TECSUP Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada

UNIDAD III

EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO

1. EL MANTENIMIENTO COMO SISTEMA

Si desarrollamos el Mantenimiento como Sistema, debemos considerar tres

componentes: el ciclo de mantenimiento (acciones), la organización personal
(funciones) y el sistema de planificación/control (flujo de información y
documentación), los cuales los discutiremos al detalle.

La evolución del concepto de calidad aplicado a la industria, y ahora a los

servicios, muestra claramente que se ha pasado de una etapa, en donde la
calidad era aplicada totalmente al control realizado al final de las líneas de
producción, a otra donde aplicamos calidad total a todo dentro de la
organización. Por ende, ya se habla de calidad de vida en el trabajo, calidad de
vida en los servicios y calidad ambiental.

La responsabilidad en la Administración de Equipos está plenamente definida,

antes de iniciar la operación del mismo.

El usuario es responsable de la planificación, ejecución y control del

mantenimiento; sin embargo, también comparte esta responsabilidad el
distribuidor, quien debe facilitar servicio especializado cuando se requiera;
repuestos originales de calidad, entrenamiento al personal; manejar
adecuadamente políticas de garantía y ofrecer estabilidad de la empresa a través
del tiempo.

Un tercer componente en este aspecto es el Producto (marca) el cual debe ser

de conocida reputación, calidad y tener un número representativo de unidades
operando en el país.

El mantenimiento debe ser orientado a lograr la máxima disponibilidad y

productividad del equipo al costo más bajo posible.

2. CICLO DE MANTENIMIENTO (ACCIONES)

Son las tareas que debe efectuar el Departamento de Mantenimiento para

conservar las maquinarias efectivamente como por ejemplo la tarea de
lubricación y mantenimiento rutinario tales como cambios de aceite y filtros,
ajustes mecánicos.

Estos primeros pasos básicos se deben efectuar tan profesional y perfectamente

como sea posible en forma rutinaria.

La información de que hacer, cuando hacerlo se encuentra en guía de

mantenimiento y lubricación de cada máquina, es muy importante que se efectúe

35
Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada TECSUP

en forma programada para minimizar los tiempos de parada y para la utilización

eficiente del personal de mantenimiento, así como contar con un sistema de
retroalimentación que informe a la administración el trabajo que hizo, y quien lo
hizo, se recomienda usar listados de chequeo.

Figura 12

El siguiente punto del ciclo son las inspecciones de la máquina, que

defectuosamente muchas veces se les olvida en los programas de
mantenimiento. Las inspecciones de la máquina tienen un efecto significativo
sobre la disponibilidad y costos de operación y, determinación si el
mantenimiento se está realizando en forma controlada y dirigida o si está
perdiendo el tiempo debido a una organización inadecuada que va de crisis en
crisis.

Para que las inspecciones sean rápidas y eficientes deben ser en forma
programada, No olvidar la retroalimentación que debe recibir la administración
del mantenimiento para la toma de decisiones a partir de los resultados de la
inspección. Usar listados de chequeo.

Justamente el análisis de los resultados de las inspecciones es otro punto del

ciclo de mantenimiento, el cual ayudará a determinar si se debe acortar el ciclo
mediante una reparación de emergencia no programada o si se ha de continuar
con el ciclo completo en forma controlada y planificada lo cual es más efectivo y
reduce los costos de operación. Además permitirá efectuar los ajustes necesarios
a la programación.

36
TECSUP Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada

El siguiente punto del ciclo es el proceso de comunicación con los demás

departamentos para asegurarse que las acciones ha tomar hayan sido
correctamente coordinadas y entendidas. Por lo general, esto significa que el
Departamento de Producción debe ser consultado y llegar a un acuerdo no
programado o para modificar el programa según las circunstancias. Quizás éste
sea el punto más difícil de llevar a cabo.

El siguiente punto a establecer objetivos para la reparación, para identificar las

alternativas que se presentan como: ¿quién lo hará?, ¿quién controlará?, ¿cómo
y dónde se hará?, y para la coordinación de los elementos involucrados como
personal, repuestos, espacio, suministros diversos, herramientas y literatura.
Para lograr lo anterior es necesario elaborar un programa patrón.

Como consiguiente paso se efectúa la reparación planificada siempre con una

orden de trabajo para que la defina y se pueda controlar. Tanto las reparaciones
de emergencia como las planificadas se pueden organizar de antemano con
listados patrones que incluyen los pasos a seguir como los repuestos y tiempos
estándar de la reparación. En este punto se debe incidir en el concepto de la
“reparación antes de la falla” y reemplazo planificado de componentes. La
“reparación antes de la falla” implica el reemplazo oportuno de partes y piezas
del equipo que se desgastan normalmente para evitar fallas o desgastes
prematuros de otros componentes de mayor costo.

Ejemplo:

En la reparación antes de la falla de un motor Diesel se deben cambiar

necesariamente: anillos, metales de biela, de bancada, válvulas, guías de
válvulas.

Componentes como pistones, camisas, bielas, se evalúan bajo patrones

específicos y se decide si se utilizan o no. Normalmente el cambio oportuno de
componentes de desgaste normal permite lograr una mayor vida de
componentes como cigüeñal, camisas, pistones, culatas, etc.

En los componentes del tren de fuerza como convertidor, transmisiones, la

reparación antes de la falla implica el cambio oportuno de cojinetes y sellos y/o
discos.

El momento oportuno lo indica el fabricante, la experiencia en una aplicación

típica del equipo y sin lugar a dudas los indicadores críticos o síntomas. Los
indicadores críticos son por ejemplo: horas de uso, combustible consumido,
humo de escape, alta presión en cárter, mala combustión.

Posteriormente se debe efectuar el control de calidad de la reparación mediante

inspecciones y evaluaciones que se deben reportar a la administración.

37
Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada TECSUP

3. LA ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL (FUNCIONES)

Esto es necesario para el control de ciclo de mantenimiento. La organización se

verá en base a las funciones y no a la estructura misma de los puestos
(organigrama) ya que una sola persona podría realizar varias funciones. El
capataz o supervisor asigna el trabajo y para que sea eficiente debe dedicar por
lo menos el 80% de su tiempo a tareas de supervisión encargándose de la
disponibilidad de literatura, herramientas y programación de las reparaciones de
emergencia. El personal de servicio (mecánicos) son los que ejecutan el trabajo
debiendo inspeccionar, evaluar y reparar la máquina registrando los tiempos
empleados y haciendo el pedido de repuestos en las reparaciones de
emergencia.

Otra función administrativa de mantenimiento es el control de calidad cuya labor

debe ser efectuada por personal ajeno a la reparación hecha mediante
inspecciones y evaluaciones cuyos resultados deben ser informados al supervisor
y a entrenamiento.

Luego con la máquina operativa deben efectuar inspecciones y evaluaciones

periódicas analizando los resultados para determinar si es necesaria una
reparación de emergencia o planificar.

El planeamiento de mantenimiento deber ser coordinado con el departamento de

producción y para que tenga el éxito debido requiere del respaldo pleno de la
gerencia. Establece los períodos para efectuar el mantenimiento mediante
programas maestro y lo coordina con los supervisores y administración de
equipos, abre las órdenes de trabajo y lleva los historiales de las máquinas. Esta
labor es realizada eficientemente con programas en computadoras.

La gerencia de equipos decide el uso más efectivo del equipo disponible,

encargándose del funcionamiento correcto de la organización y debe tener
cualidades para dirigir.

La labor de entrenamiento es cada vez más importante y se encarga de

mantener al día al personal. También tiene a su cargo la literatura de
instrucción.

Datos y registros proporcionan los reportes del rendimiento de la organización

completa de ayuda, con el control de inventarios esta función se puede unificar
con la labor de planeamiento:

• Recopila datos.
• Prepara informes.
• Controla inventarios.

Finalmente, se debe comunicar la información del trabajo efectuado en la

máquina, al departamento de producción, al coordinador de mantenimiento y se
debe agregar la orden de trabajo al historial de la máquina.

38
TECSUP Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada

Efectuar e ciclo completo de mantenimiento requiere de mayor labor

administrativa, pero sus ventajas son numerosas:
• Ahorro de mano de obra (se reduce las reparaciones imprevistas).
• Reparaciones eficientes y económicas (se reducen tiempos).
• Aumento de la disponibilidad de la máquina.
• Mejores registros.
• Control de costos.

4. SISTEMA DE PLANIFICACIÓN/CONTROL (FLUJO DE DOCUMENTOS Y

REGISTROS)

Debe contener toda la información que será usada por todos los niveles de la
gerencia de operaciones. La información debe ser precisa, disponible en forma
inmediata y presentada en forma entendible. Además, se le deberá distribuir en
forma apropiada. Antes que la información sea archivada, se debe definir y
entender su uso y distribución.

El sistema de documentos y registros consiste de:

La información de partida, actualización de la información y salida que ayudará a

la administración del mantenimiento. La información de partida usualmente son
los reportes de la inspección de entrega de la máquina, la cual además debe
incluir los números de serie o identificación precisa del equipo, se debe incluir el
tiempo proyectado de uso diario del equipo y la severidad del ciclo de trabajo
para que ayude a la programación de lubricación y mantenimiento. Recuerde que
si varía la aplicación de la máquina y la severidad de su uso, se debe cambiar el
período de mantenimiento. Luego es necesario la
actualización y verificación del cumplimiento de los planes de conservación
programados, como inspecciones horas de operación, lubricación y la orden de
trabajo.

La información de salida ayudará a la gerencia a planificar la utilización del

equipo, programar reparaciones y tomar acciones correctivas para disminuir el
tiempo de parada.

Esta información puede ser de actividades (indican el cumplimiento del

mantenimiento), condición de la máquina (debe estar trabajando el mayor
tiempo posible), duración de los componentes, reemplazo de componentes,
planificación de repuestos, costos involucrados, disponibilidad de la máquina y/o
rendimiento de taller.

5. INDICADORES CRÍTICOS DE REPARACIÓN

El término indicador crítico de reparación describe cualquier señal que pueda

advertir al usuario que su equipo requiere mantenimiento o reparación. Hay dos

39
Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada TECSUP

tipos de indicadores críticos de reparación que se muestran en el cuadro:

indicadores de programas e indicadores de fallas.

5.1 INDICADORES DE PROGRAMAS

El uso de indicadores críticos de programas le permite al usuario planificar

sus reparaciones o intervenir su equipo más exactamente en un punto
predeterminado de su vida útil. Incluir una tabulación de los indicadores
críticos puede ayudar a una planificación de una reparación antes que el
equipo falle o advertir la falla del equipo. Los indicadores críticos de
programas incluyen:

Servicio de Muestreo Atómico (SMA)

Este indicador es el método disponible más exacto y más seguro para
detectar la condición interna del motor. La información obtenida del
Servicio de Muestreo Atómico ayudará en forma considerable en la
planificación y la tabulación de los puntos que pueden ayudar a identificar
el momento apropiado de la reparación. Aprovechando este indicador y
tabulando las reparaciones de tipo preventivo, el usuario podrá reducir el
riesgo de una falla sorpresiva del motor y el equipo.

Horas
Este indicador se refiere al número de horas de operación o a las unidades
del medidor de servicio que ha acumulado el equipo y el motor. Así como
el odómetro es utilizado para planificar los intervalos del mantenimiento
de los camiones, las horas o unidades del medidor de servicio de operación
se utilizan para planificar las actividades de mantenimiento de las
maquinarias y equipos.

Combustible consumido total.

Este indicador involucra mantener un registro exacto de los galones de
combustible que el motor ha consumido. Esto puede dar directamente la
forma en que el motor ha estado operando. Por ejemplo, en un periodo
dado (tiempo millas, kilómetros u horas), un motor operando a media
carga quemará menos combustible que un motor operando a plena carga.
Obviamente, los periodos de reacondicionamiento general de estos dos
motores serán diferentes. Usado conjuntamente con otros indicadores de
programas o inspecciones de Identificación de Reparación, la cantidad del
combustible total consumido puede ayudar a identificar tiempos adecuados
para programar reparaciones antes de la falla.

Millas / Kilómetros
Como en la medición de la operación del motor, la exactitud de este
indicador depende totalmente de la aplicación del motor. La aplicación en
la cual el indicador de recorrido, millas o kilómetros, ofrece la medida más
exacta de la operación del motor es en camiones de carretera de servicio
pesado debido a que esta aplicación se caracteriza por tener muy pocos
periodos en vacío.

40
TECSUP Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada

Antigüedad (Tiempo)
Este indicador no es médica directa de la operación de la maquinaria y el
motor, pero cuando se usa en aplicaciones del motor que siguen una rutina
programada, se puede establecer una correlación directa entre la
antigüedad (días, semanas o meses) y el tiempo más adecuado para el
reacondicionamiento general. En aplicaciones para las cuales se requieren
periódicamente operaciones específicas e inspecciones de seguridad, una
Inspección de Identificación de Reparación puede establecer cuando el
reacondicionamiento podría hacerse mejor coincidir dichas inspecciones.

5.2 INDICADORES DE FALLA

Un indicador de falla está relacionado directamente con los cambios en la

operación de la maquinaria o en su rendimiento. Muchos indicadores de
falla (como consumo de aceite, sobrecalentamiento, humo excesivo)
pueden ser detectados mientras se desarrollan.

En muchos casos, una falla franca puede ser evitada tomando la acción
adecuada a la primera señal de un indicador de falla.

Cuando un indicador de falla aparece, el usuario debe investigar de

inmediato la causa, evaluar la severidad del problema y determinar si es
necesario una reparación inmediata o cambio en la técnica de operación.

Sin embargo, un indicador de falla no siempre aparece gradualmente. Un

indicador de falla puede aparecer sin aviso si éste es causado por una falla
súbita de un componente. Si este es el caso, el usuario debe parar el
equipo tan rápido como sea posible y llamar a su organización de servicio o
a su distribuidor más cercano. Continuar operando el motor puede
complicar el daño haciendo que la reparación sea más costosa.

Los indicadores de falla son una parte integral de las Evaluaciones

Planificadas de Reparación. Usadas apropiadamente, éstas ayudarán al
usuario con un mejor control sobre sus costos de operación.

Entre los principales indicadores de falla tenemos:

- Pérdida de Potencia.
- Consumo de Aceite / consumo de combustible.
- Arranque difícil.
- Sobrecalentamiento.
- Cambio de presión de aceite o de combustible.
- Excesivo humo en el escape (negro o blanco).
- Excesiva presión de gases en el carter.
- Ruido inusual.
- Paralización del motor.
- Resultados del APA, inaceptable o urgente.
- Residuos en el Filtro de Aceite.

41
Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada TECSUP

6. ANALISIS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

Hay que establecer un orden de ejecución, es decir, es necesario planificar las

tareas elaborando rutas de ejecución o procedimientos de trabajo con
implantación de rutinas.
Se puede definir dos tipos de procedimientos de trabajo: actividades repetitivas y
tareas de aparición irregular.

Emplear un procedimiento de trabajo de una actividad y periódica facilita la

capacitación y perfeccionamiento de los métodos de ejecución, respondiendo las
siguientes preguntas:

 Mano de Obra:
- ¿Qué actividad realizará?
- ¿Qué cantidad de trabajo?
- ¿Cuándo lo ejecuta?
- ¿Cómo se va ha distribuir?
- ¿Cuál es su costo?

 Materiales y repuestos:
- Tipo y cantidad.
- ¿Cómo se pide?
- ¿Cuándo se necesita?
- ¿Cuándo se debe pedir?
- ¿Dónde debe estar?
- ¿Cuál es su costo?

 Equipos y Herramientas:
- Cuándo se solicita?
- Dónde debe estar?
- Formas de seguridad
- Cuánto tiempo?
- Cuál es su costo?
- De que tipo?
- Cuál es su costo?
- Cuál es su idoneidad?

En resumen una secuencia de trabajo o instrucciones de mantenimiento se

consignan:

 El tipo de trabajo.
 Las herramientas.
 El presupuestos de materiales.
 La ubicación de un equipo.
 Las personas responsables.
 Las normas de seguridad

42
TECSUP Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada

De la información del procedimiento se establecen las actividades y medios para

lograrlo enumerando las operaciones en orden cronológico; la complejidad de la
descripción dependerá del tipo de actividad y el personal encargado de la
ejecución, al lado de cada actividad se coloca los repuestos y el tiempo estimado.

En otras palabras las actividades de mantenimiento expresadas como tareas o

trabajos se convierte en la unidad de ejecución del trabajo de Mantenimiento, el
trabajo se reúne en un rango económico para formar una tarea; esta es la
manera más económica de formar tareas; más aún, al llevar a cabo esta tarea,
es necesario preparar los materiales requeridos, verificar las posibilidades del
presupuesto, la cantidad de personal y con base en sus resultados, se determina
la tarea que ha de ejecutarse en las fechas de intervenciones periódicas, etc.,
después del ajuste final.

Para ello se recomienda usar metodología 5W/1H

QUE (WHAT) Identificar la acción, tema que se hará

POR QUE (WHY) Justificación por que se hará?
5W QUIEN (WHO9 Cargo quién lo hará?
DONDE (WHERE) Lugar donde se hará?
CUANDO (WHEN) Cuándo se hará?
1H COMO (HOW) Método como se hará?
COMO (HOW) Método como se hará?
2H CUANTO (HOW Valor Cuánto cuesta lo que se hará?
MUCH)

7. EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO COMO POLÍTICA DE

MANTENIMENTO

Se debe considerar por lo señalado en la unidad I, que cuando se pone en

práctica una política de Mantenimiento en un Actividad productiva, se debe
implementar el Mantenimiento Preventivo en las máquinas y equipos.

Las inspecciones periódicas programadas, las pequeñas reparaciones y

reemplazos de repuestos o componentes harán aumentar apreciablemente el
tiempo entre grandes reparaciones y ayudarán a eliminar LAS FALLAS Y
PARALIZACIONES del equipo.

Consideramos como parte de la actividad del Mantenimiento Preventivo las

siguientes tareas: Inspecciones, reemplazo de repuestos menores, reparaciones
menores, lubricación.

Las ideas básicas del MP son:

- Es posible encontrar una relación entre la edad de las máquinas y las fallas.
- Existe una frecuencia de reemplazo o inspección que logra prevenir la mayoría
de las fallas.
- La probabilidad de fallas aumenta con la edad.
- La reparación general disminuye la probabilidad de fallas.

43
Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada TECSUP

La influencia del MP en las condiciones del equipo son:

- Una Detección temprana de los problemas, permite una disminución de los
daños del equipo.
- El Mejor estado del equipo, origina menos tiempo perdido y pérdidas de
producción.
- Una Menor carga de trabajo de reparación, origina menor cantidad de Mano de
obra y materiales de mantención.

8. LA ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

Ya que la principal actividad del mantenimiento son los “TRABAJOS”, la Orden de

Trabajo de mantenimiento se convierte en el principal documento para una
buena gestión del mantenimiento.

Siendo sus objetivos:

- Información Técnica.
- Control y distribución de Costos.
- Control de la Planificación y Programación.
- Control de la ejecución.
- Transporte de Información.

La orden de trabajo permite:

Antes de ejecutar los trabajos:

- Identificación de cada trabajo.
- Planificación detallada.
- Conocimiento anticipado del costo.
- Identificación de los recursos.
- Programación de los trabajos.

Después de ejecutar los trabajos:

- Datos completo de lo ejecutado.

“LA ORDEN DE TRABAJO ES INDISPENSABLE PARA UNA BUENA

ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO”

9. PLAN DE ACCIÓN PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la

existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe
haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización. Este
Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metódica
y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se enumeran
algunos puntos que el Plan debe contar:

PRIMERA ETAPA (Organización)

44
TECSUP Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada

1. Plano de Máquinas y Equipos – Flujo de Producción.

Como primer paso es necesario tener un plano de Planta, con sus

instalaciones, maquinarias y equipos, indicándose el proceso que recorre el
flujo de producción con simbología convencional, que permita en forma
completa identificar las unidades para fines del programa.

2. Codificación de Máquinas y Equipos.

Existen muchos sistemas, es conveniente utilizar uno de características

muy generales conocidas, sencillo y con disponibilidad para interrelacionar
su estructura con otra simbología equivalente aplicada con Contabilidad,
Almacenes, etc.

3. Elaboración de Formatos de Mantenimiento.

Si bien es cierto la cantidad de documentación a elaborarse, depende de la

dimensión de los trabajos a realizarse, del tamaño de la Empresa y del
nivel de organización existente, existe una clara y marcada tendencia en el
hombre de mantenimiento a trabajar con pocos papeles.
Lo importante en el decidirse a usar un documento es, determinar si para
los fines “propios” son útiles en alto porcentaje o no, y ésta decisión sólo
se toma en base a apariciones reales de su tipo específico de Planta, y
solamente para ella, existe una creencia errada que cualquier documento o
formato se adecúe a una fábrica, la condición es inversa.

4. Implantación de la Órdenes de Trabajo.

La O. T. Es un documento básico para todas las actividades del

Mantenimiento, porque se ubican en el lindero de ingreso (In Put) y salida
(Out Put) reflejando su utilización, indirectamente el flujo de necesidades
de fábrica y atenciones que realiza el área de Mantenimiento.

5. Tablero de Control del Movimiento O. T.

El flujo de órdenes de trabajo aplicado en todas las fábricas, puede y debe

registrarse en un tablero que represente la distribución diaria de
volúmenes de órdenes que se originan en el proceso productivo.
Este tablero de control permite acumular mensualmente los tipos de
intervención ejecutadas cobre cada maquinaria y equipo definiendo cada
uno de ellos por una simbología cuya representación deberá ser fácil y de
rápido entendimiento tal como se presenta.

6. Elaboración de Historial de Máquinas.

El conjunto de maquinarias y equipos en operación en la fábrica, tiene un

antecedente desde su inicio de funcionamiento y hasta el momento actual
habiéndose podido registrar o no dicha información en diversas formas.

45
Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada TECSUP

Básicamente el historial de máquinas es el representativo cronológico de

su tratamiento e índice de utilización sirviendo como excelente herramienta
para el analista de mantenimiento en cuya observación pueden definir
muchos aspectos técnicos sobre su nivel de operación.

7. Organización del Archivo de Catálogos.

Esta actividad es muy similar, ya que requiere que el Departamento de

Mantenimiento coleccione todos los folletos, catálogos, formularios,
especificaciones, tablas, etc., de carácter general y particular de cada una
de las máquinas y equipos, requiere que esta documentación se codifique
totalmente en forma muy similar al establecido para máquina/equipo,
preparando simultáneamente un estante o un accesorio donde puede
ubicarse clasificado con su número correspondiente.

Es recomendable una vez clasificada la documentación determinar cuales

son las máquinas y equipos que carecen de documentos técnicos para
actividades de consulta de mantenimiento, debiendo procederse si fuera
posible a comunicar son el proveedor respectivo para que emita estar
especificaciones técnicas y en esa forma poder conformar un gran volumen
de información técnica.

8. Elaboración de Plano de Planta de Máquinas.

Este plano de planta de máquinas es el mismo utilizado en el

levantamiento de datos que solamente requiere diagramarle una dimensión
de 2 mts. Y colocarlo en el Departamento de Mantenimiento para su
visualización total en forma permanente.

9. Descripción de Partes de Máquina.

El equipo está constituido por una gran cantidad de partes estructurales,

frente a lo cual se puede plantear como primera pregunta ¿A cuántas
partes de máquina se debe aplicarle mantenimiento preventivo?

Esta respuesta no es fácil de contestar, debido a que requiere desarrollar

una evaluación total y analizar su estructura bajo diversas opiniones
técnicas, las que en su conjunto finalmente podrían determinar este
volumen requerido.

El programador de mantenimiento tiene que analizar la estructura de la

máquina siguiendo el flujo motriz en el sentido de producción de las
máquinas, describiendo el lenguaje sencillo y práctico la mayor cantidad
posible de partes significativas que considera necesario su cuidado y
conservación durante el proceso productivo.

El programador no deberá opinar sobre qué cantidad de partes de

máquinas son o no importantes a tomar en cuenta en el levantamiento de

46
TECSUP Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada

datos, el deberá ser asumida por personas técnicas hacia los cuales de le
ha extendido la correspondiente encuesta.

10. Selección de Partes de Máquinas.

Elaborada le relación de partes de máquina por el programados, este

elabora el formato, hoja de encuesta y hojas de personas encuestadas, a
que ante la descripción de partes de máquina defina desde su punto de
vista técnico la necesidad o no que a ella se le de un programa de
mantenimiento sin interesar la frecuencia del mismo que esta definición se
dará posteriormente.

SEGUNDA ETAPA (Las Actividades)

11. Definición de operación parada y renovación.

12. Descripción de la operaciones.
13. Descripción de las paradas.
14. Descripción de las renovaciones.

TERCERA ETAPA (Intensidad de Actividades)

15. Cálculo de la operación standar

16. Cálculo de las paradas.
17. Cálculo PERT y diagramación de las renovaciones.

CUARTA ETAPA (Frecuencia de Actividades)

18. Frecuencia de la operaciones.

19. Frecuencia de las paradas.
20. Frecuencia de las renovaciones.

QUINTA ETAPA (El Programa)

21. Elaboración de formato de Mantenimiento Preventivo.

22. Elaboración de las Tarjeta Unitarias de Mantenimiento Preventivo.
23. Seguimiento y Evaluación del Programa.

SEXTA ETAPA ( Recursos Logísticos)

24. Los materiales, suministros y repuestos por Programa.

25. La Selectividad de Recursos.
26. Estructura de Almacenaje.

SÉPTIMA ETAPA (Aplicación del Programa)

27. Evaluación, seguimiento y control.

47
Gestión del Mantenimiento de la Maquinaria Pesada TECSUP

10. EL AREA DE MANTENIMIENTO

En una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo las
operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento, esta área es
denominada comúnmente como departamento de mantenimiento, y tiene
como deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y
equipos que conforman la fábrica.

El departamento de mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en

varias secciones, así tenemos por ejemplo:

 Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar,

mantener, y reparar las maquinarias y equipos mecánicos.
 Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener,
y reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones, y demás
dispositivos de potencia.
 Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento
de los diversos dispositivos electrónicos.
 Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal desarrollo
las aplicaciones de software.
 Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de las
construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para albergar a los
equipos.

48