalmente se suelen usar absorbedores que operan en continuo.

kmol
Le =148.3958
h

kmol
G p=76.8438
h

G p=320.0345545 kmol /h
kmol
G R=875.5507
h
 kmol
G p=35.5795
h

Datos de la columna de absorción:

P=1.013 ¯¿
P=101.3 kPa
P=759.81238 mmHg

T =298 ° K
T =23 ° C
Calculamos el Factor de absorción A o factor de desorción S

Según el grafico
 Figura 6: Factor de Absorción (A)

Entonces:

A=1.4

f =0.989

El número de platos teóricos es:

N t =10

Cálculo del número de platos teóricos(N) según la ecuación de Kremser

N ≈−3.72−2.97 ln ⁡(1−f )

n ≈−3.72−2.97 ln ⁡(1−0.99)

n ≈ 9.957355
Con una eficiencia del 50 % en cada plato, el número real de platos es:
EO ≈ 0.5(50 % )

N
N real =
EO
10
N real =
0.5

N real =20

Tras realizar cálculos se obtiene las dimensiones de la columna, dichos cálculos se

encuentran en el apéndice

Hallamos la altura del absorbedor según:

H=1.15 . h . N Reales

H=13.8 m

Hallamos el diámetro del absorbedor según:

[( ) ]
1/ 4
MG . T
D C =0.0252 . G1/ 2
P

DC =3.88 m

Hallamos el área total de la columna:

2
π . ( D)
AT =
4

II.4.5. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

El intercambiador de calor, equipo en el cual calentaremos una corriente y enfriaremos
otra. Para evitar pérdidas de energía, se opta por usar la corriente caliente a la salida del
reactor, para vaporizar la corriente de alimentación a este. Esta vaporización no alcanzará
la temperatura de alimentación al reactor, por el principio de gradiente de temperatura. El
intercambiador a usar será el de coraza y tubos, Según los criterios la corriente caliente, al
contener formaldehido, deberá ir por los tubos al necesitar este compuesto aceros
especiales para su transporte y almacenamiento (por lo tanto, materiales más caros). Los
 tubos estarán construidos con Acero Carpenter 20 Mo-6 (es similar a la aleación Incoloy)
debido a ser resistente a las atmosferas de formaldehido. La carcasa, al no estar en
contacto con formaldehido, se construirá de Acero SA 240 (AISI 316L). El diámetro
exterior de los tubos será de 5/4 de pulgada (1,25 in) y el diámetro interno será de 1
pulgadas.

a. REALIZANDO UN BALANCE DE ENERGÍA A LA CORRIENTE CALIENTE

SE OBTIENE:

H 2 O g (568 K ) ∆ H 1 H 2 O g ( 373 K ) λ H 2 O H 2 O l ( 373 K ) ∆ H 2 H 2 Ol ( T out )

→ → →

N 2 ( g )+ O2+ H 2 ( g ) +C H 2 O ( g ) + MeOH ( g )( 570 K ) λ H 3 N 2 ( g ) +O2 + H 2 ( g )+ H 2 O ( g )+ MeOH ( g ) ( T out )

→

Calculándose ∆𝐻1, ∆𝐻2 y ∆𝐻3 como:

∆ H =W .Cp . ∆ T

Siendo 𝑊 el caudal del compuesto, 𝐶𝑝 la capacidad calorífica del compuesto y

∆𝑇 la diferencia de temperaturas que sufre el compuesto. ∆𝐻3 se calculará como la suma

de todas las entalpias que proporciona cada componente.
Así se calcula el calor desprendido como:

Q=∆ H 1+ λ H 2 O+ ∆ H 2+ ∆ H 3

Q ( hot ) =∆ H 1+ λ H 2 O+ ∆ H 2+ ∆ H 3

b. SE REALIZA UN BALANCE DE ENERGÍA AL FLUIDO FRIO:

MeO H l ( 298 K ) ∆ H 1 MeO H l ( 338 K ) λMeOH MeO H g ( 338 K ) ∆ H 2 MeO H g ( T sal )

→ → →

N 2 ( g )+ O2+ H 2 ( g ) ( 298 K ) ∆ H 3 N 2 ( g )+O 2 + H 2 ( g )( T sal )

→
 Q ( cold ) =∆ H 1+ λ CH 3 OH + ∆ H 2+ ∆ H 3Q ( cold ) =60919.821571cal

Tras una serie de cálculos nuestra temperatura de salida

𝑇𝑜𝑢𝑡 = 327.128 𝐾

Luego el calor transferido se puede definir como

Q=U . A . ∆ T ml

Siendo 𝑈 el coeficiente global de transferencia de calor que se define

como la inversa de la suma de todas las resistencias a la transferencia de

calor que se dan en el proceso. Así:

ro
D o ln
1 Do ri 1
= + +
U hi . D i 2k ho

W
U =977.089 2
m K

∆ T ml=23.1193 K
2
A=11.2366 m

Se elige una longitud de 16 𝑝𝑖𝑒𝑠 o 4.88 𝑚

2
Atubo =0.43808 m

Atubo =25.64
II.4.6. LISTA DE EQUIPOS Y RESUEMEN DE ESPECIFICACIONES
a. LISTA DE EQUIPOS
Tabla 6: Lista de Equipos

EQUIPOS CODIFICACIÓN PROCESO

 Bomba 1 B-01 P-01 / P-18
Bombas Bomba 2 B-02 P-02
Bomba 3 B-03 P-10
Intercambiador E-01 P-04
de Calor 1
Intercambiador E-02 P-6
Intercambiadore de Calor 2
s de Calor Intercambiador E-03 P-08
de Calor 3
Intercambiador E-04 P-13
de Calor 4
Reactor 1 R-01 P-08
P-09 / P-10 / P-16 /P-
Absorbedor 1 A-01
17
Elaboración: Propia

b. ESPECIFICACIONES
Tabla 7: Especificaciones de los equipos

EQUIPO MATERIAL TIPO

Acero al Centrífugo
B-01
Carbono
Acero
B-02 Centrífugo
Inoxidable
Acero
B-03 Centrífugo
Inoxidable
Acero al Fijo, Hoja o Tubo
E-01
Carbono en U
Acero al Fijo, Hoja o Tubo
E-02
Carbono en U
Acero Fijo, Hoja o Tubo
E-03
Inoxidable en U
Acero Fijo, Hoja o Tubo
E-04
Inoxidable en U
Acero Flujo Pistón
R-01
Inoxidable (PFR)
Acero
A-01 De Platos
Inoxidable
Elaboración: Propia

II.4.7. SELECCIÓN DE MATERIALES

Las corrientes de aire atmosférico y metanol de alimentación se mezclarán (la proporción entre
ambas corrientes es 3:1 de oxígeno frente a metanol, por lo que se deberá introducir mucho aire
 al poseer el aire una proporción en oxigeno del 21%) y aumentaran su temperatura en el
intercambiador de calor E-01. Allí se evaporará todo el metanol y la mezcla resultante pasara de
298 K a conseguir una temperatura de 544,07 K gracias al calor cedido por una corriente
caliente, que es la corriente de salida del reactor R-01.
Posteriormente, la mezcla de aire y metanol pasara por otro intercambiador de calor, el E-02,
para ajustar la temperatura hasta los 570 K. Para que dicha corriente alcance esta temperatura se
usara como fluido calefactor un vapor proveniente del proceso anterior cuya temperatura de
entrada son 610 K.
Para la producción de formaldehido se requiere básicamente de:
 Metanol
 Nitrógeno
 Oxígeno
 Hidrógeno

Figura 7: Proceso de obtención de formaldehído a partir del metanol

Tabla 8: Composición de ingreso

FRACCIÓN MOLAR
COMPONENTE
(xi)
Agua 0.7191
Metanol 1.721E-5
Formaldehído 0.2805
Aire 0.0003

Tabla 9: Materiales más usados para intercambiadores de calor, con sus respectivas características:

MATERIALES DE RESISTENCIA A LA USOS

 CONSTRUCCIÓN CORROSIÓN
Acero al Carbono Baja Estructurales.
Altas temperatura s,
Acero inoxidable serie 300 Excelente
industria alimenticia.

Altas temperaturas,
Acero inoxidable serie 400 Excelente
industria alimenticia.
Niquel Excelente Vapor, altas temperaturas.
Monel Excelente Vapor, altas temperaturas.
Agua, vapor a bajas
Aleaciones de Cobre Buena
presiones
Aluminio Buena Industria alimenticia
Elaboración: Propia

Determinar disposición de los fluidos:

 Reglas generales para la disposición de flujos por los tubos.
 Fluido corrosivo, evita dañar todo el intercambiador.
 Fluido sucio.
 Fluido menos viscoso.
 Mayor presión por los tubos.
 Fluido más caliente (radiación, convección)
 Flujo más pequeño.

Tabla 10: Costo de tratamiento y sistemas

PROCESO VALOR 2019 VALOR 2022

Tratamiento del metanol $163,465.00 $156,960.34
Reactor $1,299,900.00 $1,248,173.88
Tratamiento del aire $984,875.00 $945,684.47
Sistema de Absorción $61,600.00 $59,148.79
Sistema de Destilación $1,158,000.00 $1,111,920.42
Sistema de Almacenamiento $27,460.00 $26,367.30
TOTAL $3,695,300.00 $3,548,255.19
Elaboración: Propia

Tabla 11: Condiciones de diseño

EQUIPO CONDICIÓN DE DISEÑO NOMENCLATURA

Torre de Destilación Alimentación 275 ton/día T-802
 Plato de Alimentación Tope N°1
Platos Teóricos 16
Reflujo 3.7
Condensador de Tope Área (m2) 5.21
E-805
de Columna Tipo BEM
Área (m2) 13.2
Rehervidor E-804
Tipo AKT
Alimentación 3559 m3/h
Compresor centrífugo Eficiencia politrópica 0.7 C-801
Elaboración: Propia
Tabla 12: Precios referenciales de los equipos

PROCESO EQUIPOS CANTIDAD VALOR TOTAL 2019 VALOR TOTAL 2022

Mezclador (4000 Gallons) 1 $78,300.00 $75,184.26
Bomba centrífuga de alimentación 1 $9,200.00 $8,833.91
TRATAMIENTO Intercambiador de Calor Tubo Carcaza 1 $18,100.00 $17,379.76
DEL METANOL Medidor de Flujo 1 $1,500.00 $1,440.31
Tubería y Accesorios 1 $16,000.00 $15,363.32
Equipos de Instrumentación y Control 1 $40,365.00 $38,758.78
Electrical System 1 $175,000.00 $168,036.33
Automatic System 1 $67,500.00 $64,814.01
Módulos Auxiliares 1 $120,000.00 $115,224.91
Aislamiento térmico 1 $98,000.00 $94,100.35
Sistema de enfriamiento a la salida del
REACTOR 1 $110,700.00 $106,294.98
reactor
Reactor Tipo PFR 1 $85,200.00 $81,809.69
Equipos de Instrumentación y Control 1 $360,000.00 $345,674.74
Equipos Eléctricos 1 $182,250.00 $174,997.84
Starting Air and Instrument System 1 $101,250.00 $97,221.02
Compresor 1 $77,300.00 $74,224.05
Filtro de aire 1 $796,400.00 $764,709.34
TRATAMIENTO Calentador Eléctrico 1 $48,750.00 $46,810.12
DEL AIRE Skid de Válvulas de control y venteo 1 $25,000.00 $24,005.19
Equipos de Instrumentación y Control 1 $25,237.50 $24,233.24
Equipos Eléctricos 1 $12,187.50 $11,702.53
 Torre de absorción 1 $31,500.00 $30,246.54

SISTEMA DE Intercambiador de Calor Tubo $18,100.00 $17,379.76

1
ABSORCIÓN Carcaza
Sistema de Alivio y Venteo 1 $12,000.00 $11,522.49
Columna de destilación 1 $986,900.00 $947,628.89
Tambor de reciclo 1 $97,700.00 $93,812.28
Condensador 1 $21,600.00 $20,740.48
SISTEMA DE
DESTILACIÓN Reboiler 1 $19,300.00 $18,532.01
Sistema de Alivio 1 $15,000.00 $14,403.11
Equipos de Instrumentación y $17,500.00 $16,803.63
1
Control
Bomba de descarga 1 $ 9,200.00 $ 8,833.91
SISTEMA DE Cooler 1 $ 9,700.00 $ 9,314.01
ALMACENAMIENTO Medidor de Flujo 1 $ 1,500.00 $ 1,440.31
Tubería y Accesorios 1 $ 6,500.00 $ 6,241.35
SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO Equipos de Instrumentación y 1 $ 560.00 $ 537.72
Control
Elaboración: Propia
II.4.8. REQUERIMIENTO DE SERVICIOS
El intercambiador diseñado es uno de varios, en estos se usa agua para realizar el intercambio
de calor, al igual que en el absorbedor, como agente absorbente. Los equipos como bombas,
mezcladores y turbinas, requieren de energía eléctrica. El agua será almacenada en unos
depósitos, y esta agua será tratada previamente a su uso. Los tratamientos llevados a cabo
estarán encaminados básicamente a la eliminación, en la medida de las posibilidades y los
requerimientos técnicos y económicos, de sales y sólidos en suspensión. Dicha eliminación
hará que las incrustaciones en los equipos sean menores, prolongando así la vida útil de los
equipos y los periodos entre paradas. Dicha agua será suministrada al proceso a 298 K.
a. TARIFAS DE AGUA POTABLE DE SEDAPAL
En la actualidad, las tarifas de agua potable que pagan la mayoría de usuarios de la categoría
doméstica (99%) de SEDAPAL vienen siendo subsidiadas. Así, la facturación media en esta
categoría es de S/ 2.36 el metro cúbico (1,000 litros de agua potable), mientras que el costo
medio de brindar el vital servicio es de S/ 3.66. Es decir, la mayoría de usuarios de la
categoría doméstica de SEDAPAL se beneficia con un subsidio promedio generalizado de S/
1.30 por metro cúbico (m3), equivalente al 36% del valor de la tarifa real.
II.4.9. SUPOCISIONES, RESTRICCIONES Y LIMITACIONES
En lo que concierne al reactor PFR, se supone un régimen isotérmico, para evitar engorrosas y
extensas ecuaciones que se pueden obtener al realizar el balance de materia y energía, las
cuales se pueden apreciar en (Moustafa, 2003). Aquí se dan las ecuaciones de balance y
energía, junto a la ecuación de Ergun para la variación de las presiones y la cinética
correspondiente, ecuaciones cinéticas no usadas en el presente trabajo debido a que no se
especifican todos los parámetros, y que no se ajusta a la ecuación cinética modelo de Aspen
Hysys (software para la simulación), la cual es de Langmuir-Hinshelwood. Tras una revisión
de trabajos de investigación, se logró encontrar un modelado de la cinética que, si se ajustaba,
la cual se puede encontrar en (SCHWEDOCK, WINDES, & RAYS, 1989).
En lo que concierne al intercambiador, se optó por diseñar uno, el que vaporice la corriente de
alimentación al reactor usando la corriente que sale del PFR, los demás intercambiadores
funcionan con agua, los cuales es más sencillo de diseñar debido a que tenemos un
componente puro (el agua) lo cual reduce la cantidad de cálculos.
Respecto al absorbedor, se optó por usar uno de platos a manera de ejemplo para el diseño. El
sistema de separación usado a nivel industrial es un conjunto de dos absorbedores, uno de
relleno y el otro de lecho empacado, se intentó realizar el diseño simultaneo de estos, pero sin
éxito debido al modelado complejo con un sistema Líquido. Vapor (con una desviación de la
idealidad con el método UNIFAC), con reacciones químicas reversibles de los componentes y
una absorción multicomponente (formaldehído-metanol). El tedioso calculo y por la premura
del tiempo, se optó usar lo ya mencionado. Lo descrito en sistemas de separación industriales
se puede encontrar en (Braz, y otros, 2020) y sobre el sistema ELV en (Albert, Coto, Kuhnert,
Peschla, & Maurer, 2000)
 III. ANÁLISIS DE COSTOS – BENEFICIOS

III.1. ANÁLISIS ECONÓMICO

Se hace un análisis del costo de cada compuesto, involucrado en el proceso, por lo cual se
evaluar compuestos que ingresan al sistema (flujo de entrada) y compuestos se obtienen del
proceso (flujo de salida):
a. COSTO DE FLUJO DE ENTRADA
Tabla 13: Costos de flujo de entrada

COMPUESTO US $ /Tn
METANOL C(C H 3 OH ) =250
NITRÓGENO C(N )=187.7
2

OXÍGENO C(O ) =2682

Fuente: Propia

b. COSTO DE FLUJO DE SALIDA

Tabla 14: Costos de flujo de salida

COMPUESTO US $ /Tn
HIDRÓGENO C(H )=280 2

NITRÓGENO C(N )=187.7

2

AGUA C(H O )=0.28

2

FORMALDEHIDO C(CH O) =1600

2

Fuente: Propia

c. COSTO TOTAL DE LAS MATERIAS PRIMAS ANUAL

Tabla 15: Costo total de las materias primas por año

COMPUESTO US $ /kg US $ / Año

METANOL C(C H 3
=0.25
OH ) C(C H 3 OH ) =9360964.257
NITRÓGENO C(N )=0.1877
2
C(N )=20458626.37
2

OXÍGENO C(O ) =0.268

2
C(O ) =16564008.79
2

COSTO TOTAL DE MATERIAS PRIMAS CTMP=46383599.16

d. COSTO TOTAL DE PRODUCTOS ANUAL
Tabla 16: Costos total de productos anual

COMPUESTO US $ /kg US $ / Año

METANOL C(C H 3 OH )=0.25 C(C H 3 OH ) =187219.2851
OXÍGENO C(O ) =0.268
2
C(O ) =200699.0737
2

NITRÓGENO C ( N ) =0.1877
2
C(N )=20458626.37
2

AGUA C(H 2 O) =0.00028 C(H 2 O) =7209.875783

FORMALDEHIDO C(CH O) =1.6 2
C(CH O) =41441280
2

COSTO TOTAL DE MATERIAS PRIMAS CTMP=62295034.6

Elaboración: Propia

e. POTENCIAL ECONÓMICO
PE=Costo de los productos−Costos de las materias primas
PE=$ 62295034.6−$ 46383599.16
PE=$ 15911435.44

III.1.1. COSTO DEL REACTOR

Correlación de los costos de compra del reactor:
Costo de Compra=Índice ( Costo Base )( Fc )( 32)
→ Fc=Fp ( Fm ) (33)
Fc=0.99(0.5)
Fc=0.495

Donde:
Fc=Factor de corrección para materiales
Fp=Factor de presión
Fm=Factor de material

PurchasedCost ( US $ )= ( M280∧S ) [ 101.9 ( D 1.066

) ( H 0.82 ) ] . Fc(34 )

Donde:
Fc=Factor de corrección para materiales
M ∧S=Índice de Marshall=Factor de presión
D=Diámetro del reactor
H= Altura del reactor

III.1.2. COLUMNA DE DESTILACION

Para este caso, hallaremos el costo de la columna de destilación usando correlaciones de costo
de equipo.
Correlación de los costos de compra de la columna de destilación
Costo Compra=Indice∗Costo Base∗Fc (35)
Fc=Fm+ Fs+ Ft

Donde:
Fc=Factor de corrección para materiales p resión=(2.54)
F p=Factor de separación de platos=( 2.04 )
F t=0
F m=Factor de material=(0.5)

Purchased Cost US $= ( M280∧S )( 101.9∗D 1.066

∗H ∗Fc ) (36)
0.82

Donde:
Fc=Factor de corrección para materiales presión=(2.54)
M ∧S=Índice de Marshall=( 1820.68 )
D=Diámetro de la columna de destilación
H= Altura de la columna de destilación

III.1.3. ABSORBEDOR
Para este caso, hallaremos el costo del separador usando correlaciones de costo de equipo,
usando la correlación de los costos de compra del separador:

Costo Compra=Indice∗Costo Base∗Fc (37)

Fc=Fm(Fp)

Donde:
Fc=Factor de correcci ó n para materiales p resi ó n=(1.41)
F p=Factor de separaci ó n de platos=(2.82)
F t=0
F m=Factor de material=(0.5)

Purchased Cost US $= ( M280∧S )(101.9∗D 1.066

∗H
0.82
∗Fc)

Donde:
Fc=Factor de corrección para materiales presión=(1.41)
M ∧S=Índice de Marshall=( 1820.68 )
D=Diámetro de la columna de destilación
H= Altura de la columna de destilación

III.1.4. INTERCAMBIADOR DE CALOR

Para este caso, hallaremos el costo del intercambiador de calor usando correlaciones de
costo de equipo, correlacionando los costos de compra del intercambiador de calor:

Costo Compra=Indice∗Costo Base∗Fc (3 8)

Fc=( Fd + Fp)(Fp)

Donde:
Fc=Factor de correcci ó n para materiales p resi ó n=(3.091)
F d =Factor de separaci ó n de platos=(0.85)
F p=Factor de preseión=(0.25)
F m=Factor de material=(2.81)

Purchased Cost US $= ( M280∧S )( 101.3∗A 0.65

) ( Fc )(39)

Donde:
Fc=Factor de corrección para materiales presión=(3.091)
M ∧S=Índice de Marshall=( 1820.68 )
A=área del intercambiador de calor
III.2. ANÁLISIS AMBIENTAL
III.2.1. INTERACCIÓN DEL FORMALDEHIDO CON EL MEDIO AMBIENTE
La mayor parte del formaldehído al que usted se expone en el ambiente se encuentra en el
aire. El formaldehído se disuelve fácilmente en agua, pero no permanece en el agua mucho
tiempo y generalmente no se le detecta en suministros de agua potable. La mayor parte del
formaldehído en el aire de degrada durante el día. Entre los productos de degradación del
formaldehído en el aire están el ácido fórmico y el monóxido de carbono. El formaldehído no
parece acumularse en plantas o animales y, aunque se encuentra en algunos alimentos, las
cantidades que se encuentran son pequeñas
 3.1.2. MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

Tabla 17: Matriz de Identificación y evaluación de Impacto Ambiental

IDENTIFICACIÓN
EVALUACIÓN
ASPECTO AMBIENTAL IMPACTO AMBIENTAL

SIGNIFICANCIA
CAPACIDAD DE

OPERACIONES
CONDICIONES

DEL ASPECTO
DESCRIPCIÓN

DESCRIPCIÓN

FRECUENCIA
COBERTURA

AMBIENTAL
SEVERIDAD
CARÁCTER

DURACIÓN
ACTIVIDAD

CONTROL

ASPECTO
LEGAL
C.A.A.

E.A.A.
(+) (-)
DE
Consumo de Contaminación al Significativo
Controlable Normal (-) 3 3 3 2 11 0.5 5.5
reactivos suelo y aire.
REACTOR
USO DEL

Fallo de Contaminación al
Significativo
medidor de Controlable Normal aire y Reacción (-) 3 3 3 2 11 0.5 5.5
flujo másico exotérmica,

Fuga en el Controlable Contaminación al No

Normal (-) 2 3 2 2 9 0.5 2.7 Significativo
ABSORVEDOR

absorbedor aire.
USO DEL

Consumo de
Controlable Agotamiento de Significativo
energía Normal (-) 2 3 3 2 10 0.5 5
recursos agua.
eléctrica
Elaboración: Propia
III.3. ANÁLISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD
III.3.1. EXPLOSIÓN DEL FORMALDEHIDO
Usted está expuesto a cantidades pequeñas de formaldehído en el aire. El formaldehído en
el ambiente se origina tanto de fuentes naturales como de actividades humanas, pero la
fuente principal es la combustión de materiales. Si usted vive en un área despoblada,
puede estar expuesto a aproximadamente 0.2 partes por billón (ppb) de formaldehído en la
atmósfera. En áreas suburbanas, puede estar expuesto a aproximadamente 2–6 ppb. Si
usted vive en un área densamente poblada o cerca de ciertas industrias, puede estar
expuesto a 10–20 ppb. Usted también puede estar expuesto a niveles altos de formaldehído
durante períodos de tránsito intenso en áreas densamente pobladas ya que el formaldehído
se produce en el escape de vehículos motorizados.
Generalmente se encuentra más formaldehído en el aire dentro de viviendas que al aire
libre. Muchos productos del hogar emiten formaldehído al aire y usted puede inhalar
formaldehído cuando usa estos productos. La pintura de látex y el barniz para las uñas
liberan una gran cantidad de formaldehído al aire. La madera contrachapada y otros tipos
de maderas laminadas, como también los muebles y armarios que se fabrican con éstas, los
productos de fibra de vidrio, las alfombras nuevas, láminas decorativas, y algunas telas
que no se arrugan emiten cantidades moderadas de formaldehído. Algunos productos de
papel, por ejemplo, bolsas de almacén y toallas de papel, emiten cantidades pequeñas de
formaldehído. Debido a que estos productos contienen formaldehído, usted también puede
exponerse a través de contacto de la piel con estos artículos. Usted también puede
exponerse a cantidades pequeñas de formaldehído en los alimentos que consume. Es
improbable que se exponga al formaldehído en el agua que bebe porque esta sustancia no
permanece mucho tiempo en el agua.
Hay muchos otros productos domésticos que contienen y emiten formaldehído, pero la
cantidad que emiten no se ha determinado cuidadosamente. Entre estos productos se
incluyen agentes para limpiar, desinfectantes, cosméticos, medicinas, suavizadores de
telas, pegamentos, barnices y antisépticos. Usted también puede respirar formaldehído si
usa calentadores de gasolina o kerosén en lugares cerrados o si usted u otra persona fuman
cigarros, cigarrillos o pipa dentro del hogar.
La cantidad de formaldehído en casas móviles es generalmente más alta que en casas
tradicionales debido a que el intercambio de aire es más lento en las casas móviles. Las
personas que trabajan en o cerca de plantas químicas que manufacturan o usan
formaldehído pueden estar expuestas a cantidades de formaldehído más altas que lo
normal. Los médicos, enfermeras, dentistas, médicos veterinarios, patólogos,
embalsamadores, personas que trabajan en la industria de ropas o fábrica de muebles, y
profesores y estudiantes que tienen contacto en laboratorios con especímenes que han sido
preservados también pueden estar expuestos a cantidades más altas de formaldehído. El
Instituto Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional (NIOSH) estima que 1,329,332
personas en los Estados Unidos pueden haberse expuesto al formaldehído en el trabajo.

III.3.2. INTERACCIÓN DEL FORMALDEHIDO CON EL CUERPO

El formaldehído puede entrar a su cuerpo al usted respirarlo, ingerirlo o cuando entra en
contacto con su piel. El formaldehído es absorbido rápidamente a través de la nariz y de la
parte superior de las vías respiratorias. El formaldehído también se absorbe rápidamente
cuando se ingiere. En cambio, solamente cantidades muy pequeñas se absorben a través de
la piel. Una vez dentro del cuerpo, el formaldehído es degradado rápidamente. Casi todos
los tejidos del cuerpo tienen la capacidad para degradar formaldehído. Generalmente es
convertido a una sustancia no tóxica llamada formato, que se excreta en la orina. El
formaldehído también puede ser convertido a dióxido de carbono, el cual se elimina en el
aliento. También puede ser degradado para que el cuerpo lo use para fabricar moléculas
más grandes que necesitan los tejidos, o puede ligarse al ácido desoxirribonucleico (ADN)
o a proteínas en el cuerpo. El formaldehído no se almacena en la grasa.

III.3.3. INFLUENCIA DEL FORMALDEHIDO EN LA SALUD HUMANA

Los científicos usan una variedad de pruebas para proteger al público de los efectos
perjudiciales de sustancias químicas tóxicas y para encontrar maneras para tratar a
personas que han sido afectadas. Una manera para determinar si una sustancia química
perjudicará a una persona es averiguar como el cuerpo absorbe, usa y libera la sustancia.
En el caso de algunas sustancias químicas puede ser necesario experimentar en animales.
La experimentación en animales puede ayudar a identificar problemas de salud tales como
cáncer o defectos de nacimiento. Sin el uso de animales de laboratorio, los científicos
perderían un método importante para tomar decisiones apropiadas para proteger la salud
pública. Los científicos tienen la responsabilidad de tratar a los animales de investigación
con cuidado y compasión. Los científicos deben adherirse a estrictos reglamentos para el
cuidado de los animales porque actualmente hay leyes que protegen el bienestar de los
animales de investigación. El formaldehído produce irritación de los tejidos cuando entra
en contacto directo con éstos. Algunas personas son más sensibles que otras a los efectos
del formaldehído. Los síntomas más comunes son irritación de los ojos, la nariz, la
garganta y lagrimeo, lo que ocurre con concentraciones en el aire de aproximadamente
0.4–3 partes por millón (ppm). El NIOSH indica que una concentración de formaldehído
de 20 ppm constituye peligro inmediato para la salud y la vida. Un estudio encontró que
personas que sufren de asma pueden ser más sensibles a los efectos de la inhalación de
formaldehído que personas sin asma. Sin embargo, hay muchos estudios que no han
encontrado que personas con asma son más sensibles al formaldehído. Beber cantidades
altas de formaldehído puede producir dolor agudo, vómitos, coma y posiblemente la
muerte. Derramar una solución concentrada de formaldehído sobre la piel puede producir
irritación.
Varios estudios en ratas de laboratorio expuestas de por vida a cantidades altas de
formaldehído en el aire observaron que las ratas desarrollaron cáncer de la nariz. Algunos
estudios de seres humanos expuestos a cantidades más bajas de formaldehído en el aire del
trabajo encontraron más casos de cáncer de la nariz y la garganta (cáncer nasofaríngeo)
que lo esperado. Sin embargo, otros estudios de trabajadores expuestos a formaldehído en
el aire no han confirmado esos resultados. El Departamento de Salud y Servicios Humanos
(DHHS) ha determinado que es razonable predecir que el formaldehído es carcinogénico
en seres humanos. La Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC) y la
EPA han determinado que el formaldehído es probablemente carcinogénico en seres
humanos. Esta determinación fue basada en evidencia limitada de cáncer en seres
humanos y evidencia suficiente de cáncer en animales de laboratorio.
III.3.4. RECOMENDACIONES DEL GOBIERNO FEDERAL PARA PROTEGER LA
SALUD PÚBLICA
El gobierno federal desarrolla reglamentos y recomendaciones para proteger la salud
pública. Los reglamentos pueden ser impuestos por ley. La EPA, la Administración de
Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) y la Administración de Drogas y Alimentos
(FDA) son algunas agencias federales que desarrollan reglamentos para sustancias tóxicas.
Las recomendaciones proveen instrucciones valiosas para proteger la salud pública, pero
no pueden imponerse por ley. La Agencia para Sustancias Tóxicas y el Registro de
Enfermedades (ATSDR) y el Instituto Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional
(NIOSH) del CDC son dos agencias federales que desarrollan recomendaciones para
sustancias tóxicas.
Los reglamentos y recomendaciones pueden ser expresados como niveles que no deben
excederse en otras palabras, niveles de la sustancia tóxica en el aire, agua, suelo o
alimentos que no sobrepasen los niveles críticos que se basan generalmente en niveles que
afectan a los animales. Estos niveles luego se ajustan para la protección de seres humanos.
En algunas ocasiones estos niveles que no deben excederse difieren entre organizaciones
federales debido a las diferentes duraciones de exposición (una jornada de 8 horas al día o
de 24 horas al día), el uso de diferentes estudios en animales u otros factores.
Las recomendaciones y los reglamentos son actualizados periódicamente a medida que se
dispone de información adicional. Para obtener la información más reciente, consulte a la
organización o agencia federal que la otorga. Los siguientes son algunos reglamentos y
recomendaciones para el formaldehído: Varias organizaciones internacionales, federales y
estatales han establecido normas o recomendaciones para el uso y producción de
formaldehído. La OSHA ha establecido un límite promedio de exposición permisible
(PEL) durante períodos de 8 horas de 0.75 ppm; el límite para exposiciones de 15 minutos
(STEL) es de 2 ppm. La EPA establece normas para declarar la cantidad de formaldehído
que se usa y la cantidad que puede liberarse legalmente del escape de automóviles. La
FDA también tiene normas acerca del uso de formaldehído en los alimentos. También se
han establecido recomendaciones para el formaldehído. La Conferencia Americana de
Higienistas Industriales de Gobierno (ACGIH) ha establecido un límite ocupacional de 0.4
ppm (TLV). El NIOSH recomienda un límite ocupacional de 0.016 ppm como promedio
durante 8 horas y un límite de 0.1 ppm durante períodos de 15 minutos.
 CONCLUSIONES

 En conclusión, en el presente estudio realizado en base a los procesos y condiciones requeridas

para la “PRODUCCION DE FORMALDEHIDO” a partir de metanol, se utilizó al metanol al
100%. Mediante el uso de reactor catalítico, nuestro catalizador empleado es el Ferromolibdeno
para una producción de 85000 Tn/año. Las condiciones de operación fueron de 295°C y 1.3 bar, el
producto comercial es una solución de formaldehido al 37% en peso. La producción por hora es de
603.2 lb mol/hr, con una selectividad de 0.7370, obteniendo un volumen de reactor de 9.5839 m3,
el diámetro 1.2671 m con la altura de 7.6031 m se obtuvieron los siguientes balances de materia
para el reactor: entrada 24442.0510, salida 24446.9890 para los balances de materia con y sin
reciclo.
 Se obtuvieron los siguientes balances de materia para el reactor: entrada 24442.0510, salida
24446.9890 para los balances de materia con y sin reciclo, el producto comercial es una solución
de formaldehido al 37% en peso.

 El análisis de costos y beneficios para los materiales es $15911435.4400, este resultado es el

potencial económico respecto a las materias primas. En el diseño del reactor el costo de compra y
el costo de instalación es de $129095.2035.
 REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

 Deshmukh, S. A., M., v. S., & M., K. J. (2005). Kinetics of the partial oxidation of methanol over
a Fe-Mo catalyst. ELSEVIER, PP. 240-255.

 Durán, G., Orjuela Londoño, A., Sanchez, F., & Guerrero Fajardo, C. (2007). Oxidación Parcial de
metano a Formaldehido sobre catalizadores de MoO3, Fe2O3 y Ferromolibdeno. Revista
Ingeniería e Investigación, 19-24.

 FREDERICK, L., & RAYS, W. H. (1988). STEADY STATE AND DYNAMIC MODELLING
OF A PACKED BED REACTOR FOR THE PARTIAL OXOMETILENO. CHEMICAL
ENGINEERING COMMUNICATIONS, PP,45-46.
 Gerberich, H., & Seaman, G. (2004). Formaldehído. Nueva York: Kirk-Othmer de tecnología
química.

 Leota, G., Ma, J., Park, H., Park, S., & Voloshenko, G. (2010). Formaldehyde Production from
Methanol. Canadá: Universidad McMaster.

 Moustafa, T. M. (2003). Simulation of the Industrial Packed Bed Catalytic Reactor for the Partial
Oxidation of Methanol to Formaldehyde: Heterogeneous Dusty Gas Model. Dev. Chem. Eng.
Mineral Process, pp. 337-347.

 SCHWEDOCK, M. J., WINDES, L. C., & RAYS, W. H. (1989). STEADY STATE AND
DYNAMIC MODELLING OF A PACKED BED REACTOR FOR THE PARTIAL OXIDATION
OF METHANOL TO FORMALDEHYDE II. EXPERIMENTAL RESULTS COMPARED WITH
MODEL PREDICTIONS. Chemical Engineering Communications, pp. 45-71.

 Tesser, R., Di Serio, M., & antacesaria, E. (2003). Catalytic oxidation of methanol to
formaldehyde: an example of kinetics with transport phenomena in a packed-bed reactor.
ELSEVIER, pp. 325-333.
 WINDES, L. C., SCHWEDOCK, M. J., & RAYS, W. H. (1988). STEADY STATE AND
DYNAMIC MODELLING OF A PACKED BED REACTOR FOR THE PARTIAL OXIDATION
OF METHANOL TO FORMALDEHYDE I. MODEL DEVELOPMENT. Chemical Engineering
Communications, pp.1-43.
 IV. APENDICE
IV.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Figura 8: Diagrama de flujo de proceso

FILENAME
OBTENCIÓN DE FORMALDEHIDO POR METANOL
GAS
P-15

P- P- AGUA
17 8 DE
P- P-14
AIR S PROCES AGUA
E 1
P- O DE
P- 18 PROCES
E-
5 E- O
E- 3 P-
5
2 7
E- P-
P-
9 24
12
P-22
P- P-
25 21 FORMALIN
P- P-
A
P- 4 E- E-7P-11 P-10 12 E-
19 4 P- 10
METANOL 9
E-11 E-81
RE
E-61

Fuente: Propia
 IV.2.CALCULOS DEL DISEÑO DEL REACTOR
Para el diseño del reactor, necesitamos primero el balance de materia respectivo.
Empezamos calculando los flujos de cada componente, para ello usamos la selectividad.

Reacciones:

1
C H 3 OH + O2 → C H 2 O+ H 2 O
2
1
C H 2 O+ O2 →CO + H 2 O
2
Con su cinética:

a. CONSIDERAMOS PARA EL METANOL

0.6
k1 pM
R M= 0.6
1+ k a pM

La constante cinética:
k 1=A 1 exp {−E1 / Rg T }

La constante de adsorción:

k 1=A a exp {−Ea /R g T }

Para el formaldehido.
 1/ 2
k 2 pF
R F= 1/ 2
1+ p F

La constante cinética:

k 2=A 2 exp {−E2 / Rg T }

Los valores de los factores de frecuencia y de las energías de activación son:

Tabla 18: Valores De Los Factores De Frecuencia Y De

Las Energías De Activación

A1 6250
E1 19kcal/mol
Aa 27
Ea 2kcal/mol
A2 5.6
E2 16kcal/mol
Fuente: Propia

fCH O
f CH 3 OH −1
= 2

s
119.6727 kgmol/hr
f C H OH −1=
3
0.73707
f C H OH −1=162.3627 kgmol /hr
3

Ahora usamos la composición de la corriente de alimentación, en fraccione molares, para

determinar el flujo total de alimentación y el flujo de cada componente de alimentación.
fCH OH −1
y C H OH −1= 3

3
F1

Despejando:
f C H OH −1
F 1= 3

yC H 3 OH−1

162.3627 kgmol /hr

F 1=
0.06533
F 1=2485.2707 kgmol /hr
Para los demás flujos de componentes, usamos la expresión siguiente:

f N −1 = y N −1 F1 =0.737333 x 2485.2707 kgmol /hr=1832.4721 kgmol/hr

2 2

f O −1= y O −1 F 1=0.196 x 2485.2707 kgmol /hr =487.113057 kgmol /hr

2 2

f H −1= y H −1 F 1=0.001333 x 2485.2707 kgmol /hr=3.312866 kgmol /hr

2 2

Los flujos de la corriente de salida serán las que no se consumieron y las que se han producido por
las reacciones. Entonces:

f CH 3 OH −2 =f C H 3 OH −1 −0.9995 x f C H 3 OH −1

f CH 3
OH −2 =0.0005(f C H 3
OH −1 )

f CH 3
OH −2 =0.0005 x( 162.3627 kgmol/hr )

f CH 3 OH −2 =0.081181 kgmol/hr

f CH 2 O−2 =119.6727 kgmol /hr

El hidrogeno es inerte, por tanto, no reacciona y se conserva.

f N −2=f N −1
2 2

f N −2=1832.4721kgmol /hr
2

El oxígeno se consume en ambas reacciones, la cantidad que no se consume se calcula de la

siguiente manera.
f O −2=f O −1−0.5 x X 1 x f C H OH −1−0.5 x X 2 x X 1 x f C H
2 2 3 3 OH −1

mol mol mol

f O −2=487.113057 kg −0.5(0.98037)(162.3627 kg )−0.5 (0.248124)(162.3627 kg )
2
hr hr hr
mol
f O −2=387.777 kg
2
hr

El monóxido de carbono se produce:

f CO−2= X 1 (X 2 )(f C H 3
OH −1 )
 f CO−2=0.98037(0.248124)(162.3627 kgmol /hr )

f CO−2=39.4952kgmol /hr

El agua se produce en ambas reacciones.

fH 2
O−2 =f CO−2+ X 1 (f C H 3
OH −1 )

fH 2
O−2 =39.4952 kgmol / hr +0.98037(162.3627 kgmol / hr )

fH 2 O−2 =198.6706 kgmol/hr

Tabla 19: Balance de materia sin reciclo

COMPONENTE ENTRADA SALIDA

METANOL 5202,096402 102,1172

FORMALDEHIDO 51333,71848 51333,7185

NITRÓGENO 15587,60099 12408,87115

OXÍGENO 0 3593,8925

HIDRÓGENO 0 3579,1068

AGUA 0 1106,2615

MONOXIDO DE CARBONO 72123,41587 72123,9675

Elaboración: Propia

En las dos últimas celdas de la última fila tenemos la cantidad de masa en Kg/h que entran y
salen. Ahora una vez encontrado el flujo de entrada, procedemos a usar la ecuación siguiente
para el caculo del volumen del reactor y posteriormente el diámetro y altura
FTOTAL x dx
V R= ∫
ρm 0 −r A
0.6
k1 pM
−r A =R M = 0.6
1+ k a pM

b. CALCULAMOS CADA PARÁMETRO.

La presión de la corriente de alimentación es:
1.3 ¯
¿
 ({ }) ( { })
103 cal −27 cal
−19 x
mol mol
k 1=6250 exp k a=27 exp
1.9872cal 1.9872 cal
molx 568° K molx 568 ° K

−4
k 1=3.057 x 10 k a=25.73

f M −1 P f F −1 P
p M = y M P= =
F1 SF1

119.6727 x 1.283
pM=
(−0.000012+0.6872 x 1) x 2485.2707

0.0617
pM=
0.6872 x 1

0.0897
pM=
x1

Entonces:

( )
0.6
0.0897
3.057 x 10−4
x1
−r A =
( )
0.6
0.0897
1+ 25.73
x1

La densidad molar es:

p M =2. 762 x 10−2 kgmol/ m3

F TOTAL=F1 =2485.2707 kgmol/hr

Reemplazamos.
0.98037 0.6
2485.2707 kgmol/ hr 1 hr x1 + 6.0550
V R= −2 3
x
2.762 x 10 kgmol /m 3600 s
∫ 2.7494 x 10
−4
d x1
0

2485.2707 kgmol/hr 1 hr 1
V R= x x x 6.54167
2.762 x 10 kgmol /m 3600 s 2.7494 x 10
−2 3 −4

V R=31.53 m3
 c. CÁLCULO DEL DIÁMETRO Y ALTURA
Por regla heurística de tiene
H=6 D
2
πD 3π 3 3
V R= x H= D =31.53 m
4 2
D=1.2671 m
H=7.6031 m
d. CARGA TÉRMICA DEL REACTOR
Para nuestro caso usaremos como reactivo limitante al metanol y el reactivo en exceso es el
oxígeno.
Carga termica del reactor=Calor de reacción( Flujo de alimentación fresca)
Q R=∆ H R ( F F ) (30)
 PA=85000Ton /año
 F M =137.26 kmol/h
 ∆ H R=−159 kJ /mol
 T =300 ° C , P=1.25 atm

Aplicando la fórmula:

Q R=−159
kJ
mol(137.26
kmol
h )
−7
Q R=−2.18 x 10 kJ /h

La reacción es exotérmica y se libra calor en el proceso.

d.1. TEMPERATURA ADIABÁTICA

Una vez que se ha determinado la carga térmica del reactor y el flujo a través del mismo en
función de las variables de diseño se estima el cambio de temperatura adiabática.

Q R=F . Cp(T E ,P −T R , S )

−2.06 x 10 =( 65.13 ( 137.16 ) ) +(226.69+ 456.68)(3099)(300−T R , s)

−7

T R , s=300+ 840.1

T R , s=1141.100 ° C
 e. NÚMERO DE SISTEMAS DE REACTORES

Ambas reacciones recurren a la misma T y P (300ºC y 1atm)

Formaldehido → CO+ H 2 O
M +0.5 O2 → Formaldehido + H 2 O

 Se utiliza catalizador el ferromolibdeno

 La temperatura y presión para ambas reacciones, por lo que se utiliza un solo reactor

f. NÚMERO DE FLUJO DE RECICLO

De la tabla de código de destino y clasificación se tiene:

Tabla 20: Condiciones de reflujo

P. CÓDIGO
COMPONENTE FLUJOS DE RECICLO
EBULLICIÓN DESTINO

O2 -183 ºC Residuo y Purga Reciclo Gaseoso (1 solo

reciclo por su P. ebullición
N2 -195.8
cercanos)
Metanol 64.7 ºC Reciclo Reciclo Líquido
Elaboración: Propia

Existen 2 flujos de reciclo

 Reciclo gaseoso : O2 + N2
 Reciclo líquido :M

IV.3. CALCULOS DEL DISEÑO DEL ABSORBEDOR

Datos de la columna de absorción:

P=1.013 ¯¿
P=101.3 kPa
P=759.81238 mmHg
 T =298 ° K
T =23 ° C

CONSTANTES DE ANTOINE

Tabla 21: Constantes de Antoine

COMPONENTE A B C
METANOL 8,0724 1574,99 238,87
NITROGENO 6,49454 255,6784 266,55
OXIGENO 6,69147 319,0117 266,7
FORMALDEHIDO 7,1561 957,24 243,01
AGUA 8,07131 1730,63 233,426

MONOXIDO DE CARBONO 6,2402 230,27 260,01

Elaboración: Propia

DATOS DE INGRESO

FRACCION
COMPONENTE FUJO MOLAR
MOLAR
METANOL 1,0211720 0,001409762
NITROGENO 513,3371850 0,708679165
OXIGENO 124,0887115 0,171308619
FORMALDEHIDO 35,9389250 0,049614889
HIDROGENO 3,1179880 0,004304487
AGUA 35,791068 0,049410767
MONOXIDO DE CARBONO 11,0626150 0,015272310
TOTAL 724,357665 1

RECUPERACIÓN FRACCIONAL DEL SOLUTO

 N +1
A −A
f = N+1
A −1

a. FACTOR DE ABSORCIÓN

Le
A=
mG p

A=1.4

b. PRESIÓN DE SATURACIÓN PARA COMPONENTE:

B
ln ( PiSat ) = A−
C +T °
 P i( Sat)
k=
P

Tabla 22: Constante de equilibrio de cada componente

CONSTANTE
COMPONENTE Ln (Psat) P(sat) DE
EQUILIBRIO
(k)
METANOL 2,058003544 114,288766 0,156600198
NITROGENO 5,611520142 408808,7113 560,1558857

OXIGENO 5,590290504 389305,4683 533,4322468

FORMALDEHIDO 3,557588666 3610,677219 4,947404592

AGUA 1,322267391 21,0023258 0,028777705

MONOXIDO DE CARBONO 5,426553839 267026,1777 365,8833115

Elaboración: Propia

c. CÁLCULO DEL NÚMERO DE PLATOS TEÓRICOS POR MÉTODO

GRÁFICO

N ≈−3.72−2.97 ln (1−f )

n ≈−3.72−2.97 ln ⁡(1−0.99)

n ≈ 9.957355

N t =10

d. CÁLCULO DE LA CORRIENTE DE ENTRADA DE AGUA

( )
LE
VN
=1.4∗0.51635455
 ( )
LE
VN
=0.7185259

e. CALCULO DE LA SOLUBILIDAD DEL FORMALDEHIDO

0.78 kg C H 2 O 1 kmol C H 2 O 18 kg H 2 O
. . →0.4677
1 kg H 2 O 30.02 1 mol H 2 O

f. CALCULO DE LA SALIDA DEL GAS POBRE

 DEL VAPOR DE AGUA

n H O=( 35.7911+76.8438 ) 0.0288

2

n H O=23.3524
2

 DEL FORMALDEHIDO

nC H O=35.9389(1−0.989)
2

nC H O=0.3593
2

Suponiendo que el oxígeno, hidrogeno, nitrógeno y monóxido de carbono son absorbidos y

estos van a salir por el escape del absorbedor:

Tabla 23: Flujos molares de la salida de gas pobre

COMPONENTE FUJO MOLAR FRACCION MOLAR

NITROGENO 513,3371850 0,760141148

OXIGENO 124,0887115 0,183748496
FORMALDEHIDO 0,3593893 0,000532178
AGUA 23,35235499 0,034579778

MONOXIDO DE CARBONO 11,0626150 0,016381336

HIDROGENO 3,1179880 0,004617065

TOTAL 675,3182438 0,235241787
Elaboración: Propia

g. CALCULO DEL GAS RICO

 nC H O=35.9389250(f )
2

nC H O=35.9389250(0.989)
2

nC H O=35.5749
2

n H O=( 35.7910+76.8437 )−5.5009

2

n H O=89.2825
2

Tabla 24: Flujo de la salida del Gas Rico

COMPONENTE FUJO MOLAR FRACCION MOLAR

FORMALDEHIDO 35,5749465 0,282613137
AGUA 89,2824828 0,709274507

METANOL 1,0211720 0,008112356

TOTAL 125,8786013 1
Elaboración: Propia

h. NUMERO DE PLATOS REALES:

N
N real =
EO

La eficiencia de Kremser se puede estimar:

EO =(50 % )→ 0.5

10
N real =
0.5
N real =20

i. ALTURA DEL ABSORBEDOR

H=1.15 . h . N Reales

H=1.15 (0.6)(20)

H=13.8 m
 j. DIÁMETRO DEL ABSORBEDOR

[( ) ]
1/ 4
MG . T
DC =0.0252 . G1/ 2
P

[( ) ]
1/4
27.895517.341 1/ 2
D C =0.0252 .2432.5516
99.9918

DC =3.88 m

k. ÁREA TOTAL DE LA COLUMNA

2
π .( D)
AT =
4
2
π .(3.88)
AT =
4
2
AT =11.83 m

IV.4.CALCULOS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

a. REALIZANDO UN BALANCE DE ENERGÍA A LA CORRIENTE CALIENTE
SE OBTIENE:

H 2 O g (568 K ) ∆ H 1 H 2 O g ( 373 K ) λ H 2 O H 2 O l ( 373 K ) ∆ H 2 H 2 Ol ( T out )

→ → →

N 2 ( g )+ O2+ H 2 ( g ) +C H 2 O ( g ) + MeOH ( g )( 570 K ) λ H 3 N 2 ( g ) +O2 + H 2 ( g )+ H 2 O ( g )+ MeOH ( g ) ( T out )

→

Calculándose ∆𝐻1, ∆𝐻2 y ∆𝐻3 como:

∆ H =W .Cp . ∆ T

Siendo 𝑊 el caudal del compuesto, 𝐶𝑝 la capacidad calorífica del compuesto y

∆𝑇 la diferencia de temperaturas que sufre el compuesto. ∆𝐻3 se calculará como la suma de

 todas las entalpias que proporciona cada componente.
Así se calcula el calor desprendido como:

Q=∆ H 1+ λ H 2 O+ ∆ H 2+ ∆ H 3

Q ( hot ) =∆ H 1+ λ H 2 O+ ∆ H 2+ ∆ H 3

b. SE REALIZA UN BALANCE DE ENERGÍA AL FLUIDO FRIO:

MeO H l ( 298 K ) ∆ H 1 MeO H l ( 338 K ) λMeOH MeO H g ( 338 K ) ∆ H 2 MeO H g ( T sal )

→ → →

N 2 ( g )+ O2+ H 2 ( g ) ( 298 K ) ∆ H 3 N 2 ( g )+O 2 + H 2 ( g )( T sal )

→

Q ( cold ) =∆ H 1+ λ CH 3 OH + ∆ H 2+ ∆ H 3Q ( cold ) =60919.821571cal

Tras una serie de cálculos nuestra temperatura de salida

𝑇𝑜𝑢𝑡 = 327.128 𝐾

Luego el calor transferido se puede definir como

Q=U . A . ∆ T ml

Siendo 𝑈 el coeficiente global de transferencia de calor que se define

como la inversa de la suma de todas las resistencias a la transferencia de

calor que se dan en el proceso. Así:

ro
D o ln
1 Do ri 1
= + +
U hi . D i 2k ho
 W
U =977.089 2
m K

∆ T ml=23.1193 K
2
A=11.2366 m

Se elige una longitud de 16 𝑝𝑖𝑒𝑠 o 4.88 𝑚

2
Atubo =0.43808 m

Atubo =25.64
IV.5. SI MULACION Y VALIDACION DE DISEÑO CON SOFWAR
IV.5.1. REACTOR
IV.5.2. ABSORBEDOR
IV.5.3. INTERCAMBIADOR DE CALOR
IV.6. REQUERIMIENTO DE SERVICIOS
IV.6.1. PARA EL AGUA
a. ABSORBEDOR
Se tiene en cuenta que para el absorbedor se necesita 52 kg de agua en 1 hora, entonces
se calcula los kg de agua que se necesita en un año:

52 ( )( 3551 añodias ) → 443040 año

kg 24 h
h 1 dia
kg

De esa manera se calcula el volumen de agua, teniendo en cuenta la masa de agua que se
necesitará:
m
ρ H O=
2
V
443040
1=
V
V H O =444040 L
2

V H O =444040 L
2

COSTO TOTAL DEL SERVICIO

C H O= ( V H
2 2 O )∗( Tarifa de H 2 O Perú)
C H O=()
2

C H O=¿
2

C H O=¿
2

b. PARA EL INTERCAMBIADOR DE CALOR

La masa del refrigerante que se va a suministrar al intercambiador de calor según los
datos obtenidos es 2990.9916 Lb mol/ h, por lo que se calcula convirtiendo a kg/año:

lbmol kmol
2990.9916 → 1356.6909
h h

1356.6909
h (
kmol 0.018 kg H 2 O
1 mol H 2 O )( )( 24 h
1 dia 1 año )
355 dias
→ 208062.1164 kg H 2 O

De esa manera se calcula el volumen de agua, teniendo en cuenta la masa de agua que se
necesitará:
m
ρ H O=
2
V
443040
1=
V
 V H O =444040 L
2

V H O =444040 L
2

COSTO TOTAL DEL SERVICIO

C H O= ( V H
2 2 O )∗( Tarifa de H 2 O Perú)
C H O=()
2

C H O=¿
2

C H O=¿
2

IV.7. CÁLCULOS DEL ANÁLISIS ECONÓMICO

IV.7.1. ANÁLISIS ECONÓMICO
Se hace un análisis del costo de cada compuesto, involucrado en el proceso, por lo cual se
evaluar compuestos que ingresan al sistema (flujo de entrada) y compuestos se obtienen del
proceso (flujo de salida):
IV.7.1.1. COSTO DE FLUJO DE ENTRADA
Tabla 25: Costos de flujo de entrada

COMPUESTO US $ /Tn
METANOL C(C H 3 OH )=250
NITRÓGENO C(N )=187.7
2

OXÍGENO C(O ) =2682

Fuente: Propia

IV.7.1.2. COSTO DE FLUJO DE SALIDA

Tabla 26: Costos de flujo de salida

COMPUESTO US $ /Tn
HIDRÓGENO C(H )=280 2

NITRÓGENO C(N )=187.7

2

AGUA C(H O )=0.28

2

FORMALDEHIDO C(CH O) =1600

2

Fuente: Propia
IV.7.1.3. COSTO TOTAL DE LAS MATERIAS PRIMAS ANUAL
Tabla 27: Costo total de las materias primas por año

COMPUESTO US $ /kg US $ / Año

METANOL C(C H 3 OH )=0.25 C(C H 3 OH ) =9360964.257
NITRÓGENO C(N )=0.1877
2
C(N )=20458626.37
2

OXÍGENO C(O ) =0.2682

C(O ) =16564008.79
2

COSTO TOTAL DE MATERIAS PRIMAS CTMP=46383599.16

IV.7.1.4. COSTO TOTAL DE PRODUCTOS ANUAL

Tabla 28: Costos total de productos anual

COMPUESTO US $ /kg US $ / Año

METANOL C(C H 3 OH )=0.25 C(C H 3 OH ) =187219.2851
OXÍGENO C(O ) =0.2682
C(O ) =200699.0737
2

NITRÓGENO C ( N ) =0.1877
2
C(N )=20458626.37
2

AGUA C(H 2 O) =0.00028 C(H 2 O) =7209.875783

FORMALDEHIDO C(CH O) =1.6 2
C(CH O) =41441280
2

COSTO TOTAL DE MATERIAS PRIMAS CTMP=62295034.6

Elaboración: Propia

IV.7.2. POTENCIAL ECONÓMICO

PE=Costo de los productos−Costos de las materias primas
PE=$ 62295034.6−$ 46383599.16
PE=$ 15911435.44

IV.7.3. COSTO DEL REACTOR

Correlación de los costos de compra del reactor:
Costo de Compra=Índice ( Costo Base )( Fc )
→ Fc=Fp ( Fm )
Fc=0.99(0.5)
Fc=0.495

Purchased Cost ( US $ )= ( M280∧S ) [ 101.9 ( D 1.066

) ( H 0.82 ) ] . Fc
 Purchased Cost ( US $ )= ( 1875.57
280 )
[ 101.9 ( 1.2224 m 1.066
) ( 7.3343 m0.82 ) ] .0 .495

( US $ )=(
280 )
1875.57
Purchased Cost [ 101.9 ( 4.0104 ft 1.066
) ( 24.0626 ft 0.82 ) ] .0.495

PurchaseCost ( US $ )=20158.39928
a. COSTO INSTALACIÓN DEL REACTOR

( M280∧S )[ 101.9 ( D
C= 1.066
) ( H 0.82 ) ] . Fc

C=(
280 )
1875.57
[ 101.9 ( 4.0104 ft 1.066
) ( 24.0626 ft 0.82) ] .0 .495

C 1=20158.39928 $

b. COSTO COMPRA REACTOR

( M280∧S )[ 101.9 ( D
C= 1.066
) ( H 0.82 ) ] ( 2.18+ Fc )

C=(
280 )
1875.57
[ 101.9 ( 4.0104 ft 1.066
) ( 24.0626 ft 0.82) ] .( 2.18+0.495)

C 2=108936.8042 $

c. COSTO TOTAL DEL REACTOR

C=C 1+C 2
C=20158.39928 $ +108936.8042 $
C=129095.2035 $

IV.7.4. COLUMNA DE DESTILACION

Para este caso, hallaremos el costo de la columna de destilación usando correlaciones de costo
de equipo.
Correlación de los costos de compra de la columna de destilación
Costo Compra=Indice∗Costo Base∗Fc
Fc=Fm+ Fs+ Ft

Purchased Cost US $= ( M280∧S )(101.9∗D 1.066

∗H 0.82∗Fc)

a. COSTO COMPRA COLUMNA DE DESTILACIÓN

 C= ( M280∧S )(101.9∗D 1.066
∗H 0.82∗Fc)

C=$ 161,498.56

b. COSTO DE INSTALACIÓN COLUMNA DE DESTILACIÓN

C= ( M280∧S )¿
C=$ 161,498.56

c. COSTO TOTAL DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

C Total =CCompra +C Instalacion

C Total =$ 161,498.56+ $ 161,498.56
C Total =$ 461,606.1

IV.7.5. ABSORBEDOR
Para este caso, hallaremos el costo del separador usando correlaciones de costo de equipo,
usando la correlación de los costos de compra del separador:

Costo Compra=Indice∗Costo Base∗Fc

Fc=Fm(Fp)

Purchased Cost US $= ( M280∧S )(101.9∗D 1.066

∗H
0.82
∗Fc)

a. COSTO INSTALACIÓN DEL ABSORBEDOR

C= ( M280∧S )(101.9∗D 1.066

∗H
0.82
∗Fc)

C=$ 323443.573

a. COSTO DE INSTALACIÓN COLUMNA DEL ABSORBEDOR

 C= ( M280∧S )¿
C=$ 110611.261

b. COSTO TOTAL DE LA COLUMNA DEL ABSORBEDOR

C Total =CCompra +C Instalacion

C Total =$ 323443.573+ $ 110611.261
C Total =$ 434 , 054 . 834

IV.7.6. INTERCAMBIADOR DE CALOR

Para este caso, hallaremos el costo del intercambiador de calor usando correlaciones de
costo de equipo, correlacionando los costos de compra del intercambiador de calor:

Costo Compra=Indice∗Costo Base∗Fc

Fc=( Fd + Fp)(Fp)

Purchased Cost US $= ( M280∧S )(101.3∗A 0.65

)( Fc)

a. COSTO INSTALACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

C= ( M280∧S )(101.3∗A 0.65

) (Fc )

C=US $ 79809.9436

b. COSTO COMPRA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

C= ( M280∧S )(101.3∗A 0.65

)(2.29+ Fc)

C=US $ 45752.3867

c. COSTO TOTAL DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

C Total =CCompra +C Instalacion
C Total =US $ 79809.9436+US $ 4 5752.3867
C Total =US $ 12556 .33