INTRODUCCIÓN

Se llama en mecánica tornillo a cualquier pieza que tenga una parte

cilíndrica o casi cilíndrica con un canal en forma de hélice continua.
Si una pieza posee un agujero cilíndrico cuya superficie interna esta
acanalada diremos que es una tuerca.
Los tornillos y las tuercas tienen innumerables aplicaciones: sujetar
unas piezas a otras, como los tornillos que unen el motor del
automóvil al bastidor, transmitir y transformar fuerzas, como el
husillo de una prensa, guiar un movimiento etc.
Los tornillos se utilizan para unir entre si diversas partes de una
maquina. Así, el técnico debe conocer perfectamente los diferentes
tipos de rosca comercial así como el método e especificar las
tolerancias deseadas para el montaje entre tornillo y tuerca.
La industria moderna ha desarrollado un sistema de roscas
intercambiables normalizadas, el cual hace posible la producción en
masa de elementos de fijación roscados y tornillos para la
transmisión del movimiento en toda clase de maquinas de precisión.
Las roscas se utilizan también como un medio de para las
mediciones de precisión; el micrómetro, por ejemplo, depende del
principio de la rosca para obtener mediciones dentro de
diezmilésimas de pulgada, o de medias centésimas de milímetro.

1. HISTORIA DE LAS ROSCAS

Los tornillos y las roscas se han venido usando durante siglos como
medios de unión o de fijación de las piezas metálicas
conjuntamente. Así, la idea de constituir una forma similar al
roscado parece remontar bastante lejos en la historia, puesto que
Arquímedes fue el primero que tuvo la idea de de enrollar un tubo
según una hélice geométrica, sobre la periferia de un cilindro, con
el objeto de constituir un dispositivo elevador de agua.
Ya en aquella época la idea del roscado pudo ser dada por la
observación de cómo penetra en la madera una tijereta. Pero, de
todas formas, los primeros tornillos necesariamente tuvieron que ser
a mano.
En cuanto a las primeras tuercas, fueron ejecutadas mediante un
diente metálico incrustado en el primer filete de un tornillo de
madera.
En la edad media, las tuercas y los tornillos ya se empleaban para
la sujeción de armaduras y de las corazas. La ventaja principal del
uso de las roscas es que las piezas pueden montarse y
desmontarse sin deteriorarse.
Se utilizaban igualmente los tornillos de madera después de la
aparición de la imprenta, puesto que todas las prensas de imprimir
los llevaban. Desde esa época la forma de los tornillos y de las
tuercas fue haciéndose mas precisa a medida que su reproducción
se multiplicaba.

2. CLASIFICACIÓN DE LAS ROSCAS

Las roscas pueden clasificarse de variadas maneras.

Según el número de filetes:
 Roscas de una sola entrada, que tienen un filete.
 Roscas de varias entradas, con varios filetes.

Según la forma del filete pueden ser:

1. Roscas triangulares, cuando la sección del filete tiene la
forma aproximada de un triangulo. Son las más usadas.
2. Roscas trapeciales, cuando la sección del filete tiene
forma de trapecio isósceles.
3. Roscas cuadradas.
4. Roscas redondas.
5. Roscas de diente de sierra, cuya sección tiene la forma
de un trapecio rectángulo
Según su posición las roscas se clasifican en:
1. Roscas exteriores si pertenecen al tornillo.
2. roscas interiores si pertenecen a la tuerca.
Según su sentido se dividen en:
1. Rosca a derecha cuando avanza o gira en sentido de
las manecillas del reloj.
2. rosca a izquierda cuando avanza o gira en sentido
contrario a las manecillas del reloj.
3. PARTES FUNDAMENTALES DE UNA ROSCA
TÉRMINOS Y DEFINICIONES

 diámetro mayor: Se le conoce también como diámetro exterior

y nominal de la rosca. Es el diámetro máximo del filete del
tornillo o de la tuerca.
 Diámetro menor: también conocido como diámetro interior, del
núcleo o de raíz. Es el diámetro mínimo del filete de tornillo o
tuerca.
 Diámetro primitivo: En una rosca cilíndrica, es el diámetro de
un cilindro imaginario cuya superficie corta los filetes en
puntos tales que resulten iguales al ancho de los mismos y al
de los hoyos cortados por la superficie de dicho cilindro. En
una rosca cónica, es el diámetro sobre un cono imaginario
medido a una distancia dada desde un plano de referencia
perpendicular al eje; la superficie del cono imaginario corta los
filetes en puntos tales que resulten iguales al ancho de los
mismos y el de los huecos cortados por la misma superficie.
 Paso: Es la distancia desde un punto de un filete al punto
correspondiente del filete siguiente, medida paralelamente al
eje. Puede darse en milímetros en pulgadas o en función del
numero de filetes por pulgada, de acuerdo con las siguientes
relaciones:
-Paso en pulgadas = 1/numero de filetes por pulgada
-Paso en milímetros = 25,4/numero de filetes por pulgada
 Avance: Es la distancia que avanza un filete en una vuelta. En
roscas de un solo filete, o de una entrada, el avance es igual
al paso; en roscas de filete doble o de dos entradas el avance
que es el paso real, es igual al doble del paso, que viene a ser
un paso ficticio; en roscas de triple filete el avance es igual a
tres veces el paso; etc.
 Angulo del filete: Es el ángulo formado por los flancos del
filete, medido en el plano.
 Angulo de la hélice: Es el ángulo formado por la hélice del
filete en el diámetro primitivo, con un plano perpendicular al
eje.
 Cresta: Es la pequeña superficie superior del filete que une los
dos flancos del mismo.
 Raíz: Es la superficie del fondo que une los flancos de los
filetes adyacentes.
 Flanco: Es la superficie del filete que une la cresta con la raíz.
 Eje de la rosca: es el del cilindro o cono en que se ha tallado
la rosca.
 Base del filete: Es la sección inferior del filete, o sea, la mayor
sección entre dos raíces adyacentes.
 Profundidad de la rosca: es la distancia entre la cresta y la
base del filete, medida normalmente al eje.
 Numero de filetes. Es el número de filetes en una longitud
determinada que casi siempre es una pulgada.
 Longitud de acoplamiento: Es la longitud de contacto entre
dos piezas acopladas por rosca, medidas axialmente.
 Altura de contacto: Es la altura de contacto entre filetes de dos
piezas acopladas medidas radialmente.
 Línea primitiva o de flanco: Es una generatriz del cilindro o
cono imaginarios especificados en la 3° definición.
 Grosor del filete: Es la distancia entre los flancos adyacentes
del filete, medida a lo largo o paralelamente a la línea
primitiva.
 Discrepancia: Es una diferencia prescrita intencionadamente
en las dimensiones de las piezas acopladas, la cual no
permite que se rebasen ni la holgura mínima ni la interferencia
máxima que convienen al acoplamiento.
 Tolerancia: Es la magnitud de variación permitida en la
medida de una pieza.
 Medida básica: Es la medida normal, teórica o nominal, a
partir de la cual se consideran todas las variaciones.
 Holgura de cresta: Se encuentra definida en el perfil de un
tornillo como el espacio que queda entre uno cualquiera de
sus filetes. Y la raíz del filete correspondiente en la pieza de
acoplamiento.
 Acabado: Es el carácter de la forma y superficie de un filete de
rosca o de otro producto.
 Ajuste: Es la relación entre dos piezas acopladas con
referencia a las condiciones de acoplamiento, las cuales
pueden dar lugar a ajustes forzados, apretados, medios, libres
y holgados. La calidad del ajuste depende a la vez de la
medida relativa y del acabado de las piezas acopladas.
 Zona neutra: Es la zona de discrepancia positiva.
 Limites: Son las dimensiones extremas permitidas por la
tolerancia aplicada a una pieza.
4. SISTEMAS DE ROSCAS

En la industria se han utilizado gran cantidad de tipos de roscas.

Para disminuir confusiones y ahorrar gastos se ha procurado en
los diversos países normalizar las roscas, en otras palabras,
darles dimensiones exactas y clasificarlas según su forma,
utilidad y aplicaciones; dentro de cada uno de esos grupos
establecer las proporciones más convenientes y una serie de
medidas normales convenientemente escalonadas para que
puedan cubrir las necesidades más comunes.

Se llama Sistema de Roscas a cada uno de los grupos en que

se pueden clasificar las roscas normalizadas con
especificaciones o reglas que deben cumplir. Estas se refieren
a los siguientes puntos:
a. Forma y proporciones el filete
b. Escalonamiento de los diversos diámetros.
c. Paso que corresponde a cada uno de los diámetros
d. Tolerancias que se admiten en las medidas
Los principales sistemas empleados los clasificaremos para
su siguiente estudio según el organigrama:

ROSCAS

ROSCAS DE SUJECIÓN

Sistema Whitworth Sistema Internacional Sistema Sellers R. para Artillería

R métrica
Rosca Métrica DIN
Francesa

ROSCAS FINAS

Rosca Fina Métrica Rosca fina Whitworth Rosca Fina Sellers Rosca de gas

ROSCAS TRAPECIALES

Sistema Acmé R. Trapecial Normalizada

4.1. ROSCAS DE SUJECIÓN

Se llaman así las roscas empleadas en la construcción normal

mecánica para la fijación energética de determinadas piezas de
máquinas. Éstas roscas tienen, en general, filete de sección
triangular en forma de triangulo isósceles o equilátero, pero no un
triangulo perfecto, sino con el vértice truncado en forma recta o
redondeada. Al fondo de la rosca también se le da forma truncada o
redondeada.
En la práctica el perfil de la tuerca no encaja perfectamente con el
tornillo sino que se hacen las roscas con juego en los vértices
ajustando los flancos.
Se exceptúan las roscas estancas, aquellas que no dejan ningún
escape, para evitar la salida de gases o líquidos. En éstas se
suprime completamente el juego haciendo el fondo y la cresta del
tornillo exactamente con el mismo perfil que la cresta y el fondo de
la tuerca.,
En las roscas de sujeción, como el ajuste solo se hace en los
flancos, no tiene importancia la exactitud de los diámetros interior y
exterior, con tal que las crestas de una rosca no puedan tocar los
fondos de la otra al a que se acoplan, en cambio tiene gran
importancia la exactitud del diámetro medio o diámetro de los
flancos pues de el depende el buen ajuste de la rosca.

4.1.1 ROSCA WHITWORTH

El sistema whitworth normalizado en Francia con el nombre de paso

de gas es la forma de rosca de mayor antigüedad conocida. Es
debida a Sir Joseph Whitworth, que la hizo adoptar por el instituto
de ingenieros civiles de Inglaterra en 1841. Sus dimensiones
Básicas se expresan en pulgadas inglesas: 25,4 Mm.

4.1.1.1Forma del filete

El tornillo está engendrado por el enrollamiento en hélice de un

tornillo isósceles cuyo ángulo en el vértice superior es de 55°. La
base de este triangulo, situada paralelamente al eje del cilindro de
soporte, es, antes de truncada, igual al paso del tornillo
La parte superior y las base del triangulo primitivo isósceles se
rodean hasta 1/6 de la altura teórica. Este tipo de rosca da un ajuste
perfecto.
4.1.1.2 Dimensiones

 D = Diámetro nominal del tornillo expresado en pulgadas

inglesas (25.4 Mm.)
 P = Paso expresado en número de hilos por pulgada
 h = altura de los filetes = 0,6403 P.
 r = radio de las truncaduras = 0,1373 P
 d = diámetro de mandrilado de la tuerca = D-1,2086 P

4.1.1.3Usos

Como su nombre lo indica, es especialmente utilizada esta rosca

para tubos de conducción de gas, tubos de calefacción central y
tubos para alojar conductores eléctricos. Así mismo es utilizada
para construcción de maquinaria no solo en los países de habla
inglesa sino también en los que utilizan el sistema métrico
decimal.
Como rosca de sujeción, no se debe utilizar en diámetros
pequeños, porque el paso resulta en ellos demasiado grande y
así la rosca no puede sujetar bien en estos casos se debe
sustituir por la rosca métrica.

TABLA DEL SISTEMA WHITWORTH

Diámetro DIMENSIONES EN MILÍMETROS
exterior
en Número de hilos Diámetro del
pulgadas por pulgada Diámetro exterior Diámetro medio núcleo Paso
1/8 40 3,175 2,768 2,362 0,635
5/32 32 3,969 3,461 2,952 0,794
3/16 24 4,762 4,085 3,407 1,058
7/32 24 5,556 4,879 4,201 1,058
1/4 20 6,349 5,536 4,723 1,269
5/16 18 7,937 7,033 6,130 1,411
3/8 16 9,524 8,508 7,492 1,587
7/16 14 11,120 9,950 8,789 1,814
1/2 12 12,699 11,344 9,989 2,116
9/16 12 14,287 12,931 11,576 2,116
5/8 11 15,874 14,396 12,918 2,309
11/16 11 17,465 15,983 14,505 2,309
3/4 10 19,049 17,423 15,797 2,539
13/16 10 20,637 19,010 17,384 2,539
7/8 9 22,224 20,417 18,610 2,822
15/16 9 23,812 22,004 20,197 2,822
1 8 25,399 23,366 21,333 3,174
1 1/8 7 28,574 26,251 23,927 3,628
1 1/4 7 31,749 29,426 27,102 3,628
1 3/8 6 34,924 32,213 29,502 4,233
1 1/2 6 38,099 35,388 32,677 4,233
1 5/8 5 41,279 38,021 34,768 5,079
1 3/4 5 44,449 41,196 37,943 5,079
1 7/8 4,5 47,624 44,099 40,395 5,644
2 4,5 50,799 47,184 43,570 5,644
2 1/8 4,5 53,974 50,359 46,745 5,644
2 1/4 4 57,148 53,082 49,016 6,349
2 3/8 4 60,323 56,258 50,192 6,349
2 1/2 4 63,498 59,432 55,366 6,349
2 5/8 4 66,673 62,608 58,542 6,349
2 3/4 3,5 69,848 65,200 60,552 7,257
2 7/8 3,5 73,023 68,376 63,789 7,257
3 3,5 76,198 71,550 66,904 7,257
4.1.1.4 TABLA DEL SISTEMA WHITWORTH

4.1.2 SISTEMA INTERNACIONAL S.I.

El roscado S.I. deriva del sistema francés que fue instituido en Paris
el 10 de mayo de 1895 a petición de los industriales de aquel país,
para reemplazar los múltiples roscados existentes hasta entonces,
que por su variedad constituían un serio obstáculo para la industria.
La forma del filete era ya el triangulo equilátero, con truncaduras de
1/8 de la altura teórica del filete en el vértice superior y en la base;
la única crítica que se hizo a éste sistema francés de roscas fue
respecto a su carencia de holgura en el fondo del filete que es
conveniente en todo roscado, el ajuste de este roscado es perfecto.
Este sistema se deriva de la rosca métrica, sistema fundado en el
sistema métrico decimal y en el que sólo varían algunos detalles en
el fondo de la rosca ya que el resto es igual para todos los sistemas.
En cuanto a la forma del filete, el tornillo resulta engendrado por el
enrollamiento a la derecha, en hélice, de un triángulo equilátero
truncado, cuyo lado situado paralelamente al eje del cilindro
soporte,
Es antes de truncarlo, igual al paso del tornillo.

El triángulo primitivo equilátero está truncado por dos paralelas a su

base trazadas respectivamente a 1/8 de la altura a partir del vértice
superior y de la base.
La altura del filete medida entre las truncaduras es, por
consiguiente, igual a los ¾ de la altura del triangulo primitivo.
En lo que respecta al vacío existente entre tornillo y tuerca en el
fondo de los ángulos entrantes del perfil el ahondamiento debido a
tal vacío no debe exceder de 1/16 de la altura del triángulo primitivo.

4.1.2.1 Dimensiones

 D = diámetro nominal después de la trunca dura.

 P = paso expresado en milímetros.
 h = altura teórica del filete = 0.866P
 h1 = altura práctica del filete = h x 13/16 = 0,703P
 h2 = altura de contacto de los filetes = h x 12/16 = 0,649P.
 d = diámetro de mandrilado de la tuerca = D – 1.299P.
  = diámetro medio en los flancos del filete.
 r = redondeado del fondo del filete = 0.054P.

4.1.2.2 Usos

Casi toda la tornillería mecánica internacional utiliza éste sistema

de roscado, que satisface para la mayoría de las uniones para
tornillos y tuercas, por tornillos y taladros roscados, por
prisioneros y tuercas, etc. Es, en total, el sistema de roscado
más extendido actualmente.

4.1.3 ROSCA MÉTRICA FRANCESA

Se diferencia del sistema internacional en que los fondos de

rosca son rectos en vez de redondeados y que teóricamente no
existe el juego. En la práctica ésta diferencia queda casi anulada.
La rosca métrica francesa es una adaptación al sistema métrico
de la rosca americana Sellers.

4.1.4 ROSCA MÉTRICA DIN

Se diferencia del sistema internacional en que el redondea

miento del fondo del tornillo y el truncamiento de la cresta del
filete de la tuerca son mayores. Con esto se consigue una mayor
resistencia en el tornillo y una mayor facilidad en el roscado.
El sistema internacional se hace prácticamente el taladro de la
rosca con un valor mayor del teórico, lo cual anula casi
totalmente la diferencia que existe entre éste sistema y el DIN.
 4.1.2.3 TABLA DEL SISTEMA INTERNACIONAL
TABLA DEL SISTEMA INTERNACIONAL
Diámetro
diámetro Diámetro de de
exterior en Paso en Diámetro mandrinado de la diámetro Paso en Diámetro mandrinado
Mm. Mm. medio tuerca exterior en Mm. Mm. medio de la tuerca
1,6 0,30 1,405 1,210 36 4,00 33,402 30,804
1,8 0,40 1,540 1,280 39 4,00 36,402 33,804
2 0,40 1,740 1,480 42 4,50 39,077 36,154
2,2 0,45 1,907 1,615 45 4,50 42,077 39,154
2,5 0,45 2,207 1,915 48 5,00 44,752 41,504
3 0,60 2,610 2,220 52 5,00 48,000 45,504
3,5 0,60 3,110 2,720 56 5,50 52,428 48,885
4 0,75 3,513 3,025 60 5,50 56,428 52,855
4,5 0,75 4,013 3,525 64 6,00 60,103 56,206
5 0,90 4,415 3,830 68 6,00 64,103 60,206
5,5 0,90 4,915 4,330 72 6,00 68,103 64,206
6 1,00 5,350 4,701 76 6,00 72,103 68,206
7 1,00 6,350 5,701 80 6,00 76,103 72,206
8 1,25 7,188 6,376 85 6,00 81,103 77,206
9 1,25 8,188 7,376 90 6,00 86,103 82,206
10 1,50 9,026 8,051 95 6,00 91,103 87,206
11 1,50 10,026 9,051 100 6,00 96,103 92,206
12 1,75 10,863 9,726 105 6,00 101,103 97,206
14 2,00 12,701 11,402 110 6,00 106,103 102,206
16 2,00 14,701 13,402 115 6,00 111,103 107,206
18 2,50 16,376 14,752 120 6,00 116,103 112,206
20 2,50 18,376 16,752 125 6,00 121,103 117,206
22 2,50 20,376 18,752 130 6,00 126,103 122,206
24 3,00 22,051 20,702 135 6,00 131,103 127,206
27 3,00 25,051 23,102 140 6,00 136,103 132,206
30 3,50 27,727 25,453 145 6,00 141,103 137,206
33 3,50 30,727 28,453 150 6,00 146,103 142,206

Las dimensiones de estas roscas son de las normas C.N.M. 3 y

C.N.M. 132 del comité de normalización del la mecánica.

4.1.5 SISTEMA SELLERS o UNITED STATES STANDARD

(U.S.S.)

El roscado del sistema Sellers es corrientemente aplicado en los

estados unidos. Fue establecido por William Sellers, industrial de
Filadelfia, quien lo hizo aceptar oficialmente por e Franklin
 Institute, en 1864. Al igual que en el sistema Whitworth, sus
dimensiones base se expresan en pulgadas inglesas.
La rosca del sistema Sellers (S.S.) o nacional americana tiene la
forma del filete semejante a la rosca métrica.

En cuanto a la forma del filete está engendrado por el

enrollamiento en hélice de un triángulo equilátero truncado, cuyo
lado situado paralelamente al eje del núcleo es, antes de
truncarlo, igual al paso del tornillo.
El triángulo primitivo está truncado por dos paralelas a su base,
respectivamente distanciadas de su vértice superior y de la base
1/8 de la altura teórica.
La altura práctica de los filetes es igual a los ¾ de la altura del
triángulo inicial. Esta rosca como lo precedente, da un ajuste
perfecto.

4.1.5.1 Dimensiones

 D = diámetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas

inglesas (25,4mm.)
 P = paso expresado en número de hilos por pulgada.
 h = altura de los filetes = 0.649P.
 d = diámetro de mandrilado de la tuerca = D – 1,299P

TABLA DEL SISTEMA SELLERS O UNITED STATES STANDARD (U.S.S.)

DIMENSIONES EN MILÍMETROS
Diámetro exterior Número de hilos por Diámetro Diámetro Diámetro del
en pulgadas pulgada exterior medio núcleo Paso
1/4 20 6,349 5,525 4,699 1,269
 5/16 18 7,937 7,021 6,105 1,411
3/8 16 9,524 8,493 7,462 1,587
7/16 14 11,112 9,934 8,763 1,814
1/2 13 12,699 11,430 10,160 1,954
9/16 12 14,287 12,913 11,531 2,116
5/8 11 15,874 14,374 12,874 2,309
3/4 10 19,049 17,400 15,748 2,539
7/8 9 22,224 20,391 18,558 2,822
1 8 25,399 23,337 21,277 3,174
1 1/8 7 25,874 26,218 23,850 3,628
1 1/4 7 31,749 29,393 27,025 3,628
1 3/8 6 34,924 32,175 29,413 4,233
1 1/2 6 38,099 35,350 32,588 4,233
1 5/8 5 1/2 41,274 38,275 35,280 4,618
1 3/4 5 44,449 41,150 37,846 5,079
1 7/8 5 47,624 44,325 41,021 5,079
2 4 1/2 50,799 47,133 43,459 5,644
2 1/4 4 1/2 57,148 53,482 49,809 5,644
2 1/2 4 63,498 59,374 55,245 6,349
2 3/4 4 69,848 65,724 61,595 6,349
3 3 1/2 76,198 71,484 66,751 7,257
3 1/4 3 1/2 82,548 77,834 73,101 7,257
3 1/2 3 1/4 88,898 83,822 78,740 7,815
3 3/4 3 95,248 89,749 84,252 8,466
4 3 101,598 96,099 90,602 8,466
4.1.5.2 TABLA DEL SISTEMA SELLERS

4.1.6 ROSCADO PARA ARTILLERÍA

Como su nombre indica este modo de roscar es sobre todo,

utilizado en las realizaciones de artillería para todas las piezas
que tengan que soportar choques repetidos; en efecto, las armas
de fuego están sometidas a esfuerzos súbitos, a veces muy
importantes. Los órganos de unión de los morteros, cañones y
ametralladoras, deben ser, por lo tanto objeto de una especial
atención desde el punto e vista de su roscado.
Por la acción del choque provocado por el disparo de una bala o
un obús, los filetes triangulares ordinarios tendrían tendencia a
escurrirse, tanto por el tornillo como por la tuerca. Tal
inconveniente se remedia dirigiendo el esfuerzo sobre un flanco
vertical, perpendicular al eje del tornillo, mientras que el otro
 flanco del filete se conserva inclinado para reforzar la resistencia
al choque.

4.1.6.1 Dimensiones

La forma de los filetes es: los hilos de la rosca de artillería se

ejecutan según dos ángulos diferentes:
a. Con un ángulo de 45° para pasos superiores a 1 Mm.
b. Con un ángulo de 30° para pasos inferiores a 1mm.

La truncadura del filete la forman, en ambos casos, en el vértice

superior de1/8 de la altura teórica y de 1/16 de esa misma altura en
la base, y ello mientras no sobrepasan los 10 Mm.
Por encima de 10 Mm., tanto en el vértice superior como en la base,
basta una truncadura de 1/16 de la altura teórica.
Para una rosca inclinada a 45°, la altura práctica del filete del tornillo
es de:
h1 = P – (1/8+1/16 de P)= P x 13/16 = 0,812 P

En el caso de la rosca inclinada a 30°, la altura teórica del filete es

igual al paso dividido por tg 30°, o multiplicado por cotg 30°:

h = P/tg 30° = P/0,557 = P x 1,732

La altura práctica es entonces:

h1 = 1,407P
La rosca de artillería es siempre engendrada por el enrollamiento en
hélice, de un perfil cuya sección es un triángulo rectángulo con uno
de sus catetos perpendicular a las generatrices el cilindro soporte.

4.1.6.1 Usos

Las construcciones de artillería no son el único caso en que se

utiliza éste roscado particular; su facultad de reforzar la resistencia
al esfuerzo lo hace muy apropiado para todos los órganos de
máquinas que deban resistir grandes esfuerzos de compresión,
como los tornillos para ajustar las correderas porta-punzón de las
prensas de taladrar.

4.2 SISTEMAS DE ROSCAS FINAS

Las roscas finas son semejantes a las roscas de sujeción, pero

teniendo igualdad de diámetro poseen un paso más pequeño y por
tanto, una profundidad de rosca menor.
Se emplean las roscas finas en todos aquellos casos en que las
roscas normales de sujeción resultan con una profundidad
demasiado grande para el espesor disponible como en husillos
huecos, tubos, etc.
Además de los tipos de rosca fina correspondientes a los sistemas
de rosca normal estudiados (Sistema Internacional, DIN, Sistema
Whitworth, Sistema Sellers), existe un tipo especial de rosca fina: la
rosca de gas.
La forma del filete en todas ellas es exactamente igual al de la
correspondiente rosca de sujeción normal.

4.2.1 ROSCA DE GAS

La rosca de gas (Rg.), tiene la forma del filete igual que la

whitworth, pero tiene un paso mucho más fino que la rosca normal y
lleva juego en los vértices. Se emplea en tubos cuando se necesita
un cierre fuerte y sin escapes pero sin necesidad de materiales
auxiliares como cinta de teflón.

4.3 SISTEMAS DE ROSCAS TRAPEZOIDALES

Las roscas trapezoidales se emplean principalmente para la

transmisión y transformación de movimientos, como por ejemplo, en
el husillo de roscar de un torno.

Los principales sistemas son dos: la rosca trapecial acmé y la rosca

DIN.

4.3.1 ROSCADO ACMÉ

Éste sistema de roscado trapezoidal, que tiene los flancos

inclinados a 14°30’, es el más empleado en los estados unidos en
sustitución de los filetes cuadrados. El tornillo queda siempre
centrado por sus flancos inclinados y su ajuste es muy sencillo,
comparado con el de los tornillos de filete cuadrado; además resulta
posible corregir las holguras, y su construcción es más fácil a la vez
que su resistencia es mayor a la de los filetes cuadrados.

El filete acmé está engendrado por el enrollamiento en hélice, de un

perfil cuya sección es un trapecio isósceles en el que el ángulo que
forman sus dos lados paralelos es de 29°. Las bases del trapecio
son paralelas al núcleo del tornillo, y la mayor de ellas coincide con
las generatrices del mismo.

4.3.1.1 Dimensiones
  D = diámetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas
inglesas.
 P = paso expresado en número de hilos por pulgada.
 h = altura de los filetes = P/2 + 0,254 Mm.
 a = 0,3707 P
 b = 0,3707 P – 0,1321 Mm.
 d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D-P
 diámetro de núcleo del tornillo = D-(P + 0,508 Mm.)

4.3.1.2 TABLA DEL SISTEMA ACMÉ

Paso = P

Hilos por
pulgada en Mm. Profundidad del filete h Mm. a Mm. b Mm.
1 25,400 12,95 9,41 9,28
2 12,700 6,60 4,7 4,57
3 8,466 4,48 3,13 3
4 6,350 3,42 2,35 2,22
5 5,080 2,79 1,88 1,75
6 4,233 2,36 1,56 1,43
7 3,628 2,06 1,34 1,21
8 3,175 1,84 1,17 1,04
9 2,822 1,66 1,04 0,91
10 2,540 1,52 0,94 0,81
 TABLA DEL SISTEMA ACMÉ
4.3.2 ROSCADO TRAPEZOIDAL NORMALIZADO

El roscado trapezoidal normalizado no es, sino el roscado

acmé adaptado a las necesidades francesas, e igualmente
concebido para suprimir las posibilidades de holguras
inherentes a los tornillos de rosca cuadrada.

La forma del filete trapezoidal normalizado está engendrada

por el enrollamiento en hélice, de un perfil cuya sección es un
trapecio isósceles en el que el ángulo que forman sus dos
lados no paralelos es de 30 °. También en éste caso las
bases del trapecio son paralelas al núcleo del tornillo, y la
mayor de ellas coincide con las generatrices del mismo.

4.3.2.1 TABLA DEL ROSCADO TRAPEZOIDAL NORMALIZADO

TABLA DEL ROSCADO TRAPEZOIDAL NORMALIZADO

P DM  h a b j1 j2 d d1
2 D-1 1,20 0,73 0,62 0,20 0,30 D-1.8 D+0,4
3 D-1.5 1,75 1,10 0,96 0,25 0,50 D-2,5 D+0,5
4 D-2 2,25 1,46 1,33 0,25 0,50 D-3,5 D+0,5
5 D-2.5 2,75 1,83 1,70 0,25 0,75 D-4 D+0,5
6 D-3 3,25 2,20 2,06 0,25 0,75 D-5 D+0,5
8 D-4 4,25 2,93 2,79 0,25 0,75 D-7 D+0,5
10 D-5 5,25 3,66 3,53 0,25 0,75 D-9 D+0,5
12 D-6 6,25 4,39 4,26 0,25 0,75 D-11 D+0,5
16 D-8 8,50 5,86 5,59 0,50 1,50 D-14 D+1
20 D-10 10,50 7,32 7,05 0,50 1,50 D-18 D+1

4.4 ROSCADO CUADRADO

El roscado cuadrado es un roscado que cada vez tiende más

a desaparecer, reemplazado por el roscado trapezoidal; se
utilizaba casi exclusivamente para todos los tornillos de
accionamiento de las máquinas-herramientas.

 El filete cuadrado es engendrado por el enrollamiento en

hélice de un perfil de sección cuadrada con uno de los
lados apoyando el cilindro generador.
Pudiendo ser los tornillos de varias entradas y hélices, el paso
de la hélice es en tal caso, la distancia, expresada en
milímetros, comprendida entre dos espiras de consecutivas de
la misma hélice medida paralelamente al eje.
4.4.1 Dimensiones

 D = diámetro normal del tornillo, expresado en

milímetros.
 P = paso en milímetros
 h = altura de los filetes a) 1 hélice: 9/19P ó 0,473P
b) 2 hélices: 9/38P ó 0,237P
 d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D-0,946
Paso aparente.
El roscado cuadrado no tiene tabla puesto que no está
normalizado.

4.5 ROSCADO REDONDO NORMALIZADO

El roscado redondo normalizado es, pese a sus buenas

cualidades mecánicas, un roscado poco utilizado debido a
las dificultades mecánicas que entraña su ejecución. Su
utilización se recomienda para toda unión de órganos
susceptibles de recibir choques, como los enganches de
vagones.
La forma del filete es según la norma alemana DIN 405,
con un ángulo de los flancos del filete de 30° y
redondeamientos cuyo radio se aproxima a la mitad de la
altura del filete.
4.5.1 Dimensiones

 D = diámetro nominal del tornillo expresado en

milímetros.
 P = paso expresado en milímetros.
 R1 = radio de la coronación del filete en el tornillo =
0,238P.
 R2 = radio del fondo del filete en el tornillo = 0,238P
 R3 = radio de la coronación del filete en la tuerca =
0,236P.
 R4 = radio del fondo del filete en la tuerca = 0,221P.
 h = altura de los filetes = 0,5P.
 d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D – 0,9P
 4.5.2 TABLA DEL ROSCADO REDONDO
NORMALIZADO

ROSCA REDONDEADA DIN 405

Diámetr Redondeados
o de Número de Profundidad Tornillo tuerca
rosca filetes por 1" de la rosca Profundidad del
d z Paso h t1 contacto t2 r R R1
7_12 10 2,540 1,270 0,212 0,606 0,650 0,561
14_38 8 3,175 1,588 0,265 0,757 0,813 0,702
40_100 6 4,233 2,117 0,353 1,010 1,084 0,936
105_200 4 6,350 3,175 0,530 1,515 1,625 1,404

4.6 SISTEMAS DE ROSCADO

 DE POCA UTILIZACIÓN

Además de las roscas anteriormente estudiadas hay otras de

uso menos general, ya sea por que no fueron normalizadas,
porque se han fabricado otras de mejor resistencia, o por su
difícil forma de producción. Entre estas citaremos las
siguientes:
 Sistema Löwenherz: Tiene filete triangular con ángulo
de 53° 30’ achaflanado en las puntas 1/8 de la altura.
Las medidas se dan en milímetros. Se utilizaba para
mecánica de precisión y aparatos de óptica; para
trabajos de mecánica fina, principalmente en Austria y
Alemania.
 Sistema Thury: El sistema suizo Thury, llamado
también de la British Association (B.A.), se utiliza en
pequeños tornillos sobre todo para relojería. El ángulo
de la rosca es de 47° 30’ y las crestas y fondos están
muy redondeados. Las medidas de éste sistema se dan
en milímetros.

4.6.1 TABLA DEL SISTEMA LÖWENHERZ

ROSCA LOWENHERZ
Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro
Diámetro del de los Diámetro del de los
exterior Paso núcleo flancos exterior Paso núcleo flancos
1,0 0,25 0,625 0,812 4,0 0,70 2,950 3,475
1,2 0,25 0,825 1,012 4,5 0,75 3,375 3,937
1,4 0,30 0,950 1,175 5,0 0,80 3,800 4,400
1,7 0,35 1,175 1,437 5,5 0,90 4,150 4,825
2,0 0,40 1,400 1,700 6,0 1,00 4,500 5,250
2,3 0,40 1,700 2,000 7,0 1,10 5,350 6,175
2,6 0,45 1,925 2,262 8,0 1,20 6,200 7,100
3,0 0,50 2,250 2,625 9,0 1,30 7,050 8,025
3,5 0,60 2,600 3,050 10,0 1,40 7,900 8,950

5. FORMAS DE FABRICACIÓN DE LAS ROSCAS

5.1 Práctica del roscado

Con peines
1. PEINE EXTERIOR—2. ROSCADO EXTERIOR—3. ROSCADO INTERIOR—4. PIEZA A
REPASAR—5. PEINE INTERIOR.

Los peines se utilizan principalmente para repasar los filetes de los

tornillos (peine exterior), o los filetes de las tuercas (peine interior o
de lado). También se emplean para ejercer directamente roscas de
tornillo y de tuerca sobre los materiales blandos (torneado de
aparatos ópticos en astronomía y en pequeña mecánica de
precisión).
Estos peines, siendo herramientas de mano exigen de parte del
operario, una gran habilidad para su empleo. El tornero debe en
efecto, hacer deslizar el peine, sobre la parte recta del soporte de l
herramienta de mano, una cantidad igual al paso para cada vuelta
del tornillo o de la tuerca.
Para roscar con el peine debe ponerse el torno a una velocidad
apropiada a la importancia del paso, tomando la precaución de
situar el soporte del peine lo más próximo posible a la pieza.
5.2 PRACTICA DE ROSCADO
Con macho de roscar

El macho es una barra de acero cilíndrica con filetes formados

alrededor de ella y estrías o ranuras practicadas a lo largo de la
misma, las cuales, al interseccionar con los filetes, forman las
aristas cortantes, forman las aristas cortantes. Se utiliza para tallar
roscas interiores.
Existen los juegos de machos, que comprenden tres machos de
roscar cuyos nombres son:
 De devaste o primera pasada.
 Intermedio o de segunda pasada.
 Final o de acabado.
Para usar los machos, primero debemos iniciar el tallado de los
filetes de la rosca, y si el agujero es pasante (abierto por los dos
lados), no hace falta ningún otro macho. Si el agujero es ciego,
después del macho de desbaste se emplea un macho intermedio
 para completar el tallado de la rosca cerca del fondo del agujero;
cuando se requiere que los filetes en el fondo del agujero queden
totalmente tallados, se usa el macho de acabado.

5.3 PRACTICA DE ROSCADO

Con terrajas

Es una pieza de acero templado, fileteado interiormente, con

ranuras que seccionan los filetes para formar las aristas cortantes.
Se emplea para tallar roscas exteriores en barras redondas
metálicas. Las terrajas, o cojinetes de roscar, tienen una abertura
con un prisionero roscado que permite expandirlas al objeto de
facilitar el primer corte.
Los lados de la terraja no son iguales; por uno el agujero de la
terraja tiene un chaflán mayor que el otro. Este chaflán mayor
permite que la terraja inicie el roscado con facilidad.
El gira-terrajas, es un utensilio para sujetar las terrajas; se utiliza
sujetando la barra a roscar en una prensa de banco, y la terraja,
alojada en el gira-terrajas, se gira en sentido de las agujas del reloj,
y a veces, es conveniente invertir el movimiento para eliminar
algunas virutas que pueden obstruir la terraja.
Tornillo
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Para otros usos de este término, véase Tornillo (desambiguación).

Tornillo con cabeza hexagonal

Se denomina tornillo a un elemento mecánico cilíndrico dotado de cabeza,

generalmente metálico, aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en la fijación
de unas piezas con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que
mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un
destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar las
piezas y acoplarse a una tuerca.1

El tornillo es un operador que deriva directamente del plano inclinado y siempre trabaja
asociado a un orificio roscado.2 Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los
mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.
Contenido
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 1 Orígenes históricos
 2 Características de los tornillos
 3 Tipos de tornillos
o 3.1 Tornillos para madera
o 3.2 Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571
o 3.3 Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas
duras
o 3.4 Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas
 4 Características de la rosca métrica
 5 Características de la rosca Whitworth
 6 Características de la rosca estándar estadounidense SAE UNF
 7 Usos
 8 Dibujo de roscas y tornillos
 9 Cabezas
o 9.1 Tornillos comerciales de cabeza hexagonal
o 9.2 Tornillos comerciales con cabeza Allen
o 9.3 Tornillos para apriete con destornillador
 10 Fabricación de tornillos
o 10.1 Tornillería para usos generales
o 10.2 Tornillos de miniatura
o 10.3 Tornillos de alta resistencia
o 10.4 Tornillos de precisión
o 10.5 Tornillos inviolables
o 10.6 Tornillos grandes o especiales
o 10.7 Tornillos de titanio
 11 Tratamientos térmicos de los tornillos
 12 Tratamientos superficiales anticorrosivos de los tornillos
 13 Medición y verificación de tornillos
 14 Apriete de tornillos controlado. Par de apriete
 15 Defectos y fallos de los tornillos
 16 Diámetro de brocas para agujeros de tornillos métricos gama estándar
 17 Véase también
 18 Referencias
 19 Bibliografía

 20 Enlaces externos

Orígenes históricos [editar]

Sir Joseph Whitworth

Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al tornillo de

Arquímedes, desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 a. C., empleándose ya
en aquella época profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua.

Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijación

en relojes, máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas. Leonardo da Vinci
desarrolla por entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo, éstas seguirán
fabricándose a mano y sin ninguna clase de normalización hasta bien entrada la
Revolución industrial.

En 1841 el ingeniero inglés Whitworth definió la rosca que lleva su nombre, haciendo
William Sellers otro tanto en los Estados Unidos el año 1864. Esta situación se prolongó
hasta 1946, cuando la organización ISO define el sistema de rosca métrica, adoptado
actualmente en prácticamente todos los países. En los EE.UU. se sigue empleando la
norma de la Sociedad de Ingenieros de Automoción (Society of Automotive Engineers,
SAE).

La rosca métrica tiene una sección triangular formando un ángulo de 60º y cabeza un
poco truncada para facilitar el engrase.

Características de los tornillos [editar]

Los tornillos los definen las siguientes características:

 Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el

sistema inglés en fracciones de pulgada.
 Tipo de rosca: (Métrica, whitworth, SAE, etc.) Las roscas pueden ser exteriores
o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Paso de la rosca: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el sistema
métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay
en una pulgada.
 Sentido de la rosca (izquierda o derecha): La tornillería prácticamente es toda
a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen alguna vez rosca a izquierda.
Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de
diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en
 los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos
tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha.
 Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la
mayor parte de tornillos son de acero de diferentes calidades y resistencia
mecánica, para madera se utilizan muchos tornillos de latón.
 Longitud de la caña: es variable.
 Tipo de cabeza: en estrella ó phillips, bristol, de pala y algunos otros especiales.
 Tolerancia y calidad de la rosca

Tipos de tornillos
El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica, son muchas las
variedades de materiales, tipos y tamaños que existen. Una primera clasificación puede
ser la siguiente:3

 Tornillos de media astilla

 Tornillos de borderline (a referencia con su autor)
 Tornillos de madera aunque mayor conocido como silly (por su autor)
 Tornillos de roscas dodecaedras
 Varillas roscadas de 1m de longitud(

Tornillos para madera

Tornillo con rosca para madera

Los tornillos para madera, reciben el nombre de tirafondo para madera, su tamaño y
calidad está regulado por la Norma DIN-97, tienen una rosca que ocupa 3/4 de la
longitud de la espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce,
aluminio y pueden estar galvanizados, niquelados, etc.

Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a
medida que se inserta para facilitar el autoroscado, porque no es necesario hacer un
agujero previo, el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan con
destornillador eléctrico o manual.

Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función
específica.

Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza

del tornillo sumergida o a ras con la superficie.

Cabeza oval: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite hundirse
en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada. Son más fáciles
para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para fijación de
elementos metálicos, como herramientas o chapas de picaportes.

Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir
que el tornillo se hunda en ellas; también para unir partes que requerirán arandelas. En
general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros sin
avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.

Los diferentes tipos de cabeza pueden tener:

Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.

Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar la posibilidad que el
destornillador se deslice.

Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.

Cabeza Torx: con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseño exclusivo Torx.

Las características que definen a los tornillos de madera son: Tipo de cabeza, material
constituyente, diámetro de la caña y longitud.

Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571 [editar]

Hay una variedad de tornillos que son más gruesos que los clásicos de madera, que se
llaman tirafondos y se utilizan mucho para atornillar los soportes de elementos pesados
que vayan colgados en las paredes de los edificios, como por ejemplo, toldos, aparatos
de aire acondicionado, etc. En estos casos se perfora la pared al diámetro del tornillo
elegido, y se inserta un taco de plástico a continuación se atornilla el tornillo que rosca a
presión el taco de plástico y así queda sujeto muy fuerte el soporte. También se utiliza
para el atornillado de la madera de grandes embalajes por ejemplo. Estos tornillos tienen
la cabeza hexagonal y una gama de M5 a M12.

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras

[editar]

Diferentes tipos de cabeza de tornillos de chapa

Tornillo autoroscante
Ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una amplia
variedad de formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al tipo de trabajo
que realizará y el material en el cual lo empleará.

Los autorroscantes tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma

cónica. De cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo
plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos, porque
permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros
materiales. Estos tornillos son completamente tratados (desde la punta hasta la cabeza) y
sus bordes son más afilados que el de los tornillos para madera.

Los autoperforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones
guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados: van cortando una rosca por
delante de la pieza principal del tornillo.

Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad están regulados por Normas DIN

Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas [editar]

Tornillo cabeza Allen DIN 912

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden ir
atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero pasante.

Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más

importante que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que
están sometidos y que no se aflojen durante el funcionamiento de la máquina donde
están insertados.

Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan

puesto que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más
usados son los siguientes

 Rosca métrica de paso normal o paso fino

 Rosca inglesa Whitworth de paso normal o fino
 Rosca americana SAE

Por el tipo de cabeza que tengan los más usados son los siguientes:

 Cabeza hexagonal .Tipo DIN 933 y DIN 931

 Cabeza Allen .Tipo DIN 912
 Cabeza avellanada DIN 63
 Cabeza cilíndrica DIN 84
  Cabeza Torx

Características de la rosca métrica [editar]

Esquema gráfico de un acoplamiento de tornillo y tuerca métrica

La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional SI y es una de las roscas más
utilizadas en el ensamblaje de piezas mecánicas. El juego que tiene en los vértices del
acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite el engrase. Los datos constructivos de
esta rosca son los siguientes:

 La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º

 El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada
 El lado del triángulo es igual al paso
 El ángulo que forma el filete es de 60º
 Paso es la distancia entre dos puntos homólogos. Ejemplo: entre las crestas
contiguas.
 Su diámetro exterior y el avance se miden en milímetros, siendo el avance la
longitud que avanza en dirección axial el tornillo en una vuelta completa.
 Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24 x 2 x 60. La M significa rosca
métrica, 24 significa el valor del diámetro exterior en mm, 2 significa el paso en
mm y 60 significa la longitud de la rosca en mm.

Características de la rosca Whitworth [editar]

Tornillo con muestras de óxido

La primera persona que creó un tipo de rosca normalizada, aproximadamente sobre
1841 fue el ingeniero mecánico inglés sir Joseph Whitworth

El sistema de roscas Whitworth todavía se utiliza, para reparar la vieja maquinaria y

tiene un filete de rosca más grueso que el filete de rosca métrico.

El sistema Whitworth fue un estándar británico, abreviado a BSW (BS 84:1956) y el

filete de rosca fino estándar británico (BSF) fue introducido en 1908 porque el hilo de
rosca de Whitworth resultaba grueso para algunos usos.

El ángulo del hilo de rosca es de 55° en vez de los 60º que tiene la rosca métrica la
profundidad y el grosor del filete de rosca variaba con el diámetro del tornillo (es decir,
cuanto más grueso es el perno, más grueso es el filete de rosca).

En este sistema de roscas el paso se considera como el número de filetes que hay por
pulgada, y el diámetro se expresa en fracciones de pulgada. (Ejemplo 1/4", 5/16")

Características de la rosca estándar estadounidense

SAE UNF [editar]
Los Estados Unidos tienen su propio sistema de roscas, generalmente llamado el
estándar unificado del hilo de rosca UNF, que también se utiliza extensivamente en
Canadá y en la mayoría de los otros países alrededor del mundo.

Por lo menos 85% de los tornillos del mundo se dimensionan a las dimensiones
unificadas del hilo de rosca, y la selección más grande de los tamaños y de los
materiales de tornillos se encuentra regulado por ese tipo estándar (fuente: Revisión de
tornillos del mundo, prensa industrial, 2006).

Una versión de este estándar, llamada SAE, fue utilizada en la industria de automóvil
norteamericana. El SAE todavía es asociado a las dimensiones en pulgadas, aun cuando
la industria automotriz de los E.E.U.U. (y otras Industrias Pesadas que usan el sistema
SAE) han convertido gradualmente a los tornillos métricos ISO, a partir de los años 70
hacia adelante, porque la producción de piezas y la comercialización de producto
globales favorecen la estandarización internacional.

Sin embargo, todos los automóviles vendidos alrededor del mundo contienen los
tornillos métricos (los montajes de motor) e imperiales (por ejemplo, las tuercas del
estirón, los sensores del oxígeno, las piezas eléctricas internas de los ensambles, los
tornillo del cuerpo, de las lámparas, del manejo, del freno y de la suspensión).

Los tornillos de máquina se describen como 0-80, 2-56, 3-48, 4-40, 5-40, 6-32, 8-32,
10-32, 10-24, etc. hasta el tamaño 16. El primer número se puede traducir a un
diámetro, el segundo es el número de hilos de rosca por pulgada. Hay un hilo de rosca
grueso y un hilo de rosca fino para cada tamaño, el hilo de rosca fino que es preferido
en materiales finos o cuando se desea su fuerza levemente mayor.

Los tamaños 1/4" diámetro y más grande se señalan como 1/4" - 20, 1/4" - 28, etc. el
primer número que da el diámetro en pulgadas y el segundo número que indica la
cantidad de hilos de rosca por pulgada. La mayoría de los tamaños del hilo de rosca son
disponibles en UNC o UC (hilo de rosca grueso unificado, el ejemplo 1/4 " - 20) o UNF
(ejemplo 1/4 " - 28 UNF o UNEF).

Usos [editar]
Las roscas triangulares se emplean en tornillos de fijación; el truncamiento del filete
facilita las operaciones de desmontaje, pero por el contrario disminuye la estanquidad
de la unión.

Las roscas finas (con paso menor que el normal) se emplean cuando la longitud de la
unión atornillada es pequeña, por ejemplo en uniones en paredes delgadas de tubos;
también pueden emplearse cuando se quiere evitar el aflojamiento de la unión, ya que el
mayor número de filetes de contacto entre el tornillo y la tuerca incrementa el
rozamiento.

Para el enroscado de tubos se emplean las llamadas roscas de gas derivadas del sistema
Whitworth, caracterizadas por una elevada estanquidad (el filete no está truncado) y una
relación profundidad/diámetro pequeña para no debilitar la pared del tubo.

Dibujo de roscas y tornillos [editar]

Tornillo fijado en agujero ciego.

Tornillo fijado con tuerca.

En los agujeros roscados las crestas vistas se representan con trazo continuo grueso y
los fondos con trazo fino. En vistas ocultas, ambas se trazan con trazo fino discontinuo.
En las secciones, el rayado se prolonga hasta la cresta. En vista frontal, la línea de fondo
abarcará aproximadamente 3/4 de circunferencia para evitar errores de interpretación.
En los dibujos conjuntos, las líneas de la rosca macho (tornillo) prevalecen sobre las de
la rosca hembra (tuerca).

Cabezas [editar]
El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un
lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma
tal que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por
otro, necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado
cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas especiales para la
apertura, lo que exige que el tornillo (si éste es el medio elegido para asegurar el cierre)
no pueda desenroscarse con un destornillador convencional, dificultando así que
personal no autorizado acceda al interior.

Así, se tienen cabezas de distintas formas: hexagonal (a), redonda (b), cilíndrica (d, g),
avellanada (c, e, f); combinadas con distintos sistemas de apriete: hexagonal (a) o
cuadrada para llave inglesa, ranura o entalla (b, c, d) y Phillips (f) para destornillador,
agujero hexagonal (e) para llave Allen, moleteado (g) para apriete manual, etc.

Tornillos comerciales de cabeza hexagonal [editar]

Llave de bocas fijas

Artículo principal: Llave (herramienta)

A partir de determinados diámetros, lo normal es que la cabeza de los tornillos

comerciales sea hexagonal, principalmente los que enroscan en piezas metálicas o en su
correspondiente tuerca. Hay varios tipos de tornillos comerciales de cabeza hexagonal
fabricados según normas DIN que difieren unos de otros en la longitud de la rosca que
tienen sus cañas.4

Tornillos comerciales con cabeza Allen [editar]

Juego de llaves Allen

Artículo principal: Llave Allen

Al igual que con las cabezas hexagonales hay varios modelos de tornillos con cabeza
Allen todos ellos normalizados según las normas DIN correspondiente. Los tornillos
con cabeza hexagonal se utilizan principalmente cuando se desean superficies lisas y las
fuerzas de apriete no son muy elevadas. 5

Tornillos para apriete con destornillador [editar]

Artículo principal: Destornillador

Destornillador eléctrico

Con los modernos destornilladores eléctricos y neumáticos que existen el uso de

tornillos de autorroscado se utiliza mucho en los diversos tipos de carpintería tanto de
madera como metálica ya que es un sistema rápido de atornillado. En el atornillado de
piezas metálicas se utiliza menos porque el par de apriete que se ejerce es bajo y está
expuesto a que se afloje durante el funcionamiento de la máquina.

Fabricación de tornillos [editar]

Los tornillos son elementos presentes en casi todos los campos de construcciones
metálicas, de madera o de otras actividades, por eso hay muchos tipos, tamaños, y
procesos de fabricación.
Desde el punto de vista de la utilización se pueden citar los siguientes tipos de tornillos.

 Tornillos para usos generales

 Tornillos de miniatura

 Tornillos de alta resistencia

 Tornillos inviolables

 Tornillos de precisión

 Tornillos grandes o especiales

 Tornillos de titanio

Tornillería para usos generales [editar]

Tornillo calidad 8.8

La producción actual de tornillería está muy automatizada tanto en lo que respecta a la

estampación de la cabeza como a la laminación de la rosca. Por lo tanto es fácil
encontrar en los establecimientos especializados el tornillo que se necesite, siempre que
esté dentro de la gama normal de fabricación.

Los tornillos normales diferencian su calidad en función de la resistencia mecánica que

tienen. La Norma (EN ISO 898-1) establece el siguiente código de calidades 4.6, 5.6,
5.8, 6.8, 8.8, 10.9 y 12.9. Los fabricantes están obligados a estampar en la cabeza de los
tornillos la calidad a la que pertenecen.

En cuanto a dimensiones todas están normalizadas por normas DIN, y los tamaños
disponibles, en rosca métrica por ejemplo con cabeza hexagonal oscila entre M3 y M30,
la longitud de los tornillos estándar es variable en un escalón de 5 mm, desde un
mínimo a un máximo según sea su diámetro. Sin embargo si fuese necesario disponer de
forma esporádica de tornillos de más longitud, se fabrican unas varillas roscadas de 1 m
de longitud, donde es posible cortar a la longitud que se desee obtener y con una
fijación de dos tuercas por los extremos realizar la fijación que se desee.

Tornillos de miniatura [editar]

Juego de destornilladores de precisión

Con el desarrollo de componentes electrónicos cada vez más pequeños ha sido necesario
desarrollar y fabricar tornillería especialmente pequeña, este tipo de tornillos se
caracteriza por ser autorroscante en materias blandas tales como plásticos, y su cabeza
es adaptada para ser accionados por destornilladores muy pequeños y de precisión, el
material de estos tornillos puede ser de acero inoxidable, acero normal o latón.

Tornillos de alta resistencia [editar]

Los tornillos de alta resistencia se designan por las letras TR, seguidas del diámetro de
la caña y la longitud del vástago, separados por el signo x; seguirá el tipo de acero del
que están construidos Las tuercas se designarán con las letras MR, el diámetro nominal
y el tipo del acero.

Las características del acero utilizado para la fabricación de los tornillos y tuercas
definidos como de alta resistencia están normalizadas.

El fabricante de este tipo de se ve obligado a entregar un certificado de garantía por lo

que no se hace necesario los ensayos de recepción, a no ser que el Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares los imponga.

Los tornillos de alta resistencia llevarán en la cabeza, marcadas en relieve, las letras TR,
la designación del tipo de acero, y el nombre o signo de la marca registrada del
fabricante.

Sobre una de sus bases, las tuercas de alta resistencia llevarán, marcadas en relieve, las
letras MR, la designación del tipo de acero, y el nombre de la marca registrada del
fabricante.6

Alternativamente, con la aparición de los Eurocódigos en los últimos años, la

nomenclatura de Tornillos de Alta Resistencia sin pretensar ha pasado a ser Métrica +
longitud + clase de resistencia, donde la clase se compone de dos números separados
por un punto. El primero de ellos indica el valor nominal del límite de rotura por 100
(fub) en MPa, y el producto de los mismos por 10 el valor nominal del límite elástico
(fyb) en MPa.

Por ejemplo, M18x120 10.9 indica un tornillo de alta resistencia métrica 18, longitud
nominal 120 mm, límite de rotura 1000 MPa y límite elástico 900 MPa.
Otros ejemplos de clases de resistencia normalizados son 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8,
10.9, 12.9

Tornillos de precisión [editar]

Los tornillos de precisión se instalan cuando las presiones, esfuerzos y velocidades de

los procesos exigen uniones más fuertes y tornillos más fiables que eviten fallos que
puedan desencadenar una avería en la máquina o estructura donde van instalado.

Estos tornillos se caracterizan por tener una resistencia extra a los esfuerzos de tracción
y fatiga. La resistencia media que pueden tener estos tornillos es de 1300 N/mm² frente
a los 1220 N/mm² que tienen los de la gama ordinaria.

Esta gran resistencia posibilita el montaje de tornillos de dimensiones más pequeñas o

menos tornillos, ahorrando espacio, material y tiempo.

El perfil del filete de estos tornillos es redondeado eliminando la punta V aguda que es
la causa principal del fallo de muchos tornillos.7

Tornillos inviolables [editar]

Tornillo de grandes dimensiones

Los tornillos inviolables son un tipo de tornillería especial que una vez atornillados en el
lugar correspondiente ya es imposible quitarlos, a menos que se fuercen y rompan. Esto
es gracias al diseño que tiene la cabeza que es inclinada en su interior, de forma tal que
si se intenta aflojar sale la llave sin conseguirlo. Son tornillos llamados antivandálicos y
son muy utilizados en trabajos de cerrajería que van con acceso a las calles o lugares
donde pudiesen actuar personas con malas ideas. Al igual que se fabrican tornillos
inviolables también se fabrican tuercas inviolables. Las normas de estos tornillos de
rosca métrica corresponden a la ISO-7380 y ISO-7991 y se fabrican con cabeza Allen y
con cabeza Torx.8

También se utilizan algunos a los que se les acopla un sello a la cabeza, impidiendo
introducir una llave para aflojarlo. Estos tornillos se venden con su tapa
correspondiente, y suelen ser para llave Allen. Como solución temporal o improvisada,
se pueden introducir a golpe de martillo unos plomitos redondos de pesca en el mismo
lugar.

Tornillos grandes o especiales [editar]

Artículo principal: Bulón

Con las tecnologías modernas actuales es posible fabricar aquellos tornillos que por sus
dimensiones se salgan de la producción estándar. Para estos casos siempre se debe
actuar de acuerdo a las especificaciones técnicas que tenga el tornillo que se desea
fabricar, tamaño, material, calidad, etc.

Tornillos de titanio [editar]

Artículo principal: Titanio
 Titanio quirúrgico: una de las mejores propiedades que tiene el titanio es que
no es tóxico en contacto con el organismo de las personas, lo cual, unido a sus
cualidades mecánicas de dureza, poco peso y resistencia mecánica, han hecho
posible una gran cantidad de aplicaciones de gran utilidad como prótesis
articulares, implantes dentales, componentes para la fabricación de válvulas
cardíacas y marcapasos, clavos o placas de osteosíntesis para la recuperación de
fracturas óseas, además de muchos otros productos.

Uno de los elementos imprescindibles para muchas de las aplicaciones quirúrgicas del
titanio es poder disponer de toda la gama de tornillos que puedan ser necesarios de
acuerdo con la aplicación requerida.

El titanio desde que se empezó a utilizar en el tratamiento de las fracturas y en ortopedia

no se conoce a la fecha ningún caso de incompatibilidad reportado conocido.

La aleación de titanio más empleada en este campo contiene aluminio y vanadio según
la composición: Ti6Al4V. El aluminio incrementa la temperatura de la transformación
entre las fases alfa y beta. El vanadio disminuye esa temperatura. La aleación puede ser
bien soldada. Tiene alta tenacidad.9

 Tornillos de titanio de alta resistencia mecánica: La industria aeronáutica

utiliza una gran cantidad de tornillos de titanio y requiere de ellos una gran
calidad y alta resistencia mecánica. La aleación grado 5-CA -Ti6Al4V- es la que
cumple con tales exigencias técnicas. Algunos de estos tornillos se fabrican con
recubrimiento de lubricante de película sólida MoS2 (bisulfuro de molibdeno).

 Tornillos de titanio para motocicletas, bicicletas y elementos de hobby.

Dichos tornillos mejoran el aspecto y las prestaciones de los de acero y los
usuarios aprecian los coloreados que tienen (oro, azul, negro, etc.), obtenidos por
procesos de anodizado.

 Tornillos de titanio para uso industrial: En este caso la propiedad que se

busca en el tornillo o pieza solicitada es principalmente su resistencia al ataque
de todo tipo de ácidos.10

Tratamientos térmicos de los tornillos [editar]

La práctica totalidad de tornillos que se fabrican son de acero. El proceso industrial de
fabricación de tornillos mediante estampación y laminación, requiere el uso de acero de
gran ductilidad, es decir con poco contenido de carbono. Esta particularidad, hace que
los tornillos de menor resistencia, 4.6,5.6, 5.8 y 6.8 no reciban tratamiento térmico de
endurecimiento.

Para fabricar tornillos más resistentes de calidades 8.8 y 10.9, la empresa productora de
acero SIDENOR,11 por ejemplo, produce un acero creado ex profeso para tornillería
denominado DUCTIL 80 y DUCTIL 100 que se caracteriza por ser pretratado antes del
proceso de fabricación de los tornillos, gracias que su composición química permite que
siga siendo dúctil aunque ya tenga más resistencia mecánica, posibilitando su la
fabricación de tornillos en frío.
La composición química del denominado DUCTIL 80 es la siguiente:

C(.06/.08), Mn(1.30/1.80), Si(.20/.40), Cr(,20/.50), Ti(.20/.40)Nb(.03/.05)

Con este contenido tan bajo de C permite mantener la ductilidad a pesar de su dureza,
con el contenido de Mn y Si se consigue templabilidad a bajo coste y con el Nb se
mantiene el control de tamaño del grano a alta temperatura.

Composición parecida tiene el acero denominado DUCTIL 100 aunque en este acero el
contenido de C pasa a ser de (.05/.20) para elevar su resistencia mecánica.

Para la fabricación de tornillos de gran resistencia se utiliza acero que permita el temple
después de un tratamiento de cementación o nitruración.

Tratamientos superficiales anticorrosivos de los

tornillos [editar]
Artículo principal: Cincado

Selección de tornillos cincados y pavonados

El acero es el metal más empleado en la fabricación de tornillos. Satisface la mayor

parte de las demandas de las principales industrias en términos de calidad técnica y
económica para determinados usos. Sin embargo, existen una serie de limitaciones. Por
ejemplo, los aceros comunes no son muy resistentes a la corrosión.

Generalmente, la función de los tornillos forma parte del soporte de la carga, por lo que
una exposición prolongada puede dar lugar a daños en la integridad de la estructura con
el consiguiente coste de reparación y/o sustitución. Además muchos tornillos trabajan a
la intemperie.

Por esta razón se utiliza el galvanizado como uno de los métodos que se utilizan para
mejorar la resistencia a la corrosión de los tornillos mediante un pequeño recubrimiento
sobre la superficie. El galvanizado permite el recubrimiento de los tornillos mediante su
inmersión en un baño de cinc fundido.

La técnica de galvanizado o cincado electrolítico es la que más se utiliza para el

recubrimiento anticorrosivo de los tornillos. Esta técnica consiste en depositar sobre la
pieza una capa de cinc mediante corriente continua a partir de una solución salina que
contiene cinc. El proceso se utiliza para proteger piezas más pequeñas, cuando requieren
un acabado más uniforme que proporciona el galvanizado.

Otro proceso de protección anticorrosiva lo constituye el tratamiento llamado pavonado.

El pavonado es un acabado negro o azulado, brillante o mate, para piezas de acero, de
gran duración, efecto decorativo y resistencia a la corrosión.

El pavonado atrae y retiene los aceites lubricantes. El revestimiento no aumenta ni

disminuye las dimensiones de los metales tratados, por lo que las tolerancias para el
ajuste de piezas no se ven afectadas. Además, las superficies tratadas pueden ser
soldadas, enceradas, barnizadas o pintadas. Se obtiene un revestimiento mate cuando se
aplica sobre una superficie tratada con chorro de arena o con un mordiente químico, y
un revestimiento brillante sobre una superficie pulida o lisa. Los colores que se pueden
obtener varían del negro al azulado, según la clase de aleación tratada.

Para situaciones de mayor protección anticorrosiva se utiliza tornillería fabricada con

acero inoxidable que lógicamente es más cara, e incluso para casos más específicos se
fabrican tornillos de titanio cuya resistencia anticorrosiva es casi total

Medición y verificación de tornillos [editar]

Galga (pasa no-pasa) roscados exteriores

Micrómetro para medir roscas

Existen dos medios diferentes para medir o verificar la rosca de los tornillos los que son
de medición directa y aquellos que son de medición indirecta.

Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros cuyas puntas están

adaptadas para introducirse en el flanco de las roscas. Otro método de medida directa es
hacerlo con el micrómetro y un juego de varillas que se introducen en los flancos de las
roscas y permite medir de forma directa los diámetros medios en los flancos de acuerdo
con el diámetro que tengan las varillas.

Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, el más común es el
de las galgas. Con estas galgas compuesta de dos partes en las que una de ellas se llama
PASA y la otra NO PASA.

También hay una galga muy común que es un juego de plantillas de los diferentes pasos
de rosca de cada sistema, donde de forma sencilla permite identificar cual es el paso que
tiene un tornillo o una tuerca. En laboratorios de metrología también se usan los
proyectores de perfiles ideales para la verificación de roscas de precisión.12

Apriete de tornillos controlado. Par de apriete [editar]

Llave dinamométrica
Artículo principal: llave dinamométrica

El apriete regulado se establece normalmente como la precarga que se debe aplicar al

atornillar un tornillo mediante la herramienta adecuada.

 Los aprietes están regulados para la tornillería pavonada o cincada, con

lubricación adecuada, (µ = Coeficiente de viscosidad dinámico) y calidad de
tornillo utilizada. El apriete regulado proporciona al ensamble unas mejoras
esenciales porque va a evitar que el anclaje quede flojo con riesgo de desapriete
o que se aplique una precarga demasiado fuerte, con riesgo de deformación de
las piezas ensambladas, o de ruptura del tornillo.

 La precarga es función del par de apriete aplicado al tornillo y del coeficiente de

frotamiento. La precarga es la fuerza en Newton que presiona a las piezas
durante el apriete del tornillo.

 El par es una fuerza aplicada en el extremo de un brazo de palanca constituido

por las herramientas de apriete (llaves, destornillador, etc.) y la fuerza manual o
neumática que se aplica a las mismas.

par (N•m) = fuerza (Newton) x longitud (metro).

La conversión de N•m a kilogramo-fuerza • metro es la siguiente:

1 N•m = 0,102 Kp•m

Los pares de apriete se calculan al 85% del límite elástico del tornillo en función de las
dimensiones y calidades que tenga. Existen tablas que regulan los pares de apriete
recomendado para cada caso.13

Resulta crucial que se preste atención a los pares de apriete y a las instrucciones de
instalación en los casos que lo determinen las especificaciones de montaje. Los motores
de vehículos, son especialmente sensibles a un par de apriete inadecuado. Los motores
modernos reaccionan de un modo particularmente sensible a los errores de montaje.

La herramienta que se utiliza para apretar un tornillo con el par regulado se llama llave
dinamométrica
Defectos y fallos de los tornillos [editar]
La tornillería en general es parte importante de la rigidez y buen funcionamiento que
cabe esperar y desear de los elementos ensamblados. Por eso los fallos o defectos que
pueda tener un tornillo puede ocasionar un fallo o una avería indeseada.

El primer defecto que puede presentar un tornillo es un defecto de diseño o de cálculo

porque sus dimensiones o calidades no sean las adecuadas, en este caso el fallo que se
puede provocar es una rotura prematura del tornillo por no poder soportar las tensiones
y esfuerzos a los que está sometido.

El segundo defecto en importancia que puede tener un tornillo es un defecto de

fabricación donde la calidad del material constituyente no sean las previstas en el diseño
o un defecto dimensional en lo que respecta principalmente a las tolerancias que debe
tener su roscado. En este caso se puede producir una rotura del tornillo o un deterioro de
la rosca.

El tercer defecto puede ser un montaje deficiente por no aplicar el par de apriete
adecuado, de acuerdo con su calidad y dimensiones, en este caso si es un exceso de
apriete se puede producir rotura del tornillo o deterioro de la rosca, y su es un defecto de
apriete el ensamblaje queda flojo y si es un objeto en movimiento aparecen vibraciones
indeseadas que ocasionan una avería en el mecanismo ensamblado.

Líquido penetrante para aflojar tornillos oxidados

El cuarto defecto se produce por deterioro del tornillo si resulta atacado por la oxidación
y corrosión si no ha sido protegido debidamente. En este caso y durante las operaciones
rutinarias de mantenimiento preventivo del mecanismo se deben sustituir todos los
tornillos deteriorados por unos nuevos y protegerlos adecuadamente de la corrosión y
oxidación.

El último defecto grave que puede tener un tornillo es cuando se procede al desmontaje
de un ensamblaje y si por causa de la oxidación y corrosión el tornillo se descabeza en
el momento de intentar aflojarlo. Para estos casos de tornillos deteriorados se deben
utilizar productos lubrificantes que permitan el aflojamiento sin que se rompa el
tornillo.
Diámetro de brocas para agujeros de tornillos métricos
gama estándar [editar]
Medida nominal y Diámetro broca Medida nominal y Diámetro broca
paso normal agujero (mm) paso fino. agujero (mm)

M4 x 0,7 3,3 M4 x 0,35 3,65

M5 x 0,8 4,2 M5 x 0,50 4,5

M6 x 1 5 M6 x 0,50 5,5

M8 x 1,25 6,8 M8 x 0,75 7,25

M10 x 1,50 8,5 M10 x 0,75 9,25

M12 x 1,75 10,2 M12 x 1 11

M14 x 2 12 M14 x 1 13

M16 x 2 14 M16 x 1,25 14,75

M18 x 2,5 15,5 M18 x 1,25 16,75

M20 x 2,5 17,5 M20 x 1,50 18,50

M22 x 2,5 19,5 M22 x 1,50 20,50

M24 x 3 21 M24 x 1,50 22,50

M27 x 3 24 M27 x 2 25

M30 x 3,5 26,5 M30 x 2 28

Véase también [editar]

 Bulón
 Arandela
 Tuerca
 Roblón
 Roscado
 Terraja
  Llave (herramienta)
 Destornillador
 Perno (tornillo para piezas de gran volumen)

Referencias [editar]
1. ↑ * Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica, Tomo 13
Tornillos y tuercas. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
2. ↑ Definición de tornillo. IES Marenostrum. Tecnología. CEJAROSU
3. ↑ Catálogos comerciales de tornillería. Varios fabricantes
4. ↑ Tornillos cabeza hexagonal
5. ↑ Tornilllos cabeza Allen normalizados
6. ↑ Normativa tornillos alta resistencia
7. ↑ Tornillos de precisión
8. ↑ Tornilos inviolables
9. ↑ Prótesis de titanio. Ultima visita web 30.4.2007
10. ↑ Información facilitada por la empresa LOWDE al redactor del artículo
11. ↑ Acero dúctil para tornillos SIDENOR
12. ↑ Control de roscas
13. ↑ Tabla de pares de apriete recomendados

Tornillos especiales y a medida - Tonrillería Reche, S.L.

Bibliografía [editar]
 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas

máquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.

 Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Salvat Editores S.A.

ISBN 84-345-4490-3.