CAPITULO 4:

PERFORACION DE TALADROS LARGOS PARA VOLADURA EN MINERIA

SUBTERRANEA, CIELO ABIERTO Y PROSPECCION GEOLOGICA

1.- INTRODUCCION

En la industria minera se van innovando rápidamente los equipos de las operaciones

unitarias y la introducción de maquinarias modernas con el objetivo de optimizar la
productividad y sobre todo, lo que es más importante, dar una mayor seguridad al
personal que trabaja dentro de las operaciones mineras.

Con la utilización de estos equipos modernos se introduce la aplicación de Taladros

Largos dentro de la operación minera y para su aplicación en determinada zona, tiene
que cumplir ciertos requisitos o condiciones tanto en la perforación como en la
voladura, es por ello que muchas empresas mineras antes de implementar el sistema
de taladros largos tienen que realizar un estudio, geológico, Geomecánico y técnico-
económico para introducir este sistema.

Actualmente por las grandes ventajas que se obtiene al aplicar este método, el sistema
de taladros largos es una opción en varias empresas mineras y la tendencia es seguir
implementando, es por esta razón que se hace necesario conocer las nuevas
alternativas tecnológicas de la minería con el fin de mejorar la explotación de los
yacimientos ya sean estos a cielo abierto o subterráneo utilizando técnicas de
perforación de Taladros Largos.

La tecnología de los Taladros largos no solo se aplica en la explotación de minería

subterránea y minería superficial también se utiliza, bajo el mismo principio para los
trabajos de exploración geológica donde su aplicación cada vez es más usual y con
buenos resultados.

La perforación de barrenos largos para la voladura se realiza con mucha frecuencia en

las labores de producción o de explotación, en particular en los siguientes métodos:

• Suv Level Stoping (SLS)

• Suv Level Caving (SLV)
• Block Caving (BC)
• Vertical Cráter Retreat (VCR)
• Long Hole Blasting (LHB).

El Sistema tradicional de perforación de barrenos largos utiliza equipos de perforación

especiales con varillaje extensible y brocas de 51 a 64 mm, en longitudes de 1,20 y
1.80 m. La longitud de perforación varía en función al esquema de perforación, pero
generalmente esta no pasa de 30 m cuando se perfora barrenos mas largos surgen
problemas de desviación.
Los métodos de explotación ya señalados que aplican esta técnica reducen
notablemente las labores de preparación y los costos de minado.

El método de explotación por taladros largos es usualmente aplicado en estructuras

geológicas con buzamientos relativamente inclinados (mayores a 50 grados), buena
calidad de estructura mineralizada, así como de la roca encajonante (RMR>60), lo que
en muchos casos determina las alturas de perforación máximas, para mantener
grandes cavidades con tiempos de apertura estimables para facilitar la extracción de
mineral.

1.1.- QUE ES UN TALADRO

De acuerdo con la definición es la actividad de realizar una abertura o grieta con un

determinado diámetro y con una longitud de profundidad que es realizada por una
herramienta tal como una punta o cincel o como un equipo de perforación, en nuestro
caso de la Industria Minera estos son realizado por una perforadora ya sea neumática
o hidráulica.

Estos equipos desde su aparición han ido evolucionando y cada vez aparecen equipos
modernos de perforación y cada uno de ellos con sistemas de trabajo muy aparecidos
o diferentes pero todos ellos con el único objetivo de realizar los taladros, o “huecos”
sobre la roca.

Los objetivos de los taladros pueden ser muy diversos, pero en el caso de la minería
el objetivo principal es realizar trabajos de rotura de roca utilizando material explosivo
que es depositado sobre el taladro.

Los taladros dentro de la operación de minería pueden tener otros objetivos como para
utilizar elementos de sostenimiento o tal vez para poder sacar muestras de roca para
su evaluación geológica, evaluación geomecánica, etc.

1.2.- QUE ES UN TALADRO LARGO

Es la que realiza un equipo de perforación por longitudes mayores de los 6 metros y

para esto el terreno donde se está perforando tienen que cumplir ciertas condiciones
para cumplir su función y lograr los objetivos trazados.

Para la perforación de Taladros Largos se cuenta en la actualidad con una variedad de

equipos modernos de diferentes marcas con particularidades peculiares de tal manera
que se puede escoger el que mejor se adapte a los planes y objetivos trazados.

Los jumbos que realizan perforación horizontal en labores de avance lineal como
túneles, galerías, rampas, etc. tienen como máximo longitud de barras deslizaderas de
16 pies (5mt).
2.- TIPOS PERFORACION DE TALADROS LARGOS PARA VOLADURA

La perforación de taladros largos es la operación más delicada para aplicar en un

método de explotación, pues el éxito de las voladuras dependerá principalmente de
una buena perforación.

El problema más común en la etapa de perforación es la desviación de taladros, que

afecta a la malla de perforación establecida.

Los tipos de perforación de taladros largos son los siguientes:

• Perforación en anillos (Figura 1).

• Perforación de taladros paralelos (Figura 2).
• Perforación en abanico (figura 3)

Figura 1 Figura 2 Figura 3

Los barrenos largos en abanico y en anillo se emplean en la explotación de rajos en

los métodos de explotación SLS y SLV, en la socavación del nivel de hundimiento del
Block Caving y en la recuperación de pilares.

Los barrenos Paralelos se utilizan en el VCR, el LHB y el SLS.

La perforación de taladros largos comprende las siguientes operaciones principales:

• Desplazamiento de la perforadora para estacionarse en el eje de perforación,

es importante nivelar la plataforma de la unidad para reducir la posibilidad de
error en el emboquille.

• Movimiento del avance. Decide la precisión de la perforación. Las barras deben

ser usadas evitando maltratar y ensuciar las roscas donde se insertarán las
coplas.

• Perforación. Tiene mayor incidencia sobre la capacidad y el tiempo de trabajo,

pero no ocupa más que el 40 o 60% del tiempo de trabajo efectivo.
3.- METODOS DE EXPLOTACION SUBTERRANEA APLICANDO TALADROS
LARGOS

Últimamente la aplicación de Taladros Largos en minería subterránea se viene

implementando en la mayoría de las minas subterráneas, sobre todo en minas que
hace pocos años se utilizaban métodos convencionales.

Con la introducción de los taladros largos la productividad se incrementa en gran escala

se obtiene mayor volumen de mineral roto, menor cantidad de personal y lo que es
importante se reduce el riesgo de accidentabilidad al personal que trabaja en la mina.

Para aplicar los taladros largos se tiene que realizar una serie de modificaciones desde
el ingreso a la mina hasta la zona de perforación, pues la mina deja de ser una mina
convencional para ser una mina completamente mecanizada.

También hay que mencionar que el personal que trabaja con los equipos de perforación
de Taladros Largos debe ser capacitado, entrenado y con experiencia al igual que el
personal que trabaja en voladura, tienen que tener todos los conocimientos de la
aplicación de este método.

Algunas minas del Perú y chile han estado aplicando estos métodos con marcado éxito
en Bolivia las experiencias son muy pocas y cona algunas modificaciones.

Figura 4: Aplicación de taladros largos en minería subterránea

Entre los métodos difundidos de explotación subterránea aplicando taladros largos

tenemos:

3.1.- MÉTODO DE SUBNIVELES CON TALADROS EN ABANICO

El sistema es aplicable en yacimientos subverticales (buzamiento de 70°- 90°) con

cajas o hastiales con buenas características geomecánicas. Una vez extraído el mineral
quedan cámaras abiertas de grandes dimensiones, similares a las de los métodos VCR
y LHB. (Figura 5).

La perforación en forma de abanico se realiza desde la galería de preparación de los

subniveles, se perforan taladros ascendentes, descendentes o hacia ambos lados,
cuyas longitudes se adaptan al contorno de la mineralización. Para disminuir los costos
de preparación, se diseñan taladros de gran longitud.

La perforación se realiza con taladros largos en abanico, utilizando taladros que van
entre 15 - 25 mts. hacia arriba y que abarcan 40 - 60 metros hacia abajo que son
taladros DTH, con ello se ha conseguido además alcanzar rendimientos de 40 a 60
metros, perforando con máquinas pesadas y semipesados lo cual aumenta los niveles
de perforación.

Al igual que con el método LHB, inicialmente se construye una chimenea para crear
una cara libre y posteriormente se disparan los taladros próximos, para abrir la cara
libre a todo el ancho del tajeo, posteriormente se disparan las filas de taladros de
producción (Figura 6).

Figura 5 Figura 6

Se aplican voladuras controladas en los límites de los tajeos para reducir los riesgos
de accidentes por caída de rocas.

Para un mejor control de la perforación, se elaboran planos de perforación indicando

inclinación y longitud de taladro, cualquier observación del perforista, por ejemplo,
perforación en desmonte, atascamiento de la broca, etc. debe anotarse en el plano de
perforación, indicando el número de taladro correspondiente.

Los diámetros de las brocas para este método varían entre 51 a 64 mm (2 a 2 ½”). El
burden entre filas de perforación oscila entre 1.2 y 1.8 m. El emboquillamiento,
orientación y la desviación de los taladros, son algunas de las condiciones operativas
para obtener buenos resultados.
El diseño de la malla de perforación se realiza a partir del factor de carga, que está en
función de la roca, diámetro de taladro, longitud de perforación, anchura de voladura
y tipo de explosivo a usar.

La perforación de taladros largos es la principal actividad en el minado por subniveles,

esta operación requiere de bastante control y precisión antes de iniciar la perforación,
el control y precisión son un factor determinante para lograr una voladura óptima y
eficiente.

El uso de diámetros menores y

longitud de taladros mayores
básicamente generan la desviación
del taladro es un problema común
pero controlable.

Factores que originan la desviación

del taladro: Factores que originan
desviación del taladro antes de la
perforación:

• Error en el posicionamiento del

equipo.
• Error en la selección y lectura
de ángulos. Figura 7: Desviación Taladros largos, métodos SLS – SLC.
• Error en el emboquillado y en la fijación de la viga de avance.

Figura 8: Taladros largos, métodos de explotación SLS – SLC.

3.2.- MÉTODO VCR
Este método consiste en delimitar la cámara de mineral a explotar por un sistema de
galerías paralelas a distinto nivel, perforando desde una galería superior todos los
taladros pasantes que cubren la cámara y disparándolos sucesivamente en forma
ascendente con cargas esféricas (cargas explosivas que cumplen con la expresión
“L<6D”), situadas a una profundidad tal que los cráteres formados se solapen,
definiendo un techo lo más regular posible. (Figura 9)

Figura 9

El mineral roto cae a los Draw Points desde la galería de transporte hasta las tolvas de
la cámara.
Se extrae solo el mineral necesario para que el espacio abierto entre el mineral
fragmentado desprendido y el techo de la cámara sea suficiente para preparar y
efectuar el próximo disparo y que no sea excesivo a fin de evitar desprendimientos de
roca desde las cajas, que provocan dilución del mineral.
Una vez situada la carga de explosivo a la profundidad adecuada con su iniciador y/o
cebo, ésta se retacará para mejorar las condiciones de confinamiento, con una longitud
de material inerte de 12 veces el diámetro de taladro, empleando arena fina o agua
para evitar el riesgo de obstrucción.
No es necesaria una determinada secuencia de iniciación, como es el caso de voladuras
en banco, debido a las características del mecanismo de rotura de las voladuras en
cráter: Cuando hay cargas que se encuentran por debajo del nivel medio del techo de
la cámara, es recomendable que sean las primeras en dispararse.
Ventajas
• Mayor seguridad para el personal y equipos, salvo en la última voladura en la
que se puede romper la corona.
• Con cámara almacén se reduce la necesidad de protección de las cajas de la
mineralización, ya que el propio material volado actúa de sostenimiento.
• Al ser los pesos de explosivo por retardo relativamente pequeños, los niveles
de vibración, por lo general, no son muy altos.
• La fragmentación generalmente es buena.
• El acarreo del material sin equipos a control remoto puede llegar hasta el 70%,
y si los accesos son laterales incluso hasta el 80%.
• Se adapta bien a yacimientos estrechos del orden de 3 a 1 0 metros de potencia,
incluso con inclinaciones no muy elevadas.
• No se necesita perforar chimeneas de arranque, lo que reduce su costo de
perforación y voladura.

Desventajas
• Durante el carguío del mineral la ventilación generalmente no es buena,
debiéndose utilizar ventilación forzada.
• Al finalizar la extracción puede desprenderse roca de las cajas lo que produce
un aumento de la dilución, y la posibilidad de hundimiento cuando se llega a la
corona.

SECUENCIA DE LAS ETAPAS DE VOLADURA

a) Chimenea, puede ser perforada utilizando la misma perforadora de producción
y puede ser excavada por el método VCR o disparos convencionales aplicando
retardos. Cuando la chimenea es muy larga, es conveniente perforar un tramo
de chimenea en forma vertical ascendente y el otro en forma vertical
descendente para reducir la desviación de taladros. Para mejorar el rendimiento
de las voladuras se recomienda aumentar taladros de alivio a fin de compensar
la desviación de taladros.

b) Cara libre, una vez comunicada la chimenea se disparan los

taladros de cara libre, normalmente se utiliza un explosivo
de alta potencia como cebo que puede ser dinamita ó
emulsión y el resto de la columna explosiva es Examon.

c) Filas de producción, normalmente la longitud total de

taladros cargados con explosivos es menor a la longitud
total perforada. Al cargar explosivos en estos taladros, se
deben distribuir de tal forma que la carga explosiva no se
concentre cerca al techo de la galería de perforación, donde
convergen los taladros (Figura 10).
Figura 10
Una regla práctica para determinar la longitud de carguío con explosivos en los taladros
es la siguiente:
 • Se determina el tonelaje a romper por cada fila.
• Con el factor de carga, se calcula el peso de explosivo a utilizar.
• Según el diámetro de perforación se obtiene el peso de explosivo por metro
cargado.
• Finalmente se calcula la longitud total cargada, que es comúnmente menor que
la longitud total perforada.
• La longitud total cargada se distribuye a fin de obtener buena fragmentación.

3.3.- MÉTODO LHB

Este método es una aplicación de los principios de voladura en banco a cielo abierto a
las explotaciones subterráneas. El método afecta principalmente a la operación de
arranque y en cierta medida a la preparación de las cámaras, puesto que, en general
sólo se trabaja en dos subniveles, uno de perforación y otro de extracción. Sin
embargo, el principio de explotación es el mismo que en el de Cámaras por Subniveles
Convencional (Sublevel Stoping).
En este método cada cámara se divide en tres sectores claramente diferenciados
(Figura 11):
• Corte inferior; es la zona receptora del mineral fragmentado y crea la cara libre
en el fondo del tajeo.
• Sector de taladros largos, donde se perforan taladros de gran diámetro y
representa entre el 85 y 90% del tonelaje de la cámara.
• Corte lateral, sirve como primera cara libre vertical para la voladura, tanto del
corte inferior como del sector de taladros largos.

El corte lateral, se construye a partir de una chimenea que puede ser excavada con
Raise Borer o por el método VCR, utilizando la misma perforadora de producción. A
partir de la chimenea se crea el corte inferior con taladros verticales en abanico,
generalmente de 65 mm (2 ½”) Ø.

Figura 11
VENTAJAS

• Mayor seguridad en los trabajos y regularidad de la producción.

• Alta productividad y rendimiento de arranque por metro perforado.
• Gran altura de tajeos que permite disparar grandes volúmenes de mineral.
• Posibilidad de extraer con seguridad un alto porcentaje de mineral disparado,
sin necesidad de equipos a control remoto.
• Empleo de agentes de voladura como el Examon, de menor costo.

DESVENTAJAS

• Puede haber dilución del mineral con material estéril especialmente debido a
irregularidades en los límites del cuerpo o a intrusiones del estéril en el mineral.
• Apelmazamiento del material después de la voladura, por la caída del mismo
desde gran altura.
• El nivel de vibraciones producido por la detonación de mayor cantidad de
explosivo en los taladros da lugar a esfuerzos dinámicos, que pueden producir
daños en las labores subterráneas o instalaciones próximas.
• Fragmentación irregular en algunos casos.

4.- TALADROS LARGOS EN VETAS ANGOSTAS

Este método, es similar al Sub Level Stoping con las restricciones que se efectúa con
dos subniveles inferior y superior con una altura máxima de 10 mts. de banco, en rocas
cuyas características predominantes del macizo rocoso estén dentro de RMR 51 – 60
(zona estable) y RMR 41 – 50 (zona de transmisión con sostenimiento).

En su mayoría estas vetas presentan familias de juntas y pliegues estratificados el cual

dificulta la perforación.
En el carguío de los taladros se realiza con 2 tacos de 80 cm, 1 deck intermedio de
40cm para disminuir la cantidad de explosivo en la columna y salida con 2 EXSANELES
con tiempos de retardo diferente asegurando que primero salga la parte baja del
taladro para poder disminuir la cantidad de explosivo que está detonando en
simultáneo y así disminuir el nivel de vibraciones que daña las cajas.

Figura 12: Esquema de explotación en vetas

5.- CONDICIONES DE APLICACIÓN DE TALADROS LARGOS

Para la aplicación de taladros largos se tienen que cumplir ciertas condiciones, de no
ser así su aplicación no sería óptima al contrario sería un problema muy complejo para
la operación minera.
En la evaluación para su aplicación se deberá considerar los siguientes parámetros:

• Los taladros largos en la explotación de minas se aplican en los depósitos tipo

vetas, cuerpos, diseminados, de forma tabular y regular.

• El depósito debe ser de buzamiento muy pronunciado o casi vertical, debiendo

exceder el ángulo de reposo del mineral.

• Las rocas encajonantes del depósito mineralizado deben ser competentes y

resistentes.

• El mineral debe ser competente y de buena estabilidad.

• Los límites del depósito de mineral o yacimiento deben ser amplios y en lo

posible de forma regular.

6.- LABORES DE PREPARACIÓN DE TALADROS LARGOS

Estas labores de preparación son muy relativas y dependa básicamente de la compañía

y la zona donde se va a aplicar a este método. En la mayoría de los casos se consideran
las siguientes labores de preparación:

• Galería principal de transporte o extracción de mineral, generalmente esta

galería se desarrolla en la raca estéril y por lo general va en la caja piso de la
estructura y también se desarrolla en la base del yacimiento, el cual es paralelo
al yacimiento el cual se desea explotar usando los taladros largos.

• Draw point, estas labores son comunicaciones de la galería principal de

extracción a la veta o zona mineralizada.

• Chimeneas, las chimeneas son preparada en algunos casos para el acceso a

la zona mineralizada, esto generalmente se realiza en minas convencionales.

• Rampas, las rampas son labores principales de acceso tanto de los equipos de
perforación como del personal en cada nivel de perforación. Estas rampas están
desarrolladas en los extremos de la zona mineralizada y en roca estéril.

• Galerías o nivel de perforación, las galerías de perforación se desarrollan

dentro del yacimiento de explotación, y esto se desarrollan de acuerdo con el
número de niveles diseñados.
 Figura 9: Preparación de Chimeneas y Draw Point

7.- APLICACIÓN ÓPTIMA DE LOS TALADROS LARGOS

Para una aplicación óptima de taladros largos se debe contar con personal capacitado,
entrenado y con experiencia tanto en los trabajos de perforación y voladura, estos son
diferentes a los sistemas convencionales por lo que se requiere mayor cuidado por la
dimensión de volumen de material que está en trabajo.
Para la aplicación óptima de los talaros largos debemos tener en cuenta las siguientes
características:
• Malla de perforación

La malla de perforación en la explotación de tajeos con taladros largos tiene que ser
diseñada con mucho criterio donde se debe tener en cuenta la longitud de taladro,
diámetro de taladro, equipo de perforación, características geomecánicas de la roca,
tipo de explosivo a utilizar, potencia explotable y también se tiene que tener en cuenta
si se va a realizar taladros paralelos o en abanico. Hay una variedad de fórmulas
matemáticas para el cálculo del burden y espaciamiento. En esta ocasión veremos los
más utilizados, tanto para el burden como para el espaciamiento.
 • Burden.

Ya en conocido su concepto, es la distancia del taladro hacia la cara libre, y una forma
de calcularla en forma práctica sería utilizando la siguiente formula:

Donde:
B = Burden.
K = Constante que depende de la carga explosiva y de la roca (0.7–1.0).
D = Diámetro de taladro (mm).
P = Presión de detonación de la carga explosiva (kg/cm2).
Std = Resistencia tensiva dinámica de la roca (kg/cm2).

8.- USO DE EXPLOSIVOS EN TALADROS LARGOS

Los explosivos más usados en voladuras empleando taladros largos son los siguientes:
• Explosivos utilizados como carga de fondo

De acuerdo con las características del yacimiento se puede usar dinamitas o

emulsiones encartuchadas, según las siguientes especificaciones técnicas:
Las emulsiones encartuchadas Exagel-E se suministran en láminas plásticas, mientras
que las emulsiones encartuchadas Semexsa-E se suministran en cartuchos de papel
parafinado tipo dinamita que permite una mayor resistencia en el manipuleo al
cargarlos dentro del taladro.
• Explosivos utilizados como carga de columna

Generalmente se utiliza Examon, agente de voladura granular con alto rendimiento

energético cuyas características técnicas son las siguientes:

9.- TALADROS LARGOS MINERIA SUPERFICIAL

En minería superficial su uso es muy común, desde el inicio de las operaciones mineras
se trabajan con este tipo de taladros, para ello se tiene que realizar la calidad de roca,
tipo de yacimiento características de los equipos tanto de limpieza como de perforación
para poder determinar la profundidad de taladros, así como su respectivo diámetro, el
cual será evaluado por los especialistas de operación, Geomecánico, geología de la
mina.
El uso cada vez más extendido de perforadoras rotativas de gran diámetro se ha hecho
más habitual en minería a cielo abierto desde diámetros de 7 7/8 (175 mm) de
perforación y con transmisión de potencia por energía de alta tensión, empleando
corriente continua para la rotación del motor principal y la alterna para el compresor
de baja presión (40-50 psi) y con accionamiento por bombas hidráulicas de los
movimientos de traslación por orugas con una torre de perforación tabular con altura
para perforar el banco con una sola pasada de la barra que en general es un tubo de
un diámetro ligeramente inferior a la boca de perforación para lograr la velocidad
anular del fluido suficiente.

Existe una tendencia actual hacia el uso de bocas de perforación superior a 10´´ de
diámetro, habiéndose llegado a usar triconos de widia de 15´´

La sarta de perforación está constituida no solo por la boca y la barra sino también por
el acoplamiento swiwel y por el estabilizador o centrador del sistema para reducir las
desviaciones en los barrenos largos y algunas veces inclinados.

Para canteras y obras civiles de menor producción y mayor movilidad, así como con
una menor preparación del banco a perforar se emplean los llamados carros
perforadores con accionamiento diesel tanto de bombas hidráulicas que accionan los
movimientos principales, como el compresor que da aire comprimido a presión normal
de 100 psi para el accionamiento de la cabeza o presión alta (250 psi o más) para el
caso de los martillos en fondo.

10.- TALADROS LARGOS PARA PROSPECCION O EXPLORACION

Otras aplicaciones de taladros largos se tienen en trabajos de exploración, en este tipo

de trabajos también se tiene problemas similares a los taladros aplicados en taladros
de explotación. La diferencia es que en los taladros de exploración las brocas y barras
de perforación son diferentes, en exploraciones se tienen que sacar testigos de roca
lo que no ocurre en los taladros de explotación.
Los taladros para la prospección conocida también con el nombre de sondeos se
efectúan para obtener información de las formaciones geológicas y depósitos
minerales, para verificar la continuidad mineralógica de una estructura mineralizada
en profundidad delimitar un cuerpo mineralizado logara información para la evaluación
de yacimientos aluviales, capas salinas, mantos, etc.

El sondeo consiste en la perforación de taladros o barrenos de diámetro pequeño y

longitudes grandes.

Los tres métodos de perforación que más comúnmente se utilizan en la exploración de

minerales son: perforación a diamantina, perforación a rotación y la perforación a
percusión.

El método de perforación a utilizarse depende de varios factores, entre los más

importantes se tiene la geometría del yacimiento a ser prospectado, la clase y la
profundidad, la localización, el tipo de muestras requeridas.

11.- EQUIPOS Y ACCESORIOS DE PERFORACIÓN

• Equipos de perforación
ACCESORIOS DE PERFORACIÓN
12.- COSTOS OPERATIVOS DE LA APLICACIÓN DE TALADROS LARGOS