Nº clasificación 04 87 1 Septiembre 2003

Verificar la actualidad de la norma antes de su aplicación / Check standard for current issue prior to usage.
Soldadura por arco voltaico de segmentos PV
de chapa 1604
con encendido por elevación
Norma del Grupo
Palabras clave: Soldadura, soldadura por arco voltaico, encendido por elevación, soldadura a
tope

1 Ámbito de aplicación
La presente norma es válida para las uniones de chapa soldadas a tope por el procedimiento de
encendido por elevación. Este procedimiento de soldadura es equiparable a la soldadura de
pernos según VW 011 07. En él se une una sección/un segmento de chapa por el procedimiento
de soldadura por arco voltaico con encendido por elevación a una chapa de acero sin
recubrimiento o con la superficie tratada (por ejemplo, galvanizado electrolítico o recubrimiento por
inmersión en baño fundido) con un espesor de entre 0,5 y 3,0 mm.
La norma de ensayo se aplica en ensayos de control de muestras, de recepción y de serie y sirve
para valorar la calidad de los cordones y la resistencia de las piezas soldadas.
La idoneidad de los materiales empleados para soldar debe estar garantizada. La precisión
dimensional y la función de la pieza debe garantizarse tras la soldadura.
En esta norma se analiza la calidad de la soldadura en cuanto a su resistencia. Dado que las
soldaduras por arco voltaico, dependiendo de la posición y el proceso de pintura, están sujetas a
diferentes requisitos en cuanto a corrosión y estanquidad, pueden resultar necesarios otros
requisitos de calidad. Los requisitos que vayan más allá de lo contemplado en esta norma deberán
especificarse en el plano. Las medidas suplementarias necesarias para el cumplimiento de las
aseveraciones de garantía de calidad, como por ejemplo “pintura de 3 años” y “12 años contra la
formación de agujeros por oxidación” deben acordarse entre el departamento de planificación, el
de construcción en bruto y el responsable de protección contra la corrosión.
Los requisitos que se especifican a continuación deben cumplirse en todas las cordones de
soldadura. Las divergencias respecto a la PV deben incluirse en el plano del componente.

2 Definiciones
En el texto que viene a continuación, la soldadura por arco voltaico con encendido por elevación
recibe la denominación abreviada LBH.
l Longitud del cordón (véase
plano)
b Anchura del cordón
t1 Grosor del material base
t2 Grosor del segmento de
chapa soldado
P Altura del segmento de
chapa tras la soldadura
Modelo FE 41 - 01.03

Figura 1: Dibujo seccional

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 VOLKSWAGEN AG
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3 Requisitos (ensayos de control de la producción en serie)

3.1 Control visual (diagnóstico externo)

El control visual sirve para valorar la unión soldada en cuanto a defectos visibles.
Se valoran la forma, el tamaño y la homogeneidad del metal de aporte, así como la ausencia de
fisuras en la zona de la soldadura.
La cantidad de metal de aporte resultante durante la soldadura no puede superar la cantidad
permitida (valor límite y ensayo, véase apartado 3.2). No se admiten defectos de unión, fisuras ni
una excesiva pérdida de material en el cordón de soldadura y en el material limítrofe, así como
tampoco “quemaduras” ni las consecuentes deformaciones de chapa. Tras el proceso de
soldadura es preciso que continúe existiendo un recubrimiento suficiente de la superficie de la
chapa base.
La superficie frontal debe estar completamente soldada. No se admite la presencia de hendiduras
ni entalladuras en el cordón de soldadura, así como tampoco la existencia de proyecciones de
soldadura.

3.2 Ensayo dimensional de la anchura del cordón b, de la longitud del cordón l y de la

altura del segmento de chapa P
La longitud del cordón l y la anchura del cordón b, así como otras especificaciones relativas al
diseño (por ejemplo posición angular) con las respectivas tolerancias, deben ejecutarse según
plano.
En general para la anchura del cordón b es válido: t2 = b = 3 t2
La dimensión nominal para la longitud del cordón y la altura de chapa del segmento de chapa
soldado (P) deben obtenerse del plano. A la hora de diseñar la pieza es preciso tener en cuenta
una eventual refusión en la zona de soldadura debida al proceso, así como las tolerancias de
producción (por ejemplo, en los alojamientos RPS ? RPS = Sistema de puntos de referencia).

4 Requisitos (ensayos de laboratorio)

Los ensayos que se indican a continuación se realizarán en caso de lanzamientos de serie, paros
prolongados de la producción y reconfiguración de las instalaciones de soldadura a fin de
determinar y comprobar los parámetros de proceso de las instalaciones.

4.1 Ensayo de resistencia a la tracción o ensayo de tracción en U

En el ensayo de resistencia a la tracción casi estático se comprueba la resistencia de la unión

soldada entre la sección de chapa y la chapa base.
Para determinar la carga de rotura las piezas soldadas se someten a solicitación por tracción axial
hasta la rotura. El ensayo se efectúa de manera similar a como se establece en DIN EN ISO
14272.
La unión soldada es correcta si:
- el componente falla fuera de la zona de soldadura (fallo en el material base o en el segmento
de chapa)
- se alcanza la fuerza de rotura mínima exigida en el plano
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da = espacio libre entre los segmentos

del pisador

La medida del espacio libre da depende del

contorno de la pieza sometida al ensayo y del
espesor de chapa del material base. La medida
del espacio libre (o la sujeción) debe elegirse
de manera que durante el ensayo no se aplique
a la probeta ningún momento de flexión o de
torsión adicional.

Valor recomendado para el espacio libre:

da = b + 10 [mm]

Figura 2: Espacio libre para el pisador de chapa

4.2 Ensayo de flexión (ensayo complementario enfocado a la práctica)

La certificación de la resistencia para la unión soldada realizada mediante LBH también puede
obtenerse con un ensayo de flexión en la pieza completa o en secciones de ella (de manera
similar a la forma para ensayos de tracción).
En este ensayo se doblan pestañas de chapa -según el diseño- en un ángulo de hasta 180°.
Un fallo de la probeta en el cordón de soldadura sólo puede aparecer tras haberse alcanzado un
ángulo definido (por ejemplo, a = 75° , véase la figura 3).
La posibilidad de que un componente fabricado mediante LBH pueda analizarse mediante un
ensayo de flexión es algo que deberán decidir en cada caso los departamentos técnicos
responsables (producción, calidad y desarrollo técnico).
Como herramientas auxiliares pueden utilizarse martillos, mandriles, tenazas o ángulos de
dobladura.
La realización y los requisitos para un ensayo de flexión deben definirse en una instrucción de
ensayo de la producción.

Figura 3: Ensayo de flexión

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4.3 Ensayo metalográfico (diagnóstico interno)

El ensayo metalográfico es un ensayo destructivo. Puede realizarse en todas las soldaduras LBH
transmisoras de fuerza, en las cuales no sea posible efectuar un ensayo de tracción. La probeta
metalográfica permite valorar la zona de unión en busca de eventuales imperfecciones del cordón.
Para el ensayo de liberación es preciso realizar y valorar tanto secciones metalográficas
longitudinales como secciones metalográficas transversales.
Las muestras metalográficas deben analizarse en busca de fisuras, defectos de unión, poros y
rechupes. Ninguna de las muestras metalográficas puede incluir defectos de soldadura internos
(poros, defectos de unión y rechupes), que en total sean superiores al 10% de la superficie de
metal de aporte visible en la sección. La superficie frontal debe estar completamente soldada.
Asimismo rigen los requisitos según los apartados 3.1 y 3.2. No se admite la presencia de fisuras
en el material base ni en el cordón de soldadura. Las imperfecciones del cordón se clasifican en
consonancia con lo establecido en DIN EN ISO 6520-2. La valoración de las imperfecciones del
cordón se efectuará en consonancia con lo establecido en la DIN EN 25817 (grupo de valoración B
alto)
La ubicación y la posición de las muestras metalográficas deben definirse en un plan de sección.

5 Otros documentos aplicables

DIN EN 25 817 Uniones soldadas por arco voltaico en acero - directriz para los
grupos de valoración de irregularidades
DIN EN ISO 6520 –2 Clasificación de las imperfecciones geométricas en metales - Parte
Soldaduras a presión
DIN EN ISO 14272 Dimensiones de las probetas y procedimiento para el ensayo de
tracción en U en soldeo por puntos por resistencia y soldeo por
protuberancias con protuberancias marcadas
VW 01107 Uniones soldadas de pernos