INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

MAQUINAS HIDRAHULICAS

OLMOS PEREZ LUIS MANUEL

Grupo: 7MV3

Alumno: Aguilar Mercado Fernando

No. De boleta: 2020360684

INTRODUCCIÓN
La lubricación juega un papel crucial en el funcionamiento eficiente y confiable de
los sistemas hidráulicos. Desde la antigüedad, los seres humanos han reconocido
la importancia de reducir la fricción entre las superficies móviles para evitar
desgastes prematuros y daños en los componentes mecánicos. En el contexto de
la hidráulica, donde se utilizan fluidos bajo presión para transmitir energía y
controlar movimientos, la lubricación adecuada se convierte en un factor crítico
para garantizar el rendimiento óptimo de los sistemas.

El objetivo de esta investigación es analizar y profundizar en los fundamentos de

la lubricación en sistemas hidráulicos, examinando su importancia, los diferentes
tipos de lubricantes utilizados y los métodos de aplicación. Además, se investigará
cómo la lubricación influye en la eficiencia energética, la durabilidad de los
componentes y la vida útil de los sistemas hidráulicos en general.

Se explorarán las propiedades y características de los lubricantes específicos para

aplicaciones hidráulicas, tales como aceites hidráulicos, grasas y fluidos
especiales. Se examinarán las propiedades de viscosidad, estabilidad térmica,
resistencia a la presión y capacidad de carga de los lubricantes, así como su
compatibilidad con los materiales utilizados en los sistemas hidráulicos. Además,
se analizarán los métodos de lubricación más comunes en la industria. Se
evaluarán las ventajas y desventajas de cada método y se identificarán las
mejores prácticas para lograr una lubricación eficaz y adecuada en los sistemas
hidráulicos, a través de esta investigación, se espera obtener una comprensión
más profunda de la lubricación en hidráulica, lo que permitirá optimizar el
rendimiento de los sistemas, reducir los costos de mantenimiento y prolongar la
vida útil de los componentes.

En resumen, la lubricación es un aspecto esencial para garantizar el

funcionamiento eficiente y la fiabilidad de los sistemas. Esta investigación tiene
como objetivo proporcionar un análisis exhaustivo de los fundamentos de la
lubricación en sistemas hidráulicos, así como identificar las mejores prácticas y
recomendaciones para lograr una lubricación efectiva.

DEFINICIÓN
La lubricación es un proceso que consiste en la aplicación de un lubricante, como
un aceite o una grasa, entre dos superficies en contacto deslizante o en
movimiento relativo. El objetivo principal de la lubricación es reducir la fricción y el
desgaste entre estas superficies, permitiendo un funcionamiento suave y eficiente
de los mecanismos y componentes.
TEORIA DE LA LUBRICACIÓN
La teoría de la lubricación, también conocida como tribología, nos ayuda a
entender cómo podemos reducir la fricción y la temperatura entre dos elementos
que están en contacto y se mueven entre sí. Para lograrlo, se intercala un agente
lubricador entre estos elementos. Anteriormente, la tribología se enfocaba solo en
el estudio de la fricción, pero en la actualidad ha evolucionado para incluir otros
aspectos importantes, como la lubricación, el desgaste y otros factores
relacionados con la vida útil de los equipos.

OBJETIVO DE LA LUBRICACIÓN
El objetivo principal de la lubricación es reducir la fricción y el desgaste entre las
superficies en contacto y en movimiento. Al aplicar un lubricante adecuado entre
estas superficies, se busca crear una capa protectora llamada película lubricante,
que evita el contacto directo y minimiza el roce entre ellas, asegurando un
funcionamiento suave, eficiente y duradero de los sistemas mecánicos. Además,
la lubricación contribuye a la reducción de la temperatura, la mejora de la
eficiencia energética y la protección contra la corrosión.

Fig. 1 - Efecto causado por una carga sobre una película de aceite

CARACTERÍSTICAS DE LOS LUBRICANTES

Las características más importantes para lubricación limite son:

- Alta estabilidad química a elevadas temperaturas

- Alta velocidad de reacción con las superficies metálicas
- Bajo coeficiente de fricción sólida
- Baja toxicidad por efecto de los vapores o por contacto con la piel al
manipular los lubricantes
 - Compatibilidad con las bases lubricantes y demás aditivos de los aceites y
las grasas a los cuales se les añaden

Los lubricantes están disponibles en diferentes formas, principalmente en estado

sólido (como el grafito), pastoso (como las grasas) y líquido (como los aceites
lubricantes).

En su composición, los lubricantes generalmente contienen alrededor del 90% de

un aceite base, que suele ser una fracción de petróleo conocida como aceite
mineral. El aceite base proporciona las propiedades lubricantes fundamentales.
Además, contienen menos del 10% de aditivos que mejoran y personalizan las
características del lubricante.

Aunque los aceites minerales son los más comunes, también se utilizan aceites
vegetales o líquidos sintéticos, como poliolefinas hidrogenadas, ésteres, siliconas,
fluorocarbonos y otros, como alternativas al aceite base en ciertas aplicaciones.

FUNCIÓN DEL LUBRICANTE/LUBRICACIÓN

La función principal del lubricante/lubricación es reducir la fricción y el desgaste
entre las superficies en movimiento. El lubricante forma una película protectora
entre las superficies en contacto, lo que evita el contacto directo y minimiza la
resistencia al movimiento. Algunas de las funciones clave del lubricante son:

-Reducción de la fricción

-Protección contra el desgaste

-Disipación del calor

-Sellado y protección contra la contaminación

-Reducción del ruido y las vibraciones

-Mejora de la eficiencia energética

CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE LUBRICANTE

Existen diversos tipos de lubricantes, cada uno diseñado para satisfacer
necesidades específicas en diferentes aplicaciones. A continuación, se mencionan
algunos de los principales tipos de lubricantes:
Aceites lubricantes: Son los lubricantes más comunes y se utilizan en una amplia
gama de aplicaciones. Pueden ser aceites minerales, sintéticos o vegetales. Los
aceites lubricantes se clasifican en diferentes grados de viscosidad, dependiendo
de su aplicación y temperatura de operación.

Grasas lubricantes: Son lubricantes semisólidos que consisten en un aceite base

mezclado con espesantes, como jabones metálicos. Las grasas lubricantes son
adecuadas para aplicaciones donde es necesaria una lubricación prolongada y
una mayor adhesión al metal, como en rodamientos y cojinetes.

Lubricantes sólidos: Incluyen materiales como el grafito y el disulfuro de

molibdeno. Estos lubricantes se utilizan en condiciones de alta temperatura,
presión extrema o donde los lubricantes líquidos y las grasas no son adecuados.
Se aplican en forma de polvo o recubrimiento seco.

Aerosoles lubricantes: Son lubricantes en forma de aerosol, que contienen aceite

lubricante o grasa mezclados con un propelente. Estos aerosoles son
convenientes para lubricar piezas de difícil acceso o áreas pequeñas, y
proporcionan una aplicación precisa.

Fluidos de transmisión: Son lubricantes especializados utilizados en transmisiones

automáticas y sistemas de transmisión de potencia. Estos lubricantes están
formulados para cumplir con los requisitos específicos de las transmisiones y
mejorar la eficiencia y durabilidad del sistema.

Lubricantes para compresores: Son lubricantes diseñados específicamente para

sistemas de compresión de aire o gases. Estos lubricantes deben resistir altas
temperaturas y presiones, y brindar una lubricación adecuada para las partes
móviles del compresor.

Lubricantes de alto rendimiento: Estos lubricantes están formulados con aditivos

especiales para cumplir con requisitos específicos, como resistencia a altas
temperaturas, protección contra la corrosión, propiedades antidesgaste mejoradas
o compatibilidad con ciertos materiales.
Además, su calificación por norma ISO:

Tabla 1 - Clasificación ISO para los aceites industriales

LEYES DEL ROZAMIENTO FLUIDO

Las leyes del rozamiento fluido, también conocidas como leyes de Newton del
rozamiento, describen el comportamiento del rozamiento entre un fluido (como un
líquido o un gas) y un objeto en movimiento. Estas leyes son fundamentales para
comprender y predecir el comportamiento de los fluidos en contacto con
superficies sólidas. A continuación, se presentan las leyes del rozamiento fluido:

Primera ley del rozamiento fluido: Esta ley establece que la fuerza de rozamiento
entre un fluido y un objeto en movimiento es directamente proporcional a la
velocidad relativa entre ellos. A medida que la velocidad relativa aumenta, también
lo hace la fuerza de rozamiento.

Segunda ley del rozamiento fluido: Según esta ley, la fuerza de rozamiento fluido
es proporcional al área de contacto entre el fluido y el objeto. A medida que
aumenta el área de contacto, también lo hace la fuerza de rozamiento.

Tercera ley del rozamiento fluido: Esta ley establece que la fuerza de rozamiento
fluido es influenciada por la viscosidad del fluido. La viscosidad es la resistencia
interna del fluido al flujo, y a medida que aumenta la viscosidad, también lo hace la
fuerza de rozamiento.
Estas leyes del rozamiento fluido son útiles para comprender y predecir cómo se
comportará un fluido al interactuar con un objeto en movimiento.

La ley de Newton del rozamiento fluido dice que la fuerza necesaria para mover la
placa superior sigue la ley siguiente:

𝑑𝑣
𝑑𝐹 = 𝜂 𝑑𝑆
𝑑𝑛
Donde:

dv/dn es el gradiente de velocidad

v= Velocidad relativa de desplazamiento de las dos superficies

η= viscosidad dinámica

en la practica se observa que la resistencia al desplazamiento para este ejemplo es:

 Independiente de los esfuerzos normales

 Aumenta con la velocidad
 Aumenta con la superficie
 No depende del estado o naturaleza de la superficie
Si buscamos la expresión para el coeficiente de rozamiento fluido de la misma forma
que lo definimos para el rozamiento seco tenemos:

𝑑𝑣
𝐹 =𝜇𝑁= 𝜂𝑆
𝑑𝑛
Por lo que

𝑆 𝑑𝑣
𝜇=𝜂
𝑁 𝑑𝑛
Si N/S=P, presión que actúa sobre la superficie en contacto, obtenemos:
 𝜂𝑉
𝜇 = 𝑓( )
𝑃

APLICACIÓN DE LOS LUBRICANTES

Los lubricantes industriales son utilizados con una amplia variedad de propósitos, y
el tipo de lubricante que se elija dependerá en gran medida del tipo de máquina, su
aplicación específica y otros factores relevantes. La gama de sistemas de
lubricación industrial abarca desde pistolas de engrase de accionamiento manual
hasta sistemas automatizados y centralizados de distribución de lubricantes.

Estos lubricantes industriales pueden ser empleados en cualquier industria y en

diversas aplicaciones que involucren maquinaria mecánica con partes móviles. La
variedad de lubricantes disponibles se adapta a las necesidades específicas de
cada máquina y proceso, brindando protección contra la fricción, el desgaste y la
corrosión.

Al elegir un lubricante industrial adecuado, es esencial considerar las características

de la máquina, las condiciones de operación, la temperatura, la carga y la velocidad
de los componentes móviles. Además, los lubricantes pueden contener aditivos
especiales para mejorar la eficiencia, la resistencia al desgaste y la protección
contra la oxidación.

A continuación citamos algunos ejemplos de industrias donde la lubricación

industrial es un elemento clave:

• Industria textil: para máquinas de teñir, motores y vaporizadores.

• Industria del automóvil: para la optimización de motores y la reducción del

ruido, la vibración y la dureza (NVH).

• Industria energética: para palas de turbinas, cojinetes de generadores y

sistemas hidráulicos.

• Industria aeroespacial: para trenes de aterrizaje, actuadores y controles de

vuelo.

• Industria naval: para sistemas de engranajes, compresores y turbinas.

• Industria médica: para ventiladores y bombonas de gas.

• Rodamientos en motores eléctricos

• Sistemas de engranes

• Transmisiones y ejes diferenciales

• Turbinas y compresores industriales

• Maquinaria vial y tractores

• Sistemas de inyección a alta presión

• Cajas de velocidades

• Sistemas de enfriamiento en motores.

SELECCIÓN DEL TIPO DE LUBRICANTE
La selección del tipo de lubricante adecuado se basa en varios factores clave.

El objetivo principal al seleccionar un lubricante es alcanzar un equilibrio adecuado

entre su calidad, aplicación y disponibilidad. Para lograr y mantener este equilibrio,
es esencial establecer y documentar las especificaciones del lubricante como
referencia para saber qué lubricante adquirir y cómo utilizarlo. En este artículo, se
abordarán los pasos necesarios para crear las especificaciones del lubricante y se
destacará cómo estas pueden contribuir a garantizar la confiabilidad continua de la
maquinaria.

PUNTOS QUE CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE UN

LUBRICANTE
Requisitos del fabricante: Se deben consultar las especificaciones y
recomendaciones del fabricante de la maquinaria o equipo. Estos suelen
proporcionar pautas específicas sobre el tipo de lubricante que se debe utilizar
para obtener un rendimiento óptimo y garantizar la durabilidad del equipo.

Condiciones de operación: Se deben analizar las condiciones de operación,

como la temperatura, la carga, la velocidad y el entorno en el que se utilizará el
lubricante. Algunos lubricantes están diseñados para soportar altas temperaturas,
cargas pesadas o entornos corrosivos, mientras que otros son más adecuados
para condiciones de baja temperatura o aplicaciones de alta velocidad.

Tipo de maquinaria: Se debe considerar el tipo de maquinaria o equipo en el que

se utilizará el lubricante. Algunos equipos, como compresores, engranajes o
rodamientos, pueden requerir lubricantes específicos debido a los requisitos de
diseño y funcionamiento.

Propiedades del lubricante: Se deben evaluar las propiedades del lubricante,

como la viscosidad, la estabilidad térmica, la resistencia a la oxidación, la
protección contra el desgaste y la capacidad de sellado. Estas propiedades deben
ser compatibles con las necesidades de lubricación de la maquinaria y las
condiciones de operación.

Compatibilidad: Debe asegurarse de que el lubricante seleccionado sea

compatible con los materiales de construcción de la maquinaria y otros lubricantes
que puedan estar presentes. La incompatibilidad puede causar daños y reducir la
eficiencia de lubricación.
Análisis y pruebas: En algunos casos, se deben realizar análisis de aceite o
pruebas de desempeño pueden ayudar a identificar el tipo de lubricante más
adecuado. Estas pruebas pueden proporcionar información sobre la calidad del
lubricante, el estado del equipo y las condiciones de operación.

Es importante resaltar que la selección del lubricante adecuado es crucial para

mantener la eficiencia y prolongar la vida útil de la maquinaria. Por lo tanto, es
importante considerar todos los factores relevantes y utilizar la información y
recursos disponibles para tomar la decisión más informada.

CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA LUBRICACIÓN

La lubricación desempeña un papel crucial en diversos campos de aplicación
dentro de la ingeniería mecánica. Algunos de los principales campos donde se
utiliza la lubricación son:

Maquinaria industrial: La lubricación se aplica en una amplia gama de

maquinarias industriales, como bombas, compresores, turbinas, motores
eléctricos, cajas de engranajes y sistemas hidráulicos. Proporciona una capa
protectora entre las superficies metálicas en movimiento, reduciendo la fricción y el
desgaste, así como disipando el calor generado durante el funcionamiento.

Automotriz: En la industria automotriz, la lubricación es esencial para el

funcionamiento adecuado de los motores de combustión interna, transmisiones,
diferenciales y otros componentes móviles. Los lubricantes automotrices ayudan a
reducir la fricción, mejorar la eficiencia del motor, disipar el calor y prevenir el
desgaste prematuro de las piezas.

Aeronáutica: La lubricación en la ingeniería aeroespacial es crucial para

garantizar el rendimiento y la seguridad de los aviones y helicópteros. Los
lubricantes especiales se utilizan en motores de avión, sistemas de control de
vuelo, trenes de aterrizaje, transmisiones y otros componentes críticos, donde
deben soportar condiciones extremas, altas velocidades y temperaturas variables.

Maquinaria pesada y construcción: La lubricación juega un papel vital en

equipos pesados utilizados en la construcción, minería, agricultura y otros
sectores. Estos equipos incluyen excavadoras, retroexcavadoras, cargadores
frontales, grúas y máquinas agrícolas. La lubricación adecuada ayuda a reducir el
desgaste, prolongar la vida útil de los componentes y mejorar la eficiencia
operativa.
Industria marítima: Los buques y embarcaciones requieren lubricación en
motores marinos, sistemas de propulsión, sistemas hidráulicos y otros equipos a
bordo. Los lubricantes marinos deben ser capaces de soportar condiciones
salinas, altas cargas y temperaturas extremas, garantizando un rendimiento
óptimo y una larga vida útil de los componentes.

Una de las aplicaciones típicas de la lubricación en ingeniería mecánica es el

cojinete, constituido por un muñón o eje, manguillo o cojinete.

• Cojinetes del cigüeñal y bielas de un motor

• Cojinetes de turbinas de centrales

EN QUE SE BASA EL ESTUDIO DE LA LUBRICACIÓN

El estudio de la lubricación se fundamenta en varios campos, entre ellos:

-Mecánica de fluidos: La mecánica de fluidos analiza el movimiento y

comportamiento de los fluidos, así como las fuerzas que actúan sobre ellos. En el
estudio de la lubricación, se analizan los flujos de lubricantes y cómo se
distribuyen entre las superficies en contacto.

-Termodinámica y transferencia de calor: La termodinámica se centra en el

estudio de la energía y sus transformaciones. En la lubricación, se consideran los
efectos térmicos generados por la fricción y se estudia cómo se transfiere y disipa
el calor dentro del sistema lubricado.

-Mecánica de sólidos y materiales: La mecánica de sólidos deformables

investiga el comportamiento de los cuerpos sólidos ante cargas y condiciones
térmicas. En el contexto de la lubricación, se analizan las deformaciones y
tensiones que experimentan las superficies en contacto bajo la influencia del
lubricante.

Estos campos científicos y técnicos proporcionan los fundamentos necesarios

para comprender y estudiar los fenómenos relacionados con la lubricación, como
la formación de películas lubricantes, la reducción de la fricción y el desgaste, así
como la optimización de los sistemas lubricados.
FACTORES QUE CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE UN
SISTEMA DE LUBRICACIÓN.
Al diseñar un sistema de lubricación, es importante tener en cuenta varios factores
para asegurar un funcionamiento eficiente y confiable. A continuación, se
presentan algunos de los factores clave a considerar:

Requisitos de lubricación: Es fundamental comprender los requisitos específicos

de lubricación del equipo o sistema en cuestión. Esto implica determinar la
viscosidad adecuada del lubricante, el intervalo de cambio de lubricante, la
cantidad requerida de lubricante, la compatibilidad con los materiales del equipo y
las condiciones operativas, como la temperatura y la velocidad.

Selección del lubricante: Se debe seleccionar el lubricante adecuado en función

de los requisitos de lubricación identificados. Esto incluye considerar la viscosidad,
las propiedades de extrema presión, la resistencia a la oxidación y la corrosión, la
estabilidad térmica y otros factores relevantes para el equipo y las condiciones de
operación.

Sistema de suministro de lubricante: El diseño del sistema de suministro de

lubricante debe garantizar una distribución adecuada y eficiente del lubricante a
las partes móviles. Esto puede incluir la selección de bombas, filtros, conductos y
otros componentes para mantener un suministro de lubricante limpio y constante.

Control de la contaminación: La contaminación del lubricante puede tener un

impacto significativo en el rendimiento y la vida útil del equipo. Por lo tanto, es
importante implementar medidas de control de contaminación, como filtros de aire,
filtros de partículas y sellos adecuados, para prevenir la entrada de partículas
extrañas y mantener la pureza del lubricante.

Monitoreo y mantenimiento: El diseño del sistema debe incluir medidas para el

monitoreo regular del estado del lubricante y el equipo. Esto puede involucrar el
uso de sensores de temperatura, presión y viscosidad, así como el
establecimiento de programas de mantenimiento preventivo, como cambios de
lubricante programados, análisis de muestras e inspecciones visuales.

Al considerar estos factores durante el diseño de un sistema de lubricación, se

puede lograr una lubricación óptima y prolongar la vida útil del equipo,
minimizando los costos de mantenimiento y mejorando la eficiencia operativa.

SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN DE LUBRICANTE

Los sistemas de alimentación de lubricante son sistemas diseñados para suministrar
lubricante de manera controlada y eficiente a las partes móviles de un equipo o
sistema. Estos sistemas aseguran que las superficies en movimiento estén
debidamente lubricadas, lo que reduce la fricción, el desgaste y la generación de
calor.

Existen diferentes tipos de sistemas de alimentación de lubricante, cada uno con

sus propias características y aplicaciones específicas. A continuación, se presentan
algunos de los sistemas más comunes:

Sistema de lubricación por salpicadura: Es el método más simple y básico de

lubricación. Consiste en llenar una carcasa con lubricante, de modo que las partes
móviles se sumerjan parcialmente en el lubricante. El movimiento de las partes
genera salpicaduras que lubrican las superficies.

Sistema de lubricación manual: Este sistema implica la aplicación manual de

lubricante en puntos específicos del equipo. Se utiliza en equipos pequeños o de
difícil acceso, donde el lubricante se aplica directamente mediante una pistola de
engrase o un dispositivo similar.

Sistema de lubricación por gravedad: En este sistema, el lubricante se almacena

en un depósito elevado y se alimenta por gravedad a las partes móviles. La
lubricación se realiza a través de tuberías o conductos que permiten que el
lubricante fluya hacia los puntos de lubricación.

Sistema de lubricación por aceite circulante: Este sistema implica la circulación

continua de lubricante a través de un circuito cerrado. El lubricante se bombea
desde un depósito a través de tuberías hacia las partes móviles, y luego retorna al
depósito para su filtrado y reutilización.

Sistema de lubricación por pulverización: En este sistema, el lubricante se

pulveriza sobre las partes móviles mediante boquillas o dispositivos similares. El
lubricante se atomiza en pequeñas gotas y se dirige específicamente a las
superficies de fricción.

Sistema de lubricación por presión positiva: Este sistema utiliza bombas de

lubricante para suministrar lubricante a alta presión a través de conductos o
conductos de distribución. Se utilizan válvulas y reguladores para controlar el flujo y
la presión del lubricante hacia los puntos de lubricación.

Estos son solo algunos ejemplos de los sistemas de alimentación de lubricante. La

elección del sistema adecuado dependerá de factores como el tipo de equipo, la
aplicación, los requisitos de lubricación y las condiciones de operación.
Los sistemas de lubricación constan de diversos componentes esenciales que
desempeñan funciones específicas:

Bombas y unidades de bombeo: Las bombas son responsables de extraer el

lubricante del depósito y bombearlo a través del sistema de tuberías. La presión
generada por las bombas debe ser suficiente para compensar las pérdidas de
presión en las tuberías, componentes y puntos de fricción.

Dispositivos dosificadores: Estos dispositivos se encargan de suministrar las

cantidades preestablecidas de lubricante a los puntos de lubricación y distribuirlo
durante un período de tiempo determinado. Estos dispositivos se configuran de
acuerdo con el tipo de sistema y el principio de funcionamiento específico.

Dispositivos de monitoreo: Estos dispositivos generan señales visuales o

eléctricas que informan a la unidad de control o al operador sobre la información
relevante de los procesos de lubricación. Pueden medir el nivel de lubricante y la
temperatura en los depósitos, la presión en las tuberías, el caudal y el volumen, la
contaminación en los filtros, la humedad en los lubricantes, así como los
movimientos y rodamientos.

Unidades de control y software: Estas unidades activan las rutinas de lubricación,

regulan la duración de los tiempos de inactividad y evalúan los parámetros del
sistema para protegerlo de posibles daños graves. Los valores de monitoreo se
basan en la rutina de lubricación, la cantidad de lubricante, el nivel del mismo, el
número de ciclos, el tiempo y la presión.

Accesorios: Los accesorios incluyen racores, aplicadores, boquillas, cepillos o

pillones, así como tubos, mangueras, uniones y depósitos. Estos componentes son
fundamentales para facilitar la operación de lubricación de principio a fin.

Filtros, válvulas y distribuidores: Los filtros ayudan a mantener la limpieza del

lubricante al eliminar partículas y contaminantes no deseados. Las válvulas
controlan el flujo y la presión del lubricante, mientras que los distribuidores se
encargan de dirigir el lubricante a los puntos de lubricación específicos.
CLASIFICACIÓN INTERNA DE ACUERDO CON EL TIPO DE
SISTEMA
Existen dos tipos de sistemas de lubricación: manual y automático. El sistema
manual requiere que el lubricante se aplique periódicamente utilizando una pistola
o bomba manual. Este sistema necesita monitoreo y activación de todos los
procesos relacionados con la lubricación.

El sistema automático, por otro lado, es más costoso, pero tiene beneficios a
largo plazo. Con este sistema, la inversión inicial se recupera rápidamente. Los
costos laborales disminuyen y la vida útil de los componentes aumenta. Además,
no es necesario detener la maquinaria para lubricar, ya que el sistema automático
se activa mientras está en funcionamiento. Esto mejora la eficiencia y la
distribución del lubricante.

La lubricación automática centralizada es una forma efectiva de aumentar la

disponibilidad de las máquinas. Suministra la cantidad adecuada de lubricación en
el momento correcto, reduciendo la fricción y el desgaste. Estos sistemas pueden
lubricar máquinas individuales o plantas enteras, asegurando que el lubricante se
aplique de manera precisa en los puntos necesarios.

Los principales productos son:

• Sistemas de lubricación doble.

• De línea simple.

• Progresivos.

• Multilínea.

• De circulación de aceite.

• Aire aceite (spray)

TIPO DE SISTEMAS DE LLENADO

Existen varios tipos de sistemas de llenado de lubricante utilizados en diferentes
aplicaciones. Los mas comunes son:

Llenado manual: Es el método más simple y básico, en el cual el lubricante se

añade manualmente al equipo o maquinaria utilizando recipientes como latas,
cubetas o botellas. Este método es adecuado para equipos pequeños o de acceso
limitado.
Llenado a granel: Este sistema implica el uso de equipos de transferencia de
lubricante a granel, como bombas de tambor o sistemas de suministro de lubricante
a granel. El lubricante se transfiere desde contenedores grandes, como tambores o
tanques, a través de bombas y tuberías hacia el equipo o maquinaria.

Llenado por gravedad: En este sistema, el lubricante se almacena en un depósito

elevado y se permite que fluya por gravedad hacia el equipo o maquinaria. El flujo
se controla mediante válvulas o grifos. Este método es comúnmente utilizado en
aplicaciones donde se requiere un flujo constante y controlado de lubricante.

Llenado con sistema de bombeo: En este sistema, se utiliza una bomba de

lubricante para suministrar el lubricante desde un depósito o contenedor hacia el
equipo o maquinaria. El flujo de lubricante se controla mediante la bomba y las
válvulas de regulación.

Llenado automático: Este sistema se utiliza en aplicaciones donde se requiere un

llenado automático y preciso del lubricante. Se utilizan sensores y controladores
para monitorear el nivel de lubricante en el equipo o maquinaria, y se activan las
bombas o sistemas de suministro para llenar automáticamente el lubricante cuando
sea necesario

Además, se pueden dividir en:

1) El sistema de lubricación centralizado de pérdida total se refiere a un

método en el cual se crea y mantiene una capa de lubricante alrededor de
las partes móviles mediante un sistema automático. Este sistema se utiliza
principalmente en la industria de la Máquina-Herramienta. En intervalos
regulares, se suministra lubricante a las partes móviles para garantizar una
lubricación adecuada.
2) El sistema de neblina o rocío de aceite es un tipo de sistema de lubricación
centralizado en el que el lubricante (aceite) se atomiza mediante flujo de
aire comprimido y se dirige a los equipos que se van a lubricar a baja
presión. La dispersión del aceite en forma de pequeñas partículas en la
corriente de aire se conoce como niebla de aceite, y la proporción típica es
de 200,000 volúmenes de aire por 1 de aceite.
La niebla se produce al hacer que el aire a alta velocidad entre en contacto
con pequeñas cantidades de aceite utilizando un generador basado en el
principio Venturi o Vortex. La capacidad de generación de la niebla de
aceite depende de los parámetros geométricos del generador, la presión del
aire y la temperatura del aire y el aceite. La capacidad de generación se
 puede ajustar mediante la regulación o sustitución del generador, sin tener
que reemplazar otros componentes del equipo.
La niebla generada se transporta a través de una red de tuberías a baja
presión y a bajas velocidades (flujo laminar) para evitar la condensación.
Para depositar correctamente las partículas de aceite en los elementos que
se van a lubricar, la niebla "seca" se convierte en niebla "húmeda" mediante
recondensadores que aceleran la niebla y la llevan a un flujo turbulento, lo
que aumenta el tamaño de las partículas de aceite.
La presión de transporte o distribución de la niebla de aceite asegura que la
niebla llegue a todos los puntos de lubricación. Esta presión está
determinada por la caída de presión de los recondensadores y la red de
tuberías. Los sistemas de neblina están diseñados para mantener la
presión de envío en un rango específico, dependiendo del tipo de
recondensador, el aceite de lubricación y las características del elemento a
lubricar.
Los recondensadores tienen diferentes configuraciones que afectan el nivel
de condensación de la niebla requerido por el elemento a lubricar. En
aplicaciones de alta velocidad, como los rodamientos, el recondensador
tiene poco efecto en la estructura de la niebla, ya que la rotación del
rodamiento se encarga de la condensación y deposición del aceite. Sin
embargo, en aplicaciones de baja velocidad se requiere un mayor nivel de
condensación.
Existen dos configuraciones de niebla de aceite según la técnica de
lubricación: neblina pura y neblina purga.

3) El sistema de circulación de aceite es un método en el cual el lubricante se

recircula continuamente al punto de lubricación. El aceite es recolectado en
contenedores y dirigido hacia un tanque desde donde vuelve a circular y
llega nuevamente al punto a lubricar.
La estación de bombeo está equipada con mecanismos adecuados para
enfriar y calentar el aceite, manteniendo así el lubricante a la temperatura
óptima.
En un sistema de recirculación de aceite, el cojinete se mantiene
constantemente lleno de aceite, y la rápida renovación del lubricante ayuda
a eliminar el calor, lo que permite aumentar la velocidad y rendimiento de la
máquina.

LUBRICANTE LIMITE
En la lubricación de película delgada o parcial, la capa de lubricante es muy delgada
y puede haber contacto parcial entre las superficies metálicas. Este fenómeno no
puede explicarse únicamente por la hidrodinámica. La lubricación puede pasar de
ser hidrodinámica a límite debido a la disminución de la velocidad, el aumento de la
carga o la reducción del caudal de aceite.

En este tipo de lubricación, la composición química del lubricante es más importante

que su viscosidad. Al diseñar un cojinete hidrodinámico, es importante tener en
cuenta que al iniciar el funcionamiento, puede estar operando en condiciones de
lubricación límite.

En la lubricación límite, la viscosidad disminuye en importancia, pero la untuosidad

se vuelve crucial. Además, la composición química de las superficies en contacto
adquiere relevancia. En este caso, el objetivo del lubricante es reducir el contacto
directo entre las superficies sólidas mediante la formación de una película lubricante
en su interior. Esto se logra utilizando moléculas largas con grupos polares, alta
adherencia y un punto de vaporización elevado.

TIPOS DE LUBRICANTES (SOLIDOS, LIQUIDOS,

SEMISOLIDOS)
1) Solidos

Los lubricantes sólidos son materiales que, en estado sólido, reducen la fricción
entre superficies que se deslizan una sobre otra, sin necesidad de un medio
líquido. Estos lubricantes son especialmente efectivos a altas temperaturas en
comparación con los lubricantes convencionales a base de aceite.

Las propiedades de baja fricción de los lubricantes sólidos

se deben a su estructura molecular en capas, con enlaces
débiles entre ellas. Estas capas pueden deslizarse
relativamente entre sí con una fuerza mínima aplicada, lo
que proporciona propiedades de fricción reducida. Sin
embargo, la estructura de capas cristalinas por sí sola no
es suficiente para lograr una buena lubricación.

Los lubricantes sólidos más usados son:

• Grafito (C)

• Disulfuro de Molibdeno (MoS2)

• Nitruro de Boro (hBN) – cerámica-

• Politetrafluoroetileno (PTFE ó Teflon ®)

2) Líquidos

Los lubricantes líquidos más comunes son:

Aceites derivados del petróleo o minerales: Son ampliamente utilizados debido

a su versatilidad como lubricantes. Se obtienen del petróleo crudo o de sus
derivados refinados.

Aceites sintéticos: Son fabricados artificialmente mediante procesos químicos.

Se desarrollaron en respuesta a la crisis energética y a las demandas de
máquinas más sofisticadas que operan en condiciones críticas. Tienen una larga
vida útil y son capaces de soportar altas temperaturas, pero su producción es más
compleja y su precio es más alto.

Aceites de origen animal o vegetal: Estos aceites se elaboran a partir de grasas

animales o vegetales. Se utilizan principalmente en aplicaciones donde puede
haber contacto con alimentos. Tienen limitaciones en cuanto a resistencia al calor
y a la oxidación.

Al seleccionar un aceite, se deben considerar los siguientes factores:

Viscosidad: Es la resistencia del fluido a fluir. La viscosidad depende de la

temperatura y se debe proporcionar el valor correspondiente a la temperatura de
uso.

Punto de solidificación: Es la temperatura a la cual el aceite se vuelve

demasiado denso y deja de fluir bajo la gravedad.

Punto de inflamación: Es la temperatura a la cual el vapor del aceite puede

inflamarse.

Resistencia al envejecimiento: El envejecimiento del aceite generalmente

aumenta con la temperatura.

Conductividad térmica: Es importante cuando el aceite actúa como refrigerante o

medio de transferencia de calor.
3) Semi-solidos

Los lubricantes semisólidos se fabrican mediante la mezcla de aceites (incluyendo

aceite mineral) y diversos aditivos, como agentes espesantes. A veces también se
agregan lubricantes sólidos, como PTFE, MoS2 o grafito. Estos lubricantes
pueden proporcionar protección al formar una capa protectora que previene la
corrosión y el desgaste en las superficies. Vienen en diferentes consistencias y se
utilizan principalmente para lubricar engranajes, cojinetes, cadenas y otros
mecanismos.

COMPORTAMIENTO DEL LUBRICANTE.

1) Bajas temperaturas

A bajas temperaturas, los lubricantes pueden solidificarse, lo que impide su flujo

adecuado y causa falta de lubricación en los componentes. Esto resulta en un
mayor desgaste por contacto metal-metal y posibles fallas prematuras. La
viscosidad del aceite aumenta, restringiendo el flujo de lubricante en los sistemas
de circulación. Como resultado, los engranajes y otros componentes pueden
experimentar problemas de lubricación, lo que lleva a un mayor par de arranque y
posible daño en la máquina. Además, en condiciones extremas, los aceites
formulados pueden separarse en fases y los aditivos pueden volverse insolubles,
lo que afecta el rendimiento del lubricante y puede dañar la maquinaria.

2) Altas temperaturas

Las altas temperaturas afectan los lubricantes y pueden acelerar su

envejecimiento. Es importante utilizar lubricantes diseñados para soportar altas
temperaturas sin perder sus propiedades. Elegir el lubricante adecuado es
fundamental para asegurar un buen rendimiento. Los principales efectos de las
altas temperaturas en los lubricantes son la oxidación prematura y la modificación
de la viscosidad de los aceites bases. Sin embargo, la magnitud de estos efectos
depende del rango de temperatura al que esté expuesto el equipo.
PROBLEMAS DE DETERIORO EN LA LUBRICACIÓN
La degradación de los lubricantes, ya sean sintéticos o minerales, puede afectar el
funcionamiento de maquinaria industrial. Si no se toman medidas para evitar este
deterioro, se corre el riesgo de dañar componentes críticos o incluso provocar fallas
catastróficas, lo que conlleva costos elevados por interrupciones no planificadas.

Reducir el riesgo operacional a través de acciones proactivas que aseguren la

disponibilidad y mantenibilidad de las máquinas tiene un impacto directo en la
productividad del negocio. Al evaluar los diferentes riesgos operacionales en los
procesos y subprocesos de la operación, se destaca la influencia de la vida útil de
las máquinas rotativas en la mayoría de los procesos productivos. Dado esto, es
importante entender los factores que afectan una buena lubricación y la vida útil de
los lubricantes.

La degradación de un lubricante ocurre gradualmente debido a fenómenos

asociados con el entorno y el trabajo realizado por el fluido. Algunas causas
comunes incluyen la oxidación, que es el fenómeno más frecuente debido a la
presencia de oxígeno en el aire, así como la nitración o sulfatación dependiendo del
elemento químico involucrado. La degradación no ocurre de manera repentina, sino
que se desarrolla gradualmente a medida que aparecen ácidos carboxílicos como
resultado de la degradación, lo que aumenta la acidez del lubricante.

USO DE ACEITES COMO LUBRICANTE

El aceite lubricante del motor desempeña un papel crucial en el mantenimiento
adecuado de los motores, ya que realiza diversas funciones de vital importancia.
Estas funciones incluyen la protección contra la corrosión y la oxidación, la
lubricación de las partes móviles, la reducción de la fricción entre los componentes
y la disipación del calor generado durante el ciclo de combustión, incluso bajo
condiciones de presión y temperatura extremas.

Para que estas funciones se lleven a cabo de manera efectiva, es necesario que el
aceite lubricante tenga una viscosidad óptima para el motor. Existen diferentes
grados de viscosidad según el tipo de aceite lubricante para motor que se utilice.
Los aceites lubricantes multigrado cuentan con dos grados de viscosidad distintos,
lo que garantiza un buen rendimiento en diversas situaciones. Estos aceites son
más delgados o líquidos que los monogrado, lo que les permite moverse más
rápidamente a través del motor, incluso en condiciones de frío.

Los aceites lubricantes multigrado son menos viscosos y pueden llegar rápidamente
a todas las partes del motor cuando está frío. Sin embargo, tienen polímeros que
les permiten mantener su viscosidad a medida que aumenta la temperatura, lo que
los hace más resistentes a las altas temperaturas. Por otro lado, los aceites
lubricantes monogrado tienen una viscosidad alta, lo que significa que fluyen más
lentamente dentro del motor, especialmente cuando está frío. A medida que
aumenta la temperatura, se vuelven más delgados y cumplen su función completa
una vez que el motor alcanza su temperatura normal. Sin embargo, si el motor se
sobrecalienta, el aceite se vuelve demasiado líquido y deja de cumplir su función
adecuadamente.

USO DE GRASAS COMO LUBRICANTE

Las grasas lubricantes son productos sólidos o semifluidos que resultan de la
combinación de un agente espesante con un líquido lubricante. Aunque no pueden
considerarse estrictamente líquidos o sólidos, se caracterizan como sólidos
plásticos con propiedades viscoelásticas. Estas grasas contienen entre un 65% y
un 95% de aceite lubricante en peso, un 5% y un 35% de agente espesante, y un
0% y un 10% de aditivos (tanto líquidos como sólidos). Dependiendo de la cantidad
de sólidos presentes, se clasifican como grasa (<10% de sólidos), grasa-pasta
(entre un 10% y un 40% de sólidos) y pasta (>40% de sólidos).

Las grasas lubricantes se suelen clasificar en base a su fluidez y/o consistencia, así
como en función de sus componentes principales. Por lo tanto, podemos hablar de
grasas minerales, sintéticas y totalmente sintéticas, dependiendo de si están
basadas en aceite mineral, aceite sintético o una combinación de aceite sintético y
agente espesante sintético, respectivamente.

El uso de grasa como lubricante presenta varias ventajas significativas:

Mayor capacidad de adhesión: La grasa lubricante tiene una mayor capacidad de

adherirse a las superficies metálicas en comparación con los aceites lubricantes.
Esto permite una lubricación eficaz incluso en condiciones de alta carga y vibración,
evitando el contacto metal-metal y reduciendo la fricción.

Mejor protección contra la contaminación: La grasa lubricante forma una barrera

física en las superficies, lo que ayuda a protegerlas contra la contaminación externa,
como el polvo, la suciedad y la humedad. Esto es especialmente beneficioso en
entornos industriales y exteriores, donde la maquinaria está expuesta a condiciones
adversas.

Mayor durabilidad y vida útil: La grasa lubricante tiene una mayor capacidad para
resistir altas presiones y temperaturas, lo que contribuye a una mayor durabilidad y
vida útil de los componentes lubricados. Además, su estructura viscoelástica ayuda
a mantener la lubricación incluso en condiciones extremas de carga y temperatura.
Menor frecuencia de re lubricación: Debido a su consistencia más espesa, la
grasa lubricante tiende a permanecer en su lugar durante períodos más largos en
comparación con los aceites lubricantes. Esto reduce la frecuencia necesaria de re
lubricación, lo que ahorra tiempo y costos de mantenimiento.

Protección anticorrosiva: La grasa lubricante proporciona una capa protectora en

las superficies metálicas, ayudando a prevenir la corrosión y el desgaste prematuro.
Esto es especialmente beneficioso en entornos húmedos o corrosivos.

Mayor facilidad de aplicación: La grasa lubricante se aplica fácilmente en puntos

de lubricación específicos debido a su consistencia más sólida. Esto facilita su
aplicación y reduce el riesgo de fugas o derrames.

SELECCIÓN DEL TIPO DE GRASA COMO SUBLUBRICANTE

Al elegir una grasa lubricante, es importante considerar la aplicación y las

condiciones en las que la grasa será utilizada. Para comprender mejor las
características de una buena grasa, es necesario prestar atención a sus
componentes, como el tipo de aceite base, su viscosidad y el tipo de espesante
utilizado.

La elección del tipo de aceite base es crucial, ya que determinará las propiedades
de lubricación y protección ofrecidas por la grasa. Diferentes aplicaciones requieren
diferentes tipos de aceites base, como aceites minerales, sintéticos o totalmente
sintéticos. Cada uno de estos aceites base tiene características únicas que los
hacen adecuados para ciertos entornos y condiciones operativas específicas.

La viscosidad del aceite base también es un factor importante a considerar. La

viscosidad adecuada garantizará una lubricación efectiva y una protección
suficiente en una amplia gama de temperaturas y cargas. Es esencial para que
pueda cumplir su función de manera óptima en las condiciones de operación
específicas. La viscosidad del aceite básico para los rodamientos se calcula
utilizando una fórmula que involucra la velocidad y las dimensiones del rodamiento
donde será utilizada. Típicamente, las grasas llamadas multi-propósitos vienen con
un aceite básico ISO VG 460 o superior.
El espesante utilizado en la grasa juega un papel fundamental en su estructura y
comportamiento. El espesante ayuda a mantener el aceite base en su lugar y
proporciona la consistencia deseada a la grasa. Los diferentes tipos de espesantes
tienen características específicas que influyen en la capacidad de la grasa para
resistir la deformación bajo presión, mantener su estructura en condiciones de alta
temperatura y proporcionar una adecuada capacidad de bombeo y fluidez.
TIPOS DE ENGRASE
se pueden encontrar los siguientes tipos de engrase:

Engrase perfecto

Engrase imperfecto

Engrase seco

Los principales sistemas de engrase son:

a) Engrasadores
Los engrasadores son dispositivos utilizados para suministrar lubricante de
manera controlada a las partes móviles de maquinaria y equipos. Estos
dispositivos se instalan en los puntos de lubricación y tienen la función de
mantener un suministro constante de lubricante para reducir la fricción y el
desgaste.
Existen diferentes tipos de engrasadores, entre los cuales se pueden mencionar:

Engrasadores manuales: Son los más sencillos y comunes. Consisten en un

recipiente o cartucho de lubricante que se coloca en el punto de lubricación y se
acciona manualmente para liberar el lubricante. Suelen utilizarse en aplicaciones de
lubricación periódica y requieren una intervención manual regular.

Engrasadores automáticos: Son dispositivos que se activan automáticamente para

liberar lubricante a intervalos regulares. Estos engrasadores suelen contener un
resorte o un mecanismo de liberación que se acciona con la presión generada por
la maquinaria en funcionamiento. Proporcionan una lubricación constante sin
necesidad de intervención manual frecuente.

Engrasadores de presión controlada: Son engrasadores que mantienen una presión

constante en el punto de lubricación. Utilizan un sistema de resorte o un mecanismo
de presión para controlar la liberación del lubricante. Estos engrasadores son
especialmente útiles en aplicaciones donde se requiere una lubricación precisa y
constante.
Engrasadores de precisión: Son engrasadores que permiten una lubricación precisa
y controlada en puntos de lubricación específicos. Estos engrasadores suelen tener
ajustes para regular la cantidad y frecuencia de liberación del lubricante, lo que los
hace ideales para aplicaciones que requieren una lubricación exacta.

b) Engrase por anillo y cámara de grasa.

En el engrase por anillo, se utiliza un sistema donde el fondo del soporte del
cojinete actúa como un depósito de lubricante, generalmente aceite. En
este depósito, se sumerge parcialmente un anillo que gira junto con el árbol.
A medida que el anillo gira, se impregna de aceite y lo transporta hacia la
parte superior del árbol. Desde allí, el aceite se desliza a lo largo del
casquillo del cojinete, proporcionando una lubricación efectiva. Este método
garantiza un suministro constante de lubricante y reduce la fricción y el
desgaste en el cojinete.

c) Engrase con baño de aceite.

Es un método de lubricación en el cual los componentes mecánicos se

sumergen parcial o completamente en un baño de aceite. En este sistema,
se utiliza un depósito o cárter que contiene una cantidad suficiente de
aceite para cubrir los componentes a lubricar.
Cuando los componentes, como rodamientos o engranajes, se sumergen
en el baño de aceite, el lubricante se adhiere a sus superficies y forma una
película lubricante. A medida que los componentes se mueven, la película
 de aceite proporciona una capa protectora entre ellos, reduciendo la
fricción, el desgaste y la generación de calor.

LUBRICACION SOLIDA
La lubricación sólida se utiliza en situaciones en las que los lubricantes líquidos o
grasas no son adecuados o no pueden cumplir con los requisitos de lubricación.

Existen varias situaciones en las que se recurre a la lubricación sólida:

Altas temperaturas: Los lubricantes convencionales pueden descomponerse o

volverse ineficaces a altas temperaturas. En estos casos, se utilizan lubricantes
sólidos como el grafito o el disulfuro de molibdeno, que pueden soportar
temperaturas extremadamente altas y formar una capa protectora en las superficies
metálicas.

Ambientes contaminados: En entornos donde hay partículas abrasivas o

contaminantes presentes, los lubricantes líquidos pueden contaminarse
rápidamente y causar daños en los componentes. Los lubricantes sólidos como los
recubrimientos cerámicos o los polímeros de alta resistencia pueden proporcionar
una capa protectora duradera y resistente al desgaste en estas condiciones
adversas.

Lubricación en seco: Algunas aplicaciones no permiten el uso de lubricantes

convencionales debido a requisitos específicos, como evitar la contaminación o la
formación de residuos. En estas situaciones, se utilizan lubricantes sólidos como los
recubrimientos de PTFE (politetrafluoroetileno) para proporcionar lubricación en
seco.

Velocidades extremas: En aplicaciones de alta velocidad, los lubricantes líquidos

pueden no ser capaces de mantener una película lubricante adecuada. Los
lubricantes sólidos, como los polímeros de baja fricción, pueden proporcionar una
lubricación efectiva en estas condiciones.
La lubricación sólida se selecciona cuidadosamente en función de las condiciones
de operación, los materiales de los componentes y los requisitos específicos de
lubricación.

LUBRICACION HIDRODINAMICA
Es un principio de lubricación en el cual se utiliza un fluido lubricante para crear una
película delgada y continua entre dos superficies en movimiento relativo. Esta
película de fluido actúa como una barrera que separa y reduce el contacto directo
entre las superficies, lo que minimiza la fricción y el desgaste.

En la lubricación hidrodinámica, la película de fluido se genera mediante la acción

de la presión hidrodinámica generada por el movimiento relativo de las superficies.
A medida que las superficies se deslizan una sobre la otra, el fluido lubricante es
arrastrado hacia la zona de contacto, formando una capa lubricante que soporta la
carga y proporciona un espacio de separación entre las superficies.

Este tipo de lubricación se utiliza en una amplia gama de aplicaciones,

especialmente en rodamientos y cojinetes de alta velocidad.

Se produce cuando el movimiento giratorio del eje arrastra el aceite, generando

zonas de sobrepresión y depresión. En un punto determinado, se forma una cuña
hidrodinámica a presión que mantiene separados los dos cuerpos sin requerir
presión externa adicional. Este fenómeno se basa en la generación de una película
lubricante que permite reducir la fricción y el desgaste entre las superficies en
contacto.

La formación de la cuña hidrodinámica dependefundamentalmente de los siguientes

factores:

 Viscosidad del lubricante.

 Velocidad en el movimiento relativo entre los elementos, cojinete y gorrón
 Huelgo radial entre los dos elementos.
 Carga radial del eje
La teoría actual de la lubricación hidrodinámica se originó en el laboratorio de
Beauchamp Tower en la década de 1880 en Inglaterra. El investigador estaba
estudiando la fricción en los cojinetes de los ejes de los vagones de ferrocarril y
buscaba métodos más efectivos de lubricación. Durante este estudio, ocurrió un
accidente o un error que lo llevó a investigar el problema con más detalle. Este
incidente resultó en un descubrimiento que finalmente condujo al desarrollo de la
teoría de lubricación hidrodinámica.
LUBRICACION MIXTA Y LIMITE
En la lubricación elastohidrodinámica, el espesor mínimo de película depende dela
viscosidad, de la velocidad y de la presión.Si aumenta la presión, la película
disminuye y se produce contacto metal-metaldebido a las rugosidades. Esta
situación da lugar a la lubricación mixta.Si se denomina:

𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎

𝜆=
𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑠

se tiene que para “λ“ comprendido entre 1 y 3’5, el régimen de lubricación es mixto
yque para “λ“ menor que 1, toda la carga la soportan los elementos. No existe
película yse tiene lubricación límite. Para un valor de “λ“ igual a 2, el desgaste afecta
sólo a lasrugosidades, lo que constituye un desgaste perfectamente admisible.En el
caso de lubricación límite, la importancia de la viscosidad disminuye peroaumenta
mucho la importancia de la untuosidad. De igual modo, adquiere importanciala
composición química de las piezas en contacto.La misión del lubricante en el caso
de lubricación límite sigue siendo la dereducir el contacto sólido-sólido, mediante el
esfuerzo de cortadura en el seno delmismo. Esto se consigue con:

 Moléculas largas con grupo polar.

 Alta adherencia.
 Punto de vaporización alto

ALMACENAMIENTO DE LUBRICANTE
Los aceites y grasas lubricantes están formulados para cumplir con requisitos
específicos de servicio. Sin embargo, si no se manejan ni almacenan
adecuadamente, pueden deteriorarse o contaminarse, lo que resulta en una
lubricación deficiente o en la necesidad de desecharlos correctamente.
Causas comunes de contaminación, deterioro y desperdicio de lubricante en el
manejo y almacenamiento son:

 Contenedores dañados.
 Condensación de humedad.
 Equipos para despacharse sucios.
 Exposición a polvo o gases de productos químicos.
 Malas prácticas de almacenamiento en exteriores.
 Mezcla de diferentes marcas o tipos.
 Exposición a frío o calor excesivos.
 Exceder su vida de almacenaje.
Contenedores
Los contenedores de lubricantes, como tambores, cubetas y latas, deben ser
manejados con cuidado para evitar fugas y contaminación. El manejo descuidado
puede dañar los contenedores y sus etiquetas. Es importante utilizar procedimientos
adecuados de descarga, evitando dejar caer los tambores desde el camión. Se
recomienda utilizar rampas hidráulicas para bajarlos al suelo o al muelle de
descarga. Una vez descargados, los tambores deben ser trasladados de manera
segura al área de almacenamiento, utilizando montacargas o rodándolos en
superficies planas y lisas. En el almacenamiento en interiores, es importante tener
un área designada y mantener los lubricantes organizados. Los productos más
antiguos deben rotarse para evitar que caduquen. Si no hay otra opción que el
almacenamiento en exteriores, se deben tomar precauciones como proteger los
tambores de la lluvia con refugios temporales o lonas impermeables. Los tambores
deben colocarse en bloques o tarimas elevadas para evitar daños por humedad, y
se recomienda almacenarlos de costado con los tapones horizontales entre sí para
evitar la entrada de humedad. En general, es importante manejar y almacenar los
lubricantes de manera adecuada para garantizar su integridad y evitar problemas
de contaminación.

RECOLECCION, DESECHO Y RECICLAJE DE LUBRICANTE

En España, se generan más de 300.000 toneladas de residuos de aceite usado industrial

cada año. Estos residuos incluyen aceites minerales o sintéticos de lubricación que ya no
son aptos para su uso original. El aceite usado es tóxico, tiene baja biodegradabilidad y se
acumula en los seres vivos. Además, su quema emite gases peligrosos.

El proceso de gestión de estos residuos comienza con su retirada de los puntos de

generación, como talleres o industrias. Luego, se llevan a centros de transferencia donde
se analiza su composición y nivel de contaminación.

Existen tres posibles destinos para el aceite usado: regeneración, reciclado y valorización
energética. La regeneración implica destilar el aceite usado para eliminar impurezas y
obtener bases lubricantes útiles para fabricar nuevos aceites. El reciclado es menos común
en España, pero se puede utilizar el aceite para la fabricación de materiales como betún
asfáltico, pinturas, fertilizantes o asfaltos. En cuanto a la valorización energética, el aceite
usado puede ser utilizado como combustible en diversas industrias.

Es un proceso importante para garantizar una gestión adecuada de estos productos y

minimizar su impacto ambiental. A continuación, se describen las etapas principales de
este proceso:
Recolección: Los lubricantes usados deben ser recolectados de manera segura y
almacenados en contenedores adecuados. Esto se puede realizar a través de programas
de recolección específicos, centros de reciclaje o a través de proveedores de servicios de
gestión de residuos.

Tratamiento: Los lubricantes usados deben someterse a un tratamiento para eliminar

contaminantes y residuos indeseables. Esto puede incluir procesos como la filtración,
separación de agua y sedimentos, y eliminación de impurezas.

Reciclaje: Una vez tratados, los lubricantes usados pueden ser reciclados para su
reutilización. Esto implica someterlos a procesos de refinamiento y purificación para
restaurar sus propiedades originales. El reciclaje de lubricantes permite reducir la
dependencia de la producción de nuevos lubricantes y minimizar el impacto ambiental
asociado con su fabricación.

Disposición final: En casos donde el reciclaje no sea posible, los lubricantes usados deben
ser correctamente desechados. Esto implica cumplir con las regulaciones locales y
depositar los lubricantes en instalaciones de eliminación autorizadas, evitando su vertido
en el medio ambiente.

Es importante destacar que la recolección, desecho y reciclaje de lubricantes deben

realizarse siguiendo las normativas y regulaciones ambientales vigentes en cada país.

PROPIEDADES DE LOS ACEITES Y GRASAS.

Los aceites y grasas lubricantes tienen varias propiedades que los hacen
adecuados para su uso en aplicaciones de lubricación.

Viscosidad: La viscosidad es la resistencia de un lubricante al flujo. Los aceites y

grasas tienen diferentes niveles de viscosidad que determinan su capacidad para
lubricar diferentes componentes y operar en diferentes condiciones de temperatura
y carga.

Punto de fluidez: Es la temperatura más baja a la que un lubricante aún puede fluir.
Un punto de fluidez bajo es esencial para garantizar la lubricación en condiciones
de frío extremo.

Índice de viscosidad: El índice de viscosidad es una medida de cómo varía la

viscosidad de un lubricante con cambios en la temperatura. Un alto índice de
viscosidad indica que la viscosidad cambia poco con los cambios de temperatura,
lo que es deseable para mantener una lubricación estable en un rango amplio de
temperaturas.
Resistencia a la oxidación: Los aceites y grasas deben tener una buena
resistencia a la oxidación para evitar la formación de depósitos y lodos, así como la
degradación del lubricante debido a la exposición al oxígeno y al calor.

Propiedades de carga: Los lubricantes deben tener propiedades de carga

adecuadas para soportar las cargas y presiones presentes en las superficies de
contacto. Esto incluye la capacidad de formar una película lubricante que evite el
contacto directo entre las superficies metálicas.

Estabilidad térmica: Los aceites y grasas deben tener una buena estabilidad
térmica para resistir la degradación causada por altas temperaturas y mantener sus
propiedades lubricantes a largo plazo.

Propiedades de protección contra el desgaste: Los lubricantes deben tener la

capacidad de formar una película protectora que reduzca el desgaste y la fricción
entre las superficies en movimiento, prolongando así la vida útil de los componentes.

TIPOS DE SISTEMAS DE LLENADO

Se refieren a los diferentes métodos o tecnologías utilizadas para suministrar
lubricante a los componentes que requieren lubricación

Los dos tipos principales de sistemas de llenado de lubricante son el rocio de

aceite y el sistema de circulación de aceite.

a) Rocío de aceite
Este sistema utiliza una boquilla rociadora para aplicar una fina niebla de
aceite sobre las superficies de fricción. El aceite se suministra a través de
un conducto o tubería y luego se pulveriza en forma de gotas pequeñas
utilizando presión de aire comprimido. El rocio de aceite es comúnmente
utilizado en aplicaciones donde es necesario lubricar áreas específicas o
componentes de difícil acceso, como cojinetes abiertos o engranajes
expuestos. Proporciona una lubricación eficiente y reduce la fricción y el
desgaste.
b) Sistema de circulación de aceite
Este sistema utiliza una bomba para enviar el aceite a través de un circuito
cerrado que incluye conductos, filtros y componentes de lubricación. El aceite
es recogido en un depósito y luego impulsado por la bomba hacia los puntos
de lubricación. El sistema de circulación de aceite es ampliamente utilizado
en aplicaciones industriales y maquinaria de gran envergadura, como
motores grandes, turbinas y sistemas hidráulicos. Proporciona una
lubricación continua y controlada, asegurando que todas las partes móviles
estén adecuadamente lubricadas.
Ambos sistemas tienen sus ventajas y desventajas, y la elección del sistema
adecuado dependerá de la aplicación específica y los requisitos de lubricación. El
rocio de aceite es más simple y económico, pero puede tener limitaciones en
términos de cobertura y alcance. El sistema de circulación de aceite, por otro lado,
ofrece una lubricación más precisa y controlada, pero requiere una infraestructura
más compleja y puede ser más costoso de implementar y mantener

CONCLUSIONES
En esta investigación se analizarón los diferentes tipos de lubricantes y su uso en
diversas aplicaciones. Se destaca la importancia de seleccionar el lubricante
adecuado en función de las necesidades específicas y el propósito de su
aplicación. Para ello, se examinan las fichas técnicas proporcionadas por los
fabricantes, que describen las propiedades de los lubricantes, como su viscosidad
y otras características relevantes.

Se enfatiza que una elección inadecuada de lubricante puede ocasionar diversos

problemas en el sistema, como fallos mecánicos o térmicos. Por lo tanto, es
esencial considerar los cálculos previos para determinar la viscosidad necesaria y
asegurar que el lubricante cumpla con los requisitos mecánicos específicos,
especialmente en el caso de aceites.

Asimismo, se menciona la importancia de seleccionar el sistema de lubricación

adecuado para cada aplicación, ya sea mediante riego, nebulización u otros
métodos. Se resalta que la aplicación directa del lubricante a los componentes,
como engranajes, bielas o árboles de levas, también debe ser cuidadosamente
evaluada.

Se aborda la gestión adecuada del lubricante usado, considerando la posibilidad

de reciclaje y los posibles impactos negativos en la salud y el medio ambiente. Se
hace hincapié en la necesidad de proporcionar el tratamiento adecuado al
lubricante usado para evitar la contaminación ambiental.

En resumen, esta investigación abarca una amplia gama de factores a considerar

al diseñar un sistema donde la lubricación es crucial. Su objetivo es minimizar la
fricción y el desgaste entre los componentes, evitando así daños costosos y
difíciles de reparar.