UNIVERSIDAD AUTONOMA

GABRIEL RENE MORENO

U.A.G.R.M

ESTUDIANTES:
CARRION CANDIA LIA GIGLIOLA
GONZALES BARJA JHON JAFETH
ESPINOZA COSSIO ERLAN
MAMANI GEMA ADRIANA
SAIQUE ARIAS ERWIN IVAN
TERAN MIRANDA FATIMA NATHALIA
SIGLA Y GRUPO: ICP- 422 PROCESOS DE CEMENTO CERAMICA Y VIDRIO
PROYECTO: KERAMIK (PROCESO DE CERMICA)
DOCENTE: ING. VIVIANA BRAÑEZ
FECHA: 28/07/2022
SEMESTRE: I/2022
1. INTRODUCCION
En la actualidad la evolución de la industria cerámica permite la posibilidad de elegir entre una enorme
variedad de productos específicos según el gusto y requerimiento del cliente, diseños que van desde
estilos r0sscos hasta estilos sobrios y elegantes con variadas aplicaciones.
2. MISION
Con Innovación, Compromiso, Liderazgo, trabajamos para ser un sinónimo de calidad, brindando
productos cerámicos y servicio de excelencia
3. VISION
Ser referente mundial en la producción de productos cerámicos
4. UBICABION
La empresa se encuentra ubicada en el parque industrial latinoamericano
área: 200.000 m2
ubicación: carretera al norte a solo 20 minutos de la ciudad. km 22 carretera santa cruz Warnes
5. RESEÑA HISTORICA
Hay varias conjeturas de cómo podría haber sido ese primer encuentro del hombre con las cerámicas,
una de ellas es que, para los seres humanos siempre ha sido importante transportar objetos. La
fabricación de cerámica es una de las industrias más antiguas. Se han encontrado recipientes de arcilla
quemados que datan de más o menos 15000 años a. c. La primera cerámica 'técnica" de la humanidad fue
obra de los ceramistas egipcios. Durante este periodo se realizan avances y descubrimientos tan
importantes como la cerámica silícea – con un vidriado azul turquesa - cubiertas de cuarzo a modo de
engobe, efectos policromos par la mezcla de distintos soportes y marmoleados.
El nombre "cerámica” proviene de épocas menos lejanas. Todos coinciden en que deriva del griego;
pero para unos se originó en el nombre de Cerramos, hijo de Ariadna y de Dionisio (Baco), a quien los
helenos atribuyeron el invento de la alfarería, y para otros simplemente de la voz keramiké, que significa
arcilla.
1. CARACTERÍSTICAS DE LA ARCILLA
Las arcillas constituyen la principal materia prima para la fabricación de cerámicos de construcción.
La arcilla es una roca sedimentaria formada por partículas muy finas (>50% es <2um), constituida por
agregados de silicatos de aluminio hidratados procedentes de la descomposición de rocas que contienen
feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene, desde el
rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
Las arcillas tienen otros minerales diferentes de los anteriores, que se denominan minerales asociados
(cuarzo, feldespatos, calcita, pirita) y ciertas fases asociadas no cristalinas, que pueden o no impartir
plasticidad, y la materia orgánica.
Cuando el porcentaje en carbonato es superior al 25% se denominan arcillas margosas, que pueden
llegar a margas (-50% carbonatos), y que también son materias primas cerámicas.
Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y superficie.
Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3·2SiO2·2H2O.
La arcilla tiene propiedades plásticas, lo que significa que al humedecer puede ser modelada
fácilmente. Al secarse se torna firme y cuando se somete a altas temperaturas aparecen reacciones
químicas que, entre otros cambios, causan que la arcilla se convierta en un material permanentemente
rígido, denominado cerámica.
2. CLASIFICACION
Las arcillas son clasificadas según sus características presentes en su estado natural. Por su mayor o
menor plasticidad pueden ser clasificadas en grasas y magras, las grasas son plásticas por excelencia en
cambio las magras poseen poca o ninguna plasticidad se las denomina también como arcillas áridas.
Por su procedencia u origen las arcillas son clasificadas en residuales y transportadas, las arcillas
residuales son las que se han formado por la descomposición de las rocas, permaneciendo sobre el piso
de origen, en cambio las transportadas o sedimentadas, han sido formadas por la acción del arrastre de
agentes externos como el agua, viento, acción glaciar entre otros.
Las arcillas destinadas a ser tratadas por el fuego se comportan de distinta manera, de acuerdo con su
composición química y según este comportamiento se clasifican en:
a) Arcillas refractarias que son puras, plásticas y silíceas.

b) Arcillas vitrificables, que son las alcalinas y ferruginosas.

c) Arcillas fusibles, constituidas por las ferruginosas y calcáreas.

SEGUN SU ORIGEN A. PRIMARIAS

GEOLOGICO
A. SECUNDARIAS

A. Arcillas con alto contenido de alúmina casi

exentas de hierro
SEGUN SU B. Arcillas con mucha alúmina
SEGUN
COMPOSICION Y USO y poco hierro
SEGER
IND. C. Arcillas con bajo contenido
ARCILLAS en Al2O3
D. Arcillas pobres en Al2O3

HALOISITICAS

ILÍTICAS

ARCILLAS ESPECIALES COMPACTAS Y FLINT-CLAY

MONTMORILLONÍTICAS

SEPIOLITA

3. CUALIDADES DE LAS ARCILLAS

Hay tres cualidades esenciales en una arcilla, adecuada para la producción de cerámica.
1) Plasticidad.
2) Porosidad.
3) Vitrificación.
Una de las características más importantes a evaluar en las arcillas es la composición química y
mineralógica, dado que ella influye directamente en las propiedades de los cerámicos obtenidos.
4. COMPOSICIÓN QUIMICA DE LA ARCILLA
Es un material plástico, es un producto de la transformación fisicoquímico de los feldespatos, está
construido por SiO2, Al2O3 y H2O de cristalización en diferentes proporciones, rodeada por una capa de
cationes intercambiables; a veces el SiO2, esta reemplazado por el TiO2 y el Al2O3 por el Fe2O3.
Tipos de arcilla

A continuación, se presenta un glosario de los apelativos más comunes de algunas arcillas:

 Arcilla de ladrillos: contiene muchas impurezas cocida presenta tonos amarillentos o rojizos,

según la cantidad de óxido de hierro que intervenga en su composición, se emplea en cerámica utilizan

(vasijas, botijos, etc.) temperatura de cocción: 850-1000º.

 Arcilla de alfarero: llamada también barro rojo, utilizada en alfarería y para modelar. Cocida

presentara un color claro, rojizo o marrón por la gran finura que se puede conseguir con un buen

acabado, se utiliza sin esmaltar para decoración también es ideal para el tomo temperatura de cocción:

9001050*C por encima de esos grados de deformación.

 Arcilla de gres: es una arcilla con gran contenido de feldespato cocida posee gran plasticidad y

mínima absorción, presentando tonos claros, grises o crema, se utiliza el tomo para esmaltes de alta

temperatura de cocción: a más de 1000ºC.

 Arcillas “BALL CLAY” o de bola: debido a la gran cantidad de materia orgánica que posee, en

crudo posee un color oscuro o gris, que se convierte en claro al coserla pertenece al grupo de las arcillas

grasas, y de su gran capacidad de contracción, es ideal para moldear a mano.

 Caolín: es la arcilla más pura (primaria) y lavada produce pastas de gran blancura poco plástica y

muy refractada, no se utiliza nunca sola sino mezclada con otras arcillas, por su blancura es la basa de la

porcelana.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
1. Extracción y recepción de la materia prima
La extracción de arcillas se realiza en canteras o minas y bajo estrictos controles de seguridad y
respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se regeneran para diferentes usos,
preferentemente agrícolas.
La materia prima se obtiene de las canteras cercanas al emplazamiento donde se encuentran ubicadas.
Estas arcillas sin tratar son transportadas mediante camiones hasta el emplazamiento donde se descarga.
Existe una gran variedad de arcillas utilizadas en la fabricación de cerámica, las diferencias se reflejan
en su composición química que afecta directamente en las propiedades físico–químicas de los productos
obtenidos y en las emisiones residuales generadas durante todo el proceso.
2. Preparación de la materia prima
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la
composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.
Una de las características más importantes a evaluar en las arcillas es la composición química y
mineralógica, dado que ella influye directamente en las propiedades de los cerámicos obtenidos.
El transporte de las arcillas en el
interior de la planta se realiza mediante
cintas transportadoras que pueden ser de
tres tipos, de acero, de gomas o de
escamas. (Durante el transporte de las
arcillas dentro de las instalaciones puede
existir la emisión de partículas de aire y
desprendimiento de materia prima que
podrán convertirse posteriormente en
residuos).
Pre-limpieza: En el trayecto de la cinta
transportadora la arcilla es seleccionada por un obrero, la función de este obrero es de no dejar pasar
terrones de arcilla con diámetros superiores a los 5cm, pues estos ocasionan problemas en el molino, así
como también no dejar pasar impurezas como metales, como materia vegetal, piedras y otras impurezas
que son ajenas a la arcilla.
 En este paso también se tiene que asegurar la mescla en proporciones definidas diferentes arcillas y
aditivos u homogeneización previa de las materias primas y su depósito en tolvas para su reposo para
entrar a la molienda.

3. MOLIENDA
Esta fase tiene como objetivo la reducción
granulométrica y homogeneización de las materias
primas recibidas en las plantas, para obtener
granulometrías finales constantes de los
semielaborados.
La molienda consiste en una segunda reducción del
tamaño de las partículas de arcilla, empleando
molinos de martillos, de bolas o de rulos,
desintegradores, laminadores, etc.
Existen varios métodos de molienda de materiales que dependen de diversos factores tanto climáticos
como también de las propias características de la materia prima. En el sector cerámico cuenta con amplia
experiencia en todo tipo de preparación, bien sea por vía seca o por vía húmeda.
Dependiendo de qué tipo de arcilla encontramos, diferenciamos los casos en los que nos vemos
obligados a utilizar un Molino de Rulos de aquellos en los que tenemos la elección de la alternativa de
Desintegrador
 PARÁMETROS DE RESIDUO DE LA MATERIA PRIMA
FECHA: ………………. / HORA: ……………….. / OPERADOR: ………………….
MUESTRA ANÁLISIS FRECUENCIAS
ARCILLA DE ALTO
RESIDUO (AR) gr de residuo 3 veces a la semana

ARCILLA DE BAJO
gr de residuo 3 veces a la semana
RESIDUO (AR)

CONTROL DE LA MOLIENDA/ REVISIÓN

FECHA HORA GRANULOMETRÍA DENSIDAD VISCOSIDAD TEMPERATURA OPERADOR

(gr) (g/m3) (ºe) (ºT)

……………………………..
FIRMA DEL OPERADOR

– Arcillas con alto contenido en humedad (>18%): En las regiones con gran abundancia de
lluvias, las arcillas suelen contener un alto porcentaje de humedad. El Molino de Rulos se beneficia
de la elevada humedad de la arcilla que le confiere una menor resistencia a la compactación,
facilitando el trabajo de aplastamiento. En muchas ocasiones se añade en la propia máquina una
cantidad adicional de agua para disminuir aún más la resistencia de la materia prima y reducir así el
desgaste de sus elementos y el consumo energético. El Desintegrador se beneficia igualmente de la
reducida resistencia del material húmedo. Sin embargo su trabajo pierde eficacia a medida que la
arcilla va pegándose en la superficie de sus cilindros. Cuánto más húmeda y plástica es la arcilla a
tratar, más tiende a pegarse y más difícil resulta el rascado de ésta. No se recomienda el uso de
Desintegrador en este caso.
– Arcillas con bajo contenido en humedad: En un rango de humedad por debajo de 18%, el
Desintegrador presenta un trabajo altamente eficiente y sin problemas de pegado de la arcilla. En el
caso de arcillas con baja plasticidad, esta máquina puede trabajar incluso con un mayor porcentaje
de humedad ya que la arcilla tenderá a pegarse en menor medida. Por su tamaño reducido respecto
al Molino de Rulos, requiere de una inversión y de un espacio considerablemente menor (como
puede verse en las siguientes fotos de dos instalaciones de Desintegrador y Molino de Rulos).
Aunque requiera de un mantenimiento más constante que el Molino de Rulos, en el largo plazo el
coste de inversión y de operación es sustancialmente menor con este equipo. Por ello es más
indicado en molienda con materias primas que contienen poca humedad.
– Arcillas muy abrasivas, o con alto contenido en piedras: En cuanto a la trituración de tierras
muy abrasivas o con alto contenido en piedras, ambas máquinas son adecuadas para el proceso.
Aunque el trabajo realizado por cada una es distinto. El Molino de Rulos tiende a molturar los
materiales de forma igualitaria, mientras que el Desintegrador tiende a separar por dureza: la
granulometría del Desintegrador contendrá un mayor porcentaje de partículas gruesas cuanto más
dura sea la arcilla (suponiendo una comparativa del resultado de trituración de la misma tierra con
ambas máquinas configuradas de forma a obtener similares tamaños de la arcilla a la salida). Si la
arcilla cuenta con piedras, éstas serán trituradas con menor eficiencia por el Desintegrador,
obteniendo mayor porcentaje de partículas gruesas correspondiente a estas piedras.
ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS

Desintegrador El Desintegrador es una máquina diseñada para la

trituración primaria de materiales secos y semi-
húmedos (hasta un 18% de humedad) de hasta 150
mm de tamaño, capaz de realizar una molienda
con un tamaño de partícula máximo de 25 mm
Se compone de dos cilindros que rotan en sentidos
opuestos, uno de ellos liso y de mayor diámetro
que gira a velocidad lenta, y el otro provisto con
cuchillas y de menor diámetro que gira con mayor
velocidad. La trituración de la arcilla entrante se
realiza por compresión debido al espacio reducido
entre cilindros y cizallamiento debido a la acción
de las cuchillas, siendo esta última predominante.
Molino de Rulos
 El Molino de Rulos es la máquina más usada en la
trituración primaria de la arcilla por vía húmeda
superiores al 18%, obteniendo partículas menores
a 25mm.La máquina consta de un compartimento
cilíndrico en el que giran dos grandes rulos
alrededor de un eje vertical y efectuando un
trabajo predominantemente de aplastamiento, pero
también en menor medida de cizallamiento del
material que cae sobre la pista de acero. La
disposición de las ruedas es asimétrica,
permitiendo que una rueda gire próxima al centro
del eje y la otra gire en la periferia. Al describir un
movimiento asimétrico y a velocidades distintas,
las ruedas ejercen un deslizamiento sobre la tierra
ejerciendo fricción sobre ella.
4. Atomización

El proceso de atomización es un proceso

de secado por el cual una suspensión
pulverizada en finas gotas, entra en
contacto con aire caliente para producir un
producto solido de bajo contenido en agua
con una forma y granulometría ideal para
la siguiente fase de prensado. El proceso
de secado por atomización se desarrolla
según una secuencia, que comprende las
siguientes etapas:

a) Bombeo y pulverización de la
suspensión

b) Generación y alimentación de los gases calientes

c) Secado por contacto gas caliente-gota suspensión

d) Separación del polvo atomizado de los gases

 La homogeneidad del pulverizado y las altas velocidades de evaporación de humedad permiten una
temperatura del producto menor que la del aire que sale de la cámara del secado. De este modo el
producto no se ve sometido a temperaturas altas y una vez separado del aire de
El proceso de evaporación es el siguiente:

a) El líquido (barbotina) es calentado hasta cerca de 100°C (a la presión de 760mmHg)

b) Alcanza esta temperatura, toda el agua se evapora rápidamente. Esta es una de las virtudes del
atomizador, luego se da el hecho de que la rápida evaporación hace que el producto se mantenga
relativamente frio.
c) Apenas terminado el proceso de evaporación, el vapor así formado es recalentado hasta la
temperatura de equilibrio con los gases calientes introducidos, esto es a la misma temperatura, estas
temperaturas oscilan entre 90 y 120°C.

d) Terminado el proceso de evaporización del material atomizado, nos queda solamente los granos
esferoidales y huecos que favorecen al prensado, los cuales todavía pueden absorber calor mientras
permanecen en la cámara de secado, y por lo tanto pueden perder la posible humedad residual.

CONTROL EN ATOMIZACION

FECHA HORA GRANULOMETRÍA DENSIDAD VISCOSIDAD TEMPERATURA OPERADOR

(gr) (g/cm) (E) (C)

Transporte de los silos a la tolva de la prensa

Los silos en la boca de salida están conectados a una cinta transportadora, que a la vez evita que el
material se pierda en la boca.

Esta cinta deposita el material en un elevador de cangilones, el cual lo eleva y lo deposita en un tamiz
para separar los grumos del polvo aglomerado. El polvo tamizado cae a una cinta que lo transporta a la
tolva de la prensa.

4. Prensado ´

El prensado es un proceso físico, donde se conforman los productos cerámicos mediante la

compactación del polvo granulado semiseco. En el prensado suceden simultáneamente tres operaciones:

a) Conformación de baldosa: Para dar a la materia prima inicialmente sin forma propia una
geometría bien definida.

b) Compactación del polvo: Para dar consistencia a la materia prima para resistir en crudo y en
cocción todas las exigencias mecánicas, químico-fiscas a que el material está expuesto.

c) Densificación del polvo: En el sentido de limitar los vacíos existentes entre las partículas de la
pasta (mezcla) la eliminación total de dichos vacíos es prácticamente imposible.
Respecto a los otros sistemas de formaciones como el extorsionado, colado, prensado, electroforesis, etc.
El prensado tiene las siguientes ventajas:
 Alta resistencia mecánica en crudo: debida a presiones específicas de 250- 500 kg/cm2 sobre el
material.

 Alta productividad: con el prensado se alcanza grandes producciones horarias con empleo
mínimo de mano de obra, además por la facilidad de automatizar las fases de acabado y transporte de las
piezas.

 Facilidad de secado: es muy evidente, sobre todo en el caso de prensado en seco.

 Facilidad de obtener en el producto acabado dimensiones de formas exactas.

 Mínimas deformaciones en las operaciones sucesivas al prensado, como el secado, esmaltado y

cocción.

 Reducción de contracción: a causa d la reducción de los vacíos con la aproximación de las

partículas de la pasta (mezcla), se limitan las contracciones que pueden ocurrir en el secado y en la
cocción.

Las características fundamentales de la prensa hidráulica son: uniformidad de distribución de la

fuerza d compresión, absoluta repetitividad en el tiempo de los ciclos de prensado.

CONTROL DE LA PRENSA

FRECUENCIA
CARACTERÍSTICAS UNIDADES TURNO TURNO TURNO OBSERVACIONES
1 2 3
CICLO Min
PRESIÓN bar
RESISTENCIA
Kgf/cm2
MECÁNICA
PESO DE LA PIEZA gr
ESPESOR mm
PENETROMETRÍA
5. Secado
El secado es un proceso físico que elimina el agua
contenida en un sólido por evaporación es decir por
conversión del agua del estado líquido al estado
vapor.
Durante el secado de piezas, el aire que se utiliza debe
ser lo suficientemente seco y caliente, para
suministrar la energía en forma de calor, que necesita
el agua para evaporarse. No se seca por completo
porque de este modo la baldosa se vuelve demasiado
frágil.

6. Esmaltado
Los esmaltes se pueden utilizar en diferentes estados físicos: suspensiones acuosas, suspensiones no
acuosas, granulados (granilla o sinterizados) y polvos.
Preparación de los esmaltes
• Molturación
• Almacenamiento del engobe y esmalte

• Tamizado

Molturación. - En esta etapa se realiza la molienda de las materias primas para el engobe y esmalte con
agua en grandes cantidades como medio acuoso, para ello se utilizan Molinos Alsing, los cuales
generalmente están dotados de esferas de molienda de alúmina sinterizada que se consumen a una
velocidad de 500 a 2000g/t de esmalte molturado.
Almacenamiento. - El engobe y esmalte previamente molidos, son descargados mediante mangueras
impulsadas por bombas neumáticas de membrana hacia los tanques de almacenamiento con agitadores,
sin antes durante su recorrido ser tamizados para evitar el almacenamiento de partículas no trituradas o
impurezas.

CONTROL DE ESMALTADO

Fecha: ……………………………….. Turno: …………………………………...

Muestra Nº Lote Nº Código Color Espesor Esmalte Textura Permeabilidad Firma

1.

2.

3.
PRODUCTO: ………….. FORMATO: …………. FECHA DE PRODUCCION: ………………….
FICHA TÉCNICA DE ESMALTACIÓN
ESMALTADO STD TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
AGUA/ Airlines D/gr
ENGOBE/CAMPANA D/gr
ESMALTE/CAMPANA D/gr

……………………. ……………………. …………………….

FIRMA DEL TURNO 1 FIRMA DEL TURNO 2 FIRMA DEL TURNO 3

Rehumidificación

Se inyecta agua pulverizada a las baldosas por medio de humectadoras hídricas.

 Engobado
La aplicación de un engobe (composición arcillosa y
vitrificadora) antes del esmalte es útil para limitar eventuales
fenómenos de desgasificación o para evitar el contacto con
el esmalte de sustancias contaminantes presentes en el
soporte.
Una capa fina que funciona como base para el esmalte. Son
materiales de interfase entre el soporte arcilloso y el esmalte que
se va a depositar sobre él.
Esmaltado
Los principales dispositivos de aplicación de esmaltes son:
- Campanas
Se trata fundamentalmente de un casquete metálico, con una
superficie convexa de cuyo borde cae una cortina continua y
uniforme de esmalte respectivamente sobre la baldosa. El
esmalte, que puede ser relativamente de un casquete metálico,
con una superficie convexa de cuyo borde cae una cortina
continua y uniforme de esmalte respectivamente sobre la
baldosa. El diámetro de las campanas según las dimensiones del
soporte es de 44 y 66 centímetros.

- Rebarbador
Este aparato permite cepillar el esmalte de la pieza después
de que este haya secado con una serie de discos de filtro con
rotación vertical.

Impresora a color HD

La máquina es una decoradora digital destinada a la impresión de soporte de tipo cerámico con
aplicación controlada y sincronizada de tintas sobre la cerámica obteniendo un acabado perfecto. El
software de este equipo permite imprimir archivos digitales en alta definición en multicolor a través de
diferentes módulos de impresión.

Transporte de las piezas a los boxs

Se tiene una maquina automática la cual cargan las piezas a los box. Los box consisten en cubos en
los que se acomodan en filas compuestas de tubos (55 filas). Estas máquinas son completamente
automáticas y trabajan comandadas por fotocélulas, se cuentan con dos máquinas de características
similares, una se encarga del cargado y la otra que se encarga del descargado.

7. Cocción
Es la cocción la etapa más importante en la fabricación de los productos cerámicos, entendiéndose
este como un proceso físico-químico que consiste en el calentamiento, por lo tanto, en la transmisión de
energía al producto seco hasta una temperatura establecida y durante un tiempo determinado, para que se
puedan desarrollar las transformaciones químicas y físicas que llevan a la pasta y al esmalte a adquirir
las propiedades requeridas del producto cerámico.
Las transformaciones físico-químicas que se desarrollan durante la cocción son:
- Cambios químicos:

Deshidrataciones

2 SiO2•Al2O3•2H2O → 2 SiO2•Al2O3 + 2 H2O↑

Descomposiciones

CaCO3 → CaO + CO2↑

Combustiones

CnHm → CO2↑+ H2O↑ y

Cristalizaciones

2 SiO2 + 3 Al2O3 → 3 Al2O3•2 SiO2

- Cambios físicos:
Dimensionales, fusiones, alotrópicos (α-SiO2 → β-SiO2 y viceversa).
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico (temperatura-
tiempo) y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación,
dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.
 PRODUCTO: ………….. FORMATO: …………. FECHA DE PRODUCCION: ………………….

FICHA TÉCNICA DE COCCIÓN

HORNO STD TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
CICLO min
CURVA DE QUEMA ºN
QUEMA 517-518 ºC
CALIDAD %

……………………. ……………………. …………………….

FIRMA DEL TURNO 1 FIRMA DEL TURNO 2 FIRMA DEL TURNO 3

Principios básicos de funcionamiento

El equipo que se ocupa para la cocción es el horno industrial que opera con un rango de temperatura
de 490ºC hasta 1180ºC y ocupa como combustible gas natural con un ciclo de 50 minutos.

Es posible describir esta máquina térmica mediante la siguiente esquematización:

Pre horno

Destinada a la eliminación del agua higroscópica residual, es aceptable una humedad no superior al 2%.
Trabaja a una temperatura de 200- 500ºC, teniendo en cuenta el ciclo rápido y la endotérmica de la
evaporación, el material presenta una temperatura de 50- 200º C.

Precalentamiento

Dedicada a la desgasificación dl cuerpo cerámico indispensable para que no ocasionen luego, en la

cocción, hinchamientos, burbujas, agujeros y tonos. El intervalo de temperaturas puede estar entre 500-
700ºC o 1000ºC.

Cocción

Se trata de las zonas de las máximas temperaturas. A partir de aproximadamente 1000ºC. Es en esta zona
donde la baldosa adquiere las características finales de dimensionamiento, planarias, gresificacion y
desarrollo de esmalte.
 Enfriamiento rápido

Se trata de la zona de temperatura entre la máxima de cocción y los 600ºC.

La temperatura de la zona de enfriamiento rápido está controlada por un termopar por encima y otro por
debajo del plano de rodillos.

Enfriamiento lento

Es la fase del proceso de cocción dedicada a la delicada re transformación alotrópica del cuarzo.
El intervalo de temperatura en cuestión está comprendido entre 600 y 450ºC a lo que corresponde
temperaturas reales de baldosa entre 700 y 500ºC.

Enfriamiento final

Es la última parte del proceso de cocción y tiene la función de reducir al máximo el calor latente del
producto que ya ha superado el punto crítico de la retransformación del cuarzo.

CONTROL EN PRODUCCION

SEC:
ANALISIS DE PIEZAS SECAS Y COCIDAS

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

PESO DIMENCIONES PESO DIMENSIONES PUNTO DE

N° LOTE HORA ESPESOR LUNETAS CONTRACCION FIRMA
SECADERO SECADERO COCCION COCCION FUEGO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
PROMEDIO

OBS:………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
8. Clasificación y embalaje
Clasificación
Se realiza un análisis visual y un análisis de control dimensional y geométrico automático. El análisis
virtual determina:

• Defectos de las baldosas

• Subdivisión en función de la tonalidad

El análisis dimensional y geométrico determina:

• Subdivisión en clases dimensionales

• Análisis cualitativo correlacionado con defectos de forma

Embbalaje

El empaquetado se lo realiza automáticamente y trata de encerrar el material preventivamente

preparado en pilas de homogénea composición dentro de un soporte de cartón que facilita su contención,
movimentacion y transporte hasta el punto de colocación final. En el cartón ya vienen impresos los datos
relacionados con el punto de colocación final. En el cartón ya vienen impresos los datos relacionados
con el producto empaquetado y expresamente señalado por la normativa.
Paletilizado

El paletizado es el proceso de levantar las cajas ya llenas que han sido transportados hasta el final de
la producción y que llevan la misma codificación, manualmente utilizando montacargas sobre tarimas
portátiles (paletas) en forma entrelazadas.

9. Almacenamiento

Las tarimas (paletas) totalmente llenos son recogidos por u montacargas el cual las transporta y
ordena en el almacén de producto terminado o stock, a temperaturas ambiente, donde luego son cargados
a los camiones distribuidores según requerimiento de pedidos.
10. LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

El laboratorio de control de calidad tiene como finalidad:

• La identificación de variables, planificación y programación de pruebas para controlar y mejorar

la calidad del producto.
• Analizar la materia prima y elaborar un informe para la aprobación
• Elaborar y presentar un informe diario de los controles efectuados, sus variables controladas en
el proceso y la calidad del producto terminado, tomando en cuenta las variables de la norma ISO 10545.
El laboratorio de control de calidad debe estar equipado con instrumentos y materiales adecuados que
están acorde a las exigencias y normas internacionales requeridas para la producción de baldosas
cerámicas, el objetivo del laboratorio, es el de llevar un control riguroso del producto terminado, además
de contribuir en el proceso de producción.
Las normas que se siguen establecen los requisitos que deben cumplir las baldosas cerámicas que
posteriormente serán utilizadas como pisos y revestimientos.

En laboratorio los auxiliares de laboratorio, son los encargados de los respectivos análisis, los análisis
varían según el programa de producción.

1. Análisis de rutina

En laboratorio se consideran las siguientes fases:

 Análisis de la materia prima

 Control del proceso productivo
 Control del producto final
 Pruebas de nuevos productos y diseños
1.1. Análisis de la materia prima

La materia prima en la producción de cerámica esmaltada es la arcilla. Los análisis que se efectúan a la
arcilla son:

1.2. Humedad

El análisis de humedad tiene el objetivo de determinar la cantidad de

agua presente en la arcilla, esta operación se efectúa en todas las etapas
del proceso productivo que utilicen arcilla.

Se analiza la humedad a la arcilla almacenada, a la arcilla humedecida,

a la salida del humectador, en los silos de almacenamiento provisorio y
al polvo a ser prensado. También se efectúa un control de humedad al
polvo que sale del atomizador, este análisis se efectúa cuando está en
operación la línea de esmaltado, ya que la arcilla debe estar en cierto
rango de humedad, entre 6.30-6.70%.

Este análisis se realiza tomando muestras en las etapas antes mencionadas en un recipiente de plástico,
posteriormente se pesa 10 gramos de la muestra sobre papel de aluminio, se coloca la muestra en la
termo-balanza por un lapso de 10 minutos, el secadero se encuentra a una temperatura de 110 , la
termo-balanza es una balanza analítica de precisión que determina la humedad de la muestra en forma
automática, el mecanismo por lo cual determina la humedad de la muestra.

Es por diferencia de peso, el resultado se muestra en la pantalla del equipo al final del tiempo estipulado,
la ecuación que se ajusta para determinar la cantidad de agua presente en la muestra es:

𝒎𝒊 − 𝒎𝒇
%𝑯𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝒎𝒊

Donde:

% Humedad = Cantidad de agua contenida en la muestra (%) mi = Masa inicial de la

muestra mf = Masa final de la muestra

1.3. Contenido de Carbonato de Calcio

El objetivo de este análisis que se realiza a las distintas arcillas, es la determinación de la cantidad de
Carbonato de Calcio presente en las diferentes arcillas utilizadas como materia prima en la producción
de baldosas cerámicas, los Carbonatos pueden estar presentes en diferentes compuestos como ser:
Calcáreas (CaCO3), Dolomíticas (CaMg(CO3)2) y Magnesitas (MgCO3).

De estos tipos de Carbonatos, los más comunes son las Calcáreas, se originan por descomposición de
tipo químico de soluciones salinas sobresaturadas y por acumulación de restos minerales carbonatados,
las condiciones que favorecen su formación son las elevadas temperaturas y poco recambio de las aguas.

Este análisis se realiza en el lugar de extracción de la arcilla (yacimientos) y se efectúa nuevamente en la

planta. La arcilla que se analiza en la planta es: la arcilla que alimenta a los molinos, la arcilla atomizada
para la producción de cerámica esmaltada y el polvo a ser prensado.
El método utilizado para la determinación del Carbonato de Calcio presente en la arcilla es el método
volumétrico, utilizando un equipo llamado "Calcímetro de Pizzarelti", usando como reactivo ácido
clorhídrico diluido.

Este equipo está constituido por una columna graduada (ml), en la cual se llena
de agua, la parte inferior de la columna tiene conectada una pequeña tubería
elevada hasta el nivel de graduación, esta tubería se encuentra abierta al medio
ambiente, es por donde abandona la columna el agua desplazada por la presión
ejercida por el Dióxido de Carbono producido en la reacción. En la parte superior
de la columna se coloca el Ácido Clorhídrico diluido sujeto por un tapón de
goma, el ácido diluido se encuentra en un tubo provisto de una válvula que
permite el goteo del ácido, la muestra se coloca en el interior del tubo principal,
este cuenta con un estrangulamiento para colocar un pequeño tubo de ensayo y
dentro de ella la muestra.

El procedimiento que se sigue es: se toma la muestra de la arcilla a analizar, posteriormente se elimina la
humedad por medio del secadero y se pesa la masa de la muestra a analizar en una balanza analítica
(preferentemente 1 gr), es importante que la masa de la muestra este completamente seca, luego se
introduce la muestra en el equipo y se agrega el Ácido Clorhídrico por goteo hasta que toda la muestra
este en contacto con el ácido.

Al agregar Ácido Clorhídrico a la muestra, éste entra en contacto directo con la arcilla, el Carbonato de
Calcio presente en la muestra al estar en presencia del ácido reacciona formando Dióxido de Carbono.
La reacción que ocurre es:

CaCO3 + 2 HCI → CO2 + CaCl2 + H2O

El fundamento teórico para la determinación de la cantidad presente de Carbonatos es que 1 mol de

Carbonatos libera una cantidad proporcional de Dióxido de Carbono que medidos en condiciones
normales de presión y temperatura ocupa un volumen de 2.24 litros, utilizando la ecuación de estado de
la ley ideal de los gases.
El Dióxido de Carbono producido en estado gaseoso ejerce una presión sobre la columna de agua, por la
presión que ejerce este gas desplaza al agua presente en la columna de agua graduada a través de la
tubería conectada en la base de la columna que se encuentra abierta a la atmósfera, el porcentaje de
Carbonato de Calcio presente en la muestra se determina leyendo en la columna graduada el volumen
desplazado por el Dióxido de Carbono producido Por la reacción utilizando la siguiente expresión
matemática:
𝒎𝒎 − 𝑽𝒈
%𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑 =
𝑲
Donde:

mm = Masa de la muestra (gramos) Vg = Volumen gastado o desplazado (ml) k =

Volumen producido de CO2 en la reacción por 1 mol de carbonatos k = 2.24 ml si la masa

de muestra es 1 gramo

1.4. Análisis de residuos

Se pesan 100 gramos de la muestra seca y 100 ml de agua en un vaso, luego se agita en un agitador hasta
que las partículas estén completamente desintegradas.

Enseguida se tamiza en un tamiz de 0.230 mm, previa ayuda con el agregado de agua en el tamiz. Luego
se seca el residuo obtenido por medio de una lámpara infrarroja durante aproximadamente 15 minutos,
tiempo suficiente para tener un peso constante, el cual se pesa y este nos da directamente el valor del
residuo del tamiz en términos de %(p/v). Cabe mencionar que el tamiz de 0.230mm es solo para arcillas,
también existe otro tamiz de 0.325mm que es solo para esmaltes.

𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒓𝒆𝒔𝒊𝒅𝒖𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐 𝒈𝒓

%𝑹𝒆𝒔𝒊𝒅𝒖𝒐 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒃𝒂𝒓𝒃𝒐𝒕𝒊𝒏𝒂

En función de los procesos específicos de producción, las instalaciones de fabricación de productos

cerámicos generan determinadas emisiones al aire, al agua y al suelo (residuos). Además de esto, el
medio ambiente puede verse afectado por ruido y olores desagradables.
El tipo y la cantidad de contaminación atmosférica, residuos y aguas residuales dependen de diferentes
parámetros. Esos parámetros son, por ejemplo, las materias primas, los agentes auxiliares, los
combustibles y los métodos de producción utilizados:
emisiones a la atmósfera: la fabricación de productos cerámicos puede dar lugar a emisiones de
partículas/polvo, hollín, gases.
Los compuestos gaseosos liberados durante el secado y la cocción proceden principalmente de las
materias primas, pero los combustibles también contribuyen a la emisión de contaminantes gaseosos, en
particular (óxidos de carbono, óxidos de nitrógeno, óxidos de azufre, compuestos fluorados y clorados
inorgánicos y metales pesados)
El tratamiento de las arcillas y otras materias primas cerámicas conduce inevitablemente a la formación
de polvo, especialmente en el caso de materiales secos. El secado (incluyendo la atomización), la
fragmentación o molienda (trituración y molturación), el cribado, la mezcla y el transporte, pueden
producir la liberación de polvo fino. Asimismo se forma cierto polvo durante la decoración y la cocción,
así como durante el mecanizado y el acabado de los artículos cocidos. Las emisiones de polvo a la
atmósfera no sólo se derivan del uso de las materias primas, sino también de los combustibles utilizados.
vertidos al agua: Las aguas residuales del proceso de fabricación se generan sobre todo por el lavado y
suspensión de los materiales arcillosos en agua corriente durante el proceso de fabricación y la limpieza
de los equipos, pero también se producen emisiones al agua durante el funcionamiento de los lavadores
de gases por vía húmeda, las aguas residuales del proceso de fabricación contienen principalmente
elementos minerales (partículas insolubles) y también otro material inorgánico, pequeñas cantidades de
muchas especies orgánicas y algunos metales pesados.
pérdidas/residuos del proceso: las pérdidas del proceso de fabricación de productos cerámicos
consisten sobre todo en diferentes tipos de lodos, piezas rotas, moldes de yeso usados, agentes de
absorción y adsorción usados, residuos sólidos (polvo, cenizas) y residuos de envases;
• consumo de energía: todos los sectores de la industria cerámica muestran un consumo
intensivo de energía ya que una parte fundamental del proceso es el secado seguido de la cocción a
temperaturas comprendidas entre 800 y 2000 ºC. En la actualidad, se utilizan principalmente para la
cocción el gas natural, el gas licuado de petróleo (propano y butano) y el fuelóleo EL, mientras que el
fuelóleo pesado, el gas natural licuado (GNL), el biogás/la biomasa, la electricidad y los combustibles
sólidos (p. ej., carbón y el coque de petróleo) pueden utilizarse asimismo como fuentes de energía para
los quemadores.
Posibles soluciones para reducir el impacto ambiental:
Consumo de energía (eficiencia energética)
La elección de la fuente de energía, la técnica de cocción y el método de recuperación del calor es
fundamental para el diseño del horno. De la misma manera, estos elementos son algunos de los factores
más importantes que determinan el comportamiento ambiental y la eficiencia energética de los procesos
de fabricación.
A continuación se enumeran las principales técnicas para reducir el consumo de energía, que pueden
aplicarse juntas o por separado:
• mejora del diseño de hornos y secadores
• recuperación del excedente de calor de los hornos
• cogeneración
• substitución del fuelóleo pesado y los combustibles sólidos por combustibles de baja emisión
• modificación de los cuerpos cerámicos.
Emisiones de polvo (partículas)
Para evitar las emisiones difusas y canalizadas de polvo, se describen las siguientes medidas y técnicas,
que pueden aplicarse juntas o por separado:
• medidas para operaciones que generen polvo
• medidas para las zonas de almacenamiento a granel
• sistemas de separación/filtros.
Compuestos gaseosos
Para evitar las emisiones de contaminantes atmosféricos gaseosos (en particular, óxidos de carbono,
óxidos de nitrógeno, óxidos de azufre, compuestos fluorados y clorados inorgánicos y metales pesados),
se describen las siguientes medidas y técnicas primarias y secundarias, que pueden aplicarse juntas o por
separado:
• reducción de la entrada de precursores de contaminantes
• adición de aditivos ricos en calcio
• optimización de los procesos
• plantas de adsorción y absorción
• postcombustión.
Aguas residuales del proceso de fabricación
Los objetivos y soluciones para reducir las aguas de proceso (vertidos y consumo) se presentan en forma
de medidas de optimización del proceso y sistemas de tratamiento de aguas residuales. La reducción de
los vertidos y la disminución del consumo, en general, puede lograrse mediante la aplicación de una
combinación de esas medidas.
Pérdidas/residuos del proceso de fabricación
Los objetivos de reducción de las pérdidas/residuos del proceso y las soluciones correspondientes se
presentan, en lo que se refiere a los lodos generados por la fabricación de productos cerámicos y a las
pérdidas/residuos sólidos, en forma de médidas/técnicas de optimización del proceso, reciclado y
reutilización. Para la reducción de las pérdidas/residuos suele utilizarse en general una combinación de
esas medidas o técnicas.
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