Diagrama Jack Knife

Priorización de Fallas para Aplicar la Metodología RFCA

Hernán Menichetti

• Gerente de Gestión de Activos - Accenture

• Vicepresidente del capítulo Argentina AMP - Asociación de
Profesionales de Gestión de Activos (AMP)
• 25+ de experiencia en gestión de activos industriales en compañías
internaciones en la industria automotriz, química, petróleo & gas,
agroindustria y alimentos en las áreas de confiabilidad,
mantenimiento e integridad mecánica
• Ingeniero Mecánico Electricista - Universidad Nacional de Córdoba
(Argentina)
• Posgrado en Ingeniería y Gestión de Mantenimiento - Universidad
Austral (Argentina)
• Profesional Certificado en Mantenimiento & Confiabilidad (CMRP) -
Sociedad de Profesionales de Mantenimiento & Confiabilidad
(SMRP)
• Líder Certificado en Confiabilidad (CRL) - Asociación de
Profesionales de Gestión de Activos (AMP)
Para mayor información: www.linkedin.com/in/menichettihernan
 • El Círculo Dorado

• Costo de las Fallas

• Eliminación de Defectos
Agenda
• Modelo Proactivo de Mantenimiento

• Diagrama de Jack Knife

• Conclusiones
 Todos los mantenedores del planeta
saben bien lo QUE ellos hacen. Dan un
servicio al área de operaciones o
producción.
Algunos mantenedores saben COMO lo
hacen. Son aquellas cosas que los hacen
especiales y los diferencian de la
competencia.
Pocos mantenedores saben POR QUE
ellos hacen lo que hacen. El POR QUE es
nuestro propósito. Es la razón por la cual
existimos.
* The Golden Circle - Simon Sinek
Aplicación de estrategias de
mantenimiento …

Estudios realizados en el año 2000 en US >50% 31%

han confirmado que la estrategia de
mantenimiento más utilizada en la industria

.
es el “Mantenimiento Reactivo”. Reactivo Preventivo

12% 7%

Predictivo Proactivo
20 años después estos estadísticas poco han
cambiado …
 Comparación del costo de las
diferentes estrategias de
mantenimiento …

Estudios realizados por John Piotrowski en

el año 2001 muestran variaciones
significativas en los costos de
mantenimiento al aplicar diferentes
estrategias.

* Shaft Alignment Handbook - John Piotrowski

 La importancia de los programas de
eliminación de defectos …

En la década de 1990, DuPont encargó el

mayor estudio de evaluación comparativa
de las prácticas de M&R jamás realizado.

El estudio incluyó Plantas en América del

Norte, Europa y Japón.

El hallazgo más importante de la investigación fue que solo el 5 % de las Plantas, habían
logrado un impacto positivo en la disponibilidad al tener un programa formal y sólido de
eliminación de defectos, que en esencia consiste en asegurarse de “arreglar para siempre,
en lugar de estar siempre arreglando”.
* Don't Just Fix It, Improve It! - Winston P. Ledet
 Enfoque de un programa de eliminación
de defectos …
80 % 20 %
Malos Actores (RFCA) Eliminación de Defectos

Malos Actores
1 Incidente Mayor

(top - down)
Reactivo Proactivo

Jack Knife 10 Incidentes Menores

Perdidas de Producción

Eliminación de Defectos
Ofensor
#1
Ofensor
6.500 Reparaciones

(bottom - up)
#1
Ofensor
#1 Ofensor
#1 Ofensor
#1
20.000 Defectos

* The Manufacturing Game - Frontline Solutions LLC * Winston P. Ledet

 Así se ve un modelo proactivo de
gestión de mantenimiento …

Jack Knife

* Proactive Maintenance Model - Allied Group

 Como construir un diagrama de
dispersión logarítmico (Jack Knife) … 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊
100

Los diagramas de dispersión logarítmicos 2

nos permiten identificar cuales son las 8
7
1
equipos que más contribuyen al tiempo de 10
6
inactividad total del proceso, y además nos 3
permiten visualizar la influencia de la 5
frecuencia (𝒏𝒊) y del tiempo medio de 10

recuperación 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊 de cada falla. 4

9
𝑫𝒐𝒘𝒏𝒕𝒊𝒎𝒆𝒊 = 𝒏𝒊 ∗ 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊 (1)

𝑳𝒐𝒈10 𝑫𝒐𝒘𝒏𝒕𝒊𝒎𝒆𝒊 = 𝑳𝒐𝒈10 𝒏𝒊 + 𝑳𝒐𝒈10 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊 (2)

1
1 10 100 𝒏𝒊

* Maintenance Journal (May 2004) - Peter F. Knights

 Calculando los umbrales relativos … 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊
100

El parámetro (𝑫) representa la sumatoria 2

total de tiempos de indisponibilidad; el 8
7
1
parámetro (𝑵) representa la cantidad total

𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅
10
6
de eventos (fallas) y el parámetro (𝑸) la 3
cantidad de equipos que han sido cubiertos 5
en el análisis. 10
4
𝑫 = σ𝑵
𝒊=𝟏 𝑫𝒐𝒘𝒏𝒕𝒊𝒎𝒆𝒊 (3)
9
𝑵= σ𝑵
𝒊=𝟏 𝒏𝒊 (4)

𝐷
𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅 = (5)
𝑁

𝑁 1
𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 = (6) 1 10𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 100 𝒏𝒊
𝑄

* Maintenance Journal (May 2004) - Peter F. Knights

 Identificando problemas de
confiabilidad … 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊
100

• Defectos de diseño

Problemas de Confiabilidad
• Defectos de fabricación

𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅
• Defectos de instalación
• Defectos de ensamble
• Defectos de comisionado 10

• Defectos de operación
• Mantenimiento inadecuado
• Mantenimiento excesivo (PM)

1
1 10𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 100 𝒏𝒊

* Maintenance Journal (May 2004) - Peter F. Knights

 Identificando problemas de
mantenibilidad … 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊
100

• Accesibilidad limitada
Problemas de Mantenibilidad
• Falta de entrenamiento

𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅
• Falta de documentación técnica
• Documentación desactualizada
• Falta de procedimientos (SOP/OPL) 10

• Herramientas inadecuadas
• Falta de repuestos y refacciones

1
1 10𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 100 𝒏𝒊

* Maintenance Journal (May 2004) - Peter F. Knights

 Identificando problemas de
disponibilidad … 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊
100

Problemas de
Disponibilidad

𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝐵𝐹 = (7)
𝑁
10

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = (8)
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

1
1 10𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 100 𝒏𝒊

* Maintenance Journal (May 2004) - Peter F. Knights

 Ahora podemos identificar los problemas de
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM) …
𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊
100 AGUDOS &
AGUDOS 2 CRONICOS
(mantenibilidad) (mantenibilidad)
8
7 (confiabilidad)
1

𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅
10
6 C
Centro de
Gravedad
3
5
10
4 CRONICOS
(confiabilidad)
9

1
1 10𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 100 𝒏𝒊
* Maintenance Journal (May 2004) - Peter F. Knights
 Diagrama de Jack Knife donde se
prioriza la producción … 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊
100
Agudos A
𝐷
𝒏𝒊 ∗ 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊 = 𝟎 ≤ 𝒏𝒊 < 𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 Agudos &
𝑄 Crónicos
Agudos B

𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅
(9)
𝒏𝒊 = 𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 𝒏𝒊 > 𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛

10
Prioridad:
Crónicos
1. Agudos & Crónicos
2. Agudos A
3. Agudos B
4. Crónicos
1
1 10𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 100 𝒏𝒊

* Maintenance Journal (May 2004) - Peter F. Knights

 Diagrama de Jack Knife donde se
priorizan los costos … 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊
100

𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊 = 𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅 𝟎 ≤ 𝒏𝒊 < 𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 Agudos &

Agudos
Crónicos

𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅
(10)
𝐷
𝒏𝒊 ∗ 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊 = 𝒏𝒊 > 𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛
𝑄 Crónicos A
10
Prioridad:

1. Agudos & Crónicos

Crónicos B
2. Crónicos A
3. Crónicos B
4. Agudos
1
1 10𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 100 𝒏𝒊

* Maintenance Journal (May 2004) - Peter F. Knights

 Comparando dos periodos de tiempo
distintos … 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊
100

tiempoi 2

tiempoi+1 1 1

𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑀𝑇𝑇𝑅
2
6
Mejora las 2 variables 3

Mejora 1 variable 6 5 5
10
Empeora 1 variable 4
3

1
1 10𝑳í𝒎𝒊𝒕𝒆𝑛 100 𝒏𝒊

* Maintenance Journal (May 2004) - Peter F. Knights

Conclusiones
• Priorizar fallas para aplicar la • Se puede aplicar a equipos o a
metodología de RFCA modos de falla
• Combina: • Puede expresarse:
𝒏𝒊 𝒗𝒔. 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊 𝒏𝒊 𝒗𝒔. 𝑷é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 ($)*
• Complementa los histogramas • Permite evaluar las mejoras de
de Pareto programa de RFCA en dos
instantes diferentes de tiempo

* Tener en cuenta costos directos de mantenimiento y perdidas de producción durante el 𝑴𝑻𝑻𝑹𝒊

¡Muchas Gracias!