UNIVERSIDAD DE CATANBRIA
 

INTRODUCCIÓN A LA
MINERALURGIA

EMILIO ANDREA BLANCO

 

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1.1. Introducción
Con la denominación de Mineralurgia o Tecnología Mineralúrgica se define el conjunto
de actividades industriales (mineras) que persiguen adaptar el todo-uno procedente de las
operaciones de extracción (métodos de minería extractiva: minas, canteras, pozos, etc.), pa-
ra los procesos siguientes a los que se destina, sin alterar la composición química de las dis-
tintas sustancias que lo integran.
Estos procesos pueden ser:
•  De uso directo: El grado de preparación permite su venta sin mayor elaboración (pro-
ductos de cantera, carbones).
•  Proceso siguiente de elaboración: Estos procesos varían según el tipo de mena.

Referencias: Menas metálicas: normalmente se envían a un proceso de metalurgia para extracción

del metal. Carbones y derivados: se envían a producción de energía. Rocas: a construcción y orna-
mental; Áridos: a construcción. Menas de bauxita (oxido de aluminio): para la fabricación de ladrillos.  

En todo caso, el fin perseguido u objetivo es ser económicamente rentable como opera-
ción industrial o dentro del conjunto minero.
La alimentación del todo-uno procedente de la mina se modifica, normalmente la ley y
las características físicas (tamaño y forma) para dar un concentrado, que es el resultado del
proceso mineralúrgico. Permanecen inalteradas, en el sentido de que no se pretende modifi-
car, las características químicas o físico-químicas de los diferentes minerales que integran
los productos obtenidos, con relación a su composición en el todo-uno.
El proceso consiste en separar la mena de los productos que carecen de valor y modifi-
car su aspecto exterior, tamaño y forma principalmente, para obtener ventajas económicas
(beneficios) en si mismo o permitir optimizar los procesos a los que se destina (metalurgia,
generación de energía, construcción, otros procesos industriales, relleno, etc.).

Mina, operaciones Todo-uno (mena + ganga)

de arranque
(! " 1 m)
Concentrado (mena +ganga)
Mineralurgia, operaciones de

transformación
(1m <! " 1 !m), f(ley), forma

•  Mercado
Estériles (ganga +mena) •  Otros proc.
(ver referencias)

Figura 1.1. Esquema de situación.

Se diferencia de los procesos metalúrgicos en que no se destruyen ni modifican las es-

tructuras moleculares, ni química ni físicamente, y en los procesos metalúrgicos, por el con-
trario, constituyen el fundamento de la tecnología.

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La mineralurgia ha recibido y recibe diferentes denominaciones dependiendo de la épo-

ca, el lugar o incluso la tecnología aplicada, y a modo de ejemplo podemos citar:
• Mineralurgia1, en el sentido de procesado de minerales.
• Concentración de menas: Es uno de los fines buscados, aumentar la concentración
(ley) del producto en algunos de los minerales que componen el todo-uno.
• Preparación (mecánica) de minerales: Dado que la tecnología empleada utiliza (utili-
zaba) maquinaria de tipo mecánica casi exclusivamente.
• Preparación de menas: Un objetivo básico en las menas de tipo metálico, de alto in-
terés económico y estratégico en siglos pasados, era la “preparación”   de las menas
para su posterior tratamiento (metalurgia) y obtener metales.
• Beneficio de minerales: En el sentido de obtención de rendimiento económico por el
proceso realizado.
• Lavadero de carbón: Ejemplo de denominación ligada a una tecnología específica.
• Mineralotecnia: Tecnología de tratamiento de minerales.
• Proceso de minerales: Actuaciones sobre los minerales.
• Mineralurgia (4743), Tecnología Mineralúrgica (4674):  Definidas en el BOE como
asignatura y con contenido.

1.2. Definiciones (resumen) de aspectos relacionados con la

tecnología mineralúrgica
Mina2 :  1)  Criadero de minerales de útil explotación. 2)  Excavación que se hace para
extraer un mineral. 3)  Figurativo:  “Oficio, empleo o negocio del que con poco trabajo se
obtiene mucho interés y ganancia”. 
Indicio minero: También denominado protomena, corresponde a un yacimiento cuya ex-
plotación no es rentable con la tecnología disponible. Esto no quiere decir que en un futuro
no pueda ser explotable.
Yacimiento o criadero3  (de minerales): Acumulación de una o más substancias útiles
(metálicas y no metálicas), del tipo minerales, rocas y sus derivados por actuación de los di-
ferentes procesos geológicos (arenas, salinas, etc.), que acumulados en determinados luga-
res de la corteza terrestre, pueden ser extraídos.
Para que un yacimiento sea explotable, se convierta en una mina, es necesario que la
ley media del yacimiento sea mayor que la “ley límite económica” , y mayor que el Clarke.
C larke.
Ley: También se encuentra en la literatura con la denominación de grado, contenido, títu-
lo, ensaye; y representa la mayor o menor calidad de un producto indicando la proporción en
el elemento valioso. Es normal su indicación en %.
Ley límite económica: Corresponde a la ley o conjunto de leyes de los diferentes elemen-
tos que componen el yacimiento, que hace que su explotación
explotación,, con la tecnologí
tecnología
a conocida y
disponible, sea económicamente explotable (beneficio económico). Ley por encima de la
cual el yacimiento es económicamente explotable.
 Algunas referencias:
refer encias:

 Au #  5 ppm; Diamante #  0,03 – 1,5 ppm; WO3 (Tungsteno) #  0,5 – 1,5%

Menas de Fe #  > 20%; Menas de Sn #  0,3 – 1,5%; Menas de Cu #  2 – 3%

1
  Arte
Arte de laborear las minas (DRAE). Tecnología para la obtención de minerales.
2
 Del francés mine. 
3
 También se utiliza la denominación de “depósito mineral”. 

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La ley límite económico depende de múltiples factores entre los que podemos citar:
a) Intrínsecos (propi
(propios
os del yacimiento):
• Mena principal # mineral.
• Ley del yacimiento > ley límite económica.
• Estructura cristalina, grado de interpenetra
interpenetración
ción de las diferentes especies mineralógicas.
• Minerales asociados, subproductos (otras menas de menor importancia económica
presentes
proceso deen el yacimiento)
concentración y venenos
o incluso llegan(especies minerales
a hacer inviable que interfieren
el proceso técnico). en el
• Profundidad del yacimiento (existe un límite por el aumento de los costes de extracción).
• Situación,
 Situación, distancia a los núcleos comerciales.
• Ganga, tipo y cantidad; capacidad de contaminación (legislación medioambiental).
b) Extrínsecos, (propi
(propios
os del mercado):
• Situación económico-política del mercado; nivel de abastecimiento y previsiones de
evolución. Como ejemplo de evolución del mercado se puede citar que el cinc cerro
el año 2004 entre 800 y 900 $/t y a los dos años cotizaba a 3.500 / 4.000 $/t de Zn.
• Tecnologías disponibles. La evolución de la tecnología ha permitido explotar, como
yacimiento minero rentable, antiguas escombreras.
• Capacidad económica; las inversiones iniciales son muy elevadas normalmente
(grandes grupos financieros).

un compuesto químico. Corresponde

Ley teórica máxima. al máximoacontenido
Se calcula recurriendo la fórmulaposible deyun
química elementoeldentro
evaluando de
porcen-
taje que representa el elemento en gramos, frente al total del compuesto.

Ejemplo: Para un compuesto como la calcopirita (FeCuS 2, una de las principales menas de Cu),
con pesos moleculares de: Pm(S) = 32; Pm(Fe) = 55,8; Pm(Cu) = 63,5; Pm(FeCuS 2) = 183,3
La “Ley teórica máxima”  =
 = 100*(63,5 / 183,3) = 34,6 %

La ley, normalmente, se expresa en función del elemento que interesa recuperar, pero
existen tecnologías
tecnologías que tienen su propia expresión. Para evitar situacion
situaciones
es de error se pue-
den indicar las referencias.

Elemento Denominación Límite % Observaciones

General Elemento / mena 100 xx,x% < ley teórica máxima

Miner. nativo Hg 100 80%

Óxidos U3O8 100 Porcentaje de U3O8 (uranio)
No metálicos Fluorita (CaF3) 100 Porcentaje de fluorita
Carbón C + cenizas 35 - 40 Función de las cenizas
Oro Au 24 Quilates (24 q = 100%)
Diamante C – cristalizado Peso Quilate (1 q = 205 mg)
Tabla 1.1. Ley del mineral: Referencias de formas de expresión.

La ley de los yacimientos varía con la explotación, no es la misma para un mineral dado
en diferentes yacimientos, ni es constante dentro de un mismo yacimiento, varía al avanzar
la explotación o modificarse las condiciones del frente de explotación.
Los métodos o técnicas de tratamiento deben adaptarse a estas variaciones, de ahí la
necesidad de que las técnicas y equipos mineros admitan, dentro de su robustez, posibilida-
des
o de regulaciónen
modificaciones para el cambio
el tonelaje de las(cambios
tratado características
en las del producto,de
condiciones (leyes, impurezas, etc.),
mercado).

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Figura 1.2. Evolución de la ley media en la mina de Almadén.

Índice de Clarke: Es la ley media de un elemento cualquiera en la corteza terrestre. La

corteza
da entreterrestre, desde
20 y 50 Km. un concepto
Desde un puntogeológico tiene una
de vista minero profundidadprofundidades
se consideran variable y comprendi-
de 3,5 a
4 Km para los valores medios que se dan en la bibliografía con respecto
respecto a las leyes.

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Nº Orden Elemento Símbolo Abundancia % Acumulado %

1 Oxígeno O2  46,4 46,4
2 Silicio Si 28,2 74,6
3 Aluminio Al 8,2 82,8
4 Hierro Fe 5,6 88,4
5 Calcio Ca 4,1 92,5
6 Sodio Na 2,4 94,8
7 Magnesio Mg 2,3 97,2
8 Potasio K 2,1 99,3
9 Titanio Ti 0,57 99,87
10 Manganeso Mn 0,095 99,97
Tabla 1.2. Índice de Clark para los 10 elementos más abundantes.
Nota: Valores del índice de Clark calculados hasta una profundidad en la corteza terrestre de 3,5 Km.
Se puede observar que " partes de la corteza lo forman el oxígeno y el silicio, y que el 99,97% está re-
presentado por 10 elementos.

1.3. Elementos principales que forman un yacimiento

Los elementos principales que forman un yacimiento, desde el punto de vista del ingenie-
ro mineralúrgico, son:
Mena: Especie mineral (o conjunto de minerales) que se encuentra en un yacimiento y
que tiene aplicación industrial y económica. Para que un mineral se clasifique como
mena, la ley del yacimiento debe ser mayor que la ley límite económica, y su explotación
debe producir beneficios técnicos y económicos.
mineralúrgicos): Es un depósito mineral cuya con-
[Mena (definición de manuales no mineralúrgicos):
centración es adecuada para extraer un metal específico].
Mineral (def. química ):  1)  Sustancias inorgánicas naturales que poseen estructuras
atómicas definidas y composición definida (no única ya que existen variedades de un
mismo mineral). 2) Sustancia natural con una composición química característica que va-
ría sólo dentro de ciertos límites (C = grafito; C = diamante).
Mineral (def. minera): Cualquier sustancias ¿sólida? con valor económico, del tipo mi-
nerales, rocas y sus derivados por procesos geológicos, que se extraiga de la corteza
terrestre. Los minerales se encuentran en la naturaleza en forma nativa (Au, Pt, Hg) o en
combinaciones químicas que es la forma más general.
De una manera general el término mineral se usa en un sentido extenso para incluir
“cualquier cosa”  de
 de “valor económico”  que
 que se extraiga de la corteza terrestre.
Ganga: Resto de elementos del yacimiento que carecen de valor y que es necesario se-
parar de la mena.
m ena. No tienen valor comercial.
Todo-uno: Formado por la mezcla
m ezcla de mena y ganga que, procedente de la mina, alimen-
ta los talleres de concentración. Se caracteriza por el tonelaje por unidad de tiempo y las di-
ferentes leyes de los elementos que lo forman. En ocasiones, según los tratamientos,
tratamientos, es re-
levante otras características como puede ser la densidad media, fragilidad, etc.
Subproducto:   Sustancia que por su ley, valor o dificultad de explotación puede no ser
mena en si misma (explotar el yacimiento por su sola existencia) pero facilita la rentabilidad
de la explotación en su conjunto. De hecho, la existencia de subproductos en multitud de ya-
cimientos hace viable la explotación minera.
Venenos:  Elementos que incluso con leyes muy bajas, en pequeños porcentajes, pueden
ser perjudiciales para la explotación, bien por que interfieren en el proceso o dificultan la tec-
nología de explotación.

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1.4. Proceso mineralúrgico, concentración de m

menas
enas
En un proceso mineralúrgico se trata el todo-uno procedente de la mina y se obtienen,
fundamentalmente, dos o tres productos:
a) Concentrado: Caracterizado principalmente por un aumento de la ley del mineral,
además de modificaciones, en el sentido de regularizar, el tamaño y la forma en que
se presenta dicho concentrado.
b) Estéril : Residuos procedentes del proceso que es necesario evacuar y recolocar.
c) Mixtos:  Son compuestos con leyes intermedias entre el todo-uno y el concentrado,
normalmente no adecuados para su expedición y que es necesario volver a tratar en
fases intermedias del proceso. La producción de mixtos y su control, en las etapas in-
termedias del proceso mineralúrgico, permite regular los procesos y contener los cos-
tes de producción. Los mixtos pueden ser de mezcla o de constituci constitución.
ón.
La operación mineralúrgica se caracteriza por el rendimiento, expresado mediante la re-
lación entre el tonelaje de concentrado con relación al todo-uno.
{Rend.(%) = 100 !T concentrado todo-uno }, y por la selectividad o pureza obtenida en el concentrado
concentrado / T 
todo-uno

{ley del metal}.

Lo ideal es la coincidencia en las relaciones: Mena #  Concentrado.

Ganga #  Estéril.

Las imperfecciones del proceso, lo ideal no es posible en la industria, hace necesario

contemplar rendimientos, leyes reales, etc. Para un tratamiento de concentrado mediante
flotación de un mineral de Cu, y para una alimentación entre 3 y 7% de ley en el todo-uno,
es normal obtener concentrados con leyes medias del 65 al 85 % en cobre, y estériles en el
entorno del 0,1 – 0,3%.

1.5. Concepto de liberación

La mineralurgia como tratamiento de menas complejas y ganga, íntimamente ligadas for-
mando compuestos y rocas y en sus diferentes procesos, modifica el tamaño y la forma de
los granos que integran el todo-uno.
Se entiende por liberación la separación física, separación en partículas diferentes, de la
especie mineralógica de interés, de las partículas de la ganga. Es razonable pensar que solo
se puede asegurar esta separación si llegamos a un tamaño en el entorno del diámetro mo-
lecular para cada especie, y esto es inviable desde un punto de vista tecnológico, luego por
necesidad técnica llegamos al concepto de grado de liberación como aquel tamaño caracte-
rístico de la muestra en el que un porcentaje del mineral está libre, y su separación del resto
tiene una composición característi
característica
ca (ley).
Tamaño de liberación: Es el tamaño al que es necesario llegar para que todo el mineral
esté libre, que los granos de mena contengan exclusivamente mena (no, que los granos de
ganga contengan sólo ganga).
Grado de liberación: Corresponde al mayor tamaño comercial posible que permite sepa-
rar los diferentes componentes minerales que forman el yacimiento. Normalmente se refiere
al tamaño correspondiente para la liberación de la mena principal y en su caso de los sub-
productos.
Este grado de liberación se puede medir por un parámetro que indica el porcentaje de la
muestra que se encuentra o tiene con una ley determinada.

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Líneas de fragmentación (trituración, molienda)

Bloque
Granos fragmentad
fragmentados
os

100% 45% 15%

<10% Indicios 0%

Mena Ganga

Figura 1.3. Fragmentación de un bloque – grado de liberación.

Del diagrama se deduce:

1º fragmentación 2º fragmentación

Ley de corte Grado de liberación Ley de corte Grado de liberación

100 1/6 = 17% 100 1/6 = 17%

$ 45 2/6 = 33% $ 45 3/6 = 50%

$ 15 3/6 = 50% $ 15 s.d.

1.6. Esquema general de un proceso de concen

concentración
tración
Se adjunta un esquema indicativo de las fases principales de un proceso mineralúrgico
para una concentración mediante flotación y el resultado de la distribución energética entre
los diferentes procesos de una instalación mineralúrgica.

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Figura 1.4. Esquema general de un proceso de mineralurgia.  

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2.1. Introducción
La concentración1 es el conjunto de métodos y técnicas, incluidos sus fundamentos teóricos y
científicos, que permite adaptar y modificar una mena tal como se recibe de mina, para su uso
posterior y obtener una rentabilidad en el proceso.
Las operaciones de concentración en minería son el resultado de aplicar una tecnología mine-
ra a una mena, se excluyen los procesos metalúrgicos que implican reacciones químicas, con el
objetivo primario y básico de separar la mena útil del resto de productos que carecen de valor y
como consecuencia aumentar la ley en el componente útil.
Se pretende obtener una agrupación independiente, lo más segregada posible de los compo-
nentes minerales que forman la mena, de tal manera que se obtenga o facilite:
 Su agrupación posterior obteniendo leyes mayores.
•

 Su tratamiento
• tratamiento por otros procesos de tal forma que permita extraer el mineral.
 Un producto vendible como resultado del proceso.
•

 En cualquier caso, para obtener un beneficio.

•

2.2. Concepto de ley

La ley expresa la mayor o menor calidad de un producto, indicando la proporción que tiene en
el elemento valioso. Se puede definir como:
“Ley: Cantidad de metal contenida en una mena”.
Con la inclusión amplia bajo el concepto de metal, en el sentido de abarcar la totalidad de las
menas, rocas y minerales que son objeto de beneficio en la mineralúrgica.
La ley,
ley,   también denominada contenido, grado, o título,
título, representa la fracción del componente
frente al total de la muestra:
Ley (A) = (contenido kg componente A) / (peso total de la muestra).
Para un elemento A de a1 kg dentro de una nuestra de m1 Kg, las expresiones para la ley pue-
den ser, entre otras las siguientes:
•  Expresión en forma de fracción; ley
fracción; ley = a1 / m1
•  En tanto por ciento; ley
ciento; ley = (a1 / m1) !100
• En p.p.m..; ley = (a1 / m1) !106 
 En p.p.m
•  Otras utilizaciones: Quilate2 , unidad de peso para las perlas y piedras preciosas que equi-
vale a 1 / 140 del peso de una onza (1 onza ! 28,7 gr). Un quilate = 205 mg.
•   Otras expresiones: “plata de ley”, “oro de ley”. El oro de 100% de pureza equivale a 24
quilates. Ej.: Un contenido de oro 3, en peso, de 18 quilates, representa una ley del 75%.
Se pueden utilizar como convenga, pero siempre de forma homogénea, es decir, todos con el
mismo criterio, (todos en tanto por uno, todos %, etc.).

1
 DRAE: Concentra
Concentrar:
r: De con- y centro. Reunir en un centro o punto lo que estaba separado.
2
 Quilatera: plancha perforada con diámetros variables para medir los quilates de las perlas. 0,2.
3
 Para menas valiosas, Au, Ag, etc., se pueden dar expresiones de ley en la forma oz/t, onzas por tonelada (1 onza = 28,7 gr).

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La ley normalmente se expresa en función del contenido del producto final vendible, y así para
las menas metálicas la ley se suele expresar en función del contenido en el metal (Cu, Fe, Zn, Hg,
etc.); para las menas no metálicas se suele expresar en función de la mena principal vendible (con-
tenido de CaF3 en las menas de fluorita; menas de diamantes en quilates; carbón según el conteni-
do en cenizas; etc.). Algunos metales que se venden en forma de óxidos, como el wolframio (WO 3)
o el uranio (U3O2), se da la ley en función del contenido en óxido.

Ley teórica máxima:  Esta se obtiene por la proporción que representa el peso de un elemento
químico frente al peso molecular del compuesto del que forma parte (fórmula química). Ejemplo:
Ejemplo: La
 La
calcopirita que es una de las principales menas de cobre, tiene una formulación química dada por:
Calcopirita: S2CuFe
Con los pesos atómicos: Fe: 55,8; Cu: 63,5; S: 32;
el peso molecular es de (S 2CuFe) = 183,3 gr.
La ley máxima en cobre para una mena de calcopirita es de:
ley (max Cu) = 63,5 / 183,3 = 0,3464 34,64 %
Igualmente se tiene:
ley (max Fe) = 55,8 / 183,3 = 0,3044 30,44 %

2.3. Operaciones de concentración, control del proceso

También denominado contabilidad mineralúrgica por el concepto de “balance” que implica el método.
En los procesos de concentración se recaba información para seguir el proceso y para conocer
y controlar en todo momento la bondad o rendimiento del mismo, así como para permitir la compa-
ración con otros procesos o técnicas similares. El esquema más sencillo, para un solo componen-
te útil (elemento, mena, etc.), es del tipo que se adjunta a continuación, siendo:
- Alimentación:
• A: Cantidad de la alimentación en peso, t ó t/h.
• a: Ley en la mena principal.
• (1 – a) : Ley de la ganga en la alimentación
alimentación..
- Concentrado:
• B: Cantidad de concentrado en peso, t ó t/h.
• b: Ley de la mena principal en el concentrado.
• (1 – b) : Ley de la ganga en el concentrado.
- Estéril:
• E: Cantidad de estéril en peso, t ó t/h.
• e: Ley de la mena principal en el estéril.
• (1 – e) : Ley de la ganga en el estéril.

Alimentación Estéril  
Estéril
Proceso de
A (a) 
(a)  concentración E (e)

Concentrado
B (b)
Puntos de toma de muestras, control de pesada (básculas).
Puntos de toma de muestras, control de leyes.

Figura 2.1. Esquema de un proceso de concentración. Toma de Muestras.

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Un proceso, tal como el representado en el esquema, con un componente principal útil (mena)
y el resto ganga, y con las definiciones anteriores, verifica las relaciones siguientes:
(1) A = B + E ; la masa en el proceso se mantiene constante4 y este principio es:
(2) A!a = B !b + E !e ; aplicable a cada componente.
(3) A!(1 – a) = B !(1 – b) + E !(1 – e) ;
La ecuación (3) es una combinación lineal de (1) y de (2) por lo que el sistema, desde un punto
de vista formal, se reduce a las ecuaciones básicas:
(1) A = B + E ;
(2) A!a = B !b + E !e ;
El sistema tiene 6 variables: A, B, E, a, b, e, y dos ecuaciones luego exige para su solución co-
nocer al menos 4 de las variables. Esto condiciona las medidas necesarias mínimas. Los sistemas
de control del proceso para un esquema como el descrito, de uso corriente en mineralurgia, tientienen
en
dos escalones.
 A) Sistema de control mínimo: Este
mínimo: Este sistema consiste en la medida de 4 variables, normalmente
las tres leyes a, b, y
b, y e y una de las pesadas, A
pesadas,  A ó
 ó B, frecuentemente
B, frecuentemente B que es el elemento vendi-
ble. Un segundo sistema de medida es el formado por dos leyes y dos pesadas, a, b y b  y A,
 A, B por
B  por
la dificultad mayor que entraña medir E, altos volúmenes y e, leyes muy bajas, que incorpora
mayores errores.
Un ejemplo de disposición de estas medidas responde al esquema siguiente:

Alimentación Estéril 
Estéril 
de 
Proceso de 
concentración
A (a) 
(a)  E (e) 
(e) 

Concentrado
B (b)

Puntos de toma de muestras, control de pesada (básculas).

Puntos de toma de muestras, control de leyes.

Figura 2.2. Sistema de control mínimo.

B) Sistema de control entrada-salida: Este

entrada-salida: Este sistema consiste en la medida de 5 variables (4 + 1)
normalmente las tres leyes a, b, y
b, y e y dos de las pesadas, A y B. Este procedimiento con una va-
riable libre permite controlar el proceso y a la vez controlar la calidad del propio método de con-
trol (pesadas más laboratorio).
La diferencia entre el valor calculado para la quinta variable y el valor obtenido por medición
debe estar dentro de un rango y su desviación nos dará una indicación del proceso y del méto-
do de control.

4 2
 Las masas en los procesos tienen variaciones conforme a la ley de Einstein, E = mc , y se admiten los valores siguien-
tes según el proceso (relación ( "m/m)):
 –9  –3 0
Físico 0; Mecánico 0; Químico 10 ; Energía Nuclear 10  ; Subnuclear 10  = 1.

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Ejemplo de aplicación para
aplicación para controlar la precisión del proceso, incluido el método de medida; com-
paración entre el valor medido de A y el obtenido en cálculo.
Variables medidas: Amedida, Bmedida , a, b, e.
Variable calculada: Acalculado
(a – e) Bmedida
Rp = ------------ = ------------ ;
(b – e) Acalculada 

 Acalculada = B medida ! (b – e) / (a – e)

(Amedida – A calculada) Bmedida  (b – e)

Ind calidad 
calidad  = ---------------------------- = 1 – ------------- ! ----------
 Amedida  Amedida  (a – e)

Si el conjunto de las medidas tomadas en el proceso nos da un error, supongamos del 2%, to-
das las variables y cálculos realizados estarán, al menos, afectadas de similar error.
Un ejemplo de disposición de los puntos de medida responde al esquema siguiente:

Alimentación Estéril  
Estéril
de 
Proceso de 
concentración
A (a) 
(a)  E (e)

Concentrado
B (b) 
(b) 

Puntos de toma de muestras, control de pesada (básculas).

Puntos de toma de muestras, control de leyes.

Figura 2.3. Sistema de control entrada-salida.

En los procesos interesa que las pesadas y las tomas de muestras se realicen de forma periódica,
a intervalos regulares, y respetando los mismos puntos de control para obtener series comparables.
Los controles deben de ser periódicos y con la misma periodicidad cada día (cada 3 horas, cada tur-
no, etc.), ya que normalmente la ley (a) es variable según las diferentes condiciones de la explotación y
(b) y (e) también son variables según la marcha del lavadero, afectada ésta, entre otras causas, por las
modificaciones necesarias para adaptarse a las condiciones cambiante de la alimentación.

2.4.. Definición de parámetros

2.4
Para el seguimiento de un proceso de concentración se definen una serie de parámetros, usados
normalmente, que están relacionados con la marcha del proceso y nos indican la calidad del resultado
y las variaciones del mismo. Estos parámetros son el resultado de operaciones sencillas sobre valores
medidos en el proceso. Los más usuales en tecnología mineralúrgica se dan en la tabla siguiente.

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6& %5+ #,&2+*(45 6& *#5*&5.2+*(45
!"#$#% '()*+, -$,(.%

Parámetro Definición y observaciones

Rendimiento ponderal o rendimiento en peso, Rp
Es la relación, en peso, entre el concentrado total ob-
Rp = B / A tenido (B) en la operación y el valor en peso de la ali-
mentación (A).

Rendimiento metálico o recuperación, Rm 

Rm 
Es la fracción de la mena contenida en el concentra-
do (B!b) con relación al total de mena (A !a) existente
en la alimentación.
Rm = B!b / A!a
Mena se refiere al producto final valioso, metal en el
caso de minas metálicas, mineral útil para menas no
metálicas, etc.
Tasa de concentración,
concentració n, ratio de concentración o relación de enriquecimiento,
enriquecim iento, T  
Es la relación entre la ley de la mena en el concen-
T=b/a
trado (b) y la ley de la mena
m ena en la alimentación (a).
Ratio de concentración, relación de concentración, r cc   
Es el inverso del rendimiento ponderal, valor > 1, indi-
ca el número de veces que es superior la alimenta-
r cc  =
  A / B = 1 / Rp
ción (A), expresada en peso, con relación al concen-
trado obtenido (B), expresado en la misma unidad.
Relaciones inmediatas 
inmediatas 
Rp = 1 / r c 
c   r cc  =
  1 / Rp
Rm = Rp !T T = Rm / Rp
E=A–B E = A!(1 – Rp)
Tabla 2.1. Concentración: Definición de parámetros.

Variación de los parámetros definidos anteriormente al modificar el funcionamiento de un proce-

so. Para una misma alimentación (A) se aumenta la ley del concentrado b1 > b. En este supuesto se
dan las modificaciones
m odificaciones siguientes:

Parámetro Definición y observaciones

Rendimiento ponderal o rendimiento en peso, Rp; Rp < 1
b1 > b implica B1 < B, normalmente
normalmente
Rp = B / A
Rp1 < Rp; B1 / A < B / A 
Rendimiento metálico o recuperación, Rm; Rm <1
<1  
b1 > b implica B1 < B
Rm = B!b / A !a
Rp1 < = > Rp; B1!b1 / A !a <=> B !b / A!a 
Tasa de concentración,
concentració n, ratio de concentración o relación de enriquecimiento,
enriquecimi ento, T  
b1 > b
T=b/a
T1 > T; b1 / a > b / a; T > 1 
Ratio de concentración, relación de concentración, r c ; r cc  >
  1 
1 
B1 < B
r cc  =
  A / B = 1 / Rp
r c 
c1
  > r c ; A / B1 > A / B

Tabla 2.2. Variación de los parámetros básicos al modificar el proceso A = A1; b1 > b.

Existe una economía optima en la regulación de los procesos de concentración, normalmente

es función del tipo de mena y del proceso tecnológica utilizado, en la combinación del grado o pu-
reza del concentrado con la cantidad recuperada. Al aumentar el rendimiento ponderal, mayor re-
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cuperación en peso, implica una disminución de la ley del concentrado y a la inversa, al aumentar
la ley del concentrado se disminuye la recuperación en peso.
Los límites para el concentrado son B < A y b > a; y siempre (b y a) >> e.
El control y seguimiento de un proceso, para la obtención de un solo concentrado, se puede
realizar mediante un cuadro de mando o cuadro de control tal como el indicado a continuación, en
el que se refleja el balance de masas
m asas y su distribución, (también es normal expresar los datos en t
y en %). Si el proceso es continuo se puede usar la unidad (t/h), unidades de flujo de material.

Fracción en Contenido Distribución

Elemento Peso (t) Ley
peso de metal (t) del metal
A  A / A a
 Alimentación
 Alimentaci ón  A!a A! a / A ! a = 1
medido =1 medido
B B/A b B !b / A !a
Concentrado B! b
medido = Rp  medido = Rm 
E=A–B E/A e
Estéril E! e E !e / A !a
= A !(1 – Rp) = (1 – Rp) medido
Casilla de B+E Rp + E/A a, b, e < 1 B!b + E !e Rm + E!e / A !a
control ! A ! 1 (= ?) ! A!a ! 1

Tabla 2.3. Balance general de un proceso de concentración.

2.5. Resultados expresados en función de las leyes de la alimenta-

ción, concentrado y estéril para un concentrado
En los procesos de concentración se conocen con precisión las leyes, a, b, c; obtenidas por
muestreo representativo y posterior trabajo en laboratorio, y se obtienen con un cierto error debido
a la continuidad del proceso, básculas de pesada continua con errores del 3 – 5%, contenido en
humedad del producto, oscilaciones en la regularidad de la carga, etc.
La toma de muestras regular, en los mismos lugares, y la comparación de los valores y paráme-
tros resultantes permiten identificar si el proceso está estabilizado y estacionario, así como identifi-
car las variaciones debidas a cambios en la alimentación (variación de la ley) o en proceso, (recu-
peraciones diferentes).
En el proceso, tal como se indicó anteriormente, existen dos ecuaciones independientes por la
conservación de las masas para el total (lo que entra en el proceso es igual a lo que sale) y para
el metal. Existen tres masas, alimentación, concentrado y estéril, luego no es posible resolver de
forma matemática exacta el sistema sólo en función de las leyes, pero si es posible obtener el va-
lor de ratios, y entre ellos los definidos para los procesos mineralúrgicos anteriores.
Las ecuaciones son: A=B+E
 A!a = B !b + E !e
El sistema se puede resolver por sustitución, pero la solución mediante determinantes permite
su generalización a dos, tres, o mas componentes con facilidad lógica.
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 Así se tiene: Rp = B / A = (e – a) / (e – b) = (a – e) / (b – e); (5)

Rm = Rp !(b / a) = (b / a) !(a – e) / (b – e)
T=b/a ; r c = 1 / Rp = (b – e) / (a – e)

2.6. Concentración doble

El esquema para una operación en la que se obtienen dos concentrados, con un diseño de blo-
ques e información entrada-salida, es del tipo:

Alimentación  Y(y1, y2) 

y2)   Estéril
Estéril  
Proceso del Proceso del 
del 
concentrado concentrado  
concentrado
A (a1, a2) 
a2)  1  2 E (e1, e2) 
e2) 

Concentrado 1 
1  Concentrado 2

B (b1, b2) C (c1, c2) 

c2) 

Figura 2.4. Esquema de concentración doble.

Las variables del proceso, siguiendo el mismo criterio utilizado para un concentrado son las in-
dicadas a continuación:

Concepto Peso t ó t/h Ley del elemento 1 Ley del elemento 2

 Alimentación A a1 a2
Concentrado 1 B b1 b2
Residuos1ª Concentración Y y1 y2
Concentrado 2 C c1 c2
Estéril E e1 e2

Tabla 2.4. Concentración doble: Definición de variables.

El caso anterior es aplicable a la concentración de Cu / Zn y en este orden. En este sistema, la

existencia de óxidos de hierro en porcentajes significativos, actúa como veneno y perjudica la re-
cuperación general del sistema. Es necesario eliminar la mayor parte posible de óxidos de hierro,
por ejemplo con una etapa de ciclones.
Los elementos útiles existentes en la alimentación tienen las leyes dadas por a1 y a2 y, some-
tidos a un proceso de concentración, ambos elementos se distribuyen entre las diferentes salidas
del mismo.

5
 Se tiene normalmente a >> e; b >> e
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El proceso 1 diseñado preferentemente para obtener la mayor recuperación en el elemento 1,

y dado la imperfección de todos los procesos técnicos, no puede evitar que parte del contenido del
elemento 2 en la alimentación vaya con el concentrado 1 y, tal como vimos para un concentrado,
una parte del elemento 1 saldrá con el residuo de esta operación y será la alimentación del proce-
so 2, distribuyéndose entre el concentrado 2 y el estéril general del proceso.
El sistema admite dos tratamientos en base a la toma de muestras en el punto intermedio en-
tre el proceso 1 y el 2. Si se realiza este muestreo se pueden estudiar como dos sistemas inde-
pendientes en el que los residuos de la concentración 1 son la alimentación de la concentración 2,
y los parámetros son tal como se definieron para un solo componente.
El supuesto general en el que no se toman muestras intermedias responde a las ecuaciones
de equilibrio siguiente, donde se aplica para el total y para cada uno de los elementos el balance
de masas y los criterios de resolución ya indicados.
(1) A = B + C + E.
(2) A!a1 = B !b1 + C !c1 + E!e1.
(3) A!a2 = B !b2 + C !c2 + E!e2.
(4) A!(1 – a1 – a2) = B !(1 – b1 – b2) + C!(1 – c1 – c2) + E !(1 – e1 – e2).
La última ecuación (4), corresponde al balance general de la ganga en el proceso, y es una
combinación lineal de las ecuaciones 1, 2 y 3 más sencillas, por lo que es información redundante,
no aporta información útil.

La solución para el sistema, en función de las leyes, viene dada por:

1 1 1 0 0 1

 A" a1   c1   e1  A" a1 # e1   c1 # e1   e1

a2   c 2   e2 a2 # e2   c 2 # e2   e2 {( )( ) ( )(
 A"   a1 # e1   c 2 # e2 #   a2 # e2   c1 # e1 )}
 
 B = = =

1 1 1 0 0 1 (b1 # e1)(  c 2 # e2) # (  b2 # e2)(  c1 # e1)

b1   c1   e1 b1 # e1   c1 # e1   e1

b2   c 2   e2 b2 # e2   c 2 # e2   e2

El rendimiento ponderal y el rendimiento metálico, para el proceso 1 será:

 Rp(1) =
 B
=
{( a1 " e1)(  c 2 " e2) " (  a2 " e2)(  c1 " e1)}
; Rm(1) = Rp(1)!b1 / a1 
a1 
1" 1 2 " 2   " 2 " 2 1" 1
 A b e  c e  b e  c e
De igual forma, para el proceso de concentración 2, se tiene:

1 1 1 0 0 1

 A" b1   a1   e1  A" b1 # e1   a1 # e1   e1

C  =
b2   a2   e2
=
b2 # e2   a2 # e2   e2
=
{( )( ) ( )(
 A"   b1 # e1   a2 # e2 #   b2 # e2   a1 # e1 )}  
1 1 1 0 0 1 (b1 # e1)(  c 2 # e2) # (  b2 # e2)(  c1 # e1)
b1   c1   e1 b1 # e1   c1 # e1   e1

b2   c 2   e2 b2 # e2   c 2 # e2   e2

El rendimiento ponderal y el rendimiento metálico, para el proceso 2 será:

 Rp(2) =
C 
=
{(b1 " e1)(  a2 " e2) "  (b2 " e2)(  a1 " e1)}   ; Rm(2) = Rp(2)!c2 / a2  
 A (b1 " e1)(  c 2 " e2) "  (b2 " e2)(  c1 " e1)
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Para el estéril, por similitud con el supuesto de un solo concentrado, se tiene:

E = A – B – C; siendo: Rp(1) = B / A; Rp(2) = C / A; y por sustitución:
E = A!{1 – Rp(1) – Rp(2)}.
Rp(2)}. La fórmula es recurrente para el supuesto de 3, 4, etc., concentra-
dos.

2.6.1. Concentración doble

doble.. 2º procedimiento. Unión de dos procesos
procesos de
concentración simple
El estudio de una concentración doble como dos sistemas simples de un solo concentrado, se
realiza aplicando las expresiones ya obtenidas para el caso de un concentrado, y mediante la
creación formal y el control en el proceso de los residuos de la primera concentración a través de
la variable Y con las leyes y1 e y2 ya definidas para el metal 1 y 2 respectivamente. La formula-
ción es sencilla.
El esquema para una operación en la que se obtienen dos concentrados, con un diseño de blo-
ques e información entrada-salida, es del tipo ya descrito y responde al esquema general siguiente:

Alimentación  Y(y1, y2) 

y2)   Estéril
Estéril  
Proceso del Proceso del 
del 
concentrado concentrado  
concentrado
A (a1, a2) 
a2)  1  2 E (e1, e2)

Concentrado 1 
1  Concentrado 2
B (b1, b2) C (c1, c2) 
c2) 

Figura 2.5. Esquema de concentración doble.

Las variables Y, y1, y2, medidas en el proceso las leyes y calculados los tonelajes aplicando
las expresiones para un concentrado, son variables de transferencia que realizan la conexión for-
mal entre el proceso (1) y el proceso (2). La salida de un proceso es la entrada del siguiente.
El desglose como dos procesos independientes y las ecuaciones básicas de los mismos son
las siguientes:

Proceso (1)

Alimentación  Y(y1, y2) 

y2)   (1.1) A = B + Y 
Proceso del
concentrado (1.2) A!a1 = B !b1 + Y !y1
y1  
A (a1,a2) 
(a1,a2)  1 
(1.3) A!a2 = B !b2 + Y !y2
Concentrado 1 
1 

B (b1, b2)

Figura 2.6. Esquema de concentración doble, proceso 1.

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Proceso (2)

 Y(y1, y2) 
y2)   Estéril 
Estéril 
(2.1) Y = C + E  Proceso del 
del 
concentrado  
concentrado
(2.2) Y!y1 = C!c1 + E !e1
e1   2 E (e1, e2)

(2.3) Y!y2 = C!c2 + E !e2

e2   Concentrado 2
C (c1, c2) 
c2) 

Figura 2.7. Esquema de concentración doble, proceso 2.

Por sustitución del grupo de ecuaciones (2, i) en el conjunto (1, i) se obtienen las mismas expre-
siones (1), (2) y (3) del apartado anterior 2.5 del estudio general. Este sistema exige la medida de
parámetros intermedios en el proceso, práctica que es habitual para conocer de forma indepen-
diente la regularidad de los grupos de máquinas, pero aumenta el número de muestras necesarias.
En procesos de cierta complejidad industrial y tonelajes elevados, puede no existir este punto
único de toma de muestras intermedio. Es el caso de varias líneas de producción en paralelo con
punto de salida único o mezclado. Siempre es posible regular cada proceso de forma independiente.
Los rendimientos ponderal y metálico son los siguientes:
Proceso (1): 
(1):  Rp(1) = B/A = (a1 – y1) / (b1 – y1); Rm(1) = Rp(1)!b1/a1
El valor de Y (t ó t/h) se obtiene de la relación Y = A !(1 – Rp(1)) que sustituyendo da:
Y = A !(b1 – a1) / (b1 – y1)
Proceso (2): 
(2):  R’p(2) = C/Y = (y2 – e2) / (c2 – e2); R’m(2) = R’p(2)!c2/y2
El valor de E (t ó t/h) se obtiene de la relación E = Y !(1 – R’p(2));
Sustituyendo da E = A!{1 – Rp(1)}!{1 – R’p(2)}

2.7. Operaciones de concentración múltipl

múltiple
e
Desde un punto de vista formal se puede extrapolar el método anterior de cálculo, pero desde
un punto de vista técnico y practico, el método anterior está condicionado por la precisión y cali-
dad de las medidas, necesitando acotar estas entre márgenes estrechos de precisión, tanto meno-
res cuanto más pequeños son los valores obtenidos en las leyes de los concentrados.
Se transcribe, por el valor didáctico, el ejemplo expuesto en la tabla 72 del libro (manual) de
Taggart6, para un proceso múltiple de concentración. Los datos, copia literal, son los que se dan en
la tabla a continuación.
Con la denominación de ensayo 7, en minería, se considera la operación por la cual se averigua
el metal o metales que contiene la mena, y la proporción en que cada mena forma parte del total
(normalmente en unidades de peso).
Las ecuaciones del proceso son, considerando C Pb la cantidad del concentrado de plomo y (Pb)
la ley del plomo (ídem para los demás componentes, se obtiene):
 Atodo-uno   Estéril

CPb CZn  C Ag

6
 Taggart, capítulo 19, Milling calculations, pág, 190 y siguientes.
7
 Ensayo, aplicado a las monedas, identifica los análisis para descubrir su ley.
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6& %5+ #,&2+*(45 6& *#5*&5.2+*(45
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(1) A = C Pb + C Zn + Est.

(2) A(Pb) = C Pb(Pb) + C Zn(Pb) + Est(Pb).
(3) A(Zn) = C Pb(Zn) + CZn(Zn) + Est(Zn).
(4) A(Ag) = C Pb(Ag) + C Zn(Ag) + Est(Ag).

En el proceso, de dos concentrados, existe un tercero elemento (plata), que se reparte entre el
concentrado de plomo y el de cinc, con mayor porcentaje en el de plomo y que también interviene
en el proceso a efectos de balance.
Se observa, según los elementos utilizados para la solución, la aparición de discrepancias tales
como valores negativos o superiores al 100%, que evidentemente, no son posibles en la realidad.
Mediante procedimientos matemáticos-informáticos de ajuste se pueden obtener soluciones
reales admisibles para el proceso. Se adjunta un ejemplo de cálculo utilizando excel con la función
Solver.

Pesos calculados en (%) – Utilizando los datos (a)

Ag
Concepto Pb % Zn %
onzas / t
M – Pb – Zn M – Pb – Ag M – Zn – Ag Pb – Zn – Ag

Ensayo actual

 Alimentación 11,34 31,85 13,2 100,69 100,4 100,0 102,84

Concentrado de Pb 21,4 9,1 25,1 39,93 40,4 40,0 39,74

Concentrado de Zn 5,4 56,2 6,2 50,9 50,0 50,0 49,68

Colas (estériles) 0,8 1,1 0,6 9,86 10,0 10,0 13,42

Ensayo erróneo posible

 Alimentación 11,3 31,8 13,3 99,93 100,07 ***** *****

Concentrado de Pb 21,3 9,0 25,0 39,93 12,17 ***** *****

Concentrado de Zn 5,4 56,0 6,3 50,2 172,2 ***** *****

Colas (estériles) 0,7 1,0 0,7 9,8 –84,3 ***** *****

(a) M: Ecuación de masas; Pb: Ecuación del plomo; Zn: Ecuación del cinc; Ag: Ecuación para la plata.

Tabla 2.5. Libro referenciado, Tabla 72 (*). Efecto de pequeños errores en ensayos y muestras usadas para
calcular los pesos en un proceso de concentración para tres productos.
(*) Taggart. Handbook of Mining Processig.
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6& %5+ #,&2+*(45 6& *#5*&5.2+*(45
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2.7.1. Solución mediante he

herramientas
rramientas de cá
cálculo
lculo
Este procedimiento y el ejemplo correspondiente
correspondi ente (año 1956) admite una solución con la
utilización de técnicas modernas de cálculo; Solución con herramientas tipo solver de excel,
programas tipo Matlab o Gams (específico éste último para la búsqueda de soluciones de
sistemas múltiples lineales) que aproximan la solución de forma razonada con una dedica-
ción en tiempo y fiabilidad aceptable.
Se adjunta la solución de los sistemas propuestos en el ejemplo de la Tabla 2.5, donde se
observa la precisión de estos métodos y el alcance de los mismos.
Llegado a este punto es relevante indicar que la solución económico-matemática de las
ecuaciones del sistema resultante, en una operación de concentración múltiple, más de un
concentrado, es independiente del orden de los elementos, pero que desde un punto de vis-
ta práctico de operación técnica del sistema, es muy importante el orden en que se concen-
tran los diferentes elementos útiles que contiene la mena.
Esto es de tal relevancia que condiciona el rendimiento metálico general de la operación
llegando incluso, con un orden erróneo, a ser una operación no rentable. Como ejemplo se
puede indicar que en la concentración de una mena compleja de Cu y Zn que contenga piri-
ta (FeS), en una fase previa se elimina el mayor contenido de pirita posible ya que interfiere
el los reactivos, luego se concentra el Cu y después el Zn.
Si la operación se hiciese al contrario, primero concentrar el Zn, es muy dificultoso con-

centrar
terfiere el
enCu posteriormente,
la contabilidad el rendimiento
matemática, baja
pero si y se encarece
interfiere y muchoelen
proceso. El ordentécnico
el rendimiento no in-
del proceso, incluso llegando a hacerlo no rentable.
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Estudio del ejemplo mediante el planteamiento de un sistema de ecuaciones (se busca

una solución matemática cuasi-exacta) mediante la consideración de una variable de error.
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6& %5+ #,&2+*(45 6& *#5*&5.2+*(45
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Soluciones parciales para diferentes planteamientos; el método exacto no existe dado

que las variables y sus medidas llevan en si mismas una componente de desviación o incer-
tidumbre.
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6& %5+ #,&2+*(45 6& *#5*&5.2+*(45
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!"#$%& ( ) *+,-.%"# /0 ,%",+1

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3.1. Introducción
Las pulpas son mezclas de sólidos y líquidos en forma de suspensiones
suspensiones de tal forma que
sus características y comportamiento se pueden estudiar, en lo que a minería se refiere, co-
mo un fluido homogéneo. Es un fluido formado por la suspensión de uno o varios minerales
en agua.
En la industria se obtienen pulpas con diferentes procesos, procedimientos y composicio-
nes1, pero en minería, salvo excepciones puntuales (Ej.: uso de aceites para extracción), se
usa el agua por su disponibilidad, coste y características físico-químicas de densidad, esta-
bilidad, etc.
Las pulpas se identifican industrialmente por parámetros como la densidad, viscosidad,
capacidad abrasiva, etc.; pero el más relevante es la densidad media de la pulpa y esta, bajo
la consideración de utilizar agua como fluido principal, tendrá los márgenes siguientes:
3
• Densidad del líquido (agua): 1 kg/l (t/m ).
• Densi dad de los sólidos (minerales o rocas) 2: entre 1,6 y 9.
 Densidad
• Densidad media de las pulpas: Intermedia entre la del agua y la del sólido en suspensión,
está en el rango de 1,5 y 4,5 t/m3.
• Los límites son 1 para el valor inferior y el correspondiente al mineral como límite superior.
Como ejemplo y para el caso del carbón se utilizan densidades de pulpa en el rango de
1,3 – 2,2 (Las menas minerales son más densas que la ganga normalmente, pero en el caso
del carbón, la pizarra, ganga, es más densa que el carbón).
La densidad es una característica intrínseca de los cuerpos homogéneos, propia del cuer-
po o fluido analizado, y es independiente de la cantidad.
El tamaño de las partículas en suspensión es muy variable según el proceso pero se pue-
de dar la referencia en el entorno de las 150 µm para el grano máximo y normalmente un ta-
maño menor de 75 µm.

Denominación Fórmula Densidad (kg/l)

Carnalita KMgCl3 1,6

Bauxita Roca terrosa 2,0 – 2,55
Salitre KNO3 2,1
Yeso CaSO4 2,3
Calcita CaCO3 2,72
Cuarzo SiO2 2,65
Talco Mg3Si4O10(OH)2  2,7 – 2,8
Dolomita CaMg(CO3)2 2,8 – 2,9
Ofita Roca 3,1
Magnesita MgCO3 3,0 – 3,2
Fluorita CaF2 3,2
Esfalerita ZnS 3,9 – 4,1

1
 Industria conservera: Fruta fresca, una vez deshuesada y triturada. Industria azucarera: Residuo de la remolacha
después de extraer el jugo azucarado, y que sirve normalmente para piensos.
2
 Algunos minerales tienen densidades de 14 o incluso 19 kg/l como es el caso de algunas
a lgunas menas de oro o platino.
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Blenda ZnS 4,0

Calcopirita CuFeS 4,1 – 4,3
Pirita FeS2 4,9 – 5,2
Magnetita Fe3O4 5,18

Galena PbS 7,4 – 7,6

Hierro Fe 7,3 – 7,9
Cinabrio HgS 8,0 – 8,2
Cobre Nativo 8,9
Platino Pt 19,0
Oro Au 19,3

3
Tabla 3.1. Valores de referencia , densidades, de algunos minerales y rocas.

3.2. Utilización minera de las pulpas

De gran importancia en los procesos mineralúrgicos, se citan los procedimientos siguientes:
• Procesos mineralúrgico s: Molienda en húmedo, clasificación, concentración gravimétri-
m ineralúrgicos:
4
ca, flotación, CMD , etc.
• Transporte: En las instalaciones mineras entre procesos diferentes y como método de
transporte (*).
 Almacenam iento: Tanques intermedios en procesos.
• Almacenamiento:
• Otras industrias: Siderurgia, metalurgia, alimentación, tratamiento de residuos, depura-
ción de efluentes, etc.
(*) Ref. Industria Minera; sep-1995. 

Construcción del mayor carboducto del mundo en China. Custom Coal-EEUU y MRI-Austria, construi-
rán un carboducto subterráneo de las características siguientes:
-  Longitud: 800 Km
  Coste: 890 M$ 720 M ! 
--  Sustituye: Transporte por ferrocarril.
-  Capacidad: 15 Mt/año
-  Caudal medio: 1.712 t/h 86 camiones/h de 20 t/Ud. 
t/Ud. 

Dado la consideración de que una pulpa no es una disolución, sino una suspensión de
sólidos en líquidos, donde cada uno de los elementos está claramente diferenciado, hay que
considerar el fenómeno del desplazamiento de los sólidos dentro del líquido, especialmente
cuando las turbulencias son bajas o no existen; fenómeno que produce acumulaciones pun-
tuales de sólidos y que pueden dificultar las operaciones de transporte o almacenamiento.
 A este respecto
res pecto en los tanques se deben
d eben disponer elementos de agitación para
par a mantener
las características que interesen según el proceso.

3
 Manual de Mineralogía de Dana, Hurlber y Klein. Tecnología de Procesamiento de Minerales, B.A.Wills. Guía de
Minerales y Rocas. Annibale Mottana, y otros. Ed. Grijalbo. 1977.  
4
 CMD: Concentración con medios densos.
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3.3. Elementos de las pulpas 

Se dan en el cuadro adjunto los componentes principales para una pulpa formada por un
líquido y un sólido.

Volumen Peso Densidad Caso particular

Elemento
(l) (kg) (kg/l) ó (t/m3) V(pulpa) = 1; liq: agua
Pulpa V P d d=P
Líquido Vl P l  dl  dl = 1; Vl = Pl 
Sólido V s  Ps  ds   ds = Ps / Vs 

Tabla 3.2. Pulpas: Definición de parámetros.

Con las relaciones básicas siguientes:

P = V x d ; definición de densidad.
P = Pl + Ps ; conservación de las masas en el proceso.
V = Vl + Vs ;
No existe interacción física molecular ni huecos, mezcla homogénea y contínua.
particularizadas para el caso de V(pulpa) = 1 litro y elemento básico
Las relaciones básicas particularizadas
el agua son: P = d ; Pl = Vl ; 1 = Vl + Vs ;
La densidad se obtiene pesando en el laboratorio un volumen de pulpa conocido o me-
diante el densímetro, equipo que se introducen en la pulpa y da directamente el valor.

3.4. Parámetros características de las pulpas. Definici

Definiciones
ones
Se definen los parámetros principales, sus expresiones en función de los elementos bá-
sicos de las pulpas y las relaciones inmediatas, siguientes:
 Fracción de sólidos en peso, que corresponde al tanto por uno de sólidos en la
Sp: Fracción
Sp:
pulpa y se formula por la relación del peso de los sólidos que contiene respecto al peso total
de la pulpa (sólido más líquido).
Sp = Ps / P ; Sp = Ps / (Ps + Pl).
La expresión anterior, particularizada para el caso V=1, se obtiene la relación Ps = Sp.d,
y la cantidad total de sólido para un volumen o caudal de pulpa dado por Q(m 3/h) se obtiene
por la expresión:
Ps (total en t/h) = Q "Sp"d
Técnica: Ensayo para la obtención del valor de Sp en el laboratori
laboratorio
o 
El parámetro Sp se obtiene tomando una muestra de un volumen V conocido (V ! 1) y después de
pesada (obtener el valor de P), la muestra se introduce en una estufa a temperatura controlada. Me-
diante evaporación, a una temperatura de 104º-105ºC, se obtiene un resto sólido que da directa-
mente Ps, y se calcula Sp = Ps / P.
La temperatura no debe ser inferior a 101º-102ºC, no se puede asegurar la evaporación de la totali-
dad del agua, ni superar los 105ºC, se pueden producir reacciones o pérdidas del agua de constitu-
ción de los minerales y rocas.
H:  Humedad, que es la relación del peso del líquido al peso total de la pulpa. Se for-
mula por la relación: H = P l l /
  P.
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Sustituimos nuevamente Ps por Sp"d; P por d, y se obtiene la relación siguiente:

Sp!d
ds = -------------------- ;
1 – d + Sp !d Densidad del sólido en función de la densidad de
la pulpa y de la proporción de sólidos en peso.
Unidades: Kg/l ó t/m3.

Reordenando términos y despejando se obtienen las relaciones que se dan a continuación:

(d – 1) ds
Sp = ---------- ! ----------- ;
d (ds – 1) Fracción de sólidos en peso en función de la
densidad de la pulpa y de la densidad del sólido.
Unidad: Parámetro adimensional.
ds
d = ----------------------- ;
ds + Sp – Sp !ds Densidad de la pulpa en función de la densidad
del sólido y de la fracción de sólidos en peso.
d = 1 + Sv !ds – Sv Densidad de la pulpa en función de la densidad
del sólido y de la fracción de sólidos en volumen.
Sv = Sp"(d/ds).
Otras relaciones, por sustitución en las anteriores, se dan a continuación:
Ps = Sp"d = {(d – 1) / d} " {ds / (ds – 1) " d = ds!(d – 1) / (ds – 1)} = Ps  

Pl = P – Ps = d – ds "(d – 1) / (ds – 1) P ll  =

  (ds – d ) / ds – 1) 
V l = P ll  =
  (ds – d) / ds – 1)  
Sv = Vs = 1 – V l = (d – 1) / (ds – 1) = Sv  
H = 1 – Sp = 1 – {(d – 1) / d} " {ds / (ds – 1)} = (ds – d) / {d !(ds – 1)} = H  

3.6. Modificaciones de la densidad, fórmula genérica y

aplicaciones
Los procesos y tecnologías utilizadas en minería operan de forma óptima para diferentes
parámetros de la pulpa, exigiendo la modificación de las condiciones de la misma, y normal-
mente el parámetro a modificar es la densidad, al cambiar los procesos tecnológicos.
Como ejemplo se puede indicar que el área de molienda exige densidades de pulpa ma-
yores que la técnica de flotación siendo valores usados para molienda de Sp en el entorno
del 40-0% y valores de Sp en flotación del orden de 20 al 40%. Algunos procesos exigen
mantener en el baño densidades precisas, ejemplo de la CMD, para producir cortes a densi-
dades prefijadas. Con baños a 2,65 kg/l se consigue que los minerales con densidad menor
floten en el baño y los más pesados se hundan produciéndose una clasificación.
La densidad de una pulpa se puede modificar actuando sobre los componentes, sólido y
líquido, y para ambos se puede añadir o extraer el componente elegido.
Se considera:
X: Cantidad de agua que se modifica (kg ó l) / dm 3 de pulpa.
Y: Cantidad de sólido (mineral), en kg / dm3 de pulpa, que se modifica.
Se toma el convenio de signos: (+) añadir y (–) extraer; y se utilizan las definiciones ante-
riores para los parámetros y variables.
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Dada una pulpa de densidad d = P/V, se modifica, al variar sus componentes a una den-
sidad d1; de forma general se verifica:

P+X+Y
d1 = -------------------
V + X + Y/ds Haciendo las sustituciones para la unidad de pulpa, V = 1 y P = d,
se obtiene la relación:
(d + X + Y) !ds
d 1 = --------------------- ; 
(1 + X)!ds + Y  

3.6.1. Aplicaciones particulares

Disminuir la densidad de la pulpa 

a) Disminuir la densidad de la pulpa añadiendo agua; para este supuesto se tienen los
valores (ejemplo de tecnología: preparadores, tanques de mezcla): 
X = a (litro de agua) / (litro de pulpa).
Y = 0, no se modifican los sólidos.
(d + a + 0) "ds d – d 1 
d1 = --------------------- ; a =  ----------- ; (lagua / lpulpa)
(1 + a)"ds + 0  d 1 – 1

Se añade agua en algunos (muchos) de los procesos mineralúrgicos por los siguientes
motivos:
• Para poder eliminar las arcillas en forma de lodos. Las arcillas, generalmente, envuel-
ven los granos de roca y están más o menos adheridas a la superficie de los granos
enmascarando sus propiedades.
• Para conseguir clasificaciones finas o muy finas que, necesariamente, se tienen que
hacer por equivalencia (isodromía) empleando un fluido (aire o agua) generalmente
agua.
• Porque determinados procesos, como la molienda, se producen con mejores rendi-
mientos en forma de pulpa, siempre que el mineral admita esta forma, que no reac-
cione o se degrade con el agua.
• Porque el proceso de tratamiento posterior, generalmente concentración (gravimétri-
ca, flotación, etc.), se realiza en húmedo.

b) Disminuir la densidad retirando sólidos  de la pulpa; para este supuesto se tienen los
valores (ejemplo de tecnología: espesadores o decantadores; recuperación de la mag-
netita del baño en CMD):
X = 0, no se añade agua.
Y = –b (kg de sólido) / (litro de pulpa).
(d + 0 – b)"ds ds (d – d 1 )
d1 = --------------------- ; b = --------------- ; (kgsólido / lpulpa)
(1 + 0)"ds – b ds – d 1
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Aumentar la densidad de la pulpa  

c)  Aumentar la densidad
densi dad de la pulpa
pulp a retirando agua; para este supuesto se tienen los va-
lores (Ejemplo de tecnología: espesadores o decantadores):
X = –c (litro de agua) / (litro de pulpa).
Y = 0, no se modifica los sólidos.
(d + 0 – c) "ds d 2 
2 –
   – d  
d2 = --------------------- ; c =  ----------- ; (lagua / lpulpa)
(1 – c)"ds + 0  d 2 
2 –
  1

d)  Aumentar la densidad añadiendo sólidos a la pulpa; para este supuesto se tienen los
valores (ejemplo de tecnología: preparadores, tanques de mezcla, medios densos):
X = 0.
Y = e (kg sólido) / (litro de pulpa).
(d + 0 + e) !ds ds ( d 2 
2 –
  d)
2  = --------------------- ; 
d 2  e = ---------------- ;  (kgsólido / lpulpa)
(1 + 0)!ds + e ds – d 2 2  

Desde un punto de vista tecnológico es más sencillo añadir agua o sólidos que eliminar
alguno de estos componentes, esto último necesita instalaciones o tecnología más com-
pleja.

3.6.2. Mezcla de dos pulpas

Dos pulpas de densidades d1 y d2 y con caudales Q1 y Q2  respectivamente, se mezclan
en un tanque homogenizador. Se obtiene una pulpa de un caudal Q y una densidad d a de-
terminar. El caudal total es la suma de caudales y la densidad viene dada por la participa-
ción proporcional en la mezcla mediante las expresiones siguientes 7:

Q1 Q2 3
Q (m3/h) = Q1 + Q2 ; d  = d 1 + d 2 ;( t / m )  
Q1 + Q2 Q1 + Q2

3.7. Gráficos, ejercicios y ejemplos de utilización 

Se incluyen, a continuación, dos gráficos que representan la variación de la densidad de
una pulpa según el mineral, caracterizado por su densidad, y el parámetro Sp, fracción en pe-
so del mineral y el parámetro Sv, fracción en volumen del mineral.

7
 La verificación es inmediata considerando volúmenes y masas por unidad de tiempo, así para la pulpa 1 será
d1 = P1 / Q1; para la pulpa 2 es d2 = P2 / Q2, de donde la cantidad de sólidos en suspensión es: P1 = d1"Q1 y
P2 = d2"Q2 respectivament
respectivamente.e.
 Aplicando la definició
definición
n de densi
densidad
dad a la nu
nueva
eva pulpa formada
formada,, suma de la
lass anteriores,
anteriore s, da: d = P / Q,
d = (P1 + P2) / (Q1 + Q2), que sustituyendo: d = (d1Q1 + d2Q2) / (Q1 + Q2) que es la expresión indicada.
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3.8. Deshidratación de pulpas / Separaciones sólido líquido

La separación del sólido y el líquido (agua normalmente en minería) que compone la pul-
pa es una tecnología formalmente opuesta a la formación de pulpas pero de mayor compleji-
dad en tanto que la formación es una simple mezcla por dosificación adecuada de compo-
nentes y remoción o agitación hasta conseguir las características adecuadas de homogenei-
dad y la deshidratación exige un procedimiento técnico de cierta complejidad.
Las tecnologías de separación sólido-líquido se pueden clasificar por el proceso técnico uti-
lizado y así se tienen los procesos de:
A)  Sedimentación, mediante tanques espesadores.
B)  Filtración, con sistema de vacío (tambor, discos, bandas horizontales) o de presión (con-
tínuos o discontínuos).
C)  Secado térmico, mediante hornos giratorios horizontales.
D)  Otros sistemas, centrifugadoras, hidrociclones,
hidrociclone s, agotadores vibratorios, etc.

A)  Sedimentación . Proceso que consiste en el empleo de grandes tanques, (tanques de-
cantadores) con circulación lenta de la pulpa dentro del equipo y en la que se separa el
sólido por decantación, va al fondo, y el líquido se obtiene en el rebose. Según interese
una pulpa más concentrada se denomina “tanque espesador” y si el interés es un agua
limpia se denomina “tanque clarificador” .
La tecnología utiliza tanques (depósitos cilíndricos) o conos y se utilizan floculantes o coa-
gulantes para que las partículas formen, por aglomeración, partículas de mayor tamaño y
su desplazamiento en el seno del agua sea más rápido y favorezca la separación.
Los tanques espesadores (decantadores y clarificadores) son normalmente depósitos ci-
líndricos de diámetro elevado y su construcción, según tamaño, responde a dos mode-
los constructivos según la longitud del diámetro:
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a1)  Con puente. Hasta diámetro de 35 - 40 m.

a2)  De columna central . Para diámetros mayores de 40 m y en este caso la tracción pue-
de ser mediante mecanismo radial giratorio o mediante tracción en los dos extremos
del diámetro siendo el pilar central únicamente de apoyo y para distribución de la pul-
pa.
La velocidad de la estructura central (puente o rastrillos) es muy lenta, de unos 8
m/minuto (1,7 m/s) de velocidad periférica. Las velocidades de decantación son va-
riables según el fin deseado siendo este parámetro una variable importante en la
definición de las dimensiones del tanque, pueden considerarse rangos entre 1 cm/s
y 0,02 cm/s (1 s/cm y 60 s/cm).

Figura 3.1. Zonas principales (diferenciadas) de un decantador.

a3)  Otros diseños, decantador de lamelas. Incorporan modificaciones en el interior para au-
mentar la capacidad en el mismo espacio ocupado. Ejemplo del decantador de lamelas,
modelo que incorpora placas o láminas inclinadas de figuras geométricas sencillas (for-
ma cuadrada, hexagonal, octogonal, tipo chevrón, etc., con inclinaciones de unos 60º) en
su interior para aumentar la capacidad de sedimentación en menos espacio y que susti-
tuyen a los equipos convencionales (dinámicos o estáticos).
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Equipo con lamelas, parcial o total según la super-

ficie ocupada por las lamelas “L” y detalle cons-
tructivo de lamelas con forma hexagonal.

a4)  Determinación del diámetro necesario. Para la determinación del diámetro se utili-
zan expresiones que función de la operación a realizar y de las características de la
pulpa y se pueden utilizar gráficos que dan el diámetro del tanque de forma aproxi-
mada.

En el gráfico se obtiene el diámetro aproximado del tanque decantador necesario en

“m” en función de la velocidad de decantación (inversa de la velocidad) y del caudal
necesario en el rebose, parámetro que es función de la humedad o dilución deseada
en la pulpa concentrada obtenido por la purga de fondo.
Expresiones de calculo para determinar el tamaño del tanque necesario son del tipo
indicado a continuación. Utilizan variables ligadas con la pulpa y con el tipo de mi-
neral que lo forma y son del tipo siguiente.
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Según Coe y Clevenger, la relación que da la “ superficie / tonelada / 24 horas” en fun-

ción de las diluciones y de las velocidades de sedimentación 8 es:
1,33"  ( F   #  D)
 A =  
 R" $ 
 A: Superficie en pies cuadrados
cuadrado s / tonelada de sólido
s ólido en 24 horas.
hora s.
F: Dilución de la alimentación.
D: Dilución de la salida inferior.
R: Velocidad de sedimentación en pies/hora.
3
": Densidad de la pulpa de alimentación (t/pie ).

Su equivalente en el S.I. de unidades y utilizando la notación de los apuntes es:

S A: Superficie necesaria de sedimentación en m2/t/h.
Da: Dilución de la alimentación (fracción de líquido respecto al sólido disuelto Pl/Ps).
DS: Dilución de la salida inferior.
Vlim: Velocidad de sedimentación en cm/s, en el régimen de Stokes, y con unidades
en el S.I.
 " cm %  
2
d  (  g
V llim 

 # s '&
im $  =

  µ ( 18 (
 ( ) s  * )  f  )
 )( 100

! : Densidad de la pulpa de alimentación t/m3 (s: sólido, f: fluido) .

µ : Viscosidad.
d: Tamaño medio de la partícula.
g: Aceleración debida a la gravedad.
Con las unidades anteriores la fórmula queda:

# m2 &
   
0,02   "  ( Da   ) Ds )
S  A %   ( =

$ t "   h '
   
V lim "   *  pulpa

Las modificaciones de diseño sobre el tanque decantador tipo, como los tanques de la-
melas o los conos, utilizan expresiones particularizadas y en general dependiente de la
 

información del fabricante.

 8
 Se conserva la notación y unidades del original del texto.

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a5 )  Cono decantador , la utilización de floculantes y las características de la pulpa permite

la utilización de equipos más contenidos en el tamaño del diámetro tal como se mues-
tra en la figura siguiente que
corresponde a un cono decan-
tador de la firma NCB, que utili-
za el canal de alimentación pa-
ra producir
merante y lalapulpa,
mezclaquedel
seaglo-
des-
carga en una cámara central.
La forma cónico introduce un
sistema de funcionamiento dis-
tinto del equipo de tal forma
que se favorece el espesa-
miento en el fondo y la mayor
dilución en la parte superior.

Figura 3.2. Cono decantador de la NCB.

B) Filtración.  La pulpa, previamente tratada con sistemas para conseguir una dilución lo
más baja posible, se introduce en forma de torta en un equipo de filtrado giratorio que
mediante presión externa (instalación de sistemas de presión) y generación de vacío (ins-
talación de sistema
de vacío), según la
tecnología utilizada,
extrae todo el agua
posible. Estos equi-
pos necesitan como
tecnología auxiliar
una instalación de
aire a presión y un
sistema de vacío.

Figura 3.3. Esquema de instalación de un filtro.

 16 de 18 

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C) Secado térmico. Se realiza mediante hornos rotatorios horizontales en los que se in-
troduce la pulpa, ya con un nivel de humedad lo más bajo posible, y mediante el aporte
de energía se evapora los restos de humedad hasta el nivel que se considera admisi-
ble en mercado. 

D) Otros sistemas. Se utiliza la tecnología minera de ciclones, (hidrociclones), agotadores

vibratorios
y mecanismos(cribas), clasificadores
que tienen de racletas,
capacidad etc.,la
de modificar y en general todos
proporción aquellos
de agua sistemas
y sólido dentro
de la pulpa por procesos normalmente mecánicos.
Estos procesos pueden ser anteriores a un proceso puro de deshidratación por el princi-
pio de que la tecnología de tipo mecánica (ej.: cribas vibratorias agotadoras) son energé-
ticamente más económicos y de instalación menos compleja, y se reservan los métodos
puros de deshidratación para las fases finales del proceso.

3.8.1. Parámetros para determinar (medir) la pulpa

En los procesos de separación sólido líquido se utilizan preferentemente dos variables
de control relacionadas con la proporción de agua y de sólido.
Inicialmente, se utiliza la dilución cuando la cantidad de agua en la pulpa es un valor ele-
vado, y que está definida por la relación del peso del agua con respecto al peso del sólido:
D (dilución) = Peso del líquido / Peso del sólido = Pliq / Psol = (1 – Sp) / Sp.
En sucesivos escalones de eliminación del agua de la pulpa la dilución disminuye y cuan-
do este valor es muy bajo se utiliza entonces la humedad que viene definida por la relación
del peso del líquido con respecto al peso de la pulpa:
H (humedad) = Peso del liquido / (Peso del líquido + Peso del sólido).
H = Pliq / (Pliq + Psol) = 1 – Sp ; Sp: Fracción de sólidos en peso.

3.8.2. Floculantes y coagulantes

En las tecnologías donde la separación se efectúa por desplazamiento de las partículas
dentro de la pulpa, adquiere relevancia el tamaño de las partículas en el sentido de que par-
tículas de mayor tamaño se desplazan, normalmente, con mayor velocidad en el sentido
descendente dentro de un tanque y este efecto facilita la decantación. Las partículas de ta-
maño pequeño como es el caso de los minerales en forma de pulpa se desplazan siguiendo
la ley de Stockes (movimiento lento). Para facilitar el desplazamiento y disminuir el tiempo
de decantación9 se emplean floculantes y coagulante.
Las partículas dentro de un baño, en forma de pulpa, están sometidas a dos tipos de fuerzas:
a) Fuerzas de Van Der Waals. Fuerzas de atracción que tienden a unir las partículas.
b) Fuerzas de repulsión eléctrica en la superficie de las partículas, que tienden a se-
parar las partículas. (Generalmente grupos con carga negativa –(OH) – para pH # 4
y grupos con carga positiva +(OH3)+ para pH < 4).
La acción de estas fuerzas da lugar a una sedimentación extremadamente lenta y muy
poca compresión (Sp muy bajo).
 9
 Cuando el tiempo de decantación disminuye se necesitan equipos de menor tamaño.

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Para compensar este efecto se utilizan electrolitos (inorgánicos u orgánicos) con carga
opuesta a la de las partículas que neutralizan las cargas de repulsión, y las fuerzas de Van
Der Waals (atracción) hacen que las partículas contacten y formen grupos con lo que la gra-
vedad es mucho mayor (disminuye el efecto de resistencia dinámica por aumento de ta-
maño) y se produce la sedimentación.
Como coagulantes se utilizan Al+++, Ca++, Fe+++, SO4= .
Los floculantes producen un efecto de adsorción en la superficie de las partículas y, con-
siguientemente un puenteo entre varias partículas con lo que se produce igualmente un au-
mento de la masa por unidad, aumento de la gravedad como en el caso de utilización de
coagulantes.
Los floculantes son poli-electrolitos orgánicos de cadena larga (poliacrilamidas [–CH 2  –
CH – C – NH 2 ]4. Pueden ser aniónicos (+), catiónicos (–) o no iónicos.
En ambos caso, coagulantes o floculantes, las disoluciones son muy reducidas del 1 – 2 o/oo 
(por mil) y la dosificación correcta es muy necesaria. Tanto el defecto de dosificación (no produ-
ce ningún efecto aglomerante y causo un gasto) como el exceso de dosificación (que puede
producir el efecto contrario al deseado, dispersión de las partículas) son efectos no deseados.
Se suele dosificar en puntos del baño donde se asegure una distribución en el seno de la pulpa
y posteriormente se genera una zona tranquila, libre de agitación, que facilita la decantación.
Se puede utilizar la floculación selectiva cuando se pretende eliminar o concentrar un de-
terminado compuesto de los que forman la pulpa.
En la Figura 3.410 se muestra un equipo minero de depuración de aguas de 25 m de diá-
metro, con columna central de apoyo y soporte de la turbina de mezcla. Tiene apoyo lateral
del puente central. La campana que divide la zona de mezcla (zona inmediata al eje de la tur-
bina) de la zona tranquila se soporta mediante tirantes a la estructura soporte diametral.

Figura 3.4. Equipo minero de depuración de aguas.

La figura representa un equipo decantador–floculador, realiza ambas funciones. La zona

central dispone de una campana y una turbina de velocidad regulable que crea una succión
y recirculación dentro de la campana interna y produce una turbulencia y un efecto de suc-
ción para garantizar una mezcla homogénea entre el agua de entrada y el floculante. La zo-
na exterior de la campana, zona tranquila, facilita la decantación de los lodos y las rasquetas
de fondo, en su giro, conducen los lodos hacia una arqueta situada en el fondo del decanta-
dor donde pueden ser evacuados o bombeados a otras instalaciones.
El equipo trabaja para obtener una velocidad crítica próxima a 1 m/h (36 segundos/cm)
de velocidad de decantación de los lodos.
 10
 Corresponde al esquema de uno de los tanques de depuración de aguas en Lignitos de Meirama, A Coruña.

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4.1. Introducción
La fragmentación es la tecnología mineralúrgica que consiste en la reducción de tamaño,
reducción a fragmentos1, de los minerales y rocas que forman el todo-uno procedente de mina
o cantera y que alimenta a los talleres de preparación, clasificación y concentración. D95  !  d95
Mediante la reducción de tamaño se persigue adecuar el mismo a las necesidades de

uso con dos objetivos básicos:

a)
a) La
 La adecuación a los tamaños exigidos en el mercado, ejemplo de las gravas de cons-
trucción, y su clasificación según estándares de tamaño normalizado; 0-20; 20-40, < 40,
etc.
b) La liberación del mineral, entendiendo por tal el aumento de la ley individual de las
partículas en el fragmentado, por un lado, y la acumulación de partículas o fragmen-
tos de menor ley y de ganga por otros, para posteriormente, y mediante un proceso
de concentración, separar aquellas de ley superior a un criterio, de aquellas otras que
no alcanzan este valor y de la ganga.
La fragmentación se divide en dos grandes bloques en base a la tecnología utilizada, tri-
turadoras y molinos. Para las primeras, trituradoras, se consideran habitualmente
habitualmente tres esca-
2
lones , 1º, 2º y 3º, y la molienda se divide en gruesa, media, fina y micronización.
Los circuitos de fragmentación son combinaciones de equipos, básicamente
básicamente un clasifica-
dor (CL) y un fragmentador (F) a los que se introduce la alimentación (A) y se descarga el
producto (P). El producto, salvo excepciones como el caso del circuito abierto tipo (F), no
coincide con el fragmentado (B).
Se clasifican en dos grandes grupos:
• Circuitos abiertos.
• Circuitos cerrados. 
cerrados. 

4.2. Circuitos abiertos

Se caracterizan por una alimentación directa y una salida y están formados por un frag-
mentador sólo o un fragmentador y un clasificador
clasificador con un funcionamiento sin recirculación.
a)
a)   Fragmentado
Fragmentador. r. El circuito abierto más sencillo se caracteriza por la alimentación (A)
directa a un fragmentador, y la descarga del fragmentado (B) tal como sale de la
máquina. El esquema responde al principio siguiente:
siguiente:
Se emplea en trituración primaria y pocas veces en secundaria, las características
principales son:

• Diseño sencillo.
A • La regulación del circuito es la que aporta el equipo.
• Adaptación difícil a los cambios de proceso o de alimentación.
• Diseño poco elástico.
• Funcionamiento robusto.
F

B
Figura 4.1. Circuito abierto: F. 

1
  Fragmento: Parte o porción pequeña de algunas cosas quebradas o partidas.
2
 En canteras se utiliza, a veces, una clasificación en cuatro escalones de trituración, que se corresponden for-
malmente, por los tamaños manejados, a dos escalones de trituración más dos de molienda, gruesa y media.

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b) 
b)  Clasificador–fragmentador . Una mejora sobre el circuito anterior consiste en añadir
un aparato previo de clasificación donde separamos ya el producto que es menor
que el d95, y que juntamos directamente
directamente con el producto que sale del fragmentador.
fragmentador.
El producto mayor de d95 pasa por el aparato de fragmentación y es reducido de ta-
maño.
El esquema responde al principio siguiente:

A R
CL  
CL CL: Clasificador.
F: Fragmentador.
 A: Alimentación.
Alimentaci ón.
P F P: Producto pasante, < d 95 
95  
R: Rechazo, > d 95 
95  
B: Fragmentado.
B P+B P + B: Descarga del circuito. 

Figura 4.2. Circuito abierto: CL – F.

Las características
tre otras, son similares
que se enumeran al circuito Se
a continuación. anterior
tiene con las ventajas
en cuenta que el sobre
coste éste, en-
del frag-
mentador, máquina robusta, es mayor que el correspondiente
correspondiente al clasificador.
• Se ahorra energía.
energía. Existe una fracción de la alimentación que no es necesario frag-
mentar, de hecho no pasa por el equipo fragmentador.
• A igualdad de máquina fragmentadora, elemento caro del sistema, se aumenta la ca-
pacidad del sistema.
• Se disminuye la abrasión.
abrasión. A igualdad de tratamiento, el desgaste del fragmentador
es menor debido a que sólo una parte de la alimentación pasa por el fragmenta-
dor. El desgaste, en alguna manera, es proporcional a la cantidad de material que
es tratado en cada equipo.
• Se reduce la sobrefragmentación.
sobrefragmentación. Este efecto produce más finos y por tanto nos da-
ría más gasto de energía, en consecuencia mayor trabajo del fragmentador y mayor
desgaste.

 Ambos circuitos tienen el

e l inconveniente
inco nveniente de que no existe
exi ste un control del producto
pro ducto de
d e sali-
sali -
da, el d95 es el que corresponde a un equipo fragmentador que evidentemente no está dise-
ñados para esta función, aunque existe para cada máquina una curva característica de los
productos.
Un tercer circuito sería el correspondiente
correspondiente al esquema F – Cl pero este diseño no se
puede dar ya que el rechazo del clasificador, producto que no reúne las condiciones para su
uso posterior, debería volver al fragmentador para su reducción de tamaño y, en este su-
puesto estamos en el caso de un circuito cerrado que veremos posteriormente.

4.3. Circuitos cerrados

La característica básica de los circuitos cerrados es la existencia de un flujo de material
entre el clasificador y el fragmentador, que circula a través de ellos en un circuito de ida y re-
torno, un sistema de circulación interno cerrado, produciendo una carga circulante entre am-
bos equipos.
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Estos circuitos pueden ser de dos tipos según la posición relativa del clasificador y del
fragmentador y responden a los esquemas que se dan a continuación. Se emplean de forma
generalizada en molienda y en algunas ocasiones en trituración.
Los clasificadores utilizados pueden ser de tipo cribas, hidroclasificadores, ciclones, etc.
y en general cualquiera de los equipos que realizan un corte por tamaño, y los fragmentado-
res pueden ser trituradoras de cono, molinos de barras, bolas, martillos, trómeles, etc., y en
general, como en el caso anterior de los clasificadores,
clasificadores, cualquiera de los equipos que reali-
zan la operación de trituración o de molienda.
a) Fragmentador-clasificador . La alimentación va a un equipo de fragmentación (F) y
el producto resultante (B) alimenta un clasificador (CL). La salida del clasificador,
>d95, vuelve al fragmentador mezclado con la alimentación, y el pasante en el clasi-
ficador, < d95, forma el producto de salida (P) del circuito.
Este tipo de circuito se usa en molienda y es de menor uso en trituración. La alimen-
tación a los circuitos de molienda, normalmente, ya tiene un cierto control del tamaño
porque suele proceder de un equipo de trituración.

A
CL: Clasificador.
F 
F: Fragmentador.
 A: Alimentación
Alimentació n al circuito.
B B: Descarga del fragmentador.
fragmentador .
R: Rechazo del clasificador, > d 95 95  
P: Pasante del clasificador,
clasificado r, < d 95 
95  
P: Descarga del circuito.
Cl P  A = P: Relación básica es tabilizado ).
bás ica (cir. estabilizado  ).  
R

Figura 4.3. Circuito cerrado: F – CL.

b) Clasificador-fragmentador . La alimentación va a un equipo de clasificación (CL). El re-

chazo (R) del clasificador, > d95, pasa por el fragmentador (F) y el pasante del clasifica-
dor, < d95, es el producto resultante (P), constituye la salida del circuito, y va directa-
mente a concentración. La salida del fragmentador (B) va en su totalidad al clasificador.

El clasificador,
mente grandeseneneltamaño
caso de
yatrituradores, debedañar
que se pueden estar protegido
las mallascontra
de laselementos excesiva-
cribas. Esta instala-
ción de protección no es necesaria en los circuitos de molienda donde el rango de tamaños
está más controlado; son alimentados normalmente desde una etapa de trituración o de
molienda anterior. Con la nomenclatura usada anteriormente, el esquema es como sigue:

A  A
Clprevio  CL P 

d > dmax  R

B
 Figura 4.4. Circuito cerrado: CL – F. 

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Para este circuito, además de la relación básica A = P (entrada igual a salida), se verifica
la igualdad R = B.
Este diseño CL – F es más racional que el anterior F – CL y le son de aplicación las
ventajas comparativas indicadas para los circuitos abiertos cuando se coloca el clasificador
delante del fragmentador.
La comparación de ventajas e inconvenient
inconvenientes
es entre circuitos abiertos y cerrados se pue-
de resumir en los aspecto fundamentales indicados en la tabla que se adjunta.

Concepto Circuito abierto (CA) Circuito cerrado (CC)

Control del producto de No tiene, lo realiza el Si tiene, lo realiza el

salida, d95  fragmentador. clasificador.
No se controla, la que produce Se reduce al extraer los
Sobrefragmentación
el fragmentador. productos inferiores a d95 
Consumo de energía Más elevado. Inferior.
 Abrasión y desgaste Mayor en el fragmentador. Menor en el fragmentador.

Sencillo, más económico de Más complejo. Mayor inversión

Tipo de circuito nueva instalación y mayor con- y, normalmente, menos gastos
sumo por unidad de producto. de funcionamiento.

Uniformidad del producto Mala. Más uniforme.

Tabla. 4.1. Comparación entre circuitos abiertos y cerrados.

Ejercicio 4.1. Estudiar el valor de los diferentes parámetros en cada uno de los circuitos
si el 100% de la descarga del molino es pasante en el clasificador. Este supuesto tiene valor
didáctico ya que indica una regulación del proceso incorrecta y produce una sobrefragmen-
tación elevada, con los inconvenientes y desventajas que esto supone.
Para el circuito (a) del tipo F – CL se dan las relaciones siguientes:
 A = P, esta relación
re lación se cumple
cum ple siempre para todo circuito
circ uito estabilizado.
estabiliz ado.
B = P; R = 0; R+A=B !   A = B = P.
! Trabaja como un circuito abierto.
Para el circuito (b) del tipo CL – F se dan las relaciones, ver esquema:
 A se divide en:
e n: Ap: pasante en la
l a criba.
 Ar: rechazo de la criba; siendo: Ap + Ar
A r = A.
B: 100% pasante en la criba; Bp = B, pasante en la criba.
Br = 0, rechazo en la criba.
El pasante en la criba será la fracción Ap y la Bp o lo que es lo mismo:
m ismo:
P = Ap + Bp = Ap + B !  Porque el 100% de la descarga del molino es pasante en el
clasificador conforme al enunciado.
De la igualdad A +B = P + R, y por sustitución,
sustitución, se obtiene:
 Ap + Ar + B = P + R !   Ap + Ar + B = Ap + B + R ;
Se deduce que: Ar = R.
El rechazo de la criba es una fracción de la alimentación, exactamente aquella que es
mayor que el punto de corte. Este funcionamiento es igual, en el valor del parámetro R, al
que corresponde a un circuito abierto del tipo CL – F por lo que se evidencia lo inadecuado
 de esta regulación.

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4.4. Carga circulante

La carga circulante se define por la relación entre el rechazo del clasificador y la alimenta-
ción. El rechazo del clasificador es la fracción que tratada en el equipo no cumple el criterio
de tamaño establecido. Este criterio de tamaño, si no se indica, es el correspondiente al d 95.
La expresión es: Cc = R / A, ó Cc(%) = 100  R / A. "

Este valor es una característica del diseño del sistema y tiene los valores orientativos que
se dan a continuación:
• Circuito
 Circuitos
s cerrados de trituración primaria: Cc valores pequeños.
• Circuit
 Circuitos
os cerrados de trituración
trituración secundaria y terciaria: Cc entre 40% y 150%.
• Circu
 Circuitos
itos cerrados de molienda: Cc entre 300% y 600%.

4.5. Cálculo de la carga circulante

Para el cálculo de la carga circulante se toman muestras de la alimentación (A), pasante
(P), rechazo (R) y fragmentado (B), y estas muestras son analizadas, en cuanto a la distribu-
ción de tamaños, en el laboratorio.
Se obtienen unas fracciones de la muestra en pasantes y rechazos según un conjunto de
mallas normalizado de tamaño descendente. El procedimiento de clasificación, mediante cri-
bado, exige que el total de la muestra se pase por todos y cada uno de los tamices, si bien
normalmente se hace pasar por un conjunto de tamices normalizados superpuestos, en ta-
maños descendentes, que se vibra el tiempo necesario para que la muestra quede correcta-
mente clasificada.
Los tamaños
tamaños de malla
malla son: m1 > m2  > ... > m j  ... > m n 

 Alimentación
 Alimentaci ón

d95  > m1

< m1 > m2

< m j – 1 > m j

> m n 

< m n 

Figura 4.5. Distribución de tamices.

Para los diferentes tamaños de malla se obtienen los valores de la distribución granulo-
métrica dados según el criterio de la tabla siguiente. Se considera una muestra genérica (x) y
los pasante (xi), tamaños menores que la abertura de malla, y los rechazos (100 – xi), tama-
ños mayores que la abertura de malla, (j) y se obtiene:
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Tamaño de malla Pasante (%) Rechazo (%)

m1 x1 100 – x1 

m2   x2  100 – x2 

*** *** ***

m j  x j  100 – x j

*** *** ***

mn   xn  100 – xn 

Tabla 4.2. Distribución de tamaños de una muestra.

Lo anterior sirve para obtener la curva granulométrica de una muestra y para identificar y
calcular el valor correspondiente de pasante y rechazo para un valor dado de tamaño de corte.
El criterio anterior se aplica, según los puntos de toma de muestreo en el circuito, y se ob-
tiene para una malla genérica (j), los valores indicados en la tabla siguiente:

Concepto Denominación Pasante Rechazo

 Alimentación
 Alimentaci ón A a j 100 – a j

Pasante P p j 100 – p j

Rechazo R r  j 100 – r  j

Fragmentado B b j 100 – b j

Tabla 4.3. Definición de variables del proceso, malla (j).

4.6. Concepto de circuito estabilizado

Un circuito cerrado se considera estabilizado cuando en varias mallas tomamos mues-
tras concordantes, de tal forma que el valor calculado para la carga circulante es similar. En
este caso se toma como valor de la carga circulante (Cc) el valor medio aritmético de los ob-
tenidos.
No es necesaria la coincidencia exacta pero si que el valor de Cc obtenido para el tama-
ño mj de corte aplicado a una muestra, sea concordante
concordante con el valor de Cc obtenido para un
corte mi (i< >j) de la misma muestra.
Esta sistemática, al repetirse en el tiempo para puntos de muestreo iguales, debe dar
también valores concordantes. Cuando esta concordancia no existe y en función de la varia-
ción que se obtenga se puede identificar modificaciones en el proceso.
Como norma aproximada se puede indicar que el aumento del tonelaje en la alimenta-
ción produce un aumento de la carga circulante en un circuito si no se alteran otras variables
e igualmente, si se modifica el d95  de la alimentación en el sentido de aumentar, para igual
tonelaje tratado, hay una tendencia a aumentar la carga circulante.
La puesta en marcha de los circuitos cerrados utilizados para la molienda, con tonelajes
de importancia, necesita más de un día para estabilizarse. Hay que considerar que en la fa-
se previa es necesario llenar el circuito y regular las máquinas, proceso que requiere varias
 horas, normalmente más de un turno.

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4.7. Calculo de la carga circulante para el circuito F – CL

Se considera el circuito estabilizado, secuencia de muestras congruentes, y se plantean
las ecuaciones de equilibrio correspondientes al esquema de la Figura 4.3. Fragmentador-
Clasificador.
En todo circuito estabilizado se verifica la relación básica: Entrada = Salida.
(1) A = P
El circuito tiene dos nodos, (n = nº de nodos) uno en el clasificador y otro en entrada al
fragmentador, luego permite plantear (n – 1) ecuaciones independientes. Las ecuaciones en
los nodos son:
(2) R + A = B.
(3) B = P + R.
Por sustitución
sustitución de (1) en (2) se obtiene
obtiene (4) R + A = R + P = B que es idéntica a la ecua-
ción (3) anterior.
La muestra realizada para un tamaño de corte (j) obtiene para cada uno de los elemen-
tos pasantes y rechazos, las ecuaciones:
(5) B b j = P p j + R r  j 
" " " y (6) B (100 – b j) = P (100 – p j ) + R (100 – r  j)
" " "

Con operaciones sencillas3  se evidencia la dependencia lineal de las ecuaciones (4) y

(5), luego el sistema tiene, como ecuaciones independientes las siguientes:

(1) A = P.
(3) B = P + R.
(4) B b j = P p j + R r  j .
" " "

El sistema tiene 3 ecuaciones y 4 variables, luego no tiene solución única, pero si que
permite obtener la relación entre dos cualquiera de las variables. Se despeja la relación R/A
que es la carga circulante.
Con la ecuación (1) eliminamos (P) y queda:
(3)mod  B = A + R (4)mod  B b j = A p j + R r  j 
" " "

Sustituyendo (3)mod en (4)mod se tiene:

(A + R) b j = A p j + R r  j ; que reordenada da: A b j – A p j = R r  j – R b j 
" " " " " " "

y la carga circulante será:

R b j – p j 
Cc (F – CL) = ------- = ----------
 A r  j – b j 

3
  Se multiplica la ecuación (3) por 100 en todos sus miembros, se resta la ecuación (5), y se obtiene la ecuación
(6) con lo que se demuestra la dependencia lineal. Esto indica que en el cálculo de las cargas circulante es indis-
tinto, desde un punto de vista formal, el cálculo con los pasantes o con los rechazos. Esto se puede generalizar
para todos los esquemas de circuito estudiados con idéntico resultado.

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4.8. Carga circulante para el circuito CL – F 

El razonamiento es en todo similar al anterior, con el planteamiento para el circuito de la Fi-
gura 4.4. Se puede considerar que se toma la muestra en la alimentación o cuando se consi-
dera la suma de A + B, entrada al clasificador. Las ecuaciones para el supuesto primero son:
(1) A = P.
(2) A + B = P + R.
(3) R = B, ecuación redundante.
redundante.
(4) A a j + B b j = P p j + R r  j .
" " " "

La carga circulante será: R p j – a j 

Cc (CL – F) = ------ = ----------
 A b j – r  j 
En el supuesto de utilizar D = (A + B), la carga circulante será:
R p j – d j 
Cc (CL – F) D = ------ = ---------
 A d j – r  j 

4.9. Cálculo de la carga circulante en circuitos de pulpas

Los circuitos cerrados pueden trabajar en seco o en húmedo y para este caso de trabajo
en húmedo, el mismo se realiza manejando pulpas.
Las pulpas son de uso normal en circuitos cerrados de molienda, donde el fragmentador
suele ser un molino de barras o de bolas y el clasificador del tipo de racletas, de tornillo o hi-
drociclón y esto independiente del orden de situación relativo de los equipos, circuitos CL – F
ó circuitos F – CL.
El estudio de los circuitos cerrados de pulpas se puede realizar con los mismos criterios
y fórmulas utilizados anteriormente, extraer una muestra y en el laboratorio realizar la distri-
bución granulométrica mediante tamices; pero es práctico el uso de formulaciones derivadas
de la teoría de pulpas que simplifica la toma de muestras
m uestras y facilita los cálculos.
Por simplicidad en la formulación es cómodo el empleo de la dilución (D) cuya definición es
la relación entre el peso del líquido y el peso del sólido, y viene dado por la expresión D = P L / PS 
de donde se obtiene de forma inmediata que:
PL  = D PS; El peso de agua en un punto dado es igual al producto de la dilución en ese
"

punto por el peso de los sólidos.

Se puede utilizar otros parámetros, como la fracción de sólidos en peso, cuya relación con
la dilución es sencilla, D = (1 – Sp) / Sp, pero las expresiones resultante son más complejas.
Para un circuito del tipo representado en la figura siguiente, CL – F.
A
CL P 

B
 Figura 4.6. Circuito cerrado: CL – F: Pulpas.

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y utilizando los criterios ya justificados anteriormente, que son válidos para granulometría
y para pulpas, se pueden plantear las ecuaciones de equilibrio siguientes:
(1) A = P; Entrada = salida en un circuito equilibrado.
(2) B = R; ecuación redundante implícita en las (1) y (3).
(3) A + B = R + P; equilibrio entrada-salida
entrada-salida para los sólidos en un equi
equipo
po cualquiera.
En los mismos puntos
mismos puntos de toma
toma de muestra para
muestra para los sólidos se verifica la ecuación de equili-
brio para el agua; y le es de aplicación el mismo principio. Así se verifica para el clasificador:
(agua en A) + (agua en B) = (agua en R) + (agua en P).
En esta última ecuación, sustituimos la cantidad de agua en peso por su equivalente ob-
tenido de la teoría de pulpas, y para un punto (X) se obtiene:
PL(X) = D (X) PS(X) 
" PL(A) = D(A)  A ; y aplicado
" aplicad o a la ecuación (4) da:
(4) A D(A) + B D(B) = R D(R) + P D(P) 
" " " "

Se obtiene ahora el sistema:

(1) A = P
(4) A D(A) + B D(B) = R D(R) + P D(P) ;
" " " "

Que resuelto como en casos anteriores se obtiene, sustituyendo (1) en (4), B = R y des-
pejando:

R (D (A) – D(P))
Cc (CL – F) = ------ = -------------------
 A (D(R) – D(B))
La expresión es en todo similar a la obtenida con el concepto de corte granulométrico. El
uso de otro parámetro, como puede ser la fracción de sólidos en peso Sp, conduce a expre-
siones, menos útiles, del tipo siguiente:

R (1 – Sp(A)) Sp(P) – (1 – Sp (P)) Sp(A) 

" "

Cc (CL – F) = ------ = ----------------------------------------------

----------------------------------------------
 A (1 – Sp (R)) Sp(B) – (1 – Sp (B)) Sp(R)
" "

La utilización de la teoría de pulpas para calcular la carga circulante para circuitos del
tipo F – CL da la expresión siguiente:
siguiente:

R (D(B) – D(R)) R (D(B) – D(P))

Cc (F – CL) = ------ = -------------------; ó Cc (F – CL) = ------ = ------------------- ;
 A (D(A) – D(B)) A (D(R) – D(B))

Según utilicemos
utilicemos la igualdad
igualdad A + R = B ó B = P + R, ambas
ambas del mismo circuito
circuito pero di-
ferente nudo.
La carga circulante expresada en toneladas (t) ó (t/h) si se utilizan caudales, para todos
los supuestos anteriores es, para un circuito estabilizado, indistintamente:
Cc(t/h) = A(t/h)  Cc(%) / 100.
"

Cc(t/h) = P(t/h)  Cc(%) / 100.

"
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4.10. Carga circulante en circuitos de molienda

La carga circulante tiene un efecto sobre el rendimiento de los molinos, el consumo de
energía y la capacidad de molienda, cuando se trabaja en circuito cerrado. Este efecto fue
identificado por R. Testut, 1964, que analizó la relación entre la capacidad de molienda para
partículas inferiores
inferiores a 100 µm y la carga circulante en un circuito cerrado.

" 250 %0,1

 
0,1
 

F 2 = $  '  

# Cc &
   

Se admite para la modificación en el consumo de los molinos en circuito cerrado la varia-

ción mediante la expresión dada por F2 como un factor que multiplica la energía consumida
en el molino.Considerando que la capacidad de molienda es proporcional a esta modifica-
ción del consumo y tomando como referencia el valor para una carga circulante de 600%, se
obtienen las curvas que se adjuntan y que responden al criterio identificado por R. Testut y
Gaudin en sus ensayos en el sentido de aumentar la capacidad de molienda al aumentar la
carga circulante.

Figura 4.7. Variación de la capacidad de molienda con la carga circulante para circuitos cerrados de molienda.
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La fórmula no está definida para el origen (0,0) y es imprecisa en su entorno. Diversos

autores, indicados anteriormente, suavizan este tramo en concordancia con la realidad de la
molienda.

Relación, según Goudin, entre la capacidad de molienda y la carga circulante en un circui-

to cerrado de molienda tipo molino-clasificador (evaluado por los pasantes, tamaños infe-
riores a la malla de 100 µm al cabo de un tiempo).
 Figura 4.8. Teorías sobre el efecto de la carga circulante.

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 Análisis de los datos, congruencia

cong ruencia de la información
i nformación..
Por comparación entre aj (alimentación) y bj (fragmentados) se observa que:
• Para tamaños (+) de 210 µm, 1 – aj > 1 – bj por el efecto del molino que disminuye el
tamaño de las partículas al pasar por el equipo, fragmenta.
• Para los tamaños (–) de 210 µm, los valores se invierten en las series como correspon-
de al efecto de la molienda, mayor proporción en los tamaños inferiores.
Comparando los valores de rj y de pj se obtiene:
• Para tamaños (+) de 150 µm; 1 – rj > 1 – pj.
• Para tamaños (–) de 150 µm; 1 – rj < 1 – pj.
El punto de corte está en el entorno de 75 y 150 µm, más probable en 75 µm.
Similar comparación surge al enfrentar 1 – bj con 1 – rj; En los tamaños mayores 1 – rj es
más elevado y en los menores al contrario como corresponde al punto de corte de la criba, sien-
do esta diferencia mayor a medida que nos alejamos del punto de corte, que a priori es no cono-
cido o no explicitado en el enunciado.
Por comparación de a con b, b con r y a con p, etc., se puede determinar o aproximar el
punto de corte.
La fórmula de la carga circulante tiene la expresión:
Cc = (pj – bj) / (bj – rj).
Que haciendo: Y = pj – bj.
X = bj – rj.
Queda en la forma Y = Cc X, que es la expresión de una recta, luego los diversos valores
"

cuando el circuito está equilibrado deben responder a la gráfica aproximada de una recta.
Cuando el circuito no está equilibrado, los valores son no congruentes y la figura que se obtie-
ne es un óvalo deformado tal como se indica en la segunda figura, donde por equilibrio de las
masas, los valores desplazados en un sentido provocan desajuste hacia el contrario para otros
tamaños.

y = pj – bj y = pj – bj

x = bj – rj x = bj – rj

Carga circulante estabilizada. Carga circulante no estable.

 15 de 17 

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 16 de 17 

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 17 de 17 

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5.1. Principios generales, definiciones

5.1.1. Granulometría de los productos
productos
La fragmentación modifica el tamaño de los productos minerales desde aquel correspon-
diente al producto final del arranque, (D 80, D90, D95) hasta aquel otro tamaño que tiene utilidad
para su uso en las etapas posteriores del proceso mineralúrgico (d80, d90, d95).
Para la operación de fragmentación
fragmentación se utilizan las máquinas denominadas
denominadas trituradoras y mo-
linos que se caracterizan por su diseño especializado para diferentes tamaños y productos. Nor-
malmente los sistemas de fragmentación mediante trituradoras trabajan en los tamaños grandes
y los molinos en los tamaños menores.
En la mayoría de los procesos no se utiliza una sola máquina o equipo, la capacidad de re-
ducción de tamaño (razón de reducción1 ) es limitada para una máquina dada, sino que se em-
plea una combinación con equipos de cribado o clasificación dando lugar a circuitos de tritura-
ción o circuitos de molienda cuyo cálculo y diseño tiene gran importancia en el rendimiento del
proceso.
Normalmente la reducción de tamaño se realiza en varias etapas, dependiendo
dependiendo de la razón
de reducción de cada máquina y de los requerimientos finales del producto.
Los materiales, alimentación y productos, se caracterizan por el tamaño de las partículas
que lo componen y este valor se representa por una curva granulométrica, y de forma resumida
por un valor característico dentro de esta curva granulométrica (p.e.: D90, d90). La curva granulo-
métrica representa en abscisas los tamaños en unidades adecuadas (cm, mm ó !m), y en el eje
de ordenadas el porcentaje del total que pasa por la malla para un tamaño dado. Su representa-
ción es del tipo indicado a continuación, usando para el eje de abscisas, normalmente, una es-
cala logarítmica (en el ejemplo que se adjunta2, escala lineal).

Ejercicio práctico. Calcular el d 440 

0  y d 3 0 , comentar su utilidad.
30 

Figura 5.1. Análisis granulométrico.

La denominación mediante un número representativo como el D80 expresa el tamaño de la malla
cuadrada teórica que produce un corte de tal forma que el 80% del producto es pasante, menor que
el tamaño de malla, y el otro 20% es el rechazo o tamaño de los productos mayor que la malla.
Para determinadas aplicaciones se utilizan definiciones adecuadas al uso y así para la fabrica-
ción de hormigones se define el “tamaño máximo de un árido”, según la norma UNE 7.050, como la
mínima abertura de tamiz por el que pasa el 90% en peso y que además el 100% pasa por el tamiz
de abertura doble. Igualmente se define el “tamaño mínimo” como la máxima abertura del tamiz por
el que pasa un máximo del 10% en peso.
 1
 Se define la razón de reducción como la relación entre el tamaño de las partículas de entrada y el tamaño de las
partículas de salida de la máquina, medido normalmente con el mismo procedimiento.
2
 Manual de áridos, 1994. ETSI de Minas de Madrid y LOEMCO.

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En general para los procesos mineralúrgicos se definen los tamaños máximos, mínimos y
los definidos con los subíndices 50, 80, 90 y 95. Según los usos, cribado, clasificación, tritura-
ción o molienda es más corriente utilizar un índice u otro que se indicará en la descripción del
equipo o durante el estudio de sus propiedades.

5.1.1.1. Etapas en la reducción de tamaños

Una sola máquina o un determinado tipo de equipo no puede, normalmente, realizar la re-
ducción requerida desde el tamaño de la alimentación hasta el tamaño requerido en los produc-
tos, razón por la que se definen etapas de fragmentación que suelen estar referidas a los equi-
pos que la producen o a los tamaños requeridos en el uso de los productos.
En ocasiones la granulometría requerida obliga a disponer de materiales estocados de dife-
rentes grupos granulométricos y mediante mezcla en las proporciones adecuadas obtener el
producto final. Este es el caso particular de los áridos para la fabricación de hormigones que
deben tener una granulometría sometida a norma para obtener las características del hormigón
necesarias al uso.
En una primera etapa, la fragmentación se dividen en “trituración” y “molienda” y cada una de
ellas se subdivide a su vez en trituración primaria, secundaria y terciaria, y la molienda en gruesa,
media, fina y ultrafina o micronización, normalmente. Con un deseo de normalizar criterios en mi-
nería, los tamaños y sus denominaciones, Hükki propone normalizar a un criterio decimal los ta-
maños y con las denominaciones que se dan en la tabla siguiente.
Según el tamaño de los productos -
productos  - triturados / molidos
Propuesta de Hukki
(descargas o salidas de máquina)
Rango de tamaño Tamaño Denomi-
Concepto Equipos utilizados
(mm) (orientación) nación

 Arranque De infinito a 1.000 Técnicas de arranque

Trituradoras de mandíbulas,
Trituración Muy
De 1.000 a 100 de 150 a 100 giratorias, de choque, impacto o
Primaria grueso
percusión.
Conos trituradores, Trituradoras de
Trituración mandíbulas AF, Giratorias,
De 100 a 10 de 40 a 30 Grueso
Secundaria Impacto, choque o percusión,
molinos de cilindros.
Trituración Conos de cabeza corta,
de 15 a 5 Medianos hidroconos, molinos de martillos, o
Terciaria
de impactos, molinos de cilindros.
Molinos de impacto, choque o
Molienda Gruesa De 10 a 1 de 5 a 2 Finos
percusión. Molinos SAG3.
Molinos de barras, Molinos SAG,
Molienda Media de 2 a 1
molinos de bolas.
Molienda Fina De 1 a 0,1 de1 a 0,1 Molinos de bolas.

Molienda Ultrafina De 0,1 a 0,01 < 0,1 Ultrafinos Molinos de bolas.

Micronización De 0,01 a 0,001 Molinos de bolas.

Tabla 5.1. Definición de tamaños para fragmentación.

 3
 Molinos SAG: Molinos semiautónomos (Semi Autonomo Grinding) ó molinos que utilizan una mezcla de hierro y el
propio material a moler de tamaño grande. Se caracterizan por tener un diámetro muy superior al de los molinos de
bolas normales. Cuando se utilizan guijarros o elementos de sílice como elementos molturadores el molino se
denomina “molino de guijarros”.

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5.1.1.2. Tamaño de las partículas

La determinación del tamaño de las partículas se realiza, preferentemente, por dos procedi-
mientos industriales y de laboratorio
• Cribado.
• Clasificación.

En eldecribado
proceso   se utiliza
clasificación de tal obstáculo
un forma físico,
que los mallas
granos cuadradas
menores de uncalibradas , parapueden
cierto tamaño realizarpa-
el
sar y los mayores son retenidos.
Para la determinación del tamaño mediante clasificación se utiliza la acción de arrastre por
un fluido, agua o aire, que tiene un movimiento relativo con respecto a las partículas. Este efec-
to se denomina clasificación por equivalencia o clasificación isodrómica, donde interviene, ade-
más del tamaño, la densidad y la forma de las partículas. Se separan juntos granos finos den-
sos con gruesos ligeros, o finos y redondeados junto a gruesos y laminados.
Un sistema complejo para la determinación de un amplio espectro del tamaño de los granos
se da en la tabla siguiente, donde se indica una referencia de tamaños comparativos.

Método de
Ud Rango Observación Comentario
determinación
Cribado, malla calibrada Método industrial y
mm De 100 a 10 Series de tamices
laboratorio
Elutriación (corrientes Tamaño de Células
!m De 40 a 5 de 200 !m a 10 !m
ascendentes) eucariotas
Microscopía (óptica) !m De 50 a 0,2 Bacterias de 5 !m a 1 !m
Sedimentación Método industrial y
!m De 40 a 1
(gravedad) laboratorio
Sedimentación Método industrial y
!m De 5 a 0,05 Tamaño moléculas
(centrífuga) laboratorio
Microscopía electrónica !m De 1 a 0,005 Laboratorio Ángstron
Tabla 5.2. Métodos para la determinación de tamaños.
5.1.1.2.1. Tamaño de una partícula
El tamaño exacto de una partícula irregular no se puede conocer ya que depende del méto-
do de medida e incluso en determinaciones diferentes puede dar diferentes valores. Incluso en
partículas de tamaño medio grande, donde el tamaño se mide mediante criterios físicos de de-
terminación de longitud, diámetro de la malla cuadrada de paso, interviene el factor de probabi-
lidad de paso y esto dependiendo de que el tamaño de la partícula sea más o menos próximo
al tamaño de corte.
Se denomina tamaño de una partícula a aquel valor que es determinado mediante un pro-
cedimiento industrial o de laboratorio y que es útil para un fin industrial o de mercado.
Se denomina “diámetro equivalente”   al tamaño de una partícula que se comporta como una
esfera de diámetro (D ó d), esta definición es útil en el estudio del comportamiento de las partícu-
las dentro de un fluido. La expresión ”que se comporta” nos indica que la forma en que se mide el
diámetro o el medio
m edio que se utilice, nos condiciona el valor del diámetro equivalente.
En ingeniería se debe utilizar, siempre que sea posible, un método de medida que sea similar
al proceso industrial que se va a desarrollar. Esto significa, como hemos indicado, que se puede
obtener más de un diámetro equivalente para cada partícula, p.e.:
• Diámetro isodrómico (desplazamiento dentro de un fluido, Stokes / Newton).
• Diámetro de abertura de malla cuadrada (cribado).
 Diámetro proyectado (microscopio).
• Diámetro equivalente.
• Etc.

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Cuando se trata de determinar el valor significativo de un conjunto de partículas, una masa

de mineral finamente fragmentad, la dificultad aumenta ya que a la variación en la determinación
del diámetro de una partícula se suma la identificación razonable y útil de una masa de partícu-
las en diversos tamaños.
Se utiliza, de forma generalizada, una curva granulométrica en forma de ( S  S )   para los por-
centajes de paso acumulados y, valores de corte puntuales (porcentajes de paso) que son úti-
les según el proceso en estudio, (energía consumida, toneladas pasantes, etc.).

5.1.1.3. Formas y denominación de las partículas

El tamaño y la forma de las partículas determina el comportamiento de la masa de partícu-
las dentro de los procesos industriales, o participan de forma diferente dentro de las caracterís-
ticas estructurales y de resistencia de los materiales de los que forman parte.
La determinación de la forma de las partículas se realiza mediante imágenes o formas com-
parativas y se utilizan tarjetas de siluetas o los números de la matriz en que se representan y
coeficientess o factores de forma que relacionan la longitud mayor (L), la intermedia (A) y la me-
coeficiente
nos o espesor (E).
El factor de forma que relaciona la elongación (A/L) y la delgadez (E/A), cuando es mayor
de uno representa formas alargadas y cuando es menor representa formas aplanadas.
En minería y para procesos de isodromía (comportamiento de las partículas dentro del agua)
se utiliza el factor que compara los granos con la esfera como referencia o patrón, y se define el
concepto de redondez4.
Como ejemplo se incluyen las tarjetas de las categorías de las formas de Zingg, y la tarjeta
de siluetas para identificar la forma de las partículas y determinar la esfericidad y redondez.

Figura 5.2. Categorías de las formas de Zigg.

 4
 Redondez, o su inversa la angularidad, se definen como la relación entre el radio medio de curvatura de los bordes
y ángulos de la partícula y el radio de la esfera inscrita de mayor volumen.

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Se da a continuación un ejemplo5 de determinación para arenas. Se utiliza la carta de Russel

y Taylor y la denominación granulométrica incluida en el Código Técnico de la Edificación y que
se corresponde con la norma DIN 4022 para tamaños de partículas.

Figura 5.3.
5.3.

Figura 5.3. Forma de las partículas.

Figura 5.4 
5.4 

Figura 5.4. Ejemplos de formas de granos de arena.

 5
 Ejemplo del Prof. Ing. Raúl S. Escalante; Ingeniería de Dragados.

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Según la forma se utilizan diversas denominaciones entre las que se puede indicar la deno-
minación que se adjunta para definir los tipos de grano:

Denominación del grano Forma preferente de las partículas

 Acicular Forma de aguja

 Angular Forma puntiaguda o forma burdamente
bur damente poliédrica
Cristalina Forma geométrica libremente desarrollada en un medio fluido
Dentrítico Ramificaciones en forma cristalina
Fibroso Regular o irregularmente filamentoso
Escamoso En forma de hojas o láminas
Granular Tiene aproximadamente una misma forma irregular equidistante
Irregular Carece de cualquier simetría
Modular Tiene forma redonda irregular
Esférica Forma globular
Tabla 5.3. Denominación del grano según su forma.

Identificado un número representativo (D) del tamaño de una partícula, las distintas propie-
dades
de dimensionales
constantes y geométricas
adimensional
adimensionales quedan
es que son definidas basándose
definidas
características de la forma en
de este número6. y a una serie
la partícula
Se da a continuación la denominación general utilizada en los productos de cantera para
obras y construcción, establecida por la norma DIN 4022, de uso generalizado, y se adjunta la
denominación conforme al Código Técnico de la Edificación, marzo del 2006 7.

Tamaño (mm) DIN

Denominación 4022 Denominación Tamaño (mm) CTE
Bolos y bloques > 60 Roca Tamaños grandes
Grava gruesa 60 - 20 Grava gruesa > 20
Grava media 20 - 6 Grava media 20 - 6
Grava fina 6-2 Grava fina 6-2
 Arena gruesa 2 - 0,6 Arena gruesa 2 - 0,6

 Arena
 Arenamedia
fina 0,6--0,06
0,2 0,2 Arena
Arenamedia
fina 0,6--0,06
0,2 0,2
Limo grueso 0,06 - 0,02 Limo < 0,06
Limo medio 0,02 - 0,006 Limo 0,06 - 0,002
Limo fino 0,006 - 0,002 Limo > 0,002
 Arcilla < 0,002 (2µm) < 0,002 (2µm)
Tabla 5.4. Clasificación y denominación de los áridos.
 6
 Ver teoría de Rittinger, demostración, para detalles.
7
 Aprobado por Ley 38/1999, de 5 de noviembre, de Ordenación de la Edificación. Esta ley habilita a las titulaciones
de arquitecto, arquitecto técnico, ingeniero o ingeniero técnico para su aplicación.

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5.2. Teoría sobre el trabajo de fragmentación

5.2.1. Introducción, modelos de sistema
sistema y equipos industriales
El estudio de un modelo, como un conjunto de ecuaciones que gobiernan o describen el
funcionamiento de un sistema, debe adaptarse a las necesidades, facilitar los resultados y ayu-
dar a la comprensión del mismo indicando las variables preferentes.
En general, el modelado de un determinado proceso o sistema es la obtención de un con-
 junto de funciones matemátic
matemáticasas que permiten representar
representar,, con lla
a precis
precisión
ión y aproximac
aproximación
ión sufi-
ciente el comportamiento de las variables de mayor interés del sistema sometido a estudio.
La complejidad del sistema debe estar en concordancia con lo que de él se espera, un au-
mento de la complejidad de las ecuaciones da resultados más finos en teoría, pero puede ser
de difícil verificación práctica, aunque siempre nos dará una indicación de la tendencia del pro-
ceso. Hay que indicar que la dificultad de verificación práctica puede dar lugar a errores de cri-
terio por un planteamiento incorrecto.
Existen diferentes técnicas para el modelado de sistemas dinámicos, variables en el tiempo,
pero de una forma muy esquematizada se pueden dividir en dos grandes grupos que están re-
lacionados con el modelado experimental y con el modelado analítico.
El modelado experimental (empírico8  ) hace uso de la respuesta del sistema ante determina-
das entradas, para obtener una función matemática que relaciona las variables de salida del
sistema con las variables de entrada del mismo. Se puede considerar que esta metodología ve
el sistema como una caja negra en la que no se analiza de ninguna forma el tipo de componen-
te o reacciones que se producen en su interior. Este tipo de modelado se puede utilizar para
analizar la respuesta transitoria a las demandas del equipo, o simplemente la respuesta a de-
terminadas solicitaciones
solicitaciones para un equipo dado y definido en el que no vamos a introducir cam-
bios internos.

Var (entrada)  Var (salida) 

f (?)

Esta metodología es poco útil o no sirve para diseñar los equipos, pero si para estudiar su
comportamiento ante solicitaciones y par ensayar determinadas soluciones o variaciones sobre
un modelo, ya que simplifica su manipulación.

El modelado analítico (teórico-empírico) intenta obtener el conjunto de funciones que repre-

sentan el comportamiento del sistema, sobre la base de un conocimiento profundo y detallado de
cada uno de los componentes o reacciones que lo integran y de las interacciones entre ellos. Es-
ta metodología proporciona un mayor volumen de información acerca del funcionamiento del sis-
tema, del comportamiento de las variables y de la interrelación entre ellas.

Var (entrada)  Var (salida) 

f (x, y, z, u, ...)
g (x, y, z, u, ...)

Este segundo procedimiento, más complejo y de mayor volumen de trabajo, es muy útil, e
 incluso necesariodecuando
el conocimiento se intenta
las relaciones definir
facilita losodiseños
modificar los componentes
y modificaciones de un
dentro de sistema, ya que
un sistema.

8
 DRAE. Relativo a la experiencia o fundado en ella.

7 de 21 

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Desde un punto de vista formal, el compromiso entre ambos sistemas es técnicamente de-
seable, y este es el procedimiento utilizado en el estudio del comportamiento de estos equipos
mineros, equipos de fragmentación, donde se utiliza el diseño analítico cuando se interesan di-
seños eficientes de los componentes (circuito de molienda, equipos de fragmentación), y el di-
seño experimental cuando se persiguen tipos de respuesta ante solicitaciones externas para un
equipo dado funcionando con una demanda externa.
En un molino, por ejemplo, existen interacciones de procesos hidráulicos (movimiento de
fluidos), térmicos (transferencia de calor), eléctricos (suministro de energía y consumos), elec-
tromecánicos (alimentación a máquinas, motores,
m otores, convertidores, acoplamientos),
acoplamientos), material a tra-
tar, etc., que pueden dotar al modelo analítico de una complejidad elevada.
En los estudios de fragmentación se utilizan ambos sistemas de modelación y así se em-
plea el modelo empírico para determinar las necesidades energéti
energéticas
cas de la fragmentación, indi-
cando aquí que en la determinación se considera tanto la energía propia de la fragmentación
(reducción de tamaño) como aquella necesaria para el accionamiento de los equipos y los efec-
tos no deseados pero inherentes al proceso tecnológico (ruidos, calor, accionamientos, etc.).
La energía consumida en la fragmentación se distribuye entre todos los procesos de tal for-
ma que en la molienda se utiliza entre un 3% y un 5% de la energía realmente involucrada en
el proceso para el efecto teórica de moler o disminuir de tamaño.
Por otro lado para la determinació
determinación
n de las característ
características
icas de los productos se utiliza el mo-
delado analítico que permite determinar a partir del diseño y de la forma de trabajar de una tri-
turadora, el tamaño y forma de los granos según la tecnología utilizada y las características del
material. Se deduce de su diseño, forma de la mandíbula, velocidad de rotación etc., cual serán
los resultados.
Por comparación de ambos métodos
m étodos se diseñan las instalaciones o se afinan parámetros y
valores de la misma.
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5.2.2. Energía necesaria

necesaria para la frag
fragmentación
mentación
Dentro de los procesos de la tecnología mineralúrgica, la fragmentación, es la operación de
mayor consumo energético, y normalmente la de mayor coste dentro del conjunto por lo que su
determinación adquiere una gran importancia.
Cuando se aplica una fuerza de intensidad creciente a una partícula que se quiere fragmen-
tar, estade
el límite seresistencia
deforma eny un primer momento
se rompe, y aumentanuevas
creando superficies esta deformación hasta
a partir de una que seinicial.
partícula rebasa
El estudio de este proceso en lo referente a la energía consumida se aborda en minería
considerando el total de la energía necesaria y dentro de este proceso se considera la energía
total necesaria para actuar las máquinas que lo producen y los procesos no deseados que se
desarrollan asociados
asociados al proceso principal si deseado y que es la fragmentació
fragmentación.n.
 Así, en un proceso de fragmentació
fragmentaciónn la energía total consumida
consumida,, además de en el propio
proceso de fragmentación, se transforma en calor, ruido, energía cinética, energía de rotación,
desgaste de equipos, rendimientos, mantener masas en movimiento, etc.
En un estudio realizado en Canadá para un proceso de concentración de Cu se determinó la
distribución energética que se da en la tabla siguiente.
Fase del proceso Energía ( kWh/t ) Porcentaje (%)
Trituración 2,2 13,4
Molienda 11,6 70,7
Flotación 2,6 15,9
Total 16,4 100,0
Tabla 5.5. Ejemplo de concentración de Cu. Mina en Canadá.

Se han formulado diferentes teorías en relación con el gasto de energía en trituración y m

mo-
o-
lienda entre las que podemos indicar las siguientes

5.2.3. Teoría de Rittinger (1867)

Rittinger consideró que el trabajo necesario será proporcional a la nueva superficie creada
“La energía necesaria para fragmentar una partícula, producir una cierta reducción de tamaño, es
creada”. Las fuerzas de unión son proporcionales a las superfi-
 proporcional a la nueva superficie creada”.
cies de fractura.
La formulación correspondiente a esta hipótesis se formula, dependiendo que se calcule el
incremento de superficie sobre el volumen o sobre la masa, tal como se indica:

# 1  1 &
    1$1
   1 '  

W  R = K  R %
  " (   W  R = K  R & # )
   

$ d   D '
    " % d   D (
   

Donde WR es el trabajo en kWh/t, KR es una onstante del proceso, D el tamaño de las partícu-
las de la alimentación, d el tamaño correspondiente a los productos y ! la densidad media del mi-
neral. La justificación abreviada, conforme al principio de Rittinger, se da a continuación.
Dado un cuerpo genérico en el espacio, caracterizado por una dimensión principal tal como
se representa en minería, sus tres dimensiones serán:

Dimensiones Superficie Volumen

 a=D S= V=
b = k1"a = k1"D 2"(k1 + k2 + k1"k2)"D2  k1"k2"D3 
c= k2"a = k2"D = ks"D2 = kv"D3

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Se fragmenta en “n” bloques homotéticos, se mantiene la proporcionalidad formal en las di-

mensiones, y se tiene, mediante operaciones aritméticas
aritméticas::
nº de partículas Dimensiones Superficie Volumen
n = D3 / d3  a=d s= v=
2 3

b = k1"a = k1"d 2.(k1 + k2 + k21"k2)"d   k1"k2"d3  

c = k2"a = k2"d = ks"d   = kv"d  

El incremento de superficie, la nueva superficie creada, por unidad de volumen viene dado por
la expresión:

"S  n #   s $  S  %   1 1 (    1 %  D ( 

= = 2# '  + *# '  $ 1* 
+1  
V  V  & k 1
k 2 )   D & d  ) 

Que reordenada da la expresión indicada anteriormente:   # 1  1 &

   

W  R = K  R % " (

   

$ d   D '
   

La constante toma diferentes valores según la forma preferente del grano y así se tienen las
curvas que se representan a continuación y que dan la variación del incremento de superficie
en función de la relación de reducción y de la forma característica de los granos.

Variación de la superficie creada en función de la forma y de la relación de reducción.

Variación-S/V.

Figura 5.5. Variación de la superficie según la forma del grano.

La variación de la superficie creada, para una reducción de un tamaño de 1Ud a 0,1Ud, re-
 lación de reducción de oRrcúbica
plana preferentemente = 10, varía de 18 a 54
sin considerar dependiendo
la rotura quepor
preferente la forma
ningúndelado.
la partícula sea
Se observa
que no sólo la superficie creada, sino la forma de las partículas adquiere también relevancia en
esta formulación.

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Este principio de la forma de las partículas no es descartable de forma general en la fragmen-

tación, influye en la forma de fracturación y afecta a la energía consumida, si bien su influencia no
está determinada con precisión. Diferentes granos y distintas formas, a igualdad de grado de re-
ducción, necesitan energías diferentes.
El principio que subyace en esta teoría es que las fuerzas de cohesión actúan en la superfi-
cie
chode rotura oponiéndose a dicha fragmentación y que esta se produce cuando se rebasa di-
límite.
Expresado en función de la relación de reducción, Rr = D/d, se obtiene:

1
W  R = K  R ( Rr " 1)
 D

Se indica aquí que la formula de Rittinger expresa la energía necesaria pero la calcula por
exceso. Este exceso es tanto mayor a medida que aumenta la relación de reducción.
De forma general, y por la simplicidad de la formulación, se pueden deducir algunos princi-
 

pios relacionados con la fragmentación y con la consistencia de las formulaciones que se obtie-
nen para cuantificar la energía necesaria.
a) Para reducción de tamaño nula, no hay fragmentación, la energía necesaria es cero con-
forme a la expresión. Esto es correcto formalmente (matemáticamente) pero falso en la
práctica ya que el mantenimiento de los equipos en movimiento, incluso a carga nula,
además, de no ser deseable por desgastes y averías, consume mucha energía.
b) Como ampliación del concepto anterior, se puede indicar que para reducciones de ta-
maño, con valor Rr ! 0, valores muy pequeños, las expresiones no trabajan bien.
c) Los bloques más grandes se rompen con menos energía por unidad de volumen que las
partículas pequeñas y esto es congruente con el factor (1/D). A igualdad de relación de
reducción, una partícula menor necesita más energía que otra de mayor tamaño y esto
se cumple así en la práctica (si D1 > D2, entonces 1/D1 < 1/D2).
d)  Al aumentar
aum entar la relación de reduc
reducción
ción se necesita más energía y esto es congruente con
la realidad de las instalaciones. Se indica que la proporción indicada por la fórmula de
Rittinger es mayor de la necesaria realmente.
e) El factor (1/#) indica que los cuerpos más densos necesitarían menos energía para la frag-
mentación que otro similar pero más ligero, y esto se ha demostrado falso en la práctica.
De hecho no se conoce una relación cierta o probada del índice de Bond y algún factor co-
mo la densidad o propiedad del material ligada a su constitución.
f)  La energía teórica nece
necesaria
saria para una reducción de ttamaños
amaños de D a d es igual a la suma de
las energías de los escalones en que se divida. WD – d = WD – x + Wx – d = WD – x + Wx – y + Wy – d 

5.2.4. Teoría de Kick (1885)

Esta teoría se enuncia como: “La energía necesaria para una cierta reducción de tamaño es
 proporcional
 proporcion al a la reducción partícu las”. También se puede formular como “El
r educción de volumen de las partículas”.
trabajo necesario para producir cambios análogos en la configuración de los cuerpos geométri-
camente semejantes y del mismo estado tecnológico, es proporcional a los volúmenes o a las
masas de esos cuerpos”. 
La formulación correspondiente a esta hipótesis es la expresión que se indica a continua-
ción, siendo las variables las definidas anteriormente pero referenciadas a Kick:
 "  D %    

W K  = K K  log$ '     W K  = K K  log   Rr ( )

# d  &    

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Esta teoría no se adapta bien a las observaciones, dando valores por defecto, inferiores a los
necesarios en la práctica. En general las teorías con formulaciones sencillas para explicar proce-
sos sumamente complejos no pueden interpretar el campo de actuación global de la tecnología
utilizada de forma satisfactoria.
Justificación
Justificación teórica

Se utilizan los principios dimensionales indicados en la teoría de Rittinger, y se supone un

bloque que en una primera fragmentación en N bloques de dimensiones característica d 1, se-
mejantes al de partida, Se tiene:
3
 D  D
 N  =
3
  o también:  d  =  
3
d   N 

Fragmentamos de nuevo uno de los bloques formados, como resultado de la primera frag-
mentación, en N bloques de dimensión característica d2, es decir una fragmentación de análo-
gas características a la primera.
Demostramos que el trabajo de la primera y segunda fragmentación es el mismo:
Sean W: El trabajo de la primera fragmentació
fragmentación,
n, al partir de un bloque.
w: El trabajo de la segunda fragmentación para un bloque y N.w el correspondi
correspondien-
en-

rete al conjunto
 Al tener la relación
lación corres de la segunda
correspondiente
pondiente fragmentación.
al núm
número
ero de bloques formados por
por::
N = D3 / d13  y también
también la relación n = d13 / d23, se cumple que D / d1 = d1 / d2 
La hipótesis de Kick hace que la relación entre W y w, sea igual a aquella de sus volúme-
nes o sus masas, es decir:
w / W = v / V = d 13 / D3 = 1 / N; de donde W = N "w; los trabajos de ambas fragmentaciones
deben ser iguales.
De esta manera el trabajo total necesarios para pasar de la situación inicial a la final a tra-
vés de una doble fragmentación, y para todos los bloques formados, será:
W (para la 1º) + N "w (= W para la 2º) = 2 "W; y así en general si se consideran (p) fragmen-
taciones sucesivas, en lugar de las dos consideradas, el trabajo total empleado será:
W  = p"W
t
Considerando ahora que mediante p teóricas fragmentaciones sucesivas, de relación de re-
ducción (n) cada una, llegamos, produciendo cambios análogos y partiendo de un bloque inicial
de dimensión característica D, a obtener n 1 bloques de dimensión característica d 1. Siendo n1 la
relación de reducción final, se deduce:
 D
n1 = np = (D / d1)p  y como se tiene que d 1 =   se deduce:
3
 N 1

log(n1) = p"log(n); p = log(n1) / log(n);

y necesitando cada fragmentación un trabajo (consumo de energía) W, ya que en las (p)
operaciones se parte del mismo volumen (y también igual masa), el trabajo total, es decir, la
energía consumida, será:
 W1  W {log(n 1) / log(n)} o lo que es igual: W 1/ log(n1) W / log(n) Cte; y en general:
W = Kk"log(n) que se puede expresar como $  Wk = Kk"log(D / d)

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5.2.5. Tercera teoría o teoría de F.C. Bond (EEUU 1951)

“La energía necesaria para la fragmentación, reducción de tamaño de los materiales, es pro-
 porcional a la nueva longitud de fisura creada” . Este desarrollo se fundamenta en la experiencia,
los estudios y la práctica industrial realizados durante más de 25 años de Bond (Se conocía tam-
bién que C.E. Inglis, en 1931, demostró que el incremento del esfuerzo en un punto en particular
es proporcional a la raíz cuadrada de la longitud de la grieta perpendicular a la dirección del es-
fuerzo).
Bond indicó que el trabajo real es intermedio entre los calculados por las dos teorías ante-
riores y se considera conocido que la tensión acumulada en el extremo de una fisura está en
relación con la raíz cuadrada de la longitud de la fisura.
La formulación correspondiente a esta hipótesis, en su forma más conocida, es la expresión
que se indica a continuación:
$ 1  
  1
'  

W  B 10" W i &

=
& d  #  D ))
 
 
 
 

% 80   80 (  

La fórmula expresada en función de la relación de reducción se da a continuación 9:

1
W  B = 10" W i ( )
 Rr   # 1
80
 D
Siendo:
WB: Energía necesaria en kWh por tonelada corta tratada (1 tonelada corta = 907,2 kg).
D80: Tamaño de malla por la que pasa el 80% de la alimentación
alimentación,, expresado en !m.
D80: Tamaño de malla por la que pasa el 80% del producto, expresado en !m.
Rr:  Relación de reducción dada por D80/d80. 
Wi:  Índice de Bond, índice de trabajo, work index. Magnitud que representa la resistencia
que ofrece un material a ser fragmentado y que depende de su propia naturaleza. Puede
haber una dependencia subsidiaria del tamaño de grano (ver comentarios a la fórmula
de Rittinger). Sus unidades son kWh/tc. Su significado físico sería, el del trabajo necesa-
rio para reducir una tonelada corta desde un tamaño muy grande “infinito”, hasta 100 !m.
El índice de Bond  permite
  permite comparar la eficiencia de distintas plantas de tratamiento o de di-
ferentes equipos y así aquella instalación que trate un mineral similar y tenga un valor de este
parámetro inferior
En el cálculo delesta trabajando
índice de Bondcon mayor el
interviene eficiencia.
molino, la instalación de forma general, por lo que
es necesario fijar unas condiciones de referencia y así se considera:
• El molino de referencia es un molino de bolas.
• El índice de triturabilidad se fija para un diámetro interno del molino de 2,44 m. Los diá-
metros mayores dan un mejor rendimiento y los inferiores peor y se utiliza la expresión
(2,44/Di) 0,2  como fafactor
ctor multiplicador
multiplicador..
• Wi está referido a un funcionamiento en circuito cerrado con una carga circulante del
250%. Se admite una corrección, cuando se trate de otra carga circulante, multiplicando Wi
por el factor (250/Cc)0,1.
• Estos efectos, para la molienda de forma genérica, están recogidos como factores y se
indican en el apartado correspondiente.
 9
 Se observa la similitud de la expresión con la obtenida por Rittinger pero sustituyendo D por  " D y Rr por su raíz
cuadrada.

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Los datos disponibles en la bibliografía están referenciados a tonelada corta, pero ya exis-
ten publicaciones en toneladas métricas y el cambio de unidad, adaptación al sistema métrico,
es sencillo, en este supuesto, cuando se utiliza la unidad métrica, la energía que da la fórmula
está también referida a la tonelada métrica. Para evitar confusión en minería, donde ambas son
utilizadas regularmente, conviene indicar claramente cual se utiliza.

La tonelada10 es una unidad derivada. Está definida en el R.D. 1.317/1989, de 27 de

octubre, por el que se establecen las Unidades Legales de Medida en España confor-
me al Sistema Internacional.
Se representa: t
Equivale: 1.000 kg
La norma UNE 82.104 de representación de las unidades para el tratamiento de la
información admite dos formas.
Forma I (minúscula / mayúscula) t/T
Forma II (minúscula / mayúscula) tne / TNE
Otras denominaciones de uso en minería.
Tonelada corta (2.000 libras), representación: tc / Tc
Equivale: 907,18 kg
En sudamerica, para indicar la tonelada en unidades métricas se utiliza: tm / Tm

Tabla 5.6. Consideraciones sobre las publicaciones en minería, unidades.

Esta fórmula es la que mejor se ajusta al proceso de fragmentación, su valor es intermedio

entre el obtenido mediante la fórmula de Rittinger y la de Kick, y es también la más utilizada pa-
ra los procesos mineros. Por su generalizac
generalización
ión se han desarrollado diversos factore
factoress que mejo-
ran la precisión del cálculo.
La fórmula de Bond da la energía gastada por la máquina contando todas las pérdidas11  y
no la teóricamente necesaria, de forma estricta, para la reducción de tamaño 12.
Por la similitud formal con la expresión de Rittinger, le es de aplicación las conclusiones y re-
servas allí indicadas, resaltando únicamente que la variación es más suave. En el gráfico com-
parativo que se adjunta posteriormente se observa, para diferentes relaciones de reducción, la
diferente magnitud que adquiere la energía calculada con cada uno de los métodos.
Se puede indicar como referencia que las trituradoras de mandíbulas y las giratorias son las
que más consumen
los equipos por unidadmás
energéticamente tratada, luego
luegoson
eficientes se considera losdem
los molinos molinos
olinos ydebarras.
bolas impactoEnygeneral
finalmente
las
máquinas que aplican un esfuerzo de compresión firme y continuo sobre el material son las que
consumen menos energía13.

5.2.5.1. Potencia del motor de accionamiento

La fórmula de Bond se utiliza para calcular la potencia del motor necesario que ha de
accionar el equipo minero. Para este cálculo se utiliza el resultado de la energía obtenida por
esta procedimiento, formula de Bond, y se tiene en cuenta las toneladas tratadas por hora, en
unidades adecuadas, y se obtiene la potencia teórica.

10
 La denominación deriba de “tonel” y en su origen se utilizó por relación con el “peso” o “volumen” de los toneles
para calcular el arqueo o carga de un buque.
 11
 Un
del estudio
total realizadosiendo
del proceso, en unaelmina
restode Cu en Canadá
utilizado asigna
en producir al trabajo
calor, teórico dedefragmentación
ruido, desgaste entre el 3%
equipos y elementos y el 5%
molturado-
res, pérdidas por rendimientos y mantener las masas en movimiento.
12
 Para una serie de cribas de razón raiz(2), por cada disminución de tamaño en la serie, moler a más fino, se consu-
me un 9% más aproximadamente.
13
 B.A. Wills, Tecnología de procesamiento de minerales.

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Este valor teórico se mayora con un factor que tiene en cuenta la forma de trabajar del equi-
po minero, de tal forma que pueda absorber las irregularidades de la carga y los imprevistos del
proceso. A medida que el proceso es más regular el factor de mayoración (por discontinuida-
des, desconocimiento
desconocimiento o imprevistos) disminuye y así se utiliza normalmente, en minería, los va-
lores que se dan a continuación:
Fs: Factor de segurida
seguridadd para mayorar los resultad
resultados
os y que toma el valor:
2 para las machacador
machacadoras as de mandíbulas.
1,6 para las trituradoras giratorias y las de impactos.
1,3 para las trituradoras secundarias tipo cono, trituradoras de cilindros, molinos de
barras y molinos de bolas.
La potencia del motor necesario para un equipo minero, con la energía calculada por la ex-
presión de Bond, y para tratar T (t/h) será:
(kW) = W B (kWh/t)!T (t/h)
P (kW) (t/h)!Fs
El valor de la potencia calculada se considera en el piñon de ataque al molino o en general
al punto de entrega de la potencia al equipo que realiza la fragmentación.

5.2.6. Fórmula de Charles (1958

(1958))
Charles unifica en una teoría el trabajo de los anteriores mediante la expresiòn siguiente:
dx
dw =   "Kc # n
 x

Esta expresión permite el estudio discreto y continuo (y = f(x)) de la molienda, con las limita-
ciones indicadas anteriormente para los procesos descritos de los que toma la referencia. Se
particulariza según el valor de n y asi:
n = 1, Fórmula de Kick.
n = 2, Fórmula de Rittinger.
n = %, Fórmula de Bond.
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5.2.7. Resumen de las teorías de fragmentación,

fragmentación, gráfico comparativo
comparativo

Tabla 5.7. Resumen de teorías.

 Figura 5.6. Gráfico comparativo de la energía necesaria para la fragmentación calculada por los
diferentes métodos en función de la relación de reducción (Rr de 1 a 15).

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5.2.8. Generalización de la fórmula de Bon

Bond
d
La expresión de Bond se adapta, mediante factores adecuados, a las diversas situaciones
que se dan en las instalaciones y se corrigen de esta forma las anomalías de diseño consi-
guiendo más precisión en el cálculo.

Tabla 5.8. Factores para generalizar la fórmula de Bond a los molinos.

 17 de 21 

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5.2.9. Índices de Bond o “Índices de triturabilidad”  

 Tabla 5.9. Índices de Bond en kWh/t y kWh/st.

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5.2.9.1. Determinación
Determinación del índice de Bond
Este índice, Wi, se determina mediante un ensayo con una muestra comparativa,
com parativa, muestra pa-
trón, de índice de Bond conocido.
Berry, T.F. y Bruce, R.W.14 proponen un método que requiere una mena de referencia con ca-
racterísticas de molienda conocidas, Wi determinado. La mena de referencia se muele, en un mo-
lino durante un cierto tiempo y se registra el consumo de energía.
Un peso idéntico de la mena de prueba a determinar se muele por un tiempo tal que la
energía consumida sea idéntica a la mena de referencia (muy similar para permitir la corrección
lineal simple). Con este método que utiliza el mismo molino en ambos casos, se elimina el efec-
to debido al molino, y si las menas de muestra y la mena patrón se muelen hasta obtener casi
las mismas distribuciones de tamaño del producto, el ensayo es fiable.
El fundamento teórico es el siguiente (m: muestra y p: patrón):
Wp = Wm $  Wip"10"(1 /  " D80p – 1 /  " d80p)"Fi = Wim"10"(1 /  " D80m – 1 /  " d80m)"Fi ;
Fi: Factores que influyen en el proceso (diámetro de alimentación, diámetro interno del moli-
no, carga circulante, otros indicados anteriormente) y que se minoran o anulan igualando am-
bas determinacio
determinaciones.
nes.
El valor del índice a determinar se obtiene entonces por:
Wi  = Wi "(1 /  " D  – 1 /  " d ) / (1 /  " D  – 1 /  " d )
m p 80p 80p 80m 80m

Nota. La determinación de forma directa para Wi tiene un factor de indeterminación sujeto a múltiples
variables del proceso y del molino tal como se indica en la expresión siguiente, con lo cual solo es posi-
ble obtener un orden de magnitud asumiendo un valor para el factor molino-proceso.
En un ensayo se puede medir el consumo de energía y los valores de D80m y d80m obtenidos, y se
puede plantear la igualdad Wim = {W(kWh) / T(t)} / {(1 /  " D80m – 1/ " d80m)"F(molino)}, que tiene una indeter-
minación de difícil estimación.
El factor molino depende del diámetro del molino, la velocidad de giro, el tipo de protecciones internas,
la carga de material molturador, el diámetro de este y un largo etc., que imposibilita la obtención del ín-
dice de Bond de manera directa, sólo se puede obtener por comparación con una muestra patrón.
 14
 A simple method of determining the grindability of ores, 1966.

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5.2.10. Capacidad de los molinos

Tabla 5.10. La capacidad se puede estimar mediante gráficos orientativos como el que se adjunta o
 procesos de cálculo según tipo de equipo. Referencia: Profesor Eduardo Pardo de Santallana.

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5.2.11. Ejemplo de aplicación

 21 de 21 

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#,&3+*(#1&5 +%6("(+3&5
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6.1. Concepto de concentración de minerales

La concentración de minerales es un proceso industrial que tiene como objetivo técnico la
separación de las menas que componen el todo uno, que procede de la explotación minera, en
dos grandes grupos, al menos1, de tal forma que se modifica la ley media de cada uno de ellos
con respecto a la ley media del todo uno.
Para el concentrado, la mena principal, la ley aumenta pasando de valores, según tipo de mi-
neral, de 1, 3 ó 7% a valores de 40, 70% o superiores, y el estéril donde se acumula la ganga la
ley disminuye alcanzando valores de 0,1% o incluso valores de 0,03%.
La ley se puede modificar con respecto a la mena principal o a varias de las menas que
componen el todo uno que se recibe en las instalaciones, talleres de concentración. Se preten-
de, normalmente, separar del resto de materiales que componen el todo uno la mena o menas
que tienen beneficio económico.

6.1.1. Procedimientos, formas de rrealizar

ealizar la concentración
Existen diversos procedimientos que se pueden clasificar formalmente en tres grandes grupos:
a) Manual . Corresponde al estrío, realizado manualmente, y está actualmente en desuso.
Exige mano de obra muy económica y la selección se realiza por el conocimiento y deci-
sión del operario.
Se realizaba en mesas giratorias o cintas (este procedimiento con cintas continuas que
se alimentan de una tolva donde descargan los camiones, se utiliza actualmente en la
clasificación de los residuos para la recuperación de elementos que se envían a recupe-
ración; p.e recuperación del papel, vidrio, metales, etc.).
b) Mecanizado . El sistema necesita de una cualidad medible frente al resto de componen-
tes del todo uno (color, reflexión, radiación, conductividad, etc.) y es de aplicación indus-
trial a elementos minerales que destacan o se diferencian del resto de componentes en
esta cualidad identificable. Se utiliza como proceso industrial para menas específicas. El
sistema o principio tiene utilización en otras tecnologías como limpieza de venas de aire
en expulsión de gases.
c) Procedimientos industriales. Constituyen este grupo el conjunto de tecnologías mineras
que se utilizan de forma industrial y masiva para la concentración
concentración de minerales y que en
función de la propiedad utilizada, o de alguna característica singular del proceso se sub-
dividen en grupos y se denominan, y así se tiene:
• Flotación. De aplicación generalizada, sirve para concentrar la mayoría de las menas,
es el sistema más extendido y generalizado y utiliza la afinidad de los diferentes mine-
rales, debidamente potenciada mediante la adicción de reactivos, de unirse al aire (ae-
rofílicos) frente a la facilidad de unirse al agua (hidrofílicos o aerofóbicos). El principio
es la flotación de las menas dentro de un baño de agua, mediante la unión a una bur-
buja de aire, para flotar dentro del baño y ascender a la superficie del mismo en forma
de espumas cargadas de mineral.
Se aplica a las menas de sulfuros, óxidos, minerales nativos, etc., y en general a cual-
quier mena con la excepción de aquellas que no interesa tratar mediante procedimien-
tos húmedos.
• Separación magnética. Utiliza la propiedad del magnetismo (paramagnético
(paramagnético o diamag-
nético) y se aplica a aquellas menas que tienen esta característica medible frente a la
 ganga. Es de aplicación a las menas de ferritas y se utiliza como auxiliar en procesos
de concentración por medios densos para la recuperación del mineral que forma el
medio denso.

1
 Existe la concentración de una, dos o más menas en determinados procesos, (p.e.: Cu, Zn y Pt).

1 de 7 

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#,&3+*(#1&5 +%6("(+3&5
!"#$#% '()*+, -$,(.%

• Separadores eléctricos. Utilizan como propiedad medible la conductividad eléctrica di-

ferencial. El método se utiliza también en la recuperación electrostática, potenciando
mediante campos eléctricos, la recogida de partículas (depuraci
(depuración
ón de humos).
• Diferencias de densidad . Utilizan como propiedad básica la diferencia de densidad de
los minerales (menas) y la relación de tamaños de las partículas. Si se utiliza en el pro-
ceso la diferencia de la velocidad de desplazamiento dentro de un medio, procedimien-
to isodrómico; la diferencia de flotabilidad, ascendente o descendente dentro de un
medio denso, procedimiento de medios densos, la diferente flotabilidad dentro del agua,
elutrición, etc. En general estos procesos están limitados en cuanto al tamaño de partí-
culas que no debe ser muy pequeño, con la excepción de los sistemas basados en téc-
nicas de centrifugado.
Existe diversidad de tecnologías y procesos de concentración sobre la base de la dife-
rencia del tamaño y la diferente densidad de las partículas y se han usado y se utilizan
en la concentración de todo tipo de menas.
 Actualmente
 Actualment e estos procesos han sido desplazados por la tecnología de flotación, de
aplicación más generalizada y que alcanza a tamaños más pequeños de partícula,
constituyendo los métodos de concentración con medios densos tecnologías auxiliares
previas a la flotación para optimizar los procesos generalmente.

• para
Otroslaprocesos . Existen tecnologías muy específicas como la concentración biológica,
absorción del Cu en determinados ambientes (lagunas contaminadas), que se uti-
lizan localmente como tecnología minera; sistemas de tostación o calcinación parcial de
las menas que destruyen los enlaces coloidales de las arcillas y descomponen los hidra-
tos y carbonatos y que facilitan u optimizan los procesos posteriores de concentración.
En general todos los procesos o procedimientos de concentración necesitan la realización
de operaciones previas entre las que se pueden citar:
• Eliminación de lodos y lamas (silicatos de aluminio, arcillas o partículas extrafi
extrafinas
nas que
interfieren en los procesos de concentración).
• Eliminación de materia orgánica, madera y limpieza de las menas.
• Eliminación de metales, cables y otros, como restos que pueden venir con el todo uno
procedentes de la mina.
• Realización de operaciones previas que se resumen en dos principales:
- Reducción del tamaño, etapas de fragmentación y de molienda.
- Agrupación por tamaños, cribado o clasificación.

6.1.2. Sistema mecanizado 

mecanizado 
Son operaciones de concentración cuyo proceso se basa en un sistema mecanizado que
consta de los elementos siguientes:
a)
a) Una
 Una tolva de almacenamiento que sirve para regular la alimentación y dar continuidad al
proceso.
b) Un
b) Un elemento de distribución y transporte que presenta el mineral al elemento detector en
la forma que este lo precise y que suele ser con las exigencias siguientes.
Desenlodado perfecto para que el elemento detector pueda actuar, que no queden par-
tículas enmascaradas por su recubrimiento. Granulometría en franjas cerradas (10-20;
 20 30 mm, etc.) y alimentación en monocapa delante del detector o en fila que permita
medir cada partícula. Funciona por el proceso de probabilidad en relación con la ley de
la partícula, siempre tiene más probabilidad de ser detectada una partícula en la que to-
da su superficie exterior cumple la ley a medir que aquella que lo cumple en un porcen-
taje menor.

2 de 7 

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#,&3+*(#1&5 +%6("(+3&5
!"#$#% '()*+, -$,(.%

c)
c)   Un sistema de impulsión que separa la partícula identificada del resto y un sistema de re-
cogida diferenciado por clases de partículas.

Figura 6.1. Esquema correspondiente a una concentración mecánica.

6.1.3. Propiedades evaluables 

Se pueden considerar las siguientes propiedades:
• Ópticas, fotométricas. Se utilizan lámparas especiales y detectores. 
detectores. 
• Fluorescenci a.
a. Se utilizan equipos de detección de Rx. 
Rx.  
• Rayos gamma. Se utilizan contadores Geiger y se aplica a elementos radioactivos.
radioactivos.  
2
• Absorción de neutrones. Para elementos como el Boro . 
• Liberación de foto-neutrón. Para la concentración de Berilio que se le bombardea con ra-
diación gamma. 
gamma. 
• Magnetismo. Elementos con la propiedad magnética. Se utiliza para la concentración de
ferritas magnéticas. 
magnéticas. 
• Conductividad eléctrica. Este proceso podría ser universal ya que todos los elementos
 presentan alguna propiedad de conductividad y diferencias entre ellos. Exige que los mi-

nerales estén totalmente secos, la humedad modifica la resistividad o conductividad. 

conductividad.  

2
 Se utiliza como regulador en los reactores nucleares. 
nucleares.  

3 de 7 

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#,&3+*(#1&5 +%6("(+3&5
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Las propiedades pueden ser evaluables, controladas mediante la diferencia de existe o no

existe, y medibles, controlada mediante la diferencia en el valor de tal forma que permite su se-
paración en dos grupos por el valor obtenido de la medida, superior o no a un límite.
El estrío o concentración manual   se puede considerar coma una operación donde el ele-
mento detector y actuante es la persona que realiza la clasificación y la función detectada es la
correspondiente a las ópticas. Exige, por las limitaciones correspondientes a las personas, una
determinada velocidad
velocidad de paso del mineral, inferior a 20 m/minuto (1,2 km/h) y un tamaño tanto
inferior como superior, correspondiente a aquel tamaño manejable igualmente por una persona
y está comprendido entre 50 mm y 250 mm.mm .
Se utilizan mesas circulares fijas, trabajo discontinuo; Mesas circulares móviles, trabajo con-
tinuo, con descarga manual por el centro y lateralmente y cintas transportadoras de banda con
puestos de trabajo a lo largo del recorrido. Esta tecnología exige mano de obra adaptada y muy
económica y esta descartada por producción actualmente. La tecnología de clasificación manual
sobre cintas se utiliza en los procesos de clasificación de residuos para segregar los elementos
reutilizables actualmente (vidrio, metal, papel).

6.2. Operaciones auxiliares; desenlodado

Dentro de las operaciones auxiliares, y necesarias, que se deben realizar antes de entrar a
los procesos de concentración está el desenlodado, operación que consiste en separar y ex-
traer de la masa de partículas, eliminar del proceso, los elementos de pequeño tamaño deriva-
dos normalmente de los silicatos de aluminio y partículas ultrafinas que distorsionan el funcio-
namiento de los procesos de concentración por diferentes motivos según el tipo de proceso.
Los lodos, partículas de pequeño tamaño, interfieren en los procesos, modificando la densi-
dad media y la viscosidad en los procesos de concentración por medios densos, absorbiendo
los reactivos en los proceso de flotación, enmascarando las propiedades superficiales en los
procesos mecanizados, etc., por lo que es necesario su total eliminación.
Los procesos de desenlodado constan de dos fases, una primera de transformación de las
arcillas en lodos y una segunda fase de separación de los lodos de la mena principal para su
tratamiento o eliminación. Según la cantidad y el tipo se pueden tratar junto con los estériles y
así son enviados a escombrera, a presas de residuos o a tratamiento
tratamiento adecuado para limpieza y

depuración de aguas y su posterior vertido.

Los fines que se obtienen con el desenlodado son de ayuda al estrío o clasificación manual,
favorece la trituración y la molienda, es una operación previa a los procesos de preconcentra-
ción, favorece a los procesos de concentración y en si misma es ya un proceso de concentra-
ción en tanto que elimina del total de la alimentación un porcentaje correspondiente a un mine-
ral que es ganga o mineral no útil.
Los equipos utilizados, normalmente, varían con el tamaño del mineral a tratar y así se utili-
zan tecnologías para tamaños gruesos, medios o finos. La tecnología emplea agua, como me-
dio, y fricción (rozamiento), como principio. 
Trómeles,  se utilizan para tamaños gruesos. Son cilindros de chapa, giratorios, con el eje
horizontal o algo inclinado que tratan
tratan bien tamaños en el entorno de 30 a 300 mm y en general
se utilizan para tamaños menores de 200 mm.
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Tienen en su interior paletas para elevar el hundido, gruesos, doble descarga, una para los
tamaños hundidos (gruesos) y otra para los tamaños ligeros y pulpa. Se suele incorporar una
criba en descarga de los finos para separar los lodos.
des enlodadores pertenecen los Scruber , equipos de forma cilíndrica en el
 A esta familia de desenlodadores
cuerpo principal con formas troncocónicas en las bases, que por el efecto del giro produce una
fricción de las partículas entre si y separa el lodo de las partículas. En la descarga incorpora
una criba para separar los gruesos de los finos y lodos.  
Batideras y log-whaser , para tamaños medios, entre 1 y 70 mm y normalmente inferiores a
100 mm. Estos equipos constan de una cuba con un elemento agitador, cinta continua con bra-
zos saliente que bate el agua (batideras) y que extrae por el rebose los lodos y por el hundido
los granos de mineral. Log-washer, cuba con cilindros dotados con brazos salientes y giro con-
trarrotante que extrae por un lado, el rebose, los finos y por el otro arrastra los granos y los ex-
trae por la parte superior, gruesos lavados. 

Figura 6.2. Detalle de log-Washer de Wemco.

Función: Eliminar arcillas, aglomerados, esquistos y

películas que recubren las partículas gruesas.

Tamaños: Hasta 65 mm y, ocasionalmente, 100 mm.

Capacidad: 50 a 80 t/h.

Potencia: 55 kW (75 CV). 

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Celdas de atrición, para tamaños finos, en el entorno de 8 mm y normalmente inferiores a 10 mm.

Despegan el lodo del mineral y se justifican cuando el lodo está muy adherido. Exigen un tratamiento
posterior de desenlodado, normalmente, mediante criba vibrante con ducha o chorros de agua.
Trabajan utilizando el principio de atrición, fricción entre partículas, en un baño batido por palas
giratorias que produce alta turbulencia.

Estos equipos trabajan de forma discontinua, se cargan y durante un tiempo, función de la ad-
herencia y de la dificultad del trabajo a realizar, tiempo necesario para separar el lodo del mineral,
se descargan normalmente a una criba de separación de lodos.
Se trabaja, normalmente, en dos líneas
alternas de forma que una está en el proceso
de desenlodado y la otra en el de descarga y
posterior carga regulando los tiempos y las
bombas adecuadamente. Así se consigue que
una operación discontinua en si misma, es
continua dentro del proceso general minero.

Cribas vibrantes, para tamaños menores de 1 mm y para la eliminación de agua, cribas de

agotamiento, y para lodos muy diluidos. Estos elementos se calculan con los procedimientos
descritos en la tecnología correspondiente al capítulo de cribado.
Otros equipos tales como espesadores, ciclones, equipos
equipos de clasificación con mecanismos
del tipo tornillos sin-fin y en general maquinaria especifica de clasificación, espesamiento
espesamiento y cla-
rificación de aguas, que son descritos en el capítulo correspondiente donde forman la tecnolo-
gía principal o de mayor uso para cada equipo y que según parámetros del sistema como, re-
gulación, dilución, punto de corte, etc., pueden realizar labores de desenlodado aunque en si
mismos no estén diseñados para esta función minera.
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7.1. Trituración primaria I

7.1.1. Introducción
La trituración primaria recibe, normalmente, el todo-uno o mineral bruto de la explotación
minera y realiza la primera reducción de tamaño. Los equipos utilizan preferentement
preferentemente e las fuer-
zas de compresión y las de impacto o percusión.
Los equipos se deben caracterizar por la dimensión del tamaño que admiten, por su robus-
tez y por la capacidad para admitir o rechazar elementos o componentes no deseados median-
te los sistemas apropiados. En toda operación de reducción de tamaño va ha existir un roce,
más o menos notable, dependiendo del tipo de fuerza aplicada y de la forma en que se aplica,
diseño del equipo, entre el material a fragmentar y ciertas partes del equipamiento. Dado el ca-
rácter normalmente abrasivo de las sustancias minerales, va ha producirse un desgaste de par-
tes más o menos vitales de los equipos mineros de fragmentació
fragmentación.
n.
Los equipos característicos para la realización de este trabajo son de tres tipos, caracteriza-
dos por la forma en que aplican la fuerza necesaria para la fragmentación.
mandibulas . Estos equipos utilizan como
a)  Quebrantadoras, machacadoras o trituradoras de mandibulas.
fuerza predominante la compresión y la aplican de forma discontinua por atrapamiento entre
dos mandíbulas, una fija y otra móvil mediante diferentes sistemas de actuación. Pueden ser
de simple o de doble efecto, denominación que se corresponde con la traducción del inglés
de single toggle (teja, palanca o placa de articulación) o double toggle (doble palanca).
giratorias. Utilizan el mismo principio que las de mandíbulas pero lo aplican de
b) Trituradoras giratorias.
forma giratoria por lo que parece que el proceso, aun siendo discontinuo, tiene la apariencia
de contínuo. En el efecto de giro el material situado en un punto es comprimido y fragmenta-
do entre la nuez (ó cabeza) y el cóncavo y pasado el instante de presión es liberado. El efec-
to desde el punto de vista exterior al equipo es de un funcionamiento continuo.
percusión . Utilizan la energía del
c) Otros equipos, trituradores de choque, de impacto y de percusión.
impacto, la fuerza de compresión o el cizallamient
cizallamientoo según la tecnología empleada.

7.1.2. Trituradoras de mandíbulas

7.1.2.1. Trituradoras de mandíbulas Blake o de doble efecto
Consta de una mandíbula fija y una móvil que está articulada en su parte superior y que por
oscilación sobre este eje, se puede acercar y alejar de la mandíbula fija, comprimiendo la roca
entre ambas en este movimiento.
La fuerza para la compresión se comunica a la
mandíbula móvil mediante el giro de un segundo
eje excéntrico, con un gran volante de inercia, que
mueve una biela y esta acciona dos placas o tejas
entre la mandíbula móvil y un punto fijo. Este tipo
de dispositivo es un eficiente multiplicador de fuer-
zas que permite fragmentar las rocas y minerales
entre las mandíbulas del equipo cuando estas se
acercan y liberar la presión cuando se separan.
Para garantizar el retroceso de la mandíbula
 móvil y mantener unido todo el conjunto de pie-
zas móviles existe un vástago con un muelle de
presión que es comprimido al cerrarse la mandí-
bula y fuerza la apertura en la fase de abertura.

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El trabajo es alternativo y por este motivo es necesario disponer de volantes de inercia para
facilitar un funcionamiento más regular de los accionamientos y motores.
antidesgaste. Lo forman las placas, desmontables, que recubren las mandíbulas,
a) Sistema antidesgaste.
construidas en acero al manganeso de alta resistencia al desgaste 1. Estas placas, en el
diseño del equipo, se prevén con la opción de reversibilidad (cambio de posición) para
aumentar la durabilidad
los productos triturados. dado que el pueden
Las placas mayor desgaste
ser lisas se produce ensiendo
o acanaladas la bocapreferible
de salidaeste
de
último método de fabricación ya que facilita la fragmentación.
antiintriturables. Una de las palancas o placas se diseña de menor resistencia (me-
b) Sistema antiintriturables.
diante perforado, disminución del espesor, acoplamiento mediante tornillos calibrados,
etc.), de tal forma que se rompe ante la presencia de un intriturable de resistencia supe-
rior a la prevista, cesando en el momento de la rotura la transmisión de esfuerzos y libe-
rando la abertura de las mandíbul
mandíbulas
as mediante la ac-
ción del resorte (muelle tensor). Este sistema pre-
senta el inconveniente de tener que parar el equi-
po en el momento que se produce el imprevisto y
sustituir la pieza rota con lo que implica de parada
de producción.
regulación. El mecanismo de regulación del tamaño de salida se fundamenta
c) Sistema de regulación.

en la modificación
porta de la distancia
una de las palancas. de las
Se acerca mandíbulas
o aleja todo el actuando sobre
conjunto de la placa fijamóvil
la mandíbula que con
so-
respecto a la fija. Un método consiste en un juego de cuñas (sistemas hidráulicos de ac-
tuación, adición de placas de diverso espesor, etc.).
equipo. Se denomina, normalmen-
d) Denominación del equipo.
te, por las dimensiones de la boca de carga A x L, ex- L mm
presado normalmente en mm, o bien por la superficie
de la boca de descarga para el reglaje elegido. A mm
boca. La boca de la trituradora suele ser
e) Forma de la boca.
cuadrada o rectangular siendo el largo de la boca en-
tre 1 y 1,5 veces el ancho. La salida inferior es nece-
sariamente rectangular, forma de ranura, por el efecto
de cono que impone la reducción de tamaño.
mandíbulas.. Normalmente inferior a 26°
f)  Ángulo de las mandíbulas S

para que despedida

no salga la roca o elenmineral seacontraria
dirección realmentea lamolida
circula-y
ción del material.
volante. La velocidad de rotación está relacionada con la verticalidad de
g) Revoluciones del volante.
las mandíbulas y con la geometría de las mismas de tal forma que el material troceado
descienda en la cámara de trituración en la proporción adecuada a la velocidad de rota-
ción, sin producir perdidas de producción ni bloqueo del equipo. La velocidad es normal-
mente mayor cuanto más pequeño es el equipo y esta comprendida entre 90 y 300 r.p.m.
Regulación.. Variable relacionada con el tamaño y granulometría de los productos, es la má-
h) Regulación
xima separación de las mandíbulas en su parte inferior, distancia entre mandíbulas en el
punto más alejado o posición abierta, y se mide normalmente en cm. Se representa por “s”
y nos define el tamaño máximo que puede salir de la trituradora. En el producto de salida
 suele haber de un 15% a un 25% de producto de dimensión mayor que el reglaje, y el ta
maño máximo puede ser hasta un 60% mayor que el reglaje por la forma de ranura de la
abertura de salida. (Dmax !1,6!s).

1
 El acero al manganeso se endurece mediante golpeo durante la fabricación.

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i) Recorrido. La oscilación de la mandíbula móvil en su parte inferior, el trayecto recorrido

en línea recta, se denomina regulación y se representa por “d”. Con las definiciones ante-
riores, la apertura mínima para una regulación dada es e(cm) = s – d.
reducción. Es la relación entre los productos de entrada y los de salida medida
 j) Razón de reducción. Es
sobre el d80. Está comprendido entre 4 y 8 normalmente, siendo el valor de trabajo habi-
tual una relación de 4 ó 5.
adecuados. Es una máquina muy resistente por su diseño y funcionamiento,
k) Productos adecuados. Es
trabaja fundamentalmente por compresión, por lo que es adecuada para la mayoría de
los productos y especialmente indicada para productos muy abrasivos. No está indicada
para productos pegajosos (por su humedad o por su naturaleza) ya que la descarga es
por gravedad y la evacuación del producto molido en estos casos se dificulta.
l) Mandíbulas.  Construidas normalmente de dos piezas, una parte de material resistente para
Mandíbulas. Construidas
la fragmentación, normalmente acero al manganeso endurecido, y otra parte que hace de
soporte de la anterior de resistencia
adecuada. Normalmente son acana-
ladas, dependiendo el diseño de los
canales de cada fabricante, ya que
este diseño, acanalado, produce me-
nos finos que las mandíbulas lisas.
m) Instalación
Instalación.. Son máquinas muy pe-
sadas, robustas, de bastantes toneladas, que además trabajan mediante un movimiento
vibratorio. Los esfuerzos transmitidos a las bases de hormigón que las sustentan son de
gran amplitud y poca frecuencia. Lo anterior hace necesario considerar en el cálculo de las
fundaciones un coeficiente de seguridad del orden de 3 o superior, lo que representa para
una máquina de 30 t considerar en cálculo 90 t, y además considerarlas con un cierto coe-
ficiente dinámico.
accionamiento,  potencia necesaria
n) Motor de accionamiento, necesaria.. Se utiliza en el cálculo de la potencia nece-
saria de accionamiento la fórmula de Bond con los pasos de malla del producto identifica-
dos para el 80%, (D80 y d80), y utilizando los coeficientes de mayoración, por el trabajo
alternativo y la irregularidad de la carga, siguientes:
1.  Fórmula de Bond :
$ 
1   1
' 

W  B = 10" W i &

 
 
# ) 
 

&%
 
d 80  D80 )(
 

2.  Potencia: P (kW)

(kW) = W B (kWh / t)!T (t
(t / h)!Fs

3.  Coeficientes de seguridad o de mayoración:

Fs: 1,0 Potencia base de cálculo (teórica).  
2,0 Trituradora
Trituradorass de mandíbulas.
1,6 Trituradora
Trituradorass giratorias y de percusión.
1,3 Conos trituradores
trituradores,, trituradoras de cilindros.
1,3 Molinos de barras y molinos de bolas.  
 Cuando la potencia resultante del cálculo anterior supera la admisible por el concepto de re-
sistencia mecánica de la máquina, concepto este que siempre debe ser verificado, es necesa-
rio ir a un modelo superior o bien plantearse otra solución.

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7.1.2.2. Elementos principales de la trituradora Blake

Siguiendo la referencia del esquema se identifican las partes principales siguientes:
a) Bastidor . De concepción robusta, está construido normalmente en acero laminado, en
un solo bloque (monobloque). Si se construye en varios bloques, por el tamaño del equi-
po, estos trabajan como una unidad. Existen bastidores de fundición de resistencia ade-
cuada.

Figura 7.1. Machacadora Blake. Realización moderna.

b) Mandíbula móvil. Construida en acero moldeado de alta calidad, se apoya en un eje que
actúa de balancín y que va firmemente anclado al bastidor. Gira sobre cojinetes de rodi-
llos y soporta los esfuerzos que genera la fragmentación. 
fragmentación. 
c)  Mandíbulas. Fija y móvil, ya descritas anteriormente
anteriormente.. A veces, la mandíbula móvil se de-
nomina balancín. La disposición de la mandíbula fija puede ser en forma de ángulo con
la
litarvertical (talde
la caída como se indica en
los productos el esquema)
triturados.
triturados.   o en posición totalmente vertical para faci-
d)  Cámara de compresión. Espacio entre mandíbulas, varía con el movimiento de oscila-
ción e identifica la capacidad en producción horaria de la trituradora. Lateralmente está
protegido por dos placas de desgaste que delimita la cámara de trituración. Su forma,
delimitada por las mandíbulas y los laterales, se puede modificar variando la forma de
las mandíbulas, curvándolas, y así conseguir que el material en su avance no atore la
máquina. En general evitar el atranque de la máquina se puede conseguir por los proce-
dimientos siguientes: 
siguientes: 
1. Modificando ! , ángulo que forman las mandíbulas.
2.  Curvando las mandíbulas, normalmente la mandíbula móvil, para conseguir un perfil
más constante.
 3.  Aumentando el número de revoluciones del volante.
e) Placas de arriostramiento o de articulación. Transmiten, junto con la biela (14), el movimien-
to de rotación del volante a las mandíbulas, transformándolo en un movimiento de oscila-
ción o vaivén. Una de las placas, normalmente la ligada al sistema de regulación de placas,
está dimensionada como sistema de intriturables. Tienen las funciones siguientes:

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1.  Transmitir el esfuerzo de la biela a la mandíbula móvil.

2.  Variar el reglaje mediante técnicas del tipo:
I. Variar la posición de las placas, desplazar placas en forma de cuña.
II. Modificar el espárrago de reglaje (variar longitud).

III. Cambiar la quici

quicionera,
onera, dife
diferentes
rentes tamaño
tamañoss o desplazarla (13).
IV. Introducir placas de diferente grosor entre la quicionera y el soporte.
V. Otros procedimien
procedimientos.
tos.
3. Hacer de elemento de seguridad o fusible. Cuando el esfuerzo rebasa un valor pre-
determinado de protección del equipo, el esfuerzo de compresión se transforma, nor-
malmente, en un esfuerzo de cortadora y siega los bulones instalados que están nor-
malmente calibrados.
f)  Quicionera. Soporte que sirve de alojamiento de las placas de arriostramiento y permite un
movimiento de oscilación y giro. Admite o facilita la introducción de placas de regulación (7). 
(7).  
g) Varilla de recuperación. Su misión es mantener la mandíbula móvil contra las placas de
arriostramiento.
arriostramien to. Transmite la fuerza del resorte (10) a la mandíbula móvil para facilitar la
abertura de la mandíbula.
excéntrico. Es un eje central excéntrico que apoya sobre dos palieres solidarios al
h)  Eje excéntrico. Es
bastidor. Gira sobre cojinetes de rodillos y transforma el movimiento de rotación en un
movimiento de desplazamiento lineal que transmite a la biela (14).
i) Volantes.  Hay dos normalmente para equilibrar el sistema mecánico. Uno de ellos aca-
Volantes. Hay
nalado donde se acoplan las correas trapezoidales para transmitir el movimiento y la po-
tencia del motor, y otro liso que actúa como volante de inercia únicamente. Unidos soli-
dariamente al eje excéntrico, tienen dos misiones principales:
1.  Hacer de transmi
transmisor
sor del movimiento
movimiento.
2. Hacer de reserva de energía, la acumula en el periodo de retroceso de la mandíbula
móvil y la devuelve en el periodo de empuje.

7.1.2.3. Trituradora de mandíbulas de simple efecto

Una simplificación del diseño de la máquina tipo Blake es la denominada de simple efecto en
la que un solo eje hace a la vez de articulación para el giro de la mandíbula móvil y de excéntrica
para
cribe transformar el la
una elipse en movimiento
zona de lalineal
bocaen
de movimiento
salida. cuasi lineal. En este caso el movimiento des-
En este diseño, la mandíbula
m andíbula móvil hace las funciones
de biela y se suprime una de las placas de articulación. El
resto de mecanismos descritos anteriormente son válidos
y similares en su función, pero se simplifica notablemente
el diseño y la construcción del equipos reduciendo el peso
de acero y se abarata el notablemente la trituradora.
El movimiento e la mandíbula móvil tiene una compo-
nente para acercarse o alejarse de la mandíbula fija y una
componente en la dirección de la biela lo que produce
realmente un movimiento de elipse. Este movimiento origi-
 na un frotamiento de la roca con las mandíbulas que es
superior al caso anterior, mayor desgaste por abrasión,
pero con diseños de mandíbulas adecuado, perfil de la
mandíbula curvos, se pueden utilizar prácticamente con
cualquier material y así son adecuadas para triturar gra-
nito, cuarcita, etc.

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La elección de un equipo u otro es una pura cuestión económica siendo preferible el modelo
Blake en materiales muy abrasivos como puede ser el corindón2 o el carborundo3. En la figura se
indican diferentes sistemas de accionamiento de la mandíbula móvil, representando uno de ellos
en construcción real.

Figura 7.3.  Principales dispositivos de articulación

en las machacadoras de biela simple.
1: Mandíbula fija.
2: Mandíbula móvil.

Figura 7.2. Machacadora de biela simple. 3: Placa

4: de articulación.
Eje excéntrico.
Movimiento tipo D. 5: Pequeña biela.

Tamaño Máx. Tamaño

Capacidad Potencia Dimensiones de
Modelo alimentación alimentación Peso(T)
(t/h) (Kw) Caja (mm)
(mm) (mm)
PE150!250 150!250 125 1-3 5,5 896!745!935 0,8
PE250!400 250!400 200 5-20 15 1.150!1.275!1.240 2,8
PE400!600 400!600 350 15-60 30 1.700!1.732!1.653 6,5
PE500!750 500!750 425 50-100 55 2.035!1.921!2.000 10,3
PE600!900 600!900 480 60-130 75 2.290!2.206!2.370 16,5
PE750!1.060 750!1.060 630 80-180 110 2.620!2.302!3.110 29
PE900!1.200 900!1.200 750 140-260 110 3.789!2.826!3.025 54,5
PE1.000!1.200 1.000!1.200 850 315-550 110 3.335!3.182!3.025 57

PE1.200!1.500 1.200!1.500 1000 400-800 160 4.200!3.750!3.820 100,9

Tabla 7.1. Especificaciones de la Trituradora de Mandíbulas (catálogo Internet).

 2
 Alumina cristalizada de dureza algo inferior al diamante. Se utiliza, además de cómo piedra preciosa, para pulir me-
tales y diamantes en sus variedades comerciales.
3
 Carburo de silicio, material muy abrasivo, se utiliza para la fabricación de lijas y piedras de pulir entre otros usos.
Sustituye al esmeril (fabricado con roca de corindón).

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Trituradoras de mandíbulas - Simple efecto

 Apertura
(mm) Producción en m3 /hora
30XF 40XF 50G - 64 60G - 77 60G - 96 120G - 100 75G - 120 90G - 130 90G - 160 120G - 160 150G - 230

15 1-2 1,5 - 3
20 2-3 2,5 - 4 5-6 6-8

30 3-4 4-5 8 - 11 10 - 13 10 - 13 20 - 25

50 6-9 12 - 15 15 - 20 15 - 20 30 - 40

70 16 - 22 20 - 26 20 - 26 40 - 50 25 - 30

100 25 - 30 30 - 36 30 - 36 35 - 50 50 - 80 50 - 80

150 50 - 70 70 - 105 70 - 105 85 - 150

200 90 - 140 90 - 140 120 - 185 150 - 230

300 150 - 220 190 - 280

 A causa de la gran variedad de rocas y minerales las capacidades deben entenderse como aproximadas.
Dimensiones (mm)
                               
                             
   0    0    0    0    0    5    5    0    0   0    0    0   0    0    0   0
 Apertura    5
   1
   5
   3
   5
   1
   5
   4
   0   0
   2   5
   0
   1
   5
   2
   0
   7
   2
   1
   5   5
   3   7
   2
   1
   5
   3
   0
   5
   5
   7
   0
   5
   0
   1
   5
   1
   5
   7
   2
   1
   7
   1
   0
   1
   5   0
   1   3
   5
   1
   0   0
   2   3
   0
   2
   0   0
   3   4

     
                                                   
 Anchura    0
   0
   0
   4
   0   0
   4   7
   0
   2
   0
   9
   5   5
   3   8
   0   0   5
   8   2   6
   0
   8
   5
   9
   0
   2
   5   5
   6   1
   5
   6
   5
   2
   5
   7
   5
   2
   0
   5
   0   0
   0   5
   5
   7
   5   5
   2   2
   0
   0
   0   0
   0   0
   1    2   3
de boca    2    2    2   2    3    2    3   5    2   4   4    3    3    4    4   5    5    5    5    6    6    7   7    7    8   9  .  .  .
   1    1   1

Longitud 300 700 500 600 600 1.200 750 900 900 1.200 1.500
de la boca
 Altura
mandíbula 500 615 640 770 960 1.000 1.200 1.300 1.600 1.600 2.300
fija

Potencia 25 35 40 - 50 50 - 60 55 - 65 70 - 90 60 - 80 70 - 90 75 - 100 80 - 120 140 - 160

CV
Potencia 18 27 29
kW
Velocidad
r.p.m. 300 300 300 300 300 250 250 200 200 200 160
Peso (t) 1,8 2,8 6,4 8 9 18 17 21 24 45 85
(*) Las dimensiones de la boca de carga se refieren a un ángulo de 19º, excepto para las trituradoras 120G, 160 y 150G - 230, en las
que el ángulo es de 21º30’.
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7.1.2.4. Parámetros característicos de las trituradoras de mandíbulas

7.1.3. Cámara de trituración

La cámara de trituración es el volumen comprendido entra las dos mandíbulas y los límites la-
terales formado una figura cónica con las bases en forma de rectángulo. El diseño de las mandí-
bulas, rectas o curvadas, condiciona el volumen y la forma de trabajo del equipo.
La cámara se divide en unidades de volumen, de for-
ma prismática, de tal forma que el volumen de la primera
L(mm)
unidad en la boca de entrada es igual al volumen del últi-
mo prisma en la boca de salida. El último prisma esta de-
limitado por la apertura de la mandíbula de tal forma que
A(mm) la proyección vertical de la base superior coincide con el
límite inferior de la apertura.
Estos volúmenes son los correspondientes al descen-
so del material en su ciclo de oscilación y es necesario
evitar que la roca al fragmentarse y llenar los huecos
exitentes en la alimentación forme un bloque único inde-
S formable y se bloquea el equipo. En este supuesto de blo-
que único formado, la máquina, normalmente, romperá el
fusible.
Existe una relación directa entra la sección de la boca de
entrada, el ángulo que forman las mandíbulas, el desplaza-
miento y la velocidad de giro para evitar el bloqueo del equipo. En diseño se actúa sobre parámetros
de la máquina tales como, ángulo ", curvatura de las mandíbulas, limitación de la admisión, velocidad
de rotación del volante, diseño de los puntos de anclaje de las placas de arriostramiento, etc., para
conseguir un funcionamiento lo más continua posible en cuanto a la descarga y evitar los bloqueos.

recepción, de toma o ángulo de NIP4 

7.1.4. Ángulo de recepción,
El estudio de las acciones de las mandíbulas sobre el blo-
que a triturar y las reacciones de éste sobre el equipo determi-
nan la fragmentación del mismo y la circulación de la carga, por
el efecto
tacto, quedel peso, en laaldirección
corresponde de caída.
ángulo que formanEllas
ángulo de con-
mandíbulas,
T T1
tiene gran importancia en el diseño y esta relacionada con el re-
chazo (despedido hacia la boca de carga) o no de un bloque.
F P r El efecto de la presión de las mandíbulas sobre el bloque a
"  triturar (se considera esférico para el estudio teórico y de radio r)
F1 crea unas reacciones del bloque sobre la mandíbula. Estas re-
"  acciones se descomponen en dos, una componente perpendi-
cular a la mandíbula F y otra en la dirección de la mandíbula T.
e d El rozamiento del bloque sobre la mandíbula es proporcional
a la fuerza perpendicular que actúa sobre ella y se determina por
 s al expresión R µF y está relacionado con la tangente del ángu
lo característico o ángulo propio5 de los materiales (µ = tg#).

4
 nip: pinzar, morder en Inglés.  
5
 Valor correspondiente al ángulo del plano inclinado para el que se alcanza el valor máximo de pendiente antes de
iniciar el deslizamiento.

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El coeficiente de rozamiento entre roca o piedra y acero varía entre 0,2 y 0,3, máximo 0,4,
variando con la humedad de los materiales, y el ángulo # está comprendido entre 11º y 17º. La
fuerza de rozamiento que impide al bloque ser despedido por las componentes T y T1, parale-
las a las mandíbulas, deben cumplir la condición de ser mayor o igual que el rozamiento, sien-
do la condición de igualdad el caso límite:
a)  R = µF $ T.
b) R1 = µF1 $ T1.
Para el sistema de fuerzas que actúan en el equipo, ver figura anterior, se plantea el siste-
ma de equilibrio dado por:
%Fv = 0 ; %Fh = 0 ; %M = 0 ; %Mo = 0.
De la ecuación de momentos se deduce la igualdad: T!r = T1!r &  T = T1.
En el caso límite, condición de igualdad, como T = T1, se deduce:
R = µF = T y R1 = µF1 = T1 &  F = F1;
y del planteamiento del equilibrio de las fuerzas horizontales, %Fh = 0, se obtiene:
F – T1!sen" – F1!cos" = 0 &  F – µF1!sen" – F1 !cos" = 0 &  F – µF!sen" – F!cos" = 0
de donde se deduce la condición: µ = (1-cos") / sen" 
6
y aplicando las igualdades trigonométricas adecuadas  se obtiene:
µ = (1 – cos") / sen" = 2!sen2(" / 2) / (2!sen(" / 2)!cos(" / 2) = sen(" / 2) / cos(" / 2) = tg(" / 2) = µ 
Sustituyendo el coeficiente de rozamiento por su equivalente de la tangente del ángulo pro-
pio se obtiene que el ángulo de las mandíbulas, en su posición más cerrada, debe ser inferior a
dos veces el ángulo propio que define el rozamiento entre el mineral y la mandíbula:
µ = tg(" / 2) &  tg(" / 2) = tg(#) &  = 2· 
El ángulo de las mandíbulas, en su posición más cerrada, debe ser inferior a dos veces  veces  el
ángulo propio que define el rozamiento entre el material y la mandíbula. Esta propiedad es una
característica de los equipos en los que el atrapamiento de la partícula depende del rozamiento
como es el caso de las trituradoras de cilindros.
Con los valores indicados anteriormente, "  tiene una variación entre 22º a 34º pero en la
práctica se utiliza un valor de 26º como valor absoluto máximo que no se debe superar como
ángulo mayor entre las dos mandíbulas. Los fabricantes recomiendan que se tomen valores in-
feriores a 24º y de forma preferente usar el rango de 20º a 22º.
Si despreciamos el peso P de la partícula que es muy pequeño frente a las fuerzas que in-
terviene en la fragmentación y planteamos el equilibrio de las fuerzas verticales, %Fv = 0, se ob-
tiene la misma expresión anterior de " = 2!#.

7.1.5. Capacidad de producción

La capacidad de producción es la cantidad de producto que es capaz de evacuar en la uni-
dad de tiempo. Ligado a los parámetros físicos de diseño del equipo y a su forma de trabajar,
r.p.m. del volante está descrito en diversidad de tablas y gráficos para los diferentes fabricantes
pero todos tienen un fundamento básico común.
 Este se corresponde con el estudio teórico del funcionamiento del equipo que se basa en la ca-
pacidad de la máquina de evacuar el último prisma teórico formado, por comparación con la veloci-
dad de rotación del volante y su equivalente el movimiento de oscilación o vaivén de las mandíbulas.

6 2 2
  Aplicando
 Aplicando las igualdades, sen ' = (1 – cos2 ') / 2 y cos ' = (1 + cos2 ') / 2.

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Se definen, conforme al esquema, las variables siguientes:

d: Desplazamient
Desplazamiento, o, en movimie
movimientonto de vavaivén,
ivén, de lla
a mandíbula móvil, (cm).
e: Abertura de las mandíbulas en la posición cerrada (cm).
s: Reglaje o regulación
regulación del equip
equipo o (cm); coincide con la ba base
se mayor del prisma límite o
prisma evacuado en una revolución.
P: Peso deldel último prisma (kg), P = V!(!µ, siendo:
V: Volumen del prisma, V = A !L (cm3).
 A: Área lateral del prisma (cm2).
L: Longitud de la boca d de
e la trituradora (mm).
(: Densidad real deldel mineral a trit
triturar
urar (kg/l ó t/m3).
t/m
µ: Coeficiente de esponjamiento o de aflojamiento. El material debe tener una propor-
ción de huecos entre las partículas que permita trabajar al equipo sin formar un blo-
que macizo e incompresible.
)a: Densidad aparente: )a = (!µ.
n: Revoluciones por minuto.
Se tienen las relaciones básicas siguientes :
 A = L!h!(s + e) / 2 ; h = d / tg(") ; & 
 A = L!{(s + e) / 2}!{d / tg(")}
El peso del material evacuado por giro de la ex-
céntrica será:
P = V!)a  ; P = L!{(s + e) / 2}!{d / tg(")}!)a 
"  P = L!{(s + e) / 2}!{d / tg(")}!(!µ 
A
h Se admiten las simplificaciones siguientes:
"  • s y e son del mismo orden de magnitud y se
considera en primera aproximación que s = e.
e d • El ángulo " varía entre 20º y 22º, correspondien-
te a un coeficiente de rozamiento µ = tag(") < 0,40
y se considera la opción más desfavorable de 22º;
s tg(") = tg(22º) = 0,404.
• Se considera el caudal horario, luego en una ho-
ra se dan (60!n) descargas.
• Aplicando las simplificaciones anteriores se obtiene:
Q(t/h) = P!(rpm) = L!{(s + s) / 2}!{d / tg(22)}!(!µ!(60!n) = 150!L!s!d!(!µ!n; (t / h).
cuando las variables L, s, y d están en m, ( en (t / m3) y µ es un coeficiente (0 < µ  < 1). Si
expresamos las longitudes en cm, práctica normal en las trituradoras, la expresión queda
de la forma:
Q(t / h) = 0,00015 ! L!s!d !(!µ!n 
• A la expresión teórica anterior se le aplican diversos coeficientes según autores para
adaptarla a las condiciones reales de funcionamiento, al producto tratado y a la forma de
 manipulación, dando valores muy precisos. Entre estas expresiones está la fórmula de
D.H. Gieseking que se indica a continuación.
• Existen fórmulas simplificadas para el cálculo rápido, estimación, de la capacidad de una
quebrantadora del tipo: Q(t/h) = 0,093 !  A
A!L; cuando A y L se dan en cm.
• También es posible utilizar la aproximación dada por Ruhmer que ajusta una ecuación de
segundo grado (parábola).

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Densidad media y aparente de algunos materiales mineros a granel

Mineral / Roca Densidad t/m3 Aparente kg/m3 Mineral / Roca Densidad t/m3 Aparente kg/m3
Barita 4,5 2.725 Yeso 2,32 1.360
Basalto 2,7 - 3,2 1.600 Magnetita / Hematites 5,18 / 5,26 2.000 - 2.400
 Carbones L: 1,1 - H - A: 1,8 640 - 960 Silex 2 - 2,65 - 3 1.600
Clinker 3,1 - 3,2 1.520 Magnesita 3 - 3,48 1.600
Coke 1,2 370 - 515 Pórfido 2,4 - 2,8 1.600
Caliza 2,46 - 2,84 1.550 Cuarzo 2,5 - 2,8 1.520
Granito 2,15 - 3,05 1.400 - 1.600 Talco 1 - 1,5 1.520

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7.2. Trituración primaria I (continuación)

7.2.1. Tracción sobre
sobre la biela
Cuando gira la excéntrica, la mandíbula móvil se acerca a la mandíbula fija en la subida de
la biela,lassedirecciones
según ejerce unade
fuerza de tracción
las placas P sobre la biela,
de arriostramiento en P1segmento
y P2. CB, que se descompone
Considerando que la altura de anclaje de
las placas de arriostramiento está a la misma
altura, las componentes P1 y P2 en la direc-
ción de las varillas, forma un triángulo isós-
celes, BACB, y se tiene:
- ( , se considera para el cálculo que es de
aproximadamente
aproximadament e 90º.
- AC, perpendicular a la mandíbula móvil.
- AD; perpendicular a la mandíbula fija.
- ": Ángulo DAC = ángulo BAD.
- 2 !": Ángulo BAC.
- |vector P1| = |vector P2|.
Del triángulo de fuerzas que se forma du-
rante la rotación de la excéntrica, se obtiene
la igualdad dada por la ecuación siguiente:
vector_CB = vector_CA + vector_AB #  P1!sen(") + P2!sen(") = 2!P1!sen" = P;
P1 = P / 2.sen( "
"  )  *  P1 = P / 0,7 (" = 20,5º)
Que es la fuerza sobre cada arriostramiento cuando se aplica una fuerza P sobre la biela y
se utiliza para calcular el fusible, la biela dispuesta para romper ante un atasco o un intriturable,
y proteger así las partes vitales de la máquina.

7.2.2. Transmisión de la potencia aplicada

aplicada al eje excéntrico
Cuando de
al producto se aplica unapor
la fuerza potencia W alrecorrido,
el camino eje de la excéntrica, se produce
y así el trabajo un trabajo
en un giro que con
completo, es igual
una
excentricidad $ será:
T(trabajo) = F(fuerza) ! e(espacio)
T(N!m) = P(Newton)!2%$(m) ; y la potencia como W(vatio) = T / t será:
W = P !2%$ / t ; el valor de t, en segundos, en una revolución cuando se gira a n(r.p.m.) es
de t(s) = 60 / n, y sustituyendo en la expresión anterior se tiene:
W = P!2%$!n / 60, y la fuerza de tracción sobre la biela será entonces:
P = 60!W / 2%$!n, P = 9,55!W / $!n
Siendo:
 P: Fuerza de tracción sobre la biela en N.
W: Potencia sobre el eje de la trituradora en W.
$: Excentricida
Excentricidad
d en m.
n: r.p.m.

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P = 9,55!106!W / $!n; para la potencia7 en Kw, la excentricidad en mm y la velocidad de

rotación en r.p.m. que son las unidades habituales en estos equipos.
Ejercicio 1
Calcular el orden de magnitud de las tensiones soportadas por la biela y las riostras para un
equipo de 110 kW de potencia en el eje, una excéntrica de 50 mm y 200 r.p.m.
La tensión soportada por la biela es, aplicando la expresión anterior, de 105.050 N (10.708 kg),
y la tensión soportada por las riostras, aplicando P1 = P / 2 !sen( ""  )  para 20º es de 153.573 N
(15.654 kg).

7.2.3. Presión que se ejerce sobre eell bloque

Para identificar la presión ejercida sobre un bloque se analiza la distribución de fuerzas en
los diferentes elementos del equipo que transmiten el esfuerzo del motor al bloque a triturar. La
posición del bloque, dentro de la trituradora, puede ser cualquiera entre la boca de admisión y
la boca de descarga.
Se analiza el desplazamiento de la mandíbula móvil y se aplica la ley del equilibrio de fuer-
zas. Se aplica la ley de los momentos al punto de giro de la mandíbula móvil y se obtiene:
P1: Fuerza aplica
aplicada
da a la riostra.
Q: Reacción del bloque.
L: Distancia entre el eje de giro y el
punto de acoplamiento de la riostra.
X: Posición variable del bloque, dis-
tancia desde el eje de la mandíbu-
L
la al punto de contacto del bloque.
Se tiene la igualdad, aplicando la ley de
momentos, dada por la ecuación:
P1!L = Q!x,
y aplicando el valor de la fuerza P1 ob-
tenida anteriormente, P1 = P / 2!sen("),
y sustituyendo P por su valor,
P = 9,55 !106!W / $!n; se tiene:
L!P / 2!sen(") = Q !x #  L!9,55!106!W / {$!n!2.sen(")} = Q!x
La presión sobre el bloque, variable según la profundidad, viene dada por la expresión:
Q = L! 9,55!109!W / {x!$!n!2!sen(")}
Las variables se expresan en las unidades indicadas anteriormente; L y X ambas en la
misma unidad, preferentemente en mm.

Ejercicio 2
 Calcular el orden de magnitud de las presiones transmitidas al bloque a fragmentar para un
equipo de 110 kW de potencia en el eje, una excéntrica de 50 mm, y 200 r.p.m., con una longi-
tud de mandíbula de 1.600 mm. Suponer el punto de apoyo de la riostra a 200 mm de la boca
de descarga.

7
 P(kg) = 716,2 !W/pn, para W en CV, p en metros y n en r.p.m.

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La tensión soportada por la biela es, aplicando la expresión anterior, de 105.050 N (10.708 kg),
y la tensión soportada por las riostras, aplicando P1 = P / 2 !sen( "  )  para 20º es de 153.573 N
" 
(15.654 kg).
La fórmula particular de la fuerza transmitida es, aplicando los valores anteriores:

Q(kN) = 153,6!(L / x); 0 < x < 11.600.

.600.
Se observa en el gráfico el esfuerzo que se transmite por el efecto de palanca, que justifica
la necesidad del elemento fusible y la capacidad de trituración tan elevada de estos equipos.

7.2.4. Velocidad de rotación, desplazamiento

desplazamiento de la mandíbula
La carga dentro de la trituradora se desplaza, en la dirección vertical, por el efecto de la
gravedad. Existe un desplazamiento forzado por el movimiento de las mandíbulas, más acusa-
do en las de simple efecto con accionamiento giratorio en la propia mandíbula móvil, que des-
criben en su movimiento una elipse con componente horizontal y componente vertical.
La cámara se divide en volúmenes prismáticas A1, A2, ... An de tal forma que los volúme-
nes
que asociados en sudedescenso
ocupa un área a lo largoAn,
forma prismática de último
la cámara sonteórico
prisma iguales, y en una
formado, rotación,
debe la carga
ser evacuada
por el efecto de caída libre y ser ocupado este volumen por el prisma inmediato superior, An – 1.
El último prisma se considera el corres-
pondiente al área lateral formado por la base
 A1 inferior en posición cerrada de la mandíbula, y
 A2 la base superior correspondiente a la proyec-
ción de la base en coincidencia con la mandí-
 Ai bula en posición abierta, según el esquema
que se adjunta (punto B proyectado), y cuya
amplitud, abertura máxima, es igual a:
 s=e+d
Cuando la excéntrica gira a “n” (r.p.m.), el
tiempo para un desplazamiento de dimensión
“d” es el correspondiente
rresponde a: a &  vuelta, se co-
t(s) = 30 / n

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El material se desplaza mediante un movimiento uniformemente acelerado de aceleración a = g,

luego h = &!gt2, y en este tiempo el material se debe desplazar la distancia: h = d / tag("). En el ca-
so límite se tiene la igualdad:
h = &!gt2 = d / tag(") &  &!g(30 / n)2 = d / tag( ") ; de donde se obtiene:
2 2
n  = 30 !g!tg(") / 2d
Considerando: g: 9,81 m/s2, y d en cm, se tiene la expresión:
(tg(") / d)
n = 664,4.  + (tg(
Expresión que relaciona la velocidad de rotación de la excéntrica (r.p.m.) con el desplaza-
miento de las mandíbulas (cm) y el ángulo (º) entre mandíbulas en la posición más cercana.
Particularizada para ángulos normales de las trituradoras de mandíbulas se obtiene las expre-
siones de utilidad práctica:
" = 20º &  n = 400,8 /  + d
" = 22º &  n = 422,3 /  + d
Se deduce de lo anterior que en un equipo, al aumentar el recorrido de la mandíbula móvil,
se debe disminuir las revoluciones y por el contrario al hacer menor el recorrido es posible, no
necesario como en el caso anterior 8, aumentar la velocidad de giro.

En el gráfico se da una aproximación que sirve como primera información y que relaciona el
ancho de la boca de admisión con la velocidad de giro de la excéntrica.

7.2.4.1. Otros diseños

Existen diseños específicos que modifican as-
pectos funcionales de la fragmentación y así el dise-
ño de Krupp, ver esquema siguiente, con dos ejes y
de ataque directo a la mandíbula móvil, tiene un des-
plazamiento menor que en el caso Blake. Corres-
ponde al valor de la excéntrica modificado por el án-
gulo de ataque a la mandíbula. Tiene el inconvenien-
te, frente a la tipo Blake, que transmite todo el es-
fuerzo a la excéntrica, desaparece el efecto multipli-
cador del conjunto biela riostras.
 Figura 7.4. Machacadora de accionamiento
directo (Cliché Krupp).

8
 El funcionamiento a valores inferiores a la velocidad límite indicada permite un margen de seguridad pero disminu-
ye la capacidad de producción del equipo.

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Figura 7.5. Trituradora de “Dodge". Figura 7.6. Trituradora de mandíbulas de impacto.

7.2.5. Elección de la máquina

máquina adecuada
La elección del equipo es fundamentalmente por la capacidad de la boca de admisión. El criterio
fundamental
to. El tamañoes la relación
máximo debeentre el tamaño
ser como máximo
mucho un 80% a de
procesar y las dimensiones
la dimensión menor de lade la boca
boca del apar-
de carga.
 A (Dmax < 0,8!H en denominació
Dmax < 0,8 ! A (Dmax denominación n inglesa).
El tamaño máximo no interesa que sea mucho menor ya que se desaprovecha capacidad de pro-
ducción y no es deseable un tamaño claramente inferior al recomendado ya que se pueden producir
atascos del equipo por saturación de la cámara si esta es por descarga directa no controlada.
Si existen en la alimentación granos poco frecuentes pero de tamaño elevado, superior al reco-
mendado o incluso que no entra al equipo, se debe recurrir a limitar su entrada mediante una parrilla
para no dimensionar excesivamente la trituradora, y fragmentar estos granos por otros medios antes
de alimentar el equipo (p.e.: martillo neumático instalado en cabeza de trituradora).
Por el contrario, los granos ya triturados o que
cumplen las características de salida del equipo
instalado, no deben pasar por el aparato para evi-
tar la producción excesiva de finos y el consi-
guiente consumo de energía innecesario. En este
caso se recomienda instalar una criba, entre la
parrilla de protección y la trituradora, de luz de ma-
lla igual a la regulación. El producto de salida de la
criba se une luego al producto triturado, siendo la
criba de tipo robusto con preferencia sobre la cali-
dad de corte.
En el producto de salida de una trituradora de
mandíbulas, por el efecto de forma de la descar-
ga, rectangular, pueden y de hecho salen trozos de dimensión superior al reglaje, normalmente alar-
 gados, con una o dos dimensiones mayores que la regulación. Este efecto es más pronunciado para
aquellos materiales con tendencia a exfoliar como es el caso de la pizarras donde este efecto es muy
acusado, o de las micas.
Respecto a la capacidad de tratamiento hay que tener en cuenta las necesidades de manteni-
miento que son elevadas. Si se trabaja a dos turnos el tercero será para necesidades de manteni-
miento. La disponibilidad de estos equipos en un año medio será del 80%–90% máximo. Cuando de
los cálculos, por capacidad, se pueda desprender la necesidad de dos equipos es necesario compara
el funcionamiento de estos con el de una trituradora giratoria que los sustituya.

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7.2.6. Comparativo entre trituradoras

trituradoras de doble efecto y simple efecto

Concepto Trituradora Blake Trituradora de Simple efecto; AF

 Alimentación forzada o de palanca sen-
Otra denominación Doble efecto o doble arriostramiento. cilla, (AF).
Uno, excéntrico que acciona directamen-
Ejes de giro Dos, uno excéntrico y uno fijo. te la mandíbula. Situado detrás y encima
de la mandíbula móvil.
Giro hacia el interior de la cámara de tri-
Sentido de giro Indiferente. turación. El giro contrario tiende a expul-
sar el material de la cámara.
Situación del eje excéntrico Simétrico respecto a las riostras. Detrás y encima de la mandíbula móvil.
Desplazamiento de la Lineal. Elíptico, componente horizontal y vertical
mandíbula móvil sobre la alimentación.
Mayor que las de simple efecto, aproxi-
Amplitud del movimiento madamente el doble a igualdad de geo- Menor que las Blake.
metría.

Capacidad de reglaje Normal. Más fino que las Blake, reglaje más ce-
rrado.
Trituración primaria y secundaria por el
Escalón de trabajo Trituración primaria.
efecto de reglaje más cerrado.
Por gravedad más el efecto de arrastre
Progreso, avance, del mineral Por gravedad.
de la mandíbula móvil.
Normal, el eje excéntrico soporta solo
Más sencillo, el eje excéntrico soporta to-
Concepción del equipo una parte del esfuerzo por el efecto
da la fuerza del trabajo de forma directa.
multiplicador del sistema biela riostras.
Tonelaje Normal. Menor, máquinas más sencillas.
La componente vertical de las AF favore-
ce el paso de material en la cámara. Lo
Capacidad Normal.
que representa un ligero aumento de la
capacidad de producción.
Relación de reducción 4-8 Mayor, 4 - 12 o superior.
Una que hace el reglaje y todas las fun-
Placas riostras Dos.
ciones de regulación.
Mayor, por la componente vertical que pro-
Rozamientos y desgastes Normal. duce deslizamientos relativos entre la man-
díbula y el mineral.
La amplitud del movimiento en la zona de
alimentación a la cámara, hace que se
Robustez Normal.
transmitan esfuerzo elevados al bastidor.
 Problema de roturas con materiales duros.
Indicada para todo tipo de materiales, Menos indicada para materiales abrasi-
Uso preferente
incluso abrasivos. vos y duros.
Materiales normales, poco Uso normal. Uso preferente. Es más barata, regla más
abrasivos fino, y tiene más capacidad.
Se toma el desplazamiento en proyec-
Para el cálculo Se toma el desplazamiento.
ción horizontal únicamente.

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Concepto Trituradora Blake Trituradora de Simple efecto; AF

La componente vertical del movimiento pro-
Desgaste Normal, sólo compresión. duce deslizamiento roca-acero, que se tra-
duce en un mayor desgaste por abrasión.
Uso principal Trituración primaria. Trituración primaria.
Trituración secundaria modificando:
a) Velocidad de giro; n ! 400 /  + d.
d.
Otros usos
b) Disminuir la
la excentricidad.
c) Disminuir los surcos de las mandíbulas.
En minas o canteras pequeñas puede
En minas grandes, preferible para ha-
Posibilidades hacer la trituración completa, primaria y
cer dos escalones de trituración.
secundaria a la vez9.
Material triturado, tamaño (1,5 - 1,6) ! reglaje. (1,5) ! reglaje.
máximo
Producto mayor que el reglaje 15% - 20% mayor que el reglaje.
Desplazamiento “d” es menor que en las
Desplazamiento “d” Mayor que en las AF. Blake, pueden reglar más fino.
Las AF, a igualdad de capacidad, son más
Coste Proporcional al peso.
ligeras y por tanto más baratas.
Los esfuerzos en la parte superior de la
cámara son mayores, y se transmiten al
Esfuerzos Distribuidos sobre dos ejes.
eje y al bastidor, pudiendo, en casos extre-
mos, producir averías.
Las trituradoras de simple efecto (AF), son
más ligeras, más baratas y tienen algo
La trituradora de doble efecto, tipo Bla-
Conclusión más de capacidad, pero tienen restriccio-
ke, es apta para todo tipo de materiales.
nes en su aplicación, sobre todo cuando
se trata de rocas abrasivas o muy duras.

7.2.7. Tablas y gráficos de trituradoras

trituradoras de mandíbulas
Existe diversidad de diagramas para la estimación de las condiciones de operación de una
trituradora de mandíbulas, normalmente ligados a los fabricantes. Se dan a continuación algu-
nos ejemplos de la bibliograf
bibliografía,
ía, de utilidad general, que sirve como primera estimación.
En la tabla siguiente 10 se dan, a modo de orientación, los porcentajes de paso por una ma-
lla cuadrada de dimensión igual al reglaje de los equipos, para diferentes tipos de trituradoras y
diferentes materiales.
El eje de abscisas tiene los valores expresados en % del tamaño máximo para así tener un
 valor general. Hay que calcular con el valor del porcentaje que pasa por la malla cuadrada igual
a la regulación, estimado a partir de la tabla que se adjunta o de valores conocidos, en ordena-
das y leer en abscisas el porcentaje del tamaño máximo que le corresponde. Este porcentaje
es igual a la regulación, de forma que el tamaño máximo se obtiene dividiendo la regulación en-
tre dicho porcentaje y multiplicando por cien.

9
 Según el mineral, su dureza y abrasividad, puede hacer los tres escalones de la trituración.
10
 Apuntes de la ETSI Minas de Madrid. Profesor Ramón Álvarez (1993).

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Ejercicio de aplicación
Valor que pasa por la malla cuadrada igual a la regulación: a% de la alimentación.
Para un valor a% se lee el valor que le corresponde en abscisa: x% de dmax.
Tamaño máximo: dmax = (s / x%)!100 (s: regulación o abertura máxima).

mo Ael partir
d80, eldel valor delmenor
porcentaje tam
tamaño
año
demáxi
máximomo obteni
un tamañoobtenido
do es
dado, etc.inmediato calcular cualquier otro val
valor
or co-
El calculo o proceso anterior admite el proceso inverso y así, si se conoce el tamaño máxi-
mo que pasa por la trituradora o bien que se desea que pase por la trituradora, “b” será este
dmax el valor de referencia y así el d80  o la regulación necesaria en la máquina se calcularán
mediante el proceso siguiente:
El tamaño máximo, dato, es: b.
Se conoce que para este tipo de equipos y el material tratado, el porcentaje que pasa por
una malla cuadrada igual a la regulación es, supongamos granito 70%, se tiene entonces de la
curva que para el 70% se obtiene un % del dmax en abscisas (47%).
dmax = b = (s / 47) !100; s(reglaje) = 0,47!b.
El d 80 se da para un porcentaje aproximado del 61% del dmax ( curva A del “análisis granu-
lométrico de los productos triturados”  en  en un equipo de mandíbulas, usado para la solución del
ejercicio). Así se tiene: d80 = b!0,61.
Obtenido el valor hay que verificar si el equipo considerado es capaz, razonablemente, de
trabajar con esta regulación.

Aplicación, Ejercicio 1
Supuesto de una trituradora Blake triturando caliza con rejilla previa:
En Tabla 7.2 de página siguiente (paso por una malla cuadrada igual al reglaje) se obtiene:
a% = 80 – 85% &  82%.
En el gráfico de la página 27, gráfica tabulada que nos da el %pasantes = f(%dmax), se
obtiene para un paso del 82% el valor de 65% dmax.
Luego el tamaño máximo será:
s(regulación) / 0,65 = 5 / 0,65 = 7,7 cm; para una regulación s = 5 cm en la trituradora.

Aplicación, Ejercicio 2
Calcular el d80, para el supuesto anterior.
De la información del ejercicio anterior se tiene la relación:
%pasantes 82% *  %dmax = 65%.
En el gráfico tabulado se tiene, para el valor más proximo:
%pasante = 79 *  %dmax = 60%.
Interpolando, se obtiene, para el valor d 80 = 60 + (5 / 3)!1 = 61,6%.
El valor del d80 en cm será entonces: dmax!0,616 = 7,7 x 0,616 = 4,74 cm.
 Aplicación, Ejercicio 3
Para el equipo (trituradora Blake), regulación (5 cm) y triturando (caliza) de los ejercicios an-
teriores, calcular el porcentaje del producto menor de 4 cm.
4/dmax = 4 / 7,7 = 0,52; &  El 52% d del
el dmax e ess el po
porcentaje
rcentaje que repre
representa
senta 4 respecto
al dmax, luºego se tiene interpolando con los valores correspondientes de la tabla o gráfico:
%pasantes(4 cm) = 72 + {(52 – 50) / (55 – 50)} !(75 – 72) = 73,2% pasantes.

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Trituradora Alimentación
Alimentación Granito Caliza Cuarcita
Blake Todo-uno de cantera 70 - 75 85 - 90 65 - 70

Blake Con rejilla fija previa 65 - 70 80 - 85 60 - 65

Blake Cribado con cuidado 60 - 70 75 - 80 55 - 60

Simple efecto Cribado con cuidado 70 - 75 80 - 85 60 - 65

Giratoria primaria Todo-uno de cantera 75 - 80 85 - 90 65 - 70

Giratoria primaria Con rejilla fija previa 70 - 75 80 - 85 60 - 65

Giratoria secundaria Cribado con cuidado  80 - 85 85 - 90 75 - 80

Giratoria secundaria alta
Cribado con cuidado  65 - 70 70 - 75 65 - 70
velocidad

Tabla 7.2. Porcentaje de paso por una malla cuadrada igual al reglaje de los productos de machaqueo.

Figura 7.7. Curva granulométrica típica de los productos de las machacadoras de mandíbulas.
 La forma de la curva anterior 11  y los valores, son coincidentes con los indicados posterior-
mente para diversos tipos de triturados, tomando la curva correspondiente a las trituradoras
trituradoras de
mandíbulas. Aquí el eje de abscisas está en escala logarítmica y posteriormente se usa una es-
cala lineal y se da su valor tabulado.

11
 Manual de áridos, Loemco y ETSI de minas de Madrid.

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 Figura 7.8. Diagrama para la estimación de la capacidad de una trituradora de mandíbulas en
función de los parámetros característicos de la máquina.

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Ejercicio de aplicación
Cálculo de los parámetros básicos de funcionamiento de una trituradora de mandíbulas.

Si no se especifica el tipo de mandíbula lo normal es considerar que son mandíbulas aca-

naladas como modelo de uso más genérico.
Se utiliza para la solución la fórmula de Gieseking, que se fundamenta en el estudio técnico
del funcionamiento del equipo, aplicada a la realidad del trabajo de fragmentación y las tablas y
gráficos que se adjuntan a continuación y que indican, para los diversos tipos de trituradora, el
análisis granulométrico estándar de los productos triturados.
En el gráfico de “curvas generales correspondientes a la distribución granulométrica para dife-
rentes tipos de trituradora
trituradoras”,  se da el porcentaje de pasantes para un tamaño dado de producto
s”, se
triturado. El tamaño de producto sé referencia, en porcentaje, al tamaño máximo posible con la
regulación del equipo.
Si se utilizan tablas o datos de los fabricantes, es útil adaptar al caso en estudio, la variación
del valor de los factores de la fórmula anterior, de Gieseking, entre las condiciones impuestas por
el fabricante a sus datos y los del caso particular en estudio.
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 Nota: La velocidad prevista para el equipo es algo superior a la velocidad crítica, 220 r.p.m.
Si se considera la velocidad límite en cálculo de 220 r.p.m. se debe corregir el desplazamiento,
d = 3,68 cm, y para este supuesto la capacidad es de 169,9 t/h.
La máquina posible, en el catálogo incluido (pág. 7) corresponde al modelo 120G ó 150G (capa-
cidad correcta, regulación algo forzada y potencia en rango).

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Notas para cálculo:

• Para el reglaje “s” (posición abierta), medido en cm, se consideran valores extremos 1/3 y 1/8
de la boca de admisión.
 • El recorrido o amplitud del movimiento “d”, expresado en cm, suele oscilar entre el 25% y el
40% del reglaje. Si no se conoce se puede usar el valor medio 0,33!s.
• Para el valor de n se debe utilizar el calculado mediante la ecuación correspondiente, y para
las r.p.m. de funcionamiento del equipo, deben ser siempre algo superiores a las calculadas

por lamedio
valor fórmula parapor
dado evitar atascos
la curva quederelaciona
material las
y paradas. Si nodel
revoluciones se equipo
conoce,con
se puede utilizar
el tamaño de el
la
boca de admisión (ver apartado de “velocidad de rotación” pág. 14).

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 Curvas generales correspondientes a la distribución granulométrica para diferentes tipos de
trituradoras. Se da el porcentaje de pasantes para un tamaño dado de producto triturado. El ta-
maño de producto sé referencia, en porcentaje, al tamaño máximo posible con la regulación del
equipo.

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7.3. Trituración primaria II

7.3.1. Trituradoras giratorias
giratorias primarias o estándar
En estas máquinas los materiales a triturar se reducen por compresión entre una pared có-
nica fija, denominada cóncavo, y un tronco de cono móvil, denominado nuez o cabeza, que es-
tá dotado de un movimiento excéntrico en el interior del espacio limitado por ambas superficies.
El cono móvil, en su desplazamiento de giro excéntrico en uno de los extremos, se acerca a ca-
da una de las generatrices de la pared cónica fija y después se aleja, sometiendo al material a
sucesivas compresiones y liberaciones de presión.
La nuez puede girar solidaria con el eje
o libre para disminuir el rozamiento y el mo-
vimiento excéntrico se puede producir por el
giro excéntrico de la base del eje o por el gi-
ro centrado y ser la nuez la que está monta-
da de forma excéntrica y solidaria.
El material en el interior circula por gra-
vedad a una zona inferior donde será some-
tido a una nueva compresión. La fuerza do-
minante es la compresión existiendo en me-
nor grado acciones de flexión y de abrasión
por el efecto de giro relativo de la nuez y el
cóncavo y las acanaladuras de las proteccio-
nes.
La trituración es discontinua en cada ge-
neratriz pero el efecto práctico durante un gi-
ro completo, en la cámara de quebrantado
(volumen entre los dos conos, el móvil y el fi-
 jo), es de continuidad
continuidad en el proceso. La des-
carga es continua en tanto se mantenga la
alimentación.
La regulación se efectúa modificando la altura relativa de cóncavo y nuez y esto se puede
conseguir regulando la tuerca superior que soporta la nuez o bien mediante un sistema hidráuli-
co que eleva el eje y que, normalmente, sirve de sistema anti-intriturable.
Como característica relevante se puede indicar que este tipo de equipos produce menos
atascamientos que los de mandíbulas y que para similar boca de entrada tiene una mayor pro-
ducción. Se designa, normalmente, por la apertura de la boca que es la distancia radial desde el
borde del cóncavo hasta la nuez, valor que es algo inferior a la mitad del diámetro del cóncavo.
El ángulo de toma (ángulo de nip) es el formado entre el cono móvil y el fijo en la posición
más cerrada y el reglaje se mide, por el contrario, en la posición relativa más abierta del movi-
miento de rotación de las mandíbulas.
m andíbulas.
La descarga del material es por gravedad pero a través de un plano inclinado de recogida,
 por lo cual es más
m ás sensible que las de mandíbulas a los materiales pegajosos, es más sensible
a la humedad.

7.3.2. Constitución de la máquina

a) Bastidor inferior, que encierra, normalmente, los órganos de accionamiento para el giro,
y el reglaje en las de tipo hidráulico. En las de tipo mecánico el reglaje se efectúa, nor-
malmente, por la tuerca o sistema de sujeción superior de la nuez.

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b) Bastidor superior, revestido interiormente de placas de aislamiento, soporta la acción di-

recta de los materiales, y hace las funciones de mandíbula fija. El revestimiento está di-
vidido en placas para facilitar el recambio.
c)  Anillo de entrada, sección circular que soporta el crucero o viga (o patas de araña, las
sujeciones pueden
la dureza del trabajoser
en2,la3posición
ó 4 y van
derevestidas
entrada alcon placas
equipo, de acero
reciben al manganeso
el mayor por
impacto) que
sirve de apoyo al cono móvil o mandíbula móvil mediante una tuerca. La tuerca se utili-
za para modificar el reglaje. En los equipos con sistema hidráulico, es este sistema el
utilizado para soportar la mandíbula y modificar el reglaje.
d) En general son dos troncos de cono, uno fijo que hace las funciones de mandíbula fija y
uno móvil e invertido que hace las funciones de mandíbula móvil. La abertura de admi-
sión es el radio libre superior y marca cual es el tamaño máximo admisible en el equipo.

7.3.3. Elementos principales que constituyen

constituyen una trituradora giratoria
giratoria
 Figura 7.9. Triturador giratorio (Cliché Allis-Chalmers).

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7.3.4. Comparación entre la trituradora

trituradora Blake y la trituradora giratoria
La capacidad, para igual abertura de admisión, de la trituradora giratoria es de 3 a 5 veces su-
perior a la de mandíbulas, también es notablemente más pesada por lo cual es más cara en simi-
lar proporción al peso.

La relación de reducción habitual es de 3 a 8 y, por su capacidad, es indicada para grandes to-

nelajes, uso en grandes minas o canteras. Tiene un uso indicado como trituración primaria, y ad-
mite una utilización como secundaria llegando
a tamaños de 40 mm o algo inferiores según re-
gulación y abertura de admisión.

Figura 7.10. Esquema de funcionamiento de un

triturador giratorio (Cliché techniques de
I’Ingénieur).
 La potencia se calcula mediante la fórmula
de Bond aplicando un coeficiente de 1,6.
La carrera, o el recorrido, es dos veces la
excentricidad y para el cálculo de la capacidad
se suele utilizar ábacos y tablas especiales pa-
ra este tipo de máquina.

Figura 7.11. Triturador giratorio sin engranajes (Cliché Babbitless).

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De forma general se pueden aplicar los principios estudiad

estudiados
os para las trituradoras de man-
díbulas con las particularidades propias que se indican.
Con respecto a la proporción de sobre tamaños con relación a la regulación, es menor en
las giratorias que en las trituradoras de mandíbulas debido a la forma de corona circular de la
salida
igual alque limita,
reglaje en extensión,
incluida el pasodedetrituradoras
en el apartado las lajas. Ver tabla de paso por una malla cuadrada
de mandíbulas.
La granulometría se deduce de las curvas características y que lo constituye una familia de
curvas (en el caso de la trituradora de mandíbulas es una única curva) correspondiendo cada
curva a una regulación diferente de la máquina.
Se da como ejemplo las curvas de la figura que se adjunta, Allis-Chalmers, para alimenta-
ción directa de todo uno o cribado por rejilla fija. En estas figuras hay que entrar en abscisas,
donde está representado el tanto por ciento en peso, con el valor del paso por una malla cua-
drada igual al reglaje (ver cuadro con ejemplos en trituradoras de mandíbulas), y subir vertical-
mente hasta un valor de la abertura igual al reglaje. La curva que pasa por ese punto es la que
corresponde a la granulometría del producto. Si no coincide ninguna se interpola entre las dos
más próximas.

Figura 7.12. Curvas granulométricas típicas de productos de trituradoras giratorias primarias

(según Allis-Chalmers) para regulaciones menores y mayores de 7,5 pulgadas.
 El factor principal de selección, igual que en las de mandíbulas, es el tamaño máximo de
admisión, que debe ser como máximo el 80% de la abertura de la boca.
Dmax < 0,8!(Rc – Rn); Rc: Radio del cóncavo; Rn: Radio de la nuez.

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7.3.5. Cálculo de la capacidad

Para el cálculo de la capacidad se pueden utilizar ábacos del fabricante, fórmulas aproxima-
das por métodos de estimación o la fórmula de Gieseking aplicada a las trituradoras de mandíbu-
las, con las modificaciones
m odificaciones que se indican.

 Aplicación de
d e la fórmula de Gieseking a la
lass trituradora
trituradorass giratorias:
Q(t/h) = f ! a ! u ! s ! d ! L ! n ! p
 pa
a
L: Corresponde a la longitud de la boca12 en cm. Se debe considerar la circunferencia me-
dia correspondiente
correspondiente a la corona circular de descarga en este tipo de aparato y que será igual al
diámetro de la base de la nuez más la regulación multiplica
multiplicado do por ,.
L = (-nuez + e)!, 
Para estos equipos giratorios la regulación es dos veces el desplazamiento de la excéntrica.
recorrido varía, normalmente, entre un 15% y un 30% del reglaje, y el resto de factores
El recorrido varía,
se pueden considerar los mismos.
Para la determinación de la capacidad mediante los datos de los fabricantes, usualmente
en forma de tablas, es necesario corregirlos para adaptarlos al caso real en estudio utilizando
para ello la variación de los factores de la fórmula de Gieseking entre unas condiciones y otras.
Esta operación, por el efecto lineal de los parámetros en la fórmula, es de sencilla aplicación,
manteniendo la congruencia de unidades.
Estos equipos pueden trabajar recibiendo directamente la descarga del camión, haciendo la
cámara de la máquina de silo o tolva de alimentación. En este caso la instalación se realiza a
nivel con la rampa de volcado de los camiones, con la precaución obligada de instalar un muro
con altura y capacidad suficiente para soportar el golpe de un camión y evitar la caída dentro
del equipo.
Es corriente en la instalación de estas unidades giratorias
giratorias,, especialmente en tamaños gran-
des, la disposición de un martillo neumático en la boca de carga para trocear los tamaños que
exceden el máximo absorbido por la máquina, además de instalar una reja de limitación de ta-
maños de alimentación si no se asegura esto por otro método.
 12
 También, la longitud de la ranura de salida.

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Características aproximada
Características aproximadass
Trituradoras giratorias primarias y secundarias de los tamaños más
corrientes
Abertura nominal Producciones horarias medias en toneladas
Pulgadas Reglaje Reglaje Reglaje
mm t t t
(*) mínimo medio máximo
600 24/48 70 150 90 220 125 300
750 30/35 75 216 100 440 140 700
900 36/55 100 240 125 480 140 700
1.070 42/65 115 480 150 900 175 1.300
1.200 48/74 125 830 160 1.400 200 2.000
1.350 54/74 140 870 175 1.700 200 2.000
1.500 60/89 150 1.000 190 1.600 225 2.500
1.500 (1) 60/109 215 2900 250 3.600 300 4.500
350 (2) 13/36 32 70 50 90 63 180
400 (2) 16/50 37 135 63 270 90 370
600 (2) 24/60 37 175 75 360 100 500
750 (2) 30/70 50 270 90 720 125 1.000
Abertura nominal
Velocidad Motor
Pulgadas Masa total
mm excéntrica recomendado
(*) toneladas
r.p.m. kW
600 24/48 200 125 50
750 30/35 175 180 65
900 36/55 175 220 72
1.070 42/65 150 270 115
1.200 48/74 135 320 200
1.350 54/74 135 375 225
1.500 60/89 110 450 385
1.500 (1) 60/109 100 750 550
 350 (2) 13/36 250 80 12
400 (2) 16/50 225 120 30
600 (2) 24/60 175 180 64
750 (2) 30/70 150 250 105
(*) La segunda cifra indica el diámetro en la base del cono en pulgadas.
(1) Modelo reforzado para minerales extra-duros.
(2) Modelos para reducción secundaria.

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7.4. Trituración secundaria I. Conos

Para la trituración secundaria, alimentaciones más finas, segundo escalón de la trituración
lo que significa tamaños comprendidos entre 100 y 10 cm en la denominación de Hukki o tama-
ños de salida de los equipos de fragmentación entre 40 y 30 mm considerados gruesos en la
denominación más habitual de productos de cantera o antigua denominación se utilizan máqui-
nas más pequeñas, de conos, que trabajan de forma similar a las trituradoras giratorias y son
de concepción parecida.
Estos equipos, de conos por la forma del cóncavo y la nuez, tienen una menor capacidad
de producción a medida que se disminuye la abertura de boca por lo que es necesario instalar
una batería en paralelo para dar altas producciones.
El cálculo y la selección de los equipos se realizan de forma similar a las trituradora
trituradorass girato-
rias ya descrito anteriormente y su diseño es del tipo de la figura, cono Symons, que es la má-
quina representativa de este escalón.
La denominación general   de
estos equipos es la de conos por
la forma de la mandíbula móvil.
La nuez, parte giratoria del equi-
po,
rior va
y elapoyada
extremoen su parte
superior delinfe-
eje
directriz de la nuez, en su extre-
mo superior oscila libremente y
lleva, normalmente, un plato que
hace la labor de distribuidor de la
carga en toda la circunferencia de
la boca de alimentación.
La descarga, por el diseño de
cóncavo y nuez, es prácticamente
paralela tal como se ve en el es-
quema de un cono Symons.
La excentricidad es mayor que
en los equipos que hacen la tri-

turación
r.p.m. primaria pero
consiguiendo asítambién las
que ningu-
na partícula pueda salir sin ser tri-
turada en la parte recta de la des-
carga.
Figura 7.13. Esquema de un como Symons.

Esta combinación entre recorrido y velocidad de rotación hace que existe mayor agitación
dentro de la cámara y se facilite por un lado la trituración por choque entre partículas y la des-
 carga o avance de la carga que por el efecto del ángulo de descarga, tal como se ve en la figu-
ra, queda atenuado el efecto de la gravedad. Estas máquinas son sensibles a la humedad por
lo indicado anteriormente y a la pegajosidad de los minerales.
El efecto del diseño de la salida y la forma de trabajo del equipo, zona paralela y revolucio-
nes altas, hace que los minerales no puedan salir sin haber sido triturados al menos una vez.
Con esto se asegura
la dimensión que, al menos,
de la mandíbula una de
en posición las dimensiones
cerrada. de lalapartícula
Esto es ahora definiciónesdeigual o inferior
regulación pa-a
ra estos equipos, al contrario que en las giratorias primarias.
La regulación
regulación,, medida en mm, se define como la dimensión correspondiente a la “posición
cerrada de las mandíbula s”.  
mandíbulas”.

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designan, normalmente, por el diámetro inferior de la nuez o cabeza expresa-

Los conos se designan,
do en mm (pulgadas en el sistema Inglés).
El efecto de tratar tamaños medianos o pequeños y alta velocidad de rotación (efectos de
deslizamiento y fricciones) hace que el desgaste sea fuerte por lo que es necesario recubrir la
nuez y el cóncavo con acero al manganeso y a veces endurecido por golpeo13.
regulación de la abertura consiste en una pieza roscada que soporta el cón-
El mecanismo de regulación de
cavo y que va unida a la estructura soporte. Variando el roscado se modifica la distancia nuez cón-
cavo. Una variante sobre el tipo Symons lo constituyen los hidroconos donde el eje que soporta la
nuez va soportado por un sistema hidráulico y en este caso la modificación de la regulación se
efectúa actuando sobre este sistema.

Figura 7.14. Triturador giratorio tipo Gates. Figura 7.15. Triturador giratorio tipo Symons Standard.

La figura muestra una imagen comparada de las trituradoras primarias giratorias y las del
escalón secundario o terciario, tipo Symons.
Los sistemas con soporte hidráulico tienen la ventaja frente a los mecánicos, de poder des-
cender notablemente la nuez para vaciar la cámara cuando ha quedado llena por una parada
imprevista. Las trituradoras deben arrancar 14, como norma general, con la cámara vacía para
evitar los pares de arranque y sobre tensiones excesivas en el motor de arranque incluso rotu-
ras de partes mecánicas.
El mecanismo de seguridad   ante
ante intriturables lo constituye, para el modelo con sistema hi-
dráulico (aceites industriales) en estos modelos, a través de un absorbedor ó recuperador de ex-
 pansiones formado por un sistema, depósito, de N 2 y un sistema de corona de muelles pretensa-
dos que soporta el cóncavo. Los muelles ceden ante un intriturable y posteriormente recuperan
la posición (ver folleto de fabricante que se incluye posteriormente).
Por escalón de trabajo, tamaños pequeños en el entorno a 30 ó 40 mm, estas máquinas son
sensibles a intriturables de este orden de magnitud como pueden ser tornillos o tuercas, que son
más frecuentes que intriturables grandes, más fáciles de eliminar del circuito de trituración como
puedan ser barras de perforación partidas.
13
 Este método produce en el acero tensiones internas con un efecto de mayor resistencia al desgaste.
14
 El arranque se efectúa siempre a cámara vacía, por lo cual, al fin de turno debe quedar el equipo descargado,
pero pueden aparecer cortes imprevistos del suministro de energía y quedar el equipo con carga.

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El triturador, ante intriturables como tuercas, además de actuar el mecanismo correspon-

diente, está sujeto a mayores tensiones mecánicas y tiene un efecto perjudicial para la frag-
mentación y es que esta actuación permite pasar elementos no fragmentados de tamaño ma-
yor contaminando el proceso del equipo y apareciendo en el producto una cantidad mayor de
sobretamaños.
El efecto anterior aconseja la instalación de detectores y eliminadores de intriturables metálicos.

Figura 7.16. Triturador Hydrocone con reglaje y dispositivos de seguridad hidráulicos.

reducción,, de forma general, puede ser de 6 a 8 cuando trabajan en la tritu-

La relación de reducción
ración secundaria y disminuye, de 2 a 3 cuando realizan trituración
trituración terciaria o más fina (escalón
de molienda gruesa).
La forma de los granos es bastante cúbica, la alimentación debe ser regular (cribada) y se
debe trabajar a cámara llena para dar buenos resultados y un desgaste uniforma de las placas
de desgaste.
Los conos pueden modificar el diseño de las cámaras y montar sobre una misma estructura
diferentes camisas para adaptarse a las necesidades de producción y así existen conos de ca-
 beza estándar o conos de cabeza corta y para ambos la cámara puede ser con salida fina, me-
dia, gruesa o extra gruesa.
Potencia del motor. Para ambos sistemas la potencia se puede calcular por el método de Bond,
con un coeficiente de mayoración de 1,3, similar al de los molinos debido al funcionamiento regular
por el efecto de giro y ser alimentados con un material pretratado.
La alimentació
alimentaciónn se hace a través de la tolva de entrada que descarga en un plato giratorio,
solidario con el eje de la nuez y que en su movimiento toma ángulos de inclinación y descarga
en todo lo largo de la circunferencia.

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Sistema de movimiento, de giro.giro. Una diferen-

cia importante con las trituradoras giratorias es el
punto de apoyo del eje de giro. En las trituradoras
giratorias primarias, el punto fijo del eje de giro es-
tá
de en la parte superior
funcionamiento de unde triturador
la araña, giratorio,
ver esquema
y en
los conos, el cono móvil se apoya en un palier es-
férico con lo cual el punto fijo del cono móvil está
en el centro de la esfera y ambos extremos, ali-
mentación y descarga, tienen un movimiento rota-
torio.
En los conos, los bloques a triturar sufren un
empuje del cono móvil sobre el cono fijo, además
del efecto debido a la rotación del sistema. Este
efecto no se produce en las giratorias primarias.
rotación está comprendida en-
La velocidad de rotación está
tre 400 y 600 r.p.m., más rápido que en las tritura-
doras giratorias primarias.
Figura 7.17. Sección transversal funcional de
una trituradora de cono.

Existen dos tipos fundamentales de cono basándose en como resuelven el sistema de regu-
lación y la forma de enfrentarse a los intriturables que uno lo resuelve de forma mecánica, me-
diante resorte de muelle y sistemas de regulación mecánicos y el otro lo resuelve de forma hi-
dráulica:
• Conos Symons.
• Hidroconos.

Los conos Symon tiene una relación de reducción que puede ser de 10 a 12 en los conos
estándar y de 5 a 6 en los de cabeza corta y los hidroconos se mueven en el margen general
para ambos modelos, de 6 a 8.
Para el cálculo de la capacidad  se
  se utilizan tablas y ábacos pudiendo, igual que en las tritu-
radoras giratorias, utilizar la fórmula de Gieseking con la adaptación adecuada de la abertura
de salida, o boca de descarga, indicada para las trituradoras giratorias.
conos. La forma normal de elección es por el tamaño máximo admisible en en-
Elección de los conos.
trada al equipo. Para los mecánicos, tipo Symons, el tamaño máximo debe ser menor del 80% de
la abertura de la boca de entrada en posición abierta. La boca de entrada está limitada por la dis-
tancia dada por la diferencia de radios de la mandíbula fija y móvil en la posición abierta. Por el tipo
de construcción que admite el desplazamiento vertical entre mandíbulas al modificar la regulación,
esta dimensión depende de la regulación fijada en descarga para una misma máquina.
Para los hidroconos, por su sistema de reglaje y elevación automático ante bloques grandes o
 ante intriturables, se admite un tamaño igual a la abertura o ligeramente inferior para cámara gruesa,
de un 80% para cámara mediana y de 60% a 70% para cámara fina. La alimentación, se recomien-
da, que debe estar cribada.
Los hidroconos, debido a la posibilidad de ángulos de cono más abiertos, que da una cámara
de trabajo de volumen creciente, que evita el riesgo de atascamiento y da un mayor aprovecha-
miento de la cámara de trituración, su relación de reducción puede llegar hasta 8 y se dividen,
según la forma de la cámara o la forma de las mandíbulas o la relación entre cono y taza, en:
a) De cámara o taza gruesa.
b)  De cámara o taza media.
c) De cámara o taza fina.

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En la figura se da una imagen de la diferencia de diseño correspondiente al tipo de cámara.

Figura 7.18. Tipos de cámara de los hidroconos.

La elección del tipo de cámara se efectúa en relación con el tamaño del producto, Dmax y
la finura deseada del triturado.
La granulometría  de los productos se obtiene mediante las curvas características que facili-
granulometría de
tan, normalmente, los fabricantes. Para entrar en las curvas se ha de tener en cuenta el tanto

poren
de ciento de pasocerrada.
la posición por una malla cuadrada igual a la regulación, y que en estos equipos se mi-

Figura 7.19. Diagrama de granulometría para material de machaqueo en procentaje a través de orbe.

 Como orientación, de los porcentajes de paso por una malla cuadrada igual a la regulación,
se dan los porcentajes siguientes:

Tipo Índice de Bond Wi % de paso, malla cuadrada

Cono Symons < 13 70

> ó = 13 60

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Tipo Material Cámara gruesa Cámara media Cámara fina

Hidrocono Calizas 60 65 - 70 75
Granito 60 65 - 70 70
Para la utilización de las curvas anteriores, se entra por abscisas con el valor del tanto por
ciento de paso por la malla cuadrada del reglaje y se sube verticalmente hasta el valor de orde-
nada igual al reglaje en mm o pulgadas. La curva que pasa por ese punto, es la que representa
la granulometría del producto.
El proceso admite la opción inversa y así si se desea conocer la regulación necesaria (mm
de abertura) para obtener una determinada granulometría, definida por ejemplo por su d 80, se
debe proceder. Para ello se entra en ordenadas con el valor deseado (p.e. 15 mm) hasta llegar
a la abscisa correspondiente al 80 y la curva que pasa por este punto de intersección es la co-
rrespondiente a ese material. Ahora se obtiene la regulación entrando nuevamente con el valor
del porcentaje de paso correspondiente a ese material (p.e. 65%) y obtener en ordenadas el
valor correspondiente a la regulación.
En el gráfico siguiente correspondiente a trituradoras de cono los ejes están cambiados pe-
ro el procedimiento es el mismo indicado.

Figura 7.20. Familias de curvas granulométricas para trituradoras de cono.

Ejemplo de cálculo. Para una trituradora de cono Symons estándar, calcular con las cur-
 vas anteriores la regulación necesaria, triturando caliza, para obtener un d 80 de 13 mm. Con
siderar que para el material, caliza, el paso por una malla cuadrada igual a la regulación es del
60 al 70% según la dureza medida por el índice de Bond, o bien el tipo de cámara.
 Para un valor de 80 en ordenadas, se corta a la abscisa de 13 mm, y se obtie-
Sistemática. Para
Sistemática.
ne la 4º curva por la izquierda. Se entra nuevamente con el valor de 60 en la curva ya identifi-
cada y se obtiene en abscisas el valor de 9 mm que corresponde a la regulació
regulación.
n.
En la selección de un equipo es necesario verificar, además de lo anterior, la capacidad pa-
ra absorber los tamaños máximos que junto con el diseño del circuito, abierto normalmente en
trituración primaria, y abierto o cerrado para los demás escalones de la trituración, con prefe-
rencia circuitos cerrados, definen el equipo principal.

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Para la trituración secundaria y terciaria, cuando los volúmenes a procesar son elevados,
es aconsejable por disponibilidad y economía trabajar con más de una unidad de conos y en
circuito cerrado para evitar la sobre fragmentación. En circuito cerrado, el equipo se regula a un
tamaño de salida superior al deseado y mediante criba se clasifica al tamaño requerido. La ali-
mentación para material ya tratado, va a la criba, y el rechazo de la criba vuelve a los conos.

Figura 7.21. Formas de cabeza y tazón de la trituradora giratoria (a) y de cono (b).

Figura 7.22. Revestimientos de la trituradora de cono estándar y de cabeza corta.

La figura muestra la diferencia en la descarga entre las trituradoras giratorias y los conos tritu-
radores, razón esta por la que se mide la en posición abierta y cerrada respectivamente, el tama-
ño máximo de salida. En las trituradoras de cono, el material sufre, al menos una compresión en
el canal de descarga y en las giratorias primarias es posible la salida en la posición abierta. 
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Conos Symons

Abertura de Capacidad
aparente 1,6para rocas
en t/h parade densidad
los reglajes Velocidad
de Potencia Peso
Dimensión del
admisión siguientes en posición cerrada (mm) rotación
triturador (*)
(mm)
6,3 12,7 19 25 38 50 65 r.p.m. CV kW t

2 57 a 82 13 22 32 41 54 575 25 - 30 18 - 22 4,5
  r
  a
   d 3 98 a 130 36 63 72 81 86 580 50 - 60 37 - 44 9,5
  n
  a
   t
  s 4 127 a 187 72 108 135 160 176 485 75 - 100 55-74 15,9
  e
  o
  n
  o 5,5 181 a 251 180 250 310 340 410 485 150 - 200 110 - 147 37,6
   C

7 254 a 343 300 410 540 720 810 435 250 - 300 184 - 221 63,5
(*) ' del cono a la salida en pies de 305 mm.

Conos Symons
Velocidad
Abertura de Reglajes en posición cerrada (mm) de Potencia Peso
Dimensión del rotación
admisión
triturador (*) (mm) 15,
3,1 4,7 6,3 9,5 12,7
8
19 r.p.m. CV kW t

  a
   t 2 35 a 50 5 7 9 13 18 575 25 - 30 18 - 22 4,7
  r
  o
  c
  a 3 41 a 76 13 18 27 36 45 55 580 60 - 75 44 - 55 9,7
  z
  e
   b
  a 4 63 a 101 18 32 45 70 90 115 485 100 - 150 74 - 110 20
  c
  e
   d 5,5 70 a 133 60 90 120 160 190 220 485 150 - 200 110 - 147 39
  o
  n
  o
    C 7 95 a 178 110 135 215 270 325 380 435 250 - 300 184 - 221 68

(*) ' del cono a la salida en pies de 305 mm.

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Hidroconos

Abertura Excentricidad Capacidad,

aparente para
1,6 t/m 3
, enrocas de densidad
t/h para los reglajes Velocidad
de Potencia Peso
Dimensión del de
triturador (*) admisión siguientes en posición cerrada (mm) rotación
(mm)
mm 3 6 10 16 25 44 63 r.p.m. CV kW t

F 25 13 9 11 15 425 35 26

6 6 7 - 25 18
22 M 50 10 - 12 - 425 30 22 2,7
13 - 17 20 35 26
6 13 14 16 19 25 18
G 75 10 - 20 26 32 425 30 22
13 - - 34 40 35 26
13 18 27 - - 70 52
F 50 19 - 32 41 - 350 125 92
22 - 36 45 63 125 92

M 100 10
13 24
34 -
36 350 60
70 44
52
36 19 - 56 125 92
9,3
8 34 37 40 4
50 37
10 40 45 50 53
G 150 13 - 60 63 67
350 60 44
70 52
19 - - 106 129
13 36 50 - 90 66
19 50 63 - 140 103
F 90 25 68 82 111
290
200 147
32 - 95 129 220 162
13 63 66 72 83 90 66
19 - 99 113 132 140 103
51 M 150 25 - - 139 158
290
200 147
22
32 - - 167 212 220 162
13 82 92 - - 90 66
19 - 151 - - 140 103
G 250 25 - 212 245 -
290
200 147
32 - - 302 342 220 162
19 110 - - 250 184
25 135 140 - 300 221
F 125 38 - 225 -
200
400 294
51 - - 360 500 368
19 167 180 189 - 250 184
25 - 257 279 - 300 221
84 M 250 200 67
38 - - 414 - 400 294
51 - - 590 662 500 368
 25 396 430 - 300 221
G 430 38 - 639 693 200 400 294
51 - - 945 500 368

(*) ' del cono a la salida en pulgadas de 25,4 mm.

F: Cámara para trituración fina. Tiene una zona en salida que tiene llas
as mandíbulas sensiblemente paralelas.
M: Cámara de trituración intermedia.
G: Cámara de trituración gruesa.

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Folleto fabricante: Trituradora de Cono

Los trituradores de cono se utilizan para tri-
turación de material mediano, semi-duro y extre-
madamente duro, con una elevada exigencia de
fragmentación y capacidades altas de producción
Comparada con trituradoras de mandíbula,
la trituradora de cono tiene las características de
estructura estable, alto rendimiento, fácil ajuste y,
normalmente, un uso más económico y continuo.
Los trituradores de cono proyectadas espe-
cialmente para todas las aplicaciones de trituración primaria, secundaria, terciaria y cuaternaria. El
tipo de cámara de trituración depende del tamaño de la alimentación y la finura del producto final.

Especificaciones
Especificaciones de la Trituradora de Cono
Máximo grano de Campo de Capacidad Potencia Peso Dimensiones de Caja
Modelo
entrada (mm) descarga (mm) (t/h) (kW) (t) (mm)
PYB 65 12-25 12-25 5
600 30 2.800 ( 1.300 ( 1.700
PYD 35 3-15 5-23 5,5
PYB 115 15-50 50-90 10,2
PYZ 900 60 5-20 20-65 55 10,2 3.050 ( 1.640 ( 2.350
PYD 40 3-13 15-50 10,3
PYB 145 20-50 110-200 24,7
PYZ 1.200 100 8-26 50-150 110 25 4.152 ( 2.300 ( 2.980
PYD 50 3-15 18-105 25,6
PYB 215 25-60 280-480 50,3
PYZ 1.750 185 10-30 115-320 160 50,3 4.870 ( 3.800 ( 4.192
PYD 85 5-15 75-230 50,4
PYB 300 30-60 590-1.000 80
PYZ 2.200 230 10-30 200-580 260-280 80 7.705 ( 3.430 ( 4.852
PYD 100 5-15 120-340 81,4

Parámetro de Funcionamiento - e-mail: [email protected] 

[email protected] 
Alimentación Abertura de
Diámetro lezna Capacidad Potencia Velocidad eje Peso
Modelo máximo descarga
circular (mm) (t/h) (kW) (r/min) (t)
(mm) (mm)
PYB 65 15-25 40 5
600 600 30 356
PYD 35 3-13 12-23 5,5
PYB 115 15-30 50-90 11,2
PYZ 900 900 60 5-20 30-65 55 333 11,2
 PYD 50 3-13 15-50 11,3
PYB 145 20-50 110-168 24,7
PYZ 1.200 1.200 100 8-25 42-135 110 300 25
PYD 50 3-15 18-105 25,3
PYB 215 25-50 280-480 50,3
PYZ 1.750 1.750 185 10-30 115-320 160 245 50,3

PYD 85 5-13 75-230 50,2

PYB 300 30-60 59-1000 80
PYZ 2.200 2.200 230 10-30 200-580 280-260 220 80
PYD 100 5-15 120-340 81,4

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Folleto fabricante: Trituradora de Cono Hidráulica

Característica y superioridad técnica de la Trituradora de Cono Hidráulica
1.  Gran índice de reducción, eficiente productividad.
2. Menor desgaste, gastos bajo de mantenimiento, funcionamiento seguro, todas las piezas de
antifricción.
3.  La trituración de laminación, gránulo de producto final es excelente.
4.  Preservación hidráulica y limpieza hidráulica, alto nivel de automatización, disminuye los tiempos
de parada.
5. Mayor duración de la máquina por diseño fino de la lubricación.
7.  Mantenimi
Mantenimiento
ento sencillo y cómodo. Buena productividad.

Modelo Tamaño de alimentación(mm) Tamaño mínimo de descarga(mm) Capacidad (t/h) Potencia (KW) Peso (t)

150 13 120 - 240

HPC-160 160 13
76 6 55 - 180
225 13 150 - 430
HPC-220 220 18
86 6 90 - 260
290 13 190 - 610
HPC-315 315 26
100 6 108 - 320
320 13 230 - 700
HPC-400 400 33
110 6 145 - 430

Nota: La capacidad de producción está relaciona con las características

características físicas de los materia-
les, forma de la alimentación, granulación de entrada, composición, etc.
Puntos que requieren la atención de la Trituradora de Cono Hidráulic
Hidráulica:
a:
Los factores siguientes elevan la capacidad de producción de la trituradora de cono hidráulica:
- Según los materiales y selecciona la cavidad de trituració
trituración.
n.
- Razón de tamaño de salida apropiada.
- En el ámbito de la cavidad 360º que la alimentación se distribuye uniforme.
- Instalaciones de control automático.
- La parte de descarga esté libre.
- La especificación de la cinta de transporte se adapte a la capacidad máxima de tratamiento de
 la trituradora.
- Selecciona la especificación del cernidor adecuadamente.
Los factores siguientes rebajan la capacidad de producción de la trituradora de cono hidráulica:
- Entre la alimentación, los materiales finos sobrepasan el 10% de la capacidad de producción.
- Tiene materiales viscosos en la alimentación.
- Falta de control de la alimentación.
- Alimentación que cerca de la cavidad de trituració
trituración
n se distribuye sin uniformidad.
- No usa la potencia recomendada.
- La capacidad de la tamización del sistema es insuficient
insuficiente.
e.
- La parte de descarga de la trituradora esta estorbada.
- Los materiales son demasiado duros o demasiado tenaces(resistentes
tenaces(resistentes a la fragmentació
fragmentación).
n).
email: [email protected]
[email protected]  

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Comparación entre equipos de trituradoras giratorias, primarias y conos

Concepto Trituradoras giratorias Conos trituradores (Conos)
primarias (TGP)
Sistema de carga Directo a la cámara. Plato distribuidor en la parte superior del
eje principal.
Son de sentido contrario, Son del mismo sentido (ángulo del mismo
Forma de los conos
(ángulos opuestos). sentido).
Compresión y de menor Compresión y efecto abrasión, mayor des-
Fuerza dominante
efecto la abrasión. gaste.
Llenado parcial, continuo o
Funcionamiento de
alterno según proceso  A cámara llena.
la cámara
minero.
Discontinua para los mate-
Discontinua para los materiales y contínua
Forma de trabajo riales y continua para la pro-
para la producción.
ducción.
Sensibles a los materiales húmedos y pega-
Materiales Normal.  josos. Tiene un ángulo
ángulo pequeño (41º-50º).
(41º-50º).
Circulación del
Circulación Por gravedad. Por gravedad y por el efecto de la agitación
material y velocidad mayor.
El punto de oscilación de los conos es el
Punto de anclaje del cono
Punto de oscilación centro de la esfera del palier o cojinete es-
móvil en la parte superior.
férico.
Hay fuertes empujes entre el cono móvil y
el fijo, que se compensan: bien por un sis-
Se compensan con un tema de muelles en los conos mecánicos
Tensiones en el
sistema hidráulico que eleva (eleva la mandíbula fija) o por un sistema
equipo
el eje de la mandíbula móvil. de presión de aceite en los hidroconos
(desciende la mandíbula móvil). Suspen-
sión mecánica o hidráulica.
Velocidad de Normal, la correspondien
correspondiente
te
Mayor, 400-600 r.p.m.
rotación al desplazamient
desplazamiento.o.
Excentricidad Según regulación
regulación,, menor. Mayor excentricida
excentricidad.
d.
Mayor agitación por velocidad y excentri-
Circulación de los
Circulación
Por gravedad. cidad, que compensa la menor inclinación y
materiales
facilita el avance del material.
Por gravedad con un plano
Descarga Por gravedad.
inclinado.
Sistema anti-
 Mecánico o hidráulico. Mecánico o hidráulico.
intriturables
Mecánico, regulando la tuer-
Mecánico, se eleva el cono fijo o hidráulico,
Sistema de reglaje ca superior o hidráulico me-
desciende el cono móvil (sobre aceite).
diante émbolo inferior.
En posición cerrada, por la velocidad de
Reglaje En posición abierta.
giro y la longitud de la descarga.
Relación
reducciónde 10-12 ó 6-8. 6-8 ó 2-3.
Calidad del producto Normal. Mejor control del tamaño de salida.
Comparación con Mayor capacidad a igualdad Producto más regular, trabajan en escalo-
trituradora Blake de boca de carga. Más cara. nes diferentes de la trituración.

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Ejemplo de utilización de las curvas granulométricas

Circuito cerrado: Se tritura en una cantera una caliza mediante un cono Symons, trabajan-
do en el escalón de la trituración secundaria. Para aumentar el rendimiento, y limitar los tama-
ños pequeños, la sobre fragmentación, se diseña un circuito cerrado con una criba vibrante. El
mineral, que proviene de una trituración primaria, alimenta a la criba.
La criba corta a 20 mm, tamiz UNE 7050 de 20 mm, y la regulación del cono se dispone un 50%
superior (30 mm).
Interesa conocer la carga circulante del circuito y el porcentaje que representa los tamaños
comprendidos entre 1 y 2 cm.
Se conocen las curvas granulométricas
para los conos y la información básica para
la fragmentación correspondiente a la caliza.
Índice de Bond para caliza normal:
Wi (kWh/t): 12,5;
Densidad (t/m3): 2,65.
El porcentaje de paso por una malla cua-
drada igual a la regulación, para Wi < 13, es
del 70%.

Para una regulación de 30 mm y 70% de paso, corresponde la curva 29 (entre 28 y 32 para

d80) que es la curva granulométrica de trabajo del cono, proceso A del gráfico.
Para 20 mm, corte de la criba, el porcentaje de paso en la curva seleccionada anteriormente
es aproximadamente del 44% (algo inferior a 45%), proceso B del gráfico.
 Figura 7.23. Familias de curvas granulométricas para trituradoras de cono.

El material de tamaño inferior a 20 mm que produce el cono triturador es el 44% de la pro-

ducción del equipo, luego el 56% será rechazo en la criba. Si se considera el circuito equilibra-
do, la alimentación es igual a la descarga o pasante en la criba, esta es la producción del circui-
to, 44 sobre 100 que procesa el cono, luego la carga circulante es el rechazo del cono más la
alimentación al circuito (100 – 44) + 44 = 100 y en porcentaje con respecto a la alimentación,
definición de carga circulante Cc = 100 !R / A #  100!(56 + 44) / 44 = 227,3%.

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Nota técnica, ver capítulo IV

En un circuito del tipo clasificador-fragmentador como el utilizado (Cl-F) con criba previa para eliminar los finos y
evitar la sobre-fragmentación, la carga circulante se obtiene mediante la expresión siguiente:
:
La carga circulante será Cc(CL – F) = ------ p j – a j 
R = ---------
 A b j – r  j 
Supuesto un funcionamiento ideal para la criba, (r  j = 0, y p j = 1) la expresión se reduce a:
Cc(Cl – F) = (1 – a j) / b j = 1 / b j – a j / b j 
La incorporación de una criba previa para eliminar los finos de la alimentación supone a j = 0, no existe material
menor que el tamaño de corte en la alimentación al circuito cerrado de trituración, y la expresión se reduce a:
Cc = 1/ b j, que es la utilizada en el ejercicio anterior.
La carga circulante, con finos no eliminados en la alimentación (sin criba previa), será en todo momento inferior a
la considerada en el ejercicio, en la proporción (–a j / b j ).

El material de tamaño comprendido entre 10 mm y 20 mm, pasante en la criba, es el produ-

cido por el cono es este intervalo y se deduce igualmente de las curvas granulométricas por el
procedimiento siguiente:
Material inferior a 10 mm, curva ya definida anteriormente, 21%.
Material inferior a 20 mm, misma curva, 44%.

Figura 7.24. Familias de curvas granulométricas para trituradoras de cono.

 El material entre ambos cortes es el 44 – 21 = 23% de la producción del cono, pero como el
pasante por la criba es el 44% de la producción del cono, dentro del producto cribado, el
material comprendido entre
entre 10 y 20 mm representa el 23 / 44 = 0,523 (52,3%).
En la solución real  hay
  hay que añadir la parte de los finos que vienen con la alimentación, ya
que al alimentar a la criba, los finos no pasan por el cono triturador y en un caso real es obliga-
do considerar la eficacia de la criba que siempre es inferior a la unidad. Si suponemos un 10%
de finos en la alimentación (tamaños menores de 20 m) y una eficacia15 del 88% en la criba, los
valores anteriores se modifican en el sentido:

15
 Medida aquí como la relación entre el material que ha pasado y el que realmente debería pasar en el caso ideal,
todo el material menor que el punto de corte.

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Tamaños menores de 20 mm, corte de la criba: 44% de la producción del cono.

Tamaños menores de 20 mm pasantes en la criba procedentes del cono: 44*0,88 = 38,7.
Tamaños
curva inferiores
de tamaños de 20 mm
suponemos queprocedentes de por
todo lo menor, la alimentación: 44*0,1
simplicidad, pasa = 4,4
por (al desconocer la
la criba).
Rechazo de la criba para la producción del cono: 100 – 38,7 = 61,3.
Carga circulante: (61,3 + 44*0,9) / (38,7 + 44*0,1) = (234%).
El aumento de la carga circulante puede necesitar modificar el tamaño del cono para
absorber el diferente tonelaje tratado y que corresponde: Tr = A !2,34 frente al anterior, teórico,
que corresponde a: Tt = A !2,27 [El aumento de la carga circulante por la eficiencia, menor de
uno, de la criba, es  )T = A!(2,34 – 2,27)].
El efecto de la criba elimina y perjudica, en cálculo, el efecto positivo de los menores del ta-
maño de corte en la alimentación tal como indica la formulación16.
La producción en el segmento 10-20 mm se modifica por el 10% de finos en la alimentación
que van directamente17 al pasante de la criba, este valor también se ve afectado por el efecto
de la eficiencia de la criba, y es necesario conocer cual es su granulometría, dependiente del
equipo anterior que trata el producto.
Circuito abierto: Se considera ahora el trabajo del cono para dar una producción inferior a 20
mm (punto de corte calculado anteriormente en la criba, no existen tamaños mayores de este valor
en la producción con el circuito cerrado anterior, excepción hecha de avería o rotura de malla).
El sistema de producción en circuito abierto
abierto para dar un tamaño máximo de 20 mm m m debe te-
ner una curva granulométrica en la que el Dmax = 20 mm o lo que es lo mismo, que el 100% de
la producción del cono debe pasar por la malla de 20 mm.
Con la ordenada 100% y la abscisa de 20 mm m m se define la curva de trabajo, esta corresponde
aproximadamente a la curva del d80 de valor 10. Para esta curva, entrando con el valor del 70%,
correspondiente al paso de la caliza triturada por una malla cuadrada igual a la regulación, obte-
nemos el valor aproximado de 8 mm que es la regulación que se debe poner en la máquina.
 Figura 7.25. Familias de curvas granulométricas para trituradoras de cono. 

16
 El cálculo se debe afinar con un sistema de cálculo reiterado. En esta primera aproximación partimos de una pro-
ducción de 44 (base de corte por la producción del cono en el tamaño de 20 mm) y resulta una producción de 43,1 al
final de la primera iteración.
17
 A la cantidad de finos de la alimentación también le afecta la calidad del cribado, se debe afectar por la eficacia de
cribado (aproximadamente 0,1*0,88).

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Igualmente, para esta curva y la regulación de 8 mm en el cono, el valor en ordenadas para

10 mm de tamaño de paso (se busca la fracción entre 10 mm y 20 mm) es de 80% aproxima-
damente. Luego se tiene el resumen siguiente:
Regulación del cono: 8 mm.
Fracción mayor, tamaño máximo de paso: 20 mm.
Fracción de paso para 20 mm: 100%.
Fracción para tamaño de 10 mm: 80%.
Porcentaje de la fracción 10-20 mm en el producto: 20%.
Comparando este resultado con el obtenido anteriormente para un circuito cerrado, 52,3%
de la producción del circuito de trituración, se ve claramente la ventaja del trabajo en circuito
cerrado frente al circuito abierto.
Se indica que el cono, al tener que trabajar con la carga circulante del rechazo de la criba,
debe ser distinto que en el circuito cerrado, no necesariamente mayor ya que esto depende del
tipo de funcionamiento y de lo que se exige al cono como se ve posteriormente en el ejemplo
planteado. La decisión final es el resultado de un estudio técnico-económico.

Ejercicio
Cálculo del tamaño del triturador, tipo cono Symons, necesario para la explotación.
Calcular la dimensión del cono Symons necesario para el tratamiento de un material, caliza,
en las condiciones anteriores y con la condición de clasificar el material entre 10 y 20 mm como
producto principal. Se considera el trabajo durante un turno de 8 horas, disponibilidad del 100%,
y una necesidad de producción de 50 t/h en el segmento indicado de 10-20 mm.
A) Opción de circuito abierto
Producción del segmento 10-20 mm: 50t/h, dato.
Fracción de la producción del cono en 10-20 mm: 20% del material tratado.
Cantidad de material a tratar: 50 / 0,2 = 250 t/h.
Equipo válido según catalogo que se adjunta en información del capítulo:
- Modelo seleccionado: 2.200, tipo: PYD ó PYZ según fabricante (pág 42. Tamaño máxi-
mo de alimentación: 100 mm (admite los 60 mm previstos, ver cálculo de potencia).
- Regulación de descarga: 5-15 mm (admite los 8 mm calculados).
- Capacidad: 120-340 t/h (por prorrateo da 186 t/h para 8 mm, parece insuficiente).
- Potencia motor: 280-260 kW.
- Potencia del motor calculado para la operación: es necesario disponer del D 80 y d80 pa-
ra aplicar la fórmula de Bond, pero se supone que trabaja con una relación normal para
el equipo y así, el d 80, de la curva granulométrica es de 10 mm, luego para un trabajo
estandar, Rr = 6, el D 80 adecuado para la alimentación es de 60 mm. Con esta opción
 se aprovecha la capacidad de la máquina correctamente.
- La potencia calculada para el proceso mediante la expresión de Bond es:
$
 
1   1
' 

W  B 10" W i & # )) ; P(kW) = W B (kW h / t)!T(t / h)!Fs(1,3)

=
&
 
 

d 80  D80
 
 

%
  (
 

La potencia es admisible para el mmodelo

odelo seleccionado:
- Velocidad de giro: 220 r.p.m.
- Peso del equipo: 81,4 t.

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B) Opción de circuito cerrado

Producción del segmento 10-20 mm: 50t/h, dato.
Fracción de la producción del circuito cerrado, pasante en la criba, en el rango de 10-20mm:
52,3%
Cantidad delde
material alimentado,
material a tratar porcircuito
el conoequilibrado
triturador: (Producción = Alimentación).
Alimentación).
 Alimentación
 Alimentaci ón (A): 50 / 0,523 = 95,6 t/ht/h;; considera
considerando
ndo la ca
carga
rga circul
circulante
ante del ccircuito
ircuito ce
cerrado,
rrado,
el triturador debe admitir:
Q(t/h) = A!Cc / 100 = (50 / 0,523)!(2,273) = 217,3 t/h; solución teórica.
Q(t/h) = = (50 / 0,523)!(2,34) = 223,7 t/h; solución real.
Equipo válido según catalogo que se adjunta en información del capítulo:
- Se considera la opción más desfavorable en cálculo de Cc = 223,7 t/h, más la descarga
directa al cono, A = 95,6 t/h, total 319,3 t/h.
- La regulación que debe admitir el cono es de 30 mm, ver apartado anterior correspon-
diente a circuito cerrado.
- Modelo seleccionado: 1.750, tipo: PYB (ver catálogo, pág. 42).
- Tamaño máximo de alimentación: 215 mm (admite los 60 mm, ver apartado anterior).

-- Regulación
Capacidad: de descarga:
280-480 25-60
t/h (por mm (admite
prorrateo da 347los
t/h30 mm30del
para mm,circuito cerrado).
parece suficiente).
- Potencia motor: 160 kW.
- Potencia del motor calculado para la operación: es necesario disponer del D 80 y d80 pa-
ra aplicar la fórmula de Bond. Se toma el d 80 de la curva granulométrica correspondiente
al proceso, que es de 35 mm. Para el D 80 tomamos el mismo considerado anteriorment
anteriormente
e
como opción desfavorable de cálculo, es la misma alimentación, aunque realmente se
modifica por el efecto de la carga circulante que es de un 227,3%, con tamaños com-
prendidos entre 20 mm (valor de corte en la criba) y 65 mm (valor máximo en salida del
cono) se toma el valor de 60 mm igual que en el supuesto anterior.
- La potencia calculada para el proceso mediante la expresión de Bond es:

; P(kW) = W B (kWh / t)!T(t / h)!Fs(1,3)

La potencia es admisible para el mmodelo

odelo seleccionado:
- Velocidad de giro: 245 r.p.m.
- Peso del equipo: 50,3 t.
 aclaratoriaa al cuadro resumen del estudio comparativo:
Nota aclaratori
En el cálculo de la capacidad del cono, y dentro de las dos opciones posibles de alimenta-
ción a la criba 18, o alimentación al cono19, se ha escogido para el comparativo la opción, pe-
simista en coste, de alimentación al cono ya que obliga a un equipo mucho mayor, debe so-
portar la carga circulante más la carga debida a la alimentación en su totalidad lo que supo-
ne considerar 223,7 t/h.

18
 Preferible por funcionamiento. Se produce menos sobre-fragmentación aunque mayor sobrecarga en la criba.
19
 Deseable cuando se reciben tamaños grandes que pueden dañar la criba y provocar paradas del circuito por rotu-
ra o desgaste excesivo del tamiz.

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Resumen del estudio comparado circuito abierto/circuito cerrado

Circuito Circuito
Concepto Unidad abierto cerrado
 Alimentación
 Alimentaci ón necesaria T/h 250 95,6
D80  mm 60 60
Carga circulante % No tiene 227,3%
 Alimentación
 Alimentaci ón cono Symo
Symons
ns t/h 250 319,3
Regulación mm 8 30
Descarga, dmax mm 20 65
Descarga, d80  mm 10 35
Condición de diseño, producción en la
t/h 50 50
fracción 10-20 mm
Producción otros tamaños t/h 200 45,6
Modelo seleccionad
seleccionadoo Ref. 2.200-PYD 1.750-PYB
Dmax, equipo – admite hasta mm 100 215
Capacidad de regulación mm 5-15 25-60
Regulación posible con el proceso Sí / no Sí Sí
Capacidad t/h 120-340 280-480
Capacidad necesaria (estimada) t/h 186 (¿) 347
Motor – máximo kW 260-280 160
Motor calculado kW 240,4 65,9
 Admite motor
mo tor Sí / no Sí Sí
Peso equipo T 81,4 50,3
Revoluciones r.p.m. 220 245
Economía / inversión f(Peso Eq.) Más cara Más económica
Criba necesaria, corte mm 20
Caudal t/h 319,3
 Funcionamiento
Funcionamiento f(kW) Más cara Más económica
Opción técnica preferible Sí / no No Sí
La máquina trabaja Opinión Forzada Con margen

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7.5. Trituración secundaria I (continuación). Trituradora de cilindros

7.5.1. Descripción
Las trituradoras de cilindros están formadas por dos cilindros de ejes paralelos, girando en
sentidos contrarios y con un recubrimiento antidesgaste. Los cilindros pueden ser lisos, acana-
lados o dentados.
Las trituradoras o molinos de cilindros 
cilindros  lisos o los provistos de finos canales trabajan por
aplastamiento, es decir, por compresión lenta y continua. Los molinos de cilindros dentados tra-
bajan principalmente por cizallamiento o desgarro, por percusión y en menor medida por com-
presión.

Figura 7.26. Trituradora de cilindros con

volante de inercia y sistema de presión
mediante
de sistemaresortes (muelles) que actúan
anti-intriturables.

Figura 7.27. Trituradora de rodillos con sistema de presión Figura 7.28. Imagen de trituradora de
hidraúlico. rodillos.
 Los sistemas de transmisión  admiten un motor que acciona un cilindro y mediante engrana-
transmisión admiten
 jes transmite el movimien
movimientoto al segundo cilindro o bien dos motores independientes que accio-
nan cada cilindro.
Cuando las velocidades de rotación de ambos cilindros son iguales, el sistema actúa, tal
como se ha indicado anteriormente, por compresión lenta y continua. Cuando se les hace tra-
bajar a diferentes velocidades, bien porque los motores giran a diferentes r.p.m. o porque el
acoplamiento produce un desfase en el giro, se añade al efecto principal, efectos de atrición-
frotamiento en los cilindros lisos y a los cilindros con estrías efectos de atrición-corte (cizalladu-
ra) y efectos de desgarro.
Las relaciones de reducción normales
reducción normales son de 4 ó 5 y puede llegar a 7. Estos equipos son pro-
pios o indicados para la trituración terciaria. Estas relaciones de reducción son aplicables para
uno o dos rodillos.

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El sistema anti-intriturables lo
anti-intriturables lo forma unos muelles que permiten el desplazamiento de uno
de los cilindros ante cuerpos duros. No son apropiadas para materiales abrasivos por su siste-
ma de trabajo ya que están sometidos a mucha fricción (desgaste). La velocidad periférica es
de 4 a 10 m/s lo que origina fuertes rozamientos.
 Alimentación..  Son máquinas robustas que pueden tratar productos húmedos y pegajosos.
 Alimentación
Con productos abrasivos, el consumo de camisas puede ser elevado. Su utilización industrial
es baja actualmente, y se consideran dos formas básicas de alimentación al molino.
- Alimentación en monocapa. El material se alimenta con regularidad y de una forma casi mono-
grano, monocapa de 1 en 1. En estas condiciones trabaja casi como una compresión pura. Tie-
ne la ventaja de un desgaste menor de los cilindros y produce menos finos con el inconvenien-
te de disminuir la capacidad de forma notable.
- Alimentación a tragante lleno. Que haya siempre material sobre los rodillos, se produce una
compresión y roce entre los granos de mineral que hace que se produzcan muchos finos. En
estas condiciones aumenta la capacidad al máximo pero también aumenta el desgaste y la
producción de finos.
El sistema antidesgaste o la protección de los cilindros, que están sometidos a fuertes roza-
mientos por el sistema de trabajo, lo constituyen placas de acero al manganeso o de Ni-hard
(aceros al Cr Ni).
modelo. Esto se hace en base al tamaño máximo que puede admitir y que es
Elección del modelo.
el que condiciona el diámetro de los cilindros.

7.5.2. Tamaño de partícula, relación con el diámetro del cilindro

Existe una relación entre el tamaño de la partícula admisible en el sistema y el diámetro de
los cilindros de tal forma que la partícula sea absorbida por el sistema. Se considera una partí-
cula esférica y se dan las definiciones siguientes:
e: Reglaje, separación mínima entre los ci-
lindros.
F: Fuerza de compresión.
compresión.
T: Fuerza de fricción.
fricción.
R: Resultante. Si la dirección de la resultante
en vertical hacia abajo, el bloque es traga-
do por la máquina y si es hacia arriba es
rechazado.
n: Ángulo que forman las tangentes a los ro-
dillos (ángulo de nip) en el punto de con-
 tacto bloque-rodillo, es variable durante el
avance del bloque en la máquina.
#: Ángulo de rozamiento correspondiente al
material;
si # > n/2, el bloque entra en la máquina.
si # < n/2 el bloque sale despedido.

D: Diámetro de los rodillos.

d: Diámetro del bloque, considerado esféri-
co para el cálculo.
Se desprecia el peso del bloque, que actúa en sentido favorable al proceso, y se plantea la
ecuación de equilibrio para las fuerzas verticales. La resultante impone la condición de:

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cos(#) < cos(n/2) ; # > n/2.

cos (n/2) = OB/OA = (D/2 + e/2) / (D/2 + d/2) = (D + 2) / (D + d).
Luego: cos(#) < cos(n/2) = (D + 2) / (D + d) ; operando se obtiene las expresiones de:
Tamaño máximo a alimentar:
d < {D(1 – cos#) +e } / cos(#) (C1).
Diámetro mínimo para moler a tamaño “e” una alimentación de tamaño “d”.
D > {(d – cos #) – e} / {1 – cos(#)} (C2).
Cuando el material que se emplea es seco (humedad menor del 5%), de coeficiente de ro-
zamiento correspondiente a un ángulo de 17º y con una velocidad de cilindros relativamente
baja (4 a 6 m/s) se puede utilizar la expresión más sencilla:
Caso favorable: Dmin > 22!(dmax – e) (C3).
Caso desfavorabl
desfavorable:
e: Dmin > 54!(dmax – e) (C4).
La ecuación más general (C2) se utilizará para material húmedo, con coeficiente de roza-
miento bajo y velocidad alta.

Cuando en
variaciones se las
realizan tanteos o es
características se recomendable
desconoce el material o existe
la utilización de allaecuación
probabilidad
más de fuertes
restrictiva
dada por:
D > 50 !(d max
max – e)

7.5.3. Cálculo de la capacidad de las trituradoras

trituradoras de cilindros
Se considera el desplazamiento por la cámara de un bloque paralelepípedo de longitud
igual a la abertura de la cámara y con las definiciones siguientes:
L: Longitud de cada rodillo en m.
s D: Diámetro de cada rodillo en m.
L e = s, Separac
Separación
ión o regl
reglaje
aje en m.
n: Velocidad de rotación en r.p.m.
v: Velocidad periférica de los rodillos en m/s.
D v = ,!D!n / 60.
  Q: Caudal de material triturado en m3/s.
Capacidad, C = Q!) (medido normalmente en t/h).
 e )a: densidad aparente del material a triturar (se pue-
de considerar un valor aproximado de 0,6 por la
densidad real, 40% de huecos en el material).
El material que pasa por la trituradora, sin considerar los pequeños deslizamientos, será:
Q = Área ! velocidad.
Q(m3/s) = s!L!v ; Q(t/s) = s!L!v!) 
La capacidad teórica será: Q(t/h) = s!L!v!)!3.600 y la real se afectará de un coeficiente y se
obtiene la expresión práctica de uso generalizada para la capacidad de una trituradora de cilindros:
Q(t/h) = K!s!L!v!)a!3.600

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El coeficiente k es un valor experimental que depende de:

a)  Aflojamiento: la ccantidad
antidad de huec
huecos
os qu
quee pres
presenta
enta el material a gra
granel
nel y que sserá
erá m
mayor
ayor
cuando se desliza en caída que cuando está apilado en horizontal.
b) Deslizamiento:
se produce por este valor suele ser
el deslizamiento pequeño,
de los bloquesnoentre
se ha
lostenido en cuenta en el cálculo, y
cilindros.
c) Imperfección de la alimentación: no es posible asegurar la continuidad perfecta del flui-
do de partículas en el material.
El valor de K   varía
varía entre 0,1 < k < 0,3 y en la práctica se toma de referencia el intervalo da-
do por: 0,15 < k < 0,20 cuando se trabaja en tipo monocapa, alimentación regulada y controla-
da y casi monopartícula de espesor. Cuando se trabaja a tolva llena, con un aumento notable
de la capacidad, se considera un valor de k entre 0,4 y 0,6.
La velocidad lineal se deduce de la velocidad de rotación mediante v = ,!D!n/60, que susti-
tuyendo en la fórmula general queda la expresión generalizada:
C(t/h) = k!60!,!L!e!D!n!)a ; con 0,15 < k < 0,20.
Que aproximada para un valor de k intermedio resulta la expresión práctica:
C(t/h) = 33!L!e!D!n!)a 

7.5.4. Campo de trabajo

Estos equipos por su concepción son adecuados para trabajar con materiales no muy duros
ni abrasivos. Trabajando en el sector del carbón donde se emplean regularmente las máquinas
de rodillos dentados, se utilizan expresiones particulares, fórmulas adaptadas, del tipo:
C(t/h) = k!d!v!L ; siendo:
d = d95 del carbón triturado puesto en mm, o reglaje.
v: velocidad periférica de los cilindros en m/s.
k: 0,4 antracita; 0,5 hullas duras; 0,6 hullas medias; 0,8 hullas blandas.

La potencia se calcula mediante la fórmula de

Bond aplicando
para los molinos.un coeficiente de f = 1,3 igual que
Produce pocos finos y la granulometría es re-
gular. Su selección se realiza por el tamaño máxi-
mo que debe admitir. La relación de reducción nor-
mal es de 4.
 Las curvas granulométricas para las trituradoras
de rodillos, en función del porcentaje del tamaño má-
ximo, varían con el tipo de alimentación y son del ti-
po que se da en la figura.
En figuras posteriores se dan los gráficos tabu-
lados para facilitar el uso numérico.
En estas máquinas se considera que el porcen-
taje de paso por una malla cuadrada de abertura
igual al reglaje es del 85%.

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7.5.5. Trituradoras de cilindro y placa. De cilindros dentados

Un caso particular de trituradoras de cilindros lo constituyen los equipos dotados de un úni-
co cilindro que trabaja contra una placa o mandíbula fija. Normalmente, el cilindro está dotado
de grandes dientes en alternancia con otros de tamaño menor, siendo los dientes pequeños los
que captan los bloques mayores.
La placa o mandíbula es fija y está tensada mediante un vástago y un muelle, que cede an-
te un intriturable o un trozo excesivamente duro y lo deja pasar.
Estos equipos trabajan por compresión y las placas pueden ser lisas o acanaladas
acanaladas para fa-
cilitar el trabajo de cizallamiento
cizallamiento..
La velocidad periférica suele ser más lenta que los anteriores, 2 m/s.
En general, los molinos de rodillos, dos o un rodillo, dan menos finos que las trituradoras, y
muchos menos que las de impacto, pero su desgaste es mayor por lo que no resultan adecua-
das para materiales
m ateriales abrasivos.
En estos equipos, los dientes están sometidos a fuertes esfuerzos por lo que se aplican, nor-
malmente, para rocas muy friables y no muy duras, o para materiales blandos, húmedos o pega-
 josos y no abrasivos.

los Para
picos elsecaso particular
sitúan de formade alterna
dos rodillos
de taldentados,
manera
que actúan de picas y de tamiz limitando el paso de
los trozos grandes y facilitando el paso de los tama-
ños inferiores.
El montaje es similar al de rodillos lisos, pero tri-
turan por tracción al actuar los pocos y por compre-
sión cuando obligan a pasar a los trozos entre los
rodillos. Por el efecto anterior, producen pocos finos y
dan una granulometría uniforme y regular.
El paso por una malla cuadrada igual al reglaje es
de 80 a 85% y el reglaje se mide por la distancia que
queda en la posición más cerrada entre un pico y la
concavidad que se enfrenta a el en el movimiento de
giro del cilindro opuesto.
Figura 7.29. Triturador de cilindro
dentado y placa.

Se utiliza en rocas de resistencia baja como esquistos o carbón. La selección se hace teniendo
en cuenta el tamaño de grano máximo a triturar y se considera que el tamaño de rodillo debe ser
de al menos tres veces superior al tamaño máximo.
 La capacidad se determina por los datos del fabricante, normalmente, y existe (se puede
usar) alguna expresión para máquinas tipo como la fórmula siguiente:
C(t/h) = k!d95!v!L
Siendo:
d95: Es la malla por la que pasa el 95% del producto triturado expresada en mm.
v: Velocidad periférica de los rodillos en m/s.
K: Constante que toma valores tipo de 0,4 para antracita, 0,5 para el carbón duro y 0,6
para el medio y 0,8 para el blando.
La curva típica de la granulometría producida en los trituradores de cilindros de rodillos den-
tados es la que se da en la figura general que se adjunta a continuación con la letra D.
La potencia se calcula por la fórmula de Bond aplicando en este caso, por la regularidad del
funcionamiento, un coeficiente de 1,3, para todos los modelos de trituradoras de cilindros (lisos,
dentados, acanalados, cilindro-placa).

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7.5.6. Resumen de características

características de uso de las trituradoras
trituradoras de cilindros

Concepto Cilindros lisos Cilindros dentados Cilindro y placa

Distancia mínima entre Distancia de pico a Distancia de pico a
Reglaje
cilindros. valle. placa.
“Picado” tracción y
Fuerzas puestas en Cizalladura y
Compresión contínua. desgarro más
 juego desgarro
compresión.
Relación de
Rr = 2 - 5 (max: 7) Rr = 2 - 5 Rr = 2 - 5
reducción
Paso por una malla
cuadrada igual al 80 - 85% 80 - 85% 80 - 85%
reglaje
Productos pegajosos y Productos pegajosos y Productos pegajosos
 Adecuada para
húmedos. húmedos. y húmedos.
 Aplicacione s
 Aplicaciones Rocas no muy resis- Rocas no muy resis-
Rocas blandas. tentes, esquistos y tentes, esquistos y
principales
carbón. carbón.
Condicionada por el sis-
Capacidad
tema de alimentación
alimentación..
Cálculo de la C(t/h) = 33!L!e!D!n!)a  C(t/h) = k.d95!v!L C(t/h) = k!d95!v!L
capacidad Q(t/h) = K!s!L!v!)a !3.600 v en m/s ; L en m. v en m/s; L en m.
Calculo de la Fórmula de Bond Fórmula de Bond Fórmula de Bond
potencia, todos los
modelos f =1,3. f =1,3.  f =1,3 
Curvas granulométricas de los productos de la Curvas del tipo %(pasantes) = f(% dmax); que se
trituración. dan a continuación algunos ejemplos.
Elección del modelo Función del tamaño Función del tamaño Función del tamaño
máximo. máximo. máximo.
Bloque admitido / n < 2 !#  n < 2 !#  n < 2!# 
rechazado
Muelles o hidráulico que Muelles o hidráulico que Muelles o hidráulico
Sistema anti-
 desplaza uno de los desplaza uno de los que desplaza la
intriturables
cilindros. cilindros. placa.

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 Figura 7.30. Curvas de análisis granulométrico de los productos triturados en equipos de cilindros.

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Molinos de cilindros dentados Características aproximadas de los

tamaños más corrientes
Velocidad Potencia Peso
Dimensiones Dentado grueso Dentado fino de los
motor total
cilindros
Capacidad Reglaje Producción Capacidad Reglaje Producción
Diámetro Ancho
de toma normal media de toma normal media r.p.m. kW t
mm mm
mm mm t/h mm mm t/h
300 600 100 30 45 40 10 15 150 5 1,4
   l
  a 450 700 150 50 100 50 15 30 130 10 2,3
  m
  r
  o
  n 600 800 200 60 150 60 20 50 100 2 x 10 4,0
  e
   i
  r
  e 750 900 250 70 200 70 25 65 75 2 x 15 8,5
   S
900
750 250 70 300 70 25 100 75 2 x 25 10,8
1.400
1.000 900 350 100 300 80 25 60 130 2 x 40 22
1.000 1.250 350 100 400 80 25 75 130 2 x 60 25

1.250 1.250 500 150 400 100 35 80 125 2 x 60 36

  a
   d 1.250 1.600 500 150 500 100 35 100 125 2 x 75 40
  a
  s
  e
  p 1.600 1.400 1.000 250 600 125 45 120 120 2 x 75 70
  e
   i
  r
  e 1.600 1.800 1.000 250 800 125 45 160 120 2 x 100 80
   S

1.800 1.500 1.000 300 800 - - - 110 2 x 150 110

2.000 1.800 1.250 350 1.200 - - - 90 2 x 175 130
2.250 2.100 1.500 350 1.600 - - - 80 2 x 250 175
450 450 200 50 15-30 150 30 10-20 75 10 1,5
450 650 200 50 20-55 150 30 15-25 75 12 3,0
   l
  a 600 800 450 60 40-70 350 35 20-60 60 32 5,2
  m
  r
  o
  n 600 1.250 450 70 60-100 450 40 30-70 60 45 7,0
  e
   i
  e
  r
   S
800 1.000 600 80 80-120 500 50 40-80 47 60 9,5
800 1.400 600 90 100-150 500 60 70-110 47 75 12
900 1.500 900 200 350 - - - 39 150 66

  a
   d 1.250 1.800 250 250 500 - - - 27 200 125
   a
  s
  e
  p
  e
   i
  r
  e 1.500 2.140 300 300 900 - - - 23 250 200
   S

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Características aproximadas de los

Molinos de cilindros lisos o acanalados tamaños más corrientes
Velocidad
Potencia Peso
Dimensiones Cilindros lisos Cilindros acanalados de los
motor total
ciindros
Capacidad Reglaje Producción Capacidad Reglaje Producción
Diámetro Ancho
de toma normal media de toma normal media r.p.m. kW t
mm mm
mm mm t/h mm mm t/h
200 125 7 2 1 20 8 5 240 1 0,3
300 250 10 3 2,5 30 12 7,5 200 2 1,1
400 280 15 4 4 45 15 10 180 5 1,7
500 300 20 5 6 60 20 20 150 7,5 3,0
   l
  a 500 500 20 5 10 60 20 30 150 2x5 3,5
  m
  r
  o
  n 500 900 20 5 18 60 20 60 150-180 25 4,2
  e
   i
  r
  e
   S 600 450 22,5 5 10 70 25 60 135 25 4,5
700 350 25 6 8 80 30 30 120 2 x 15 4,8
700 550 25 6 10 80 30 35 100 2 x 20 5,8
700 750 25 6 16 80 30 60 120 2 x 25 7,4
700 1.400 25 6 30 80 30 100 150-180 60 10,6
1.000 400 35 8 12 100 40 50 75 2 x 20 10
1.000 600 35 8 20 100 40 80 75 2 x 25 13
1.000 750 35 8 25 100 40 100 75 2 x 30 15
  a
   d 1.250 650 45 8 20 125 50 125 115 2 x 25 25
  a
  s
  e
  p 1.350 750 50 10 90 150 50 145 110 2 x 30 40
  e
   i
  r
  e 1.500 450 60 10 65 160 50 100 115 2 x 60 80
   S

1.800 500 70 10 75 185 60 250 115 2 x 75 100

1.800 900 70 10 140 185 60 300 115 2 x 120 115
2.000 600 80 12,5 250 200 60 650 110 2 x 150 140
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 http://www.fam.de

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7.6. Trituración secundaria II. Martillos

7.6.1. Introducción, trituradoras
trituradoras de impacto o percusión
Estos equipos trabajan aplicando una fuerza de manera brusca, choque o impacto, genera-
do por la energía cinética diferencial entre el bloque a triturar y el movimiento de rotación de
una masa pesada, rotor, provista de salientes en forma de martillos o dientes prolongados. El
material golpeado es lanzado contra una mandíbula fija donde recibe un segundo, tercero, etc.,
impacto y se subdivide en fragmentos cada vez menores.
Los equipos, según la forma de transmisión de la energía al bloque, se dividen en dos familias:
a)  Trituradora
Trituradorass de mol
molinos
inos o martillos, percusión.
b) Trituradora
Trituradorass de impactos.

Figura 7.31. Trituradoras de impacto de uno y dos rotores.

Se usa en trituración de forma genérica existiendo gamas preparadas para la trituración pri-
maria, secundaria y terciaria, con la salvedad que cuando se trabaja en la fracción terciaria a
los equipos se les suele denominar molinos de martillos y su diferencia con las trituradoras es
el menor tamaño de entrada.
El elemento principal del equipo es un rotor
de gran inercia y gran velocidad, 15 a 20 m/s,
en el que están distribuidos uniformemente mar-
tillos o mazas que chocan contra las partículas,
o las partículas contra las mazas, y en eses
 choques se producen las fisuras de trituración
en las partículas a fragmentar.
Los martillos van firmemente fijados al ro-
tor, incluso reforzados mediante un resalte en
su parte trasera par soportar el golpe.
Por su forma de trabajar producen elemen-
tos más cúbicos, las partículas rompen por los
planos de debilidad, y tienen altas relaciones
de reducción. Este último factor permite redu-
cir el número de etapas en la fragmentación,
pero tiene, también por su forma de trabajo, un
gran desgaste. En general son máquinas de
concepción sencilla.

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Los desgastes elevados en los equipos producen un mayor coste en reposición de placas y
martillos, mayores tiempos de parada del equipo y es necesario considerar en su explotación
los tiempos muertos y la disminución de productividad diaria por paradas, la disponibilidad de la
máquina es menor por comparación con las de mandíbulas o las rotatorias
rotatorias..
En las trituradoras de impactos, los martillos se convierten en una especie de palas que im-
pulsan las partículas contra unas placas fijas y en eses choque se produce igualmente la rotura
de los bloques. Tanto en el modelo de martillos como el de impactos, la velocidad del rotor au-
menta al disminuir el diámetro de las partículas a triturar, cuanto más pequeño es el tamaño a
triturar mayor debe ser la velocidad del rotor para dar energía suficiente a la partícula para su
fragmentación.20 

7.6.2. Fundamento teórico

La energía del sistema es la correspondiente a la energía cinética relativa entre ambos mo-
vimientos de desplazamiento, partícula y rotor, y viene dada por la expresión:
E = (1/2)!m!v2

siónEsta energía
del rotor a laes proporcional
partícula a la masa
se efectúa por uny mecanismo
al cuadradode dechoque
la velocidad relativa, y la de
con transferencia transmi-
ener-
gía y modificación de la velocidad., mediante la fórmula general del choque dada por:
V = v!(1 + r) ; V: velocidad con la que sale impulsada la partícula.
v: velocidad periférica del rotor; v = .!r.
r: coeficiente de restitución (de valor aproximado 0,6).
Durante el momento del impacto, y suponiendo un momento de inercia del rotor muy gran-
de con relación a la energía puesta en juego en el sistema, se supone que la velocidad del ro-
tor no sufre modificaciones apreciable
apreciabless durante el impacto.
Cuando una partícula choca con el rotor, esta partícula sale impulsada a una velocidad ma-
yor debido a que e ve afectada por la fuerza:

v Cuando una partícula choca con el rotor

.  V (maza o martillo) que gira a una velocidad
de . rad/s, esta partícula sale impulsada a
una velocidad mayor debido al efecto de la
fuerza aplicada a la partícula por el rotor:
 F m v (1 r) / t, donde:
m: masa de la partícula.
r: coeficiente de restitución.
t: tiempo que tarda la partícula en adqui-
rir la velocidad v, que es muy breve, y
que depende de la elasticidad del ma-
terial, se puede considerar de 0,5 ms
(menos elástico) a 1 ms (más elástico).
En este caso se tiene la fórmula general:
F = m!v!k ; con k: 1.600 ó 800 función de la elasticidad.

20
 Esto es concordante con el estudio de la fragmentación de la teoría de Bond, donde al energía es inversamente
proporcional a la raíz del diámetro de entrada. W  10" W  1  
 B
=
i
 D80
(
 Rr   # 1 )

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Para las partículas más elásticas mayor velocidad se debe dar al rotor, y para las partículas de
menor masa hay que aplicar una energía relativamente mayor para conseguir efectos similares.
Las trituradoras de martillos, se diferencian de los molinos de martillos por el tamaño de la
máquina, que son más robustas y pesadas. Las trituradoras tienen un rotor de gran inercia
(grande y pesado) y martillos no articulados (mazas) con salida libre normalmente, frente a los
molinos de martillos que tienen elementos articulados (martillos) y salida controlada mediante
una rejilla de escape.
Estos equipos, las trituradoras, trabajan normalmente, en circuito cerrado para el mejor
control del proceso y la velocidad de giro es elevada, de 15 a 25 m/s.
Los molinos tiene el rotor más ligero, martillos generalmente articulados y una velocidad
más alta, entre 30 y 50 m/s. Disponen de una rejilla de salida puesta en la parte inferior con
aberturas adecuadas al tamaño que se quiere moler. En este caso la criba posterior no es ne-
cesaria por la mayor regularidad de la descarga, pero para optimizar el proceso se suele insta-
lar en circuito cerrado como es característico de los molinos.

7.6.3. Aplicaciones y limitaciones de las trituradoras

trituradoras de percusión o impacto
impacto
• No son adecuadas, no valen, para materiales abrasivos por las fuertes velocidades del rotor.
• Las relaciones de reducción son muy elevadas, del orden de 10 a 30.
• Producen mucha sobre-fragmentación.
• La principal ventaja y que es importante en determinados productos 21, es que el producto
triturado es bastante cúbico y también selectivo (es decir que suele romper por las fisuras
que tiene la mena y la ganga, y por lo tanto el grado de liberación es mayor y como conse-
cuencia produce menos mixtos).
• Estas trituradoras no tiene sistemas de seguridad de muelles o anti-intriturables (por la for-
ma de trabajar se desaprovecharía por el efecto del muelle, una energía importante).
• Se utilizan mucho en canteras para la producción de áridos.

7.6.4. Máquinas de cascada

Un caso particular de la trituración por impacto lo constituyen las máquinas que trabajan en
cascada de la que existen varios modelos pero el más representativo es el tromel triturador que
se utiliza largamente en el campo del carbón.
Consta de un cilindro hueco girando y dentro del cilindro se introduce el carbón. Por el efec-
 to de giro el carbón ascienda por la pared lateral y es lanzado en caída libre e impacta contra
las paredes del cilindro.
Cuando el cilindro es perforado, de tal forma que por las aberturas puede pasar el material
más fragmentado, se denomina tromel Bradfod y en este modelo se realiza una fragmentación
y clasificación del carbón ya que el carbón es más fácil de triturar que la ganga que lo acompa-
ña que suele ser pizarras por lo que el carbón pasa por la rejilla y las pizarras salen por el ex-
tremo opuesto.
Se utiliza preferentemente cuando los materiales o rocas en las que la mena y la ganga son
de dureza diferente para aprovechar el efecto antes mencionado.

21
 Producción de áridos y utilización generalizada en la fragmentación del carbón.

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7.6.5. Figuras características de trituradoras de cilindros y molinos de impacto

Figura 7.32. Molino de cilindro único “Dragon”.

Figura 7.33. Molino de percusión “Hazemag”.

 Figura 7.34. Molino de impactos y Molino de martillos.

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Figura 7.35. Diversas formas de martillos.

Figura 7.36. Molino de martillos pesados Dragon.

En las trituradoras de impacto de rotores horizontales, la regulación es la distancia mínima

entre la parte exterior de las barras del rotor y las placas o barras de choque . Los materiales
 alimentados caen sobre los rodillos y son golpeados / impulsados por los mazas contra las pla-
cas fijas, en este proceso ya se producen roturas pero el efecto realmente de fragmentación se
produce cuando los trozar acelerados chocan contra las placas y se rompen.
Los trozos vuelven a caer sobre los rotores y son nuevamente impulsad
impulsadosos contra las placas
y así hasta que el tamaño es suficientemente pequeño y les permite pasar entre los martillos y
las placas a salir del equipo o bien pasar a través de la rejilla de salida, caso de los molinos de
martillos.
regulación se efectúa variando la distancia entre placas y rotores, acción que se realiza
La regulación se
mediante tornillos o mediante sistemas hidráulicos. Es posible modificar la velocidad del rotor
para modificar el tamaño de salida, pero esto afecta al desgaste de rotor y placas al aumentar
la velocidad.
Como no disponen de sistema antidesgaste,
antidesgaste, es peligroso para el equipo la presencia de ba-
rras o de elementos intritura
intriturables
bles por lo que se hace necesario disponer de eliminadores de anti-
intriturables metálicos a la entrada de los equipos.

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La selección de estos equipos se hace en función del tamaño máximo de la alimentación y

se estima o se recomienda que en trituración primaria, el rotor sea aproximadament
aproximadamente
e igual o al-
go mayor que el tamaño máximo, en trituración secundaria debe ser de 2,5 a 3,5 veces el ta-
maño máximo.
La capacidad es función del tipo de material a triturar, siendo este efecto mucho más signifi-
cativo que para otros modelos de trituradoras, y se debe recurrir a la experiencia de los fabri-
cantes. No existen fórmulas de tipo general y se debe recurrir a ensayos.
Referente a la granulometría existe una notable discrepancia y así se considera 22 que el pa-
so por una malla cuadrada igual al reglaje es del 93 al 95% (Hacemag) y otros (Norberg) dan
valores de 50 a 80%.
La potencia se calcula correctamente mediante la fórmula de Bond con la utilización de un
factor de 1,6 para el cálculo del motor necesario.

7.6.6. Altura de alimentación

Un factor de interés para el correcto funcionamiento del equipo lo constituye la altura de ali-
mentación
trar, en su del producto
caída, hasta en los sistemas
media altura delda alimentación
martillo porpara
o percutor gravedad, ya que
aprovecha este debe pene-
adecuadamente el
efecto impulsor.
Esta altura se puede estimar mediante la fórmula:
H = (R!%!D!n!N)2 / {3.600!(%!D – N !E)2!2!g}
Siendo:
H: Altura de caida.
R: Penetración con respecto al martillo (se considera adecuado 1/2 de la longitud).
D: Diámetro exterior barrido por los martillos.
m artillos.
n: Velocidad de rotación en r.p.m.
N: Número de filas de martillos.
E: Espesor de la cabeza del martillo.
Si la alimentación se realiza mediante un plano inclinado, por ejemplo a 45º, hay que multi-
plicar el valor anterior obtenido por 1,7 para corregir la disminución de la componente vertical
del movimiento y considerar el efecto de rozamiento (considerado
(considerado un 20%).

7.6.7. Trituradores de rotores de eeje

je vertical
 En esta familia de equipos, el rotor gira en un plano horizontal y el eje tiene una disposición
vertical, la alimentación es por gravedad y la evacuación desde el rotor es por la fuerza
centrífuga lanzando los materiales contra las áreas o superficies de rotura y saliendo de la
máquina por la parte inferior por el efecto de la gravedad.
Estos equipos utilizan velocidades de rotación muy elevadas y no son adecuados para la
trituración primaria. Los rotores disponen de guías para dar una componente radial a los
materiales que salen disparados con alta velocidad radial.
Existen dos tipos de equipos,
a) Trituración roca–metal. Lanzan los materiales contra el metal de las partes metálicas del
equipo, placas o barras de rotura colocadas en la parte interior periférica de la carcasa y
por choque se fragmenta. Una vez fragmentado caen las partículas por gravedad.

22
 Información referenciada en los Apuntes de la ETSI Minas de Madrid. Profesor Ramón Álvarez (1993).

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Figura 7.37. Trituradora de eje vertical, roca-metal.

b) Trituración roca–roca. Lanzan los trozos contra una corriente de roca que desciende, se
desplaza verticalmente por el lateral de la máquina, y por choque entre roca con roca se
fragmenta. Este diseño limita el mucho el desgaste del equipo.  

Figura 7.38. Esquema de la trituradora Barmac Duopactor.

  Ambos sistemas,
sis temas, por el intenso roc
rocee entre mater
material
ial y el dis
disco
co lanzador, se produce una gran
abrasión. Los materiales tienen las características generales correspondientes a este tipo de
máquinas en cuanto a índice de forma, relación de reducción alta, rotura más fácil de los trozos
mayores que de los pequeños por lo que se iguala la granulometría, etc.  
El inconveniente general de esos equipos es el alto consumo de energía ya que la veloci-
dad de lanzamiento debe ser de 60 ó 70 m/s. La forma cúbica de los materiales es muy eleva-
da y por su diseño admite disponer de una carcasa que limita el polvo, incluso se diseñan equi-
pos con inyección de agua pulverizada para limitar el polvo.

El diseño Barman
La capacidad de estospermite
equipos,reducir
de ejelavertical,
cantidad es de
definos
difícilycuantificación
el desgaste por fricción
previa, del equipo.
no existen fór-
mulas de aplicación general. La granulometría depende de la distancia rotor-barreras de gol-
peo. La fórmula de Bond da una estimación grosera pero se puede utilizar para corregir datos  
de los fabricantes, adaptar una situación de referencia en los catálogos a otras condiciones de
trabajo.

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7.6.8. Molinos y trituradores

trituradores de martillos
Estos equipos tienen un campo de trabajo entre la trituración y la molienda y funcionan con
un rotor de
material martillos cuando
se produce móvileseste
(mazas)
tienecon una rejilla
un tamaño de descarga
adecuado de paso
(inferior) al decalibrado.
la rejilla. La salida del
La movilidad de las mazas hace de mecanismo anti-intriturable, desplazándose ante un
cuerpo grande o de mayor dureza hasta que es molido.
La diferencia entre el funcionamiento como triturador o molino corresponde al material trata-
do, su dimensión de salida que se regula por la abertura de la rejilla y por la masa de las ma-
zas, mayor cuando trabaja como trituradora y en la velocidad que debe ser muy elevada cuan-
do trabaja como molino, puede llegar a ser de 60 a 90 m/s para productos fino finos.
s.
Los materiales de dureza superior a 3 en la escala de Moh’s o con contenido en sílice supe-
rior al 3 ó 5% producen un desgaste muy elevado, no se recomienda su tratamiento en estos
equipos.
La capacidad y la potencia del motor se puede estimar utilizando la fórmula de Bond con un
coeficiente de 1,6 veces la teórica de la fórmula.

7.6.9. Resumen de características

características de las trituradoras de impacto
impacto o percusión
a) General:  
- Más ligeras, sencillas y baratas que las trituradoras que actúan por compresión.
- Pueden ser de eje horizontal con uno o dos rotores y de eje vertical con un rotor.
- Fuerzas puestas en juego. Choque (impacto); Energía: la energía cinética relativa entre
roca y percutor dada por E = m !v2/2.
- Mucho contacto y frotamiento (abrasión) entre metal y roca, mayor desgaste que limita
el uso con rocas abrasivas.
- Limitar el contenido de los productos
los productos abrasivos
abr asivos a val
valores
ores inferior
inferiores
es al 10% de S iO2 .
SiO
- El sistema antidesgaste exige aceros especiales (Cr, Mo).
- Recambios rápidos, piezas reversible
reversibless y fácil acceso.
- Los costes de desgaste deben incluir el coste de las piezas, la mano de obra y el coste
del tiempo de parada.
- Tiene una cámara de trituración amplia, que permite la expansión.
- Relación de reducción elevada Rr = 10-30 , incluso 40 ó 50 lo que permite simplificar los
circuitos.
 Gran velocidad periférica. v 15 50 m/s y hasta 90 m/s.
- Buena forma cúbica de los productos y buena resistencia de los productos triturados.
- Pueden tener uno o dos rotores (tambores de gran inercia) con impulsores o placas re-
cambiables.
- Placas o barones rompedores (de choque) sujetas por tirantes con muelles y tornillo re-
gulables (a veces hidráulicas) que hacen de sistema anti-intriturables y de regulación.
- Regulación. Es la distancia mínima entre palas y placas.
- Decarga libre, por gravedad. Pueden disponer de una criba en salida, si es necesario,
que limita el producto de salida hasta que no tiene un tamaño menor al de la rejilla.
- Diámetro del rotor. Tanto el primario como el secundario, de tamaño muy superior al Dmax
del producto de la alimentación.
- Capacidad. Según tablas o datos facilitados por el fabricante.
- Potencia. Se calcula mediante la fórmula de Bond con un coeficiente de f = 1,6.
- El tratamiento de bloques mayores implica mayores máquinas y menor velocidad.

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b) Trituradoras de eje vertical: 

- Disponen de un rotor horizontal de palas o álabes girando a gran velocidad.
- Limitar el contenido de los productos
los productos abrasivos
abr asivos a val
valores
ores inferior
inferiores
es al 10% de S iO2 .
SiO
- Excesivo desgaste del rotor por el roce roca-metal.
- Excesivo consumo de energía.
- Un equipo especial lo constituye el Duopactor. Este equipo lanza (proyecta) parte de la
alimentación fragmentada en un rotor contra un segundo paso del mineral produciendo
un choque mineral-mineral. Se disminuye el desgaste y baja el consumo.
c) Trituradoras
Trituradoras o molinos de martillos: 
- Tiene un rotor con martillos articulados en la base (actúa por la energía cinética del mar-
tillo). El martillo retrocede por granos demasiado grandes o por intriturables.
- Velocidad muy elevada hasta 60 m/s o mayores.
- Limitar el contenido de los productos
los productos abrasivos:
abr asivos:  
valores inferiores al 5% de SiO2 .
• Trituración secundaria, valores
• Trituración terciaria, valores inferiores al 2% de SiO2 .
- Regulación
la molienda,por rejilla en ladeparte
tratamiento inferior.
tamaños Estos equipos
pequeños cuando inferiores
normalmente trabajan enal elcm,
escalón de
siempre
disponen de rejilla en salida.
- Capacidad. Mediante tablas o datos de los fabricantes.
- Potencia. Mediante la formula de Bond con un coeficiente de f = 1,6.
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Folleto de fabricante: Trituradora de Impacto 

Trituradora de impacto se utiliza principalmente en la trituración de bloques grandes, medianos
ylespequeños de roca de
para la industria o piedra. Los productos
la construcción finales
y la obra civil.son con formas
El material cúbicas
entra en losyrotores,
son los los
equipos idea-
listoncillos
fijos recogen el material a triturar y lo machacan proyectándolo contra la palanca inferior y superior.
Características de la Trituradora de Impacto
1.  Los productos finales son cúbicos.
2.  Versatilid
Versatilidad
ad para trabajar con materiales calizos o materiales
materiales abrasivos.
3.  Coeficiente excelente de forma del material triturado.
4.  El martillo está hecho de alto cromo.
6.  Más adecuado para la trittrituración
uración de materia
materiall duro.

Especificaciones de la Trituradora de Impacto

Tamaño Máximo tamaño Potencia
Capacidad Peso
Modelo Especificación alimentación de grano de Motor
(t/h) (T)
(mm) (mm) (Kw)
PF1007 '1.000 * 700 400 * 730 300 15-30 37 6
PF1010 '1.000 * 1.050 400 * 1.080 350 50-80 75 12.5
PF1210 '1.250 * 1.050 400 * 1.080 350 70-130 110 16.5
 PF1214 '1.250 * 1.400 400 * 1.430 350 90-180 132 19
PF1315 '1.320 * 1.500 860 * 1.520 500 120-250 200 24
PF1320 '1.320 * 2.000 860 * 2.030 500 160-350 260 27

Folleto fabricante: Especificaciones de la trituradora de impacto vertical

Velocidad de Máximo grano Peso (incluye Cantidad de Dimensiones de
Modelo impulsor de entrada Potencia el motor) tratamiento Caja
(r/min) (mm) (t) (t/h) (mm)
PCL-600 2.000-2.600 30 2 * 30 5,6 10-30 2.800 * 1.550 * 2.030
PCL-750 1.600-2.100 35 2 * 45 7,5 30-50 3.300 * 1.800 * 2.440
PCL-900 1.300-1.700 40 2 * 55 12 50-80 3.750 * 2.120 * 2.660
PCL-1050 1.100-1450 45 2 * 110 16 70-120 4.480 * 2.450 * 2.906
PCL-1250 950-1.200 45 2 * 132 22 80-150 4.563 * 2.650 * 3.176
PCL-1350 900-1.200 50 2 * 160 26 120-200 5.340 * 2.940 * 3.650

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Folleto fabricante: Trituradora de Impacto

(Trituradora con turbina de sobrepresión)
La trituradora de impacto que fabricamos se utiliza principalmente para el proceso de tritu-
ración secundaria y trituración fina para las minas y piedras. Se trata de equipo ideal y adecua-
do que se usa en las operaciones de trituración de la segunda clase en fábricas de trituración
de magnitud grande e intermedia. 
Nuestra trituradora (triuradora de Impacto) puede manejar las materiales de grueso, medio y
multa (granito, caliza, concreto,
concreto, etc.), con la limitación de 500 mm y la resistencia a compresión
menor de 350 MPa.
Características de la Trituradora de Impacto
 Alto rendimiento de trituración. Después de ttriturar
riturar los materiales
materiales,, és
éstos
tos
se presentan como unos objetos cúbicos. Funcionamiento fiable. Bajo costo
de funcionamiento.
Parámetro de Funcionamiento
Dimensión de Tamaño Potencia
Capacidad de
Modelo Especificación boca de entrada
(mm) máximo
grano de
(mm) producción de(kw)
Motor Peso (t)
PF-1007 '1.000 x 700 400 x 730 < 250 15-60 37-55 9l5
PF-1010 '1.000 x 1.050 400 x 1.080 350 50-80 55-75 13
PF-1210 '1.250 x 1.050 400 x 1.080 350 80-120 110-132 14,1
PF-1214 '1.250 x 1.400 400 x 1.430 350 100-160 132-160 18,6
PF-1315 '1.320 x 1.500 860 x 1.520 500 150-220 180-260 19,3

Folleto fabricante: Trituradora de martillo

La trituradora de martillo aprovecha la alta
velocidad de rotación contra los materiales para
romper. Tiene una estructura simple, propor-
ción grande y eficiencia muy alta.
La trituradora puede usar ampliamente en
la minería,
riales cemento, carbón,
de construcción, metalurgia,
caminos mate-
etc. El equipo
puede ajustar el tamaño de centro para cam-
biar las materiales terminadas según las necesidades de los usuarios.
 Parámetro de Funcionamiento
Modelo Tamaño de alimentador Tamaño de Capacidad (t/h) Motor Peso
(mm) salida (mm) Modelo KW (t)
PC'400 * 300 + 200 + 25 8-15 Y160M-4 11 0,8
PC'500 * 350 + 210 + 25 12-20 Y180M-4 18,5 1,2
PC'600 * 400 + 250 + 30 15-30 Y180L-4 22 1,5
PCA'800 * 600 + 300 + 30 25-50 Y250M-4 55 2
PC'800 * 600 + 200 + 25 20-50 Y280M-6 55 2,6
PC'1.000 * 800 + 300 + 35 30-65 Y315S-6 75 4
PC'1.000 * 1.000 + 300 + 35 45-80 Y315M-6 90 6
PCH0606 + 200 + 15 18-30 Y132M-6 30 2
PCH0808 + 250 + 15 30-50 Y280S-6 45 4,5
PCH1010 + 300 + 15 45-80 Y315M-6 90 6,5

email: [email protected] 

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7.6.10. Circuitos de trituración

trituración
Los circuitos de trituración y de molienda son una combinación en serie y paralelo de tritu-
radores,
tes clasificadores, silos, cintas, sistemas de control, etc., que en general representan fuer-
inversiones.
Se adaptan al mineral, al mercado por capacidad, a la posibilidad de fluctuaciones del mi-
neral o del mercado en el tiempo, por lo que deben disponer de capacidad de adaptación, y su
diagrama de flujo (flowsheet) debe permitoir elegir adecuadamente cada máquina.
 Actualmente cada plnata, especialme
especialmente
nte las de producción de áridos, se diseñan para ela-
borar una amplia gama de productos granulométricos que permiten, por mezcla posterior, aten-
der las necesidades de cado cliente.
Para los elementos más caros, trituradoras y cono trituradores, se suele reducir el número
al mínimo necessarios que asegure el funcionamie
funcionamiento,
nto, y para los elementos menos resistentes
o propensos a averías por su diseño, como es el caso de las cribas, se suele disponer de silos
de almacenamiento previo par evitar la parda de to-
da la linea de producción.
La disposición de eliminadores de elementos in-
triturables en elsistemas
de los propios circuito, tipo electroimanes,
de las además
equipos principales,
es obligado para no forzar estos mecanismos en los
conos o trituradoras.
La responsabilidad correspondiente a la explo-
tación de estos sistemas, la sensibilidad adecuada
con el personal que los maneja así como la legisla-
ción en materia de seguridad e higiene hace nece-
sario y obligado la disposición de elementos de pro-
tección contra el ruido, polvo, vibraciones, elemen-
tos de seguridad en los equipos ante caidas, ban-
das de protección en los elementos móviles, protec-
ciones para evitar atrapamientos imprevistos, y así
una serie de medidas indicadas en la legislación y
aconsejadas de forma técnica que son hoy en día
obligadas en los sistemas y circuitos de trituración
trituración..
El control adecuado del funcionamiento por las
fuertes inversiones realizadas, y los costes inheren-
tes al funcionaiento hace necesario disponer de
 controles en las instalaciones entre los que pode-
mos citar, al menos, los siguientes:
- Tonelajes de entrada.
- Tonelajes de salida por productos.
- Niveles en las tolvas.
- Producciones horarias y por turno de los equi-
pos principales.
Figura 7.39. Esquema de bloques de una planta
de trituración primaria y secundaria y clasificación - Cargas circulantes.
en seco (circuito cerrado). - Consulo en potencia máxima y energía de los tri-
turadores, conos y molinos.
- Regulación de los equipos y su relación con pro-
ducción.
- Oscilaciones del producto con relación a las re-
gulaciones y la alimentación
alimentación..

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- Históricos de funcionamiento y valores acumulados (acumular experiencia).

- Modificaciones en regulación y su efecto sobre el sistema y productos.

-- Toma
Variables específi
específicas
de muestras cas del mercado
automatic
automatico.
o. Estelocal.
sistema y su estudio en el tiempo es vital para contro-
lar la calidad del producto, identificar anomalías en el funcionaiento de la instalación como
puede ser una criba perforada, modificaciones en el factor de forma por intriturables exce-
sivos, regulación descompensada, etc.
Para el diagrama de flujo incluido anteriormente, se da a continuació
continuación
n el pictograma del sis-
tema, con producción de bloques, gruesos, medios y finos.

Circuito
abierto
Circuito
 cerrado

Figura 7.40. Esquema pictográfico de una planta de trituración primaria y secundaria, clasificación en seco.

En expedición, por mezcla de productos, se pueden conseguir las granulometrías adecua-

das al cliente o a especificaciones.
El diagrama siguiente corresponde a una instalación de alta producción, trabajando en cir-
cuito abierto, con equipos en paralelo en las secciones más expuesta, para asegurar la conti-
nuidad del proceso ante averías. El equipo principal en cabeza, una trituradora giratoria, nor-
malmente, es robusta y soporta programaciones de reparación a intervalos definidos. La regu-
lación del producto se efectúa por los equipos de conos trabajando con cribas vibratorias.

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8.1. Molienda
8.1.1. Grados de molienda
La molienda es el último escalón de la fragmentación1  industrial, sigue a la trituración nor-
malmente, y se caracteriza por el tamaño de salida de los productos que puede estar entre al-
gunos mm y algunas µm.
Se persigue, normalmente, la liberación de unas especies mineralógicas con otras hasta aquel
tamaño que permita una concentración diferenciada o bien llegar al tamaño de grano exigido por
el método posterior de utilización del producto obtenido.
Se realiza mediante equipos denominados molinos y estos pueden trabajar en seco o en
húmedo. La diferencia entre ambos medios se suele caracterizar por una humedad en torno al
8% (este valor produce en los productos una cierta adherencia y marca un límite en la tenden-
cia del comportamiento dentro de los equipos de molienda). Por debajo se considera humedad
superficial y el trabajo de los equipos es en seco, siendo deseable que esta humedad no re-
base el 3%-4%.
El trabajo en húmedo se caracteriza por unos rangos de humedad elevados, del 40% al 70%
de
ciónagua en volumen
de sólidos lo que
en peso) representa
entre para la mayoría de los minerales
55% y 80%. m inerales unos valores de Sp (rela-
Para una humedad entre el 5% y el 10% se produce una pasta pegajosa y el rendimiento de-
cae de forma importante y para valores mayores, ya un trabajo en húmedo, se recupera un valor
de rendimiento útil y que se mantiene hasta que la dilución es tan elevada (Sp inferior al 50%)
que se impide o dificulta el choque de las bolas con los granos2.
Se diferencia en la tabla las denominaciones correspondientes a proceso, etapa y escalón.

Proceso Etapa Escalón Humedad Tipo de quipo

Trituración Primaria Seco Trituradoras
(Etapa de la fragm. Secundaria o
Fragmentación (Mandibulas, conos,
para tamaños
(Reducción de Terciaria Húmedo rodillos, martillos, etc.)
gruesos)
un bloque a
Gruesa Molinos
tamaños Molienda Seco
menores) (Etapa de la fragm. Media o (Barras, bolas, SAG,
Fina autógenos y de
para tamaños finos) Húmedo guijarros)
Ultrafina
 Tabla 8.1. Escalones de la fragmentación.

8.1.2. Fuerzas dominantes

dominantes en la trituración o molienda
Las máquinas utilizan una fuerza u otra de forma preferente y así según sea esta se consi-
dera el equipo y su función.
Los materiales y las sustancias a fragmentar se caracterizan para esta función, entre otras,
mediante las propiedades siguientes:
- Molturabilidad: Aptitud o facilidad para la fragmentación, normalmente relacionada con la
energía necesaria o con la dificultad para su fragmentación.

- Abrasividad: Carácter
materiales entre más o menos
si (abrasión agresivo
o atricción). en cuanto
Se mide, al desgaste
normalmente, pordeellos equiposen
contenido y de los
sílice
(SiO2).

1
 La fragmentación es la reducción de un bloque a trozos menores, rompiendo la cohesión molecular en algunas par-
tes, marcando líneas de rotura, y produciendo bloques de menor tamaño.
2
 Una humedad excesiva lava los granos y la onda de choque que precede a la bola aparta los granos si la viscosi-
dad no es la adecuada.

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- Pegajosidad: Cualidad de adherencia entre los materiales, que es función, normalmente,

de la humedad y que se identifica también como pastosidad. No tiene relación directa con
la viscosidad ya que esta última es una cualidad mensurable mediante ensayos normali-
zados y la pegajosidad es un concepto indicándose normalmente que aumenta o dismi-
nuye o afecta más o menos al proceso.
Las fuerzas que participan, normalmente, en un proceso de fragmentación son:
- Compresión.
- Cizallamiento
Cizallamiento..
- Percusión o impacto.
- Abrasión o atricción.
Según el predominio de una fuerza u otra en el equipo se considera:
- Compresión.  Esta se puede aplicar de forma discontinua o de forma continua y así se
tienen los equipos:
discontinua: Cada bloque se ve sometido a compresión varias veces. Se
1. Compresión discontinua:
utilizan máquinas como las trituradoras de mandíbulas, trituradoras giratorias y cono
triturador. Este tipo de maquinaria es de carácter universal (se puede utilizar con cual-
quier mineral). Tienen relaciones de reducción (Rr) comprendidas entre 4 y 10.
2. Compresión continua: El bloque sufre una única compresión variando la intensidad. Se
utilizan trituradoras o molinos de cilindros o de rodillos. Se utilizan para el tratamiento
de minerales poco abrasivos y no muy duros como el carbón. Tiene relaciones de re-
ducción entre 4 y 6.
• Choque impacto o percusión:  Cada bloque recibe una energía elevada de forma
brusca (choque). Se utilizan las trituradoras de impactos, de martillos y de caída libre
o cascada. En general no son aptas para materiales muy abrasivos y su relación de
reducción es muy elevada, de 40 a 50.
• Choque: Esta componente adquiere importancia en los molinos cuando estos traba-
 jan a vvelocidades
elocidades altas, próximas a la velocidad crítica, y las
l as bolas describen trayec-
torias parabólicas yendo a golpear en la zona del pie de carga, ver figura en aparta-
dos siguientes, correspondiente a zonas en el interior de un molino, (esta zona es
donde el molino recibe la alimentación).
• Flexión:  La fuerza que predomina es la flexión y el cizallamiento con un efecto de
desgarro y generalmente acompañado por una compresión adicional. Se utilizan tritu-
 radoras de cilindros dentados o acanalados, trituradores de cilindro y placa. Son ade
cuados para materiales tenaces pero poco abrasivos. La relación de reducción está
entre 4 y 6 o entre 4 y 10 según tipo de equipo.
• Mixto: El conjunto de fuerzas predominante es una mezcla de compresión, fricción e
impacto. Se utilizan molinos de barras, bolas, SAG autógenos y de guijarros. La rela-
ción de reducción es muy elevada, puede alcanzar valores de 60 ó 90, incluso supe-
riores, y depende de la configuración de la instalación en circuito abierto o cerrado
(esta última más generalizada por la economía de energía que representa a igualdad
de condiciones del proceso mineralúrgico).
Cada etapa o escalón se puede configurar como un sistema que trabaje en circuito abierto o
en circuito cerrado, generalizándose el trabajo en circuito cerrado en las etapas de molienda y en
las últimas de la fragmentación y en circuito abierto en las primeras etapas de fragmentación.

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8.1.3. Sistemas generales de las instalaciones

instalaciones y equipos
Los equipos de fragmentación tienen mecanismos o técnicas para hacer frente a los proble-
mas inherentes al efecto de fragmentar, dentro de estas necesidades se puede indicar los si-
guientes:
- Sistema o técnica antidesgaste . Los productos y la operación a realizar obliga al contacto
entre materia y equipo, más la necesidad de aplicar fuerzas de contacto. Esto produce un
efecto mayor o menor de desgaste según la cualidad abrasiva del material, en el equipo, y
es función de la característica del material y del tipo de proceso. Los elementos para dis-
minuir este efecto, protecciones recambiables normalmente, se denominan sistema anti-
desgaste y se caracteriza por su disposición, resistencia y facilidad para ser restituido o
cambiado en una operación de mantenimiento.
- Sistema de regulación de la granulometría . Las instalaciones deben ser capaces de dar
un producto de salida que tenga ciertas variaciones y tener cierta capacidad de adaptarse
a diferentes alimentaciones dando un producto de salida determinado, disponer de meca-
nismos de regulación de la granulometría en función de parámetros manejables por el
operador.
- Sistema o mecanismo antiintriturables . Estos sistemas deben garantizar la integridad del
equipo ante elementos intriturables (constituidos normalmente por piezas metálicas proce-
dentes de roturas o procedentes del frente como barrenas, tornillos, etc.) o del transporte.
 Además de poner medios de identificación y retirada de intriturables como imanes u otros,
los equipos que representan fuertes inversiones (son caros) y donde las paradas constitu-
yen pérdidas en reparación y por lucro cesante o pérdida de producción, deben tener en
su diseño sistemas para paliar o evitar los efectos de la entrada no deseada de intritura-
bles a la máquina.
- En general, todos los equipos de trituración y molienda disponen de los sistemas anterior-
mente mencionados. Antidesgaste, Regulación, Antiintriturables.
- Sistemas o barreras de seguridad . Disposición de elementos de protección para evitar caí-
das, atropamientos, y en general accidentes por el acceso no previsto o deseado a partes
móviles del equipo. son máquinas de velocidad lenta por lo que se genera en su entorno
una falsa sensación de control.

8.1.4. Zonas del interior de un molino

Los molinos son grandes cilindros que giran sobre su eje y en su interior existe una mezcla
 del material a moler junto con cuerpos moledores. Según sea la característ
característica
ica de estos cuerpos
molturadores, cilindros metálicos (barras metálicas con una longitud muy superior al diáme-
tros), bolas metálicas o de fundición, trozos gruesos del propio mineral a moler, compuestos de
sílice o mezcla de componentes, así se puede denominar el molino.
La acción principal en el interior de un molino es la abrasión o atrición que se produce por-
que al girar el cilindro, la masa que está en su interior se desplaza sobre si misma produciend
produciendoo
un gran roce entre las partículas y de estas con los elementos molturadores. No es desprecia-
ble el efecto de impacto, función de la velocidad de rotación, de los cuerpos cuando son lanza-
dos o por su caída en cascada o catarata por el efecto de giro y desplazamiento de masas.
En general para producir partículas finas prepondera el efecto abrasivo y para tamaños ma-
yores, el impacto empieza a tener relevancia, en función del tamaño de los cuerpos moledores.
Los molinos pueden trabajar de forma discontinua, cerrando el equipo y haciéndolo girar
por un tiempo determinado para después vaciar el contenido y separar el material molido de los
cuerpos molturadores (bolas, guijarros, etc.), pero en minería y canteras el trabajo es, de forma
general, en continuo. Esta forma de trabajo, en continuo, hace que la granulometría producida
siga un proceso estadístico donde el tiempo de residencia dentro del molino afecta a la granu-
lometría.

3 de 55 

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!"#$#% '()*+, -$,(.%

El cilindro gira sobre ejes o extremos huecos. Por el lado de la alimentación, y a través del
espacio hueco del eje, se introduce el material a moler, agua si hay que ajustar el contenido de
sólidos en peso o volumen, y la reposición de los cuerpos moledores y por el otro extremo (se-
gún el tipo de vertido: de rebose, lateral, central, otro) se produce una salida continua de mate-
rial molido, normalmente arrastrado por una corriente de agua (molienda en húmedo) o de aire
(molienda en seco).
El tiempo de residencia viene afectado por el tamaño del cilindro, volumen útil, y el caudal
circulado por lo que la variación del caudal es una forma de regulación granulométrica y de
adaptación del molino a necesidades cambiantes.
Dentro de un molino, tanto de barras como de bolas, se pueden definir diferentes zonas se-
gún el grado de llenado y la velocidad de rotación que son dos elementos fundamentales en la
operación de molienda. Junto con las anteriores variables, adquiere una importancia relevante
el grado de humedad del material a moler que condiciona el tipo de molienda y los resultados
de la misma.
Se considera elementos característicos principales
principales de funcionamien
funcionamiento
to de un molino los fac-
tores siguientes:
- Grado de llenado del molino.
- Velocidad de giro del molino.
- Humedad de los productos a moler (relación agua/sólido en los productos de la alimentación).
 Figura 8.1. Zonas del interior de un molino. 

El núcleo representa una zona de nula o baja actividad de molienda, y por el contrario, el pié
de carga corresponde a la zona más activa del molino, la de mayor
m ayor capacidad de fragmentación.
El esquema muestra las bolas (cuerpos moledores) de diámetro uniforme cuando en la rea-
lidad del interior de un molino en funcionamiento los diámetros muestran toda una gama de di-
mensiones, desde el menor posible, hasta el nominal que se introduce en la reposición.

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8.1.5. Grado de llenado 

El grado de llenado, es decir la proporción del volumen interno del molino que ocupa la car-
ga, conjunto dedel
al rendimiento mena a moler y elementos molturadores, es un factor que afecta directamente
molino.
Representando la variación de la potencia consumida por el molino en función del grado de
llenado se observa que tiene un máximo en el entorno del 50-55% de utilización del volumen
interno. A partir de este valor disminuye la potencia demandada por el molino hasta hacerse
nula para un grado de llenado del 100%.

 A partir del 50-55% de carga del molino, los sucesivos

incrementos de llenado aportan una masa que se opone
al movimiento, cuadrante de 0 a 90º, y una cantidad de
masa mayor, en el lado opuesto del eje de simetría verti-
cal, que favorece el movimiento, cuadrante 90 a 180º, y
esta diferencia aumenta hasta el llenado total del molino
en el que la molienda se hace nula.
Esto es coincidente con los valores de la experiencia de
Birebent cuya gráfica se adjunta.

Figura 8.2. Aumento del grado de llenado.

 Figura 8.3. Influencia de la carga sobre la molienda. Relaciona del grado de llenado
con la potencia consumida por el molino.

Este grado de llenado, en la práctica está comprendido entre el 40% y el 55%, habitualmen-
te el 45%, y lo forman bolas o barras (elementos molturadores) y el propio mineral a moler.
El volumen ocupado, lo producen normalmente los elementos molturadores y entre estos se
introduce el material a moler, siendo estos huecos entre las barras o las bolas el concepto utiliza-
do para obtener el peso del material molturador. Se considera por geometría que los huecos en-
tre barras representan el 20% del volumen y entre las bolas el 40% del volumen y así se tiene:

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!"#$#% '()*+, -$,(.%

Peso de los elementos

Elemento % huecos Observaciones
molturadores
!b: Densidad de las bolas, mate-
Bolas 40 Pbolas = Vmol!0,45!0,6!!b rial molturador, para el acero
7,85 kg/dm3 

Barras 20 Pbarras = Vmol!0,45!0,8!!b  !b: Densidad de las barras

Molino de bolas
Carga del Pcarga = Vmol!0,45!(0,6!!b + 0,4!!m)
0% Molino de barras
molino = Vmol!0,45!(0,8!!b + 0,2!!m)
!m: Densidad del mineral 
Tabla 8.2. Carga del molino. 

8.1.6. Velocidad de giro/rotación

La velocidad de rotación del molino es un parámetro de importancia tanto en el consumo
como en la operación de molienda que realiza. Este giro del molino sobre su eje produce el des-
plazamiento de la carga, hasta que el par resistente por el peso de la carga iguala al par motor
transmitido, y produce el movimiento relativo de los elementos que la componen entre sí, produ-
ciéndose la fricción, choque, etc., que produce la molienda del mineral y el desgaste de los ele-
mentos molturadores que deben ser repuestos periódicamente.
 Figura 8.4. Carga de un molino de bolas o varilla.

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!"#$#% '()*+, -$,(.%

Este movimiento del molino se produce por diversos sistemas de acoplamiento entre el mo-
tor y el propio molino, normalmente función del tamaño. Estos sistemas, de forma esquemática
se pueden clasificar en:
- Molinos pequeños, hasta unos 50 kW, se emplea un sistema a base de poleas y correas
trapezoidales
trapezoidales (contramarcha
(contramarcha).).
- Molinos
M olinos medianos, que giran a menor velocidad (p.e.: 20 r.p.m.) se emplean sistemas de
motor, reductor, piñón (externo al molino) y corona calada concéntrica con el molino3.
- Molinos grandes, se utiliza una tracción consistente en motor síncrono, piñón, y corona
calada sobre el molino.
- Molinos muy grandes, de diámetro superior a 6 ó 7 m, el propio molino es el eje, con una
zona bobinada solidaria con el molino, de un motor síncrono de gran tamaño. Al poner en
marcha el motor gira el molino.
Los sistemas de acoplamiento pueden disponer de un sistema de acoplamiento hidráulico
que suaviza los arranques y las brusquedades del sistema o mecanismos de arranque en car-
ga mediante otros tipos de reguladores de velocidad estáticos (variadores, etc.).

8.1.6.1. Velocidad crítica

La velocidad de giro de un molino (velocidad de trabajo) se define como un porcentaje de la
“velocidad crítica teórica”   o
o “velocidad crítica”  del
 del molino, y que es aquella velocida
velocidad
d de rotación
del molino para la cual la primera fila de bolas en contacto con la carcasa o las protecciones en
su caso, y por el efecto centrífugo, se adhiere a la carcasa y deja de producir efecto de molien-
da, permanece adherida a la carcasa durante una vuelta completa. Esta velocidad es teórica y
por el efecto de deslizamiento o el contrario de arrastre de los forros sufre ligeras modificacio-
nes, pero siempre se considera una velocidad de referencia
referencia..
La definición de velocidad crítica teórica se refiere a aquella velocidad que centrifugaría una
partícula infinitesimal situada en la periferia interna del molino.
El concepto de crítica se aplica porque representa la menor velocidad que produce el efecto
mencionado, ya que cualquiera velocidad mayor que ésta, produce dicho efecto de adherencia
en la fila de bolas exterior y en las siguientes en función del valor de dicha velocidad.
velocidad. En el mo-
mento que se de
un porcentaje alcanza la velocidad
la carga crítica,
de elementos el molinospierde
molturadore
molturadores que nocapacidad de molienda
realiza trabajo alguno. ya que hay
El valor de la “velocidad crítica, Vc   o
o ! c 
c ””   es:
es:
 Vc: Velocidad crítica en r.p.m.
"c: Velocidad crítica en rad/s.
D: Diámetro interno del
del molino en (m) y que puede tener la expresión
expresión D = Dn – 2 !Ef – Db/2
• Dn: Diámetro nominal del molino, indicad
indicado
o normalmente en catálogo.
• Ef:
Ef: Espesor medio de lo loss fo
forros.
rros.
• Db: Diámetro medio de las bolas/
bolas/barras.
barras.

3
 Este sistema corresponde a la imagen habitual de los pictogramas que se utilizan para caracterizar a un molino.

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El equilibrio de fuerzas supone:

Fc = m!V2/R; R = D/2; m = P/g;
P: peso de la bola.
Fp = P; la ecuación del equilibrio en un punto es:
Fc!sen(#) = Fp; para el punto (B); más exigente, se
tiene: sen(# = 90º) = 1.
Sustituyendo: (P/g)!V2/R = P; y R por D/2
se obtiene la velocidad:
2!V2/D = g $  V =  % ((D
D!g/2)
Como: V(lineal) = "(angular)!R $ 
sutituyendo se obtiene, para g = 9,81 m/s2:
"(rad/s) =  % (2
(2!g/D) = 4,43!raíz(1/D);
"(r.p.m.) = (60/2!&)!4,43!raíz(1/D) = 42,3!raíz(1/D)
D: Diámetro interno del molino en metros.

Figura 8.5. Obtención de la velocidad crítica del molino.

Se considera suficiente aproximación en la bibliografía la dada por D = Dn – 2 !Ef. Para una

partícula infinitesimal
infinitesimal en la zona exterior, D = Dn que es el valor teórico.
Para obtener la expresión anterior se considera el equilibrio entre la fuerza centrífuga que
impulsa la bola contra la carcasa y la fuerza de gravedad que tiende a separarla y se comparan
en la peor situación para asegurar la adherencia en los 360º, esta se corresponde al punto (B)
indicado en la figura  
Se observa que esta velocidad crítica depende del diámetro interno del molino y es inde-
pendiente del tipo de material molido. 
La velocidad real del molino se suele fijar en un porcentaje de esta velocidad crítica y varía
entre el 60% y el 80% normalmente. El punto de máximo rendimiento, medido por la potencia
necesaria para accionar el molino, está en el entorno del 75% y se suelen utilizar velocidades de
rotación de 65-70% para los molinos de bolas y de 50-70% para los molinos de barras.
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 Tabla 8.3. Velocidades de trabajo indicadas por los fabricantes.

Experiencia práctica de Birebent

El efecto de la velocidad de giro del molino
en función del porcentaje de la velocidad crítica,
medido sobre el aumento de potencia consumi-
do por el molino, se da en el gráfico que se ad-
 junta y que corresponde a la experienc
experiencia
ia de Bi-
rebent. También se indica que a esta velocidad
corresponde la máxima creación de nueva su-
perficie.
La experiencia corresponde a la molienda
obtenida durante 40 minutos en un molino de
63,5 cm de diámetro por 64 cm de largo.
Figura 8.6. Influencia de la trituración
de la velocidad de rotación.

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% Vc % Pot
0 0
10 13
20 27
30 40
40 53
50 67
60 80
70 93
75 100
80 84
90 52
100 20
110 5
120 0

Figura 8.7. Experiencia de Birebent.

Ejercicio
Obtener para un grado de llenado determinado (%Vol), la expresión, en función de este gra-
do de llenado, que hace nula la molienda por centrifugación total de la carga. Aplicar los resulta-
dos para un llenado del 45% y del 50% y comparar los resultados con los valores obtenidos de
la experiencia de Birebent.
La velocidad crítica obtenida para los molinos, Vc, define aquella velocidad que hace que la
línea de bolas (barras) en contacto con los forros del molino, permanezca sin deslizamiento ni
rodadura por el efecto de la fuerza centrífuga que la impulsa contra la carcasa interior.
Se trata de conocer aquella velocidad de rotación del molino que hace que la línea de bo-
las, más próxima al centro del molino, permanece mediante un efecto de centrifugado adherida
a la carcasa del molino, lo que significa, al ser esta fuerza mayor que la correspondiente a la lí-
nea exterior, que la totalidad de la carga permanece centrifugada sin realizar trabajo alguno de
molienda.
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Distribución
Distribución de la carga para %Vc = 0 Distribución de la carga para %Vc = ?
(A) wa = 0 (B) wb = % Vc x Vc

d
D
D

Figura 8.8. Distribución de la carga.

Se definen las variables:

- V: S!L, volumen interno del cilindro; S: sección interna libre; L: longitud útil.
- %Vol: volumen del molino ocupado por la carga en tanto por uno (fracción).
- Vc: velocidad critica en r.p.m.; Vc = 42,3 / raiz(D).
- vc: velocidad crítica para un molino de diámetro igual al diámetro interno de la corona circular.
- %Vc: fracción en tanto por uno de la velocidad crítica a la que gira el molino en la condi-
ción extrema (B).
- D: diámetro interno del molino.
- d: diámetro interno de la corona circular.

- (A): situación de la carga en reposo; (B): situación de la carga centrifugada.

El equilibrio de volúmenes entre la situación (A) y (B) permite plantear la igualdad:
2
 #   D # 
%Vol" " L =
2 2
"  ( D $ d  )"   L   ; que simplific ada: d2 = D2(1 – %Vol); luego:
simplificada:
4 4
d = D!(1 – %Vol)1/2 ;
La velocidad crítica de un molino, para un diámetro igual al diámetro interno de la corona
circular viene dada por:
42,3
vc =

d 

Sustituyendo en la fórmula anterior la relación entre diámetros, obtenida anteriormente, se

obtiene la relación:
42,3 $     '2 1  

 D " &
% (1 # %Vol) )( ;
vc =    
que se puede rescribir como:
   

$   1  '2  
# 
1 &2
 

vc = Vc " &   );   vc = Vc " %Vc ; siendo %Vc = %  ( 

% (1 #
 
%Vol) (  
$ 
(1 "  %Vol ) ' 

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Esta última expresión es una relación entre la velocidad crítica del molino de radio D y la velo-
cidad necesaria, como función de la velocidad crítica, a la que debe girar el molino para centrifu-
gación total de la carga o molienda nula.
La expresión anterior aplicada para un grado de llenado del 45% da 1,16 (116%) y para 50%
da un valor de 1,19 (119%) que es coincidente con el experimento de Birebent.

Figura 8.9. En el gráfico se dan los diferentes valores, como fracción de la velocidad crítica,
para distintos grados de llenado del molino.

Se evidencia por lo anterior que no se debe sobrepasar la velocidad límite correspondiente

al molino, ya que se producen todos los efectos de desgaste, consumo, etc., debidos a una ma-
yor velocidad de giro y a la vez se perjudica la capacidad de molienda del equipo.
Los molinos son máquinas industriales con velocidades de rotación lenta, función del diá-
metro, y esta velocidad es tanto más lenta a medida que aumenta el tamaño del molino. En la
figura que se adjunta se da la velocidad teórica critica para diversos diámetros internos de moli-
no y la correspondiente al 70% y 60% de esta velocidad crítica que es un rango real de funcio-
namiento cuando se realiza una operación minera de fragmentación.
Su funcionamiento genera, desde el punto de vista de la seguridad de operación, una sen-
sación
cinto dedeseguridad
falso control por este
en torna efecto que
al molino de velocidad
impida ellenta,
paso por lo queinvoluntaria.
de forma se debe disponer de veloci-
Su baja un re-
dad está siempre unidad a masas importantes en movimiento por lo que la energía de un posi-
 ble accidente en caso de impacto es muy elevada.

Se observa que para un margen amplio de tamaño de molino, la velocidad de trabajo está
entre 10 y 20 r.p.m.

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8.1.7. Efecto de la humedad

El mayor rendimiento de los molinos se consigue en seco, pero no absoluto, sino con una
pequeña humedad (1%), que por alguna razón favorece la rotura de los granos.
Si la proporción de agua sigue aumentando, el rendimiento cae rápidamente, se produce una
pasta pegajosa que recubre las bolas y forros e impide los choque y la abrasión, hasta alcanzar
un valor del 8%-9% donde aumenta rápidamente el rendimiento de la molienda (evaluado como
nueva superficie creada) y se mantiene este rendimiento alto hasta valores de 55%-60% de sóli-
dos en peso.

Figura 8.10. Efecto de la humedad en la molienda.

Por diferentes facilidades en la molienda, (menos polvo, disminución del ruido, facilidad de
transporte, entre otras), se prefiere (está más generalizada) la molienda en húmedo frente a la
molienda en seco, con la salvedad hecha para aquellos productos a los que la humedad puede

afectarpor
mena (caso
otrosdeefectos),
la fabricación del cemento)
o la evidente o hacer reacción
de disponibilidad de agua(oxidación o adecuada.
en cantidad contaminación de la
En la tabla siguiente se dan recomendaciones para diferentes tipos de molino:
 Tipo de molino % de agua en volumen % sólidos en peso
(para una densidad de 2,7-3 kg/dm3) 
Barras 1-2 mm 40-45 75-80
Bolas 0,2-0,5 mm 55-60 65-70
Bolas 0,05-0,1 65-70 55-60

Tabla 8.4. Densidades de pulpa usuales 4.

4
 Referencia D. Ramón Álvarez, Catedrático de E.U.I. de Minas, Madrid.

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general de un molino5 
8.1.8. Esquema general
En la figura siguiente se describen los componentes, elementos externos e internos y los sis-
temas de carga más habituales.
 5
 Taggart, Handbook of Mineral Processing. 1956.

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En el esquema anterior se identifican las partes fundamentales de un molino como son:

- Coraza: para exterior resistente, normalmente de forma cilíndrica, a la que van ancladas los
revestimientos interiores.
- Cabezas laterales: superficies circulares con ligeras curvaturas, que deben soportar fuer-
tes esfuerzos. Por la zona axial se introduce el mineral, boca de carga, y por la axial o un
lateral de la parte opuesta se extrae la molienda.
- Boca de carga y su opuesta boca de descarga o salida: aberturas axiales donde se ubi-
can los rodamientos. La carga se puede efectuar por alguna de los procedimientos si-
guientes:
• Admisión directa: normalmente un tubo acoplada a la boca de entrada. La alimentación
viene impulsada por una bomba o un ventilador.
• Tambor de alimentación: hélice que en su movimiento de giro introduce la carga corres-
pondiente al molino.
• Alimentador de cuchara: simple a doble, alimenta al molino y tiene un efecto de elevación
de la carga. Normalmente se utiliza con clasificadores de tornillo o racletas en los circui-
tos cerrados.
- Rodamientos: piezas que facilita el movimiento de giro, disminuyen los rozamientos, y que
deben estar debidamente protegidos contra el polvo, mediante carcasas estancas.
- Bancadas: de construcción robusta, hormigón armado, deben soportar los esfuerzos y la car-
ga del molino.
- Piñón de ataque (o sistema da accionamient o): debidamente protegido.
accionamiento):
- Rejilla:  elemento interno de clasificación, puede o no existir en determinados modelos o
instalaciones.
- Blindajes o protecciones interiores: de diferentes materiales y formas, tiene la misión de pro-
teger la carcasa del molino, ayudar al efecto de molienda y facilitar la disminución del ruido,
entre otros.
- Rejilla de salida: en determinadas instalaciones y para no dañar los clasificadores se ins-
talan, en la boca de descarga, rejillas para impedir la entrada en el clasificador de cuer-
pos grandes o intriturables.
- Sistemas de acoplamiento:
acoplamient
corona concéntrica con elo:molino.
m descritos
olino. anteriormente. El de la figura corresponde a piñón y
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8.1.9. Formas de los molinos

Los molinos, según sus diferentes aplicaciones, tienen diferentes formas entre las que po-
demos describir las que se adjuntan en la figura siguiente:

Figura 8.11. Formas corrientes de los molinos de bolas y de barras.

a)  Molino de bolas de descarga por rebose.
b)  Molino de bolas cilíndrico con rejilla.
c)  Molino de bolas cilíndrico, con rejilla, de descarga periférica.
d)  Molino de bolas bicónico.
e)  Molino de bolas tricónico.
f)  Molino de barras de descarga por rebose.
g)  Molino de barras de descarga periférica.
 h) Molino tipo tubo.
i)  Molino de compartimentos.
compartimentos .

Figura 8.12. Molino con alimentación de doble cuchara y sección con vista interior de la rejilla.

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8.1.10. Tipo de rebos

rebose,
e, tiempo de perma
permanencia
nencia en el inter
interior
ior
El tiempo de permanencia del material a moler dentro del molino depende fundamentalmen-
te del tamaño del molino, la velocidad de giro, que facilita el desplazamiento de la pulpa en el in-
terior del molino, y del tipo de flujo que se establece en el interior. El tiempo medio de perma-
nencia se obtiene por relación entre el volumen ocupado del cilindro y el flujo que se establece,
teniendo en consideración el volumen real ocupado por el mineral a moler.

a) Descarga por rebose, nivel alto.

b) Descarga por rebose, nivel bajo.

c) Descarga mediante
m ediante rejilla, nivel medio.

d) Descarga con rejilla, nivel bajo.

e) Descarga periférica.
 f) Descarga periférica central con alimenación
por ambos lados del molino.

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El tipo de descarga, nivel alto, medio, central, etc., afecta de manera directa a la velocidad de
paso por el molino y al tonelaje horario tratado. En los molinos de barras para obtener grandes to-
nelajes se emplea
habituales y en los la
dedescarga
bolas se centra
empleay la
alimentación por las
descarga lateral dos
con bocas, además
diferentes alturas.de las descargas
Para modificar dentro de un mismo equipo, las velocidades de paso y a la vez establecer un
tamaño por encima del cual se impide la salida del material, se dispone de rejillas internas, susti-
tuibles, del tipo representado en la figura que se adjunta. Se da para un nivel de descarga por re-
bose (sin rejilla) descarga de nivel bajo y de nivel intermedio, los tipos de rejilla que se emplean.

Figura 8.13. Nivel de pulpa en el molino.  

 Existen molinos de descarga central que son alimentados por ambos laterales y descargan por
el centro del molino con lo que se produce un gradiente elevado, con tiempos de paso muy cortos.

8.1.11. Blindajes y revestimientos

Estos sistemas tienen una doble misión, proteger la carcasa, elemento resistente del molino, de
las acciones de la molienda, golpes, desgastes, etc., y favorecer el movimiento de la carga dentro
del molino.
En la figura que se adjunta se dan algunos modelos, identificando el tipo de anclaje, que a ser
posible y como método de diseño, debe tener la sujeción embutida, escaqueado a la acción de
molienda, para evitar el daño por el efecto de la molienda y facilitar así su reposición por desgaste.

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 Figura 8.14.
 Atasco en un molino de barras,
barra s, se
s e observa
obse rva la rejilla de
carga y la retención que esta hace para cuerpos de ta-
maño grande (barras) e igualmente actúa con elemen-
tos de mena con tamaños grandes.
La longitud de las barras debe ser 10 ó 15 cm menor que
la longitud
este efecto.del
Enmolino,
generalpero no mucho
los molinos de menor
barras para
tienenevitar
una
longitud de 2 ó 3 veces superior al diámetro el molino o
incluso superior.
Esta limitación no es obligada en los molinos de bolas.

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8.1.11.1. Materiales adecuados, fundiciones para las protecciones antidesgaste

Se resume el trabajo6 “Comportamiento frente al desgaste de cuatro tipos de fundición” . El tra-
bajo estudia el comportamiento frente al desgaste por abrasión, característico del trabajo de los
materiales de recubrimiento en las trituradoras y molinos.
Las fundiciones7 estudiadas corresponden a las descritas en la tabla:

C Si Mn S P B Mg Ni Cr
Tipo de fundición
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
Blanca (*) 2,50 0,80 1,00 0,05 0,07 - - - -
Grafito esferoidal 3,50 2,50 0,50 0,02 0,05 - - 0,05 -
Boro 3,57 2,15 0,24 0,025 0,057 < 0,1 - - -
Ni-hard 2,75 0,50 0,50 0,02 0,04 - - 4,50 2,00
(*) Denominada en la bibliografía de trituración y molienda, con ligeras variaciones en la composición,
fundición al manganeso, por el alto contenido en este compuesto y ausencia de Ni y Cr.

nariaLas fundiciones
sometida han sido utilizadas
a condiciones tradicionalmente
de trabajo para la
de fuerte desgaste, fabricación de piezas
fundamentalmente de maqui-
trabajo abrasi-
vo, y aplicadas a sectores como la minería, el cemento, etc. Sus propiedades mecánicas son
inferiores a las de los aceros pero absorben muy bien las vibraciones.
Lo indicado anteriormente se corresponde con el trabajo exigido en los equipos mineros
que necesitan de alta resistencia a la abrasión, soportar vibraciones e impactos y tener una re-
sistencia mecánica suficiente.
suficiente.
 Dentro de los tipos estudiados, el que ofrece mejor comportamiento es el tipo Ni-hard con
diferencia frente a los demás, también utilizados normalmente por su menor coste. La conclu-
sión base indica: “La fundición blanca aleada conocida con el nombre de Ni-hard que debido a
su mayor dureza y tenacidad sustituye a las fundicion
fundiciones
es blancas en utilizacio
utilizaciones
nes de fuerte des-
gaste como revestimientos de molinos, martillos y piezas destinadas a la preparación y molien-
da de minerales”.

El coeficiente
y 0,48. El informe de fricción,
también paralas
indica todas las fundiciones,
características segranos,
de los mantiene
sudurante el ensayoy entre
microestructura como 0,45
esto
afecta al trabajo de las piezas.

6
 Angel Varela Lafuente y otros. Universidad de la Coruña y Politécnica de Madrid. Revista DYNA. Marzo, 2009.
7
 A nivel básico es suficiente la diferencia entre fundición y acero por la composición en carbono y este límite está en
el 2%, por debajo es acero, con propiedades de soldabilidad y resistencia mecánica mejores, y por encima es fundi-
ción con mejores propiedades de resistencia al desgaste.

20 de 55 

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8.1.12. Dimensiones de los molinos, potencias de accionamiento

Se dan en las figuras que se adjuntan esquemas de acoplamiento y dimensiones de diver-
sos tipos de molino.
 21 de 55 

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 22 de 55 

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Molino de bolas

Catálogo: www.break-day.com
www.break-day.com (2009)
 (2009)  
Break-day: “El molino de bolas es el equipo más importante después de la trituración de los
materiales y se utiliza ampliamente en el campo de minerales, industria química, construcción,
cemento, materiales de construcción, materiales refractarios, fertilizantes químicos, la concentra-
ción de los metales, la producción de cerámica, etc.”.

Especificaciones del molino (bolas)

Cantidad de Tamaño de Potencia de
Velocidad Granulación de Producción
Modelo llenado de bolas alimentación motor Peso (t)
(r/min) descarga (mm) (t/h)
(T) (mm) (kW)
"900 # 1.800 38 1,5 $ 20 0,075-0,89 0,65-2 18,5 3,6
"900 # 3.000 38 2,7 $ 20 0,075-0,89 1,1-3,5 22 4,6
 "1.200 # 2.400 32 3,8 $ 25 0,075-0,6 1,5-4,8 45 12,5
"1.200 # 3.000 32 5 $ 25 0,075-0,4 1,6-5 45 12,8
"1.200 # 4.500 32 7 $ 25 0,075-0,4 1,6-5,8 55 13,8
"1.500 # 3.000 27 8 $ 25 0,075-0,4 2-5 90 17
"1.500 # 4.500 27 14 $ 25 0,075-0,4 3-6 110 21
"1.500 # 5.700 27 15 $ 25 0,075-0,4 3,5-6 132 24,7
"1.830 # 3.000 24 11 $ 25 0,075-0,4 4-10 180 28
"1.830 # 6.400 24 23 $ 25 0,075-0,4 6,5-15 210 34
"1.830 # 7.000 24 25 $ 25 0,075-0,4 7,5-17 245 36
"2.200 # 5.500 21 30 $ 25 0,075-0,4 10-22 370 48,5
"2.200 # 6.500 21 30 $ 25 0,075-0,4 14-26 280 52,8
"2.200 # 7.500 21 33 $ 25 0,075-0,4 16-29 380 56
%2.200 # 9.500 21 38 $ 25 0,074-0,4 18-35 475 62
Henan Liming Road & Bridge Heavy Industry Co., Ltd. 

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 Figura 8.15. Molino de bolas con sistema de accionamiento, motor síncrono donde el rotor es el propio
molino y el estator el toro circular que lo rodea. Instalado por Siemens en una mina de Cu, está accionado
por un motor de 15.000 Hp (11.000 kW) y tiene unas dimensiones aproximadas de 10,97 m de diámetro
interno por 4,57 m de longitud útil8.

8
 1 pié: 304,8 mm (12 pulgadas).

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8.1.13. Molino de barras

barras
Se indican algunas características específicas de estos equipos que permiten mayor precisión
en los cálculos y estimaciones cuando se calcula la capacidad o la potencia necesaria. Siempre es
de aplicación lo general de los molinos indicados anteriormente.
Estos molinos que trabajan normalmente en la trituración primaria, tamaños entre 2 m y 0,5 mm,
se caracterizan por que los elementos molturadores son barras y esto le impone algunas caracterís-
ticas específicas que se indican a continuación
continuación..
Las barras producen en la zona de entrada un esponjamiento por el efecto de los granos ma-
yores que permite desplazarse a los granos menores sin sufrir fragmentación hasta una zona de
avance dentro del molino que si les afecta y al contrario, los granos mayores, en la entrada, so-
portan fuertes presiones por el peso que gravita sobre ellos y se fragmentan rápidamente.
El efecto es el indicado por el esquema siguiente:

En la zona de salida, las barras hacen un efecto de malla o tamiz y dejan pasar granos entre
ellas y no dejan pasar aquellos que superan este valor por el efecto de fragmentación del peso
que soportan, barras y mineral. Este efecto hace que el molino de barras no sea adecuado para
producir finos y ultrafinos, labor que realizan los molinos de bolas.
Importante es la relación entre la longitud de las barras que debe ser de 10 a 15 cm inferior a
la longitud del molino, pero nunca inferior a 1,5 veces, al menos,
m enos, del diámetro para evitar atascos.
Si se producen atascos, se debe entrar dentro del molino, cortar las barras y extraer los trozos
para iniciar un nuevo proceso de carga de elementos molturadores (barras).
El tamaño de la alimentación considerado ideal por algunos autores es:

13
=
 D80 ( mm) 16" W 
 i

Trabajando en forma de pulpa, que es lo habitual, la pulpa debe estar entre 40-45% de agua en
volumen lo que significa una fracción de sólidos en peso de 75%-80% para minerales de 2,7-3 kg/l.
El revestimiento interno de protección, forros, suele ser de material ondulado que facilita el
movimiento de las barras y cuando se realiza en material de caucho se disminuye notablemente
el ruido pero este material es poco resistente al corte. Los revestimientos de las bases del cilin-
dros suelen ser lisos, gruesos y resistentes por el efecto de desgaste de grandes barras de ace-
ro, peso grande, actuando contra ellas.
El diámetro adecuado de las barras nuevas de alimentación se puede calcular a través de
una fórmula propuesta por Bond:

0,75 W i "   # 

 D ( mm)  0,1587"  D
= "
barra 80
 fV c "   3,281"  D
Siendo:
fVc: La fracción de la velocidad de giro expresada, en este caso, en tanto por ciento de la
velocidad crítica.
D: Es e ell diámetro
  diámetro interior del molino en m.
El resto de parámetros son los ya definidos y en las unidades generales D80 en micras, Wi rela-
cionado a toneladas cortas (si se usa “t” internacionales hay que corregir el parámetro) y ' en kg/dm3.

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fórmul a de Bond  se
 Al aplicar la fórmula  se puede mejorar la precisión mediante los factore
factoress de correc-
ción siguientes:
F0: Corrección por
por seco o húmedo, 1,3 ó 1.
F1: Corrección por
por circuito a
abierto
bierto a cerrado, ffórmula
órmula genera
general.l.
F2: Corrección por
por diámetr
diámetroo de mol
molino,
ino, fó
fórmula
rmula genegeneral.
ral.
F3: Factor de corrección
corrección por desviació
desviación n del tamaño de la a alimentación
limentación con
considerada
siderada idea
ideall y
dado por la expresión siguiente, con Wi calculado para resultados en toneladas cortas
por lo que se debe corregir para uso con toneladas métricas.
$  ' 
&    d  ) 
  d 80
F 3 = 1 + (W   "  7)# &  ) 
80
i
"
&    13  D80 ) 
& 16000 ) 
%  Wi ( 
F4: Factor de corrección por desviación
desviación de la razón de reduc
reducción
ción normal y que viene dado
por la expresión siguiente. Se aplica cuando el valor de la fórmula (D 80/d80 – (8 + 5(L/D))
está fuera del rango –2 y +2.
#  D80   L & 
%  " (8 + 5 )( 
$ d 80  D ' 
F 4 = 1+
150

F5: Corrige la fórmula de Bond por la diferente

diferente uniformid
uniformidad
ad de la granulometrí
granulometría
a y toma los
valores de:
1,4 circuito abierto; 1,2 circuito cerrado.
1,2 y 1 respectivamente si se trata de un circuito serie de molino de barras-molino de bolas.

8.1.14. Molino de bolas

bolas
Se indican algunas características específicas de estos equipos que permiten mayor preci-
sión en los cálculos y estimaciones cuando se calcula la capacidad o la potencia necesaria.
 Siempre es de aplicación lo general de los molinos indicado anteriormente.
Por los elementos molturadores usados, bolas, no se necesitan limitaciones
limitaciones dimensionales
pero se puede identificar algunas tipos de diseño según el uso y así se tiene:
Si los molinos son para aplicaciones mineralúrgicas con fase final de concentración, tienen
una relación L/D corta, de 1 a 2 para limitar la producción de finos que consumen mucha ener-
gía y son perjudicial
perjudiciales
es en los procesos de concentración en forma de pulpa (CMD o flotación).
La forma de trabajo de forma general es en circuito cerrado, da menos finos y energética-
mente es mas económico. Cuando se quieren altas producciones, flujos mayores, se utilizan mo-
linos tipo Marcy, con rejilla de salida9 que permite el paso de la pulpa pero no de las bolas. El gra-
diente se regula en función de al altura de los orificios de paso de la rejilla.
En la elección de los forros, se recurre a la experiencia pero se pueden facilitar algunas re-
glas de ayuda:

Si Si
onda. selas
trabaja
bolascon
sonbolas de acero
mayores de 50poner
se suelen a 60 de
mmonda
y forros metálicos,
sencilla. se escogen
Las ondas del de
suelen ser tipo1,5
doble
a2
el espesor de los forros. Los forros pueden ser de 50 a 70 mm. Cuando las bolas son muy gran-
des, de 70 mm o mayores, los forros de tipo caucho pueden dar pérdida de potencia para moler y
se deterioran muy rápido por lo que no son aconsejables.

9
 Rejilla construida con acero al manganeso de alta resistencia.

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Las densidades de pulpa  usuales para los molinos de bolas están entre 55 y 70 en % de
volumen de agua, lo que representa entre el 60 y 70% de sólidos en peso para m
menas
enas de 2,7 a
3
3 t/m  de densidad. Están mejor adaptados para producir finos y alimentaciones de tamaño me-
nor que los molinos
m olinos de barras.
El tamaño máximo de alimentación, se aconseja mediante la fórmula:
13
 D80 =  4.000"  
W i

El tamaño de bola mayor , y de reposición con la alimentación, se puede calcular mediante

la fórmula propuesta por Bond siguiente:

 D80 W i "   # 

 Dbola ( mm)  25,4 "
= " 3
K   fVc "   3,281"   Dmolino
Siendo:
Dbola: El diámetro de la bola de acero en mm.
Wi: El índice de Bons relacionado a tonelada corta.
fV: Es la velocidad de giro en porcentaje de la velocidad crítica.
Dmolino: Es el diámetro interior del molino en metros.
K: Es una constante que toma los valores siguientes:
• 350: molinos de rebose en circuito abierto y cerrado, con pulpa.
• 330: molinos de diafragma en circuito abierto y cerrado en pulpa.
• 335: molinos de diafragma en circuito abierto y cerrado, en seco.
• Cuando se utilicen bolas o bolos de otro material distinto al del acero, se debe
corregir el diámetro máximo de alimentación de los elementos molturadores pa-
ra conseguir similares efectos de molienda mediante la expresión:

7,8
 Dbolo( sílice, otro) =
 Dbola " 3
 # b

Para el caso de guijarros de sílice, de densidad 2,7, el factor toma el valor de 1,43. Cuando
se añaden materiales del propio mineral a moler se debe considerar que en los primeros mo-
mentos de trabajo pierden de un 15 a un 35% de su masa antes de su comportamiento como
bolos reales y esta masa de debe aumentar en el cálculo.
Correcciones de la fórmula de Bond : de forma similar a como se ha indicado para los moli-
nos de barras, en los molinos de bolas se puede mejorar los cálculos dados por la fórmula de
Bond mediante la aplicación de los factores específicos para molinos de bolas siguientes:
F0: Corrección por
por seco o húmedo, 1,3 ó 1.
F1: Corrección por
por circuito a
abierto
bierto a cerrado, ffórmula
órmula genera
general.l.
F2: Corrección por
por diámetr
diámetroo de mol
molino,
ino, fó
fórmula
rmula gene
general.
ral.
F3: Factor de corrección por desviación del tamaño de la alimentación considerada ideal y
dado
por lo por
quelaseexpresión siguiente,
debe corregir con con
para uso Wi calculado
toneladaspara resultados en toneladas cortas
métricas.
$  ' 
&  ) 
  d 80   d 80
F 3 = 1 + (W   "  7)# &  " ) 
i
&    13  D 80 ) 
& 4.000 ) 
%  Wi ( 

 
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F4: Factor de corrección por desviación

desviación de la razón de reduc
reducción
ción normal y que viene dado
por la expresión siguiente. Se aplica cuando el valor de la fórmula (D 80/d80 – (8 + 5(L/D))
está fuera del rango –2 y +2.
#  D80   L & 
%  " (8 + 5 )( 
d 
$  80  D ' 
F 4 = 1+
150

F5: Corrige la fórmula de Bond por tamaños de

dell d 880 
0  menores
  menores de 75 micras y por el efecto
de molienda muy fina. Toma los valores dados por la expresión:

d 80 + 10,3
F 5 =
1,145"   d 80

F6: Corrige por la utilización

utilización de rela
relaciones
ciones de reducc
reducción
ión inferiore
inferioress a 6, y su valor viene d
da-
a-
do por:
 
0,13
F 6 = 1+
 D80
" 1,35
d 80

 
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8.1.15. Molinos especiales

especiales,, guijarros, autógenos, SAG

Se dan
len ser esquemas
equipos de molinos
de dimensiones autógenos,
muy elevadasen secolay proporción
donde en húmedo, indicando
entre que estos
el diámetro sue-
y la longi-
tud es de varias veces superior para el diámetro.
Se denominan molinos SAG, molinos semiautógenos, aquellos que utilizan una mezcla de
elementos molturadores,
molturadores, bolas normalmente, y material de tamaño grueso del propio mineral a
moler. Estos equipos también modifican la relación D interno / Longitud con respecto a los molinos
normales y se suelen utilizar en las primeras etapas de molienda. El propio material de tamaño
grueso realiza el efecto de molienda sobre los tamaños inferiores y se fragmenta a si mismo
por este trabajo.
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8.1.15.1. Molinos de guijarros

Es constructivamente similar a los molinos de bolas con la diferencia del elemento mol-
turador, que suelen ser trozos de silex o pedernal. El revestimiento es goma o silex en lugar
de acero. La capacidad del molino es un 30% de la correspondiente al molino de bolas y el
consumo de energía sigue la misma proporción.
Se emplea para materiales que no pueden contaminarse con hierro como la arena de vi-
drio o materiales para la fabricación de pinturas que exigen alta pureza del mineral molido.

8.1.15.2. Molinos autógenos

En estos equipos el elemento molturador son cuerpos del propio material a moler. El ma-
terial grueso va a moler al fino, luego interesa que exista diferencia de dureza entre las par-
tes gruesas y las finas. Las partes gruesas también son molidas en el proceso.
En este tipo de molino, el elemento que muele no tiene mucha dureza, así que la trayec-
toria de caída tiene que ser mayor par conseguir la energía necesaria para la fragmenta-
ción. Esta condición impone molinos con un diámetro claramente mayor que la longitud lo
que
entreesel una característica
diámetro de este tipo de equipos. Existe una desproporción muy acusada
y la longitud.
Pueden trabajar en seco (figura aerofall) y en húmedo (figura hydrofall) y de forma ge-
neralizada trabajan en circuito cerrado que proporciona un aumento de la capacidad de mo-
lienda importante.
La relación de reducción de estos equipos es muy alta, oscilando entre 50 y 200 y tienen
un alto consumo de energía. Son máquinas caras y complejas, además de muy voluminosos.

8.1.15.3. Molinos semiautógenos

Son en todo similares a los molinos de bolas con la característica básica de que el ele-
mento molturador lo constituye una mezcla de bolas y elementos del propio mineral a moler
de tamaño grande o notablemente mayor que el correspondiente a un molino solo de bolas.
Tiene, como el caso de los autógenos, un aumento en el diámetro del molino frente al
 correspondiente
necesaria para laamolienda)
un molinodeldematerial
bolas, para compensar
a moler
m oler la diferencia
frente a las de densidad
bolas de acero (energía
o fundición.
Es normal el funcionamiento de una unidad semiautógena trabajando en serie con un
molino de bolas, el sistema es más eficiente que solo un molino de bolas. La primera etapa
fragmenta las unidades mayores de la alimentación a la vez que muele lo fino y la segunda
afina el proceso, previo eliminar del sistema los finos ya molidos mediante clasificadore
clasificadoress de
racletas, espiral o de tipo ciclones.

8.1.15.4. Molienda en seco 

Se utilizan las mismas máquinas que en húmedo, más alguna específica como puede
ser los equipos especialmente diseñados para el cemento, pero de menos importancia en el
proceso de concentración de minerales.
La capacidad del molino en seco es aproximadamente un 80% de la correspondiente
correspondiente al
trabajo en húmedo y existe una cierta tendencia a utilizar estos equipos en circuito abierto.
El consumo de elementos molturadores es más reducido que en húmedo, estando ex-
tendido en estos procesos el trabajo con molinos autógenos.
Esta tecnología exige elementos de protección, más elaborados, contra el polvo, siendo
este factor y el ruido producido por los equipos el elemento principal en contra de este sistema.

30 de 55 

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8.1.15.5. Características para algunos diseños, Autógenos y SAG

Los molinos Autógenos, de uso en minería específica, ofrecen algunas características espe-
cíficas de interés y así, se puede indicar como principales ventajas las siguientes:
• Se efectúa la molienda por una mezcla de elementos molturadores de bolas y materiales
del propio mineral a moler, de tamaño grande, extraído
extraídoss de una fase anterior del proceso.
• La rotura es por impacto, caída desde una gran altura del mineral de tamaño grande con
relación al tamaño a moler y se fragmentan ambos, el elemento molturador y el elemento
molido.
• Al ser la rotura por impacto y abrasión entre trozos del mismo mineral, y menos enérgica
que con las bolas de acero, se favorece la rotura por los planos de separación de los mine-
rales con lo que se logra una liberación más selectiva y a mayor tamaño de grano medio.
Esto favorece los procesos siguientes de la concentración.
• Por su concepción, permite eliminar etapas de trituració
trituración
n y molienda gruesa. Esto simplifi-
ca los procesos, circuitos de trituración y molienda, con ahorro de inversión y de gastos de
operación.
• El efecto de rotura a mayor tamaño con liberación selectiva puede ser relevante en el con-
sumo de energía, que como se ha indicado anteriormente, una variable de importancia en
el proceso de molienda es el coste de la energía.
• Se reduce el consumo de acero de los elementos molturadores por el efecto de molienda
del propio material.
m aterial.
Entre los inconvenientes se puede indicar:
• El mineral se debe prestar para este tipo de molinos. En caso contrario, el coste de correc-
ción supera al de un circuito clásico de molienda.
• El proceso es sensible a las variaciones del molturabildad de la mena en diferentes zonas
del yacimiento y se requiere normalmente un parque de homogeneización.
• A veces se acepta incluso un ligero aumento en el gasto energético, frente a lo indicado
anteriormente en ventajas, por otros factores económicos favorables. En este supuesto el
sistema diseñado es sensible a la variación de precios energéticos.
Los molinos SAG, de mayor interés en minería y de uso más extendido
extendido,, tienen las caracte-
 rísticas
mentar defavorables indicadas
una etapa para
inicial con los autógenos
tamaños menoresyque
reducen el efecto negativo.
los autógenos, Se suelen
los materiales ali-
proceden
de un sistema de arranque de granulometría fina o de una etapa de trituración previa.
Estos equipos, normalmente, descompensan
descompensan una de las dimensiones del molino frente a un
diseña estándar, por el efecto de menor densidad del producto que el correspondiente a las
bolas de acero, y así tiene un diámetro muy relevante frente al la longitud. Para estos equipos,
la longitud suele ser del mismo orden que el diámetro.
El uso de estos equipos de tipos SAG es general en la minería como etapa previa a la
molienda media o fina, trabajando en serie con un molino de bolas que, generalmente, tiene un
esquema en circuito cerrado. Esta técnica está extendida en la minería de cobre, sin necesitar
una especial adaptación del mineral como es el caso de los autógenos.

Ejemplo de molienda autógena

En la figura siguiente que se adjunta10, el mineral taconita, que ve a ser sometido a un pro-
ceso de enriquecimiento
necesarios posterior
para la flotación, en un mediante flotación,
m olino autógeno
molino se alimenta
(molino con aportación
de cascada Hardinge).de
El reactivos
producto
de salida de (–) 75 mm, se clasifica mediante criba para hacer circuito cerrado ya que el mine-
ral está en el rango de los tamaños adecuados para este tipo de clasificador.
El producto del molino autógeno, tamaños menores de 2 mm, pasa a la etapa siguiente de
molienda en molino clásico con bolos del mismo material (pebbles).

10
 Apuntes de Trituración y Molienda de la E.T.S.de I. de Minas de Madrid. D. Ramón Álvarez.

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Los tamaños entre 2 y 16 mm retornan al molino, circuito cerrado de molienda, mientras

que los comprendidos entre 32 y 75 mm se separan para actuar como bolos o elementos mol-
turadores, en la molienda secundaria. Los tamaños en exceso al valor anterior se envían a un
cono triturador para reducirlos de tamaño y retornar al molino.
m olino.
Los tamaños entre 16 y 32 mm, que son demasiado pequeños para actuar de bolos y que
tienden a acumularse, son enviados al cono triturador para reducirlos de tamaño y retornar al
molino.
El circuito de molienda secundaria trabaja en circuito cerrado con hidrociclones, la alimenta-
ción va al clasificado
clasificador,
r, y el rechazo vuelve al molino.
 Figura 8.16. Esquema de molienda autógena.

32 de 55 

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 Figura 8.17. Taller de molienda con molinos semiautógenos, en primer plano, y molinos de bolas,
trabajando en circuito cerrado con clasificadores de ciclones. 

33 de 55 

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 Figura 8.18. Diversos tipos de molino.

34 de 55 

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8.1.16. Dimensionamiento de los molinos. Potencia necesaria para su funcionamiento 

Para elegir hay

fragmentación, las dimensiones delaunpotencia
que relacionar molino necesaria
que puedapara
realizar una determinada
la molienda obtenida aoperación
través de de
la
fórmula de Bond, que considera ya las necesidades del equipo (molino) con las correcciones y
aproximaciones necesarias y determinar por otra parte, en base al método de funcionamiento de
un molino, (su forma de trabajo) cual son las dimensiones y potencias para mantener un equipo
de esta características en funcionamiento.
Se han propuesto diversas fórmulas empíricas (del tipo y forma que se incluyen a continua-
ción) para evaluar las necesidades y dimensiones pero todas parten de un principio básico co-
rrespondiente al sistema dinámico del molino y luego ajustan el funcionamiento a la realidad de la
molienda mediante las correcciones oportunas.
El funcionamiento de un molino, su efecto de rotación, produce un desplazamiento de la carga
a una posición excéntrica. El mantenimiento de estas condiciones físicas, el par necesario, más la
potencia necesaria para la moliendo propiamente, y los ajustes necesarios para accionar los aco-
plamientos, pérdidas e imponderables permiten un planteamiento teórico del tipo siguiente.

no, Las
a la potencias calculadas
que es preciso por este
aumentar procedimiento
en las pérdidas enselos
consideran
reductoresende
el velocidad,
piñón de ataque al moli-y
embragues
acoplamientos y multiplicar por un parámetro de seguridad que absorbe las irregularidades de la
carga y del funcionamiento y que para los molinos se considera el valor de 1,3.

8.1.16.1. Potencia teórica necesaria para accionar un molino

El efecto de giro en el molino, produce un desplazamiento de la carga y de los elementos
molturadores hasta alcanzar un equilibrio El equilibrio se obtiene cuando se igualan las poten-
cias resistentes con la potencia entregada por el motor. Las potencias resistentes las podemos
encuadrar dentro de dos grupos, (conceptos):
P1. La potencia necesaria para mantener en posición desequilibrada la carga más los ele-
mentos molturadores, incluyendo los desplazamientos
desplazamientos internos entre las bolas y el mineral,
los rozamientos y el propio efecto de trituración.
P2.  Las perdidas del sistema, que son equivalentes a las producidas para mantener una
 masa equivalente a la suma del peso del molino más la carga de bolas y mineral, girando a
la misma velocidad que el sistema. Es la potencia necesaria para mover un volante con-
céntrico del mismo peso que el molino y su carga.
Estas se corresponden con los rozamientos en el eje, las pérdidas de transmisión, los ren-
dimientos de los reductores y el rendimiento del propio motor de accionamiento. Tiene un valor
limitado, y multiplica el valor obtenido en el punto anterior P1. Suele ser del orden de magnitud
de 1,1-1,05 el coeficiente multiplicador, se considera que las pérdidas por rendimientos y roza–
mientos tienen un valor entre el 5% y el 10% pero esta determinado una vez que se evalúen las
necesidades principales
principales y se determine el molino y su tipo de accionamiento, los fabricantes de
motores y de transmisiones facilitan esta información con precisión suficiente.

8.1.16.2. Calculo del valor teórico de P1. Potencia para equilibrar el par resistente  
El cálculo de la potencia necesaria para compensar las necesidades del apartado P1 se
fundamenta en que
desequilibrada la ecuación básica deselamantiene
por rozamientos física queennos da la potencia
desequilibrio, para
y que mantener
responde a launa masa
formula

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!"#$#% '()*+, -$,(.%

Pot = M!";
(Potencia: Par !Velocidad angular en rad/s)
M = F!d (par: Newton!m).
Se trata de obtener cada uno de los paráme-
tros básicos que componen la fórmula teórica,
aplicados al caso particular de funcionamiento
de un molino. La expresión básica es:
Pot = F !d !!  
s
Siendo:
F: Fuerza ejercida por el peso (P) que tiene
la masa (m) en posición excéntrica o dese-
quilibrada.
d: Distancia mínima del c. de g. de la mezcla
al centro de giro.
Zona de contacto que transmite la ener-
gía del molino girando, a la carga resistente,
para mantener el par resistente.  

Figura 8.18. Esquema de principio. Sección de un molino.

: Corresponde a la velocidad angular del molino. El par resistente se aplica en la superficie

de contacto (expresada en rad/s). Esta velocidad se expresa como una fracción de la ve-
locidad crítica (f Vc),
Vc), expresada en tanto por uno y en unidades adecuadas será:
42,3
Vc = ; f Vc
Vc!Vc(rev/min)! 2& (rad/rev) !1/60 (min/s)! 
 D

 fV c 42,3% 2& 

"  =  k 1 ; # 
 # $ k 1
     = =  4,43
 D 60
 d: Corresponde a la distancia a la que se aplica la fuerza F con respecto al eje que pasa por
el origen.
d = s !sen(#); #: Ángulo que forma el segmento (s) que une el centro del molino (origen de
coordenadas) con el c.d.g. de la masa desequilibrada. Expresado en función del diámetro
del molino, se tiene:
s = k!R; con 0 < k < 1; luego: s = k2!D, con 0 < k2 < 0,5
d = k 2 
  D!sen( "
2! "  );
  y en su expresión aproximada el valor: d = 0,16 !D. 
El valor de s, para un llenado del 50%, pasa por el eje de coordenadas, par nulo, cuando la
carga esta en la parte inferior, sin desplazamiento, y es de (1/3)!R!(4/&)11 cuando la carga es-
tá en su punto de máximo desequilibrio, carga totalmente vertical y tiene un valor máximo de
R a carga infinitesimal, casi nula y con desplazamiento máximo. Luego k 2 (independiente del
diámetro) tendrá una variación máxima de 0,21-0,25 veces el diámetro y a efectos prácticos
con llenados del 45-50% corresponde un valor aproximado de 0,22. Precisión suficiente para
cálculos de aproximación para la capacidad de un molino y la potencia necesaria de acciona-
miento.
El valor de alfa, ángulo de desplazamiento sobre la vertical, varía de 0º a 90º. Con velocida-
des en el entorno del 70% de la velocidad crítica es ligeramente superior a 45º y así se con-
sidera el valor de seno (45º), 0,71 aproximación suficien
suficiente
te para estimar el molino.

11
 Coordenada del c.d.g. para un semicírculo (4/3)!(R/&) (llenado del molino al 50%).

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dependiente del diámetro del molino, d = k 2!D!sen(#);

La expresión, dependiente

se simplifica a d = 0,12 !D a (0,15 !D) 

F: La fuerza, expresada en Newton , está producida por el peso P (kg) de la carga (mezcla
de mineral a moler y elementos molturadores).
Se usan las abreviatura
abreviaturas:s:
P = m!g; m: masa de la carga (kg); g: 9,81 m/s2 
m = V carg!'carg ;
Vcarg: Volumen ocupado por la carga.  
'carg: Densidad media de la carga, mezcla de bolas / barras y mineral.
Vcarg: Volumen de la carga. Se suele expresar como una fracción del volu-
men del molino, y así:
Vcarg = (fVmol )!Vmol ;
fVmol: Fracción en tanto por uno del volumen del molino.
D: Diámetro interno del molino.
Se tienen las relaciones geométricas:
Vcarg = (fVmol)!(&!D2!L/4) = k3!D2!L!fVmol ; k3 = &/4 = 0,7854
La densidad media de la carga será:
'carg = (Volbolas!'b + Volmineral!'m) / (Volbolas + Volmineral)
Y utilizando el concepto de fracción se definen la variables:
fVb  = Volbolas  / (Volbolas  + Volmineral), fracción correspondiente a los elementos
molturadores.
fVm = Volmineral / (Volbolas + Volmineral), fracción correspondiente al mineral a moler.
Se obtiene la densidad media de la carga mediante:
'carg = fVb!'b + fVm!'m 
 La sustitución de los valores anteriores da, para la fuerza F, la expresión:
F = k 3.D2!L!(fVmol)!(fVb!'b + fVm!'m)!g ; con k3 = 0,7854

8.1.16.2.1. Potencia teórica necesaria para el accionamiento

La potencia, expresada en función de parámetros ligados al molino y la operación que reali-
za será, sustituyendo cada uno de los elementos de la expresión:
Pot = F!d!"; luego:
2
Pot(kW) = k 1!fV cc (1/raiz(D)
  !k 2·D·sen( " )·k 
"   )·(fV b·# b + fV m·# m )·g  
  3·D ·L·(fV mol 
mol 

Reordenando y simplificand
simplificando:
o:
2,5
Pot(kW) = k 1!k 2·k 3·g  se
 sen( " )·( 
"   )·(fV b·# b + fV m·# m )
fV cc  )  !D ·L·(fV mol 
  fV  mol 

Y que en su forma simplificada aplicando los valores anteriores, y expresando la densidad

3 3

en t/m  (kg/m /1.000) se puede escribir: 2,5

Pot(kW) = {k 1!k 2·sen( "
"  )·k   )·(fV b·# b + fV m·# m )]
fV cc  )  !D ·L·(fV mol 
  3 g}·[( fV  mol 
2,5
Pot(kW) = 4,096 ·( 
·( fV   )·(fV b·# b + fV m·# m )
fV cc  )  !D ·L·(fV mol 
mol 

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!"#$#% '()*+, -$,(.%

La expresión anterior, obtenida por métodos analíticos, es susceptible de ser aproximada a la

realidad de la molienda mediante la aplicación de aquellos factores ligados al proceso de molien-
da, que son función de características geométricas o dinámicas del proceso, y que la práctica ha
demostrado su ajuste a la realidad. Así se aplica la corrección por diámetro del molino, por simili-
tud con el procedimiento utilizado al aplicar la fórmula de Bond, factor que corresponde a
(2,44/D)0,2. En este caso la fórmula queda como sigue:
2,5 0,2
Pot(kW) = {k 1!k 2 sen( "
"  )·k 
  3 g}·[( fV   )·(fV b·# b + fV m·# m )]·(2,44/D)
fV cc  )  !D ·L·(fV mol 
mol 
2,3
Pot(kW) = 4,896 ··( 
( fV 
fV c 
c )
  D !  )·(fV b·  b + fV m·  m );
·L·(fV mol 
mol 

Siendo las variables:

fV c 
c:  Fracción,tanto
Fracción,ta nto por uno, de la velocidad de giro con relación a la velocidad crítica.
D: Diámetro interno del molino en m.
L: Longitud útil del molino en m.
mol : Fracción del volumen del molino utilizado por la carga, tanto por uno.
 fV mol 

 fV b:  F
# b:  Dracción ocupada por las bolas dentro de la carga, tanto por uno.
ensidad del elemento molturador, bolas / barras, t/m3. 
 fV m: Fracción ocupada por el mineral dentro de la carga, tanto por uno.
# m: m oler, t/m3. 
Densidad media del mineral a moler,

8.1.16.2.2. Expresiones prácticas utilizadas en los equipos de molienda

Para los diferentes tipos de molino se han desarrollado formulaciones específicas sobre el
principio obtenido anteriormente. A continuación se dan algunas de las utilizadas para molinos
de bolas y de barras, adaptadas a la realidad práctica de la molienda.
Ligeras variaciones en la fórmula, frente a la expresión teórica pura, son debidas a la utili-
zación de densidades aparentes, o coeficientes relativos formulados de manera distinta, más
algunos aspectos que contemplan realmente su utilización práctica.
12
 Fórmulas de utilización práctica (semiempíricas) :
• Fórmula analítica (teórica):
Pot ( kW   )) = 4,896"  (  fVc )"  D 2,3 "   L"  (  fVmol)"  (  fVb"   # b +   fVm "   # m )  
• Molinos de barras:
7/3
Pot (kW   )) = 1,367? L"  D "  (6,3 # 5,5 "   fVbar )"   fVbar "   fVc "   $ a ,b "  F )  
fVbar: Fracción, en tanto por uno, del volumen del molino que ocupan las barras en re-
poso. Equivale al producto de fVmol !fVb. 
'a,b: Densidad aparente de las barras (7,85 kg/l !0,8 = 6,28 kg/l).
F: 1 (barras
(barras n
nuevas);
uevas);
1,06 (barras usadas).

12
 Manual de Áridos. Loemco y E.T.S.I. Minas. Madrid.

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• Molinos de bolas:

Pot ( kW   )) = L "   D2 "   fVbol"   # a ,b "  (3,832"   D0,3 "  (3,2 $ 3"   fVbol)"   fVc "  (1 $ 0,1
0,1
(9 $10 fVc ) ) + S )"  F 1 "  F 2  
2
f Vbol:
Vbol: Fracción, en tanto por uno, del volumen del molino que ocupan las bolas. En una
primera selección y para esferas nuevas se puede usar 0,4.
'a,b: Densidad aparente de las bolas 13 (7,85 kg/l!0,6 = 4,71 kg/l, para acero forjado),
(6,94 kg/l!0,6 = 4,17, para fundición).
S: Coeficiente función del diámetro del molino y del tamaño de las bolas.
S = 1, para diámetros inferiores a 3,3 m.
S = 0,01704!(B – 12,5!D); B: Tamañ
Tamaño o máximo de la bola eenn mm; D en m;
para diámetros mayores de 3,3 m.
F1: 1 (Molino en húmedo y de rebose).
1,16 (Trabajo en húmedo y con rejilla de bajo nivel).
1,08 (Trabajo en seco con rejilla total).
F2: Coeficiente función del tipo de forros:
1: Forros nuevos.
1,06: Forros usados.
0,9 a 0,95: Forros de caucho.
La función no considera la densidad del material o de la pulpa pero indica la posibilidad de
molturadoress de densidad baja (menor que el acero forjado14 
corregir esto si se usan materiales molturadore
o que la fundición).
 13
 Acero: porcentaje de carbono inferior al 2%; Fundición: Porcentaje de carbono superior al 2%.
14
 Forjado: método de fabricación de las bolas o barras.

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 La solución es un abanico acotado por la lógica de la experiencia, donde se debe evaluar en
una segunda fase la optimización de la inversión a realizar. Molinos mayores son más eficientes,
circuitos cerrados de molienda son, igualmente más eficientes, pero la inversión es mayor.
La utilización de gráficos da una orientación pero son sensibles a la elección de valores. En
la figura que se adjunta se da la solución para el problema anterior con ligeras oscilaciones del
valor de dureza y se obtiene variaciones entre 165 kW y 250 kW de potencia del motor. Sirven
en una primera fase para dar una idea de tamaño o confirmar o negar un cálculo.
Los catálogos de los fabricantes presentan, para un modelo, la gama de motores que admi-
te en función de la rigidez de la construcción, y se debe conocer por otro medio la capacidad de
molino que se necesita para la mineralurgia a realizar.

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8.1.17. Comparación de molinos

La comparación de molinos de diferentes tamaños, cuando realizan operaciones semejantes,
se fundamenta en el principio establecido para el cálculo de un molino detallado en apartados an-
teriores y la energía necesaria o en su caso el motor de accionamiento del molino se obtiene de
la aplicación de la fórmula de Bond:
2,3
Pot ( kW  )
 ) =  4,896"  (  fVc )"   D "   L"  (  fVmol)"  (  fVb"   # b +   fVm"   # m )

$ 1
 
  1 '  

W  B (kWh / t ) 10"  W i & Pot motor ( kW  )

 ) W  B "   T ( t  / h )" 1,
 1, 3
=
& d  #  D ))*F i
 
 
 
 
=

% 80
  80 (  

La comparación de molinos, cuando realizan operaciones semejantes, se fundamenta en las

expresiones anteriores. Una operación se considera que es semejante cuando cumple las siguien-
 

tes condiciones:
 

a) Se trata el mismo mineral:

a1)  Wi(A) = Wi(B).
a2)  &(A) = &(B).

b) Se realiza la misma operación de molienda:

b1)  D80(A) = D80(B).
b2)  d80(A) = d80(B); Rr(A) = Rr(B).

c) Se trabaja en ambos molinos en condiciones semejante

semejantes:s:
c1)  Ambos en húmedo o seco.
c2)  Ambos con similar
s imilar índi
índice
ce de llenado y relación bola
bolas/mineral.
s/mineral.
 • fVmol(A) = fVmol(B).
• fVbol(A) = fVmol(B).
c3)  Igual velocidad de rotación con relación a la velocidad crítica correspondi
correspondiente
ente a
cada molino.
• fVc(A) = fVc(B).
En estas condiciones se obtiene, por cociente simple, la relación dada por:
2,3
Pot  A ( kW  )  D A "   L A
=
2,3
Relación de semejanza.
Pot  B ( kW  )  D B "   L B

Relación que permite comparar las dimensiones de un molino, en una instalación de evalua-
ción o de laboratorio, con las dimensiones de un molino real de producción. Se indica también
que es necesario mantener una cierta proporción entre la relación D/L en cada molino para que el
 

tiempo de residencia y la geometría de la carga en su interior sea similar al trabajar en ambos

molinos. Esto se puede indicar diciendo que las figuras del molino deben ser homotéticas o de
proporciones semejantes.

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8.1.18. Costes de funcionamiento

Los principales y mayores costes de funcionamiento de la fragmentación corresponden a:
• Costes energéticos. Evaluados mediante la aplicación de la fórmula de Bond, indicada an-
teriormente, para el tonelaje tratado.
• Elementos moledores y blindajes (forros). Por desgaste es necesario su reposición median-
te la adición de nuevas cantidades periódicas o sustitución para los blindajes deteriorados.
Función del tratamiento, del tipo de mineral, de su abrasividad y dureza, su coste se estima
mediante expresiones como la indicada posteriormente.
• Otros costes de operación. Estimados, normalmente, como una fracción o factor que multi-
plica a los anteriores. Su incidencia real en el coste del producto es menos representativa.
• Costes de instalación. Amortización de las inversiones en las instalaciones. Estimadas es-
tas mediante las fórmulas de Rumher debidamente actualizadas.

8.1.18.1. Consumo de elementos moledores y forros

La sustitución
se compensan de los forros
añadiendo nuevasobliga a parar
unidades delelelemento
molino mientras
mayor. que los elementos moledores
En el caso corriente de utilización de acero o fundiciones el desgaste es mucho mayor en
húmedo que en seco debido fundamentalmente a un efecto de corrosión. Esta diferencia puede
llegar a ser de 5 a 10 veces más de gasto en húmedo que en seco. El efecto abrasivo de un
determinado mineral está muy relacionado con su dureza mineralógica, con la forma de sus
granos y en el caso de molienda en húmedo con su alteración por el agua o reacción de sus
productos de alteración con ella o con los reactivos que se puedan añadir.
Para un mineral o roca dado el efecto abrasivo total en condiciones normales, suele ser
proporcional a la potencia consumida por el molino por lo que se puede determinar el consumo
de acero multiplicando su potencia por el consumo típico en kg/kWh. Este consumo típico se
halla normalmente a través de la experiencia o mediante la utilización del índice de abrasión, Ai,
que se puede determinar mediante ensayos experimentales.
Como indicación se puede tomar las siguientes fórmulas para el cálculo del consumo típico
 de acero en molinos de bolas y barras, trabajando en húmedo:
- Molinos de barras en húmedo:
Barras (kg/kWh) = 0,175!(Ai – 0,020)0,2  
Forros (kg/kWh) = 0,175!(Ai – 0,015)0,3 
- Molinos de bolas en húmedo:
1 Bolas (kg/kWh) = 0,175!(Ai – 0,015)1/3 
Forros (kg/kWh) = 0,013!(Ai – 0,015)0,3 

Substancia Índice de abrasión, Ai  Densidad, t/m3  Dureza

Caliza - CaCO3 0,01 - 0,03 2,71 3
Cuarcita - SiO2 0,75 - 0,12 2,65 7
Dolomía - CaMg(CO3)2 0,01 - 0,05 2,85 3,5 - 4
Granito 0,55 - 0,11
Magnetita - Fe2O3 0,20 - 0,30 5,18 6
Tabla 8.5. Ejemplo indicativo para valores del índice de abrasión.

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8.2. Esquemas y circuitos de fragmentación

Esquema de circuito cerrado con un molino de

rebose y un clasificador en espiral o de tornillo.
Una forma de controlar el tamaño de corte del
clasificador es mediante la adición de agua que
varía la viscosidad de la pulpa y controla tam-
bién la carga circulante. La alimentación nueva
se hace directamente al molino. Cuando la ali-
mentación nueva contiene ya muchos finos se
alimenta directamente al clasificador.

Dado el principio de funcionamiento de los mo-

linos de barras y de bolas, los primeros están
mejor adaptados a alimentaciones gruesas y los
de bolas a las finas.
Dado que la capacidad de los molinos de barras
es grande, se puede con un solo molino
alimentar dos de bolas y así se tiene el circuito
de la figura. Esta disposición se usa para capa-
cidades superiores a 40 t/h, donde el molino de
barras trabaja en circuito abierto y los de bolas
en circuito cerrado.
Si la capacidad es menor se prefiere alimentar
 directamente a un molino de bolas y usar un ta-
maño de bola mayor.

Circuito cerrado con alimentación al clasificador

tipo ciclón. Los ciclones se suelen usar para ta-
maños de corte inferiores a 75 micras.

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 Figura 8.19. Esquema básico, simplificado, de molienda; equipo semiautógeno.  

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Anexo. Coste
Coste de las instalaciones
i nstalaciones de fragmentación  
W.T. RUHMER: HANDBOOK ON THE ESTIMATION OF METALLURGICAL PROCESS COSTS
El modelo describe una serie de métodos
m étodos rápidos para estimar el capital inicial y el coste de
operación de las principales unidades y operaciones de los procesos en las plantas Mineralúr-
gicas (concentración de minerales). Constituye, igualmente, una ayuda en la selección de pro-
cesos y rutas cuando existen varias alternativas.
Las implicaciones y las estimaciones de costes técnicos se evalúan, de forma rápida, me-
diante expresiones matemáticas de fácil uso. La información esta actualizada a 1990 y se su-
giere un método lineal de actualización. 
 Se utiliza, de forma generalizada, una ecuación cuadrática de la forma:
y = a + b !x + c !x2 
Donde:
y: coste o consumo de energía.
x: parámetro característico del equipo, potencia, tamaño o capacidad.
Si no se indica lo contrario en la columna de descripción, el coste no considera la instalación.
En estos casos se puede considerar de 8 a 10% para transporte e instalación de los equipos.
Los valores indicados en la tabla están actualizados a 1990, debiendo ser actualizados al
momento de utilización, bien por el incremento del ipc 15 más la variación en el cambio de mone-
da, relación  '/$, o bien por un valor singular conocido actualmente y admitiendo que la varia-
ción se mantiene.

15
 IPC: incremento de precios al consumo para la diferencia de años transcurridos. El valor de 1990 a 2009, 20 años
es de 99%. Factor 1,99. La relación actual  '/$ es de 0,78.

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Price Size /
Descripción power a b c Capacity Range
Dimensión de
R,000’s 9,531 + 00 1,447 + 02 8,881 + 01 0,10 – 1,95
Trituradoras de mandíbulas abertura, m2 
kW –1,120 + 00 1,608 + 02 –1,750 + 01
Trituradora giratoria primaria, R,000’s 5,450 + 01 7,786 – 01 6,984 – 05 Capacidad, t/h 400 – 2.500
aproximado, incluido accionamiento kW 6,080 – 0,2 3,658 – 01 –8,387 – 05
Cono triturador, incluido R,000’s 4,745 + 02 –6,9
–6,986
86 – 01 3,743 – 04 Tamaño, mm 900 – 2.100
accionamiento (Symons e
hidroconos) (diámetro base inferior) kW 5,097 + 01 1,212 – 01 2,148 – 05

Molinos de bolas, incluido

accionamiento, (reductor y motor).
R,000’s 3,730 + 01 6,534 – 01 7,745 – 03 Potencia, kW 3 – 150
Velocidad 85% de crítica, carga 44%.
Instalación sobre ruedas, Instalado
Molinos de bolas, incluido
accionamiento, reductor y motor. R,000’s 1,714 + 02 2,229 + 00 –2,122 – 03 Potencia, kW 50 – 550
Velocidad 85% de crítica, carga 44%.
Trunnion-mounted, Instalado
Molinos de barras, incluido
accionamiento. Velocidad 87% de
R,000’s  3,118 + 01 2,001 + 00 –1,767 – 03 Potencia, kW 3 – 150
crítica, carga 42%. Instalación sobre
ruedas, Instalado
Molinos de barras, incluido
accionamiento, reductor y motor.
Velocidad 87% de crítica, carga 42%. R,000’s  1,751 + 02 2,165 + 00 –2,014 – 03 Potencia, kW 50 – 550
Instalación Trunnion-mounted,
Instalado
 Molino, run-of-mine16, incluido
accionamiento. Velocidad 88% de R,000’s  6,509 + 02 1,076 + 00 –1,314 – 04 Potencia, kW 950 – 3.300
crítica.
Tabla 8.6. Precio de equipos. Valores de los coeficientes de Rumher.

Ejemplo de utilización
Instalación normal de molienda para una potencia de 1.500 kW
a: 650,9 b: 1,076 c: –0,0001314
Coste ($, 1.990): 650,9 + 1,076!1.500 – 0,0001314!1.5002 = 1.945,25!103 $
 Actualización:
 Actualizaci ón: F(ipc): 1,99 (valor semi-estable); F( " /$):
"   0,78 (variable según cotización).
3 3
Coste ( ', 2.009): 1.945,25!10 !F(ipc)!F( "    = 3.019,42 !10   '
 /$)
"  ' 

16
 Run-of-mine o run-of-the-mill. Expresión para indicar común, normal, corriente. Esquema normal o general de mo-
lienda.

49 de 55 

!"#$%& (( ) *+,-.%"# /0 1#"(&23+

!"#$#% '()*+, -$,(.%
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9.1. Clasificación I. Principios generales, definiciones

9.1.1. Granulometría de los producto

productos
s
La fragmentación modifica el tamaño de los productos minerales desde aquel correspon-
diente al producto final del arranque, (D 80, D90, D95) hasta aquel otro tamaño que tiene utilidad
para su uso en las etapas posteriores del proceso mineralúrgico (d 80, d90, d95). Durante este
proceso se produce toda una gama de tamaños en las partículas que interesa clasificar por el
concepto de tamaño utilizando definiciones del tipo dimensión característica, dimensión máxi-
ma, tamaño menor de uno dado, etc.
La clasificación es una operación mineralúrgica cuyo objetivo básico es separar los produc-
tos que ya tienen un determinado tamaño, o rango de tamaños, de aquellos que no reúnen las
dimensiones adecuadas. En el proceso de clasificación no se modifica el tamaño de las partí-
culas, no es el objetivo de la clasificación, si bien pueden producirse ligeras modificaciones por
fricciones con el equipo u otras causas, pero no es este fenómeno el deseado.

La clasificación
se utiliza, además de va,para
generalmente, asociadadea un
obtener productos la fragmentación en alguna
determinado tamaño comodeobjetivo
sus etapas,
princi-y
pal, en los esquemas de fragmentación también se usa para diseñar circuitos cerrados con los
equipos de fragmentación (conos y molinos) con el claro objetivo de optimizar los procesos en
consumos de energía y en costes.
Se pretende, normalmente, obtener dos o más productos a partir de un todo uno, donde el
criterio fundamental es el tamaño. Obtener un producto inferior a un cierto tamaño (d 95), y com-
plementario a lo anterior se obtendrá un cierto porcentaje del material tratado con un tamaño
mayor al indicado de corte. Algunos procesos o técnicas persiguen en su concepción la obten-
ción de tamaños mayores a un valor como es el caso de la concentración por medios densos.
Los materiales, alimentación y productos obtenidos, se caracterizan por el tamaño de las
partículas que lo componen y este valor se representa por una curva granulométrica, y de for-
 ma resumida por un valor característico dentro de esta curva granulométrica (p.e.: D90, d90). La
curva granulométrica representa en abscisas los tamaños en unidades adecuadas (cm, mm ó
!m), y en el eje de ordenadas el porcentaje del total que pasa por la malla para un tamaño da-
do. Su representación es del tipo indicado a continuación, usando para el eje de abscisas, nor-
malmente, una escala logarítmica (en el ejemplo que se adjunta la escala es lineal).

Figura 9.1. Análisis granulométrico.

La denominación mediante un número representativo como el D80 expresa el tamaño de la

malla cuadrada teórica que produce un corte de tal forma que el 80% del producto es pasante,
menor que el tamaño de malla, y el otro 20% es el rechazo o tamaño de los productos mayor
que la malla.

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En general, en el tratamiento de minerales, las operaciones de clasificación por tamaños son

una
ción parte principal
de tamaño de los
o para circuitos,
ajustar bien por su necesidad
la granulometría de la menaaaloaquella
largo de lasesoperaciones
que de reduc-
capaz de tratar cada
máquina de trituración o de concentración. Para el caso de expedición directa de materiales se
adapta el tamaño a aquellos requeridos por el mercado o a la especificación indicada.
Para determinadas aplicaciones se utilizan definiciones adecuadas al uso y así para la fabri-
cación de hormigones se define el “tamaño máximo de un árido”, según la norma UNE 7.050, co-
mo la mínima abertura de tamiz por el que pasa el 90% en peso y que además el 100% pasa por
el tamiz de abertura doble. Igualmente se define el “tamaño mínimo” como la máxima abertura
del tamiz por el que pasa un máximo del 10% en peso.
En general para los procesos mineralúrgicos se definen los tamaños máximos, mínimos y
los definidos con los subíndices 50, 80, 90 y 95. Según los usos, cribado, clasificación, tritura-
ción o molienda es más corriente utilizar un índice u otro que se indicará en la descripción del
equipo o durante el estudio de sus propiedades.
Los análisis granulométricos se representan mediante curvas en las que se indica en abcisa el ta-
maño
que el (x = d)deo corte
valor el número de tamiz
para ese y en
escalón (y ordenadas el porcentaje
= % de pasante en peso
o rechazo), de pasante,
o rechazos tamaño menor
acumulados.
Una representación normal utiliza en ordenadas el porcentaje de pasantes acumulado y en
abcisas una escala logarítmica para los tamaños. Este tipo de representación da una forma de S  
estirada a la curva resultante y facilita la lectura en los tamaños menores por el efecto de la esca-
la logarítmica. La escala logarítmica, al estar los tamices en una progresión geométrica o casi
geométrica, da una buena representación de los finos y de los gruesos, quedan igualmente re-
presentados.
 Figura 9.2. Análisis granulométrico,
granulométric o, escala normal y logarítmica.
logarítm ica.

Para la determinación del análisis granulométrico se divide el material a estudiar en grupos

colocados entre dos dimensiones que son los calibres de los tamices. El material entre dos ta-
mices consecutivos tiene un tamaño menor a la malla superior y un tamaño mayor a la malla in-
ferior o tamiz siguiente por lo que queda atrapado entre ellos. El estudio de la secuencia de ta-
mices utilizada y su representación son las curvas indicadas anteriormente
anteriormente..

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Interesa en la presentación de la información recoger los valores directos del ensayo y

posteriormente
posteriormente operar los resultados y dar informaciones como paso o rechazo acumulado. La
forma de la tabla de cálculo más usual es la representada anteriormente que indica en la
primera columna los tamices por orden decreciente, en la segunda columna el peso del
rechazo sobre cada tamiz, la siguiente columna contienen los mismos datos pero referidos al
100% del producto tamizado. La columna siguiente recoge los rechazos acumulados y la última
los pasantes acumulados

9.1.2. Determinación del tamaño

La medida del tamaño de las partículas se realiza por uno de los sistemas indicados, clasifi-
cados por el principio de operación. En la tabla que se da a continuación se detallan los márge-
nes más usuales de operación
a) Cribado. Se utiliza un obstáculo físico para
realizar la clasificación.  Utilización de cri-
bas de malla cuadrada calibrada para ta-
maños adecuados a la alimentación y de
robustez suficiente.
 b) Tamizado. El principio corresponde al paso o rechazo (probabilidad) por una malla tipo (es-
tándar) del conjunto de partículas. Se emplean tamices (mallas calibradas) y es apto para
tamaños entre 0,1 mm y 200 mm o superior (37 ó 40 µm límite inferior de los tamices).

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c) El cernido o cribado es una operación continua a diferencia de la tamización y puede lle-

varse a cabo en seco o en húmedo. Si la operación se realiza en seco, el tamaño de
corte o separación puede llegar hasta aproximadamente 28 mallas Tyler (0,6 mm), por
debajo de este tamaño se tiene una sustancial disminución en la capacidad de la máqui-
na. En cambio, si la operación es en húmedo, el tamaño de corte puede llegar hasta 50
micras.
c1)  Sedimentación. Se utiliza el princi-
pio de desplazamiento de las par-
tículas en el seno de un fluido.
Clasificación por sedimentación den-
tro de un fluido, normalmente agua.
La diferente velocidad de caída per-
mite diferenciar el tamaño de las
partículas. Tamaños entre 2 mm y
20 micras (0,02 mm). Funciona por
el principio de composición de ve-
locidades (horizontal debida a la ve-
locidad de entrada en la cámara y
vertical por el efecto de la fuerza de
la gravedad).
c2)  Elutrición. El principio corresponde a la sedimentación de las partículas dentro de un
fluido dotado de una velocidad ascendente que es posible regular, en la figura se re-
gula pro modificación de la sección de paso, (gas para proceso en seco). Las partículas
de determinado tamaño vencerán a la corriente y descenderán y otras serán arrastra-
das por la corriente efectuando una clasificación. Tamaño entre 2 µm y 100 µm.
 d) Microscopio. Tamaños inferiores a 2 µm.

Método de determinación Ud Rango Observación Comentario

De 200 a 0,1 ó Método industrial y
Cribado, malla calibrada mm Series de tamices
40 µm laboratorio
Elutriación (corrientes Tamaño de Células
!m De 40 a 5 De 200 !m a 10 !m
ascendentes) eucariotas
Microscopio (óptica) !m De 50 a 0,2 Tamaño de Bacterias De 5 !m a 1 !m
Método industrial y
Sedimentación (gravedad) !m De 40 a 1
laboratorio
Método industrial y
Sedimentación (centrífuga) !m De 5 a 0,05 Tamaño de moléculas
laboratorio
Microscopio electrónico !m De 1 a 0,005 Laboratorio Tamaño de Ángstron

Tabla 9.1. Métodos para la determinación de tamaños.

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La dimensión característica se define por el tamaño de malla cuadrada por el que pasa el gra-
no, y el tamaño de malla se identifica con el lado 1 de la malla cuando se identifica mediante criba-
do. Si el método de medida es otra tecnología se utilizan patrones y criterios del identificador.
Interesa, siempre que sea posible, que la determinación del tama-
ño de grano se realice con un sistema de medida que se asemejen
los resultados al proceso industrial y así, si se va a concentra median-
te flotación interesa que la determinación de los tamaños sea por gra-
vimetría o elutriación según tamaños. El método debe estar en con-
cordancia con el proceso industrial. Esto significa que el método de
determinación del tamaño característico está afectado en alguna me-
dida por la técnica utilizada.
Los métodos de clasificación y de control de tamaños que utilizan
series de tamices tienen un límite en el entorno a las 40 micras tal co-
mo se ve en las series de tamices, el resto de procedimientos tiene lí-
mites en el entorno de la micra o incluso fracción de micra.
El control de la granulometría se realiza pesando una muestra, tomada conforme a las técni-
cas de desmuestre para que sea representativa, y cerniéndola en una serie de tamices escogidos
dentro de las series normalizadas y montados de mayor a menor
m enor tamaño de paso. La muestra se
vibra y se considera que para el análisis granulométrico se utilizan mallas cuadradas en posición
horizontal y el tiempo de tamizado es el suficiente para que todos los granos inferiores a un tama-
ño de luz de malla hayan pasado por él.
Los tamices se escogen dentro de la seria, según interese por el uso posterior, siendo normal
saltar algunos números por practicidad en la operación y posteriormente interpolar los resultados
entre valores próximos.
Para identificar o realizar un control granulométrico hay que partir de un peso determinado y
adecuado al material, obtenido mediante las técnicas de muestreo. La muestra deberá mayor a
medida que aumenta el tamaño de los granos.
 Elegidos los tamices que se van a utilizar se forma una columna, los tamices encajan unos en
otros, de tal forma que el de luz da malla mayor esté en la parte superior, disminuyendo hasta el
inferior y colocando un fondo ciego. La muestra se coloca en un vibrador horizontal y vertical que
posibilita el paso de los granos.
Es importante resaltar que en el análisis granulométrico se utilizan mallas cuadradas en posi–
ción horizontal y que el tiempo de tamizado es el necesario para asegurar que, prácticamente,
todos los granos inferiores a la luz de malla han pasado. Esto no se corresponde con la realidad
práctica del cribado que dispone de un tiempo para el avance en la criba y puede o no, por razo-
nes de estadística, tamaño, etc., pasar o no aunque sea menor que el tamaño de malla.
Esta es la razón por la que se definen métodos y fórmulas para determinar la eficacia de las
cribas y se dan valores adecuados o recomendados para su uso. En los métodos
m étodos para la determi-
nación del caudal se parte de unos parámetros tipo o referencia que se modifican según la opera-
ción deseada.
Existe un sistema de tamices normalizados para diversos países y se pueden relacionar co-
mo principales o más
m ás usados los indicados a continuación:

1
 El lado o dimensión característica es relevante en el caudal tratado por una superficie dada. El volumen tratado es
proporcional al número de partículas de un tamaño igual o menor a uno dado y así se tiene: V = n "k"d3. El paso por
una malla cuadrada de dimensión dm, será, considerando que el caudal de paso es proporcional al cociente
Q = Vol/Sup = n "k"d3/dm2; Q = k1"d y si d es similar o proporcional a dm se tiene la proporcionalidad Q = k2 "dm. El
caudal es proporcional a la dimensión de la malla.

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Norma País Denominación Escala Observaciones

Internacional (*) Relación de tamices dada 26,9 mm - 37 µm Relación de raiz 4
Tyler
Mesh (**) en tabla siguiente (2)

125 mm - 38 µm (3*) USA. Sieve

 ASTM Americana ASTM Specification E-11-70
series

125 mm - 38 µm Standard Tamices

Standard Canadá 8-Gp-1d
Canadienses

5 mm - 40 µm French Standart
 AFNOR Francesa Francia. AFNOR X-11-501
X -11-501
Specifications
British 3,35 mm - 45 µm British Standart
BS BS-410.62
Standard Institution

25 mm - 40 µm German Standart
DIN Alemania DIN 4188
Specifications
(*) Relación de tamices dada 125 mm - 40 µm Legislación
UNE 7050 España
en tabla siguiente española

(*) Relación de tamices dados en tabla siguiente.

(**) Mallas por pulgada. Número de divisiones en la longitud de una pulgada, es necesario para el
paso real considerar el espesor de los hilos. Al aumentar el número de mallas disminuye el
tamaño de paso.
(3*) La relación básica es muy coincidente con la
la Tyler, aumentando el rango de tamices en la escala
de tamaños mayores.

Los tamices de la serie de Tyler, ampliados para tamaños grandes por la serie de ASTM,
 corresponden a los recomendados por ISO como “Standar Internacional” y esa designación de-
be usarse cuando el análisis del tamiz sea reportado para publicación internacional.

Los por
lizados tamices de la
el CTE, seriedel
marzo UNE, serie
2006, queespañola, son de obligado
hace referencia a ellos enuso en España,
diversos están norma-
apartados.

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9.1.3. Métodos de clasificación

Los equipos o tecnologías que realizan la clasificaci
clasificación
ón por tamaños se dividen en dos gran-
des grupos sobre la base del principio de funcionamiento.
a) Cribado.
b) Clasificación. 
c)  Mixtos. 

a) Cribado.  Clasificación directa o volumétrica . Se utiliza un obstáculo físico para realizar la

selección (mallas, barrotes espaciados, chapas perforadas, etc.) de tal manera que los gra-
nos menores a un cierto tamaño, denominado “tamaño de corte” pueden pasar y los tama-
ños mayores son retenidos. Para el estudio de sus propiedades se utiliza el principio de la
probabilidad de paso para un grano determinado en función de las dimensiones relativas
grano abertura de paso y del número de oportunidades a lo largo del recorrido en la super-
ficie de la criba.
En las cribas estáticas o en muchas vibratorias,
la circulación del material se realiza por grave-
dad y en este caso la criba debe estar inclina-
da. En este caso, de criba inclinada, además de
favorecer la circulación, se produce un efecto de
reducción de la sección de paso o reducción del
tamaño de corte. El área efectiva que ofrece el
orificio en este caso es la proyección sobre el
plano horizontal. Esto permite calcular una di-
mensión efectiva de corte dada por “a "cos(!)”.
Para un ángulo de 30º la dimensión aparente es un 87% de la real y para un ángulo de 60º
es de un 50% de la abertura física real. Para obtener un corte próximo a la abertura de ma-
 lla real se deben utilizar, en cribas inclinadas, mallas con orificios alargados para compen-
sar el acortamiento aparente.
En este supuesto de cribas inclinadas es normal la aparición de sobretamaños ya que real-
mente
lo que algunos granos de
la determinación detamaño superior
anomalías en elalcribado
teóricono
dese
corte pueden
puede físicamente
realizar pasar
únicamente porpor
la
aparición de granos mayores sino que se debe evaluar la cantidad y si esta es excesiva.
b) Clasificación. Indirecta, isodrómica o clasificación equivalencia. Utilizan el principio de
clasificación por equivalencia
arrastre de partículas por un fluido que tienen un movimiento respecto al desplazamiento
de las partículas a clasificar, interviene en la clasificación además del tamaño, la densidad
del material, la forma de la partícula y el tipo de superficie entre otras. A modo de referen-
cia se indica que se clasifican en el mismo grupo de partículas tamaños finos y densos con
tamaños mayores y ligeros o bien tamaños finos y redondeados con formas laminares más
gruesas.
c) Mixtos. Técnicas o equipos que utilizan una combinación de las anteriores, aunque nor-
malmente predomina una de las técnicas, clasificación normalmente, y el cribado previo es
un sistema de seguridad para tamaños gruesos al proceso.
Según el principio técnico de actuación y la tecnología empleada se puede generar la clasi-
ficación siguiente, que no es única en su formato:

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Clasificación
Clasificación Criterio Medio Observaciones
Observaciones
Directa   Tamaño ( #) Seco El fluido portador es aire
Húmedo El fluido portador es agua
Sedimentación
Indirecta (isodromía) Clarificación Obtener agua depurada
Densidad (")
Obtener sólido, quitar agua a
Espesamiento
la pulpa
Separación  Atendiendo a la diferencia Hidráulica
Indirecta
Densidad (") de tamaños Neumática
 Atendiendo a la diferencia
Gravimétrica F = mg
de densidades

Centrífuga F = m"v2/r
Tabla 9.2. Sistemas de clasificación. 

Tipo Principio Movimiento Tipo/Denominación Observaciones

Clasificación Barras con sección

Cribas Parrillas de tronco de
directa Fijos
(tamaño de malla)  Abertura rectangular pirámide (evitar
(por tamaño) atascos)
Rejillas Planas
Diversas formas de aberturas. Curvas
 Lento
Barrotes, cadena
Móviles Ross, trómeles2,
Equipos resistentes.
etc.
Rápido Circular
El movimiento facilita el cribado, Elíptico
favorece la limpieza y el Choque
desplazamiento de la carga. Sacudidas
Tabla 9.3. Resumen de tecnología referente a clasificación directa.

Tipo Principio Principio Tipo/Denominación Observaciones

Conos
Clasificadores
Clasificación
Hidroclasificadores
(tamaño, Indirecta, Gravedad, Cajas de clasificación
densidad, turbulencias Rastrillos
forma, etc.) (por propiedades) Tornillos
Espiral
Contra Fahrenwald Celdas horizontales
corriente Rheax Forma de cono
Fuerza Ciclones Clasifican hasta el tamaño
centrífuga de 1 ó 2 micras

Tabla 9.4. Resumen de tecnología referente a clasificación indirecta.

2
 Los trómeles suelen girar, cuando hacen clasificación, al 30% de la velocidad crítica.

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9.1.4. Teoría proba

probabilística
bilística del c
cribado
ribado
Se considera una tela de criba, de malla cuadrada y de lado “a”, construida con hilos de
diámetro “b” y se estudia la probabilidad de paso de una partícula de diámetro medio “d”, sien-
do d < a tal como se representa en el esquema. Para las partículas de tamaño d > a se consi-
dera una probabilidad nula de paso 3.
La probabilidad de paso de una partícula que cae sobre la malla es igual a la relación exis-
tente entre el área en la que se produce el paso libre, sin ningún roce ni rebote, definida por el
área en la que puede quedar el centro de la partícula y pasar libremente, y el área total de la
malla incluido la parte proporcional del hilo4.
La expresión, para un único salto, viene da-
da por la relación entre el área de paso libre y
el área total.
2
( a " d )
Pr ob(1) = 2
( a + b)

Esta expresión se puede transformar y es-

cribir en la forma:
( a "  d )
2
 a
2 $ (a "  d ) 2 '  $   a 2 ' 
Pr ob(1) = 2
 # 2
= & 
2 )#  &  2 ) 
( a + b) a %  a (  % (a + b) ( 

El primer factor representa la proporción del

área útil de paso, función del tamaño de la partí-
  cula, respecto a la dimensión de paso de la malla
(tamaño de corte) y el segundo factor representa
la proporción del área libre respecto al área total
 de la malla, la superficie útil de cribado.
La probabilidad de paso, o de ser cribado, pa-
ra un grano de tamaño d < a cuando se dan un número “n” de rebotes encima de la criba, será,
considerando las definiciones siguientes:
Prob(1): Probabilidad de pasar en un salto.
Prob(0) = 1 – Prob(1); Probabilidad de no pasar en un salto.
[Prob(0)]n = [1 – Prob(1)]n; Probabilidad de no pasar en “n” rebotes.
Considerando que la probabilidad de paso más la probabilidad de no paso es igual a la uni-
dad, se obtiene por diferencia que la probabilidad de paso de una partícula de tamaño “d” me-
nor que “a”, tamaño de abertura de malla cuadrada, para el total de n rebotes encima de la cri-
ba viene dado por la expresión general:
Prob(n) = 1 – [1 – Prob(1)]n y formulada en términos de parámetros de criba y partícula es:
n
*  #   ( a "  d ) 2 &  #   a 2 & - 
Pr ob( n ) = 1 " +  " % 
 1 2 ()  %  2 ( 
. 
,  $  a '  $ ( a + b) ' / 
La expresión no considera la interrelación entre partículas ni otros factores presentes en el
proceso de cribado, pero permite deducir propiedades que se demuestran importantes en el fun-
cionamiento de una criba.

3
 Cuando en un equipo industrial se da este efecto hay que considerar la posibilidad de una rotura de malla o defecto en el equipo.
4
 No se consideran otras sujeciones de la malla ni refuerzos estructurales que producen disminución del área útil de cribado.  

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 Del estudio se puede determinar que los granos de dimensión inferior a la mitad de la malla
pasan en cuanto caen sobre la criba y prácticamente no interfieren en el cálculo de la capaci-
dad de cribado siempre que su proporción no sea muy elevada. Este efecto hace que en los
cálculos de la capacidad de una criba se considere los tamaños cuya proporción está entre
0,5"# y 1"#.

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De igual manera se identifica que los granos en el entorno de 0,5 "# y 1,5"# interfieren nota-
blemente en el cribado, los inferiores al tamaño de malla están afectados por el efecto probabi-
lístico de pasar o no pasar y afectan al tamaño y dimensión de la criba, interviene de forma im-
portante en el cálculo del tamaño de criba para el cálculo de la capacidad, y los tamaños entre
1"# y 1,5"# producen o tienen tendencia a la obstrucción de la malla por cegamiento por lo que
se deben prever métodos que faciliten el desatasco, (vibraciones y oscilaciones de la criba, tra-
bajo en húmedo si es posible, diseños específicos, etc.).
Los movimientos de la criba, oscilaciones, provocan una cierta segregación de los granos
de tal forma que los granos gruesos tienen tendencia a subir a la superficie y los granos finos
se cuelan más fácilmente por los huecos dejados (intersticios) y acceden a la criba mientras
que los mayores circulan por la parte superior de la carga.
Los granos en el entorno de 0,5 "# y 1,5"# se denominan tamaños críticos, inferiores y supe-
riores respectivamente, y afectan de forma importante al cribado y al tamaño de la criba nece-
saria, por los efectos ya indicados.
 Al disminuir
dismin uir el tamañ
tamañoo de corte el diámetro del hilo adquiere importanci
importanciaa en tanto que di
dismi-
smi-
nuye la probabilidad de ser cribado correctamente un determinado grano y este efecto aumento
rápidamente a medida que disminuye el tamaño de corte. Esta característica, limitada por la
necesidad resistente de los hilos que forman la malla, hace prohibitiva la efectividad de las cri-
bas para tamaños inferiores a las 200 micras.
En el cribado por vía directa se tratan, tanto en seco como en húmedo, tamaños hasta 0,5
mm (0,1 ó 0,2 mm en casos particulares) y en el cribado por vía indirecta5 (clasificación) se tra-
tan tamaños entre 1 ó 2 mm y algunas micras.

9.1.4.1. Forma de las aberturas  

La malla de referencia habitual es la malla cuadrada de lado “a”, y se relacionan otras for-
 mas utilizadas con la capacidad y calidad de cribado correspondiente a este diseño y así se
puede dar la referencia indicada en la tabla siguiente.

Forma de la Longitud Relación Tamaño

malla principal mm/  m # de corte # Calidad de cribado
Cuadrada a (lado) a=a a Normal
Circular d (diámetro) d = 1,25"a a Buena
b (lado menor) Calidad menor
Rectangular b=a 1,1"a
c>b Menor cegamiento
b=a
Rectangular 1,1"a Caudal tratado doble
c = 6"a
Lado a Menor obturación de malla
Criba inclinada a’ = a"cos(!) a"cos(!)
 Ángulo !  (cegamiento)

Tabla 9.5. Relación de formas de malla que dan una separación equivalente.

La capacidad de las cribas, tal como ya se ha indicado, disminuye muy rápidamente con el
tamaño de malla y así para tamaños inferiores a 0,5 mm aparecen problemas aunque existen
mAllas comerciales hasta el tamaño de 0,1-0,2 mm (150 /µm).
Las diferentes formas de las mallas modifican el tamaño de corte con respecto a la abertura
pero aportan otras propiedades al cribado como puede ser la mayor dificultad para el cega-
miento de los pasos que se da en las mallas rectangulares, o la mayor precisión en el cribado
de las mallas circulares o el aumento de caudal tratado para las mallas de aberturas alargad
alargadas
as
en una de las direcciones.

5
 En el cribado por vía indirecta intervienen, además del tamaño, otras propiedades como la densidad y la forma de los granos.

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9.1.5. Clasificación directa, cribas fijas y móviles 

directa,
Las cribas producen la clasificación de los granos por tamaño en base a una limitación geo-
métrica del tamaño de malla y a la dimensión del grano que puede pasar o no por la abertura
de paso.
La probabilidad de paso de un grano determinado por una abertura mayor que la dimensión
del grano se puede estudiar en diferentes supuestos, mediante la teoría de probabilidades y así
considerar que esta probabilidad de ser cribado como menor depende de las dimensiones rela-
tivas del grano con luz de malla, del número de granos por unidad de superficie, del área útil de
la superficie de la criba, del número de oportunidades que un grano tenga a lo largo de la criba,
etc., y del estudio riguroso se desprende conclusiones de interés para las instalaciones y los
equipos entre las que se pueden resaltar:
• La probabilidad de ser cribado correctamente aumenta rápidamente con el número de
oportunidades repetitivas que tenga un grano para pasar por la malla.
• La probabilid
probabilidad
ad disminuye con la aproximación del tamaño del grano a la luz de malla.
• cribado
La formayadeque
lostodas
granos,
las cúbica, alargado,
dimensiones puntiforme,
no ofrecen etc., oportunidad
la misma afecta a la probabilidad
de paso. de ser
• La sobrealimentación o alimentación en una capa de grosor varias veces el tamaño de
grano a cribar, disminuye la probabilidad de ser cribado para un grano colocado en la par-
te superior ya que hasta avanzada la criba y disminuido este espesor por el cribado de
los granos menores no están otros granos en condición de ser cribado, disminuye el nú-
mero de oportunidades por rebote que tienen algunos granos dentro del conjunto.
• La humedad de los granos para valores entre 3% y 10% hace que los materiales sean cri-
bados con dificultad, especialmente si existen arcillas o elementos con capacidad adhe-
rente. Para materiales con humedad alta hay que considerar el cribado en húmedo ya
que de lo contrario se obstruyen las mallas fácilmente. La cantidad de agua a utilizar, el
 número de boquillas y su disposición se debe calcular y adaptar a cada uso. La disposi-
ción de mallas alargadas facilita el cribado de materiales húmedos hasta un nivel limitado
de humedad.

De las premisas anteriores se pueden deducir consecuencias prácticas tales como:

• Hay que dar muchas oportunidades a un grano para que pase por un orificio de tamaño
mayor que su propia dimensión. Luego las cribas de agitación o vibrantes que hacen sal-
tar los granos y que caigan una y otra vez sobre la criba son más eficiente
eficientes,
s, tienen mejor
perfección de corte, que los equipos de tipo estático.
• Los granos de dimensiones próximas al tamaño de corte, entre 0,5 y la luz de malla (ta-
maños críticos inferiores) son difíciles de cribar. Estos granos de alguna forma, van a
controlar el cribado ya que los granos pequeños con relación a la dimensión de cribado
pasarán con facilidad bien entre los granos mayores, bien por los orificios.
• La capacidad de carga o el número de filas superpuestas de grano que existan en la ali-
mentación será también importante ya que hasta que un grano no entre en contacto con
la criba no tiene posibilidad de ser cribado. El número de veces que el flujo de la alimen-
tación contenga al grano medio a cribar será, igualmente un parámetro de importancia a
controlar. Sobre este punto se recomienda que al menos en salida de criba el tamaño en
altura del caudal
• Igualmente, no rebase
los tamaños el tamaño
superiore
superiores medio
s pero delrango
en el granode
a cribar.
la luz de malla y 1,5 veces la luz
da malla (tamaños críticos superiores), y según la forma preferente (alargados, planos,
cúbicos, etc.), tienen tendencia a taponar, encajarse en los orificios de la criba, disminu-
yendo la sección útil de paso y restando oportunidades de paso para los granos de tama-
ños inferiores.

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• La vibración favorece igualmente el desatascado de los orificios, bien forzando el paso de

los granos críticos, bien por desatascado por efecto de las vibraciones, saltos y golpes
entre los granos. En determinadas operaciones de cribado se puede disponer, normal-
mente en la parte inferior de la criba, de elementos o lechos de bolas que por el efecto de
la vibración (saltos) golpean a los granos atascados produciendo su salida del orificio.
• En las cribas no vibratorias, para disminuir el efecto de atascamiento se disponen los ele-
mentos de la criba o parrilla de forma adecuadas (Aumentando la sección de paso en el
sentido de la dirección del flujo).
• La sobrealimentación, o alimentación en capa gruesa, de grosor varias veces el tamaño
de grano, disminuye la de paso para un grano dado y en consecuencia empeora la efi-
ciencia de la criba.
• La subalimentación, por un efecto de rebote excesivo, avance en cada salto de una longi-
tud excesiva, produce igualmente un cribado ineficiente.
De lo anterior se deduce la multiplicidad de factores y parámetros que afectan a la opera-
ción de cribado y que han de considerarse en el cálculo de las cribas. Los equipos se dividen
formalmente en cribas fijas y cribas móviles y los sistemas del cálculo de la capacidad de criba-
do contemplan un número importante de parámetros dentro de los descritos anteriormente.

9.1.5.1. Clasificación directa con cribas fijas 

1. Parrillas.  Se emplean en clasificaciones gruesas y muy gruesas, de más de 60 mm. La
clasificación realizada es inexacta pero suficiente normalmente. Suelen estar formadas
por barrotes divergentes en el sentido de la marcha de la carga, para evitar que se en-
cajen las partículas y el sentido vertical suele ser de abertura creciente para facilitar la
descarga de los pasantes. Se les suele dotar de una cierta inclinación para el avance
del material.
 a1

a1 a2

a2
Figura 9.3. Criba de barrotes longitudinales.

Las barras, normalmente, son de acero aunque para tamaños muy gruesos y abrasivos
se pueden construir de fundición de acero al manganeso. En ocasiones y según disponibi-
lidad se pueden usar carriles de vía en posición invertida.
Una variante lo constituye la disposición de cuerdas de acero resistente de 1 mm de diáme-
tro dispuestos en forma de “cuerdas de piano” y que se utilizan para tamaños de 1,5 mm a
3 mm. La vibración de los alambres durante el trabajo constituye un sistema efectivo antia-
tasco.

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Figura 9.4. Disposición de parrilla fija tipo Grizzly, Figura 9.5. Rejilla circular para tratamiento
previa a trituradora, en la mina de Potosí. de pulpa.

2. Rejillas. Se emplean para clasificaciones entre 1 y 4 mm (pueden diseñarse para 0,1 mm)
y trabajan normalmente en húmedo. La rejilla puede ser curva o plana.
Las rejillas curvas tienen forma cilíndrica y se cuelan las partículas menores que la mi-
tad de la luz, espacio entre barrotes. Los barrotes se disponen transversales al flujo de
la alimentación y suelen diseñarse con forma de tronco de pirámide para evitar el atora-
 miento. Por la forma de trabajo el barrote sufre un desgaste mayor en la arista que se
opone directamente al flujo por lo que se diseñan de tipo reversible, para trabajar por las
dos caras. Los barrotes pueden ser cambiados de posición y girados 180º para oponer
la arista contraria.

Figura 9.6. Principio de funcionamiento. La

alimentación,
curvatura por layparte
de la rejilla superior, tienen
las partículas sigue la
una Figura 9.7. La forma de trabajo es en húmedo
y se considera, normalmente, que clasifican al
componente centrífuga contra la misma. El corte 50% de la luz entre barrotes.
depende del radio de curvatura.

Las rejillas planas trabajan con una cierta inclinación y el tamaño de paso depende de
esta inclinación. La abertura es proporcional a la distancia entre barrotes multiplicada
por el coseno del ángulo de inclinación de la criba.

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3. Chapa perforada. Se consideran una variante de los barrotes cuando se clasifican tama-
ños menores. Están constituidas por una chapa perforada unida a un marco y se mon-
tan con una cierta inclinación. Tienen un límite en el tamaño de corte ya que por ser es-
táticas, faltas de movimiento que favorece el desatascado, se ciegan con cierta facilidad
en tamaños pequeños. Son de uso ocasional y están sometidas las chapas a cierto des-
gaste por el deslizamiento del material. La precisión del corte es mala.

9.1.5.2. Clasificación directa, Cribas móviles

Dentro de este grupo se pueden considerar los subgrupos siguientes:
movimiento lento. Formadas por barrotes, cadenas o discos, son poco utiliza-
1.  Cribas de movimiento
das como cribado propiamente dicho pero tiene una utilidad de alimentación a los equi-
pos eliminando del circuito aquellos tamaños que ya cumplen determinada criterio de ta-
maño, son menores que un tamaño dado (ya están fragmentados al tamaño adecuado y
no interesa sobrefragmentar por coste) o bien rebasa el tamaño admisible en el equipo
que debe recibirlos y no deben entrar, para evitar atascos y paradas de la máquina.
 Figura 9.8. Parrilla tipo Ross (barrotes). Figura 9.9. Trómel clasificador, v # 0,3"vcrítica (giratorio).

La  parrilla tipo Ross se utiliza en el precribado y alimentación a trituradoras que trabajan

con tamaños grandes. Es un transportador de cadenas que realiza una misión de trans-
porte y alimentación a una trituradora a la vez que realiza una eliminación de los tama-
ños menores, que ya tienen un tamaño adecuado. Tiene un sistema de barras montadas
por parejas, con uno de los lados pivotantes, de tal forma que retienen encima los tama-
ños mayores y dejan pasar entre ellas los menores. Estos tamaños menores pasan con
facilidad por la parte inferior ya que las barras pivotan y dejan un espacio doble del supe-
rior. El sistema es robusto y facilita el desatascado en su movimiento.
Los sistemas tipo rodillos de disco disponen de una serie de rodillos, provistos de resal-
tes regularmente espaciados,
espaciados, y que giran todos los rodillos en el mismo sentido. Despla-
zan el material sobre ellos. Los materiales que son capaces de pasar entre los rodillos y
los resaltes son “cribados” y el resto transportado
transportadoss al triturador. El efecto de movimiento
hace de eficaz desatacador.
2)  Trómeles. Tienen un movimiento giratorio. Están constituidas por un cilindro cuya envol-
vente está perforada. Se alimentan por un extremo y por la parte cilíndrica, cuerpo del
cilindro perforado, salen los finos y por el otro extremo los gruesos o rechazo. Existen
modelos con tamaños de perforación diferente a medida que se avanza en el sentido de
la descarga y clasifican en más de dos tamaños.

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No es una máquina muy perfecta y se producen atascos de las perforaciones. Por su

colocación geométrica pueden ser del tipo troncocónico o estar montados en posición
inclinada para favorecer el avance del material a cribar. No dan cortes muy perfectos.
Son equipos, normalmente, económicos pero son voluminosos y de poca capacidad. Se
utilizan por ejemplo para la clasificación de arenas de fundición.
Estos equipos en su movimiento criban el mineral y los elementos atascados, por el
efecto de vibración que acompaña a todo elemento giratorio y por la fuerza de la grave-
dad cuando esta en la parte superior, se desatascan.
Una aplicación de este tipo de equipo es su acoplamiento a la salida de un molino para
retener los elementos molturadores o piezas desgastadas de los elementos metálicos.
Normalmente van acoplados solidariamente con el molino o constituyen una pieza del
mismo.
3)  Cribas de sacudidas o cribas de choque . Actualmente con baja utilización, las hay de
dos tipos principales, de resonancia y tipo Raetter.
Las cribas de sacudidas trabajan a baja frecuencia, de 500 a 1.000 r.p.m. El cajón, nor-
malmente suspendido, apoyado en muelles o ballestas se acciona por un mecanismo
de biela manivela y la dirección del movimiento es inclinada con respecto a la superficie
de cribado. Este tipo de elemento transmite las vibraciones de esta frecuencia a la es-
tructura del edificio.
 Figura 9.10. Esquema de una criba de resonancia.

Las cribas de resonancia  son una variante moderna de las de sacudidas que evita la
transmisión de vibraciones y tiene menor consumo. La criba está unida al bastidor me-
diante un sistema elástico (placas de flexión con muelles o ballestas) y está accionada
mediante una excéntrica unida entre bastidor y criba. El bastidor está anclado al suelo a
través de un sistema elástico, soportes de muelle o de caucho.
El principio de funcionamiento consiste en una criba y un bastidor diseñados de tal for-
ma que la criba más su carga tiene la misma frecuencia de resonancia que el bastidor,
pero se modifica el desplazamiento posible de cada elemento haciendo que el bastidor
sea más pesado y de menor movimiento y la criba más ligera y mayor desplazamiento.
Se utiliza el principio del momento activo igual al momento reactivo para su funciona-
miento y regulación.
Estas cribas tienen la dificultad de su descompensación ya que con carga no regular,
aumento de la masa, se descompensan y pueden salir de la condición de resonancia,
pierden su movimiento y cesa su acción de cribar. Son equipos de uso frecuente en la
tecnología del carbón ya que su consumo energético es muy reducido.
4) Cribas de movimiento circular . En estos equipos, la criba gira en forma de círculo con
respecto a un punto y hace que las partículas describan un movimiento de espiral (tipo
muelle). El movimiento facilita el avance y produce, aumenta, la posibilidad de que un
grano menor, por el aumento de los saltos, sea cribado favorablemente.

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Estos modelos se montan, normalmente, inclinadas ya que el movimiento circular no fa-

cilita en principio el avance, y se instalan con muelles para evitar la transmisión de vi-
braciones a la estructura. Admiten por su funcionamiento trabajar con más de una su-
perficie de cribado, multipisos, por lo que producen varios cortes.
Las cribas de pisos múltiples tienen un aprovechamiento de las telas que disminuye a me-
dida que el piso es inferior por lo que las sucesivas telas deben afectarse durante el cálcu-
lo de un coeficiente reductor del espacio útil. El material del piso dos debe pasar previa-
mente por el uno por lo que existe por diseño una pérdida de superficie útil que según los
diferentes métodos de cálculo se identifica con valores tipo de 1 - 0,9 - 0,8 - 0,7.
Existen dos tecnologías para producir el movimiento que se denominan:
• Cribas de dos cojinetes ó criba de masas descompensadas . Constan de un cajón de
criba atravesado por un eje montado sobre cojinetes (dos, uno a cada lado) al que va
unido un volante con masas descompensadas que al girar producen un movimiento vi-
bratorio circular con una frecuencia igual a la velocidad de giro y una amplitud propor-
cional a las masas. Normalmente, no siempre, el eje pasa por el centro de la criba. Es-
tas cribas son regulables fácilmente por lo que se ajustan bien a las condiciones nece-
sarias de cribado.
- Inclinación, normalmente entre 15º y 20 º. 
- Frecuencia de vibración, entre 800 1.000 r.p.m. Se modifica variando la velocidad del
motor o la polea de accionamiento para un mismo m motor.
otor.
- Amplitud, Mediante la adición o supresión de masas en el volante.
- Sentido de rotación, Modificando el sentido de rotación del eje por variación del senti-
do de rotación del motor 6. Normalmente se usa el sentido de giro en la misma direc-
ción del movimiento sobre la criba, pero modificando esto, sentido inverso, se mejora
la eficacia o rendimiento de cribado, sistema contrarrotación, que retrasa el desplaza-
 miento del material sobre la criba.
- La acumulación de material sobre la criba, material pegajoso, aumenta la masa y se
descompensa el movimiento, se reduce la amplitud de la vibración y esto aumenta a
su vez el cegamiento de la malla. Se produce una bja eficiencia de cribado.
- Por su funcionamiento tiene un punto débil, en la unión mecánica del elemento osci-
lante a la criba que debe ser reforzado mecánicamente y de alguna manera limitar su
tamaño al entorno de los 2 metros de ancho.
- Los cribados gruesos precisan baja velocidad y amplitud grande y los finos requieren
 pequeña amplitud frec uencia.  
ampl itud y alta frecuencia.

Figura 9.11. Criba de 2 cojinetes. Figura 9.12. Criba de 4 cojinetes.

6
 En un motor trifásico cambiando la conexión de dos fase se cambia el sentido de rotación del motor. Normalmente
R, S, T, da giro directo y R, T, S ó S, R, T da gira inverso.

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• Cribas de cuatro cojinetes.  El elemento base lo constituye un eje excéntrico sobre el

que va montado la criba. El eje, excéntrico para la criba, gira sobre dos cojinetes cen-
trado que van en el bastidor externo o de apoyo. El conjunto criba bastidor se monta
sobre apoyos elásticos, de caucho normalmente o de muelles. Este sistema tiene ven-
tajas e inconvenientes frente al anterior entre los que podemos enumerar. 
- La amplitud no se puede modificar fácilmente. Modificar la amplitud supone cambiar el eje
que es el elemento que en su giro produce la vibración por la excéntrica que incorpora.

 Apoyo de
la criba

 Apoyo
bastidoren el

- Tiene la ventaja de que la amplitud es constante y no está influenciada por la carga ni

por la acumulación posible de elementos adherentes.
• Una variante   de las cribas de cuatro cojinetes lo constituyen las cribas con un meca-
nismo de actuación doble, normalmente montado encima de la criba. Cada mecanismo
actúa sobre un lado de la criba, con motor independiente pero sincronizado mediante
un eje de sincronización. Esta disposición permite hacer cribas más anchas de 3 me-
tros o incluso mayores.
 - Este tipo de cribas trabaja con inclinaciones de unos 20º y pueden ser muy largas de
hasta 20 ó 30 metros cuadrados por piso.

5) Cribas vibrantes. Son los equipos de mayor importancia en el cribado y han sustituido a
otros modelos y sistemas, ofrecen las ventajas siguientes:
• Gran capacidad por metro cuadrado.
• Mayor eficiencia. Cada movimiento o vibración es una oportunidad que tiene un grano
de pasar o no por la malla
m alla calibrada.
• Menor espacio ocupado.
• Mayor ampo de aplicación, (de 0,5 m a 40 mm).
• Los tamaños comprendidos entre 0,5*Dm (Dm: tamaño de malla o tamaño de corte) y
1,5*Dm se denominan tamaños críticos inferiores y superiores respectivamente.
respectivamente. Estos
tamaños son los que producen problemas en el cribado bien por que no pasan siendo
menores que el tamaño de paso o por atasco de los huecos por atranque de granos al-
go mayores pero no claramente mayores.

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Este tipo de cribas, según el tipo de movimiento, se pueden clasificar en los grupos si-
guientes:
a) De choque, descritas anteriormente.
b) De movimiento circular, ya descritas.
c)  De movimiento rectilín
rectilíneo
eo o elíptico.
Los dos últimos grupos, de movimiento circular y de movimiento rectilíneo o elíptico se
denominan vibrotamices (cribas de movimiento vibrante rápido) con la forma del movi-
miento indicado.
El movimiento de vibración se produce mediante sistemas o dispositivos mecánicos o
electromagnéticos. Cuando la dirección de la vibración es inclinada y en el sentido del
avance del material, existe una componente del movimiento que favorece el desplaza-
miento de la carga, pero si la dirección es perpendicular a la superficie de cribado o con
muy poco ángulo, se debe disponer la criba inclinada para favorecer el desplazamiento.
Las cribas de movimiento circular  (b)
 (b) están compues-
tas por al
dicular unplano
solo de
eje.laElcriba
movimiento
y puede circular es perpen-
ser de tipo:
F = Flow (en contra de las agujas del reloj): a favor
de la dirección del material.
C = Counter flow (a favor de las agujas del reloj): en
sentido contrario de la marcha del material.
 Las cribas de movimiento rectilíneo o elíptico (c)
son horizontales y tienen dos ejes rotando. Los
ejes están dotados de una masa excéntrica. Ca-
da eje tiene una masa excéntrica y cuando dichas
masas están
de la criba dedesfasadas
tipo elíptico.45º danmasas
Si las un movimiento
excéntri-
cas están desfasadas 180º, el movimiento que se
produce es lineal (rectilíneo).
El plano del movimiento es perpendicular al plano
de la criba. El recorrido que hace el cajón de la cri-
ba se denomina carrera (s) y la mitad de la carrera
se denomina amplitud del movimiento (a). La ca-
rrera suele estar comprendida entre 2 y 12 m (más
normalmente entre 8 y 10 mm) según las aplica-
ciones o funciones de la criba.
El sistema más utilizado para cribas de cierto ta-
maño, mediana o grande, es un dispositivo mecá-
nico de dos ejes con masas compensadas entre
ejes pero descompensadas en el movimiento de
giro en su propio eje, y que giran en sentidos
opuestos. El desequilibrio se compensa en todas
las direcciones menos en una y entonces se pro-
duce una vibración rectilínea, si el movimiento es
descompensado en más de una dirección se pro-
ducen movimientos en forma de diente de sierra o
elípticos.
Figura 9.13. Esquema de un vibrador
mecánico lineal.

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Cuando
ben estarelinclinadas
mecanismo o se
en utiliza para ambos
caso contrario efectos,
disponer un cribado
mecanismoy transporte, las cribas de-
con un coeficiente de
vibración elevado, de 6 veces la gravitación para lograr el efecto de transporte. La incli-
nación dada a la vibración (no a la criba) es de unos 40º ó 45º con respecto a la superfi-
cie de cribado.
Estas cribas no pierden altura por lo mencio-
nado anteriormente y permiten su disposición
en serie de tal forma que la descarga de una
alimenta a la siguiente y permite disposicio-
nes como la de la figura, en forma de línea
casi continua.
Esta disposición horizontal, además de favo-
recer un cribado más eficiente, es favorable
para aplicaciones del tipo agotado, elimina-
ción del agua que acompaña al minera como
consecuencia de los lavados y ayudas al cri- Figura 9.14. Esquema de una criba tipo
“banana”.
bado en los procesos anteriores.
Una variante de la antes indicado lo constituye las cribas de tres tramos denominadas
“banana” ya que cada tramo tiene una inclinación diferente. En esta disposición en con-
tínuo, en el extremo de la alimentación el ángulo de la criba es de unos 25º a 40º y el
material avanza a unos 3-4 m/s; En la zona central la inclinación es de unos 15º a 20º y
el material avanza a unos 1-1,5 m/s y en la zona final de descarga, que puede ser de
15º a horizontal, el material avanza a unos 0,5-0,8 m/s. Esta disposición permite al prin-
cipio un avance rápido del cribado y al final, para mejorar la eficiencia y permitir el paso
de los tamaños críticos se disminuye la velocidad de paso.
 Las cribas vibrantes son de uso generalizado en minería y actualmente en la fabricación de
áridos. Para tamaños grandes (que pueden llegar hasta los 5 metros de ancho y 10 ó 12 m
de largo) se usan vibradores mecánicos y para tamaños pequeños se utilizan vibradores
eléctricos con pequeños motores en cada lado de la criba que hacen el mismo efecto.
Para aplicaciones típicas de agotado, eliminar la mayor cantidad posible de agua, sé
dispone la criba con inclinación contraria al desplazamiento y así el avance es muy lento
y permite el efecto deseado de eliminar el máximo de agua posible.
Los accionamientos de tipo electromecánico, para cribas de tamaño contenido, peque-
ñas, son de dos tipos, aquellos que vibran directamente el tamiza, modelo “Hummer” y
los que actúa directamente sobre la estructura de la criba.

Figura 9.15. Accionamiento sobre el tamiz, Tipo Figura 9.16. Accionamiento electromagnético

elect romagnético
Hummer. sobre estructura.

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Estos
ten elementospor
variaciones, pueden trabajar de
modificación conlaaltas frecuencias
frecuencia de vibración,
del mecanismo, con3000 rpm ySon
facilidad. permi-
fá-
ciles de mantenimiento ya que no existen mecanismos rotantes ni elementos (masas)
en movimiento para producir la vibración, la estructura es menor.
6) Criba de fuelle. Compuesta por una tele de poliuretano fle-
xible, en la cual los barrotes se separan y se juntan ha-
ciendo un manteo de las partículas. Se utiliza para criba-
dos en seco con humedades críticas del 8% al 12%. El prin-
cipio es el indicado en la figura.
7) Criba Morgensen. Está formada por varios pisos, 5 ó 6 pisos cortos con aberturas dife-
rentes. Su clasificación no es buena pero es muy rápida. Igual que las anteriores de fue-
lle, se utilizan para cribados en seco con humedad crítica del 8% al 12 %.
7
 Artículo
 Artí técnico . Morgensen desarrolló una fórmula
culo técnico
para determinar la probabilidad de que una partícula pa-
se a través de la malla de una criba. Esta probabilidad
dependía del tamaño de la partícula, de la apertura de
mallas y del diámetro de hilo de las mallas, la cual mos-
tró que las partículas críticas, con tamaños próximos a la
apertura de las mallas, estorbaban el proceso de cribado
considerablemente. Sin embargo, no fue sino hasta va-
rios años más tarde que se dio cuenta que, a pesar de
que las partículas fueran más pequeñas que la apertura
de malla, la probabilidad de su paso a través de la malla
podría ser la base de la determinación de la apertura de
mallas en función del tamaño de las partículas y del diá-
 metro de los hilos de mallas.
La criba MOGENSEN fue concebida como una conse-
cuencia lógica de esta probabilidad aplicada a cada pi-
so de las cribas con varias mallas superpuestas. En la
fase inicial, con el fin de lograr suficiente precisión de Figura 9.17. Criba tipo Mogensen.
cribado, estas diferencias en la probabilidad de paso tu-
vieron que ser estudiada sistemáticamente por lo que se desarrollaron máquinas de varios pisos
donde las influencias de parámetros como la longitud de la tela, el número de pisos, la inclinación de
la criba, etc. fueron estudiadas. Formadas por 5 ó 6 pisos con inclinaciones progresivas y un ancho
de 0,33 ó 0,5 m. Para obtener una vibración lineal se usaron vibradores magnéticos o conjuntos de
2 masas excéntricas rotativas. La adopción de una criba con varios pisos de mallas con apertura re-
lativamente importante permitió solucionar ciertos problemas hasta entonces absolutamente imposi-
bles de resolver tales como el cribado de arcilla húmeda a 0,45 mm (0,018 in) sin cegamiento.
Principio de funcionamiento de la criba Mogensen. El proceso de separación en una criba conven-
cional es más o menos horizontal y relativamente lento,
lento, y al principio del cribado las partículas más
pequeñas (con la más alta probabilidad de pasar) son eliminadas. Sobre la malla de la criba se for-
ma un lecho de partículas, el cual se hace gradualmente más rico en partículas gruesas a medida
que se prolonga el tiempo de permanencia encima de la malla. En la criba MOGENSEN, sin em-
bargo, el proceso de separación es vertical y rápido y las partículas mayores son eliminadas al
principio del proceso.
Todas las partículas se mueven aisladamente en el proceso y son separadas de acuerdo con su
posibilidad de pasar, es decir, en función de la relación entre la dimensión geométrica de la partícu-
la y la apertura de mallas
m allas puede ser más de dos veces el tamaño de separación deseada deseada.. La capa-
cidad de cribado es mayor y las posibilidades
posibilidades de cegamiento son muy reducidas. Además, la criba
MOGENSEN también tiene otras características como su diseño compacto, alto rendimiento espe-
cífico, bajo consumo de energía y mantenimiento reducido. Estas son las razones por las cuales
las cribas de varios pisos que aplican el principio de probabilidades de paso de partículas a través
de malla ancha tienen éxito en la práctica.  

7
 Revista Rocas y Minerales, gentileza de GOSAG. D. Frederik MOGENSEN (1904-1978). Doctorado en Tecnología
Mineral (1939). Profesor de sistemas de preparación de minerales en la Universidad Técnica de Helsinki-Finlandia.

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Tromel giratorio horizontal, trabaja en se-

co o húmedo y puede clasificar, normal-
mente, hasta 40 micras.

Tromel giratorio vertical. Dispone de pla-

tos horizontales giratorios que retienen
por tamaño por
radialmente, y desplazan las partículas
la fuerza centrífuga, a la
salida. Puede tener un efecto de vibra-
ción por la disposición de masas excén-
tricas.
 Criba vibratoria de barrotes sobre sopor-
tes elásticos de caucho.

Criba, marca Rhewum, de tamiz vibrato-

rio, agitación directa de las mallas. La es-
tructura es fija. Se puede adaptar estanca
100% al polvo.

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Información del fabricante

Tamizador Van Aarsen produce tres cortes, cuatro elementos clasi-
ficados. Tiene una capacidad máxima de 30 t/h. Montado sobre re-
sortes helicoidales. Dos motores vibrantes excéntricos, montados
en una estructura transversal situada debajo de la placa de alimen-
tación, generan las vibraciones necesarias para el proceso de tami-
zado.
El movimiento horizontal del producto en el tamizador queda garan-
tizado por la disposición inclinada de los tejidos de criba y por el mo-
m o-
vimiento vertical del tamizador.
Dentro del equipo hay montados, uno encima de otro, dos tejidos
de criba y en la salida hay situado un tercero.
El tamizador Van Aarsen no produce emisiones de polvo, garanti-
zando así un entorno exento de polvo.

VZ800x2000   TRZ1500-1   TRZ1500-2   TRZ1500-3  

Peso  Kg  500 1.500 1.500 1.500
Potencia del motor   Kw  1,1 2 x 1,8 2 x 1,8 2 x 1,8
Velocidad a 50 Hz.   r.p.m.  1.500 1.500 1.500 1.500
Velocidad a 60 Hz.   r.p.m.  1.800 1.800 1.800 1.800
Capacidad   t/h  1-15 10-30 10-30 10-30
Perforación de criba 
Gránulos Ø 3-5 mm.   mm  2,5 x 60
 Gránulos Ø 6 7 mm.   mm  5,0 x 20

Figura 9.18. Mecanismo de vibración, admite el montaje de las co-

rreas del motor a ambos lados, incluso acoplamiento directo susti-
tuyendo la polea por engranaje.
Dispone de dos masas excéntricas que se pueden regular los án-
gulos de desfase para modificar el tipo de movimiento de la criba,
circular (ambas masas giran en el mismo ángulo) o vibratorio osci-
lante sobre un eje predeterminado (las masas se oponen 180º) y
se monta en la criba con el ángulo determinado.
Con dos ejes rotores desbalanceados, separados en ambos lados
de la criba, se consigue movimiento elíptico o lineal tipo diente de
sierra.

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Cribas vibratorias de dos telas con y sin

sistema de riego. Sistema de 4 apoyos y
excéntrica central.

Criba de vibraciones, con sistema de vi-

bración superior mediante masas desba-
lanceadas. Se observan las masas excén-
tricas en la parte superior. Las masas ac-
túan sobre cada lado de la criba y dispone
de un eje de sincronización.
 Criba vibratoria, mediante sistemas de fre-
cuencia variable, fácil de modificar en car-
ga. Se observan los refuerzos laterales de
protección antidesgaste y los refuerzos para
aumentar la resistencia mecánica del con-
 junto.

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Esquema tipo de una criba de tres es-

calones, cuatro productos. Cuatro so-
portes, disposición inclinada y sistema
de vibración central.

Criba para finos de dos mallas, tres

clasificados,
clasificados, y con disposición de riego
de agua.
 Criba vibratoria para trabajo severo de
dos cortes. Barrotes y malla inferior.

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9.1.6. Superficies o ttelas

elas de cribado
Las superficies de cribado se pueden diferenciar por los concepto siguientes:
A) Por material del que están fabricadas:
a1.  Acero. De acero de diferentes clases, incluso inoxidables para aplicaciones antico-
rrosión. Los materiales normales en minería son aceros aleados al manganeso o
del tipo Ni-Hard8.
a2.  Goma (caucho). Estas superficies orgánicas, abocardadas de formas varias, tienen
aplicación, fundamentalmente, en tamizados finos ya que tienen poca resistencia al
desgaste (abrasión). Tiene la ventaja de que los orificios son elásticos luego tienen fa-
cilidad para el desatascado por la elasticidad.
a3. Poliuretano, etc.
B) Por la forma de las aberturas:
b1.  Cuadrada (tipo n
normal).
ormal).
b2. Rectangular.
b3.  Olas en contrafase, etc.
C) Por el diseño:
c1.  Chapa perforada. Por su disposición de
huecos y elementos resistentes, tiene
mejor resistencia al desgaste, más ma-
terial, pero menos superficie útil. El área útil es menor que la correspondiente a las
mallas. Son más indicadas para trabajos más duras que las mallas de tela trenzada o
soldada.
 c2.  Tela metálica. Constituidas por hilos de alambre, debidamente aleados para el des-
gaste por abrasión. Son, normalmente, más caras que las chapas perforadas y su
cambio o reparación es más costosa. Con este tipo de sistema se puede clasificar
hasta 40 µm, pero lo normal es utilizarlos, fuera del laboratorio, entre 0,5 mm y 75 mm.
El entrelazado de los hilos y la colocación en forma superpuesta o de onda alternada
puede ayudar a la distribución de la carga.
c3. Rejilla de barrotes. De utilización en trabajos duros de clasificación, efectúan una
clasificación más tosca, menos eficiente.

Figura 9.19. Forma de las aberturas. Tipos habituales de orificios de chapa perforada.

8
 Fundiciones (carbono superior al 2%) y aleados con manganeso en menor proporción que los denominados aceros
al manganeso, pero con Ni y Cr que les da mayor resistencia a la abrasión.

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Figura 9.20. Criba de barrotes. El

diseño de la criba produce aber-
turas longitudinales de gran ex-
tensión. El tamaño de cribado o
tamaño de paso se relaciona con
la separación entre barrotes, va-
riable a medida que avanza el pro-
ducto a cribar.
Por el diseño pueden darse (pa-
sar) tamaños mayores al teórico
de corte por lo que existe una im-
perfección en el cribado.
 Figura. 9.21. Tipos de trenzado, diseño y formación de las mallas. Existen mallas tejidas y mallas soldadas.

Figura 9.22. Esquema de una malla tipo

“cuerda de arpa”.

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9.1.7. Cribas vibrantes, coe coeficiente

ficiente de intensidad d dee vibración: K
El coeficiente de intensidad de vibración, característico de las cribas vibrantes, es un coefi-
ciente adimensional que se define por la relación entre la fuerza centrífuga de las masas ex-
céntricas y el peso de la parte móvil de la criba.
K = Fc / G ; K: Coeficiente de intensidad de vibración.
Fc: Fuerza centrífuga de las masas excéntricas
excéntricas..
G: Peso de la parte móvil de la criba
criba..
Para el cálculo de este coeficiente se plantea la ecuación fundamental de la criba. Se plan-
tea la igualdad de los momentos producidos por las masas y pesos respecto al eje de giro de la
criba (del conjunto), que deben ser iguales; se definen:
- Momento activo: Correspondiente al momento de las masas excéntricas. Peso de las masas
excéntricas (P) por la distancia del Cg (Centro de gravedad de las mismas) respecto al centro
de giro y de valor: P"d; d: distancia del centro de gravedad de las masas al centro de giro.
- Momento reactivo: Peso de la parte móvil de la criba (G), por la amplitud del movimiento,
(a) de valor: G"a.
La ecuación fundamental de la criba 9 en su funcionamiento es la igualdad:
P !d = G!a (I) 
La fuerza centrífuga de las masas activas (masas excéntricas generadoras de la vibración) es:
Fc = M"v2/r
Como r = d ; v = $"r ; y M = P/g ; obtenemos la ecuación equivalente dada por:
2
K = Fc/G ; Fc = M"(v /d) ; M = P/g ; v2 = $2"d2
 K = {M"(v2/d)} / G = {(P/g)"($2"d2/d)} / G = (P"d/g)"($2/G)}
Despejando de la ecuación fundamental de la criba (I) el valor de d=G "a/P y sustituyendo,
se obtiene:
K = (P"$2/g)"(Ga/GP) = ; K = a"$2/g

El coeficiente
locidad de rotacióndeque
intensidad de vibración
se transforman así endepende de la básicas
dos variables amplitudpara
de laelvibración y de
estudio del la ve-
proceso
de cribado cuando se utilizan cribas vibrantes o de movimientos cíclicos periódicos.
Sustituyendo $ por su equivalente en r.p.m. se tiene: $ = %"n/30; luego:
K = %2"n2"a / (900"g)
Utilizando como unidad el metro y el segundo, y usando la aproximación de %2 # g se obtie-
ne la fórmula de utilidad práctica:
K = n2  a / 900
!

El valor de K está comprendido entre 2 < K < 10 normalmente. Para valores pequeños de K
las cribas tienen poca capacidad y el tamizado no es bueno.
Valores altos de K, las cribas tiene mayor capacidad, el tamizado es mejor, pero la brus-
quedad rompe más fácilmente las telas por vibración y por el mayor esfuerzo que soportan, son
sometidas a mayor número de impactos y de mayor intensidad,
intensidad, más bruscos.
Los valores más normales están entre 3 y 7.
Para los valores de n (velocidad de giro en r.p.m.) y la amplitud (a), están en relación inver-
sa, si aumentan la velocidad hay que reducir la amplitud y viceversa.

9
 Corresponde a la aplicación del principio físico de conservación de la cantidad de movimiento que en su formula-
ción sencilla, M"v = m"V, sustituyendo M = P/g y m = p/g y considerando el movimiento lineal, la velocidad, igual al
angular por el radio se tiene (P/g)"$"d = (p/g)"$"a &  P"d = p"a ; que justifica la expresión anterior de la igualdad del
momento activo con el momento reactivo.

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Figura 9.23. Frecuencias y amplitudes recomendadas para el trabajo de cernidores.

El cribado o cernido de partículas grandes requiere amplitud grande y frecuencia baja, mien-
tras que partículas pequeñas requieren amplitud pequeña y frecuencia alta. Valores prácticos de
amplitud y frecuencia para diferentes tamaños, se muestran en la figura anterior. Las amplitudes
menores originan bloqueos y una reducción de la capacidad así como de la eficiencia. En toda
operación debe existir una adecuada relación entre la amplitud (gráfico entre 0,5 mm y 50 mm) y
la frecuencia en rpm (variable entre 100 y 1.500 r.p.m.).
 9.1.8. Cálculo de la pot
potencia
encia de una criba
La potencia necesaria en el motor de una criba se obtiene por aplicación de la fórmula de
Potencia igual a par "$, y así se obtiene:
"$ = (G "g)"a"$ = G "g"a"n"%/30 ; G:
Pt = par  Peso de la parte móvil en kg.
a: Amplitud del movimiento en m.
$: Radianes por segundo.
n: r.p.m. ; g: 9,81 m/s.
Pt : Potencia en unidades adecuadas.
Pt(kW) = (G"g)"a"n"%/30/1.000 = G"a"n"g"%/30/1.000 ; sustituyendo g "%/30 # 1,0273
P t t (kW) = 1,0273!G!a!n/1.000 , P tt (kW)
  = G!a!n/973,4 ;
Expresada en C.V. será: Pt(CV) = G"a"n/716 

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9.1.9. Clasificación de las cribas según la función

Según la función que realizan, las cribas se pueden clasificar con la denominación que se ad-
 junta y los parámetros
parámetros para cada o rango
rango de trabajo son, de manera gen
generalizada.
eralizada.

Clasificación según la función

Clasificación gruesa previa a la concentración. Se pretende eli-
A Escalpadoras minar una pequeña proporción de sobretamaños (+ – 5%) en
una alimentación más fina.
Clasificación por tamaños propiamente. Se pretende el fraccio-
namiento en uno o más tamaños. En ocasiones se distingue de
B Tamizado o clasificación
mayor a menor tamaño por las denominaciones de calibrado,
cribado y tamizado.
Tamizado fino y para quitar el agua libre (desaguado) que acom-
C Tamizado agotamiento paña al material, normalmente después de un tratamiento en hú-
medo.
D Criba agotadora Eliminación del agua principalmente.
Se pretende eliminar las partículas extremadamente finas de
E Deslamado
una pulpa, principalmente arcillas.
Se pretende eliminar las partículas extremadamente finas para
F Desempolvado
operaciones en seco.
  A. Escalpadoras. Normalmente se regulan los parámetros con mucha amplitud y poca ve-
locidad.
B. Tamizado. Efectúan el cribado, tamizado, y si se quiere disminuir el tamaño de la criba

por espacio, normalmente, hay que aumentar la velocidad y disminuir la amplitud.

C. Agotamiento . Se efectúa un tamizado fino a la vez que se elimina el agua. Se recomien-
dan cribas horizontales de movimiento rectilíneo.
D. Agotadoras. Su función principal y casi única es la eliminación del agua. Se suelen utili-
zar cribas horizontales con amplitud muy pequeña y alta velocidad, o cribas inclinadas
en dirección contraria al flujo (hacia arriba).

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9.1.10. Parámetros indicadores del funcionamient

funcionamiento o de una criba
En el tratamiento de una alimentación “A” por una criba, cuyo funcionamiento es el principio
de paso o no paso por un número determinado de orificios calibrados de tamaño representativo
“m”, se definen los parámetros básicos siguientes:
m: Abertura d de
e los ori
orificios
ficios o abertura de malla expre-
sada, según el tamaño a cribar, en cm, mm ó µm.
Identifica el lado de un cuadrilátero igual al tamaño
de paso del orificio de la criba.
A: Alimentación formada p por
or una masa de partículas
de diferentes tamaños y expresada en (t ó t/h) va-
lor absoluto o caudal tratado.
P: Pasante, fracción de la alimentación cuyo tamaño es
identificado por la criba con un tamaño menor que el
de corte, expresado en unidades adecuadas.
R: Rechazo, fracción de la alimentación cuyo tamaño
es identificado por la criba con un tamaño mayor que
el de corte, expresado en unidades adecuadas.
a:  Fracción de la a alimentación
limentación cuyo tamaño es menor
que el de corte. La parte mayor que el tamaño de
corte será (1 – a). También se suele expresar en
porcentaje (%).
p: Fracción del pr producto
oducto cuyo ttamaño
amaño eess menor que
 el tamaño de corte. Mayor que (1 – p). También se
suele expresar en porcentaje (%).
r : Fracción del rechazo cuyo tamaño es menor que el
de corte. Mayor que (1 – r). También se suele ex-
presar en porcentaje (%).

9.1.10.1 Tamaños críticos

Con la denominación de tamaños críticos se identifica un conjunto de partículas dentro del
conjunto a clasificar que están en márgenes próximos a la luz de paso. Se denominan tamaños
críticos a los tamaños comprendidos entre 0,5 veces la luz de malla y 1,5 veces la luz de malla
o luz de paso.
El conjunto de granos de tamaño 0,5 y 1 veces la luz de malla son los tamaños críticos infe-
riores, que deben ser clasificados en el pasante pero que la probabilidad de paso disminuye a
medida que este conjunto aumenta, siendo un parámetro a considerar en el cribado.
El conjunto de tamaños entre 1 y 1,5 veces la luz de malla se denominan tamaños críticos
superiores y son los causantes de los atascos y cegados de las mallas, disminuyendo por este
concepto la superficie de paso útil.
Se utilizan diversos parámetros para definir la calidad de un cribado entre los que podemos
citar los siguientes:

9.1.10.2. Rendimiento en pasante, rendimiento de cribado o eficiencia

Se define el rendimiento en pasante como la proporción entre el producto que realmente a
pasado a través de la criba, de tamaño menor que “m”, con el producto que debería haber pa-
sado conforme a su granulometría.
El tamaño que
que ha pasa
pasado,
do, de ttamaño
amaño menor q
que
ue m es: P"p.
El que realmente debería haber pasado es: A"a.
Y el parámetro, rendimiento en pasante, se define por: ' = Pp / Aa.

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El valor de este parámetro está, normalmente, entre 0,75 y 0,95; el valor 1 indica un cribado
perfecto.
El parámetro de “rendimiento en pasante”   es posible definirle en función de las fracciones
a, p, y r definidos anteriormente. Es más sencillo y económico obtener estos valores que los to-
nelajes tratados. Para ello se parte de las ecuaciones aplicadas a la criba sobre la base del
mantenimiento de las masas involucradas en el proceso de cribado y así se tienen las igualda-
des siguientes:
 A = P + R ; lo
l o que entra es ig
igual
ual a lo que sal
sale.
e.
 A"a = P"p + R"r; igualdad de las masas para los tamaños inferiores a la malla de corte.
De la solución del sistema se obtiene la relación: P/A = (a – r) / (p – r), y sustituyendo en la
expresión de la definición del parámetro se deduce:
 p#  ( a $ r )
' = Pp / Aa &  " =   (1)
a#  (  p $ r )

 Asumiendo un funcionam
funcionamiento
iento corr
correcto
ecto de lla
a criba, sin avería
averías,
s, se pue
puede
de consider
considerar
ar que to
to--
do el producto que ha pasado es de tamaño inferior al tamaño de corte, luego p = 1. Valores de
p inferiores a la unidad indican un funcionamie
funcionamiento nto anormal de la criba y esta debe ser revisada
por roturas de la tela de cribado aunque un cierto valor, pequeño, de imperfección debe ser es-
perado cuando la tela tiene orificos con una dimensión mayor al nominal de corte. En este su-
puesto se considera p = 1 y se tiene la expresión:

( a # r )
" =
Utilizando % para los valores de a, p y r será: ' = 10.000(a – r) /a"(100 – r) 
 a$  (1 # r )

En determinadas publicaciones a los valores menores del tamaño de criba en el rechazo se

les denomina desclasificados (D) y al rendimiento eficiencia (E) dando fórmulas iguales pero
con la expresión:
( a "  D) a"  (1 #  E )
 E  =  D =

a#  (1 "  D) (1 # a"   E )

El valor del parámetro depende del producto a cribar “A” ó “a”   según la expresión utilizada
luego el parámetro no indica el buen o mal funcionamien
funcionamiento
to de la criba, no identifica una carac-
terística propia de la criba, sino que es un parámetro propio de una operación de cribado (con-
 

 junto criba-producto).
criba- producto).
 

Un valor del parámetro de rendimiento de cribado o de eficiencia de cribado bajo determina

problemas, además del propio de cribado incompleto, debido a la aparición de productos que
no deberían estar en el rechazo, del tipo siguiente:
• Sobrecarga en un circuito cerrado. Un cernidor operando con baja eficiencia genera más
caga circulante, una parte de material que debería pasar por el cedazo retorna al circuito,
reduce el rendimiento del triturador y sobrecarga a las cintas transportadoras y otros
equipos auxiliares.
• Productos que no cumplen especificaciones. Un cernidor final que opera a baja eficiencia
puede generar productos que no estén de acuerdo con las especificaciones.

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9.1.10.3. Eficacia de cribado

Se define por la expresión sencilla:
e=1–r ; e(%) = 100 – r(%)
Define la calidad del cribado identificando el producto mayor que la malla “m” que se en-
cuentra en el rechazo. Indica también la cantidad de producto menor (r) que la malla “m” que se
encuentra en el rechazo y por la tanto nos define la calidad del cribado.
Este parámetro depende de la granulometría del material en la alimentación y está muy
afectado por las fracciones denominadas “tamaños críticos” inferiores y superiores que se iden-
tifican por:
- Tamaños críticos inferiores: la fracción comprendida entre 0,5 "m y 1 "m.
- Tamaños críticos superiores: la fracción comprendida entre 1"m y 1,5"m.

9.1.10.4. Curvas de partición

Estas curvas indican la probabilidad de que un grano
vaya al rechazo o al pasante, su determinación tiene cier-
ta complejidad.
La línea de puntos representa el funcionamiento ideal.
d50: Representa el tamaño de grano que tiene un 50%
de probabilidad de ir al rechazo o al pasante y se
le denomina tamaño de corte.
d25: Representa el tamaño de grano que tiene un 25%
 25
de probabilidad de ir al rechazo y un 75% de pro-
babilidad de ir al pasante.
d75: Representa el tamaño de grano que tiene un 75%
de probabilidad de ir al rechazo y un 25% de pro-
babilidad de ir al pasante.
Se definen otros parámetros para controlar la calidad del cribado como el desvío probable y
la imperfección, parámetros que definen mejor la calidad de cribado, por las expresiones:
a)  Desvío probable: Es independiente del material de alimentación y nos indica que cuanto
más pequeño es el segmento, mejor es el funcionamiento de la criba y por tanto la cali-
dad del cribado es mejor:  
Dp = (d 75 
75  – d 25 
 )/2
25 

Imperfección: Es un parámetro que define bastante bien la calidad de cribado. Es inde-

b)  Imperfección:
pendiente del material de alimentación y se define por:  
1
 I  =

2"   d 50
(
"   d 75   # d 25 )

9.1.10.5. Eficiencia total combinada, E1

señoCuando los equipos

la posibilidad sonen
de finos teóricament
teóricamente
el rechazoe ymás complejos
de gruesos enen
el su funcionamiento,
funcionamie
pasante, nto, admiten
la simplificación depor di-
hacer
p = 1 (100%) deja de ser correcta y se recurre a una definición algo más compleja que conside-
ra el producto de dos rendimientos
rendimientos..
- Recuperación de material fino en el pasante: F(Rp) = Pp / Aa.
- Recuperación de material grueso en el rebose: F[R(1 – r)] = R(1 – r) / A(1 – a).

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Su producto, que depende del tipo de alimentación “a” nos da la eficiencia ó eficacia combi-
nada del cribado:
E1= F(Rp) x F[R(1 – r)] (1)
p"(a – r)"(a – p)"(1 – r)
E1 (%) = -------------------------
---------------------------------
-------- x 100 (2) 
a"(p – r)"(r – p)"(1 – a)
Como ejemplo de equipos a los que la simplificación anteriror (p = 1) no es aplicable se pue-
de citar las cribas circulares, criba Mogensen, cribas inclinadas, y en general los equipos en los
que la abertura de malla para producir un determinado tamaño de corte es superior físicamente
al tamaño de corte deseado y utilizan una determinada tecnología combinada con una determi-
nada sección de paso, normalmente mayor que el tamaño de corte.
Lo anterior es también aplicable a los clasificadores que utilizan en su funcionamiento de
clasificación o de concentración el concepto de isodromía 10 o de clasificación indirecta.
Calculo: en un proceso de cribado general podemos plantear las igualdades correspondientes
al equilibrio de masas siguientes, siendo “m” el tamaño de corte del sistema de cribado, A, P y R
los valores de alimentación, pasaste y rechazo; a, p y r las fracciones de tamaño menor que “m”:
Balance general de masas del sistema: A = P + R todo (3)
Balance de masas para tamaños < m: A"a = P"p + R"r finos (4)
Balance de masas para tamaños > m: A"(1 – a) = P "(1 – p) + R "(1 – r) gruesos (5)
De las ecuaciones (3) y (4) se obtiene el factor P/A mediante el procedimiento:
 (3) A"r = P "r + R"r
(4) A"a = P"p + R"r (  A"(a – r) = P "(p – r) (  P/A = (a – r) / (p – r)
De las ecuaciones anteriores también se puede obtener el factor R/A:
(3) A"p = P"p + R"p
(4) A"a = P"p + R"r (  A"(a – p) = R"(r – p) (  R/A = (a – p) / (r – p)
La recuperación de material fino en la descarga, el factor de recuperación es:
F(Rp) = Pp/Aa = p"(a – r) / a "(p – r)
La recuperación de material grueso en el rechazo, el factor de recuperación es:
F[R(1 – r)] = R(1 – r) / A(1 – a) = {(a – p) / (r – p)}"{(1 – r) / (1 – a)}
Y la eficiencia total combinada como producto de las dos anteriores corresponde a la expre-
sión (2) indicada anteriormente:

 p"  ( a # r )"  ( a #  p )"  (

 (1
1 # r)
 E 1 = E1(%) = E1"100
a"  ( p # r )"  ( r  #  p )"  (
 (1
1 # a)

Caso particular: Cuando existe una barrera física calibrada al tamaño de corte (malla) y no
hay aberturas deformadas o quebradas el material grueso en el pasante es prácticamente nulo
y en este caso
1 – pse= admite
0 ; ( lap simplificació
simplificación
n tuida
= 1, que susti siguiente:
sustituida e
en
n (2) y operada: 
(p = 1)"(a – r)"(a – 1)"(1 – r) (a – r)"(a – 1)(–1) (a – r)
E1 = --------------------------
--------------------------------------
------------ = ---------------------------- = --------------- = E (6) 
a"(1 – r)"(r – 1)"(1 – a) a"(r – 1)"(1 – a)(–1) a"(1 – r) 
que es la expresión del rendimiento de cribado o eficacia de una criba indicada en aparta-
dos anteriores.

10
 Estos equipos utilizan para la clasificación por tamaños un principio diferente al volumétrico usado en las cribas.

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La expresión anterior para la eficacia de una criba (E) cuando se utilizan los valores en %
adquiere la forma (p = 100) siguiente:
E(%) = 10.000"(a – r) / a"(100 – r)
Como conclusiones de las expresiones para medir el rendimiento de cribado y la eficacia se
puede considerar lo siguiente:
A) Las expresiones para medir el rendimiento de cribado, la eficiencia, etc., dependen del
proceso y del tipo de alimentación que se está tratando, el equipo está unido al producto
a cribar en la formulación utilizada.
B) El parámetro de eficiencia de cribado, resultado de multiplicar dos fracciones de rendi-
miento siempre menores que la unidad, tiene un margen de variación mayor que el ren-
dimiento de cribado para un mismo proceso. La escala de variación para un mismo pro-
ceso es mayor y permite identificar modificaciones producidas en dicho proceso con
mayor facilidad. Ejemplo: Si un proceso modifica su rendimiento de 80 a 75 ha variado 5
puntos. Si suponemos igual variación para las fracciones que participan en la eficacia la
variación total será de 0,64 a 0,56, una variación de 8 puntos lo que facilita la identifica-
ción de modificaciones en el proceso.
C) Siempre, por formulación, el rendimiento de cribado es mayor o igual que la eficacia de
los clasificador
clasificadores.
es.
D) El rendimiento de cribado está comprendido, normalmente, entre 70% y 95%.
E) La eficacia de la clasificación está comprendida, normalmente, entre el 40% y el 65%.
 9.1.11. Factores que influ
influyen
yen en una operación d
de
e cribado
Los factores son múltiples y se pueden estructurar en bloque del tipo.
A) Dependient
Dependienteses del material a cribar:
a1.  Granulometría
Granulometría,, tamañ
tamaños
os crít
críticos.
icos.
a2. Características
Características físicas
nido en arcillas, etc.). del material (densidad, forma de los granos, humedad, conte-
a3.  Producción, cantidad de material por unidad de tiempo tratado.
B) Dependiente de la operación de cribado:
b1.  Tamaño de corte (malla de clasifi
clasificación).
cación).
b2. Tipo de superficie de cribado a utilizar (forma de las aberturas, calidad de la malla,
metálica, de goma –caucho–, poliuretano, superficie útil).
b3.  Rendimien
Rendimientoto en pasante y eficacia a obtener.
b4. Cribado en seco o en húmedo; cribado con o sin riego de agua.
C) Dependiendo del tipo de criba a utilizar:
c1.  Altura disponible.
c2.  Mecanism
Mecanismo o y tipo de criba: de 1 eje (inclinada), de dos ejes (horizontal).
c3. Forma de circulación: a favor o contracorrie
contracorriente.
nte.
c4.  Diseño de la criba, util
utilización
ización del espaci
espacio
o con un distribuidor (A < B < C).

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9.1.11.1. Capacidad de una criba. Variación con la carga

La capacidad de una criba, está ligada al tipo de trabajo que realiza y a la exigencia de cau-
dal tratado para un tamaño de criba determinado. Dado que la posibilidad de paso por una ma-
lla calibrada depende del tamaño relativo de la partícula y del orificio y del número de oportuni-
dades que se tenga para acertar en un hueco o en la parte sólida, la cantidad de producto a
tratar, sus dimensiones con relación al tamaño de corte (tamaños críticos), el tipo de alimenta-
ción etc. hacen que sea muy variable la calidad y la capacidad de cribado.
En todo cribado industrial trabajando de forma continua, la eficiencia o rendimiento de cri-
bado es siempre menor de la unidad (menor del 100%). Para el cálculo de la capacidad de una
criba es necesario fijar un valor a este parámetro que dependerá, normalmente, de la operación
realizada o de la aplicación11 a la que se destine el producto.
Siempre existe un compromiso entre calidad y caudal tratado con una relación. En la figura
que se adjunta se da una relación entre la variación de la capacidad de una criba con la eficien-
cia exigida a la operación. Esta gráfica está calculada sobre la base de suponer una eficiencia
de un 90% y para ello le corresponde en abcisas el 100% de la capacidad nominal.
nominal.
 Se observa en la curva que si se fuerza el funcionamiento de la criba el rendimiento dismi-
nuye de forma notable y por el contrario con caudales del 70% u 80% del considerado nominal
se obtienen rendimientos altos en pasantes.

• Tipo de aparato.
En el cálculo de la capacidad de una cri-
• Capacidad, que depende de: ba hay que tener en cuenta multitud de
- El tamaño de la malla. factores entre los que podemos citar, en-
- El % de huecos de la superficie empleada. tre otros, los indicados en el cuadro.
- La densidad del material.
- La forma de los granos.
- Si es criba horizontal o inclinada.
- El número de pisos de la criba.
- Si hay, o no, riego de agua.
- La relación entre rechazo y pasante.
- La eficiencia deseada.
- El % de tamaños críticos.
- La humedad del producto. 

11
 En el escalpado de la alimentación a una trituradora, eliminación de tamaños que pueden atascarla, se considera
aceptable un 85%. En una operación de cribado definitivo para áridos el valor puede ser del 90% o del 95%.

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9.1.12. Cálculo de la cap

capacidad
acidad de una c criba
riba
Existen diversos métodos para el cálculo de las capacidades, algunos ligados al fabricante,
pero se pueden dar reglas o fórmulas sencillas de tipo general para la estimación, que con la
práctica han ido adoptando coeficientes de corrección o bien aplicar métodos que consideran
diversidad de parámetros con lo que se ajusta el modelo a la realidad.
Dentro de los métodos con multitud de parámetros, normalmente más ajustados a la reali-
dad, existen dos modelos básicos, aquellos que consideran el cálculo de la alimentación (CA:
basado en la masa sólida por unidad de tiempo que puede alimentarse a una superficie) y
aquellos que consideran el cálculo del pasante (CP: basado en la masa sólida por unidad de
tiempo que pasa por una superficie específica de malla de una luz de paso determinada).
El primer método (CA) da valores mayores que el segundo (CP), pero aunque los paráme-
tros se puedan denominar de forma parecida o similar, incluso igual, NO ES POSIBLE UTILI-
ZAR VALORES O TABLAS DE UN SISTEMA EN OTRO MODELO 12, ya que los sistemas, fór-
mulas intermedias y valores de tablas están equilibrados y ponderados con el método específi-
co y de forma conjunta.
A. Fórmula de Testut
La fórmula de Testud, útil para una estimación de la capacidad, se aplica para cribas vi-
brantes de malla cuadrada de buena calidad. Tiene las condiciones base siguiente: Material se-
co; rendimiento de cribado del 90% calculado sobre los granos críticos inferiores; utilización
utilización de
malla cuadrada con un 50% de huecos; para un porcentaje de tamaños críticos superior al
15%; y para aberturas de malla entre 0,5 mm y 250 mm.
m m. Tiene la expresión:
 # s 0,6
T  = 1, 4 " a
$ 
Siendo:
T: Capacidad en t/h por m2 de superficie útil.
"s: Peso específico real del producto a cribar (peso específico del mineral).

): Proporción de granos de dimension

dimensioneses críticas. Este valor varía entre 0,3 y 0,4. Cuando
baja de 0,15 la fórmula deja de ser interesante por el efecto que tiene en el cálculo.
a: Abertura dde
e malla en mm.
Se puede modificar, si el rendimiento de cribado es otro diferente del considerado, median-
te los valores dados en la gráfica “variación de la capacidad con la eficiencia de cribado exigi-
da” . Para minerales con mucha arcilla, humedad entre el 8% y el 10% se multiplica la capaci-
dad unitaria por 0,8 y si es regado abundante se multiplica por 1,25.
La fórmula da resultados aceptables aunque interesa mayorarla de un 30% a un 40% para
obtener resultados adecuados o más prácticos.
La superficie de cribado necesaria se obtiene mediante la expresión:
S(m 2 
 ) = 1,35 !(Q/T)  Q: Caudal a procesar en t/h.

 A.1. Fórmulas
Fórm ulas de proporción
proporc ión directa con
c on la superficie
superfici e de cribado
Son de utilización para las cribas de barrotes o cribas de tratamiento de tamaños medianos
y grandes, donde la capacidad se considera proporcional a la superficie de la criba con algún
coeficiente ligado a la experiencia. Son expresiones sencillas del tipo:
Q(t/h/m2) = k"S(m2)

12
 Se pueden tomar de un modelo referencias del sentido de variación ante un parámetro, pero no es admisible utili-
zar valores de un modelo de forma directa en otro modelo distinto por la ponderación que hacen los diferentes auto-
res para equilibrar técnicamente cada modelo y que responda a la realidad del cribado.

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B. Capacidad de las cribas (Mètodo Blanc) 

El cálculo es un método empírico basado en capacidades base para un producto, considera-
do en unas condiciones preestablecidas, y adaptado mediante coeficientes a la operación desea-
da. Hay parámetros ligados al equipo (H, F2, F 3), parámetros ligados al material ("a, F 1, F 7, F 8) y
parámetros ligados al proceso (F4, F5, F6) y responde a la fórmula:
2  H  # a
C ( t 
t // m "  h
 h)) = Q" " "   F 1 "  F 2 "   F 3 "  F 4 "   F 5 "  F 6 "   F 7 "   F 8  
 H 0 1,5
Donde los coeficientes se definen y calculan con el método siguiente:
C: Capacidad de la criba e en
n tonelada
toneladass por metro cuadrado de superficie cribante y hora.
Q : Capacidad base dada en la Tabla 9.1 para productos de forma regular, tales como are-
nas o cantos rodados, con una densidad aparente de 1,5; que van a dar un 50% de re-
chazo y otro tanto de paso y que además un 40% de la alimentación sea inferior a la
mitad
el 1% de la malla
y 4%. y que la eficiencia
La inclinación de la cribasea decomprendida
está un 92% con entre
unarehumedad
ent 18º y 22º.superficial entre
H : Porcentaje en huecos de la superficie cribante que se utiliza y Ho el correspondiente a
la capacidad base que se utiliza y tabulado junto a ella. Tabla 9.1.
a:  Densidad aparente del material y corrige por su desviación del valor tipo de 1,5.  
F 1: Factor que corrige por la desviación de la forma de los granos. Se toma el valor 1 para
cantos rodados o arenas; 0,85 para rocas trituradas normales; 0,70 para formas muy
irregulares.
 F 22 :  Toma el valor 1 para cribas inclinadas entre 18º y 22º y 0,80 para cribas horizontale
horizontales.s. 
F 3:  Aplicable a las
l as cribas ccon
on varios pis
pisos
os y toma el valor 1 para e
ell superior, 0,
0,99 para el se-
gundo, 0,8 para el tercero y 0,7 para el cuarto. 
F 4:  Factor que corrige por el empleo de riego de agua en los tamizados en húmedo y toma
los valores dados en la Tabla 9.2.
F 5 :  Factor que
se da en la corrige por la desviación del porcentaje de rechazo del valor tipo del 50% y
Tabla 9.3.
F 66 :  Factor que tiene en cuenta la eficiencia deseada en el cribado y también se muestra
en la Tabla 9.3.
F 77 :    Factor que corrige por la proporción de material inferior a la dimensión mitad de la ma-
lla. Tabla 9.3.
F 88 :    Factor que corrige seg
según
ún el contenido en h
humedad
umedad superfici
superficial
al del producto y que tam-
tam-
bién está dado en la Tabla 9.3.

Cálculo de la superficie de cribado necesaria

Obtenido el valor del caudal unitario “C”, se obtiene la superficie de criba necesaria median-
te la expresión:
S(m 2  ) = (T/ C) !fs  ; siendo: T: Caudal tratado en (t/h).
C: Capacidad unitaria en (t/m2/h).
fs: Factor de seguridad, valor entre 1,2 y 1,3 (1,25).
Las dimensiones geométricas, para una malla rectangular, deben contemplar un largo su-
perior en varias veces al ancho para un óptimo aprovechamiento de la criba. Este valor depen-
diendo del fabricante oscila, normalmente, entre 2 y 4 veces. Se debe contemplar la necesidad
de un espacio previo para descarga y distribución uniforme del material en la criba y descontar
(mayorar para el cálculo de la superficie total
total)) las superficies no útiles como los anclajes o suje-
ciones laterales, barras intermedias de sujeción de las telas, etc.).  

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Malla (mm) Ho (% Huecos) Q (t/m2·h)

100 70 110
80 70 100
70 72 95
60 70 85
50 70 80
45 68 78
40 68 75
35 72 72
30 70 70
25 67 66

20
15 69
62 60
55
12 56 50
8 56 40
5 48 36
4 44 18
3 43 16
2 38 14
 1,5 36 9
1,0 30 6
0,75 30 4
0,60 30 2
0,50 30 1,2
0,40 28 0,5
0,30 29 0,25
0,20 32 0,16
0,15 30 0,10
Tabla 9.1. Capacidades base. 

Luz de malla (mm) F4

5 3,50
4u8 3,00
3 ó 10 2,50
2 ó 15 1,75
20 1,50
30 1,25
< 1 ó > 30 1,00
Tabla 9.2. Factor F4. 
 Algunos autores disminuyen
dism inuyen el efecto del agua de riego limitando el valor máximo (de 3,5 en
el método Blanc) a 2,5 (método de J.L. Bouso). El valor 3,5 también se recoge en “selection gui-
delines for vibrating screens”  (SME
 (SME Mineral Procesing Hanbook; N.L. Weiss).

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% F5  F6  F7  F8 

1-4 1,0
5 0,8
6 0,5
8 0,4
9 0,3
10 1,4 0,4 0,2
20 1,3 0,6 0,0
30 1,2 0,8 0,0
40 1,1 1,0 1,0
50 1,0 2,0 1,2 1,1
60 0,9 1,8 1,4 1,2
70 0,8 1,6 1,6 1,25
80 0,7 1,4 1,8
90 0,6 1,2 2,0
92 0,5 1,0
94 0,44 0,8
96 0,35 0,7
98 0,20 0,6
Tabla 9.3. Factores F5, F6, F7, F8.
 Capacidad de transporte 
 Además de la capacidad de cribado por metro cuadrado, es preciso tener en cuenta la capa-
cidad de transporte de la criba que está muy relacionada con las proporciones entre anchura y
longitud. Tan perjudicial es subalimentar como sobrealimentar.
Con respecto a la subalimentación existen diversos criterios según los autores, pero se pue-
de considerar una buena aproximación el que en el extremo de descarga de la criba exista una
altura de lecho, medida en unidades de tamaño medio del rechazo, dada por la Tabla 9.4 en fun-
ción de la longitud de la criba.

Longitud de la criba (m ) Altura del lecho

1,8-3,6 1,5-2,0
3,6-4,8 2,0-2,5
4,8-7,2 2,5-3,0
Tabla 9.4. Altura mínima de capa en la descarga.

En cuanto a la capacidad de transporte existen también diversas opiniones y Blanc recomienda

no sobrepasar los caudales máximos dados en la Tabla 9.6 para los diversos anchos de criba.

Ancho de criba (mm) Caudal máx. (m3 /h )

500 50
750 90
1.000 135
1.250 190
1.500 250
1.750 320
2.000 400
2.500 600
Tabla 9.6. Caudal máximo en relación con el ancho de criba.  

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Catálogo del fabricante

La criba Vibrosieve ha sido especialmente diseñada para clasificaciones finas entre 0,25
mm. y 2,0 mm. Sus principales aplicaci
aplicaciones
ones son:
• Clasificación de arena silícea para fabricación de vidrio, fundición, filtros, etc.
• Clasificación de arenas para hormigón de alta resistencia y prefabricados.
• Clasificación de minerales en procesos de concentración gravimétrica o separación magnética.
• Como rejillas de pre-escurrido en industrias de alimentación y químicas, como complemento
o no de escurridores.

CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS
 Artesa construida
constr uida en chapa d
dee acero meca
mecano-soldada,
no-soldada, for
formando
mando un con
conjunto
junto sumam
sumamente
ente rí-
gido e indeformable.
Mallas de poliuretano de configuración modular, de sección transversal de paso trapecial
que evitan la obstrucción. Por efecto de la vibración y debido a su elasticidad se produce un
efecto autolimpiante. Luces entre 0,3 mm y 2,5 mm. Accionamiento mediante vibrador(es)
con posibilidad de regulación de la amplitud y el ángulo de ataque. La vibración, de alta fre-
cuencia, puede ser lineal o elíptica, según las necesidades de clasificación. 
 (*) Los valores de capacidad se indican a titulo orientativo para arena silícea de 2,65 t/m 3, 0,2 mm.

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10.1. Movimiento de los sólidos en el seno de un fluido

10.1.1. Introducción 
La clasificación es la operación de separación de un material granular, formado por partícu-
las de diferentes tamaños, en dos o más productos basado fundamentalmente en la velocidad
con la que las partículas se desplazan en el seno de un fluido.
Cuando la fuerza principal que actúa es el campo gravitatorio “g” se clasifican partículas de
tamaños medianos y pequeños y cuando el campo de fuerzas principal que actúa es mayor,
como por ejemplo la aceleración centrífuga debida al movimiento de giro de valor “v2/r”, normal-
mente de mayor intensidad que el campo g, puede llegar a valer 500 ó 1.000 veces “g” según
el diseño de los equipos, las partículas clasificadas o separadas por tamaños son pequeñas o
muy pequeñas en el entorno de algunas micras 2 ó 5 µm.
Fundadas en el movimiento de los sólidos (minerales) en el seno de un fluido, agua o aire son
los fluidos básicos utilizados en mineralurgia, hay dos técnicas mineralúrgicas de clasificación.

10.1.1.1. Sedimentación, que a su vez se subdivide:

a) Clarificación. Se desea separar los sólidos de los líquidos (quitar sólidos de la pulpa o ex-
traer las partículas de una vena de aire contaminada) dejando el agua a líquido clarificada
o limpia.
 b) Espesamiento. Separar los sólidos de los líquidos en pulpas (quitar líquido o extraer las par-
tículas como mineral rentable de un fluido gaseoso) con el objetivo de conseguir sólidos o
minerales con el menor líquido posible (obtener espesados).
Tanto en una tecnología como en la contraria se utilizan los tanques espesadores que son
equipos voluminosos, de amplias dimensiones y, normalmente, formados por grandes tanques
circulares donde se da, con ayuda de floculantes, espesadores o sustancias que favorecen la
operación, el tiempo suficiente a las partículas para que se produzca su clasificación en el hun-
dido o el rebose según interese a la tecnología.
10.1.1.2. Separación, que a su vez se subdivide:
a)  Atendiendo a lal a diferencia de tamaños (diferencias granulométricas) se realizan la deno-
minada clasificación indirecta utilizada, normalmente, para pequeños tamaños.
La clasificación indirecta puede ser hidráulica o hidroclasificación en la que se utiliza como
medio un fluido, normalmente el agua, y neumática en la que se utiliza como medio fluido
un gas, normalmente el aire (los equipos más representativos son los ciclones, hidrociclo-
nes o aerociclones).
Los ciclones son una tecnología utilizada ampliamente en el depurado de venas gaseo-
sas antes de su vertido a la atmósfera, depuración de efluentes gaseosos, y como equi-
po de recuperación de partículas en suspensión, normalmente de pequeño tamaño en el
entorno de algunas micras, para recuperación de minerales. Esta tecnología de ciclones
alcanza a separar partículas en tamaños que otras tecnologías no son eficientes o inclu-
so son inoperantes, no funcionan.
b)  Atendiendo a la diferencia de densidades (diferencias gravimétricas) se realiza la concen-
tración gravimétrica (mesa de sacudidas que utiliza la lámina pelicular fluente, y criba hi-
dráulica que utiliza la aceleración diferencial inicial).

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10.1.2. Movimiento de los sólidos en el seno de un fluido. Fundamento teórico

Los fluidos más utilizados son el agua (hidroclasificación) y el aire (aeroclasificación). El agua
es el elemento de mayor utilización en las tecnologías de clasificación de minerales (clasificación
en húmedo) considerándose que hasta el 98% de las tecnologías de clasificación para menas
metálicas y no metálicas
m etálicas lo utilizan.
En la clasificación o concentración de minerales normalmente el medio fluido es el agua por
su abundancia o disponibilidad, coste y características. La clasificación húmeda generalmente
se aplica a partículas de mineral que son consideradas muy finas para ser separadas eficiente-
mente por medio del cernido o cribado.
En el hundido (underflow o spigot1) se clasifican las partículas
de mineral grandes y pesadas, capaces de vencer la corriente as-
cendente y en el flotado (overflow o rebose) se clasifican las partí-
culas pequeñas y menos densas, arrastradas por la corriente del
fluido. En este principio se basan todos los hidroclasificadores.
La velocidad de desplazamiento de las partículas en un me-
dio fluido no solamente depende de su tamaño, sino también de
su peso específico, de su forma, de las condiciones del medio, de
la temperatura del baño, y en general de una multitud de paráme-
tros, unos conocidos y otros estimados, que hacen de esta tecno-
logía de clasificación la necesidad de conocer determinados pa-
 rámetros básicos del movimiento de partículas para entender su
funcionamiento y el diseño de los diferentes equipos utilizados,
así como para poder predecir la forma de clasificación de una
Figura 10.1. Columna de masa de partículas dentro de un medio líquido o gaseoso.
clasificación.

10.1.2.1. Principio de la clasificación

Cuando una partícula cae libremente en el vacío, está es sometida a una constante acelera-
ción y su velocidad se incrementa indefinidamente, siendo independiente de su tamaño y densi-
dad, no hay resistencias al desplazamiento y consiguientemente, un trozo de plomo y una pluma
caen exactamente con la misma velocidad, pero cuando una partícula se desplaza en un medio
aparecen resistencias al movimiento que hace diferente la velocidad de desplazamiento de unos
materiales con respecto a otros y además de la formulación y verificado en la realidad, existe una
velocidad límite para cada partícula y medio que una vez alcanzada hace que la partícula se des-
place con velocidad uniforme.
En un medio viscoso, como el agua o el aire, hay resistencia al movimiento y el valor se incre-
menta con la velocidad. Cuando se ha alcanzado el equilibrio entre la fuerza de la gravedad (o
fuerza aceleradora) y las fuerzas de resistencia del fluido, el cuerpo alcanza su velocidad límite
o velocidad terminal y después, alcanzada esta velocidad límite, la partícula cae a una veloci-
dad uniforme donde existe un equilibrio entre las fuerzas motoras o de impulsión
im pulsión y las fuerzas re-
sistivas o que se oponen al movimiento.
El planteamiento de las fuerzas que actúan sobre un partícula dentro de un media (por proxi-
midad a la tecnología minera se considera el agua) se esquematiza en la figura siguiente. Se con-
sidera una partícula esférica de tamaño (diámetro) d.
Las fuerzas que actúan sobre la partícula y que producen el movimiento de la misma dentro
del fluido son:

1
 Espita o grifo.

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gravedad   y
a) Fuerzas debidas a la gravedad  y formulada:
P(peso) = m!g ; (1).
m: Masa de la partícula (kg); m = V s!!s; V s: volumen del sólido e m3 y !s la densidad en
kg/dm3 (t/m3).
g: Aceleración de la gravedad (9,81 m/s 2).
aceleraciones a que son sometidas las partículas, (p.e.: la fuerza
b) Fuerzas debidas a las aceleraciones
centrífuga en movimientos circulares, de gran importancia en el funcionamiento de los
ciclones) y que se formula:
Fc = m!(vt2/r) ; (2).
Donde vt = "!r es la velocidad tangencial en m/s, " es la velocidad angular en rad/s y r,
en metros, es el radio de curvatura 2.
debidas al empuje por el efecto del principio de Arquímedes, de sentido contra-
c) Fuerzas debidas
rio al efecto de la gravedad, y que se formula:
E = V s!!f !g ; (3).
Siendo Vs y g ya definidas anterio
anteriormente
rmente y !f  la
 la densidad del fluido.
d) Fuerzas debidas a la resistencia que ofrece el fluido  al desplazamiento de un sólido, de
formulación compleja pero que se puede aproximar para razonar sobre su influencia me-
diante las expresiones siguientes:
 De la definición de presión, fuerza por unidad de superficie, se deduce que:
Fr = P!S ; (4).
P(Pascal = N/m ): Presión que actúa sobre la partícula en su desplazamiento y S(m 2):
2

Superficie perpendicular al desplazamiento que ofrece la partícula (en el supuesto de

una esfera es el área del circulo máximo).
Por aplicación del teorema de Bernouilli que obtiene la diferencia de presión antes y
después del cuerpo que se desplaza con velocidad V respecto al fluido, en el seno de
un
dadfluido ideal,cinética,
o presión incomprensible y con
viene dada pordensidad constante, la presión debida a la veloci-
la expresión:
P2 – P1 = #P = !f !v2/2 ; (5).
!f : Densidad del fluido (t/m 3) y V(m/s): Velocidad relativa del sólido respecto al fluido.
El efecto es igual si se desplaza el sólido dentro del fluido o si es el fluido el que se des-
plaza contra el sólido.

Por sustitución de (4) en (5) se obtiene:

Fr = S!!f !v2/2
La adaptación de la fórmula teórica a la realidad hace necesario afectar la expresión ante-
rior de un coeficiente adimensional C que se denomina "Coeficiente de Resistencia" y que
depende del nº de Reynolds3, obteniendo así la fórmula de Lord Rayleigh para la determi-
nación de las fuerza de resistencia de un sólido al desplazamiento dentro de un fluido:
Fr = C!S!!f !v2/2 ; (6).

2
 El radio de curvatura coincide con el radio de giro cuando el movimiento sigue una circunferencia y en todo caso es
la distancia del c.d.g. de la partícula al centro de giro.
3
 Número adimensional que relaciona las fuerzas de inercia con las fuerzas de resistencia en un fluido.

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El coeficiente de resistencia C depende del número de Reynolds (N R) adquiriendo diferen-

tes expresiones según el valor de N R 
e) La resultante de las fuerzas  aplicadas al sólido, formulada por R = m.a se obtiene por
aplicación de las anteriores con el sentido correspondiente. Para el supuesto de un sóli-
do en caída libre (no existen fuerzas centrífugas ni otras acciones exteriores) dentro del
fluido será:
R = P – E – Fr ; Sustituyendo los valore
valoress anteriores será:

Vs!!s!dv/dt = Vs!!s!g – Vs!!f !g – C!S!!f !v2/2

y simplificada se obtiene:
dv/dt = g – !f !g/!!s – C!S!!f !v2/(2!Vs!!s) ;
Reordenada da:
2
 #
dv = ( " s "   f f  ) $   g # C $ S  $ "   f f  $ V  (7)
dt  " s V s " s 2

La aplicación de la ecuación anterior a un sólido de dimensiones conocidas4, supuesto

de una esfera de diámetro “d”, donde la superficie frontal opuesta al desplazamiento es
S = $!d2/4 y el volumen es V s= (4/3)!$!d3/8. En este caso la relación S/V s = (3/2)!(1/d).
 Lo anterior para una partícula cualquiera, de dimensión característica d se generaliza
mediante la relación:
S/Vs = Ks/d ; Ks es una constante relacionada con las características dimensionales
dimensionales del
cuerpo y con su forma, coeficiente de forma, y “d” es una dimensión característica del
sólido que para el caso particular de una esfera es su diámetro.
 Aplicando la ecuación anterior (7) a una esfera, o a su generalizac
generalización
ión dada por la rela-
ción Ks/d, con Ks un parámetro adimensional a determinar en cada supuesto real y que
para la esfera toma el valor de K s = 2/3, y sustituyendo sus parámetros dimensionales,
se obtiene la expresión siguiente:
2
dv ( " s   # "  f  ) K s "  f  V 
= $   g # C $ $ $ (8)
dt  " s d  " s 2

La velocidad de desplazamiento de una partícula dentro de un fluido depende de una

forma genérica de los parámetros siguientes:
• De la densidad del sólido, !s .
 

• De la densidad del fluido, !f .

• De la dimensión característica del sólido, d.
• De la velocidad relativa de desplazamiento del sólido respecto al fluido, V.
• De un parámetro adimensional, Ks/C que depende del número de Reynolds y de la for-
ma del cuerpo Ks o coeficiente dimensional de forma.
• tuante
De la aceleración de la gravedad, “g”, o generalizando, del campo de aceleraciones ac-
sobre el sistema.

10.1.2.2. Concepto de velocidad límite

La resistencia al desplazamiento de la partícula en el seno de un fluido es dependiente del
cuadrado de la velocidad de desplazamiento (Fr = C !S!!f !V2/2) y aumenta rápidamente con es-
ta velocidad.

4
 Las partículas en minería se caracterizan por una dimensión principal o característica “d”.

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Se denomina velocidad límite o velocidad terminal a aquella velocidad que se alcanza cuan-
do las fuerzas resistivas que dependen de la velocidad de desplazamiento igualan a las fuerzas
aceleradoras. En el momento de la igualdad, ver ecuación (8) la aceleración se anula (dv/dt = 0)
y la velocidad se hace constante. Aplicando este principio a la ecuación del movimiento (8) y
despejando la velocidad se obtiene la ecuación para la velocidad límite y que para el plantea-
miento anterior viene dada por:

dv ( " s   # "  f  ) K s "  f  V 2

= $   g # C $ $ $  0
=

dt  " s d  " s 2

2
( " s   # "  f  ) K s "  f  V 
$ g =  C $ $ $
" s d  " s 2

2
( " s   # "  f  ) d $  2
=
$
V  "  f  C $  K s $   g (9)
 

Si en las ecuaciones anteriores, (7), (8) y (9) se considera "V" como la velocidad relativa del só-
lido respecto del líquido, las ecuaciones son aplicables a fluidos en movimiento con velocidad Vf.
 
Cuando se alcanza esta condición de equilibrio el cuerpo cae con una velocidad constante
característica
característi ca denominada velocidad límite.
 10.1.2.3. Noción de equivalencia. Isodromía
Dos partículas son equivalentes o isódromas cuando tienen la misma velocidad límite en un
fluido dado, generalmente agua o aire en minería, bajo la acción de la gravedad. La definición
es extensible a otros sistemas de funcionamiento con campos de aceleraciones distintos de la
gravedad como se ha indicado anteriormente.
También se denomina radio de asentamiento o razón de sedimentación libre, a la razón del
tamaño de dos partículas que tienen la misma velocidad terminal o velocidad límite dentro de
un fluido. Estos límites aplicados en la clasificación en minería hace que dos partículas que
sean isódromas, tengan el mismo radio de asentamiento, son difíciles de separar mediante pro-
cedimientos de tecnología isódroma, que utilizan el principio de desplazamiento en un fluido co-
mo acción principal debiendo disponer procedimiento de clasificación previa, separación me-
diante grupos no isódromos, o tecnologías que contemplen este efecto.
La condición para que dos partículas sean isódromas, en base a la definición anterior, será:
Vlímite(partícula1
(partícula1)) = Vlímite(partícula2) ;

2
( " s1   # "  f  ) d 1 $  2 ( " s2   # "  f  ) d 2 $  2 2
V 1 = $ $ g = $ $ g = V 2
"  f  C 1 $  K s1 "  f  C 2 $  K s2

Por reordenación de términos se obtiene la expresión general:

 #
 
d 1 = ( " s2 "  f  f  ) $ C 1 $  K s1 $
d 2 ( " s1   # "  f  ) C 2 $  K s2

 Aplicando la ecuación general anterior a los regímenes de Stokes (régimen laminar), Allen
(régimen intermedio) y Newton (régimen turbulento) para el caso particular de una esfera se
obtiene la ecuación de aplicación siguiente:
 

$ "   # "  ' m

   
m = 1/2; Régimen de Stokes.
d 1 2
= && s
 
 f 
))  
" < m < 1; Régimen de Allen.
d 2  

% s
 
"   #
1  f  (
" 
 

  m = 1; Régimen de Newton-Rittinger.
Newton-Rittinger.

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La relación de los diámetros de las partículas se denomina "razón de sedimentación libre o 

radio de asentamiento”  

Nota técnica: Consideraciones sobre los números adimensionales. Número de Reynolds

 Al introducir factores experiment
experimentales
ales en las ecuaciones racionales, deducidas de la teoría,
se posibilita el desarrollo de fórmulas que pueden ser usadas más allá de los límites de los da-
tos experimentales, y ser aplicadas a otros fluidos con condiciones diferent es. 
diferentes.
Esto permite experimentar con modelos y extrapolar las conclusiones al funcionamiento real,
si bien conviene hacer notar, que cuanto más próximo esté el modelo a las condiciones reales,
mayor fiabilidad tienen los resultados obtenidos. 
En los fluidos, normalmente, interaccionan las fuerzas que se relacionan a continuación:

Fórmula
Denominación Fórmula general aplicada Observaciones
3 3
Fuerzas de inercia Fi = m!a = m!(dv/dt) Fi = !f !l !v/t !f : Densidad del fluido (t/m )

#: Viscosidad dinámica o
absoluta (kg/m/s)
Fuerzas de fricción Ff  = #!x!l!x!v Ff  = #!x!l!x!v
§: #/pf  Viscosidad cinemática
2
 o relativa (m /s)
Fuerzas de gravedad Fg = m!g Fg = !s!l3!g !s: Densidad del sólido (t/m )
3

Fuerzas de presión Fp = P!S = S!!f !v2/2 Fp = l2!!f !v2/2 3

!f !: Densidad del fluido (t/m )

Fuerzas debidas a la Fs = %!l Fs = %!l %: Tensión superficial (N/m)

tensión superficial

Los números adimensionales relacionan "cosas" semejantes y permiten obtener leyes en

un modelo y extrapolarlo a otras condiciones. Deducido un número adimensional, se debe ob-
servar como trabaja en la realidad, y su dificultad para obtenerlo  
En particular, el número de Reynolds 5  relaciona las fuerzas de inercia aplicadas al fluido
con las fuerzas de fricción o fuerzas de oposición al movimiento en el seno de un fluido. Este
número adimensional, de gran importancia en la mecánica de fluidos, se ha demostrado que es
muy útil y que interviene en todos los problemas del régimen de movimiento de fluidos 
 = (!f !l3!v/t) / (#!l!v) = (!f !l/#)!(l/!t) = !f !l!v/# = Re
Nr = Fi/Ff  =
Nr = !f !l!v/# = l!v/§
Los valores característicos para los fluidos, normalmente utilizados en concentración, se dan
en la tabla siguiente: 

Fluido pf (kg/m3) ! (kg/m/s) § (m2 /s)

 –3  –6
 Agua 1.000 1,15 x 10   1,15 x 10  
 Aire 1,25 11,76 x 10 –6  9,41 x 10 –6 

Teorema de pi – Bukingan. Si se tiene m parámetros y n fuerzas, se pueden obtener (m – n)

números adimensionales independientes. El resto serán combinaciones lineales de los (m – n)
deducidos. El teorema es una extensión del equivalente en matemáticas "dadas m ecuaciones
con n incógnitas se tienen (m – n) ecuaciones independientes", el resto son combinaciones linea-
les de las anteriores. 

5
 En la bibliografía se utiliza indistintamente la representación mediante Nr o Re.

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 Figura 10.2. Coeficiente de arrastre de cuerpos de revolución.

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10.1.3. Tipos de regímenes de funcionamiento

La naturaleza de la resistencia al desplazamiento de la partícula depende de la velocidad
relativa fluido-partícula y esta tiene dos formas características y definidas de efectuarse.

10.1.3.1. Régimen laminar o de Stokes, Nr < 1 ó 2

Cuando la partícula se desplaza a bajas velocidades la resistencia es baja debido a que la
capa de fluido en contacto con la partícula se mueve con esta mientras que el fluido del entorno
permanece inmóvil. El número de Reynolds es bajo.
Para este caso se dan las características siguientes:
a)  Número de Reynolds bajo, Nr < 1 ó 2.
b) Las líneas de corriente son abiertas, no forman torbellinos.
c) El fluido forma líneas de flujo continuas alrededor del sólido.
d) No hay separación fluido sólido y el flujo alrededor de la esfera es viscoso.
e)  Se da en partículas de tamaño pequeño, menores de 1 mm de diámetro.
f)  La velocidad límite se alcanza en fracciones de segundo, entre 0,10 y 0,25 segundos.
En este caso el coeficiente de resistencia C, que depende del número de Reynolds, tiene el
valor deducido por Stokes de C = 24/Nr y aplicado a una esfera permite deducir las expresio-
 nes básicas del movimiento, por sustitución en las generales anteriores, siguientes:
Fuerzas de resistencia en el régimen laminar:
Fr = C!S!!f !v2/2 
S = $d2/4
C = 24/Nr
Nr = µ/(!f !v!d) &  d !V  
Fr = 3!"!! ..d 

Velocidad límite en el régimen laminar: 2

d  "   g
V lim = "  ( # s   $ #  f  )
µ " 18

Razón de isodromía o relación de los diámetros de las partículas para igual velocidad límite:
1/ 2

d 1 $ "   # "  '

   

= && s 
2  f 
))  

% " s  # "  f  (
   
d 2   1  

10.1.3.2. Régimen turbulento o de Newton-Rittinger, 1.000 ó 2.000 < Nr < 250.000

10.1.3.2.
Cuando la partícula se desplaza a velocidades mayores y el número de Reynolds es supe-
 

rior a 1.000, la resistencia al desplazamiento aumenta. El fluido forma una estela posterior for-
mada por remolinos que se separan del sólido. La forma aerodinámica del sólido y su rugosi-
dad modifica el punto de separación fluido-sólido desplazando hacia atrás o hacia delante el
punto de separación y aumentando o reduciendo la estela.
Para este caso se dan las características siguientes:
a)  Las líneas de corriente son abiertas forman
formando
do remolinos.
b)  El fluido forma líneas de flujo discontínuas alrededor ddel
el sólido.
c) Hay separación fluido sólido, especialmente en la parte trasera.
d) Se aplica a partículas de tamaño mediano y grande, mayores de 1 mm de diámetro.
e) La velocidad límite se alcanza entre 20 y 40 segundos.

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En este caso el coeficiente de resistencia C, que depende del número de Reynolds, tiene el
valor, aproximadamente constante, de C = 0,45 y aplicado a una esfera permite deducir las ex-
presiones
Fuerzabásicas del movimiento,
de resistencia por sustitución
en el régimen turbulento:en las generales anteriores, siguientes:
Fr = C!S!!f !v2/2 
S = $d2/4
2
C = 0,45 &  Fr = 0,056 !$d2!!f !v  
 Velocidad límite en el régimen turbulento:
V lim =  5,4 "   d "  ( # s   $ #  f  )

El caso general de Rittinger para partículas no esféricas y líquido agua se representa por la
expresión:
V lim =  K "   d " ( # s   $ #  f  ) ; siendo en este caso:

K: Coeficiente de
de forma y que por termino medio to
toma
ma el valor de K = 2,5.
2,5.
d: Diámetro equivalente
equivalen te o diámetro de la esfera que tiene igual volumen que la partícula
 
considerada.
Razón de isodromía o relación de los diámetros de las partículas para igual velocidad límite:
d 1 " s2   # "  f 
=

d 2 " s1   # "  f 

10.1.3.3. Régimen transitorio o de Allen; 1 < Nr < 1.000

Las líneas de corriente son abiertas y el fluido genera, en algunas zonas, un área de remoli-
 

nos en la zona posterior del sólido que permanece adosado al sólido como una especie de co-
la, una zona muerta. El valor del número de Reynolds es de difícil determinación y los resulta-
dos se hacen por reiteración siendo los valores6 intermedios entre los obtenidos por las teorías
anteriores. Su cálculo es de difícil determinación  y existen múl-
tiples aproximaciones que tiene en común mantener (confir-
mar) el coeficiente de la pendiente inicial “24/Re”  correspon-
  correspon-
diente a la teoría de Stokes.

6
 Se puede utilizar un método de aproximación mediante reiteraciones sucesivas.

9 de 67 

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 Tabla 10.1. Equations for drag coefficients for the transitional flow regime 7.

7
 [K. Heiskanen, 1993]; Particle Classification. Chapman & Hall. Helsinki University of Technology.

10 de 67 

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10.1.3.4. Aplicación de las fórmulas anteriores

Calculo de la diferente magnitud que existe en el cálculo de la velocidad límite para ambos
regímenes de funcionamiento y sus límites de aplicación.
a) Régimen laminar o de Stokes:
2
d  "   g
V lim = "  ( # s   $ #  f  )
µ " 18

AGUA Densidad s·1000

d(mm) 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10 47,391 94,783 142,17 189,57 236,96 284,35 331,74 379,13 426,52
Re10 412098 824197 1E+06 2E+06 2E+06 2E+06 3E+06 3E+06 4E+06

1 0,4739 0,9478 1,4217 1,8957 2,3696 2,8435 3,3174 3,7913 4,2652

Re1 412,1 824,2 1236,3 1648,4 2060,5 2472,6 2884,7 3296,8 3708,9
0,1 0,0047 0,0095 0,0142 0,019 0,0237 0,0284 0,0332 0,0379 0,0427
Re0,1 0,4121 0,8242 1,2363 1,6484 2,0605 2,4726 2,8847 3,2968 3,7089
0,01 5E-05 9E-05 0,0001 0,0002 0,0002 0,0003 0,0003 0,0004 0,0004
 Re0,01 0,0004 0,0008 0,0012 0,0016 0,0021 0,0025 0,0029 0,0033 0,0037

Tabla 10.2. Velocidad de las partículas en m/s.

d(mm): Tamaño de la partícula en mm.

Re10: Número de Reynolds para un tamaño de partícula de 10 mm.
!s: Densidad (t/m3).
Para las partículas con d > 1 mm, el numero de Re es superior a 1 y la aplicación de la ley
de Stokes no es formalmente correcta. La parte sombreada identifica el límite donde el Nr su-
pera la unidad y se observa que el método no es aplicable ni correcto ya que da velocidades
extremadamente altas y no reales.

b) Régimen turbulento o de Newton-Rittinger:

V lim =  5,4 "   d "  ( # s   $ #  f  )

AGUA Densidad s·1000

d(mm) 2 3 4 5 6 7 8 9 10
 

10 17,076 24,15 29,577 34,153 38,184 41,828 45,18 48,299 51,229

Re10 148.490 209.996 257.191 296.979 332.033 363.724 392.866 419.992 445.469
1 5,4 7,6368 9,3531 10,8 12,075 13,227 14,287 15,274 16,2

Re1 4.695,7 6.640,7 8.133,1 9.391,3 10.500 11.502 12.424 13.281 14.087
0,1 1,7076 2,415 2,9577 3,4153 3,8184 4,1828 4,518 4,8299 5,1229
Re0,1 148,49 210 257,19 296,98 332,03 363,72 392,87 419,99 445,47
0,01 0,54 0,7637 0,9353 1,08 1,2075 1,3227 1,4287 1,5274 1,62
Re0,01 4,6957 6,6407 8,1331 9,3913 10,5 11,502 12,424 13,281 14,087

Tabla 10.3. Velocidad de las partículas en m/s.

Para las partículas con d < 1 mm, el número de Re es inferior a 1.000 y la aplicación de la ley
de Newton no es formalmente correcta. Se observa que la diferencia entre un método y otro es,
en algunos casos, superior a 200 ó incluso 1.000 veces.

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10.1.3.5. Aplicación teórica a dos casos particulares  

Se estudia la distribución de las partículas aplicando la teoría de Newton-Rittinger a dos su-
puestos particulares con las condiciones de asentamiento libre.
Supuesto A. Dos partículas del mismo material, $s(1) = $s(2), y de tamaños diferentes D1 > d2,
se desplazan en un fluido ideal por asentamiento libre. Por aplicación de la teoría de Newton-
Rittinger, la velocidad límite para cada partícula será:
V lim (1)  5,4 "   D(1)"  ( # s (1) $ #  f  )
=

V lim (2)  5,4 "   d (2)

= (2)"  ( # s (2) $ #  f  )

Dividiendo ambas expresiones y aplicando los considerándos iniciales se obtiene la rela-

ción siguiente:
V lim (1)
 
 D (1)  D (1)
=
%  V lim (1) = V lim ( 2)
V lim ( 2) d ( 2) d ( 2)

Por planteamiento, D(1) es mayor que d(2), luego V(1) es mayor que V(2).
 Para dos partículas del mismo material, la que tiene mayor diámetro, la
   

mayor, tiene mayor velocidad de desplazamiento dentro del fluido.

Supuesto B. Dos partículas de diferente material, "s(1) > $s(2), y de tamaños iguales d1 = d2,
se desplazan en un fluido ideal por asentamiento libre. Por aplicación de la teoría de Newton-
Rittinger, la velocidad límite para cada partícula será:
V lim (1)  5,4 "   d (1)"  ( # s (1) $ #  f  )
=

V lim (2)  5,4 "   d (2)

= (2)"  ( # s (2) $ #  f  )

Dividiendo ambas expresiones y aplicando los considerandos iniciales se obtiene la rela-

 

ción siguiente:
 

V lim (1) " s (1) # "  f  " s(1) # "  f 

=
%  V lim (1)  V lim ( 2)
=

V lim (2) " s (2) # "  f  " s( 2) # "  f 

Por planteamiento, "s(1)  > $s(2) luego V(1) es mayor que V(2). Para dos
partículas minerales del mismo tamaño, la que tiene mayor densidad, la
   

más pesada, tiene mayor velocidad de desplazamiento dentro del fluido.

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Supuesto C. Por combinación de los dos casos anteriores y considerando para el fluido una
velocidad de desplazamiento ascendente, contraria a la caída de las partículas, se obtiene la
distribución de las partículas que se da en la figura.
 En el supuesto anterior, siendo Vs la velocidad de caída de las partícula y Vf la velocidad
ascendente del fluido, se dan los supuestos siguientes:
Hundido, característico de las partículas grandes y medianas de densidad ele-
a) Vs > Vf, Hundido,
vada y las partículas grandes de densidad menor que vencen la corriente ascendente
ascendente y
se depositan en el hundido, parte inferior.
b) Vs = Vf, Situación de equilibrio  que se da para las partículas pequeñas pesadas y para
las medianas más ligeras. Esta situación debe ser superada mediante el diseño de los
equipos y de su funcionamiento. Hay que deshacer el equilibrio inestable.
c) Vs < Vf, Rebose,  característico de las partículas muy pequeñas pesadas y de las pe-
queñas y muy pequeñas ligeras que son arrastradas por la corriente del fluido y apare-
cen en el rebose, son eliminadas del sistema por la parte superior.
Los principios de desplazamiento de las partículas dentro de un fluido son igualmente váli-
dos si se analizan mediante la teoría de Stokes o la de Allen variando únicamente el valor
formal, la ecuación, y el numérico de las diferencias pero se mantienen las características
cualitativas correspondientes a los desplazamientos relativos de las partículas.

13 de 67 

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10.1.3.6. Asentamiento obstruido

10.1.3.6.
Las condiciones de sedimentación perfectamente libre suponen que no hay ninguna inter-
acción entre los movimientos de los granos entre si y que la influencia de las paredes del reci-
piente es despreciable. Para que esta condición se cumpla es necesario que la distancia de los
granos entre ellos, y la de los granos a la pared, sea como mínimo de una decena de veces su
diámetro o dimensión representativa.
En la práctica, esta condición, que supone una dilución muy elevada, se cumple raramente,
pero se tiene la costumbre de considerar como libre una sedimentación en la cual los granos
están suficientemente alejados los unos de los otros para encontrarse y tienen movimientos
que difieren poco de los valores calculados con la teoría.
Se considera sedimentació
sedimentación n libre, en la práctica, cuando la proporción de sólidos en volu-
men es inferior al 5%. De hecho, cuando la proporción de sólidos en volumen supera el 1%, las
velocidades de sedimentación comienzan a discrepar notablemente de los valores dados para
la sedimentación libre.
Nos encontramos a partir de estos valores en lo que corresponde a la sedimentación obs-
truida, en la que la velocidad de una partícula está muy influenciada por la presencia de otras
partículas, y de su mayor o menor proximidad a las paredes del recipiente.
 10.1.3.6.1.
10.1.3.6.1. Fórmulas empíricas
Se han propuesto fórmulas empíricas para la obtención de la velocidad límite en la sedi-
mentación obstruida, que utilizan las expresiones desarrolladas en la teoría, afectándolas de
coeficientes que hacen intervenir, entre otros, los siguientes factores:  
- La concentración volumétrica. 
- La densidad del medio.
- La viscosidad aparente del medio.

venirLalos
fórmula siguiente,
factores   Gaudin, está derivada de la ley de Stokes, y hace inter-
propuesta por
antes mencionados.
Está expresada en función de la concentración volumétrica 8 Y (Sv en la terminología utili-
zada anteriorment e). 
anteriormente)
2
d  "   g
V límite 2/3
límite  = (1 – Y   )!(1 – Y)!(1 – 2,5 Y) ! "  ( # s   $ #  f  )   (10) 
µ " 18

La fórmula anterior se puede considerar general, ya que si se considera el caso de sedi-

mentación libre, Y tiende a cero y la dilución se hace infinita, con lo que la densidad de la sus-
pensión !f  se transforma en la densidad del líquido (para el agua !f  =
 = 1).
En la expresión se debe considerar la densidad f  como
 como la densidad media de la pulpa y así
se observa que independiente del resto de parámetros, cuando la densidad de la pulpa aumenta
por el efecto de distribución de las partículas en el medio, se hace mayor la diferencia entre las
velocidades de dos partículas, una más densa que otra, llegando incluso a tener velocidades
opuestas en dirección cuando el baño tiene una densidad intermedia entre la correspondiente a
la partícula densa y la ligera o menos densa, efecto este que es el principio de separación en la
tecnología de medios densos.
Ejemplo. Dos partículas iguales en tamaño y de densidad 5 y 3 respectivamente, se clasifi-
can en agua (!f  = 1) y tienen una diferencia de velocidad dada por:
V(1) = f(Y, d, g, µ)!(5 – 1)
V(2) = f(Y, d, g, µ)!(3 – 1)

8
 Se conserva la denominación original Y, que se corresponde con Sv en la teoría de pulpas.

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La relación de velocidades es de: V(1) = V(2)!4/2; la velocidad de la partícula uno, la más

densa, es dos veces superior a la de la partícula dos, más ligera.
Si ahora suponemos un baño obstruido o denso, por el efecto de distribución de las partícu-
las, con una densidad media de 2,5, en el planteamiento anterior, el efecto del baño denso, será:
V(1) = f(Y, d, g, µ)!(5 – 2,5)
V(2) = f(Y, d, g, µ)!(3 – 2,5) 
La relación de velocidades en este supuesto es de: V(1) = V(2) !2,5/0,5; la velocidad de la
partícula uno es 5 veces superior a la de la partícula dos, luego en un mismo intervalo de tiem-
po la separación de las partículas dentro del baño es mayor en el caso dos de baño denso o
obstruido que en el supuesto uno de sedimentación libre. Modificando esta densidad media se
puede potenciar este efecto de separación.
Este efecto se ve en la figura siguiente donde, para el asentamiento obstruido, se identifi-
can claramente tres zonas:
a) Una zona en el área de hundido donde se depositan, casi exclusivamente, partículas del
mineral más denso.
b) Una zona intermedia de equilibrio o de mixtos donde se mezclan partículas pequeñas y
muy pequeñas del material pesado junto con partículas grandes y medianas del mineral
 menos denso.
c) Una tercera zona, parte del rebose, donde se obtienen, normalmente, las partículas pe-
queñas y muy pequeñas del mineral menos denso junto con partículas ultrafinas
ultrafinas del mi-
neral más denso (partículas muy pequeñas que no vencen la viscosidad del medio).

d) La velocidad límite de cada partícula disminuye, normalmente, al aumentar la densidad

del medio tal como se verifica la analizar las expresiones correspondientes al teorema
de Stokes, régimen laminar, y al de Newton-Ritting
Newton-Rittinger,
er, régimen turbulento.
Según Gaudin, la razón de sedimentación o relación de asenta- $ ' m

miento, dada por la expresión general es válida, siempre que se con- d  "   #
 
" 
2
 

1
&& s  f 
)
d  % " s  # "  f  )(
=    

 la densidad específica de la suspensión, y m un valor entre

sidere f  la 2
 

  1
 

0,5 y 1,0. 

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10.1.3.6.2. Aplicación práctica

La aplicación de la teoría anterior a la realidad de la clasificación, considerando el fluido
agua, utilizado en más del 98% de los casos reales, se generaliza del modo siguiente:
Cuando una partícula se deja caer en el interior del fluido, esta por acción de la gravedad
va al fondo. En dicha partícula su velocidad inicial es cero, parte del reposo, para en un instan-
te moverse con movimiento uniformemente acelerado hasta que debido al rozamiento de las
paredes del sólido con el fluido se estabiliza y entonces prosigue con movimiento uniforme
(Vparticula = cte).
Si ahora consideramos una partícula del mismo material pero más pequeña y la dejamos
caer junto a la anterior obtendremos que la partícula de tamaño menor:
a)  Alcanza la velocidad
v elocidad cons
constante
tante antes que la partícula gran
grande.
de.
b) La velocidad alcanzada por la partícula pequeña es menor que en la partícula grande.
c) Para un instante
partícula menor. dado de tiempo, la partícula grande ha avanzado más espacio que la
Si en lugar de dos partículas dejamos caer un conjunto elevado de partículas, del mismo
mineral pero de tamaños diferentes, en el fluido (agua), tendremos una primera clasificación
por capas, donde las partículas mayores estarán en el fondo y encima de ellas las de menor ta-
 maño. Para separar ambas capas introducimos por la parte inferior una corriente de agua con
velocidad Vf intermedia entre las velocidades límite de las partículas grandes “V1” y pequeñas
“V2” de tal forma que:
a) Vf < V1 ; V1 – Vf > 0 ; es decir, las partículas grandes se quedan en el fondo, vencen la
fuera de arrastre de la corriente.
b) Vf > V2 ; Vf – V2 > 0 ; es decir, las partículas pequeñas quedan atrapadas por la
corriente y salen por la parte superior en forma de rebose.
En la aplicación del principio anterior está el fundamento de la clasificación de todos los hi-
droclasificadores.
Si ahora tomamos un conjunto de partículas que además de diferenciarse en el tamaño pa-
ra una misma densidad (misma mena) se diferencian también en la densidad (diferentes me-
nas), estamos en el caso de concentració
concentración n gravimétrica.
Para el siguiente ejemplo tomamos unas partículas de tal forma que la partícula grande de
tamaño D1 y la pequeña de tamaño d2 tengan la misma velocidad por el efecto de las diferen-
tes densidades, y que las partículas grandes del cuerpo denso D2 tienen una velocidad V2 de
tal manera que:
V2 > V1, v1, Vf ; Vf velocidad del fluido ascendente, se verifica la clasificación siguiente por
capas:
1º Parte superior, las partícu
partículas
las pequeñas y más ligeras.
2º Parte intermedia; partículas mezcladas de medianas densas y grandes ligeras.
3º Parte inferior, Partícula
Partículass más densas grandes y medianas.
Si introducimos una velocidad ascendente Vf del fluido tal que V2 > Vf > v1, las partículas
más ligeras saldrán por el rebose9 y hemos realizado una concentración gravimétrica.

9
 Normalmente los estériles son más ligeros que la mena, excepto en el caso del carbón que es, normalmente, al
contrario.

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10.1.3.7. Separación de un conjunto de partículas en grupos NO ISÓDROMOS

10.1.3.7.
Las partículas se clasifican, en los equipos de clasificación indirecta (que utilizan, además
del tamaño, otras propiedades como la densidad, forma, etc.), en grupos que tienen en común
su característica de isodromía o capacidad de desplazarse con la misma velocidad dentro de
un fluido. Esto hace que partículas de un tamaño d1 se clasifiquen junto a partículas de un ta-
maño d2 diferente, mayor o menor, según sean las densidades respectivas, siempre que sean
isódromas con relación a la tecnología utilizada.
Si para un determinado grupo de partículas, mezcla de diferentes minerales, se consigue
obtener separaciones de los minerales que lo componen por tamaños, mediante cribado (uso
exclusivo para la clasificación del tamaño que forma el grupo), de tal forma que el conjunto en
sus límites de tamaño sea no isódromo, cuando se utiliza posteriormente un equipo de clasifi-
cación indirecta, las partículas
partículas de un mismo grupo por tamaño irán a grupos diferentes de clasi-
ficación indirecta por ser no isódromas.
Lo anterior se simplifica diciendo que partículas clasificadas previamente por tamaños en
un segunda fase se clasifican por densidad y esto permite concentrar minerales.
La formalidad de lo anterior es que un grupo de minerales molidos con una curva granulo-
métrica dada, tamaños entre Dminimo y Dmáximo, se puede separar en rangos de tamaño interme-
dio formando grupos con tamaños máximos y mínimos de la forma:
 Tamaños: D1 < D2 < ... Di ... < Dn
Grupos A1: entre D1 y D2 ; A2: entre D2 y D3 ; Ai: entre Di  –1
–1 y Di ; An –1: entre Dn – y Dn.
Se trata de dividir un grupo de partículas en subgrupos cuya característica principal dentro
del subgrupo Ai es la de ser No Isódromas.
Partiendo de la expresión general para las condiciones de isodromía:

d 1 $ "   # "  'm

   

2
= && s
 
 f 
))  

d 2  

% s
 
"   #
1  f  (
" 
 

Se considera para el desarrollo siguiente que el fluido es agua !f = 1 y que el régimen de

trabajo es el de Newton-Rittinger, m=1. En estas condiciones la ecuación se resume a:
d 1 " s 2   # 1
( 12) = o su equivalente: d1!(!s1 – 1) = d 2!(!s2 – 1)
d 2 " s1   # 1

Teoría
Tenemos un grupo de partículas de mineral (1) cuya dimensión máxima es L1 = D1 y un
grupo de partículas de mineral (2) cuya dimensión máxima es L2 = D2.
 

Consideramos una criba con tamaños de malla M1 = L1. El tamaño de la partícula que pasa
por la malla (1) es siempre menor que el de tamaño de malla, luego Li < = M1
M 1 = L1.
Consideramos una criba con tamaños de malla M2 = L2. El tamaño de la partícula que es
retenida por la malla (2) es siempre mayor que el de tamaño de malla,
m alla, luego Li > = M2 = L2.
Si ahora ponemos en serie la malla 1 y la malla 2, el conjunto de partículas retenidas entre
ambas cribas cumple la relación dada por:
M1 > Li > M2
Si escogemos las mallas 1 y 2 de tal forma que cumplen la relación (12) se verifica:

 D1 " 2   # 1  M 1  L1i  L1i   %  L1 =   M 

1
= = > $
 D2 " 1   # 1  M 2  L2 i  L2 i   &  L2 =   M 
2

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El conjunto de partículas retenidas entre las dos mallas NO VERIFICA la condición de iso-

dromía.
Si escogemos una serie de tamices cuya relación sea: 
 M 1  M 2  Mi  M n #1
= =" " " " " " " " " " = =" " " " " " " " =
 M 2  M 3  M i+1  M n

El tamaño de corte de los tamices consecutivo

consecutivoss M1, M2, Mi cumple la relación de isodromía
(calculados con el proceso que corresponde, valor del coeficiente m) y los sucesivos grupos de
partículas retenidas entre dos mallas consecutivas son NO ISÓDROMAS y mediante métodos
de separación posteriores que utilicen el principio de isodromía se podrá separar el mineral (1)
del mineral (2).
El principio se cumple con los márgenes indicados por los tamices consecutivos y también
para todos y cada uno de los cortes inferiores a este margen. La demostración es válida para el
margen M1 a M2 y también par todo Mi tal que M1 > Mi > M2.

Ejemplo. Se considera la separación de un mineral granular formado por mena de densidad

7,5, ganga de densidad 2,8 y mixtos de densidad 3,9 (tres componentes a diferenciar). El tamaño
 máximo de la alimentación es de 20 mm y se consideran finos los tamaños inferiores a 1 mm que
se tratarán por otros procedimientos.
Las relaciones de isodromía, tamaños máximos que cumplen la relación de densidades pa-
ra un baño formado por agua serán:
a) Mena / Mixtos (7,5 – 1) / (3,9 – 1) = 2,241.
b) Mena / Ganga (7,5 – 1) / (2,8 – 1) = 3,611.
c) Mixtos / Ganga (3,9 – 1) / (2,8 – 1) = 1,611.
Se hacen series con la relación menor (1,61), el resto de mayor amplitud cumple la condi-
ción de no isodromía con mayor holgura por aplicación de lo demostrado anteriormente para
los subconjunt
subconjuntos.
os.

Relación R = 1,61
Tamiz 1 2 3 4 5 6 7

Serie menor 1,00 0,62 0,39 0,24 0,15 0,09 0,06

Serie mayor 1,00 1,61 2,60 4,18 6,74 10,85 17,49

La aplicación de los coeficientes anteriores al tamaño máximo de 20 mm produce una se-

ries de 7 tamices con los valores de corte siguientes:

Tamiz nº 1 2 3 4 5 6 7 Observaciones
Tamaño mm 20 12,41 7,705 4,782 2,968 1,842 1,144 Tamaño calculado

Tamaño a instalar
Tamaño mm 20,0 12,4 7,7 4,8 3,0 1,8 1,1
(*)

(*) Se usará el tamaño de tamiz normalizado más ajustado y la decisión entre inferior o superior
depende de la eficiencia deseada para el proceso.

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El cálculo anterior se basa en las fórmulas de asentamiento libre pero en la realidad el asen-
tamiento es obstruido y se debe aplicar un coeficiente corrector a la serie de tamices debido al
efecto producido por este hecho.
En la práctica y debido al efecto de la sedimentación obstruida, se obtienen buenos resulta-
dos aunque se disminuya el número de cortes realizados, lo que simplifica la instalación.
En el asentamiento obstruido la diferencia de tamaños para condiciones de isodromía se am-
plía modificándose el margen de tamaños por un coeficiente K, de valor comprendido entre 1 y 2;
Esto hace que la serie de tamaños necesarios se haga menor. Para el ejercicio anterior, aplican-
do un coeficiente de k = 1,5 se obtienen las series de 3 tamices que se dan en la tabla siguiente
según que se empiece por el tamaño mayor de 20 mm y se disminuyan los tamaños de paso o
bien se comience por el tamaño inferior de 1 mm y se aumenten los tamaños de paso.

k= 1,5 20,0 8,3 3,4 1,4 0,6

34,1 14,1 5,8 2,4 1,0 1,5 =k

Lo más adecuado es tomar un valor intermedio entre ambas y generar una serie estandari-
zada. Usando la norma UNE 7050 la serie de valor intermedio puede ser más de una. Se dan
en la tabla los valores normalizados anterio
anteriorr y posterior de la norma. Se debe verificar al esco-
 ger la serie definitiva que no se supera la relación de isodromía, que para el supuesto conside-
rado de coeficiente 1,61 y valor medio por asentamiento obstruido de 1,5 es de:
kmax = 2,42
Valores, norma UNE 7050 próximos entre dos límites:
Margen: 8,3/14,1: Tamices: 8,0 ; 10,0 ; 12,5.
3,4/5,8: Tamices: 5,0 ; 4,0 ; 3,15.
1,4/2,4: Tamices: 2,5 ; 2,0 ; 1,6.

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10.1.3.8. Eficacia de la clasificación

Existen, al igual que para las cribas, diversos métodos para controlar y determinar el funcio-
namiento de los clasificadores. En las expresiones se utiliza la nomenclatura siguiente:
 A: Alimentación
Alimentac ión en t/h.
P: Cantidad de producto en el rebose (over) del clasificador en t/h. El rebose, como con-
cepto formal, se corresponde con el pasante en las cribas.
R: Cantidad de producto en el hundido del clasificador en unidades adecuadas.
a: Fracción (porcentaje según la expresión utilizada) que representa el material menor que
el tamaño de corte o tamaño de clasificación en la alimentación.
p: Idem en el rebose.
r: Idem en el hundido.
Entre los métodos para determinar la calidad de la clasificación podemos citar los siguientes:
a)  Rendimiento de clasificación. Determinado mediante la relación: Rc(%) = 100!P/A y que
relaciona la cantidad de producto clasificado con relación al total de la alimentación. Se
obtiene mediante el planteamiento de las ecuaciones del equilibrio de masas, para el total
y para los tamaños inferiores ó superiores como valores complementarios a la unidad.
Rc = (a – r) / (p – r)
 Rc (a r) / (p r)
b)  Limpieza del hundido. Se determina mediante la expresión: e = (1 – r) ó e(%) = (100 – r)
en porcentaje; identifica el producto mayor que el tamaño de corte o tamaño de clasifi-
cación que se encuentra en el hundido
c)  Eficacia de la clasificación. Es el más utilizado en minería y su determinación respo
respon-
n-
de al proceso siguiente:
Se considera un proceso de clasificación correspondiente al esquema, en el que una par-
te de la operación se realiza de forma perfecta y otra parte pasa directamente sin clasifi-
car produciendo la imperfección del proceso de clasificado.

Si todo el material se clasifica de forma imperfecta se obtiene una clasificación igual a la ali-
mentación o lo que equivale a no realizar ninguna operación, y si todo el material se clasifica de
forma perfecta, X = 0, la fórmula responde a la definida como rendimiento de clasificación.
En el esquema, correspondiente a un clasificador, se considera que una parte de la alimenta-
ción no es afectada por el clasificador y pasa directamente al rebose, (esto representa la imperfec-
ción en el corte o la no existencia de un elemento que impida el paso de los gruesos). Sobre la
parte que pasa por el clasificador se aplica la definición y la fórmula correspondiente al rendimien-
to, en el sentido de relacionar la parte clasificada con la que se debería haber clasificado.
Todos los gruesos en el pasante se considera que están en la facción X, luego se verifica la
igualdad: X!(1 – x) = P !(1 – p) (e1)

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Se considera que la parte gruesa en

el pasante proviene de una facción X que
tiene la misma ley que la alimentación, o
sea se mantienen las proporciones de las
fracciones mayor y menor que la malla m.
Se verifican, por proporcionalidad, las
relaciones siguientes al sustituir la equiva-
lencia de la ecuación (e1):

X! x X X!(1 – x) P!(1 – p) P!(1 – p)

------ = ----- = -------------- = ------------------ X = ------------------- (e2)
 A!a A A!(1 – a) A!(1 – a) (1 – a)

La eficacia de la clasificación  E 1 . Se define por la expresión que se da a continuación y

 que representa el material, menor que el tamaño de corte m, que se ha clasificado de forma
perfecta y que está representado por Y !y, frente al total del material inferior al tamaño de corte
que existe en la alimentación.
Y! y  
E1 = ----------
 A!a
Por definición y planteamiento
planteamiento del proceso “y” toma el valor unidad, y = 1 (100%), ya que se
realiza una clasificación perfecta en esta sección luego todas las partículas que han pasado
son menores que el tamaño de corte “m”.
Para obtener el valor de Y, cantidad de material, se recurre a la igualdad formal de la cons-
tancia de las masas en el sentido que el total de la masa en el rebose corresponde a la masa
no procesada X más la clasificada idealmente Y, luego:
X + Y = P &  Y = P – X
Substituyendo X por el valor obtenido en (e2) y operando se obtiene para el valor de Y:

P!(1 – p) P!(1 – a) – P!(1 – p) P!(p – a)

Y = P – ----------------------- = --------------------------
---------------------------------------
------------- = ---------------
(1 – a) (1 – a) (1 – a)

y aplicando este valor a la definición de eficacia de la clasificación, da la expresión para E 1:

Y!(y = 1) P (p – a)
E1  = ------------------ &  E1  = ---------- = ----------------
 A!a A a!(1 – a)

El rendimiento de la clasificación definido mediante Rc = P/A se obtiene mediante un sistema de

ecuaciones para el balance de masas y responde a la fórmula, en función de las leyes, dada por:
Rc = (a – r) / (p – r).

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Haciendo valer esta relación, sustituyendo en la ecuación anterior, se obtiene, para la efica-
clasificación E 1, la expresión general siguiente:
cia de la clasificación

(a – r) (p – a)
E1 = --------- ---------------
(p – r) a!(1 – a)

Donde las leyes vienen expresadas como fracción de la unidad.

Con las leyes expresadas en % y el resultado en la misma unidad la expresión, de uso ex-
tendido en minería, es la que sigue:

(a – r) (p – a)
E1(%) = 10.000 -------- ---------------
(p – r) a!(100 – a)

10.1.3.8.1. Estudio comparativo: Sistemas de control para cribas y clasificadores

 • Las expresiones para medir el rendimiento de cribado, la eficacia de la clasificación, etc.,
dependen del proceso y del tipo de alimentación que se está tratando, son dependientes
de la alimentación. Los parámetros definen la operación, pero no el aparato.
• El rendimiento de cribado es, normalmente, mayor que la eficacia de la clasificación. Va-
lores normales corresponden a un rango de 70%-95% para el rendimiento de cribado y
de un 40% a 65% para la eficacia de la clasificación.
• Las expresiones de control para cribas y clasificadores, cuando se particularizan, p.e.: pa-
ra p = 1, coinciden en sus valores, E = E1 = (a – r) / a(1 – r).
• Los métodos a través de las curvas de partición y de los parámetros derivados de dichas
curvas son menos dependientes del tipo de alimentación, indicando algunos manuales la
independencia según la forma de obtener dicha curva, que es una técnica laboriosa y
compleja.

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Resumen general de sistemas de control para cribas y clasificadores

Ref. Denominación Fórmula Valor de ref. Rango Observaciones
CRIBAS
Rendimiento en pasante Proporción entre el producto que realmente ha pasado a través de la criba, con
 A
o rendimiento de cribado. relación al producto que debería haber pasado. E = f(producto, criba).
Rendimiento de cribado  p"  (a
 ( a # r)
 A0   E  = " 100 0-100 a, p, r en (%).
(rendimiento en pasante). a"  ( p
 ( p # r)
Idem anterior y también deno- 100" ( a # r) a, p, r en (%). Supuesto para
 A01   E = " 100 70-95% 0-100
minado: factor de eficiencia. a"  (100 # r ) p = 100%, criba perfecta.

Idem anterior y también deno-  

 p" (a
 ( a # r ) a, p, r en fracción de la
 A1   E  = 0,70-0,95 0-1
minado: factor de eficiencia. a"  ( p
 ( p # r ) unidad.

( a " r) Supuesto p = 1, sin defectos

 A11  Idem.  E  = 0-1
a#  (
 (1
1 " r) en la criba.
 A20  Eficacia total combinada.  
E1= F(Rp)x F[R(1 – r)] Definición.
p (a r) ( a p ) (1 r )
  p  ( a r )  ( a  p )  (1 r )
 A21  Eficacia total combinada.  E 1 =
0,5-0,9 0-1 E1(%) = E1!100
a"  ( p # r )"  ( r  #  p )"  (1 # a)
 

B Eficacia de cribado. Producto mayor que la malla de corte que se encuentra en el rechazo.
B0  Eficacia de cribado. e% = (100 – r) 0-100 Unidad de medida (%).
B1  Idem. e1 = (1 – r) 0-1 Medida: fracción de la unidad.
CLASIFICADORES
Es la relación entre el producto clasificado (over) y la alimentación.
C Rendimiento de clasificación.
E = f(producto, criba).  
P ( a # r) a,p,r en (%).
C Rendimiento de clasificación.  R = " 100 = " 100 0-100
c
0  A ( p # r)
P ( a  " r )
C1 Idem.  Rc = = ? 0-1 a,p,r en fracción de la unidad.
 A ( p  " r )
  Es la relación entre el producto que realmente se ha clasificado en el over con el
D Eficacia de la clasificación.
producto clasificable en la alimentación.
100" ( ( p
 p # a)"  (
 (aa # r)
D0   Eficacia de la clasificación.  E 1 = 100   40-65%
" 100 0-100 a, p, r en (%).
 
a"  (100 # a)" ( ( p
 p # r)
1" ( p
 ( p # a)"  (a
 ( a # r) a, p, r en fracción de la
D1   Idem.  E 1 = 0,40-0,65 0-1
a" (1 # a)" ( p
 ( p # r) unidad.
E Limpieza del hundido. Producto mayor que el tamaño de corte que se encuentra en el hundido.
E0  Limpieza del hundido. e(%)= (100 – r) 0-100
E1  Idem.
 
e1 = (1 – r) 0-1

C R I de
Determinan la probabilidad B Aque
S Yun C L A S I F I dC :AElDgrano
grano O R Ede
S tamaño d tiene la
x
F Curvas de partición.
vaya al rechazo o al pasante. probabilidad x de ir al rechazo.
( d 75   " d 25 )
F1  Desvío probable.  DP =  
2
( d 75   " d 25 )
F2 Imperfección.  I  =  
2#   d 50

a, r, p: Fracción (o porcentaje según la expresión utilizada), con tamaño menor que el de corte,
para la alimentación, rechazo o pasante en las cribas y para la alimentación, hundido y rebose
en los clasificado
clasificadores.
res. 

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10.1.3.9. Aparatos de clasificación

Los clasificadores admiten diversas formas de agrupación y así se tiene una división por:
a) Clasificadore
Clasificadoress sin mecanismo y clasificadores con mecanismo según se utilicen elemen-
tos móviles para producir turbulencias y el arrastre de las partículas.
b) Clasificadores de corriente vertical (clasificadores hidráulicos) para asentamiento retar-
dado o clasificadores de corriente horizontal (clasificadores tipo Rittinger) para asenta-
miento libre.
c) Según el principio o fuerza de actuación pueden ser de gravedad, de contracorriente,
centrífugos.
Independiente del tipo de agrupación, todos los equipos utilizan los principios mencionados
correspondientes a esta tecnología.

Tipo Principio Principio Tipo / Denominación Observacioness

Observacione
Conos.
Clasificadores Clasificación Hidroclasificadores.
(tamaño, Gravedad, Cajas de clasificación.
 Indirecta 
densidad, turbulencias. Rastrillos.
(por propiedades).
forma, etc.). Tornillos.
Espiral.
Contra Fahrenwald. Celdas horizontales.
corriente. Rheax. Forma de cono.
Fuerza Ciclones. Clasifican hasta el
centrífuga. tamaño de 1 ó 2 micras.

Tabla 10.4. Resumen de tecnología referente a clasificación indirecta.

Clasificador de columnas (Elutriador)

(Elutriador)
La Figura 10.3 muestra el esquema de un cla-
sificador (de laboratorio). Consta de columnas de
clasificación de diferente diámetro. En la primera
columna, la alimentación de pulpa se efectúa por
la parte superior, mientras que el agua se inyecta
por la parte inferior, de modo que las partículas
cuya velocidad máxima sea igual a la velocidad
del agua son arrastradas hacia el rebalse, mien-
tras que las partículas que tienen velocidad mayor
caen al fondo.

Figura 10.3. Esquema de un
elutriador o clasificador de tamaños,
mediante sedimentación libre. 
libre. 

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Principio de funcionamiento del clasificador Rittinger  

El clasificador de Rittinger es un clasificador hidráulico, sin mecanismo, en el que se em-
plea la fuerza de la gravedad y la composición de velocidades horizonta
horizontales
les y verticales (trayec-
toria de las partículas de tipo parabólica). Se introduce una pulpa con velocidad horizontal Vh y
se descarga en un conjunto de recipientes montados en serie y con superficie variable y en au-
mento.
 Este diseño hace que la velocidad horizontal de paso disminuya por el aumento de la sec-
ción disponible para un caudal constante de paso mayor mientras que la acción de la gravedad
provoca una velocidad vertical V v constante en todo el recorrido.
La composición de las fuerzas actuantes produce una trayectoria parabólica que es diferen-
te según el tamaño y la densidad de cada partícula tal como se ha visto en los principios que

actúan parade
Consta definir
variosel recipiente
movimientodedediversas
las partículas
formasdentro del rectangulares,
(cónicos, fluido. etc.), que a medida
que avanza la pulpa aumentan la sección de paso y clasifica por la diferente trayectoria que tie-
ne cada partícula tal como se indica en el esquema anterior.
Existen variantes sobre el diseño base donde la más relevante es la introducción de co-
rrientes ascendentes o mantener la sección constante.
 Admite diversas
dive rsas regulac
regulaciones
iones por mmodificación
odificación de:
a) La velocidad de acceso de la pulpa al equipo, presión de descarga.
b) Escalonado de las superficies.
superficies.
c)  Altura límite
lím ite o de corte en
entre
tre cada secc
sección.
ión.
d) Velocidad de los chorros ascendentes, esta es la más utilizada.
El esquema, indicando las variables y el proceso de clasificación, para un equipo con diver-
sas opciones de regulación, se da en el gráfico a continuación.

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Clasificador de boquillas
Es un clasificador basado en el principio de Rittinger, sin corrientes ascendentes, se efec-
túan varios cortes, tantos como secciones diferentes, quedando los productos más grandes y
densos en las primeras celdas y los finos en las finales o salen por el rebose. El modelo de la
Figura 10.4 corresponde al clasificador Spitkasten donde las columnas son cónicas y de dife-
rente tamaño, para favorecer el efecto del asentamiento retardado.

Figura 10.4. Clasificador Spitkasten.

 Clasificador Fahrenwald
La Figura 10.5 muestra el esquema de un clasificador industrial tipo Fahrenwald. Es similar al
clasificador de puntas o boquillas con la diferencia que se introduce agua por la parte inferior; se
produce una corriente ascendente de agua con la cual podemos regular el tamaño que se quiere
clasificar en cada compartimiento. Quitando o
añadiendo agua se puede clasificar más grueso
o más fino respectivamente.
La presión debe ser constante y la velo-
cidad de agua
de carbón, regular.
en la Se utiliza
clasificación en lavaderos
de arenas, y co-
mo distribuidor granulométrico en lavaderos de
concentración
concentraci ón de menas (Sn, W, etc.).
Consta de varias columnas. La pulpa se ali-
menta a través de un alimentador en la parte
superior del equipo del que pasa a la primera
columna. El agua se inyecta a cada columna
por la parte inferior y puede ser regulada de
acuerdo a requerimiento por medio de llaves de
paso. El overflow (con partículas pequeñas) de
Figura 10.5. Clasificador Fahrenwald. la primera columna pasa a la siguiente columna
mientras que las partículas grandes se descar-
gan por los Spigots de la parte inferior.

Clasificador Rheax
Es un clasificador hidráulico, sin mecanismo, en el que
se emplea únicamente la fuerza de la gravedad. Es de for-
ma cónica hacia arriba lo que produce una velocidad varia-
ble con la variación de la sección y en aumento hacia arri-
ba.
Este diseño evita que se originen capas de material es-
tancadas ya que las oscilaciones de las partículas hace
que sean atrapadas por una corriente mayor si oscilan ha-
cia arriba o menor si se desplazan ligeramente hacia abajo.

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Existen variaciones donde la columna del clasificador tiene forma de zig-zag para mejorar
la eficiencia como se indica en el esquema siguiente.
 Figura 10.6. Clasificador ondulado Rheax.

Cono clasificador
clasificador
Es un clasificador hidráulico, sin mecanismo y que emplea únicamente la fuerza de la gra-
vedad. Por la parte superior sale el producto fino en forma de rebose y por la parte inferior, nor-
malmente por un tubo acoplado en forma de cuello de cisne, sale el producto grueso. Su clasifi-
cación es imperfecta.

Figura 10.7. Esquema de un cono de sedimentación.

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Clasificador de rastrillo o de tornillo

Estos equipos disponen de un tanque donde descarga la pulpa y se produce el efecto prin-
cipal de clasificación por el principio de asentamiento, y de un sistema de descarga de los fon-
dos, con rampa inclinada y elemento extractor de arrastre (raquetas o tornillos), que extrae des-
de el fondo las partícula
partículass del hundido y mediante arrastre por la rampa las saca del sistema.
El clasificado, tamaños menores que un valor dado, se realiza por el rebose del tanque de-
bidamente calibrado en altura, determinando el tamaño máximo de clasificaci
clasificación
ón del rebose m
me-
e-
diante modificación de determinados parámetros del equipo como se indica posteriormente.
Son clasificadores con mecanismo. El de rastrillo, tipo DORR, tiene un movimiento alternati-
vo y el de tornillo, tipo AKINS-WENCO, tiene un movimiento circular y no produce efectos dis-
contínuos lo que permite una clasificación mejor. El elemento móvil produce agitación en el me-
dio, utilizando esta agitación como un factor más del clasificador al regular su velocidad de ac-
tuación. Por el funcionamiento del sistema de extracción, se diseña con una capa de material
en el fondo que hace de limitador del rozamiento, pero los tornillos o racletas están sometidos a
un fuerte desgaste por el roce continuo con el mineral.
Las variables que influyen en la clasificación, elementos que se pueden regular en el fun-
 cionamiento para modificar el corte en un equipo tipo tornillo son:
a)  Pendiente del tanque  (variable de diseño y modificable en uso), determina el área de la
zona de sedimentación y por tanto también determina el tamaño de partículas que van
hacia el overflow. Al aumentar la inclinació
inclinación
n de la cuba, clasifica más grueso.
b ) Altura del rebalse   (variable de operación, regulable mediante compuerta) permite regu-
lar el área de la zona de sedimentación. Un aumento de la altura, produce un aumento
del área de la piscina y una disminución del tamaño máximo de partícula. Si se aumenta
la altura del reboso, clasifica más grueso.
c  ) Velocidad  (variable de diseño y modificable en uso) es importante desde el punto de vis-
ta de agitación del baño y su efecto en el tamaño de separación. Al aumentar la veloci-

d) %dadsólidos
de rotación del tornillo,
del overflow  mayor
  (variable deagitación delfactor
operación) baño,importante
clasifica más grueso.
porque determina el ta-
maño de separación del clasificador y está en función de la cantidad de agua que se
añade al circuito. Una disminución del % de sólidos en el overflow disminuye el tamaño
de separación, esto ocurre hasta un valor denominado dilución critica (aproximadamen-
te 10% sólidos) por debajo de este valor el tamaño de separación aumenta. Si se au-
menta el porcentaje de sólidos en volumen, clasifica más grueso normalmente.
e) Caudal de pulpa en la alimentación  (variable de operación) un aumento del caudal au-
menta la velocidad de la corriente horizontal y por tanto también aumenta el tamaño de
separación.
f)  Chorros de lavado, (variable de operación) instalados en la rampa de descara del torni-
llo tiene la función de lavar, evitar el arrastre de partículas atrapadas entre los gruesos y
modificar el caudal de salida de agua (pulpa) por el rebose. Mayor caudal de agua clasi-
fica más grueso. El agua de lavado que se añade en el tramo de descarga tiene la mi-

siónde
dal dedescarga,
evitar el arrastre
funcionade partículas
como no debidas,
elemento soltar los granos,
auxiliar (parámetro) y modificar el cau-
en la clasificación.
Las posibilidades de clasificación y de modificación para adaptarse a las condiciones nece-
sarias del proceso hacen de estos equipos unidades de interés para la minería siendo usado
en los circuitos cerrados de molienda en competencia con unidades de tipo ciclón.
Se da a continuación, en la ficha para los clasificadores de tornillos, valores de referencia
característicos
característicos de su funcionamiento y de su regulación.

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Figura 10.8.
Clasificador de rastrillo con movimiento al-
ternante.
Cuando trabaja lavando arenas, por el re-
bose salen los finos y lamas y por el hun-
dido, arrastrado por los rastrillos, sale la
arena lavada.
Una parte del movimiento de las paletas lo
realiza fuera del nivel del agua y conse-
cuentemente llega al nivel de descarga
con menor contenido de agua.
 Figura 10.9.
Clasificador de tornillo, movimiento conti-
nuo. El elemento sometido a mayor des-
gaste es el tornillo, por roce directo con el
material a clasificar.
Una parte del movimiento de la hélice lo
realiza fuera del nivel del agua y conse-
cuentemente llega al nivel de descarga
con menor contenido de agua.
Estos equipos son ampliamente usados en
clasificación y en los circuitos cerrados de
molienda.

Figura 10.10.
Clasificador de desplazamiento lineal tipo
Esperanza que trabaja como una correa
sin-fin.

ZONA A: Ubicada en el fondo del estan-

que, es una capa estacionaria de partícu-
las de grano grueso por debajo de los ras-
trillos o la espiral. Actúa como una capa pro-
tectora, ya que absorbe las fuerzas abrasi-
vas durante el transporte.
ZONA B: Partículas de grano grueso que
han sedimentado y serán transportadas.
ZONA C: Suspensión de partículas en agua.
Zona de asentamiento retardado, de alta den-
sidad y turbulencia.
ZONA D: Corriente horizontal de pulpa des-
de el punto de alimentación hasta el rebalse
(overflow).

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Hidrociclón
Es un clasificador hidráulico, sin mecanismo y que emplea la fuerza centrífuga (ac=v2/r) co-
mo principio actuante en la clasificación para acelerar la sedimentación de las partículas. Es
uno de los equipos más importantes usados en la industria minera. Su principal uso en la con-
centración de minerales es la de clasificar, y ha demostrado ser un equipo eficiente para sepa-
rar partículas finas. Se está usando cada vez en mayor medida en los circuitos cerrados de mo-
lienda, y tiene otras aplicaciones, tal como deslamador o espesador.
Un hidrociclón típico se ve en la Figura 10.11, el cual consta de un recipiente cónico abierto
en la parte inferior, boquilla de descarga (apex) unido a una sección cilíndrica que tiene una en-
trada de pulpa tangencial. La parte superior del cilindro es cerrada con una plancha a través de
la cual pasa un tubo central, boquilla de descarga (overflow) que se prolonga dentro del cuerpo
del ciclón por medio de una sección corta y removible conocida como vortex, el cual previene o
evita que se produzca un cortocircuito de la alimentación hacia el overflow.
La presión hidrostática acelera la velocidad de la pulpa, que entra al ciclón a través de una
boquilla de ingreso tangencial. Mediante el efecto de estrangulación del paso de la parte cónica
inferior la pulpa rotante se separa en dos flujos de pulpa, uno que cae hacia fuera y otro que
 sube por la parte interna. De esta manera, el material pesado o material grueso se concentra
hacia las paredes del ciclón, siendo expulsado por la parte inferior (ápex) y el material liviano o
material fino, por la parte superior central del ciclón (vortex)10. 

Figura 10.11. Zonas de trabajo de un clasificador mecánico.

La alimentación de sólidos y el agua se hace en forma de pulpa por una entrada tangencial
al hidrociclón y esta se realiza a presión suficiente creando una circulación rotatoria interna que
genera un torbellino interior que se descompone formalmente en dos hélices, una descendente
y otra ascendente en el interior de la primera.
En el proceso de clasificació
clasificación
n las partículas más gruesas y pesadas van contra la pared del
equipo y se recogen en el fondo o Apex y las más finas entran en el vértice del torbellino (vor-
tex finden) y salen por el rebose o parte superior del equipo. Por el sistema de funcionamiento

10
 Pequeña Minería - Técnicas y Procesos - M. Priester, T. Hentschel, B. Benthin.

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estos equipos no vienen afectados por la posición de montaje 11 pudiendo tener importantes án-
gulos de desviación respecto al eje vertical y funcionar correctamente, esto facilita la unificación
de descargas en un colector común para varias unidades, montaje circular o en línea.
Cuando se realiza este tipo de instalación, cada unidad de-
be llevar su sistema de control de caudal mediante válvula in-
dependiente en la alimentación.
La adaptación de estos equipos a modificaciones en la de-
manda, modificaciones de caudal de pulpa no es fácil, siendo
el montaje de varias unidades con caudal inferior al nominal el
método normal de regulación de producción, sacando o me-
tiendo unidades en el circuito de clasificación.
Equipos que también emplean la fuerza centrífuga son las
centrifugadoras, pero se diferencian de los ciclones en que si
disponen de mecanismo, el eje rotante para centrifugar, por lo
que son menos utilizadas en minería debido a los fuertes des-
gastes.
 Estos equipos, para un funcionamiento correcto, necesitan
de una alimentación regular que se realiza normalmente me-
diante un sistema de bombeo. Según disponibilidad de monta-
 je y necesidades del pr
proceso
oceso se pu
pueden
eden m
montar
ontar con un desni-
vel de algunos metros (3 a 10 m) y para determinadas clasifi-
caciones trabajan correctamente. Por su tamaño, funciona-
miento, facilidad de montaje y libertad de posición, facilitan el
diseño de las instalaciones.

Las variables, modificación sobre un diseño base, para que un hidrociclón clasifique más fi-
no o que su salida por el vortex sea con un tamaño máximo menor, se puede actuar sobre:
1.  Aumentar la l a presión de ent
entrada.
rada.
2. Disminución del diámetro del vortex finder.
3.  Disminución del diámet
diámetro
ro de la alimentación.
4.  Disminución del áángulo
ngulo del cono.
cono.
5.  Disminución del porcen
porcentaje
taje de sólidos en volu
volumen
men “Sv”.
6.  Apex: La modificación del diámetro del apex tiene poca influencia en la clasificación,
clasificaci ón, pe-
ro si influye en que el producto descargado por el apex salga más húmedo o salga casi
seco. Más cerrado, el producto sale más seco, mayor porcentaje de sólidos.
7.  En general, el tamaño del hidrociclón debe ser menor cuanto más fino deba clasificar
(efecto en la aceleración tangencial).
8. En general, todos los clasificadores sin mecanismo necesitan una operación de agota-
miento (eliminación de agua) que se realiza con una criba horizontal, de alta velocidad y
poco amplitud.

11
 El campo de fuerzas tangenciales es mucho mayor que el gravitatorio (de 100 a 1000 veces mayor) y se puede
despreciar el efecto de este último.

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Familias de ciclones
Los ciclones son un dispositivo de clasificación y control de material en forma de partículas,
dentro de un fluido (agua o aire), y su diseño se basa, normalmente, en grupos o familias de
ciclones que tienen proporciones definidas.
Los ciclones remueven, extraen o clasifican
el material sólido, formado por partículas dentro
de una corriente líquida o gaseosa, basándose
en el principio de impactación inercial, generado
por la fuerza centrífuga. La Figura 10.12 mues-
tra el movimiento de las partículas, las mayores,
o las más densas y grandes al aplicar los prin-
cipios de la clasificación isodrómica dentro de
un campo12  de fuerzas centrífugas, van hacia
las paredes del ciclón debido a la fuerza centrí-
fuga.
Figura 10.12. 
 Las principales familias de ciclones de entrada
tangencial son:
• Ciclones de alta eficiencia.
• Ciclones convencionales.
• Ciclones de alta capacidad.
Los márgenes de la eficiencia de separación para
los ciclones, están con frecuencia basada en las tres
familias de ciclones, es decir, convencional, alta efi-
ciencia y alta capacidad.

La Tabla
ciencia 10.5 siguiente
de separación presentapara
o remoción el intervalo de efi-
las diferentes
familias de ciclones.
Figura 10.13. Formas de ciclones y sus
El cálculo de la eficiencia de separación para todo aplicaciones.
el efluente hay que hacerlo para todos los rangos de
diámetros de las partículas que contiene el aire a tra-
tar, y teniendo en cuenta el porcentaje en masa que
ocupa cada rango en el total de la masa de las partí-
culas arrastradas por el efluente.

Eficiencia de remoción (%)

Familia de ciclones
Total de partículas PM 10 PM 2.5
Alta eficiencia 80 - 99 60 - 95 20 - 70
Convencionales 70 - 90 30 - 90 0 - 40
Alta capacidad 80 - 99 10 - 40 0 - 10

Tabla 10.5. Intervalo de eficiencia de remoción para las diferentes familias de ciclones.

12
 La fuerza centrífuga juega un papel similar a la fuerza de la gravedad en los concentradores de gravedad con la
diferencia notable de que el valor del campo puede ser de 500 a 1.000 veces superior y permite colectar o separar
partículas de tamaño menor, en el entorno de una micra.

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Los ciclones de alta eficiencia están diseñado

diseñadoss para alcanzar mayor remoción de las partí-
culas pequeñas que los ciclones convencionales, pueden remover o extraer partículas de 5 #m
con eficiencias hasta del 90%, pudiendo alcanzar mayores eficiencias con partículas más gran-
des. Los ciclones de alta eficiencia exigen mayores caídas de presión, lo cual requiere de ma-
yores costos de energía para mover el fluido que contiene las partículas a través del ciclón. Por
lo general, el diseño del ciclón está determinado por una limitación especificada de caída de
presión, en lugar de cumplir con alguna eficiencia de control especificada.
Los ciclones de alta capacidad están garantiza-
dos solamente para remover partículas mayores de
20 #m, aunque en cierto grado ocurra la colección de
partículas más pequeñas. Se ha reportado que los mul-
ticiclones han alcanzado eficiencias de recolección
de 80 a 95 % para partículas de 5 #m.
Las tablas siguientes presentan un resumen de
las características de las principales familias de ciclo-
nes de entrada tangencial. Las proporciones del ci-
 clón están en función del diámetro que es la caracte-
rística dimensional básica.
La Figura 10.14 siguiente identifica las principa-
les dimensiones del ciclón de entrada tangencial. El
diámetro del ciclón identifica la dimensión básica de
diseño, todas las demás dimensiones simplemente
son una proporción del diámetro del ciclón.

Figura 10.14. Principales dimensiones

del ciclón de entrada
tangencial.

Tipo de ciclón
Dimensión Nomenclatura
Stairmand Swift Echeverri
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1,0 1,0 1,0
 Altura de entrada a/Dc 0,5 0,44 0,5
 Ancho de entrada b/Dc 0,2 0,21 0,2
 Altura de salida S/Dc 0,5 0,5 0,625
Diámetro de salida Ds/Dc 0,5 0,4 0,5

 Altura parte cilíndrica Ds/Dc 1,5 1,4 1,5

 Altura parte cónica h/Dc 2,5 2,5 2,5
 Altura total del ciclón H/Dc 4,0 3,9 4,0
Diámetro salida partículas B/Dc 0,375 0,4 0,375
Factor de configuración G 551,22 695,65 585,71
Número de cabezas de velocidad NH 6,4 9,24 6,4
Número de vórtices N 5,5 6,0 5,5

Tabla 10.6. Características de los ciclones de alta eficiencia.

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Tipo de ciclón
Dimensión Nomenclatura Peterson-
Lapple Swift Whitby Zenz

Diámetro del ciclón Dc/Dc 1,0 1,0 1,0 1,0

 Altura de entrada a/Dc 0,5 0,5 0,583 0,5
 Ancho de entrada b/Dc 0,25 0,25 0,208 0,25
 Altura de salida S/Dc 0,625 0,6 0,583 0,75
Diámetro de salida Ds/Dc 0,5 0,5 0,5 0,5
 Altura parte cilíndrica Ds/Dc 2,0 1,75 1,333 2,0
 Altura parte cónica h/Dc 2,0 2,0 1,837 2,0
 Altura total del ciclón H/Dc 4,0 3,75 3,17 4,0
Diámetro salida partículas B/Dc 0,25 0,4 0,5 0,25
 Factor de configuración G 402,88 381,79 342,29 425,41
Número de cabezas de velocidad NH 8,0 8,0 7,76 8,0
Número de vórtices N 6,0 5,5 3,9 6,0

Tabla 10.7. Ciclones convencionales.

Tipo de ciclón
Dimensión Nomenclatura
Stairmand Swift
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1,0 1,0

 Altura de entrada a/Dc 0,75 0,8

 Ancho de entrada b/Dc 0,375 0,35
 Altura de salida S/Dc 0,875 0,85
Diámetro de salida Ds/Dc 0,75 0,75
 Altura parte cilíndrica Ds/Dc 1,5 1,7
 Altura parte cónica h/Dc 2,5 2,0
 Altura total del ciclón H/Dc 4,0 3,7
Diámetro salida partículas B/Dc 0,375 0,4
Factor de configuración G 29,79 30,48
Número de cabezas de velocidad NH 8,0 7,96
Número de vórtices N 3,7 3,4

Tabla 10.8. Ciclones de alta capacidad.

Utilización de los ciclones en minería, según la forma

• Hidrociclones con ángulo agudo, ángulo del cono entre 10º y 20º, se utilizan para espesa-
miento y separación de material sólido.
• Forma intermedia, ángulo del cono > 20º, se utilizan preferentemente para clasificación.
• Hidrociclón cilíndrico; uso preferente para concentración, producción
producción de preconcentrados, etc.

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Utilización de los ciclones de forma general

• Espesamiento de pulpas de tamaño de grano finísimo, suspensiones, etc.
• Deslame.
• Clasificación, por ejemplo, para trituración cuidadosa con preclasificación y clasificación
intermedia en circuitos de molienda.
• Clasificación selectiva; aplicación, por ejemplo, a dos materiales finos de diferentes pesos
específicos (Ejemplo: arena de cuarzo y caolín).
• Concentración o clasificación para enriquecimiento de fracciones finas de minerales pe-
sados, por ejemplo en los minerales de oro, estaño, wolframita.
• Usos especiales; podemos mencionar la concentración en medios densos en ciclones de
pulpa pesada (*).

(*) La de
densidad separación se lleva aElcabo
pulpa controlada. en una
material pulpaes
pesado con magnetitade
recuperado o FeSi (ferró
la pulpa silicio) con
mediante una
separa-
ción magnética. Los mejores resultados se obtienen con materiales pesados que debido a la
 forma de grano redondeado y a su proceso de fabricación conducen a:
- Menor viscosidad de la pulpa.
- Mayor resistencia a la corrosión.
- Menor desgaste mecánico del polvo.
- Menor desgaste mecánico de la máquina.
- Menores fuerzas de adhesión a la superficie de los productos beneficiados.
Con FeSi se pueden alcanzar densidades entre 2 y 2,8 kg/dm 3 con las cuales se pueden
concentrar minerales de hierro, manganeso, cromo, plomo, zinc, estaño, fluorita, barita, dia-
mantes, grava y fragmentos de piedra.
La clasificación con hidrocicolones, previa a equipos de concentración como separadores
helicoidales o mesas, donde se concentra principalmente según la superficie del grano expues-
ta al flujo, conduce a procesos de concentración con grados mucho mayores de separación
que si se clasificara mediante cribas.
La parte de desgaste más importante del ciclón es la boquilla inferior de descarga (ápex),
por la cual atraviesa la fracción gruesa con una presión relativamente alta. La concentración de
sólidos en esta parte es elevada, los tamaños son mayores y el rozamiento alto.

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Guía para la selección de hidrociclones

Los hidrociclones13 o ciclones, forma una clase importante de equipos en minería destinados
principalmente a la separación de suspensiones sólido-líquido. La primera patente del ciclón da-
ta de 1891, sin embargo, su utilización industrial generalizada fue después de la segúnda guerra
mundial en la industria de procesamiento de minerales. Desde entonces, vienen siendo usados
industrialmente, de manera diversificada en la industria química, metalúrgica, petroquímica, tex-
til, y otros.
Los ciclones fueron originalment
originalmente e diseñados para promover la separación sólido-líq
sólido-líquido,
uido, sin
embargo, actualmente son también utilizados para separación de sólido–sólido, líquido–líquido
y gas-líquido, en general para separar elementos sólidos y líquidos donde el criterio es el tama-
ño de la partícula o la diferencia de densidad. La industria minera es extensiva en el uso de ci-
clones, y se aplica en clasificación de líquidos, espesamiento, clasificación de partículas por

densidad ó tamaño
El ciclón, y lavado
tal como se hade sólidos.anteriormente, consiste en una parte cónica seguida por
descrito
una cámara cilíndrica, en la cual existen una entrada tangencial para la suspensión de la ali-
 mentación (Feed). La parte superior del hidrociclón presenta un tubo para la salida de la sus-
pensión diluida (overflow) y en la parte inferior existe un orificio de salida de la suspensión con-
centrada (underflow). El conducto de alimentación se denomina boca de entrada, admisión o
“inlet”; El tubo de salida de la suspensión diluida, parte superior del equipo, se denomina “vor-
tex”, y el orificio de salida del concentrado se denomina “apex”, tal como se puede observar en
el siguiente esquema de las partes del ciclón:

Las partículas en el seno del fluido, pulpa normalmente en minería, se ven afectadas en el
sentido radial por dos fuerzas opuestas: una hacia la periferia del equipo debido a la acelera-
ción centrífuga de valor (m !v2/r) que la impulsa contra la pared, y otra opuesta, hacia el interior
del equipo debido al efecto de arrastre de las corrientes que se producen dentro del ciclón.
Consecuencia de lo anterior, la mayor parte de las partículas finas abandonarán el equipo a
través del vortex o parte superior y el resto de las partículas, mayoritariamente los gruesos, sal-
drán a través del apex o parte inferior. En la figura se puede observar la trayectoria de flujos
dentro del ciclón. Cuando en el diseño de la operación se pretende obtener agua limpia o bien
eliminar las lamas su diseño geométrico cambia en el sentido de alargar la parte cónica.
Básicamente los cuatro parámetros independientes que permiten variar las condiciones de
operación son:

13
 La denominación de hidrociclón corresponde al funcionamiento de un ciclón cuando el fluido portante es agua. En
minería por la generalización del uso de tratamientos en húmedo, ambas denominaciones son de uso común para el
mismo equipo siendo lo formalmente correcto la denominación de ciclón al equipo y la de hidro-ciclón cuando trabaja
con agua y aero-ciclón cuando el fluido portante es el aire.

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a) La densidad de la pulpa, la mayor o menor dilución del sólido hace que se clasifique más
fino o más grueso.
b ) La caída de presión en la alimentación, (la pérdida de presión en el equipo), que equivale
a una velocidad de entrada mayor o menor según sea este valor y consecuentemente a
un efecto centrífugo mas o menos elevado a igualdad de otros parámetros. Mayor efecto
centrífugo hace que se clasifique más fino.
c)  Consideraciones geométricas de diseño, familias de equipos que mantienen las propor-
ciones donde la referencia es el diámetro del ciclón (D) de la parte cilíndrica.
d) Dentro de una familia y para un diámetro de ciclón determinado, adquieren importancia
el diámetro del vortex, la longitud del tubo interior del vortex y el diámetro del apex.
El tamaño de corte y la eficiencia de la separación es controlado mediante el ajuste de es-
tos parámetros. Existen formulaciones más o menos complejas y guías de fabricantes basados
en la experiencia que ayudan a la selección del equipo necesario para un determinado proceso
mineralúrgico.
 El diámetro del ciclón, que define la familia o grupo, puede variar desde una pulgada (25,4 mm)
hasta dimensiones que pueden alcanzar las 70 pulgadas (1.778 mm) en fabricaciones estandar.
Los ciclones de mayor diámetro, normalmente, producen separaciones gruesas y los ciclones de
menor diámetro producen separaciones finas. Las figuras siguientes orientan sobre el tamaño de
corte producido por los ciclones típicos y las capacidades que estos hidrociclones ofrecen.
La figura indica, orienta, sobre la probabilidad de que
una partícula de un tamaño dado vaya al apex o al vortex.
Por ejemplo, para parámetros normalizados de funciona-
miento, un ciclón de 6 pulgadas, (152,4 mm), tiene un D50 
de unas 40 µm.
La siguiente figura muestra las capacidades de los ci-
clones de clasificación típicos, en función de la caída de
presión en la alimentación
alimentación::

 
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El área de abertura de la alimentación, inlet, del ciclón afecta la capacidad del equipo y el
tamaño de corte de clasificación (D50). A mayor abertura del inlet se consigue mayor capacidad
del ciclón y se clasifica con un D50 más grueso. La abertura del vortex puede variar en un rango
amplio y la capacidad del ciclón se eleva con el incremento del diámetro del vortex, pero se ob-
tiene un tamaño de corte másm ás grueso.
El tamaño de corte también es ve afectado por el diámetro del apex, a mayor diámetro de
apex se consiguen menor D50. El tamaño de corte no deberá ser muy pequeño como para que
produzca el efecto “ensogado”, que consiste de un chorro de descarga del mismo diámetro que
el del apex; pero tampoco no deberá ser tan grande como para que produzca el efecto “para-
guas”, que consiste de una descarga de cono muy amplio.
 A modo
m odo de referencia se da una relación de tamaños, capacidades y tamaño de separación
publicados por la firma ICBA,SA en la tabla siguiente. La capacidad de los hidrociclones y los ta-
maños de kg/cm
(0,5 a 1,4 separación
2
) o suson válidos, según
equivalente dicha
en el S.I. 14 firma, para presión de alimentación
 (4,8 a 13,8 kP/m 2), una de 7 a 20
densidad específica delPSI,
mi-
3
neral 2,5 a 3,5 t/m  y un porcentaje de sólidos en peso menor de 32% (Sp < 0,32).
 Capacidad
Hidrociclones fabricados por ICBA S.A. pulgadas mm m3 /h (*)

2 50,8 1,6-4,1
2 50,8 1,8-4,5
3 76,2 3,9-7,7
3 76,2 4,3-8,4
4 101,6 5,7-11,4

4
6 101,6
152,4 6,4-12,7
11,4-35,2
6 152,5 12,5-38,6
10 254 14,8-56,8
10 254 31,8-79,5
12 304,8 38,6-90,8
15 381 72,7-159
20 508 102-261
20 508 154-295
20 508 109-284
20 508 182-375
26 660,4 250-613

(*) Se utiliza la conversión: 3,7854 litros/galón (americano).

14
 Se han utilizado las equivalencias de 1 psi = 0,070307 kg/cm2 = 0,689475 kP/m2.

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15 
Cálculo de la capacidad de un ciclón  
No existe un método teórico sencillo que permita el cálculo de la eficiencia (definido como
el porcentaje de la masa de partículas entrante que es separado en el ciclón) de forma exacta.
Esto es en parte debido a que, en la práctica, partículas pequeñas que teóricamente deberían
salir con el gas, debido a la aglomeración y al barrido y choque con partículas mayores, serán
capturadas; Mientras, partículas grandes que deberían ser retenidas rebotarán contra las pare-
des o serán capturadas por turbulencias, escapándose del ciclón.
Existen numerosas teorías sobre el cálculo de la eficiencia teórica de los ciclones, las cua-
les relacionan la eficiencia de colección y el tamaño de las partículas.
La Figura 10.15 presenta una comparación gráfica de los resultados experimentales con las
predicciones teóricas de eficiencia de colección en función del tamaño de las partículas.
 Figura 10.15. Eficiencia de colección del ciclón.  

La teoría de Leith y Licht es la que mejor se adapta al comportamiento experimental. Esta

teoría predice las eficiencias de colección de material particulado, basándose en las propieda-
des físicas del material particulado y el gas de arrastre, y en las relaciones entre proporciones
del ciclón.
La eficiencia fraccional por tamaño de partículas se calcula con la ecuación 10.1.

(10.1)

En la cual:
hi = Eficiencia fraccional por intervalos de tamaño.
G = Factor de configuració
configuraciónn del ciclón.
Ti = Tiempo de relajación para cada cada partícula,
partícula, s.
3
Q = Caudal de gas, m /s.
Dc = Diámetro del del ciclón, m.
n = Exponente del vórtice del ciclón.
El parámetro G esta relacionad
relacionadoo con las proporciones del ciclón y Ti agrupa características
del material particulado y del gas de arrastre.

15
 Utilización, con ligeras modificaciones, de la publicación: Revista de Ingenierías, Universidad de Medellín, Colom-
bia; 2006: Diseño optimo de ciclones; Autor: Carlos Alberto Echeverri Londoño. 

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La eficiencia total se calcula realizando la sumatoria del producto de las eficiencias fraccio-
nales por la masa fraccional
fraccional..
(10.2)

En la cual:
hT = Eficiencia total.
hi = Eficiencia fraccional.
mi = Porcentaje másico, %.
Para utilizar las ecuaciones 10.1 y 10.2 se debe estar seguro que el ciclón no presenta re-
suspensión, ya que el valor real de la eficiencia sería mucho menor al estimado por estás ecua-
ciones. La ecuación 10.1 es la eficiencia "al vacío" o sin carga de partículas y se debe corregir
3
con la ecuación 10.24 cuando la concentración de partículas es mayor de 2 g/m  a condiciones
de referencia.
 Factor de configuración “G”
El factor de configuración resulta de relacionar algunas proporciones normalizadas por el
diámetro del ciclón, la ecuación 10.3 nos presenta el factor de configuración.

(10.3)

En la cual:
Kc = Factor dimensional de las proporciones
proporciones volumétricas del ciclón.
Ka = Relación entre la altura de la entrada y el diámetro del ciclón (a/Dc).
Kb = Relación entre al ancho de la entrada y el diámetro del ciclón (b/Dc).
El factor de configuración G es común para cada familia de ciclones; las Tablas 10.6 a 10.8
presentan el valor de G para las principales familias.
El factor dimensional de las proporciones volumétricas del ciclón (Kc) se calcula con la
ecuación 10.4.

(10.4)

En la cual:
Vsc = Volumen evaluado
evaluado sobre la salida del ciclón, m3.
VR = Volumen evaluado
evaluado sobre
sobre la longitud
longitud natural
natural del
del ciclón (m3), siempre que se cum-
pla la siguiente condición:
L<H–S (10.5)
En la cual:
L = Longitud natural del ciclón, m.
H = Altura total del ciclón, m.
s = Altura de la salida, m.
La longitud natural del ciclón corresponde a longitud necesaria para iniciar el vórtice ascen-
dente tomada desde la altura superior del ciclón, se puede calcular con la ecuación 10.6. La
longitud natural del ciclón L es común para cada familia de ciclones.

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(10.6)

El volumen evaluado sobre la salida del ciclón (VsC) se evalúa con la ecuación 10.7.

(10.7)

El volumen del ciclón evaluado sobre la longitud natural (VR) se calcula con la ecuación 10.8.

(10.8)
 En la cual KL se denomina el factor de dimensiones lineales y se calcula con la ecuación 10.9.

(10.9)

Tiempo de relajación “T”

El tiempo de relajación es el tiempo necesario para que una partícula alcance la velocidad
terminal de caída, se evalúa con la ecuación 10.10.

(10.10)

En la cual:
rp = Densidad de la partícula, kg/m3.
Dpi = Diámetro de la partícula, m.
# = Viscosidad del gas, kg/ms.

Exponente del vértice “n”

El exponente del vórtice resulta de relacionar la velocidad tangencial y el radio de giro de
un movimiento en forma de vórtice. Los análisis teóricos revelan que n debe ser igual a 1,0 en
ausencia de fricción de pared (vórtice libre). No obstante, las mediciones reales señalan que n
puede variar de 0,5 a 0,7 de acuerdo con el tamaño del ciclón y la temperatura; una ecuación
empírica muy utilizada es la ecuación 10.11.

(10.11)

En la cual:
n = Exponente del vórtice (valor adimensional
adimensional).
).
Dc = Diámetro del
del ciclón, m.
T = Temperatur
Temperatura
a del gas, K.

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Número de giros
Otro modelo para estimar la eficiencia de remoción de partículas en los ciclones, es la que
se basa en el número de giros o vórtices externos que presenta la corriente gaseosa en el inte-
rior del ciclón. El número de giros o vórtices puede ser estimado de las dimensiones del ciclón,
debido a que estos dependen de la altura de cada uno de los vórtices y la longitud del ciclón:

(10.12)

El número de vórtices es común para cada familia de ciclones. Las Tablas 10.6 a 10.8 pre-
sentan los valores de N  para
  para las principales familias de ciclones.
 Asumiendo un flujo mezclado, la expresión que relaciona la eficiencia de remoción con los
parámetros del ciclón y las condicione
condicioness de operación es:
 (10.13)

En la cual:
hi = Eficiencia fraccional
fraccional por intervalos de tamaño.
Este modelo indica la fuerte dependencia que tiene la eficiencia con el diámetro de las par-
tículas, el número de giros o vórtices y la velocidad de entrada.
Sin embargo, el modelo predice un valor finito para el diámetro de la partícula arriba del cual
la eficiencia de colección es 100% (tamaño crítico), mientras la evidencia experimental muestra
que la eficiencia se aproxima asintóticamente con el incremento del diámetro de la partícula. El
diámetro crítico de la partícula está dado por:

(10.14)

La eficiencia obtenida por cualquiera de estos métodos (ecuaciones 10.1 y 10.13) es la efi-
ciencia "al vacío", es decir, la que se obtendría separando partículas aisladas. En la práctica, la
interacción entre partículas hace que la eficiencia aumente con la concentración de partículas.
Por lo tanto, las ecuaciones 10.1 y 10.13 son válidas solamente para concentraciones de partí-
culas que se encuentran por debajo de 2,0 g/m3, medidos a condiciones de referencia. La efi-
ciencia "corregida" puede obtenerse de la ecuación 10.22.
La eficiencia de colección de los ciclones varía en función del tamaño de la partícula y del
diseño del ciclón. La eficiencia de ciclones generalmente, aumenta con:
a) El tamaño de partícula y/o la densidad.
b) La velocidad en el conducto de entrada.
c) La longitud del cuerpo del ciclón.

e)  El
d) La número de del
proporción revoluciones delcuerpo
diámetro del gas endel
el ciclón.
ciclón al diámetro del conducto de salida del gas.
f) La concentración de las partículas.
g) El pulimento de la superficie de la pared interior del ciclón.

La eficiencia del ciclón disminuirá con los aumentos en:

a) La viscosidad del gas.
b) El diámetro del cuerpo.
c) El diámetro de la salida del gas.
d) El área del conducto de entrada del gas.
e) La densidad del gas.

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Un factor común que contribuye a la disminución de eficiencias de control en los ciclones es

el escape de aire en el conducto de salida del polvo.

Velocidad de saltación 
En los ciclones, la velocidad de entrada es un parámetro fundamental, velocidades muy bajas
permiten la sedimentación de partículas y neutralizan el efecto de la fuerza centrífuga generando
disminución en la eficiencia de colección; velocidades muy altas pueden resuspender partículas
previamente colectadas, disminuyendo también la eficiencia. La experiencia indica que la veloci-
dad de entrada al ciclón debe situarse en el intervalo de 15,2 a 27,4 m/s.
Kalen y Zenz (1974) propusieron la existencia de una "velocidad de saltación" en el ciclón
para explicar porque la eficiencia de colección algunas veces descendía con incrementos en la
velocidad
de entradadeloentrada. De lo anterior
suficientemente se puede
altas para observar
aprovechar el que lo ideal
efecto de laes trabajar con
aceleración velocidades
centrífuga, sin
 sobrepasar la velocidad que implica resuspensión del material ya colectado
colectado.. La correlación se-
miempírica para la velocidad de saltación es:

(10.15)

En la cual:
Vs = Velocidad de saltación, m/s.
Vi = Velocidad de entrada del gas en el ciclón, m/s.
W = Velocidad equivalente, m/s.
La velocidad equivalente se evalúa a través de la siguiente ecuación.

(10.16)

En la cual:
rp = Densidad de la partícula, kg/m3.
r = Densidad del gas portador, kg/m3.
# = Viscosidad del gas portador, kg/ms.
Por lo tanto la velocidad de saltación es función de las propiedades de las partículas y del
fluido, así como de las dimensiones del ciclón.
Numerosos investigadores han explorado experimentalmente la velocidad óptima de entra-
da al ciclón; Kalen y Zenz desarrollaron correlaciones experimentales entre la relación veloci-
dad de entrada/velocidad de saltación y la eficiencia del ciclón, encontrando lo siguiente:
- La máxima eficiencia de colección ocurre cuando la velocidad de entrada es 1,25 veces
la velocidad de saltación.
- Cuando la velocidad de entrada es mayor a 1,35 veces la velocidad de saltación se pro-
duce resuspensión del material ya capturado.

Estimativa de la caída de presión

La caída de presión es un parámetro importante debido a que relaciona directamente los
costos de operación. La caída de presión en un ciclón puede deberse a las perdidas a la entra-
da y salida, y perdidas de energía cinética y fricción en el ciclón.
Las eficiencias de remoción en un ciclón se pueden aumentar al incrementar las velocida-
des de entrada, pero esto también incrementa las caídas de presión. A mayor perdida de pre-
sión aumentan los requerimientos de potencia en el ventilador y por lo tanto mayor consumo de
energía. Existen diferentes ecuaciones para calcular la pérdida de presión en un ciclón.

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Las pérdidas de presión menores a 2.488,16 pascales (10 mm H 2O) son generalmente acep-
tadas.
Una de las ecuaciones para calcular la pérdida de presión en un ciclón es la desarrollada por
Shepherd y Lapple.

(10.17)

En la cual:
DP = Caída de presión en el ciclón, Pa.
r= Densidad del gas portador, kg/m3.
Vi = Velocidad de entrada del gas en el ciclón, m/s.
NH = Número de cabezas de velocidad a la entrada del ciclón.
ciclón.
 El número de cabezas de velocidad a la entrada del ciclón se puede hallar con la siguiente
ecuación:
(10.18)

En la cual:
K = Constante, toma el valor de 16 para entrada tangencial.
El valor de NH es común para cada familia de ciclones, las Tablas 10.6 a 10.8 presentan los
valores para cada familia de ciclones.
La pérdida de presión en un ciclón depende del cuadrado de la velocidad de entrada, por lo
tanto a mayor velocidad de entrada mayor pérdida de presión; lo anterior implica en la práctica
el sacrificar un poco de eficiencia para disminuir los requerimientos
requerimientos de energía.
 Aunque otras ecuaciones han sido formuladas a partir de consideraci
consideraciones
ones teóricas, se ha
encontrado que generalmente no son tan precisas como la ecuación de Shepherd y Lapple, la
cual es considerada como la más
m ás útil para calcular la caída de presión.

VARIACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO 

 A menudo
me nudo es necesario evaluar el funcionamiento
func ionamiento de los ciclones cuando operan en condi-
condi -
ciones fuera de diseño. La eficiencia de un determinado ciclón varía con las condiciones de tra-
bajo. A continuación se presentan algunas expresiones que permiten predecir de forma aproxi-
mada dicha variación.

Variación del caudal

Implica evidentemente un cambio en la velocidad de entrada al ciclón. Si no se dispone de
datos experimentales,
calcularse mediante la para variaciones
siguiente poco importantes del caudal la nueva eficiencia puede
ecuación:

(10.19)

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Variación de la viscosidad del gas 

El cambio en la eficiencia debido a cambios en la viscosidad del gas puede estimarse me-
diante la expresión:

(10.20)

Las variaciones en la viscosidad se deben principalmente a cambios de temperatura, ya

que los cambios de presión no afectan de manera significativa la viscosidad.
Un incremento en la temperatura del gas tiene dos efectos principales: se incrementa tanto
el caudal de gas como su viscosidad. Por lo tanto, el efecto total, es el producto de los efectos
 individuales.

Variación de la concentración de partículas

Sí aumenta la concentración de partículas crecerá la eficiencia de captación; de forma apro-
ximada:

(10.23)

Esta ecuación es necesaria para corregir la eficiencia estimada con las ecuaciones 10.1 y
10.13 cuando la concentración de partículas sea superior a 2,0 g/m3 medido a condiciones de re-
ferencia. En este caso h1 será la eficiencia hallada con las ecuaciones 10.1 ó 10.13 y C1 toma el
valor de 2,0 g/m3 y h2 será la nueva eficiencia para una concentración de partículas C2 a condi-
ciones de referencia mayor de 2,0 g/m3.

Diseño I
Los ciclones se diseñan habitualmente de tal modo que se satisfagan ciertas limitaciones
bien definidas de caída de presión. Para instalaciones ordinarias que operan más o menos a la
presión atmosférica, las limitaciones del ventilador dictaminan, casi siempre, una caída de pre-
sión máxima permisible correspondiente a una velocidad de entrada al ciclón dentro del inter-
valo de 15,2 a 27,4 m/s. Por consiguiente, los ciclones se suelen diseñar para una velocidad de
entrada de 22 m/s, aunque no es necesario apegarse estrictamente a este valor.
En la separación de partículas, la eficiencia de recolección puede cambiar sólo en una can-
tidad relativamente pequeña mediante una variación en las condiciones operacionales. El factor
de diseño primario que se utiliza para controlar la eficiencia de recolección es el diámetro del
ciclón. Un ciclón de diámetro más pequeño que funciona a una caída de presión fija alcanza la
eficiencia más alta. Sin embargo, los ciclones de diámetro pequeño requieren varias unidades
en paralelo, para lograr una capacidad especificada. En tales casos, los ciclones individuales
descargan el polvo en una tolva receptora común. El diseño final implica llegar a un término
medio entre la eficiencia de recolección y la complejidad del equipo. Se acostumbra diseñar un
solo ciclón para una capacidad particular, recurriendo a varias unidades en paralelo sólo cuan-
do la eficiencia de recolección prevista es inadecuada para una sola unidad.
Los ciclones en serie se justifican en aquellos casos en que el polvo tiene gran importancia
y sus valores deben reducirse al máximo.

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Diseño II
Cuando se reduce el diámetro del ducto de salida del gas se incrementa tanto la eficiencia
de recolección como la caída de presión. Al aumentar la longitud del ciclón, casi siempre se ob-
serva un incremento en la eficiencia de recolección.
Un ciclón operará bien, si el receptor de polvo es hermético. Es probable que la causa indi-
vidual más importante para un funcionamiento deficiente del ciclón sea la fuga de aire hacia la
salida de polvo del mismo. Una fuga ligera de aire en este punto provocará una reducción muy
notable en la eficiencia de recolección, sobre todo cuando se trata de polvos finos.
En la parte inferior del cono se coloca generalmente una tolva para recibir el material parti-
culado colectado, la tolva debe tener el volumen suficiente que evite la apertura frecuente del
dispositivo de descarga, ya que la entrada de aire por la parte inferior del ciclón puede generar
resuspensión de material
m aterial colectado.
Para la extracción continua del polvo recolectado se acostumbra usar una válvula rotatoria
 de estrella, una válvula de doble cierre, compuertas deslizantes manuales, tornillos sin fin y vál-
vulas de contrapeso. En la Figura 10.16 se observan algunos de estos dispositivos.
En cualquier caso, es esencial proporcionar la suficiente capacidad de descarga y recep-
ción para evitar que el material recogido se acumule dentro del ciclón.
Las siguientes son algunas de las características que debe cumplir la corriente de emisión
para utilizar ciclones:
a)  Caudal de aire. Los caudales típicos de gas para unidades
unidades de un solo ciclón son de 0,5 a 12
3
m /s a condiciones de referencia. Los caudales en la parte alta de este intervalo y mayores
(hasta aproximadamente 50 m3/s), utilizan multiciclones. Hay ciclones que se emplean en
aplicaciones especializadas, las cuales tienen flujos desde 0,0005 hasta 30 m3/s.

Figura 10.16. Sistemas de descarga en un ciclón.

b) Temperatura. Las temperaturas del gas de entrada, están limitadas únicamente por los
materiales de construcción de los ciclones y han sido operados a temperaturas tan altas
como 540°C.
c) Concentración de partículas. Las concentraciones típicas de partículas en el gas van de
2,0 a 230 g/m3  a condiciones de referencia. En aplicaciones especializadas, estas car-
gas pueden ser tan altas como 16.000 g/m3 y tan bajas como 1,0 g/m 3.

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Diseño III
El procedimiento general de diseño es el siguiente:
- Seleccionar el tipo de ciclón, dependiendo del funcionamiento o necesidades requeridas.
- Obtener un estimativo de la distribución de tamaño de las partículas en la corriente gase-
soa a ser tratada.
- Calcular el diámetro del ciclón para una velocidad de entrada de 22 m/s (opcional), y de-
terminar las otras dimensiones del ciclón con las relaciones establecidas para las familias
de ciclones con base en el diámetro (Tablas 10.6 a 10.8).
- Estimar el número de ciclones necesarios para trabajar en paralelo.
- Calcular la eficiencia del ciclón y si se requiere, seleccionar otro tipo de ciclón.
- Calcular la caída de presión del ciclón y si se requiere, seleccionar otro tipo de ciclón.
- Calcular el costo del sistema y optimizar para hacer el mejor uso de la caída de presión
 disponible, o si se requiere, para dar el más
disponible, m ás bajo costo de operación.
Los ciclones generalmente tienen como parámetros de diseño el diámetro del ciclón, la caí-
da de presión y la velocidad de entrada y velocidad de saltación (Tabla 10.9):

Tabla 10.9. Parámetros de diseño para los ciclones de entrada tangencial.

Ejemplo 1 
Diseñar un ciclón para separar sólidos de una corriente de gaseosa. La densidad de la par-
tículas es de 1.500 kg/m3 y el gas es aire a 450°C. El caudal de la corriente es 3,2 m 3/s, y la
operación es a una presión de 85,3 kPa. La concentración de las partículas es de 2,0 g/m 3  y,
según las normas de emisión, se requiere una eficiencia de separación del 80%. La distribución
de tamaño de las partículas en la corriente gaseosa es la siguiente (Tabla 10.10):

Tabla 10.10. Distribución de tamaño de las partículas.

Desarrollo  
El procedimiento general de diseño es el siguiente:
• Selección del tipo de ciclón:
Como el 45% de las partículas esta por debajo de 10 #m, se requiere un ciclón de alta
eficiencia. Por lo tanto seleccionamos un ciclón de la familia de ciclones de alta eficiencia
(Tabla 10.10). Seleccionamos un ciclón Stairmand.
• Cálculo del diámetro del ciclón:
Para calcular el diámetro del ciclón se selecciona una velocidad de entrada que está en el
intervalo de 15,2 a 27,4 m/s. Para este caso seleccionamos una velocidad de entrada de
22 m/s. Con este valor se puede determinar el diámetro del ciclón y las otras dimensiones
con base en las relaciones establecidas para las familias de ciclones (Tabla 10.10).

55 de 67 

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 Área del conducto

cond ucto de entrada:

 Área m2

 Área del conducto

cond ucto de entrada = a ´ b.
Para un ciclón Stairmand (Tabla 10.10):
 Altura de entrada
entr ada al ciclón (a):
( a): a = 0,5 Dc.
 Ancho de entrada
entra da al ciclón (b):
( b): b = 0,2 Dc.
a ´ b = 0,5 Dc ´ 0,2 Dc = 0,145 m 2 

Entonces: m
 Las otras dimensiones se hallan con base en las proporciones propuestas:
propuestas:
 Altura de entrada
entr ada al ciclón (a):
( a): a = 0,5 Dc.
a = 0,5 ´ 1,21 = 0,60 m.
 Ancho de entrada
entra da al ciclón (b):
( b): b = 0,2 Dc.
b = 0,2 ´ 1,21 = 0,24 m.
 Altura de salida
sal ida del ciclón (S): S = 0,5 Dc.
S = 0,5 ´ 1,21 = 0,60 m.
Diámetro de salida del ciclón (Ds): Ds = 0,5 Dc.
Ds = 0,5 ´ 1,21 = 0,60 m.
 Altura parte cilíndrica
c ilíndrica del ciclón (h): h = 1,5 Dc.
h = 1,5 ´ 1,21 = 1,81 m.
 Altura total del
de l ciclón (h):
(h) : h = 4,0 Dc.
H = 4,0 ´ 1,21 = 4,84 m.
 Altura parte cónica
c ónica del ciclón
cic lón (z): z = 2,5 Dc.
z = 2,5 ´ 1,21 = 3,02 m.
Diámetro salida del polvo (B): B = 0,375 Dc.
B = 0,375 ´ 1,21 = 0,45 m.
* Estimación del número de ciclones necesarios para trabajar en paralelo:
 Aunque Dc > 1,0 m, solo se requiere un ciclón simple,
s imple, ya que el valor del diámetro del ciclón
está relativamente cercano a 1,0 m. Este parámetro de diseño es una recomendación, más no
una imposición en el momento de diseñar.
Por otro lado, algunos autores recomiendan que para caudales entre 0,5 y 12 m 3/s a condi-
ciones de referencia se utilice un solo ciclón.

Desarrollo II
• Cálculo la eficiencia del ciclón:
Para calcular la eficiencia del ciclón se requiere calcular primero si hay o no resuspen-
sión, ya que de presentarse resuspensión en el ciclón, la ecuación de Leith y Licht estaría
sobrestimando la eficiencia del ciclón.
Para hallar la relación de velocidades se requiere primero estimar la velocidad equivalen-
te y luego la velocidad de saltación.

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• Velocidad equivalente (Ecuación 10.16):

Desarrollo III (http://

http://www.mailxmail.com/curs
www.mailxmail.com/curso-ciclones/d esarrollo-3)) 
o-ciclones/desarrollo-3
• Calcular la caída de presión del ciclón y si se requiere, seleccionar otro tipo de ciclón.
- Número de cabezas de velocidad (ecuación 10.18):
 - Caída de presión (ecuación 10.17):

Pa  
Pa

Ejemplo 2 
Calcular la eficiencia, la caída de presión y la relación de velocidades para un ciclón Swift de
alta eficiencia con los datos del ejemplo 1 y comparar con los obtenidos para un ciclón Stair-
mand.

Desarrollo I
El procedimiento es el mismo que el utilizado en el ejemplo 1. La Tabla 10.11 consigna los re-
sultados para ambos ciclones.

Tabla 10.11. Parámetros para los ciclones Stairmand y Swift.

Para los datos de material particulado, a una velocidad de entrada de 22 m/s para el gas, las
diferencias en la eficiencia son mínimas puesto que el Swift alcanza un 84,5% y el Stairmand un
83,6%, pero la caída de presión en el Swift es mucho mayor que en el Stairmand.
Por esto, el Swift no sería una buena alternativa para este ejemplo, puesto que los costos por
requerimientos de potencia y energía son mayores y no justifican la diferencia de eficiencia con el
Stairmand.

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Ejemplo 3 
Graficar los valores de la eficiencia, la caída de presión y la relación de velocidades como
función de la velocidad de entrada para un ciclón Stairmand y Swift de alta eficiencia con los
datos del ejemplo 1 y comparar con los obtenidos para un ciclón Stairmand.

Desarrollo II 
El procedimiento es el mismo que el utilizado en el ejemplo 1. La Tabla 10.12 y las Figuras
10.17 a 10.19 consignan los resultados para ambos ciclones.
 Tabla 10.12. Variación de algunos parámetros con la velocidad de entrada para los ciclones Stairmand y Swift.

La Figura 10.16 y la Tabla 10.12 muestran que la eficiencia del ciclón Swift es ligeramente su-
perior a la del ciclón Stairmand y que un aumento en la velocidad de entrada de 15 m/s a 20 m/s
resulta en un aumento de la eficiencia del 4,2% y el 4,1% para los ciclones Stairmand y Swift, res-
pectivamente; mientras que un aumento de la misma magnitud, pero en el intervalo de 35 a 40
m/s, resulta en un aumento del 1,4% y el 1,3% para estos ciclones.

Figura 10.17. Variación de la eficiencia con la velocidad de entrada al ciclón.

La Figura 10.17 y la Tabla 10.12. muestran que a medida que aumenta la velocidad de en-
trada aumentan las caídas de presión, especialmente en el ciclón Swift. Además, se observa
que el valor límite para la velocidad de entrada para el ciclón Swift, con el fin de mantener una
caída de presión por debajo de 2.488,16 Pa (10 in H 2O), es de 36 m/s, mientras que el ciclón
Stairmand no presenta problemas con el intervalo de velocidades escogidas en la Tabla 10.12.

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 Figura 10.18. Variación de la caída de presión con la velocidad de entrada al ciclón.

Figura 10.19. Variación de la caída de presión con la velocidad de entrada al ciclón.

La Figura 10.19 y la Tabla 10.12 muestran que a medida que aumenta la velocidad de entrada
aumentan la relación de velocidades, sin embargo, el intervalo de velocidades escogidas, no so-
brepasan el valor de 1,35 para el cual se presenta resuspensión de las partículas ya removidas.

Ejemplo 4 
Calcular la eficiencia de remoción para el ciclón Stairmand del ejemplo 1 con la ecuación
10.13 y comparar con los obtenidos con la ecuación 10.1.

Desarrollo III
La Tabla 10.13 consigna los resultados obtenidos
obtenidos para el ejercicio 4. El valor del número de vór-
tices (N) se obtiene de la Tabla 10.5.

Tabla 10.13. Cálculo de la eficiencia para el ejemplo 4.

Como puede observarse en la Tabla 10.10, la eficiencia calculada a través de la ecuación 10.1
es mucho mayor que la estimada por la ecuación 10.13.

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Recirculación del gas

La recirculación del gas de una parte de los gases de salida permite incrementar la eficien-
cia de captación de un ciclón; sin embargo, el aumento de caudal del gas en el interior del apa-
rato implica un mayor tamaño del mismo y una mayor pérdida de presión. La recirculación pue-
de ser, por lo tanto, interesante en determinados casos en los que sea importante aumentar la
eficiencia (para prescindir de una segunda etapa de captación, por ejemplo) o bien cuando quie-
re mantenerse una determinada velocidad de operación pese a una variación del caudal a tra-
tar (mayor flexibilid
flexibilidad).
ad).
El efecto de la recirculación puede calcularse con algunas de las ecuaciones anteriores
(10.1, 10.19 y con la 10.22), así como con la ecuación 10.25:

(10.25)
 La eficiencia global de la corriente puede calcularse, para cada intervalo de tamaño, a partir de hi:

(10.26)

En la cual:
Ei = Eficiencia fraccional global del ciclón por intervalos de tamaños.
La eficiencia total sería:

(10.27)

Figura 10.20. Recirculación del gas.

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VENTAJAS DE LOS CICLONES 

Las ventajas de los ciclones incluyen las siguientes:
a) Bajos costos de capital.
b) Falta de partes móviles, por lo tanto, pocos requerimientos de mantenimiento y bajos
costos de operación.
c) Caída de presión relativamente baja, comparada con la cantidad de partículas removidas.
d) Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de cons-
trucción.
e)  Colección y disposición
disposición en seco.
f)  Requisitos espaciales relativament
relativamentee pequeños.
pequeños.
 DESVENTAJAS DE LOS CICLONES 
Las desventajas de los ciclones incluyen las siguientes:
a)  Eficiencias de recolección de partículas suspendidas totales relativamente bajas, parti-
cularmente para partículas menores de 10 #m.
b) No pueden manejar materiales
m ateriales pegajosos o aglomerantes.
c) Las unidades de alta eficiencia pueden tener altas caídas de presión.

Análisis de costos para ciclones

Los ciclones son muy económicos, los costos de capital son inferiores a los de otros equi-
pos de control tales como filtros de mangas y precipitadores electrostáticos.
electrostáticos. Debido a su simpli-
cidad, el presión
caída de único gasto de operación
a través más significativo es el costo de electricidad para vencer la
del dispositivo.
Vatavuk desarrolló una correlación para estimar los costos de un ciclón completo para un in-
tervalo de áreas de entradas al ciclón. Los costos incluyen un ciclón en acero al carbón, ventila-
dor, motor y una tolva para recoger las partículas capturadas. La correlación es:

(10.28)
En la cual:
CE = Costos del ciclón completo, US$ (1995).
a, b = Alto y ancho de la entrada al ciclón, siempre y cuando 0,02 < a*b < 0,4 m2.
Los trabajos de instalación y conexiones (conductos) son a menudo más costosos que el ci-
clón mismo. La inversión total de capital es alrededor de dos veces los costos de adquisición
del equipo completo.
La siguiente es la correlación propuesta por Peters y Timmerhaus para los costos de un mul-
ticiclón completo:

(10.29)

En la cual:
CE = Costos del multiciclón completo, US$ (1995).
NC = Número de multiciclones.
a, b = Alto y ancho de la entrada al ciclón, siempre y cuando 1,0 < a*b*NC < 6,0 m2.

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Hidroseparadores
Son clasificadores hidráulicos con mecanismo, en los que se emplea la fuerza de la grave-
dad. Su funcionamiento es similar al cono clasificador, similar principio
principio de actuación, y se dife-
rencia de este en que el hidroseparador posee
en el fondo un mecanismo que mueve unos ras-
trillos y agrupa en una salida central los pro-
ductos gruesos depositados, y por el reboso,
como los conos, elimina los finos o clarifica el
agua según la regulación y el funcionamiento
impuesto o deseado en el equipo.
 Figura 10.21. Hidroseparador.

Noria decantadora
Utiliza el principio de decantación por gravedad y el sistema de extracción de las arenas de
fondo es mediante una rueda de cangilones que en su movimiento carga la arena del fondo y
durante el recorrido circular permite recuperar el agua para el baño.
Es una de los primeros equipos de funcionamiento continuo, utilizado también en sus oríge-
nes como elemento de elevación (sistema de transporte).

Figura 10.22. Noria decantadora.

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Hidroclasificador tubular de espiral (Sistema Hardinge)

Hidroclasificador
Consta de un cilindro, en posición inclinada, en cuyo interior tiene una espiral. En su funcio-
namiento es una mezcla del hidroclasificador y del clasificador de tornillos. Puede tener una hé-
lice o dos hélices interiores.

Tanque espesador
Es un equipo en el que se pretende obtener un producto muy fino (ultrafino, de 1 ó 2 micras)
por el rebose junto con el agua y en el fondo quedan los sólidos. El sistema funciona de forma
similar al hidroseparador pero con mayor número de rastrillos en el fondo. Se utiliza para la clari-
ficación de aguas y para el espesamiento de sólidos. El desplazamiento de los rastrillos es un
movimiento lento para limitar las turbulencias en el baño. El sistema trabaja en el tramo del régi-
 men de Stokes.

Según Coe y Clevenger, la relación que da la “superficie / tonelada /24 horas” en función de
velocidadess de sedimentación16 es:
las diluciones y de las velocidade

1,33"  ( F  #  D )
 A =

 R"  $ 

 A: Superficie en
e n pies cuadrad
cuadradosos / tonelada de ssólido
ólido en 24 hor
horas.
as.
F: Dilución de la alimentación.
alimentación.
D: Dilución de la salida inferior.
R: Velocidad de sedimentación en pies / hora.
(: Densidad de la pulpa de alimentación (t/pie3).

16
 Se conserva la notación y unidades del original del texto.

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Su equivalente en el S.I. de unidades y utilizando la notación de los apuntes es:

sedimentació n en m2/t/h.
S A: Superficie necesaria de sedimentación
Da: Dilución de la alimentación
alimentación,, (fra
(fracción
cción d
de
e líqu
líquido
ido resp
respecto
ecto a
all sólid
sólido
o disue
disuelto
lto Pl/Ps).
DS: Dilución de la salida inferior.
Vlim: Velocidad de sed
sedimentación
imentación en cm/s, en el régimen de Stokes, y con unidades en el S.I S.I..
" cm %
    d 2 (   g
V lim $
  '  = (  ( ) s  * )  f  )( 100
# s &
    µ ( 18

" : Densidad de la pulpa de alimentación t/m3 (s: sólido, f: fluido).

µ : Viscosidad; d: tamaño medio de la partícula; g: aceleración debida a la gravedad.
 Con las unidades anteriores la fórmula queda:

" m2 %
   
0,02   (  ( Da   ) Ds )
S  A $
  '  =

# t ? h &
   
V lim (   *  pulpa

Conos y Clasificador Clasificador Clasificador

 

Tipo de aparato cajas de corriente mecánico mecánico de Ciclones (*)

estáticas ascendente simple tornillo
Dimensión máxima
3-5 10 - 12 25 12 1a2
tratada (mm)

% Normal de sólidos
- Alimentación Indiferente Indiferente  Indiferente  10 - 75 1 a 30
- Rebose 5 - 30 5 - 20 5 - 65 5 - 25 5 a 30
- Salida inferior 35 - 60 40 - 60 80 - 83 75 - 83 55 - 70
 Agua de aporte
Facultativo 5 a 10 Facultativo  Facultativo  Facultativo 
(m3/t-sólido)
Dimensión de corte (µm) 200 - 600 10 - 500 150 - 800 40 - 200 5 - 150
Eficacia relativa Débil Elevada Media Media Media
Imperfección 0,25 - 0,50 0,20 0,55 0,55 0,35 - 0,40
(*) Función del diseño y de su adaptación a la operación

Tabla 10.14. Tabla comparativa de equipos clasificadores.

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Clasificador/concentrador: mesas de concentración o mesas de sacudidas

Clasificador/concentrador:
Este proceso es aplicable de forma general a la concentración pero también clasifica por ta-
maños. Su principio de actuación corresponde al ámbito del régimen de corrientes de Stokes (ré-
gimen laminar) y para partículas menores de 1 mm donde la velocidad límite se tarda en adquirir
fracciones de segundo.
Los equipos que se utilizan constan de un tablero o plano inclinado con fondo rugoso ya
que el fenómeno de adherencia (rozamiento) es importante e influye en la velocidad del agua,
la cual aumenta a medida que nos separamos del fondo del tablero y disminuye a medida que
nos acercamos al fondo.
 Principio de actuación . Cuando echamos cuatro partículas en una corriente de agua, dos
gruesas y dos finas que a su vez son una pesada y una ligera, que se desplazan paralelas al
tablero, por combinación de la fuerza de arrastre y de la resistencia por rozamiento en el fondo,
las partículas más ligeras llegarán mas lejos que las pesadas.
Debido a que las partículas avanzan por la corriente de agua, rozan con el fondo rugoso y
que la adherencia es mayor en las finas que en las gruesas del mismo material, las gruesas
avanzarán más que las finas de igual densidad. Si además intercalamos resaltes, denominados
rifles, como una barrera que deben superar las partículas, por combinación de todos los efectos
anteriores se produce la clasificación siguiente:
• En una primera fase, por efecto del reparto de velocidades, avanzan más las partículas li-
geras que las pesadas
• En una segunda fase, por efecto de la rugosidad del tablero, las partículas gruesas de un
mismo material avanzan más que las finas del mismo materia.
• En una tercera fase, las partículas menos densas superan los rifles con más facilidad.
• En una cuarta fase, para las partículas más densas, mayor rozamiento, las gruesas supe-
ran los rifles y las más finas quedan atrapadas.

Partículas densas.
Partículas ligeras.

Fase 1

Fase 2

Fase 3

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La mesa está dotada de un movimiento de sacudidas, normalmente mayor en el avance

que en el retroceso, que facilita el desplazamiento del material. Las variables que influyen en la
regulación de una mesa de sacudidas son:
• Inclinación del tablero.
• Forma y disposición de los rifles.
• Carrera del movimiento.
• Cantidad de agua de aporte.
En la figura siguiente se da un ejemplo gráfico real del funcionamiento de un equipo y en la
tabla siguiente se identifica el tipo de concentración (clasificación de las partículas) realizada
para una mena metálica (la mena se considera que es más densa que la ganga).
 La combinación de los efectos que se producen en las mesas de sacudidas da una clasifica-
ción tal como se indica en el esquema siguiente. Si se considera la clasificación para una mena
metálica donde, normalmente, la mena es más densa que la ganga, la distribución de mena y
ganga corresponde al esquema y a lo indicado en la tabla que se adjunta:

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 Sector Material recogido
Finos densos Granos finos de mena o concentrado de finos.

Gruesos densos Granos gruesos de mena o concentrado grueso.

Mixtos, granos muy gruesos de mena y granos finos de ganga

Mixtos normalmente. Estos mixtos, por la diferencia notable en tamaño
son fácilmente separables por otros medios.

Gruesos ligeros Granos gruesos de ganga, estéril grueso.

Finos ligeros Granos finos de ganga, estéril fino.

 Agua Sector de recogida de agua limpia

lim pia normalmente.

Tabla 10.15. Distribución del todo-uno, densidad

alimentación, enganga.
que la una mesa de sacudidas para mena de mayor

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11.1. Plantas de áridos1 
En el conjunto de las técnicas y los procesos mineralúrgicos adquieren relevancia por su
número y exigencias mineras así como por su importancia económica, las plantas de tratamien-
to de áridos que son las encargadas de producir las distintas fracciones granulométricas nece-
sarias para la obra pública y la construcción de forma general, además de necesarias en otros
proceso como la cerámica, el sector del vidrio o las fundiciones
fundiciones..
Los áridos son, en general, de naturaleza silícea (cuarzo o cuarcita) o carbonatada (caliza o
dolomía). En relación al tipo de roca original, en el caso de las canteras, pueden ser de tipo se-
dimentario (calizas) o ígneo (granitos) o metamórfico (pizarras, esquistos). Existen más de diez
grupos que caracterizan petrológicamente a los áridos. Si se trata de graveras, los depósitos
son de tipo aluvión con origen sedimentario (terrazas, lechos de río, etc.).
 11.1.1. Caracterización d
de
e los áridos se
según
gún tamaños
Se da a continuación la denominación general utilizada en los productos de cantera para
obras y construcción, establecida por la norma DIN 4022, de uso generalizado, y se adjunta la
denominación conforme al Código Técnico de la Edificación, marzo del 20062. Se incluye una
clasificación de uso extendido en el sector 3.

Denominación Tamaño (mm) DIN 4022 Denominación Tamaño (mm) CTE

Bolos y bloques > 60 Roca Tamaños grandes
Grava gruesa 60 - 20 Grava gruesa > 20
Grava media 20 - 6 Grava media 20 - 6
Grava fina 6-2 Grava fina 6-2
 Arena gruesa 2 - 0,6 Arena gruesa 2 - 0,6
 Arena media
medi a 0,6 - 0,2 Arena media 0,6 - 0,2
 Arena fina 0,2 - 0,06 Arena fina 0,2 - 0,06
Limo grueso 0,06 - 0,02 Limo < 0,06
Limo medio 0,02 - 0,006 Limo 0,06 - 0,002
Limo fino 0,006 - 0,002 Limo > 0,002
 Arcilla < 0,002 (2µm)  – < 0,002 (2µm)

Tabla 11.1. Clasificación y denominación de los áridos.

1
 Este capítulo es un resumen adaptado al curso de: [Ángel Vázquez García, 1994]: Plantas fijas para el tratamiento
de áridos. ÁRIDOS; E.T.S. Ing. de Minas Madrid, LOEMCO.
2
 Aprobado por Ley 38/1999, de 5 de noviembre, de Ordenación de la Edificación. Esta ley habilita a las titulaciones
de arquitecto, arquitecto técnico, ingeniero o ingeniero técnico para su aplicación.
3
 [F. Orus]. Libro: Materiales de construcción.

1 de 1 

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La denominación de bolos en el sector se refiere, normalmente, a tamaños grandes en el en-
torno de 500 a 1.000 mm y la de bloques los comprendidos entre 6 cm y 50 cm.

Denominación Tamaño (mm)

Zahorra 0 - 40
Morro > 100
Grava gruesa 50 - 100
Grava media 40 - 60
Grava menuda 30 - 50
 Gravilla gruesa 20 - 40
Gravilla media 15 - 30
Gravilla menuda 15 - 25
Garbancillo
Garbancill o o almendrillo 7 - 15
Ripio 7 - 25
 Arena gruesa 2-5
 Arena media
medi a 0,5 - 2
 Arena fina 0,1 - 0,5
Filler 0,005 - 0,08
Limo 0,002 - 0,02
 Arcilla < 0,002

Con relación a la procedencia para su puesta en el mercado se pueden clasificar en:

a) Naturales y que a su vez se subdividen en:
• Granulares, procedentes de graveras, ríos, etc.
• Machaqueo (siguiendo las etapas de arranque, trituración, molienda y clasificación).
b) Artificiales; procedentes de residuos industriales, estériles mineros (ganga procedente
de la explotación de minerales metálicos y se pueden consideran submenas o menas
secundarias según la importancia económica en el proceso industrial).
c) Reciclados;  procedentes de derribos4, recuperación de estructuras antiguas (reciclado
de edificios en desuso (cantería) para nuevas construcciones, p.e.: Circo de Roma).
Con relación al modo de procesar  mineralúrgicamente
  mineralúrgicamente estos minerales existen dos técnicas,
por vía seca y por vía húmeda. Cuando se aumenta la finura y el grado de calidad (limpieza, re-
gularidad, homogeneidad, etc.), del árido, se impone los procesos en vía húmeda, dejando los de
vía seca para bloques gruesos o para aplicaciones de menor exigencia o menor calidad.
Se puede dar la referencia de necesidades en el entorno de:
• Un km de autopista consume 18.000 t de áridos.
• Del 10% al 20% del coste de una carretera corresponde al coste de los áridos.
• Una presa media exige 1 x 106 t.
• Con referencia ANEFA, el consumo de áridos para la construcción, año 2001, fue de
380 x 106 y para el sector industrial de 51 x 10 6 tonelada.
• Las empresas explotadoras de canteras 5, año 2001, fueron 607 en España.

4
 La legislación obliga a reciclar en el derribo de edificaciones y estructuras.
5
 [José Antonio Espí, 2001]. La minería española durante el año 2001. E.T.S.I.Minas , Madrid.

2 de 2 

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11.1.2. Características de las instalac
instalaciones
iones de procesado de áridos
• Sencillas y de bajo coste.
• Flexibles. Adaptarse a la demanda con rapidez.
• Medio ambiente. Medidas anti-contaminación (ruido, polvo, carenado de instalaciones, la-
vado de ruedas de camiones, rehabilitación de terrenos, voladuras limitadas por vibracio-
nes, escamoteado de edificios, etc.).
• Proximidad al consumo. Los materiales de bajo coste, como es el caso de los áridos, no
soportan altos costes de desplazamiento.
En relación al modo de procesado existen dos variantes, vía seca y vía húmeda. Las plan-
tas por vía húmeda permiten, generalmente, aumentar la finura y el grado de calidad mientras
 que las plantas por vía seca, mas económicas de funcionamiento, sirven para aplicaciones que
no requieren excesiva calidad en cuanto a las materias
m aterias primas.
Por comparación de ambos procesos se pueden dar referencias de ventajas e inconvenien-
tes indicando:
1. Plantas por vía seca, ventajas: 
- Sencillez y flexibilida
flexibilidad.
d.
- Bajo coste de inversión y operación.
- Alta productividad, elevado ritmo.
- Fácil ubicación en cualquier terreno (no precisan alimentación de agua para proceso).
- Reducido espacio ocupado.
2. Plantas por vía seca,
seca, inconvenientes:
- Incapacidad para producir granulometrías finas bien clasificadas.
- Ineficiente grado de limpieza en los tamaños más finos.
Plantas de áridos por vía seca:
Tipo 1. Planta de clasificación.
clasificaci ón.
clasificación.
Tipo 2. Trituración primaria y clasificación
Tipo 3. clasificación. 
3. Trituración primaria, secundaria y clasificación.
Plantas de áridos por vía húmeda:  
Tipo 4. Lavado y clasificación.
clasificación.  
Tipo 5. Lavado y clasificación
clasificaci ón con recuperación
recuperaci ón de arenas, poca proporción de arcilla.
Tipo 6. Lavado y clasificación
clasificaci ón con recuperación
recuperaci ón de arenas, alta proporción de arcilla.
Tipo 7. Lavado, trituración y clasificación
clasificac ión con hidroclasificador.
hidroclasifi cador.
Tipo 8. Lavado, trituración, remolienda, clasificación con hidroclasif
hidroclasificador
icador y tratamiento
de aguas.
Casos especiales: 
Plantas de áridos, casos especiales. Tipo 9. Gravimetría.
Plantas de áridos, casos especiales. Tipo 10. Flotación. 

3 de 3 

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11.1.3. El agua en los procesos miner
mineralúrgicos
alúrgicos
El agua es un elemento fundamental en muchos de los procesos mineralúrgicos y se utiliza,
principalmente,
principalment e, por los motivos siguientes
siguientes::
a) Permite eliminar las arcillas y los elementos ultrafin
ultrafinos
os en forma de lodos.
b) Permite conseguir clasificaciones finas o muy finas que, necesariamente, se tienen que
hacer por equivalencia (isodromía) empleando un fluido (aire o agua) como elemento ne-
cesario y fundamental del proceso o tecnología empleada.
c) Porque el proceso de tratamiento posterior, generalmente concentración se realiza en
húmedo (gravimétrica, flotación,
flotación, mesas de rifles, etc.).
d) Elemento básico en el desenlodado en el que se utiliza el agua en forma de chorros o
 como elemento componente del baño y la fricción (rozamiento). Según el tamaño de la
partícula o del grano a desarcillar se emplean diferentes métodos:
• Tamaños gruesos. Trómeles lavadores; mucha agua y poca fricción.
• Tamaños medianos. Log-Washers; agua y fricción.
• Tamaños finos. Atrición; poco agua y mucha fricción.

4 de 4 

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Plantas de áridos por vía seca
Tipo 1. Planta de clasificación
 Figura 11.1. Esquema de bloques para una planta de clasificación.

Figura 11.2. Esquema pictográfico para una planta de clasificación en seco.

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Plantas de áridos por vía seca
Tipo 2. Trituración primaria y clasificación
 Figura 11.3. Esquema de bloques de una planta de trituración primaria y clasificación en seco (circuito abierto).
Figura 11.3.

Figura 11.4. Esquema pictográfico de una planta de trituración primaria y clasificación (circuito abierto).

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Plantas de áridos por vía seca
Tipo 3. Trituración primaria, secundaria y clasificación
 Figura 11.5. Esquema de bloques de una planta de trituración primaria y
secundaria y clasificación en seco (circuito cerrado).

Figura 11.6. Esquema pictográfico de una planta de trituración primaria y secundaria y clasificación

(circuito cerrado).

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Plantas de áridos por vía húmeda

Tipo 4. Lavado y clasificación
 Figura 11.7. Esquema de bloques de una planta de lavado y clasificación
de áridos gruesos y finos.

Figura 11.8. Esquema pictográfico de una planta de lavado y clasificación de áridos gruesos y finos.

8 de 8 

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Plantas de áridos por vía húmeda
Tipo 5. Lavado y clasificación con recuperación de arenas
 Figura 11.9. Esquema de bloques de una planta de lavado y clasificación de áridos con recuperación de arenas.
Caso 1: poca proporción de arcilla y/o tamaños máximos de bloques superiores a 100 mm.

Figura 11.10. Esquema pictográfico de una planta de lavado y clasificación de áridos con recuperación de arenas.
Caso 1.

9 de 9 

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Plantas de áridos por vía húmeda

Tipo 6. Lavado y clasificación con recuperación de arenas
 Figura 11.11. Esquema de bloques de una planta de lavado y clasificación de áridos con recuperación de arenas.
Caso 2: alta proporción de arcilla y/o tamaños máximos de bloques inferiores a 100 mm.

Figura 11.12. Esquema pictográfico de una planta de lavado y clasificación de áridos con recuperación de arenas.
Caso 2.

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Plantas de áridos por vía húmeda

Tipo 7. Lavado, trituración y clasificación con hidroclasificador
 Figura 11.13. Esquema de bloques de una planta de lavado, trituración y
clasificación de áridos con hidroclasificación de arenas.

Figura 11.14. Esquema pictográfico de una planta de lavado, trituración y

clasificación de áridos con hidroclasificación de arenas.

11 de 11 

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Plantas de áridos por vía húmeda

Tipo 8. Lavado, trituración, remolienda, clasificación con hidroclasificador y
tratamiento de aguas
 Figura 11.15. Esquema de bloques de una planta de lavado, trituración, molienda,
clasificación, hidroclasificación de arenas y tratamientos de aguas.

Figura 11.16. Esquema pictográfico de una planta de lavado, trituración, molienda,

clasificación, hidroclasificación de arenas y tratamientos de aguas.

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Plantas de áridos, casos especiales

Tipo 9. Gravimetría
 Figura 11.17. Esquema de bloques de una planta de concentración de áridos gruesos por densimetría.

Figura 11.18. Esquema pictográfico de una planta de concentración de áridos gruesos por densimetría.

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Plantas de áridos, casos especiales

Tipo 10. Flotación
 Figura 11.19. Esquema de bloques de una planta de depuración de arenas por flotación y separación magnética.

Figura 11.20. Esquema pictográfico de una planta de depuración de arenas por flotación y separación magnética.

14 de 14 

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11.2. Propiedades físicas: densidad y porosidad 6 

11.2.1. Densidad
La densidad es una propiedad elemental y fundamental de los materiales, relacionada con
la naturaleza de sus constituyentes y la porosidad existente entre ellos. La densidad (!) se defi-
ne como la masa (M) por unidad de volumen (V), y se expresa en Kg/m3:
! = M / V
Determinada la masa y el volumen de una muestra rocosa se conoce de forma inmediata
 su densidad. En los materiales porosos tanto la masa como el volumen admiten ciertas matiza-
ciones
mente sey, distingue
en consecuencia, se pueden
dos: "densidad de losestablecer distintosytipos
granos minerales" de densidad.
"densidad de la rocaFundamental-
seca". Tam-
bién pueden considerarse otros tipos como la "densidad de la roca húmeda" (para un determi-
nado contenido en humedad) o la "densidad de la roca corregida" (cuando en el volumen de ro-
ca no se incluyen los poros abiertos), parámetros obteni
obtenidos
dos en algunos ensayos.
La densidad de los granos minerales (!s), conocida también como densidad de la fracción
sólida, densidad real o densidad verdadera (IUPAC, 1994), se define como la masa de material
seco (Ms) por unidad de volumen de la parte sólida de la roca (Vs), es decir, el volumen después
de ser excluidos sus espacios vacíos:
!s = Ms / Vs
Su valor puede calcularse de forma teórica a partir de la densidad de los minerales constitu-
yentes, siempre que se conozca con precisión la composición cuantitativa de la roca y la den-
sidad de cada componente. Experimentalmente puede obtenerse mediante el método clásico
del picnómetro (UNE-EN 1936: 1999; Belikov et al., 1967); en este caso su correcta determina-
ción
tura requiere una buena
se mantenga pulverización
constante a lo largoy ausencia de Otra
del ensayo. humedad en la
técnica muestra,
utilizada es yelque la tempera-
picnómetro de
helio, ya que dicho gas –inerte y de número atómico muy bajo– se difunde por todo el espacio
vacío, permitiendo obtener el volumen del sólido; dicho volumen se determina a partir del des-
censo relativo de presión que experimenta el gas contenido en una célula, en la que eventual-
mente se introduce la muestra (Calvo et al. 1991).

Determinación teórica
Dado el porcentaje de cada uno de los minerales que forman la roca (ci) y su correspon-
diente densidad (!i), la densidad de los granos minerales ( !s) se obtiene como:
!s = " (ci x !i)) / 100
Densidad de los principales minerales formadores de rocas (en g/cm3):
- Cuarzo 2,65 Feldespatos: ortosa 2,55 a 2,63, Plagioclasa 2,63 a 2,74.
- Micas: moscovita 2,7 a 2,8 Biotita 2,8 a 3,2.
- Arcillas: illita 2,60 a 2,86 Caolinita 2,61 a 2,68, Montmorillonita 2,65 a 2,84.
- Carbonatos: calcita 2,72 Dolomita 2,86; Yeso 2,30 a 2,37.

6
 Fco. Javier Alonso Rodríguez. Departamento de Geología (Petrología y Geoquímica). Universidad de Oviedo (abril, 2006).

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Método del picnómetro

Dada la masa de una muestra
m uestra de roca pulverizada y seca (Mo), la masa del picnómetro lle-
no de agua destilada (Po) y la masa del picnómetro con la muestra dentro y lleno de agua des-
tilada (Pm), así como la densidad del agua destilada (!agua) a la temperatura del ensayo, la
densidad de los granos minerales (!s) se obtiene a partir de la expresión:
!s = (Mo x !agua) / (Po + Mo – Pm)
La densidad de la roca seca (!d), conocida también como densidad de la roca en bloque ,
densidad aparente o  peso del volumen , se define como la masa del material seco (Ms) por uni-
dad de volumen total de roca (Vt), es decir, el volumen incluyendo su parte sólida (Vs) y todos
 sus espacios vacíos (Vv):
!d = Ms / Vt
La obtención de la masa de la muestra no presenta problema –únicamente es necesario
que esté seca–, por lo que los distintos métodos se diferencian en el procedimiento seguido pa-
ra determinar el volumen. Un método relativamente sencillo –que puede aplicarse a materiales
coherentes como las piedras de construcción– consiste en preparar muestras con formas geo-
métricas (prismas, cilindros), y a partir de la medida precisa de sus dimensiones (con un cali-
bre) se calcula el volumen.
También es muy adecuado para este tipo de materiales el método de la pesada hidrostáti-
ca, basado en el principio de Arquímedes (Belikov et al. 1967; ISRM, 1979; RILEM, 1980; ASTM,
1988); Para que el resultado del ensayo sea correcto debe garantizarse una buena saturación
de las muestras. Otro método que puede aplicarse a rocas sin grandes poros, es por desplaza-
miento de mercurio, en este caso se introduce la muestra en una probeta con mercurio y su as-
censo de nivel mide el volumen; como el mercurio es un líquido que no moja,
m oja, no penetra en los
poros y el volumen determinado es el total; se trata de un método más rápido y menos preciso.

Método de la pesada hidrostática

Permite obtener diferentes propiedades físicas a partir de la masa de una muestra de roca
obtenida en diferentes condiciones: seca (Mo), saturada en agua (Ms) y sumergida en agua o
hidrostática (Mh); entonces se tiene:
- Densidad de la roca seca: !d = [Mo / (Ms – Mh)] x !agua.
- Porosidad abierta (al agua): no = [(Ms – Mo) / (Ms – Mh)] x 100.
- Contenido
Contenido en agua en saturación: ws = [(Ms – Mo) / Mo] x 100.
Normalmente los distintos minerales que forman las rocas –en particular las rocas industria-
les– muestran diferencias de densidad pequeñas, en consecuencia la “densidad de los granos
minerales” es parecida entre ellas, y la “densidad de la roca seca” depende fundamentalmente
de la porosidad que posean (Tabla 1). Los valores de las otras densidades previamente indica-
das están comprendidos entre esos dos, siendo el valor máximo la "densidad de los granos mi-
nerales" y el mínimo la "densidad de la roca seca". Esta última densidad es el que presenta
mayor interés en el campo de los m materiales
ateriales de construcción
construcción..

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11.2.2. Porosidad
En este caso se considera únicamente la porosidad (n) como una propiedad física, es decir
como un parámetro numérico, denominado también volumen poroso (IUPAC, 1994). Se define
como el volumen ocupando los espacios vacíos (Vv) por unidad de volumen de roca (V), y se
expresa en porcentaje: 
n = (Vv / V) x 100
Igual que la densidad, la porosidad admite ciertas matizaciones y se establecen distintos ti-
pos, siendo los principales: la "porosidad total" y la "porosidad abierta". De acuerdo con las ca-
racterísticas de los espacios vacíos contemplados, pueden considerarse otros tipos de porosi-
 dad: "cerrada", "accesible" a un determinado fluido, “comunicada”, "efectiva" para un determi-
nado comportamiento, etc.
La porosidad total (n) se define como el volumen total de vacíos por unidad de volumen to-
tal de roca. En este caso deben contabilizarse todos los espacios vacíos presentes: abiertos y
cerrados, accesibles y no accesibles. Su valor no puede obtenerse de forma experimental, ya
que incluye entre los espacios vacíos los no comunicados con el exterior (poros no accesibles).
Su determinación se realiza de forma indirecta a partir del valor de ambas densidades.

Determinación teórica
Conocida la densidad de los granos minerales ( !s) y la densidad de la roca seca (!d), la po-
rosidad total (n) se calcula a partir de la expresión:
n = ((!s – !d) / !s) x 100
La porosidad abierta (n#) se conoce también como  porosidad accesible o comunicada, y se
define de la misma forma como el volumen de poros abiertos (Va) o comunicados entre sí y con
el exterior (accesibles al agua normalmente) por unidad de volumen total de roca (V):
no = (Va / Vt) x 100
Esta porosidad se determina normalmente mediante técnicas experimentales, basadas en
introducir un fluido en los poros y cuantificar su volumen. El procedimiento más común es el
método de la pesada hidrostática ya mencionado, en dicho ensayo se saturan los poros con
agua –normalmente al vacío– de acuerdo con las especificaciones de la norma seguida y se
obtiene la porosidad abierta “accesible al agua”. Otro método utilizado es por inyección de mer-
curio, en este caso se introduce mercurio a presión en los poros y a partir del volumen inyectado
se determina la porosidad abierta "accesible al mercurio". En la mayoría de las rocas los valores
obtenidos en ambos ensayos son parecidos, siendo ligeramente mayor la porosidad accesible al
agua, ya que el mercurio no llega a introducirse en los poros muy pequeños (< 0,003 µm), y
dicho ensayo tampoco considera los poros con accesos muy grandes (> 100 µm).
La porosidad total es, por definición, el máximo valor de porosidad que presenta un mate-
rial. En el caso ideal de que todos sus poros estén conectados con el exterior de la muestra, la
porosidad total y la porosidad abierta coinciden. En las rocas industriales la diferencia entre
ambos valores es normalmente pequeña, dicha diferencia mide el nivel de comunicación del
sistema poroso. Esta porosidad presenta gran interés en la caracterización de las rocas como
materiales de construcción, ya que está relacionada con su capacidad de absorber de agua y
su comportamiento frente al deterioro.
La porosidad abierta es el parámetro más significativo de los materiales, y en particular de
las rocas industriales, ya que condiciona su capacidad para almacenar fluidos, influyendo en sus
restantes propiedades físicas, así como en su actividad química y, en última instancia, en su du-
rabilidad y calidad. Las diferencias de porosidad entre las distintas rocas es muy notable, así las
cristalinas se caracterizan por sus bajos valores (alrededor el 1%), mientras que las detríticas
presentan valores mucho más altos (alrededor del 20%).
En la Tabla 11.2 se recogen los valores de densidad y porosidad de distintos tipos de rocas
empleadas como materiales en edificación
edificación..

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Densidad de los Densidad de Porosidad Porosidad

granos minerales la roca seca
(Kg/m3) (Kg/m3) Total (%) Abierta (%)

 Arenisca de Folgueroles – 2.460 – 7

 Arenisca de Villamayor
Villamay or > 2.600 1.790 - 1.680 – 33 - 36
  Arnisca de Villaviciosa
Villavicios a 2.640 2.140 2.070 18 22
 Arenisca de Monjuit
gris / gr. grueso >
> 2.610
2.540 2.250
1.950 -- 2.240
1.900  – 14
26 -- 15
28
roja / gr. fino
 Arenisca de Salas – 2.180 - 2.170 – 17 - 18
 Arenisca de Quintanar – 2.130 – 19
 Arenisca de Santillana > 2650 2.050 - 2.060 – 20 - 21
 Arenisca de Igueldo – 2.110 – 21
Caliza de Hontoria > 2.700 2.160 - 2.000 – 21 - 26
Caliza Piedramuelle
> 2.710 2.240 - 2.140 17 - 20
amarilla / gr. grueso  –
> 2.700 1.990 26
roja / gr. fino

Caliza de Briviesca > 2.670 2.120 - 2.000 – 23 - 25

Caliza del Páramo > 2.712 2.450 - 2.360 10 - 13 9 - 12,5
Caliza de Santanyí > 2.510 1.900 - 1.760 – 24 - 30
Caliza arenosa de Uncastillo – 2.250 – 17
Dolomía de Laspra > 2.680 2.050 - 1.870 – 30 - 34
Dolomía de Boñar > 2.810 2.500 - 2.450 – 8 - 10
Dolomía de Silos – 1.910 – 31
Dolomía de Vinaixa – 2.370 – 13
Caliza de San Vicenç – 2.680 – 0,5

Caliza de Gerona – 2.640 – 2

Mármol de Macael – 2.720 - 2.710 – 0,2 - 0,5
Granito Rosa Porrino > 2.620 2.620 – 1
Granito de Axeitos > 2.600 2.590 – 2
Granito Rosavel – 2.630 – 2
Granito de Vilanova > 2.630 2.610 – 1
Granito de Fraguas – 2.510 – 5

Tabla 11.2. Densidad y porosidad de rocas de edificación.

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11.2.1.1. Factor de esponjamiento 

Una característica de los suelos y de los materiales mineros extraídos de la corteza terres-
tre es que cambian de volumen cuando son sacados de su lugar en el subsuelo. Se denomina
“coeficiente o factor de esponjamiento” , a la relación entre el volumen minado o volumen ocu-
pado por el mineral una vez extraído “Vm” en relación con el volumen “in situ” o volumen cubica-
do topográficamente “Vt”. En la tabla siguiente se indican factores de esponjamiento para mine-
rales de canteras.
f a = Vm / Vt ; f a > 1
 Este factor es importante para la determinación de los volúmenes manejados y de manera
especial para la determinación de los volúmenes de transporte, almacenamiento y manipula-
ción de menas.

Coeficiente de
Tipo de suelo
esponjamiento

Roca dura (volada) 1,50 - 2,00

Roca mediana (volada) 1,40 - 1,80
Roca blanda (volada) 1,25 - 1,40
Grava, compacta 1,35
Grava, suelta 1,10

 Arena, compacta
com pacta 1,25 - 1,35
 Arena, mediana
medi ana a dura 1,15 - 1,25
 Arena, blanda 1,05 - 1,15
Limos, recién depositado
depositadoss 1,00 - 1,10
Limos, consolidado
consolidadoss 1,10 - 1,40
 Arcillas, muy
m uy duras 1,15 - 1,25
 Arcillas, medianas
m edianas a dura
durass 1,10 - 1,15
 Arcillas, blandas
b landas 1,00 - 1,10
Mezclas de arenas/grava
arenas/gravas/arcillas
s/arcillas 1,15 - 1,35

Esta coeficiente se utiliza para obtener la densidad 7 del material a granel o densidad apa-
rente a partir de la densidad real de la mena.
!a = !m / f a 

Para una caliza (CaCO3) de densidad media 2,71 y un coeficiente de esponjamiento de 1,6 se
obtiene una densidad a granel de 1,7 t/m3.

7
 La densidad de la roca “in situ” también se conoce como “bulk density”.

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12.1. Cintas transportadoras1 

Las cintas transportadoras son equipos que utilizan el  principio de transport
transporte continuo   y re-
e continuo
suelven problemas básicos del transporte en minería. Las condiciones del transporte entre la mina
y los talleres de concentración o dentro del propio taller mineralúrgico corresponden a las necesi-
dades siguientes: Manipulación de materiales a granel, necesidad de mover grandes cantidades,
volúmenes y tonelajes elevados y la necesidad de salvar distancias y pendientes importante.
Las primeras referencias o sistemas pioneros corresponden a Olivers Evans (1795) que uti-
liza una banda continua de cuero unido a dos tambores, posteriormente, Lopatine (1860) utiliza
 un sistema de transporte con banda sin fin, tambores de accionamiento, de reenvío, transmisio-
nes, bastidores y rodillos, pero utiliza una banda de madera unida con tela que es su punto dé-
bil. En 1885, Robins, utiliza un alimentador en forma de artesa, con los elementos indicados an-
teriormente y con una banda de urdimbre recubierta de goma.
La cinta transportadora consiste en una banda continua que se desliza sobre rodillos girato-
rios que están soportados por un bastidor resistente. El accionamiento se realiza por fricción
entre los tambores (accionados estos por un motor eléctrico normalmente) y la banda transpor-
tadora.
Como sistema de transporte es el más utilizado en materiales secos, humedad inferior al
8%-10% para las plantas de tratamiento
tratamiento,, compite con los volquetes de forma ventajosa cuando
el frente es estable o semiestable, sustituye al ferrocarril en media distancia y le ha ganado la
partida a los funiculares de transporte de minerales.
Por su capacidad de desplazamiento pueden ser:
a) Fijas; son las de uso generalizado en las plantas de tratamiento.
b) Ripables; o semimóviles que permiten desplazamientos frecuentes mediante equipos au-
xiliares, normalmente unidades motoras sobre cadenas que desplazan la cinta que va so-
bre patines.
c) Móviles; disponen de una estructura metálica sobre transportadores de orugas que le dan
al conjunto una gran movilidad.
secos . Principales ventajas y desventa-
Sistemas de transporte en mineralurgia, materiales secos.
 jas de las cintas transportadoras frente a medios competidores (v
(volquetes).
olquetes). Para materiales con
mucha humedad, tipo pastoso, lodos o en forma de pulpa el sistema básico de transporte es por
tubería mediante bombeo.

1
 Las partes básicas de este capítulo corresponden a la publicación del IGME, Capítulo XII sobre cintas transporta-
doras, resumido y con actualizaciones y aplicaciones necesarias al temario del curso.

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Concepto Cintas Volquetes Otros

VENTAJAS  
Coste de operación y Ferrocarril, mayor
Menor Mayor
mantenimiento Funi, menor
Mano de obra Normal Especializad
Especializada
a Mixta ferrocarril
 Nº de operarios Menor Mayor Intermedia (Ferro)
Inflación (aumento de los
Menos sensible Más sensible –
costes interanuales)
Mayor (motores Menor (gasóleos)
Eficiencia energética Funiculares, mejor
eléctricos) (> 75%) (< 45%)
Capacidad No f(distancia) Sí f(distancia) –
Menor, admite (< 2% – 3%, Ferro)
Mayor, pendiente
Longitud de transporte mayores pendientes
limitada (8%) 0 – 100%, Funi
(33%)
Menor, pistas de Mayor Vias, elevado
Construcción y
mantenimiento
mantenimient oy
mantenimiento de pistas tráfico elevado Funi, bajo
auxiliares
Proceso extracción Intermitente
Contínuo Intermitente
(menor inversión) Funiculares cont.

Condiciones ambientales Menor influencia Influencia mayor Sin influencia

(Ferro y Funi)
Organización y Buena, incluso
Peor Buena
automatización excelente
Funi, alta
Capacidad de transporte Alta Media
Ferro, media/alta
DESVENTAJAS 
Funiculares, alta
Inversión inicial Alta / elevada Menor, pistas
Ferro, alta
Versatilidad,, adaptabilidad
Versatilidad Baja Alta Baja
Media, motores de
 Actual, versatilidad
vers atilidad  Alta Baja
velocidad variables
Planificación
Planificación y cálculo Elevado y riguroso Riguroso Riguroso
Menor tiempo de
Diseño en serie disponibilidad del  – –
conjunto
Uso en frentes
 Aumento de irregulares y Funi y Ferro, en
SITUACIÓN ACTUAL móviles con recesión en minería
Instalaciones
rapidez, canteras (*)

(*) Ferrocarril (ferro): uso para grandes tonelajes y grandes distancias.

Funiculares (funi): uso específico y otras utilizaciones. Actualmente en desuso en minería.

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La cinta transportadora no se adapta bien para el transporte de grandes fragmentos de ro-

cas pero cuando el arranque no es por voladuras, cuando se utilizan excavadoras, dragalinas,
trailla o congilones o bien cuando existe una primera fragmentación en el frente de explotación
y se producen tamaños menores y más regulares, la cinta transportadora compite ventajosa-
mente con los transportes mineros tradicionales como volquetes o tren minero.
bloque:  Tamaño_máximo_bloque = 0,3!ancho_cinta. Se suele indicar
Tamaño máximo del bloque: 
como tamaño máximo recomendado el valor de 400 mm para el bloque mayor por el efecto de
punzonado o carga puntual (rasgado o perforado de cinta).
 Pendiente máxima de la cinta: 20 ; para pendientes mayores hay que ir a cintas especiales.
Las pendientes máximas recomendadas, usadas normalmente, son 16º de forma general y la
mayoría de los materiales en minería admiten hasta 18º en transporte mediante cinta de banda
estándar.
Con cintras de diseño especial se pueden alcanzar los 90º, pero estas cintas llevan fuertes
resaltes para evitar el deslizamiento y dan problemas de limpieza de bandas entre otros.
Las grandes cintas, cuando transportan el mineral en descenso, admiten el sistema de re-
cuperación de energía en el efecto de frenado o de retención del embalamiento para mantener
la velocidad constante.

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12.1.1. Principales elementos que ccomponen

omponen una cinta transportadora
transportadora
En la figura se dan los principales elementos que componen una cinta transportadora:
(1). Bastidor.
(2). Tambores motrices.
(3). Tambores de reenvío.
(4). Tambores de tensado.
(5). Tambores de tensado.
 (6). Tambores guía.
(7). Dispositiv
Dispositivoo de tensado de banda.
(8). Rodillos del ramal superi
superior
or o de ttransporte.
ransporte.
(9). Rodillos del ramal inferior, o d
dee retorno de b
banda.
anda.
(10). Rodillos de impac
impacto.
to.
(11). Banda de transporte.
(12). Grupo motriz.
(13). Tolvas de cacarga.
rga.
(14). Guiaderas para el centrado de la carga.
(15). Estrellader
Estrelladero,
o, elemento de descarga.
(16). Elementos de limpieza de cin cinta,
ta, zona de cabeza.
(17). Elementos de limpieza, zona de cola.
(18). Carenados, sistema
sistemass de protección anti-polvo y ruido. Si cubre toda la cinta anticaída
(función de seguridad y de acondicionamiento del espacio).

Figura 12.1. Elementos constitutivos de una cinta transportadora.

Las cintas permiten, con ciertas limitaciones, curvas en el plano vertical y en menor grado tam-
bién en el plano horizontal.
Para los elementos más relevantes se da una descripción a continuación:

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Bastidor.  Estructura portante, normalmente metálica, que soporta el resto de los mecanis-
mos. Se adapta al terreno y soporta todos los elementos necesarios de accionamiento, soporte
y mantenimiento de la cinta transportadora. En función del terreno y el uso puede ser rígido o
flexible y adaptarse al terreno. La curvatura admisible en el plano vertical está limitada por la
tensión necesaria de la banda y el peso del mineral a transportar. La banda no debe separarse
de los rodillos en un funcionamien
funcionamientoto normal.
El ángulo en el plano horizontal debe ser muy reducido, en función de la elasticidad de la
banda; para cambios de sentido bruscos es necesario descargar una cinta recta en un segundo
 equipo que tome la dirección adecuada.

Figura 12.2. Componentes de un bastidor.

superiores. Formada por rodillos separados regularmente, tiene por misión so-
Estaciones superiores.
portar la banda cargada y dar la forma de artesa requerida para el transporte. Las forma de la
artesa responden al número y tipo de montaje de los rodillos que puede ser fijos o de tipo guir-
nalda (una línea de rodillos se sujeta solo en los dos extremos), siendo más normal en minería
el montaje fijo por rodillo por la mayor resistencia y mejor guiado de la banda.

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En el esquema y tabla siguientes se dan las principales características para diferentes montajes.
 Figura 12.3. Tipos de artesas.

Tabla I Tipos de artesas 

Tipo Tamaños Ángulos más usados Observaciones
En “V” hasta 800 mm de banda 30º –
Es el sistema más usado en
En tres secciones hasta 2,5 m de banda 20º - 30º - 35º - 40º - 45º
minería, con ángulos de 30º.
25º - 55º ó 30º - 60º
Se utiliza con suspensión de
En 5 secciones hasta 2,5 m de banda Depende de la rigidez, tensión, guirnalda en la zona de carga.
distribución de carga.

Tabla II Ancho de banda normalizado (mm)

300 400 500 600 650 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800 3.000 3.200
 Artesa Longitud estándar del tubo de los rodillos (mm)
Lisa 380 500 600 700 750 950 1.150 1.400 1.600 1.800 2.000 2.200 2.500 2.800 – – – –
En “V” 200 250 315 340 380 465 600 700 800 900 1.000 1.100 1.250 1.400 1.500 1.600 1.700 1.800
Terna – 160 200 250 250 315 380 465 530 600 670 750 800 900 950 1.050 1.120 1.150
Terna L1 – – – – – 200 250 315 380 465 530 600 640 670 700 800 900 900
L2 – – – – – 380 465 550 600 670 700 800 900 1.000 1.100 1.150 1.150 1.250

5 secciones – – – – – 165 205 250 290 340 380 420 460 500 540 580 640 670

Referencia: Continental

El diámetro de los rodillos varía de 90 mm a 200 mm para los rodillos normales portant
portantes
es y
hasta 300 mm para los de impacto y de retorno.

Tabla IV Separación entre rodillos  

Densidad del material
Ancho de banda < 1,2 t/m3  1,2 - 2,0 t/m3  2,0 - 2,8 t/m3 
400 - 600 mm 1.680 1.500 1.350
600 - 900 mm 1.500 1.250 1.200
1.200 - 1.500 mm 1.200 900 900
Regla general Entre 1.000 y 2.000 mm

Para los rodillos inferiores, que soportan solo la banda en retorno se admite una separación
doble o triple que en los de carga, separación entre 2 y 6 m, normalmente. La artesa utilizada es
lisa con rodillo único.

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Rodillos
 Rodillos: artesa o cargador triple. Rodillo triple de impacto.

Rodillo triple de alineación. Artesa en “V”.

Rodillo de retorno. Rodillo de banda plana.

Rodillo de retorno autolimpiable. Rodillo de retorno autoalineable.

Rodillo de retorno autolimpiable y autoalineable. Repuestos.

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Poleas Bandas
 Polea de acero tipo tambor. Polea de acero autolimpiable. Banda transportadora.

motrices. Son los encargados de transmitir la energía necesaria para el desplaza-

Sistemas motrices.
miento de la cinta, mantener la velocidad fijada de desplazamiento y frenar la cinta cuando se de-
manda. La capacidad de transmisión de tensión a la banda está limitada por el tipo de rozamiento
(tipo de contacto) y por el ángulo abrazado según la fórmula de Euler, y por este motivo, a veces,
se necesita más de una cabeza motriz ya que el ángulo abrazado está limitado por diseño.

1. Tambor de accionamiento.
2. Cojinetes.
3. Acoplamiento de baja velocidad.
4. Reductor.
5. Sistema antirretorno.
6. Acoplamiento de alta velocidad.
7. Freno.
8. Acoplamiento hidráulico.
9. Motor. 

Sistemas de accionamiento múltiple en cabeza.

Existe igualmente la posibilidad de accionamien-
to múltiple en cabezas opuestas, incluso inter-
medias en grandes cintas (problemas de alimen-
tación y de mantenimiento por acceso). 

Detalle de un accionamiento. El acoplamiento hi-

dráulico, instalado entre el motor y el reductor,
sirve para amortiguar las vibraciones, las tensio-
nes en el arranque y aumentar la vida de la ban-
da.
Tiene un sistema de Soft Braking Option que me-
diante micro-procesador asegura una parada sua-
ve. 

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Tambores. El diámetro de los tambores de arrastre, de retorno y de desvío, debe ser suficien-
Tambores. El
te para no transmitir torsiones a los elementos resistentes que componen la banda, ya sean texti-
les, poliamidas o de alambres metálicos y producir roturas prematuras en la banda.
De forma orientativa y para bandas con almas de algodón, poliéster o poliamida se admite
una proporcionalidad de 100 a 150 veces el espesor del elemento resistente unitario embutido
en la banda, y para bandas con elementos resistentes a la tracción de cables de acero se con-
sidera necesario de 300 a 600 veces, incluso 800 veces, el diámetro del hilo del cable 2 para no
transmitir torsiones elevada y efectos de fatiga al cable resistente.
 Los rodillos que soportan la tensión de la banda, que es muy elevada, deben de ser de
construcción robusta y tener un eje adecuado para el servicio a dar. Según el diseño pueden
ser recubiertos de goma para aumentar la adherencia o tipo autolimpiable.

Bandas . Son los elementos que transportan y soportan directamente la carga y se compo-
Bandas.
nen de la parte resistente o carcasa y la parte de recubrimiento o gomas elásticas que protegen
a la carcasa.
El elemento resistente depende del tonelaje a transportar, la distancia y en general de las
características mecánico-resistentes del sistema y el recubrimiento depende del tipo de carga
más o menos abrasiva, de las toneladas, de la distancia a salvar y en general de la necesidad
de asegurar la protección a la carcasa. Su espesor es muy variable, depende del fabricante,
pero se puede dar una orientación de espesor de recubrimiento entre 4 mm y 30 mm para ban-
das de ancho entre 1.000 mm y 3.200 mm.

sistemas. Las cintas disponen de frenos, mecanismos antirretorno para evitar por pa-
Otros sistemas.
rada del motor o fallo del sistema el retroceso de la cinta, dispositivos de tensado que mantiene
la tensión de la banda y actúan de almacén de banda para acomodar las variaciones de longi-
tud por temperatura (admiten ligeras modificaciones en el trazado en cuanto a longitud y se evi-
tan empalmes de cinta posteriores) y proporcionan un cierto grado de tolerancia en la banda
para ligeras modificacio
m odificaciones
nes en longitud.
El tensado puede ser fijo mediante muelles, sistemas hidráulicos o mediante cabrestantes
para bandas muy largas y que necesitan altas tensiones.

2
 Los cables se componen de hilos de acero fabricados normalmente por trefilado. Un conjunto de hilos arrollados
forma un cordón y un grupo de cordones arrollados en torno a un alma (textil o metálica) forma un cable. El referente
a efectos de fatiga por torsión es el tamaño de hilo como unidad menor sometido a torsión.

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 A continuación
continuaci ón de dan algunos detalles const
constructivos
ructivos de ccintas
intas transpor
transportadoras:
tadoras:

 Adaptación de la cinta al terreno, curvatura

en el plano vertical. Estructura y proteccio-
nes laterales.
 Cinta sobre artesa de tres rodillo, pasarela
auxiliar de servicio y límite de carga de la
banda.

Cinta ripable, Instalación sobre patines, ele-

mentos guía y limitadores de desplazamien-
to lateral. Detalle de límite de carga en la
banda (uso del ancho de banda).

Estructuras auxiliares, accesos y carenado

de la cinta.

Detalle del sistema de frenado en alta velo-

cidad, sistema de disco.

Sistema mixto de limpieza de la banda, ras-

cador de rodillo y rascador articulado, am-
bos con regulación mecánica.

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Sistemas auxiliares de la cinta transportado

transportadora
ra en minería:

Tambor, con eje transversal, de construcción

soldada y fijación con chaveta.
 Tambor, con eje transversal, de discos de acero
fundido con cilindro soldado, unido por anillos
expandibles.

 Ambos
ra mayorpueden estarorecubiertos
adherencia recubiertos con
materiales goma pa-
especiales.

Carga de cintas, sistema de tolva y guiaderas.

Carga de cinta mediante alimentador contí-

nuo, rodillos de impacto en la zona de carga.
El material al llegar a la cinta ya está acelera-
do y a la velocidad correcta, descarga suave-
mente.

Transferencia de material entre dos cintas to-

mando un ángulo recto.
La zona de transición corresponde a la salida
del tambar hasta la formación de la artesa co-
rrecta.

Transferencia de material entre dos cintas to-

mando ángulo recto, elementos principales: Es-
trelladero (fácilmente cambiable), sistema de
inspección, rascador pendular, rascador fijo, y
rascador complementario, placa posterior de
cierre, placa deflectora, cinta auxiliar de recogi-
da de producto.
Las zonas de impacto deben ser resistentes al
desgaste.

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12.1.2. Caudal transportado

El caudal horario de material que puede transportar una cinta se obtiene mediante la expresión:
Qv (m3 /h) = 3.600 ! S ! v ! K  
Qm (t/h) = Qv ! Pm

S: Área de la sección transversal de la carga (m2).

 v: Velocidad de la cinta en (m/s).
k: Coeficiente de reducción por la inclinación de la cinta.
Pm: Densidad del material suelto (t/m3).

Superficie útil, S
La sección transversal de carga se deduce de la geometría de la artesa y de la disposición
de la carga, y para una artesa de tres cilindros genérica, la sección S puede dividirse en seccio-
nes geométricas tal como las indicadas en el esquema y para este supuesto el valor de la sec-
ción transversal de la cinta viene dada por la expresión:

Se divide la sección en figuras geométricas y se tiene:

S = SI + SII + 2 !SIII ; y se calcula mediante la fórmula siguiente.
1 2
S  = a"  b "  sen (  # ) + tg(  $ )"  [ a + 2b"  cos (  # )] b "  sen (  # )"  cos (  # )
2
+ (S.1)
4

Las variables quedan definidas en el esquema:

B: Ancho de la banda (m).
B1: Ancho de la banda ocupado por el material, con los márgenes de seguridad, y según
el ancho de banda se debe considerar:
B1 = 0,9!B – 0,05; para B < 2 m; cuando B = 2 m se tiene que B – B1 = 0,25 m; B – B1 =
0,25 m cuando la banda supera los 2 m de anchura, que se considera margen de segu-
ridad suficiente para evitar derrames por sobrecarga. Este margen se considera suficien-
te seguridad para evitar derrames por encima de la banda en su movimiento.
a: Longitud del rodillo central (m).
b: Longitud de trabajo de los rodillos laterales (m).
: Ángulo de artesa. Estandarizados para: [0º] - 20º - 25º - 30º - 35º - 40º - 45º.
: Ángulo de talud dinámico del material. Corresponde a la pendiente que adquieren los
materiales con la cinta en movimiento. Se puede tomar como referencia que el ángulo
de talud dinámico es siempre positivo por el sistema de carga central (! > 0) y se pue-
de estimar, en función del ángulo de reposo dado en la Tabla 12.1 que se adjunta, me-
diante:
! = (ángulo_reposo – 10) / 2.

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Ángulo de Pendiente Efectos posibles

Densidad
Material reposo máxima de
t/m3 (º) transporte (  ) Mecánicos Químicos Temperatura

Cenizas húmedas 0,9 15 18

Cenizas secas 0,65 - 0,75 16
Sulfato amónico 0,75 - 0,95 22 + ++
 Bauxita fina 1,9 - 2,0 18 +
Bauxita triturada 1,2 - 1,4 18 - 20 ++
Escorias de fundición 1,2 - 1,4 18 ++ +
 Arcillas 1,8 15 - 18 18 - 20
Carbón 0,75 - 0,85 18 18 +
Carbón fino 0,8 - 0,9 10 18 - 20
Clinker 1,2 - 1,5 10 - 15 18 ++ ++
Coque 0,45 - 0,6 15 17 - 18 ++ ++
Hormigón húmedo 1,8 - 2,4 0-5 16 - 22 ++
Minerales de cobre 1,9 - 2,4 15 18 ++
Roca triturada 1,5 - 1,8 10 - 15 16 - 20 ++
Feldespato triturado 1,6 18 ++
 Arenas y gravas húmedas 2,0 - 2,4 15 20
 Arenas y gravas lavadas 1,5 - 2,5 18 12 - 15

Grafito en polvo 0,5 20

Granito triturado 1,5 - 1,6 20 ++
Gravas sin clasificar 1,8 15 18 - 20
Yeso en polvo 0,95 - 1,0 23
Yeso triturado 1,35 18
Mineral de hierro 1,7 - 2,5 15 18 ++
Pellets de hierro 2,5 - 3,0 12 15
Briquetas de lignito 0,7 - 0,85 15 12 - 13
Caliza triturada 1,3 - 1,6 15 16 - 18 +
Lignito seco 0,5 - 0,9 15 15 - 17
Lignito húmedo 0,9 15 - 20 18 - 20
Mineral de manganeso 2,0 - 2,2 15 18 - 22 ++
Fosfato fino 2,0 12 - 15 18 +
Fosfato triturado 1,2 - 1,4 15 18 - 20 ++
Potasa 1,1 - 1,6 15 18 + +
Turba 0,4 - 0,6 16

Tabla 12.1. Propiedades de los materiales para transporte en cintas (Ref. IGME 1989)
Cuando no se dispone del valor del ángulo de reposo se puede tomar para el cálculo el án-
gulo de rozamiento interno3 tal como se define en el CTE. Se dan los valores de la Tabla 12.2
que se adjunta como referencia. En la ENV-1990 se encuentran valores adicionales de materia-
les agrícolas, industriales y otros componentes.

3
 CTE: Código Técnico de la Edificación, 2006.

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Material Peso específico aparente kN/m3  Ángulo de rozamiento interno (º)

Tabla D.27 ***** *****
Grava 19 - 22 34 - 45
 Arena 17 - 20 30 - 36
Limo 17 - 20 25 - 32
  Arcilla 15 - 22 16 - 28
Tierra vegetal 17 25
Tabla C.6 **** ****

 Arena 14 - 19 30
 Arena de piedra pómez 7 35
 Arena y grava 15 - 20 35
Cal suelta 13 25
Cemento clinker suelto 16 25
Cemento en sacos 15 ***
Escoria de altos hornos *** ***
Troceada 17 40
Granulada 12 30
Triturada, de espuma 9 35
Poliester de resina 12 ***
Polietileno, poliestirol granulado 6,4 30
Resinas y colas 13 ***
Yeso suelto 15 25
 Agua dulce 10 ***
Carbón de leña, trozo 4 45
Hulla *** ***
Briquetas amontonadas 8 35
Briquetas apiladas 13 ***
En bruto, de mina 10 35
Pulverizada 7 25
Leña 5,4 45
Lignito *** ***
Briquetas amontonadas 7,8 30
Briquetas apiladas 12,8 ***
En bruto 7,8 - 9,8 30 - 40
Pulverizada 4,9 25 - 40
Turba negra y seca ***
Empaquetada 6-9 ***
 Amontonada y suelta 3-6 45
Tabla 12.2. Características de los materiales (Ref. CTE, 2006).
Por comparación entre ambas tablas, es prudente considerar como ángulo de reposo para el
cálculo de cintas, cuando se toma información de la Tabla 12.2 el 50% del valor del ángulo de
rozamiento. (Ej.: para arenas y gravas en la Tabla 12.1, ángulo de reposo: 15-18º y en la Tabla
12.2 para el ángulo de rozamiento interno: 35º).

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En la publicación del IGME se admite la simplificación dada por la expresión:

2
S  IGME  ( )
=  a "  b "   sen   #  + [ ]
0,067"   a + 2b"  cos(  # ) +
2
( ) ( )
b "   sen   #  "  cos   #  (S.2)

Que representa considerar para el valor teórico del coeficiente ! un ángulo medio de 15º ob-
tenido de la igualdad 0,067 = (1/4)!tg(!). Este es un valor medio representativo de la mayoría de
  
los materiales mineros tal como se ve en la tabla anterior (12.1) que se adjunta.
Cuando en la expresión general S.1 hacemos, b = 0, la fórmula resultante corresponde a
una artesa horizontal de un solo cilindro y la expresión queda:

b = 0; Artesa horizontal;
1 2
S  H  = tg(  " )#  [ a]
4

Cuando hacemos a = 0, la formula calcula para una artesa en “V” con dos cilindros laterales
de tamaño b y la expresión queda:
a = 0; Artesa en “V”;
2
S V  =  tg( )  [b   cos( )] + b 2 sen( )   cos( )

Velocidad de la cinta, v
La velocidad  de la cinta está relacionada con el diseño y el tipo de banda elegido. En gene-
ral el diseño más económico se corresponde a velocidades mayores y el limite lo impone el tipo
y naturaleza de los materiales transportados.
De acuerdo con la expresión del caudal transportado, un aumento de la velocidad exige
una banda más estrecha a igualdad de otros factores y así se puede poner una banda menor y
hacer una estructura menos importante. Como efecto contrario, una velocidad más alta produ-
ce mayores rozamientos y consumos de energía más elevados en el transporte.
Como criterio general se puede admitir que para materiales abrasivos, finos, ligeros, frági-
les o de granulometrí
granulometríaa gruesa y muy pesados se deben escoger velocidades pequeñas y por el
contrario, para materiales poco abrasivos, de densidad media y granulometría media se pue-
den tomar velocidades altas.

Rango de Velocidad
Aplicación velocidad (m/s) media (m/s)
Casos especiales 0,5 ***
Caudales pequeños, materiales que deben protegerse ( coque) 0,5 - 1,5 1
 Aplicaciones estándar (canteras
(c anteras de grava) 1,5 - 3,5 2,5
Flujos elevados a grandes distancias (minería a cielo abierto) 3,5 - 6,5 5
 Aplicaciones especiales (*) 6,5 y mayores 7
(*) transporte de lignitos, estériles o en general minas a cielo abierto y grandes distancias.

Tabla 12.3. Referencia de velocidades aconsejadas.

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Coeficiente de reducción por inclinación, k

Se consideran los valores dados en la Tabla 12.1 del IGME que se pueden aproximar para
cálculo mediante la expresión: k = 0,9959 + 0,0019 !Gr – 0,0005!Gr 2 ; (R2 = 0,9983) y que simpli-
ficada queda:
k = 1 + 0,002 !Gr – 0,0005 !Gr 2 ;
Gr: Ángulo de inclinación de la cinta en grados sexagesimales (rango de validez 0º-30º)4.
 Hasta 14º las cintas funcionan con normalidad, no hay caída de material ni desplazamiento de
carga (piedras rodantes).

4
 Nota. El rango de validez se considera para la expresión matemática de ajuste, pero técnicamente, para bandas li-
sas normales se aconseja no pasar de 20º de inclinación y se debe justificar el funcionamiento correcto por encima
de los 16º-18º.

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12.1.3. Potencia de accio

accionamiento
namiento
La potencia de accionamiento de una cinta se formula por el principio físico de W=F !v, sien-
do “F” el conjunto de fuerzas resistentes al movimiento y “v” la velocidad de desplazamiento de
la banda transportadora. La fuerza F se obtiene por la resistencia al giro de los rodillos que so-
portan la banda y esta es proporcional a un coeficiente por el peso que soporta cada unidad,
más el conjunto de otras fuerzas resistentes que se formulan de forma individual o como frac-
 ción o coeficiente de la fuerza principal de resistencia a la rodadura.
El accionamiento de una cinta transportadora debe vencer las resistencias y cargas que se
producen durante su funcionamiento. Estas se pueden formular 5, sobre la base de las variables
indicadas en el esquema, mediante:
F = C ! f ! L ! [(Pq + 2 Pb) ! Cos ( " ) + Ps + Pi] (+ –)H
– )H ! Pq + (Res_loc) 

Figura 12.4. Esquema de pesos y tensiones en una cinta de un solo tramo.

Se considera la siguiente terminología:

C: Coeficiente empírico que varía según la longitud del transporte y que tienen en cuenta
los errores por no tener en cuenta la totalidad de los efectos que se producen, com-
pensa erores o deficiencias de cálculo. Número adimensional.
f: Coeficiente de rodadura o
rodadura o coeficiente de fricción de los de los cojinetes de los rodillos;
se admite no considerar los efectos similares de los tambores por la diferencia muy no-
table en el número, por la utilización de rodamientos y la mejor fabricación. Número adi-
mensional.
Pq: Peso del material transporta
transportado
do por metro lineal, N/ml.
Pb: Peso por metro lineal de banda, kg/ml.
Ps: Peso por metro lineal de los ele
elementos
mentos (rodillos) del rama
ramall superior, kg/ml.
Pi: Idem del ramal inferior (rodillos).
": Ángulo de inclinación de la instalación.
L: Longitud del transporte, (m).
H: Desnivel del transporte
transporte,, (m).

5
 Se sigue la terminología del IGME (Ref. Firestone).

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En la formulación se contempla los elementos siguientes:

a) Resistencia por rozamiento de los órganos giratorios.  
Corresponde al efecto de los rodillos y demás elementos sobre los que se desliza la ban-
da, afectados por la carga que soportan. Debido a la diferencia en el número y la calidad
de construcción, es posible despreciar la debida a las poleas o tambores de accionamien-
to (se deslizan sobre rodamientos) frente a la correspondiente a los rodillos. Este valor se
 calcula como una función del peso que soporta cada unidad giratoria además del propio.
b) Pesos propios de la banda. 
Este valor compensa la parte ascendente con la descendente; participa como una com-
ponente más en el peso sobre los rodillos (resistencia a la rodadura).
c) Cargas y material transportado.
La componente del peso por el efecto de plano inclinado.
d) Otras resistencias, efectos localizados.
Flexiones al paso por los tambores. Guías laterales de la banda. Efecto de los rascado-
res (limpieza de cinta). Dispositivos de centrado (material). Retenciones laterales del ma-
terial. Aceleración del material en el punto de carga.

Para el ramal superior, las resistencias serán:

Fs = C ! f ! L ! [(Pq + Pb) ! Cos ( " ) + Ps]  
Las resistencias del ramal inferior son:
Fi = C ! f ! L ! [Pb ! Cos ( " ) + Pi]
La componente del peso del material, paralela al plano inclinado es:
Q!sen( " ) = + – Pq ! L ! H / L = + – Pq ! H
Otros efectos, correspondientes a resistencias localizadas.

Las diferentes variables indican y se calculan con el procedimiento siguiente:

C: Coeficiente empírico, corrige las diferencias del cálculo con las necesidades reales.
Coeficiente C: Coeficiente
Disminuye al aumentar la longitud y toma valores entre 1,9 y 1,03 según el gráfico que se adjunta.

Figura 12.5. Valores del coeficiente C según las longitudes de las cintas.

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Una aproximación para el cálculo numérico se obtiene mediante:

mediante:
• De 80 a 2.000 metros: C = 0,087 ln 2 (m) – 1,31 ln(m) + 5,97 (R 2  = 0,999).
• Mayor de 2.000 metros: C = 1,03.
f: Coeficiente de fricción (rodadura) de los cojinetes de los rodillos, se puede es-
Coeficiente f: Coeficiente
timar mediante la expresión6 que se indica, para temperaturas extremas se debe considerar
el aumento del coeficiente con la disminución de las temperaturas.
 f = fo + # fi ; fo = 0,018 y 0,004 < #fi < 0,0012
 Peso del material transporta
Pq: Peso
Pq: transportado
do por metro lineal de cinta
(m/s)) 
Pq(kg /m) = Q(t/h) / (3,6 ! v (m/s)) 
Pb: El peso por metro lineal de cinta se puede estimar mediante
Pb = (Pc + Pr)!B; siendo:
Pc(kg/m): Es el peso de la carcasa y se puede considerar proporcional a la resistencia me-
diante la expresión: Pc = 0,0058 !(N/mm) + 2,1; (N/mm) representa la resistencia en New-
ton por mm de ancho de banda (este valor oscila entre 500 y 7.000 y para mejor informa-
ción se debe consultar al fabricante de la banda).
Pr(kg/m): Es el peso del recubrimiento y se puede estimar mediante:
Pr = d!(esuperior +
+e einferior ),
), siendo:
d: Densidad del recubrimiento que se puede tomar de 1,1 kg/dm3 y los espesores superior
e inferior se deben considerar en mm.
B: Ancho de banda (m)
Los pesos
Los  pesos de los rodillos  dependen del ancho de cinta, del diámetro del rodillo y del fabri-
rodillos dependen
cante. Varían según calidad entre amplios márgenes y se puede dar la referencia para estima-
ción de 15-35 kg por metro de ancho de banda para separaciones de rodillos de 1 metro, y así
se tiene:
Ramal cargado: Separación 1m ; peso: 15-35 kg/m_ancho/
kg/m_ancho/m_lineal
m_lineal de banda.
Ramal de retorno, vacío: Separación 3 m; peso: 5-12 kg/m_ancho/m
kg/m_ancho/m_lineal
_lineal de banda.
L, H, " : Definidas en el esquema, se dan en metros y radianes.
 Para las resistencias localiza
Res_loc: Para
Res_loc: localizadas,
das, la más significat
significativa
iva es la aceleración del material
cuando éste representa tonelajes elevados, y así para acelerar 1.000 t/h de 0 a 2 m/s se nece-
sitan 5,44 kW de suplemento. Para otras estimaciones se puede tomar la expresión de física:
P(kW) = m(N)!g(m/s2)!v(m/s) que para el supuesto de T(t/h) será:
P(kW) = T(t/h)!(1/3,6)!9,81!v(m/s)

6
 Kleber Colombes. Ver IGME, cintas transportadoras 1989.

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Potencia del motor

Calculada la tensión (fuerza) máxima como suma de las anteriores, la Potencia necesaria
del motor de accionamient
accionamiento o será:
W(kW) = F!v / (102!$); para f(kgf)
W(kW) = F!v / (1.000!$); para f(N) y v(m/s)
 El rendimiento para el sistema de acoplamiento, se puede considerar la referencia de la ta-
bla siguiente:

Rendimiento del sistema de acoplamiento

Referencia Eficiencia
Tambor-motor 1 0,96
Tambor-transmisión-motor
Tambor-transmisión-motor 2 0,94
Tambor-transmisión-embrague
Tambor-transmisión-embrague hidráulico-
hidráulico-motor
motor 3 0,90
Tambor-motor hidráulico-b
hidráulico-bomba
omba 4 0,86

Si el transporte es en descenso, el sistema necesario será de frenado.

Los sistemas de potencia deben soportar las arrancadas por lo que se deben sobredimen-
sionar de 1,3 a 1,6. En cintas pequeñas se considera de 2 a 2,2 veces la potencia teórica cal-
culada.

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12.2. Cálculo de tambores y bandas

12.2.1. Cálculo de poleas y tambore
tamboress motrices. Fórmula de Euler
Se considera la hipótesis de que el cable o la cinta es un sólido rígido (en realidad es un
elemento deformable) y de peso despreciable en la sección en contacto con la polea, por com-
 paración con las tensiones que se transmiten.
Se consideran las definiciones correspondientes a la figura y se aplican los principios de la
estática. No existe deslizamiento cable-polea, el sistema está en equilibrio y se considera un
instante antes de iniciarse el movimiento. Estas condiciones suponen que en todo momento la
fuerza de rozamiento es % que la fuerza a transmitir.

X
Figura 12.6. Parámetros correspondientes al acoplamiento cable-polea. 

En estas condiciones de aplicación de las condiciones de equilibrio, un instante antes de ini-

ciarse el movimiento, conduce al planteamiento de las ecuaciones siguientes:
# Fy = 0;
&N – T M sen (&' /2) – Tm sen (&' /2) = 0; TM = Tm + &T, hacemos para simplificar T m = T.
&N = T sen ( &' /2) + (T + &T) sen (&' /2) = (2T + &T) sen (&' /2) (3.1)
# Fx = 0;
T cos (&'/2) – (T + &T) cos (&'/2) + &FR = 0; –&T ! cos (&'/2) + &FR = 0
&FR = µ &N; Fuerza debida al rozamiento y que es proporcional a la normal a la superficie.

Simplificando y sustituyendo se obtiene:

&T cos (&' /2) = µ &N = &FR; (3.2)
Sustituyendo el valor de &N obtenido anteriormente (# Fy = 0), y dividiendo por ( &'/2) se
obtiene la expresión:
&T cos(&' /2) = µ (2T + &T) sen(&'/2);

&T cos(&' /2) µ (2T + &T) sen(&'/2)

----------------- = ----------------------
---------------------------------
----------- ; (3.3)
(&'/2) (&'/2)

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En el paso al límite de la expresión anterior (3.3) y aplicando las equivalencias

equivalencias siguientes:
&T dT
lim --------- = -------- ;
&' ( 0 &'  d'  
 lim [2!cos(&'/2)] = 2 ;
&' ( 0

lim &T = 0 ; El cable está en equilibrio, luego para ' = 0 se verifica:

&' ( 0 que T = T + &T )  &T = 0.

sen(&'/2)
7
Como   lim ---------------- = 1
&'  ( 0 (&'/2)

Se obtiene la relación:
dT dT
------- ! 2 = µ (2T + 0) )  ------- = µ T )  dT/T = µ  d 
#  
 d #  (3.4)
d'   d ' 
Integrada entre Tm y TM para valores del ángulo entre 0 y * se obtiene:

(3.5)

Que es la fórmula de Euler, de aplicación general para la transmisión polea cable, y de uso
generalizado en correas planas que rodean a tambores, cuerdas arrolladas a cabrestantes, fre-
nos de cinta, transmisión por correas, etc.
General, fórmula de Euler :8 
(3.5)
Donde:
T: Representa la tensión del cable en los extremos del ángulo de contacto.
µ: Coeficiente de rozamiento o coeficiente de fricción, que para cables de acero y poleas
de hierro fundido toma el valor de 0,09 + 0,1.
*: Ángulo de contacto, en radianes, del cable con la polea.

Cuando
varían de Tmuna
 a T Mpolea gira abrazada
 de menor a mayor por un cable, aparece
y aumentando en éste
en el sentido delesfuerzos
giro. Por tangenciales que
el contrario en la
polea son iguales y de signo contrario y corresponden al rozamiento del cable sobre la polea.
Esta fuerza de rozamiento, &FR = TM – Tm , se puede expresar sustituyendo los valores ob-
tenidos con la fórmula de Euler, y queda:

(3.6)

7
 Se aplica la regla de L’Hopital, derivar el numerador y el denominador, y se demuestra que son infinitésimos equi-
valentes. [lim (" cos(&'/2) / "] = 1.
8
 Esta ecuación, en algunos manuales técnicos, se conoce como ecuación de Eytelwein o también como ecuación
de Euler-Eytelwein.

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La capacidad de adherencia, o fuerza de rozamiento, es proporcional a la tensión del cable

y al ángulo de contacto e independiente del diámetro de la polea.
El coeficiente de rozamiento toma el valor de 0,09 para el caso de cables de acero forma-
dos por alambres y poleas de fundición. Valores, comprendidos entre 0,1 y 0,5 son normales
cuando se trata de los materiales empleados en las cintras transportadoras, variando en fun-
ción de la composición de los materiales, su rugosidad o dibujo y del grado de humedad. El
 concepto seco o mojado afecta fuertemente a este coeficiente.
El ángulo de contacto es variable, entre algunos grados y varias vueltas; indicando que pa-
ra el caso de los tambores de las cintas de transporte no es fácil alcanzar ángulos de contacto
mayores de 270º, incluso con el uso de poleas guía.
 Aumentando
llamiento, la tensión,
este puede con los
ser mayor de contrapesos adecuados,
2!,  para cables o aumentando
sobre poleas, el ángulo
más de una vuelta,desearro-
au-
menta la capacidad de transmisión de la polea.
Es importante observar que en la fórmula no interviene el diámetro de la polea, pero si este
es pequeño el cable se verá sometido a esfuerzos muy grandes y a solicitaciones de flexión
que acaban dañando (rompiendo) los alambres. La banda en su interior lleva cables como ele-
mentos resistentes a la tracción.
Por combinación entre las fórmulas 3.5 y 3.6 se obtienen los valores siguientes:
µ # 
# 
T  M  = T m "   e (3.7)
#
#  
$F R 
R =
   = T M  – T m = T m "   (e µ  $ 1)
M  –   (3.8)

"F 
T m =
(3.9)
(e µ #
#  
$1 )
  "F 
F ##   e
µ $
$  

T  M  = (3.10)
(e µ $
$  
%1 )
Las expresiones 3.9 y 3.10, identifican las tensiones en el cable en función de la fuerza trans-
mitida por la polea, y ésta, se calcula, para un motor de accionamiento dado, por la fórmula:
&F(N) ! v(m/s)
 
(3.11)
P(kW) = ------------------------
-------------------------;
-;
1000 ! $  $: rendimiento del motor.
&F(kgf) ! v(m/s)

Para &F en kgf y la potencia en CV se aplica: P(CV) = ------------------------

----------
75--------------
! $  ; (3.12)
µ " 
" 
En gráficos como el que se adjunta, se da el valor del factor e en función del ángulo * y
para diversos valores del coeficient
coeficiente
e de rozamiento µ.

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12.2.1.1. Supuesto de peso no despreciable

Si en la solución del sistema inicial consideramos el peso del cable o de la banda:
# Fy = 0;
&N – T M sen (&'/2) – Tm sen (&'/2) – -&' R = 0; TM = Tm + &T, hacemos para simplificar T m = T.
 &N = (2T + &T) sen (&'/2) – -&'R (3.13)

# Fx = 0;
T cos (&'/2) – (T + &T) cos (&'/2) + &FR = 0;
!
&FR = &T cos (&' /2).
En el paso al límite, para &' ( 0 , queda la ecuación diferencial:
dT/d' = µT + -R = µ (T + -R/µ)
dT/(T + -R/µ) = µ d' 
que resuelta entre T m y TM al variar el ángulo de 0 a * da la solución siguiente:
µ* µ*
TM = Tm! e  + (-R/µ)!(e  – 1)

Ejercicio. Aplicación para los valores

R = 1 m.
- = 1kg/ml.
µ = 0,1.

* = , (180º).

El valor de la expresión (-R /µ)!( e * – 1) = 3,7.

µ

El valor aplicando la fórmula de Euler para 1.000 kg, 10.000 kg y 20.000 kg es:

TM = Tm!e * ; (1.000) = 1.370 (  error < 0,27%

µ

(10.000) = 13.700 < 0,02%

(20.000) = 27.400 < 0,01%

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 Figura 12.7. Variación del parámetro e * al variar el ángulo.
µ

La fuerza de rozamiento, necesaria para la transmisión de esfuerzos al cable, debe ser me-
nor que la capacidad de adherencia; en caso contrario el cable deslizará sobre la polea.
Considerando diferentes superficies de contacto cable-tambor (cable-polea) se define el “coe-
 )   como la relación entre la fuerza normal a la superficie y el valor de la
ficiente de rozamiento” ( µ 
µ ) como
fuerza de rozamiento, y viene dado por:
µ = &F / N

Y se define el “coeficiente de fricción” (f) como

(f) como el valor que sustituye al coeficiente de roza-
miento en la fórmula de Euler, y que tiene en cuenta, además del coeficiente de rozamiento, las
características geométricas del contacto. Su formulación es del tipo:
f  =
 = f(*, !, etc.) ! µ 

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Para una configuración determinada de acoplamiento cable-polea, se obtiene el coeficiente

de fricción y éste sustituye a µ en la fórmula de Euler. Se dan a continuación, como ejemplo, el
valor para algunas configuraciones.
trapezoidal; !: ángulo que forman las caras del trapecio:
• Sección trapezoidal; 
 !  µ # 
# 
sen ( $  /
 / 2 )
T  M  =  T m "   e

µ 
Coeficiente de fricción, f =
sen
( "   / 2)
V; el coeficiente de fricción es:
Gargantas en V; el  

µ 
!  = 
f = 
sen ( "   / 2)

 
Gargantas entalladas o semicirculares; el coeficiente de fricción viene dado por:
semicirculares; el
 
1 " sen   # /2
4 µ   1
 f  =

[ ( # )
$   " #  " sen ]
! 

Cuando la garganta es semicircular  (

 (! = 0), el coeficiente toma el valor:
f = 4!µ   // %  
Para las poleas motrices y las de reenvío se considera normal la relación, entre el diámetro
del alambre mayor del cable y el diámetro de la polea, medido en el interior de la garganta, de
800 veces ó mayor (D pol / dalam > 800).

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Ejemplo 1
Se tiene un funicular con cable de acero accionado por un motor de 60 kW que se desplaza
a 2 m/s. Para una tensión de 1.500 kgf en el cable (la flecha “ $y”   a mantener en la catenaria
impone una tensión en los extremos), calcular las tensiones obtenidas para un ángulo de arro-
llamiento de 180º y para un ángulo de 540º. El acoplamiento cable-polea es mediante una gar-
 ganta semicircular.
La fuerza necesaria viene dada por la expresión:
F(N)!v(m/s)
P(kW) = --------------------- ; consideramos el rendimiento del motor
m otor eléctrico 0,85.

1.000!$ 
F(N) = 60!1.000!0,85 /2 = 25.500 N, (2.602 kgf).
 Aplicando la ecuación de Eu
Euler
ler para el ac
acoplamiento
oplamiento dad
dado:
o:
 f #
#  
&FR = T m "  ( e $ 1)

con f = 4.µ  / %
% ,  acoplamiento semicircular, se obtiene: f = 0,115.

f.*, para 180º (% ) (  0,36 (  &FR = 1.500!(e 0,36 – 1) = 649 kgf.
f.*, para 540º (3% ) (  1,08 (  &FR = 1.500!(e 1,08 – 1) = 2.916 kgf.
La tensión a transmitir es de 2.602 kg, luego en el caso de un arrollamiento de 180º no es
posible transmitirla, el cable desliza, y en el caso del arrollamiento con 540º se obtiene 2.916 kgf
que es mayor que la necesaria, luego el acoplamiento trabaja correctamente.
Para el supuesto
acoplamiento de 540º,
es de 2.916 vuelta
/ 2.602 y media de arrollamiento, el coeficiente de seguridad en el
= 1,12.

Figura 12.8. Distribución de tensiones al variar el ángulo.

La gráfica representa la distribución de las tensiones en el conjunto cable-polea al variar el

ángulo. Es una espiral logarítmica del tipo representado en la figura. Para un acoplamiento po-
lea de fundición-cable acerado, el coeficiente de rozamiento es: µ = 0,09 . 0,1.

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Ejemplo 2
En el gráfico siguiente se da el incremento de la tensión entre 0º y 180º, y la tensión final del
cable en la entrada para un coeficiente de rozamiento de µ = 0,1. La tensión de salida, para una
tensión de entrada de Tm = 100 N, es de Tm = 135 N.
 Figura 12.9. Distribución de tensiones al variar el ángulo

Nota.  Programa en MatLab para la realizaci ón de la gráfica anterior: 

realización
% grafica en coordenadas polares
clear all
alfa=0:pi/18:pi;
TE=100;
TM=TE+TE*((exp(0.1*alfa)-1));
polar(alfa,TM);
hold on;
beta=0:pi/18:2*pi;
te=TE*(sin(beta).*sin(beta)+cos(beta).*cos(beta));
polar(beta,te,'k');
title('Aplicacion de la formula de Euler, TM y Tm, coordenadas polares')

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Ejemplo 3. Aplicación práctica de la fórmula de Eulen

Para un motor de potencia P(kW) calcular el cable, diámetro /(mm) e indicar tipo y caracte-
rísticas, del cable acoplado a la polea de salida del motor de diámetro D(m) capaz de transmitir
dicha potencia.
 1º Se calcula &F aplicando la expresión:
"F ( N )#  v ( m / s)
P ( kW  ) = ; v(m/s) = 0(rad/s)!R(m/rad); R = D/2
1000# $
2º  Se calcula la máxima tensión TM aplicando la expresión, derivada de la fórmula de Euler
µ #
#  
T  = Tm "  e
 M 
( µ $
$  
), que se da a continuación:
"F #   e
T  M  =
;
(eµ $
$  
%1 )
 

3º Se aplica el coeficiente de seguridad C S; usar un valor de 3, 4 o superior. Para varios ca-
bles puede ser suficiente un valor de 2,5.
4º  Se busca el diámetro nominal, para la tensión mayor en las tablas de características de
los cables.
5º  Comprobación: se verifica si el diámetro del cable cumple con las recomendaciones pa-
ra la relación de “diámetro de polea” a “diámetro del cable”. Si no cumple se pone más
de un cable de diámetro inferior y que en conjunto soporte la tensión total, o bien consi-
derar la sustitución de la polea por otra de diámetro mayor.
6º  Aplicación,
Aplicación, del mismo supuesto, para una correa de sección trapezoidal; !  ángulo que
forman las caras del trapecio. Considerar 60º para el cálculo.

!  µ # 
# 
sen ( $  /
 / 2 )
T  M  =  T m "   e

µ 
Coeficiente de fricción, f =
sen ( "   / 2)

Nota. Fórmula, aproximada, para el cálculo del diámetro del hilo sobre la base de la fór-
mula de constitución del cable. Esta expresión da un margen de seguridad en el cálculo.

2
 D _ cable
d _ hilo =
( N  _  
 _ cordones(+1 para _ textil) * N  _
 _ hilos

 Aproxima da la solución, cuando el modelo de cable esté prácticame

 Aproximada prácticamente
nte definido, se debe
tomar el diámetro real o la fórmula de cálculo con mayor precisión. Como ejemplo y para el ca-
ble de referencia
  7 x 7 + 0 una fórmula mejor es: d_hilo = D_cable/(3x3).

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 Aplicación práctica. Solución de cable

 31 de 39 

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 Aplicación práctica. Solución de correa trapezoidal

 32 de 39 

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 Aplicación práctica. Solución

Soluci ón de correa trapezoidal optimiza
optimizada
da
 Se dan valores del coeficiente de fricción y factores de seguridad utilizados, recomendacio-
nes de uso, para los cálculos de correas trapezoidales. La elección de los factores de seguri-
dad depende también de las condiciones de operación.

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Friction coefficient Coeficiente de fricción

0,1 Polea de fundición / Cable de acero
Rolling friction on dry surface Rozamiento sobre superficie seca
 Polyurethane / Smooth steel 0,5 Poliuretano / Acero liso (suave)
Polyurethane / Rough steel 0,7 Poliuretano / Acero rugoso
Polyurethane / Abrasive steel 0,9 Poliuretano / Acero abrasivo
Polyurethane NTF / Smooth steel 0,25 Poliuretano - Nylon / Acero liso
Polyurethane NTF / Rough steel 0,35 Poliuretano / Acero rugoso
Polyurethane NTF/ Abrasive steel 0,6 Poliuretano / Acero abrasivo
Polyuretane / Nylon 0,35 Poliuretano / Nylon
Polyuretane NTF / Nylon 9  0,15 Poliuretano NTF/ Nylon
Polyuretane / Aluminium 0,8 Poliuretano / Aluminio
Polyuretane NTF/ Aluminium 0,45 Poliuretano NTF/ Aluminio
Volvent friction on dry surface Coeficiente de rodadura
Bearing 0,015 Rodamiento / Cojinete
Roller / PU Belt 0,03 / 0,06 Rueda / Cinta
Bush 0,15 Cepillo

Factor de
Sistema / Tipo de instalación
seguridad
Carga constante 1
Carga variable / Impacto
Bajo 1,4
Medio 1,7
 Alto 2
Elevadores / Montacargas 1,8
Líneas de pozo (hueco) 1,6
Máquinas de papel
 Agitadores, secadoras,
secadoras , bastidores móviles, bombas,
b ombas, cortadoras,
cortadoras , molinos. 1,8
Máquinas para cerámica y barro
Granuladoras, cortadoras 1,7
Máquinas de pulpa 2,0
General lavadoras 1,6
Extractores / Lavadoras 1,8
Maquinas para procesado de caucho 1,8
Procesado de madera
Torno, cortadoras, sierra de banda, rejunteadora, cepillos. 1,7
Máquinas de imprenta
Rotativa, periódicos, linotipia, cortadoras, carpetas, revistas. 1,6
Maquinaria textil
Urdimbre, tejedoras, hilador, cuadro enrollador. 1,7
Máquinas herramientas
Taladro, cortadora, torno, alineadoras, perforadoras, 1,6
molinos, planificador. 1,7
Transportadores
Elevadores, tornillos transportadores, máquina de empaquetar. 1,8

9
 Nylon Treatment Friction.

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12.2.2. Cintas transportado

transportadoras,
ras, cálculo de bandas
La transmisión de potencia de un tambor motriz a la banda transportadora se calcula me-
diante la ecuación de Euler-Eytelwein, ecuación de tipo potencial demostrada anteriormente y
formulada:
 µ #
#  
T 1 =  T 2 "   e
T1: Tensión de acometida al tambor.
T2: Tensión de salida del tambor.
El límite de la transmisión de potencia, antes del deslizamiento de la cinta sobre el tambor,
esta dado por la relación:  

µ "
"  
T 1 / T 2 <  e

Siendo:
*: Ángulo abrazado, que para el caso de cintas transportadoras debe ser < de 240º (4,19 rad).
µ: Coeficient
Coeficiente
e de rozamiento cinta-tambor, cuyos valo
valores
res se dan en la Tabla 12.3.
 

Sin Con
Superficie del tambor
Recubrimiento
 Alta adherencia
adherenci a 0,35 0,45
Seca 0,35 0,40
Húmeda 0,20 0,35

Mojada 0,10 0,30

Tabla 12.3.
µ " 
" 
e Es el coeficiente multiplicador y para las cintas tiene un valor, con 240º de ángulo abra-
zado y 0,5 de coeficiente de adherencia, de 8,13 veces. Esto representa que para una
tensión de entrada de 1.000 kg la de salida es de 8.130 kg.
El incremento de tensión a lo largo del ángulo abrazado por la cinta sobre el tambor se de-
be al efecto de rozamiento entre cinta y tambor, y viene dado por la diferencia entre la tensión
de entrada y la de salida por las expresiones:
F = T 1 – T2 = T2(eµ* – 1)
F = T 1(1 – 1/eµ*)
Por combinación de las expresiones ante-
riores se obtienen las relaciones:
µ*

T 2
T1 =
 = F(1/e  – 1)
F(1 + 1/(e µ*
 – 1))
En la aplicación práctica y para considerar
los efectos del arranque con motores eléctri-
cos y acoplamiento hidráulico se debe consi-
derar un coeficiente de seguridad. Las tensio-
nes corregidas serán:
T2a = (1,3 – 1,6)!T2  (  T2a = 1,6!T2 
Figura 12.10. Accionamiento de una
banda de un tambor motriz.

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Figura 12.10. Accionamiento de una

banda de un tambor motriz.
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La aplicación práctica de la teoría anterior depende del diseño de la cinta y de la situación

del tambor motriz con respecto al traslado de la carga y la pendiente. Se da a continuación un
ejemplo normal de funcionamiento para una cinta inclinada, con accionamiento en cabeza y
que transporta la carga en ascenso. Normalmente el accionamient
accionamientoo en cabeza da las menores
 tensiones resultantes en la banda cuando esta se acciona con un único tambor-motor.
Se utilizan las definiciones empleadas anteriormente en el estudio de las cintas y sus com-
ponentes y así se tiene:

W: Potencia necesaria en el tambor motriz.

F: Fuerza tangencial (rozamiento) en el tambor motriz.
F = Fs + Fi + Fq ;  ; 
Fs: Resistencias en el ramal superior.
Fs = C ! f ! L ! [(Pq + Pb) ! Cos ( " ) + Ps]  
Fi: Resistencias en el ramal inferior.
Fi = C ! f ! L ! [Pb ! Cos ( " ) + Pi]  
Fq: Fuerza necesaria para salvar el desnivel del material.
Q!sen ( " ) = + – Pq ! L ! H / L = + – Pq ! H  
Tensión mínima para mantener la flecha en un valor deter-
T min:
minado.

Figura 12.14. 

Del diagrama de tensiones (Figura 12.4) se deducen las equivalencias siguientes:

T4 = T3 > T m min.
in. Necesario para mantener una tensión mínima en la banda y disminuir las
flexiones al paso por los rodillos.
T4 = T3 = T2 + Fi – H!Pb. La tensión en este punto T3 debe compensar las resistencias a
la rodadura de la banda inferior más la tensión residual T2.
T2 = T3 – Fi + H !Pb. El peso de la banda (positivo para " > 0, inclinación de la cinta con
respecto a la horizontal, y negativo para " < 0) ó (H > 0 y H < 0 respectivamente).

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La sistemática de cálculo es como sigue:

1º  Calculo del valor de F, fuerza tangencial en el tambor motriz.

Datos
 Cálculo de F
necesarios
Fq  
F = Fs + Fi + Fq  Pq C
F = C ! f ! L ! [(Pq + 2 Pb) ! Cos ( " ) + Ps + Pi]
Pi ] + – H ! Pq Pb f
Ps L

Pi H
2º  Cálculo de T2.
µ # 
# 
T 1 =  T 2 "   e

T1 = T2 + F; T2 = F !(1/(eµ* – 1); Datos necesarios: µ, *. 

3º  Cálculo de T1 y T4
T4..
µ # 
# 
T 1 =  T 2 "   e

T4 = T1 – Fs – Fq – H”Pb
4º Verificar que se cumplen las condiciones límites:
T3 = T4 >Tlim para mantener la banda tensa, evitar flexiones indeb
indebidas
idas y fatigas al pa-
 

so
T1<por los rodillos.
Tensión límite máxima que soporta la banda.
Se deben emplear coeficientes de seguridad y limitaciones en los cálculos reales y se pue-
de tomar como referencia los indicados en las tablas siguientes:

Coeficientes de seguridad Rango de utilización según el tipo de banda

Cálculo Tensiones de banda (kgf/m de ancho)
Sistema Normal Detallado Construcción Mínima Máxima
Régimen 10 6 Textil ligera 2.500 3.200
Transitorio 5-6 4 Textil media 3.000 31.500

Cables de acero 10.000 63.000

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Ejemplo de instalaciones particulares de cintas transportadoras10 

a)  Anaconda, Arizona. 
- Longitud: 3.000 m.
 - Ancho de banda: 1.500 mm.
- Velocidad: 3,75 m/s.
- Material: estériles de recubrimiento.
- Caudal: 40!106 t/año.

b)  Canada, Iron

- Longitud: Foundries,
5.000 m. Siemens. 
- Ancho de banda: 1.650 mm.
- Velocidad: 5,0 m/s.
- Material: materiales para construcción de una presa.
- Caudal: 12.000 t/h.

c)  Westfield, Escocia (mina de carbón). 

- Longitud: 3.000 m en tres secciones.
- Ancho de banda: 1.200 mm.
- Velocidad: 4,0 m/s.
- Material: estériles de areniscas, arcillas, pizarras, etc.
- Caudal: 3.500 t/h.

d)  Puentes de García Rodríguez, lignito pardo para la central térmica. 

- Longitud: 40 km.
- Ancho de banda: variable.
- Velocidad: variable m/s.
- Material: lignito.
- Caudal: 10-12!106 t/año; remover 38!106 m3/año.

e)  Fos-Bucraa, El Sáhara; fosfatos. 

- Longitud: 100 km.
- Ancho de banda: mm.
- Velocidad: m/s.
- Material: fosfatos hasta el puerto.
- Caudal: 10!106 t/año.

f)  Mina Langreo, Asturias; carbón (pozo Mª Luisa y pozo Sotón,

pozo Samuño cerrado). Desde el interior de la mina, 550-600 m
de profundidad de los pozos, hasta el lavadero de Modesta en
Sama). 
- Longitud: 900 + 1.700 m.
- Pendiente: 16º.

10
 Fundación Gómez Pardo; Carga y Transporte en la Minería a Cielo Abierto, Parte 1. Doc 70-01-0180 (1980).

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13.1. Almacenamiento de materiales de desecho en minería

Las actividades mineras producen materiales de desecho que plantean el problema de su
almacenamiento en condiciones de estabilidad, seguridad e integración en el entorno. 
 Los materiales a almacenar proceden, normalmente, de la labores mineras siguientes:
Minería de interior labores de preparación
preparación..
Operaciones a cielo abierto estériles de la cobertera.
 Ambas (Interior
(Inte rior y exter
exterior)
ior) ganga,
ganga, mena
menass no útile
útiles,
s, res
restos
tos de leyes muy baj
bajas.
as.
Según el tipo de residuo obtenido (grueso o fino), la forma de presentación (disgregado, pul-
pa, etc.), y las estructuras
de almacenamiento minero,realizadas en ely proceso
escombreras balsas o de almacenamiento,
presas de residuos. se distinguen dos tipos
Estas estructuras son necesarias desde un punto de vista minero, con mayor o menor volu-
men de terrenos ocupados. La explotación de un yacimiento produce un concentrado en la pro-
porción de un 5%, 15%, 30%, etc., y la generación de residuos mineros (estériles del proceso) en
la proporción inversa, 70%, 85%, etc., según la ley y la tecnología disponible para su aprovecha-
miento.
Están sometidas en su diseño y explotación a multitud de factores de tipo técnicos, geológi-
co, medio ambientales, legales, etc., y correspondiendo el control de estas estructuras a la mina
de forma general hasta que se finaliza el proceso completo minero y se autoriza y finaliza el plan
de cierre minero y se concede el cierre legal de la mina.

 A) Escombreras:  

R.D. 975/2009:
 pósito  Escombrera:
de residuos
residuo  “Unaen
s mineros sólidos instalación de1.residuos mineros construida para el de-
superficie”
superficie”
 Almacenamiento de fragmentos gruesos y medianos, en forma de montón, (adaptado
normalmente a la disponibilidad del terreno) y que no presentan por si mismos riesgos de
desplazamientos. Se debe mantener en su deposición la pendiente máxima de estabili-
dad de los materiales durante su colocación para evitar desplazamientos incontrolados y
suavizar esta pendiente cuando se abandona el almacenamiento definitivamente o este
se realiza para un tiempo prolongado.
No necesita, normalmente, estructuras de soporte o resistentes con la excepción de
aquellos elementos de limpieza y desaguado necesarios. Puede ser necesario, a veces,
estructuras de cabeza para aumentar la capacidad de almacenamiento.

B) Presas de residuos: 
Son necesarias para el almacenamiento de arenas y lodos que tienen un comportamiento
plástico o semifluido. Los materiales no son estables en montones si no existe un medio
de contención. (Rechazos de las plantas de tratamiento y concentración). Exigen estructu-
ras o sistemas de vertido controlado para asegurar la estabilidad y el drenaje y responden
al concepto del esquema siguiente.

1
 No se considera instalación cuando se rellenan huecos mineros, resultado de la explotación, aunque si estarán su-
 jetos estos trabajos a las condiciones de seguridad y medidas para rehabilitar.

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Material desecho Muro de contención

 Sistema de drenaje

R.D.975/2009:   Balsa: “una instalación de residuos mineros

m ineros natural o construida para la eli-
minación de residuos mineros de grano fino junto con cantidades diversas de agua libre, resul-
tantes del tratamiento y beneficio de recursos minerales y del aclarado y reciclado del agua
usada para dicho tratamiento de beneficio”.
Presa: “una estructura construida y diseñada para contener agua o residuos mineros en una balsa”.

13.1.1. Estimación de
dell volumen necesario
En una explotación de minería se obtiene una referencia mediante la expresión:
V EE  =
  ( Vlp + Vtrat ) x Cs x Cfa
VE = Volumen del estéril en unidades adecuadas.
Vlp = Volumen del estéril resultante de las labores de preparación.
Vtrat. = Volumen de los estériles, consecuencia de los procesos mineralúrgicos de con-
centración.

Cs ==
Cfa Coeficiente de
Coeficiente de seguridad
seguridad por
de tipo técnico, estima
ampliaciones las desviaciones
o modificaciones de la posibles.
producción
(estimación holgada en el tiempo, años).
El volumen correspondiente a los tratamientos mineralúrgicos se obtiene de las leyes del mi-
neral y de las características de la mena, se da una fórmula aproximada para estimación en base
a la terminología mineralúrgica del proceso. La estimación debe considerar periodos de tiempo
largos, varios años, según las previsiones mineras.
m ineras.
Información disponible del proceso:
 A: Toneladas de ttodo-uno
odo-uno tratadas (t/día).
a: Ley del mineral en %, mena principal.
b: Ley del mineral en %, segunda mena. c: tercera mena, etc.
g: 100-a-b; ley de la ganga (%).
Ra, Rb: Rendimiento ponderal en la mena a, b.
Ba: Concentrado obtenido, producto principal (t/día).
ba: Ley del concentrado principal (%).
Bb: Segundo concentrado (t/día).
bb: Ley del subproducto (%).
pa: Densidad del concentrado (t/m3).
pb: Densidad del subproducto (t/m3).
pe: Densidad del estéril (t/m3).
Ci: Coeficiente
Coeficientess de esponjamient
esponjamiento o correspondien
correspondientes
tes a la sustancia (i).
Cs, Cfa: Ya definidos.

V EE  =
  A  (1 – Ra – Rb)  (1/pe )  C e   C s   C ffaa   C asentamiento
! ! ! ! ! !
asentamiento 

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13.1.2. Selección del emplazamiento

emplazamiento
El emplazamiento debe ser lo más próximo posible a la explotación minera, se movilizan mu-
chas toneladas de material estéril, no útil económicamente, pero que debe almacenarse en con-
 diciones adecuadas de seguridad y disponibilidad futura según el tipo de escombrera 2. Todo el
gasto realizado en el tratamiento de estériles, aunque necesario, es un coste directo para la ex-
plotación de incidencia relevante.
• Coste del terreno.
• Soportar el peso. Capacidad portante del terreno, el suelo debe soportar, sin desplaza-
miento por la existencia de capas plásticas, las cargas y volúmenes a depositar.
• Soportar el coste. Costes de transporte y vertido, este parámetro puede condicionar la via-
bilidad económica del proyecto. Es un factor limitante y se debe minimizar.
• Garantizar la seguridad . Garantizar el drenaje, por motivos técnicos. Es un factor limitante,
puede causar la ruina de la estructura.
• Garantizar el drenaje, por motivos ecológicos de no contaminación de acuíferos.
• legalidad . Impacto ambiental, sobre el hábitat (entorno visual, especies prote-
Garantizar la legalidad 
gidas, etc.). Real Decreto Legislativo 1302/1986 de evaluación de impacto ambiental y Real
Decreto Ley 9/2000. Anexo I y II. (Instalaciones de eliminación de residuos y depósitos de
lodos).
• Estudio del terreno.  Conocimiento mínimo de los parámetros: cohesión, ángulo de roza-
miento interno, peso específico aparente (seco y saturado).
• Tipo de escombrera. El equipo minero de transporte y vertido condiciona el tipo de escom-
brera. Si el transporte es en forma de pulpas, serán necesarias balsas de decantación, de-
secado, y en general sistemas e instalaciones que durante un tiempo garanticen la elimina-
ción adecuada del agua para eliminar los empujes de tipo hidráulico. Si el sistema de trans-
porte es en forma sólida, hay que considerar el polvo, la segregacion en el vertido, etc.
• La técnica de evaluación más sencilla es el “Análisis de decisiones con objetivos múl- 
tiples”. 

 Alternativa
a1, a2… ai am  Peso relativo
Objetivo
Costes p11 w1
Superficie p21
Obras p31 p3i w3
Vistas p41 
 
Revegetación 51
p   p5m
Contaminación p 61

Legalidad p71  wn
Otros, especificar p81 
Utilidad U =  W  
! w= 1

El método ordena de más a menos las diferentes soluciones

soluciones.. La más económica es aquella
que implica un mínimo transporte y utiliza áreas abandonadas definitivamente de mina, pero
esto no siempre se conoce ni es posible su realización por interferencia en las operaciones fu-
turas mineras que en principio pueden no ser conocidas.

2
 Leyes de estériles no recuperables hoy pueden ser si recuperables en el futuro, ejemplo de escombreras de Cu o
de carbón antiguas que hoy se explotan como menas de Cu o carbón.

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13.2. Escombreras
Tamaño
 El tamaño se corresponde con el volumen de estéril  que   que es preciso mover para la extrac-
ción del mineral. Las ratios o relaciones entre la roca estéril y el mineral, expresados en m3/t o
t/t, son en la mayoría de las explotaciones metálicas y energéticas muy superiores a la unidad.
El ratio de estériles para una ley del 10% representa 90 unidades frente a 10 útiles, luego el
ratio será 90/10 = 9 t/t y para una densidad media del estéril de 2,5 y un coeficiente de esponja-
miento de 1,6, el vertido inicial tiene un ratio en volumen, al menos, de (90/2,5)!1,6/10 = 5,8 m3/t.

Tipo, según ubicación:

• Interior , si se depositan dentro de los espacios liberados para la extracción del mineral.
• Exterior , otra ubicación, y que puede ser:
- En vaguada.
- En ladera.
- En divisoria.
- En llanura.
• Combinaciones de ambas.
Tipo, según construcción:
• Vertido libre. Los materiales tiende a adquirir la pendiente de equilibrio pero no existe con-
trol técnico sobre el sistema.
• Vertido por fases adosadas. Tiene el riego de movimientos por desprendimiento. Las su-
perficies de contacto de las diferentes fases son potenciales áreas de desplazamiento y
los periodos sin actividad producen una superficie menos segura.
• Vertido por fases superpuestas ascendentes. Es más segura a las roturas y de mayor ca-
pacidad por compactación, exige una planificación del área a utilizar.
• Dique de retención en pie. Exige de partida una estructura de contención y una definición
del área utilizable.

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Detalles de construcción y tipos (IGME)

 Figura 13.1. Tipos de escombreras según la
secuencia de construcción.

Figura 13.2. Métodos de construcción por

basculamiento final y por tongadas.

Figura 13.3. Tipos de escombreras

exteriores.

Figura 13.4. Sección vertical de un vertedero mostrando

el diseño de la voladura para reducir el ángulo de talud.

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 Figura 13.5. Detalles constructivos de una escombrera de vaguada.

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 Figura 13.6. Escombrera de vaguada construida por tongadas y con núcleo central de drenaje.
(Robins, J.D).

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Control. La deposición de materiales estériles procedentes de la minería Límite de Asentamien-

to de Vertederos.
 Velocidad de asentamiento Acción requerida
0 - 3 cm/h Lectura de extensómetros cada 2 horas
> 3 cm/h Lectura de ext. cada hora
> 5 cm/h Cese del vertido

13.2.1. Estabilidad de escombre

escombreras:
ras: normas generales
generales y precauciones
a)  Retirada de la vegetación . Su descomposición es una zona de rotura probable.
b)  Agua estancada . Drenaje antes de iniciar el vertido.
c)  Surgencias de agua. Captación o drenaje para:
• Evitar presiones intersticiales.
• Conservar fuentes y manantiales.
mina, precaución.
d)  Socavones de mina,
esco rrentía,, preparación y drenaje.
e ) Aguas de escorrentía

Vertido de estériles
• Por basculamiento final ; el material tiene una segregación natural que favorece el drena-
 je. Los materiales
mater iales de may
mayor
or tamaño vvan
an al fondo.
• Por tongadas; se aumenta la resistencia al corte y la capacidad del vertedero.

Recomendaciones en la construcción de escombreras

En las escombreras de llanura construidas en retroceso y vertido por tongadas, las normas
a observar, recomendaciones del IGME, son:
• Altura de banco menor de 5 m.
• Anchura de berma: No inferior a 5 m.
• Talud general: Menor de 26º (2:1).
• Altura máxima de escombrera: 30 m si la humedad del material supera el 14%.
En las escombreras de ladera se recomiendan los siguientes parámetros de diseño:

•• Altura
Talud general: Menor
máxima de de 22° (2,5:1).
escombrera: 15 m.
En ambos casos se cuidará el sistema de drenaje mediante escollera u otros materiales en
las zonas de fuertes pendientes con el objeto de reducir la velocidad de circulación del agua y
evitar el arrastre de materiales.
En la base del vertedero se levantará un dique de escollera, debidamente compactado,
complementándolo con una tubería de drenaje del lado de aguas arriba.

Estabilidad de escombreras
Los materiales de escombrera son inestables en el momento del vertido y generan, con el
paso del tiempo, fenómenos de consolidación. Los fenómenos de inestabilidad tienden a romper
y segregar fracciones de la escombrera, por pérdida de estabilidad, generado roturas del tipo:

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Circular: Cuando la masa desprendida tiene una sección circular interna de los materiales y
la forma externa del macizo desprendido correspond
corresponde
e a la que tiene la escombrera. Se calcula
 el momento de vuelco respecto al centro de la circunferencia imaginaria prevista.
Cuña: Tiene forma de cuña y es característico de aquellos casos donde la base de apoyo
no es suficientemente resistente para el peso de los estériles o constituye una línea de rotura.
Se calcula la distribución de las fuerzas en la dirección de la línea de rotura y se compara con
la resistencia de los materiales al deslizamiento.

F1 F1: Fuerza que provoca el deslizamiento

deslizamiento..
F2: Fuerza resistente.
Línea de rotura.
F2

Peso de la masa
desprendida
Mixta: Combinación de las anteriores cuando la circunferencia corta a la base de la escom-
brera o a la línea posible e rotura.
Existe diversos métodos de calculo de la estabilidad pero en su mayoría el fundamento del
sistema compara las fuerzas que favorecen el movimiento de la masa de materiales a través de
una hipotética superficie de rotura y las fuerzas resistentes estabilizadoras del sistema planteado.
Es importante indicar que la existencia de zonas de debilidad, grietas, capas inclinadas con
zonas plásticas en la dirección del movimiento, estratos con zonas de arcillas plásticas, etc., con
masas de tamaños críticos constituyen una fuente posible de línea de rotura.

13.2.2. Abandono de escombreras

escombreras
• Cálculo de la estabilidad. Métodos de cálculo3. Manual para el Diseño y Construcción de
Escombreras y Presas de residuos Mineros, 1986;  IGTE. Esta deberá ser en todo caso
inferior al ángulo de rozamiento interno de los estériles, debidamente suavizado y apli-
cando técnicas de estabilización forestales, mecánicas, técnicas de control, etc.
• Acondicionamiento para el abandono. Métodos de estabilización.
• Previsión de incidentes, vigilancia. Las escombreras de mina de carbón tienen problemas
de incendio (autoignición)4. Este efecto se puede producir cuando la humedad es muy ba-
 ja o nula, se pr
producen
oducen grietas en el macizo y ci circula
rcula el ai
aire
re po
porr el interior a la vez que se
acymula calor por irradiación u otros efectos produciendo un punto caliente de autoigni-
ción.
• Reutilización de los estériles: rellenos, carreteras, briquetas, etc.
• Acondicionamiento de acuerdo con el entorno. Revegetación.
Legislación: Ley de Minas; R.D.L. 1302/1986 de evaluación de impacto ambiental; R.D.L. 9/2000
de actualización del anterior; Legislación Comunidad Autónoma; Ordenanzas Municipales; etc.
En el esquema siguiente se ofrecen algunas técnicas de estabilización de escombreras pa-
ra su abandono definiti
definitivo
vo indicando que siempre será necesario un cierto control del m movimien-
ovimien-
to de la escombrera hasta que se asegure la estabilidad en el tiempo.

3
  Se utilizan las técnicas de estabilidad de taludes en su concepción simplificada como reducción del ángulo, sis-
temas naturales de estabilidad, etc.
4
 Autoignición de las tablas de Daimiel, 2009.

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Las medidas corresponden a los grupos siguientes:

a) Técnicas para mejorar la estabilidad del conjunto. Se basa, normalmente, en disminuir la
 pendiente media de tal forma que sea claramente inferior al ángulo de estabilidad del te-
rreno. Si esto no es posible por cercanía de estructuras se debe disponer muros de con-
tención de tal forma que la pendiente media se asegure para la parte superior del muro.
Técnicas de micropilotes puede ser necesario si otros métodos no aseguran la estabili-
dad o por presencia de zonas próximas que impiden otras técnicas como la disminución
de la pendiente.
b) Técnicas de drenaje . Se debe asegurar la salida del agua mediante técnicas de drenaje,

c) independiente de su procedencia,
Técnicas especiales surgencias,
de estabilización de lluvia, para
. Si es necesario, escorrentías, etc.
evitar movimientos del terre-
no, se pueden utilizar técnicas reconocidas de estabilización de obras civiles. Micropilo-
tes, muros de contención, pilotes, bataches, etc.
d) Técnicas de revejetación. Estas deben estar acordes con el entorno y siempre son un pro-
cedimiento de estabilización deseable.

Figura 13.7. Medidas correctoras para mejorar la estabilidad de los diques en las presas de residuos.
(CANMET, 1977).

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13.3. Presas de residuos

 R.D.975/2009:  Balsa:  una instalación de residuos mineros natural o construida para la eli-
minación de residuos mineros de grano fino junto con cantidades diversas de agua libre, re-
sultantes del tratamiento y beneficio de recursos minerales y del aclarado y reciclado del
agua usada para dicho tratamiento de beneficio”.
Presa: “una estructura construida y diseñada para contener agua o residuos mineros en una balsa”.
Se utilizan para almacenar los estériles sólidos y retener temporalmente los efluentes líqui-
dos procedentes de las plantas de tratamiento.
Pueden ser necesarios periodos largos de almacenamiento del líquido, hasta que se degra-
den los componentes tóxicos o se evapore el agua.

Características principales
• Almacenan sólidos y líquidos.
• Los residuos, si es posible, se utilizan como material de construcción de la presa.
• Se construyen por etapas, según el desarrollo de las operaciones. Hay que adaptar las
inversiones al ritmo de explotació
explotación.n.
• Se modifican y adaptan según las modificaciones del proceso
• Llegan a representar un 20% del coste de operación del proceso minero. Su ubicación es
un coste determinante en el estudio de viabilidad.
• Los lodos se transportan de forma hidráulica, con concentraciones entre el 15% y el 60%
en peso.
• Exigencias de seguridad. Evitación de accidentes.
• Exigencia de protección ambiental. Contaminación de acuíferos.

Factores para su ubicación

• Técnicos: topográficos, dimensiones, geología, permeabilidad, tipo de lodos, distancia, etc.
• Económicos: viabilidad, costes de operación.
• Legales: implantación, restauración, medio ambiente, contaminación de acuíferos, permisos
y autorizaciones, etc.

Métodos de construcción
• Escollera: de uso general; costoso.
El material de escollera está formado por materiales de tamaño comprendido entre 10 cm
y 100 cm aproximadament
aproximadamente.
e.
• Aguas arriba: 40% al 60% de sólidos.
Es la más económica de construcción. Menor volumen de materiales para la realización
de la presa.
• Aguas abajo: método técnico más seguro
• Centrada: arenas o limos de baja plasticidad.
• Método de descarga espesada: descarga de lodos con 55%-65% de concentraci
concentración
ón de só-
lidos y descargarlos en un punto o en línea. Con taludes entre el 2% y el 8%.  
Se eliminan los costes de construcción del muro, pero se incurre en costes de bombeo y es-
pesado. No se elimina totalmente la necesidad de presas de decantación y/o evaporación. 
• Deposición en huecos mineros: disponer de los huecos y que estos sean utilizables, (esta-
bles, efluentes, contaminación, etc.). 

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 Fi ur 13.8.. Métodos constructivos de resas de residuos.
uraa 13.8

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13.3.1. Presa de residuos

residuos,, coste por recrecimiento en aaltura
ltura
 Evaluación del coste de construcción en función del recrecimiento en altura comparado con
una unidad inicial de altura h. Se considera proporcional al volumen de material depositado, o
manipulado cuando los materiales provienen de los estériles del tratamiento, y a los aportes de
materiales auxiliares y obra necesaria a realizar para acondiciona la escombrera. Sólo se consi-
dera el efecto de altura sin considerar otros efectos de empuje o de estabilidad. 

Vp = Slateral ! L. 
L
L: Longitud del perímetro.
S= h (a + " b).
a= ancho de berma (" 6 m).
#h ! < Ángulo de estabilidad de
los materiales.
m ateriales.
S= h (a + " h / tg!).

$  h ' 
V  =  S "   L =  h " &   a + )"    L
h %  2"   tg#  ( 

! 
a b #b

Variación del incremento unitario del coste de construcción de la presa, considerado pro-
porcional a la cantidad de materiales necesarios, con relación a la primera unidad de presa
construida en altura. Para h = 1 m es la relación por metro construido en altura y para h = altura
del banco, es la relación entre bancos sucesivos.

El ejemplo se calcula para un ángulo alfa de 45º y un plano horizontal de 6 m, berma nor-
mal que permite el paso de camiones. Se observa que el aumento de volumen en altura incre-
menta el coste de cada unidad y así, por ejemplo, para la unidad 6 por comparación con la uni-
dad primera esta es un 77% más costosa.
El volumen de materiales para construir la presa, por el concepto de altura, aumenta con el
cuadrado de la altura C = f(h 2) además del deslizamiento del coste por el concepto de altura por
cada unidad elevada.

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Nota técnica: Límites de estabilidad y nivel freático

 Los métodos de cálculo permiten diseñar las escolleras y presas, ver documentos del IGME,
cálculo de escombreras y presas de residuos 5 que aporta teorías de estabilidad y métodos de cál-
culo.
Una estimación de la estabilidad viene dada por la aplicación sencilla de los cálculos de la
estabilidad de presas, que aplicados a las de residuos nos orientan sobre los principios que ri-
gen estas estructuras y aportan un margen de seguridad.
(1)
Triángulo de
presiones
h

(2) a b

El teorema de Bernoulli:

 Aplicado a las condiciones de contorno en los puntos 1 y 2 para un fluido en reposo y origen
de coordenadas en el punto (1) da:
P(1) = 0; h(1) = 0; V(1) = 0;
P(2) = P; h(2) = –h; V(2) = 0; P(2) = $ ! g ! h
La presión total sobre la presa es: Pt = " ! $ ! g ! h2 
La fuerza de empuje que tiende a desplazarla, por deslizamiento sobre el terreno, será:
Fe = Pt ! S(m2) = " ! $ ! g ! h2 ! (h ! L); L = longitud de la presa.
La fuerza que se opone al desplazamiento se corresponde con el efecto del peso y del coefi-
ciente de resistencia, ligado con la cohesión, plasticidad, nivel freático, etc., y se puede aproxi-
mar por:
Fr = µ ! W W = peso = $m ! V = $m ! Slat ! L
! "! ! !"
Slat =
h  a +    h  b = h (a + b )
Fr = µ . $m . h (a+ b.1/2) . L
La estabilidad supone:
supone: Fe <= Fr y en el límite, Fe = Fr
2
" ! $ ! g ! h  ! h ! L = µ ! $m ! h (a + b ! ") ! L
2
" $ ! g ! h  
a + b/2 > --------------------
µ ! $m 

para a = 6 m (berma suficiente para el paso de camiones), se necesita:

necesita:
2
$ ! g ! h  
b > = ----------------- – 3 (3.1) que es la ecuación de una parábola.
µ ! $m 

5
 El Código Técnico de la Edificación (marzo 2006) aporta un método para calcular la estabilidad de un terreno.

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conc lusiones :
 Algunas conclusiones
 • La superficie mojada de la presa hay que limitarla y asegurar su drenaje.
• La altura de las presas está limitada, no puede crecer indefinidamente por razones de es-
tabilidad. Aumenta el coste unitario de construcción por unidad de altura al crecer ésta.
• Los materiales necesarios, volumen de escollera y/o presa al aumentar la altura, aumen-
tan con un coeficiente de proporcionalidad que es función de la geometría del diseño, si
no se tiene en cuenta otros factores.
• El aumento de los materiales necesarios, por el efecto de presión hidrostática, aumenta
en proporción al cuadrado de la altura. Es estrictamente necesario tomar medidas para
que el nivel freático no rebase determinados valores controlables.
• El control de la estabilidad de las presas es necesario, vigilancia de desplazamientos.
• La aplicación de la expresión (3.1) se representa gráficamente en el esquema siguiente.
Se aprecia el efecto del valor tipo parabólico en la cubicación de los terrenos necesarios
para la construcción de una presa resistente al empuje frente al nivel freático en altura.
h(4)

h(3)

h(2)

h(1)

b(1) b(4) b(9) b(16)

• Punto de descarga. Una de los aspectos que diferencian una presa de tierra convencional
de una presa de residuos es que estos últimos materiales pueden usarse para construir el
propio dique o parte de él siempre que los lodos tengan unas características adecuadas.
La característica más importante de los lodos es el tamaño de las partículas sólidas que
determina sus posibilidades de aprovechamiento como estructura estable en el tiempo y
esta granulometría viene determinada por el proceso mineralúrgico empleado para con-
centrar o extraer los minerales.

Figura 13.9. Curvas granulométricas tipo para diferentes minerales tratados.

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Normalmente los lodos se transportan en forma hidráulica con concentraciones de sólidos

 entre 15% y 60%. El método de descarga hace que las partículas más gruesas se depositan rá
pidamente formando una playa junto al punto de descarga, que debe estar próximo al dique, y
las partículas más finas fluyen como lamas hacia el interior de la presa.
• El volumen de materiales y el coste asociado para construir la presa, por el concepto de
presión hidrostática, aumenta con el cubo de la altura C = f(h 3). Es importante limitar la
carga sobre la estructura resistente por el concepto de nivel freático de los materiales ver-
tidos o por retenciones de escorrentías.

ANEXO: Apuntes y notas sobre legislación

La legislación a considerar en los proyectos, explotación
explotación y cierre de las escombreras y pre-
sas es muy diversa y de contenido muy específico en determinados supuestos por lo que se da
una visión general de algunos de los aspectos que afectan a estas instalaciones, resaltando
que los de mayor
m ayor importancia, por motivos de especialización minera, son los directamente re-
lacionados con la minería.
Legislación comunitaria
1985: Directiva 85/337/CEE   –
– Evaluación de Impacto Ambiental. Exige, para su obligatorie-
dad, la transposición a las legislaciones de los diferentes paises que integran la CEE.
Motivación dual:  Propiciar condiciones de igualdad de competencia.
Protección del medio ambiente y de la calidad de vida.
Contiene dos anexos:
- Anexo I: Las actividades aquí relacionadas deberán someterse a E.I.A.
- Anexo II:  A criterio de los estados miembros, entre estos se encuentran los trabajos de
“ordenación de zonas industriales” y los “trabajos de ordenación urbana”.

Legislación estatal
1986: Real Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de junio de Evaluación de Impacto Am-
biental.
2000: R.D.L. 9/2000 de 6 de octubre,  modifica y amplía el anterior. Algunos aspectos a co-
mentar.
2008: Real decreto Legislativo 1/2008  de
  de 11 de enero, se aprueba el texto refundido de la
Ley de Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos. (Deroga el RD 1302/1986 y el RDL
9/2000, pero mantiene la estructura del anexo I donde se incluye los proyectos de minería y
los afectados por la Ley de Minas 22/1973).
Artículo 2. Antiguo
1.  Los proyectos que, según el artículo 1 del presente Real Decreto legislativo, hayan de someterse
a evaluación de impacto ambiental deberán incluir un estudio de impacto ambiental que con- 
tendrá, al menos, los siguientes datos:
Descripción general del proyecto  y exigencias previsibles en el tiempo, en relación con la
utilización del suelo y de otros recursos naturales. Estimación de los tipos y cantidades de
residuos vertidos y emisiones de materia o energía resultantes.
Una exposición de las principales alternativas estudiadas y una justificación de las principales
razones de la solución adoptada, teniendo en cuenta los efectos ambientales.
Evaluación de los efectos previsibles directos o indirectos del proyecto sobre   la pobla- 
ción, la fauna, la flora, el suelo, el aire, el agua, los factores climáticos, el paisaje y los bie- 
nes materiales, incluido el patrimonio histórico artístico y el arqueológico . 
Este texto queda cambiado por “Un diagnóstico territorial y del medio ambiente afectado por el
 proyecto”.
 proyecto ”.

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Medidas previstas para reducir, eliminar o compensar los efectos  ambientales significativos.
 Programa de vigilancia ambiental. 
Resumen del estudio y conclusiones en términos fácilmente comprensibles. Informe, en su
caso, de las dificultades informativas o técnicas encontradas en la elaboración del mismo.
2. La Administración pondrá a disposición del titular  del   del proyecto los informes y cualquier otra
documentación que obre en su poder cuando resulte de utilidad para la realización del estudio de
impacto ambiental.
 Asimismo, el órgano ambiental dará al titular del proyecto, a solicitud de éste, su opinión en
cuanto al alcance específico, atendiendo a cada tipo de proyecto, del estudio señalado en el
apartado 1.
3. Los titulares de proyectos comprendidos en el anexo II deberán presentar ante el órgano
ambiental la documentación acreditativa de las características, ubicación y potencial impacto del
proyecto, a fin de que dicho órgano pueda adoptar la decisión a que se refiere el artículo

Artículo 3. Antiguo
1. El estudio de impacto ambiental será sometido, dentro del procedimiento aplicable para la autori-
zación o realización del proyecto al que corresponda, y conjuntamente con éste, al trámite de in-
formación pública y demás informes que en el mismo se establezcan.

ANEXO I: igual a la 85/337/CEE ampliada con 4 supuestos del anexo II. Hay 10 grupos, in-
dicando a continuación aspectos del grupo 2 y el grupo 10.
extractiva  
Grupo 2. Industria extractiva
A. Explotaciones y frentes de una misma autorización o concesión a cielo abierto de yacimientos
minerales
está   y demás
regulado por larecursos
Ley de geológicos de las secciones
Minas  y normativa A, B, C cuando
complementaria, y D, cuyo aprovechamiento
se de alguna de las
circunstancias siguientes:
• Explotaciones en las que la superficie de terreno afectado supere las 25 hectáreas (0,5 x 0,5 km2).
• Explotaciones que tengan un movimiento total de tierras superior a 200.000 metros cúbicos/año.
(%1 ÷ 2 camión/h, 230 dias/año y doble turno).
• Explotaciones que se realicen por debajo del nivel freático, tomando como nivel de referencia el
más elevado entre las oscilaciones anuales, o que puedan suponer una disminución de la recar-
ga de acuíferos superficiales o profundos.
• Explotaciones de depósitos ligados a la dinámica actual: fluvial, fluvio-glacial, litoral o eólica.
 Aquellos otros depósitos
depósitos y turberas, que por su contenido
contenido en flora fósil pueda
puedan
n tener interés cien-
tífico para la reconstrucción palinológica
palinológica y paleoclimática.
paleoclimática. Explotación de depósitos marinos.
Explotaciones visibles desde autopistas, autovías, carreteras nacionales y comarcales o
núcleos urbanos superiores a 1.000 habitantes o situadas a distancias inferiores a 2 kiló-
metros de tales núcleos.
núcleos.
• Explotaciones situadas en espacios naturales protegidos o en un área que pueda visualizarse
desde cualquiera de sus límites establecidos o que supongan un menoscabo a sus valores na-
turales.
• Explotaciones de sustancias que puedan sufrir alteraciones por oxidación, hidratación, etc., y
que induzcan, en límites superiores a los incluidos en las egislaciones vigentes, a acidez, toxici-
dad u otros parámetros en concentraciones tales que supongan riesgo para la salud humana o
el medio ambiente, como as menas con sulfuros, explotaciones de combustibles sólidos, explo-
taciones que requieran tratamiento por lixiviación in situ y minerales radiactivos.
• Explotaciones que se hallen ubicadas en terreno de dominio público hidráulico, o en la zona de
policía de un cauce, y además la superficie sea mayor de 5 hectáreas.
• Extracciones que, aun no cumpliendo ninguna de las condiciones anteriores, se sitúen a menos
de 5 kilómetros de los límites del área que se prevea afectar por el laboreo y las instalaciones
anexas de cualquier explotación o concesión minera a cielo abierto existente.

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B. Minería subterránea,
subterránea, en las explotaciones
explotaciones en las que se dé alguna de las circunstancias siguientes:
 • Que su paragénesis pueda, por oxidación, hidratación o disolución, producir aguas ácidas o al-
calinas que den lugar a cambios en el pH o liberen iones metálicos o no metálicos que supon-
gan una alteración del medio natural.
• Que exploten minerales radiactivos.
• Aquellas cuyos minados se encuentren a menos de 1 kilómetro (medido en plano) de distancia
de núcleos urbanos, que puedan inducir riesgos por subsidencia (hundimiento paulatino del
suelo, originado por las cavidades subterráneas producidas por las extracciones mineras).
En todos los casos, se incluyen todas las instalaciones y estructuras necesarias para el
tratamiento del mineral, acopios temporales o residuales de estériles de mina o del apro-
vechamiento mineralúrgico (escombreras, presas y balsas de agua o de estériles, plantas
de machaqueo o mineralúrgicas, etc.).  

C.  Dragados:
• Extracción de minerales mediante dragados, cuando se realicen en zonas húmedas protegidas:
lagos, lagunas, humedales y embalses clasificados; y en el resto de embalses, cuando el volu-
men de lodos extraídos sea mayor de 100.000 metros cúbicos.
• Dragados marinos para la obtención de arena, cuando el volumen a extraer sea superior a
3.000.000 de metros cúbicos/año.

D. Extracción de petróleo y gas natural con fines comerciales, cuando la cantidad extraída sea su-
perior a 500 toneladas por día, en el caso del petróleo, y de 500.000 metros cúbicos por día, en
el caso del gas, por concesión.

Grupo 10. Otros proyectos

A.  Transformaciones de uso del suelo que impliquen eliminación de la cubierta vegetal arbustiva,
cuando dichas transformaciones afecten a superficies superiores a 100 hectáreas.

B.  Los siguientes proyectos correspondientes a actividades listadas en el anexo I, que, no alcan-
zando los valores de los umbrales establecidos
umbrales  establecidos en el mismo, se desarrollen en zonas especial-
mente sensibles, designadas en aplicación de las Directivas 79/409/CEE y 92/43/CEE, o en hu-
Ramsar:  
medales incluidos en la lista del convenio de Ramsar:
• Primeras repoblaciones forestales cuando entrañen riesgos de graves transformaciones ecoló-
gicas negativas.
• Proyectos para destinar terrenos incultos o áreas seminaturales a la explotación agrícola inten-
siva, que impliquen la ocupación de una superficie mayor de 10 hectáreas.
• Proyectos de gestión de recursos hídricos para la agricultura, con inclusión de proyectos de rie-
go o de avenamiento de terrenos, cuando afecten a una superficie mayor de 10 hectáreas.
• Transformaciones de uso del suelo que impliquen eliminación de la cubierta vegetal, cuando di-
chas transformaciones afecten a superficies superiores a 10 hectáreas.
• Concentraciones parcelarias.
• Explotaciones y frentes de una misma autorización o concesión a cielo abierto de yacimientos
minerales y demás recursos geológicos de las secciones A, B, C y D, cuyo aprovechamiento
está regulado por la Ley de Minas y normativa complementaria, cuando la superficie de terreno
afectado por la explotación supere las 2,5 hectáreas o la explotación se halle ubicada en
terreno de dominio público hidráulico, o en la zona de policía de un cauce.
• Tuberías para el transporte de productos químicos y para el transporte de gas y petróleo con
un diámetro de más de 800 milímetros y una longitud superior a 10 kilómetros . 

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ANEXO II:  A criterio según las diferentes legislaciones de las comunidades, resaltando la
 inclusión de:
Grupo 2. Industria extractiva  
A. Perforaciones profundas, con excepción de las perforaciones para investigar la estabilidad de los
suelos, en particular:
• Perforaciones geotérmicas.
• Perforaciones para el almacenamiento de residuos nucleares.
• Perforaciones para el abastecimiento de agua.  

B. Instalaciones industriales en el exterior para la extracción de carbón, petróleo, gas natural, mine-
rales y pizarras bituminosas.
C. Instalaciones industriales en el exterior y en el interior para la gasificación del carbón y pizarras
bituminosas.
D. Dragados marinos para la obtención de arena proyectos no incluidos en el anexo I).

Grupo 8. Otros proyectos

proyectos  
B. Instalaciones de eliminación de residuos  no incluidas en el anexo I.
C. Depósitos de lodos.
F.  Instalaciones para la recuperación o destrucción le sustancias explosivas.
J.  Recuperación de tierras al mar.
K. Cualquier cambio o ampliación de los proyectos que figuran en los anexos I y II, ya autorizados,
ejecutados, o en proceso de ejecución, que puedan tener efectos adversos  significativos sobre el
medio ambiente, es decir, cuando se produzca alguna de las incidencias siguientes:
Incremento significativo de: • Emisiones a lla
a atmósfera.
• Vertidos a cauces públicos o al litoral.
• Generación de residuos.
• Utilización de recursos naturales.
 Afección a áreas de especial
es pecial protección designadas en aplicación
aplic ación de las Directivas 79/409/CEE
y 2/43/CEE, o a humedales incluidos en la lista del convenio Ramsar.
L.  Los proyectos del anexo I que sirven exclusiva o principalmente para desarrollar o ensayar nue-
vos métodos o productos y que no se utilicen por más de dos años.
Nota: el fraccionamiento de proyectos de igual naturaleza y realizados en el mismo espacio físico
no impedirá la aplicación de los umbrales establecidos en este anexo, a cuyos efectos se acumula-
rán las magnitudes o dimensiones de cada uno de los proyectos considerados.

ANEXO III: Incluye criterios a considerar en los estudios.

Este resumen queda modificado en cuanto a su contenido y tramitación por el Real Decreto
975/2009, de 12 de junio, sobre gestión de los residuos de las industrias extractivas y de pro-
tección y rehabilitación del espacio afectado por actividades mineras . Se mantiene el contenido
didáctico del principio que transmite la legislación y que se ha resumido en sus apartados signifi-
cativos en las páginas anteriores.
Para las escombreras y presas, en tanto que se disponga de estructuras definidas como
“presas o embalses” les puede ser de aplicación el “Reglamento Técnico sobre Seguridad de
Presas y Embalses”, aprobado por Orden Ministerial de 12 de marzo de 1996 . Se dispone en di-
cho documento la necesidad de tener una “memoria de construcción” y una “memoria de puesta
en carga de la presa” (para la presas y embalses, no para escombreras) y se debe tener un plan
de emergencia y una normativa de seguridad y de explotación.

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NORMATIVA DE LAS COMUNIDADES AUTÓNOMAS REFERENTE A LA E.I.A.

 Andalucía
• Ley 7/1994, de 18 de mayo de Protección Ambiental.
• Reglamento de Evaluación de Impacto Ambiental (Decreto 292/1995, de 12 de diciembre).
Canarias
• Reglamento de contenido ambiental de los instrumentos de planeamiento (Decreto 35/1995,
de 24 de febrero).

Islas Baleares
• Reglamento de implantación y regulación de los Estudios de Evaluación de Impacto Ambien-
tal (Decreto 4/1986, de 23 de enero).
Castilla y León
• Ley 8/1994, de 24 de junio, de Evaluaciones de Impacto Ambiental y Auditorias Ambientales.
Modificada por Ley 6/1996 y por Ley 5/1998, de 9 de julio.
• Reglamento de Evaluación de Impacto Ambiental (Decreto 209/1995, de 5 de octubre).
Extremadura
• Reglamento sobre medidas de protección del ecosistema (Decreto 45/1991, de 16 de abril).
Modificado por Decreto 25 de febrero de 1993.
Cataluña
• Decreto 114/1998, de 7 de abril, de Evaluación de Impacto Ambiental.

Galicia
• Ley 1/1995, de 2 de enero, de Protección del Medio Ambiente.
Establece tres niveles: - Evaluación de Impacto Ambiental.
- Evaluación de Efectos Ambientales.
- Incidencias Ambientales.
Madrid
• Ley 10/1991, de 4 de abril, para la Protección del Medio Ambiente. Modificada
Modificada por el D
Decre-
ecre-
to 123/1996, de 1 de agosto (derogado
( derogado).
).
Murcia
• Ley 1/1995, de 8 de marzo, de Protección del Medio Ambiente.
Valencia
• Ley 2/1989, de 3 de marzo, de Impacto Ambiental.
• Reglamento para la ejecución de la Ley de Impacto Ambiental (Decreto 162/1990, de 15 de
octubre).
Aragón
• Decreto 45/1994, de 4 de marzo, de Procedimiento de Evaluación de Impacto Ambiental.
Cantabria
• Decreto 50/1991, de 29 de abril de Evaluación de Impacto Ambiental. Modificado por Decre-
to 77/1996, de 8 de agosto.

Relación utilizada como referencia y orientación y que está actualizada, en lo referente al docu-
mento principal sin considerar las reformas o modificaciones, a fecha octubre del 2008. Para la
actualización
actualización se pueden utilizar las siguientes direcciones
direcciones::
• http://www.noticias.juridicas.com  
Esta dirección facilita la legislación e identifica la vigencia de los textos (vigente
vigente  o derogado).
• http://www.porticolegal.com  
Esta dirección facilita la legislación.

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Real Decreto 975/2009, de 12 de junio, sobre gestión de los residuos de las industrias extracti-
 vas y de protección y rehabilitación del espacio afectado por actividades mineras. (Documento que
consta de 46 páginas). Algunos párrafos y artículos, por su interés formativo, se indican a conti-
nuación.

Modifica, por su especificidad, la aplicación de la legislación anteriormente indicada pero que

seguirá siendo referencia técnica en aquellos aspectos no claramente indicados en la presente
legislación.

Preámbulo   de aprovechamiento (minero) engloba el conjunto de actividades destinadas a la explo-

El concepto
tación, preparación, concentración o beneficio de un recurso mineral, incluyendo las labores de rehabili-
tación del espacio natural afectado por las actividades mineras, de acuerdo con los principios de desarro-
llo sostenible y de la minimización de las afectaciones causadas por el laboreo de las minas.
Con vistas a asegurar la construcción y el mantenimiento apropiados de las instalaciones de resi-
duos mineros, es responsabilidad de la entidad explotadora garantizar que el diseño, la decisión sobre la
ubicación y la construcción de las instalaciones de residuos mineros sean elaborados por técnicos con la
titulación exigida por Ley. Además, la gestión de las instalaciones estará a cargo del Director Facultativo,
de acuerdo con el artículo 117.3 de la Ley de Minas. En caso de subcontratarse a empresas externas los
trabajos de gestión de la instalación de residuos, la supervisión sobre ellos también recaerá en la figura
del Director Facultativo.

Art.1
Se entenderá por aprovechamiento al conjunto de actividades destinadas a la explotación, almace-
namiento, preparación, concentración o beneficio de los yacimientos minerales y demás recursos geoló-
gicos regulados en la Ley de Minas, incluyendo las labores de rehabilitación de los espacios afectados
por la actividad minera.
El presente real decreto será de aplicación a las actividades de investigación y explotación (anterior-
mente estos trabajos no estaban incluidos).

Art. 3
2.  Queda prohibido el abandono, vertido o depósito incontrolado de residuos mineros.
5.  Todo plan de restauración, en el que se incluye el plan de gestión de residuos, deberá estar dirigido y
firmado por un técnico competente con la titulación exigida por la ley.
6.  Asimismo, todos los estudios técnicos de apoyo, ensayos, análisis, etc., encargados para la elabora-
ción del plan de restauración y que en él se adjunten deberán ser desarrollados y firmados por técni-
cos competentes, sin perjuicio de que el técnico firmante del plan los haga suyos al incluirlos en la do-
cumentación presentada.

Art. 17
1.  La entidad explotadora realizará un plan de gestión de residuos mineros enfocado a su reducción, tra-
tamiento, recuperación y eliminación teniendo en cuenta el principio de desarrollo sostenible.
En el plan de gestión de residuos mineros la entidad explotadora garantizará que estos residuos se
gestionan de un modo que no suponga peligro para la salud de las personas y sin utilizar procesos o
métodos que puedan dañar el medio ambiente y, en particular, suponer riesgos para el agua, el aire,
el suelo, la fauna o la flora, sin causar molestias debidas al ruido o los malos olores y sin afectar ne-
gativamente al paisaje ni a lugares que representen un interés especial.

6
 El preámbulo o introducción de una legislación fija los criterios, principios o las bases de su fundamento. En aquello
que presente duda sobre su interpretación correcta se debe ir a las bases o los principio que lo fundamenta.

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Ley de Minas, 1973; Artículo 117.

 Ley de Minas, 1973; Artículo 117. 
1.  Incumbe al Ministerio de Industria, en la forma que reglamentariamente se establezca, la inspección y
vigilancia de todos los trabajos de exploración, investigación, explotación y aprovechamiento de re-
cursos regulados por esta Ley, así como de los establecimientos de beneficio y de los productos obte-
nidos, sin perjuicio de las competencias que a otros Organismos de la Administración confiera la le-
gislación vigente. Las referidas funciones de inspección y vigilancia en lo relativo a prevención de ac-
cidentes de trabajo y de enfermedades profesionales, así como la exacta observancia de las normas
de seguridad e higiene en el trabajo, se circunscriben a las explotaciones mineras de cualquier orden
y a cuantos trabajos regulados por esta Ley exijan la aplicación de técnica minera.
2.  Los trabajos de exploración e investigación habrán de ser proyectados y dirigidos por Ingenieros de
Minas, Licenciados en Ciencias Geológicas, Ingenieros Técnicos de Minas, Peritos de Minas o Facul-
tativos de Minas. Cuando dichos trabajos requieran básicamente el empleo de técnicas geofísicas o
geoquímicas, las competencias anteriores se extenderán a los Licenciados en Ciencias Físicas y en
Ciencias Químicas, así como a otros titulados universitarios a los que se reconozca la especialización
correspondiente. En todo caso, las operaciones que puedan afectar a la seguridad de los bienes o de
las personas o requieran el uso de explosivos habrán de ser dirigidas por titulados de Minas.
3.  Los trabajos de explotación habrán de ser proyectados y dirigidos por titulados de Minas, de acuerdo
con sus respectivas competencias.
Documentos básicos a elaborar por técnico de Minas en los proyectos mineros:
a) Proyecto de investigación.
b) Proyecto de explotación.
c)  Plan de labores
labores (anual).
d)  Plan de emergencias (actualizado periódicamente). Debe de existir un responsable de seguridad y
salud que, normalmente, recae en el facultativo de minas.
e)  Plan de restauración.
f)  EAI, Proyecto de evaluación de impacto ambiental.
g) Plan de cierre (la mina no se termina hasta que te dan el cierre definitivo en que se liberan las res-
ponsabilidades inherentes a la explotación y se devuelven las garantías en su caso).

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 13.4. Estabilidad de taludes – Muros de contención
El talud es la superficie inclinada de un terreno o del paramento de un muro respecto a la
horizontal y su estabilidad, en lo referente a procesos técnicos de cálculo, se verifica por la re-
lación entre dos grupos de fuerzas, aquellas que forman parte de las resistencias del terreno y
las estructuras soporte o de contención y aquellas que tienden a desestabilizarlo.
 A las escombreras
esc ombreras y presas lle e son de apl
aplicación
icación los principios de la cara
caracterización
cterización mecáni-
ca de los suelos y las técnicas de cálculo de estabilidad así como las técnicas de mejora de es-
ta estabilidad (disminución de pendientes, pilotes en cabeza, muros, sistemas de drenaje, refo-
restación, etc.), con la consideración de que en ambos casos los materiales no están tan con-
solidados como en los suelos naturales y se deben tener las consideraciones adecuadas al es-
timar o evaluar los parámetros correspondientes de cálculo.

13.4.1. Características mecánicas de los suelos

Los suelos y en general aplicable a las escombreras y presas de material procedent
procedente
e de re-
siduos mineros, se definen o caracterizan por el tipo y tamaño de los materiales que lo compo-
nen y por la forma en que estos materiales se encuentran, y así se identifican suelos arcillosos,
de arenas, de grava o rocosos, según sea el tamaño de partícula o suelo cohesivo o granular
según las proporciones de arenas gravas o finos, diaclasados, etc., y en general según aspec-
tos y características de los materiales que afectan a la resistencia y la estabilidad.

a) Tipos de suelos:

1.  Tipo de elemento. Según el tipo de elemento principal que caracteriza el suelo pueden ser: 
• Arcillas: Fracción de suelo con las partículas de tamaño comprendido entre:
< 0,002 mm (< 2 µm).
• Limo: Fracción de suelo con las partículas de tamaño comprendido entre:
0,002 - 0,06 mm
• Arenas: Fracción de suelo con las partículas de tamaño comprendido entre:
Fina: 0,06 - 0,2 mm.
Media: 0,2 - 0,6 mm.
Gruesa: 0,6 - 2 mm.
• Grava: Fracción de suelo con las partículas de tamaño comprendido entre:
Fina: 2 - 6 mm.
Media: 6 - 20 mm.
Gruesa: > 20 mm.

• Roca: Agregado natural de uno o más minerales.

2.  Tipo de suelo. Se considera el suelo como la parte de la corteza que puede ser disgrega-
do en partículas individuales mediante la acción del agua y en este supuesto se puede
considerar los tipos:
• Suelo cohesivo: Proporción de finos que tenga plasticidad > 35%.
• Suelo granular: Proporción en peso de arenas y gravas > 65%.
Se considera una unidad geotécnica a cada una de las capas del terreno que presenta ca-
racterísticas físicas y mecánicas comunes y que se pueden referenciar en una primera unidad
de cálculo con las capas geológicas de los estratos.

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 Para la identificación previa del tipo de suelo por tamaños se pueden tener las referencias:

Denominación Tamaño de partícula Identificación en campo

Gravas > 2 mm Tamaños medibles
 Arenas entre 0,06 y 2 m
mmm Tamaños vvisibles
isibles
Limos entre 0,002 y 0,06 mm Ásperos al tacto
 Arcillas < 0,002 mm Tacto suave, se
s e seca pegándos
pegándosee a los dedos

b) Resistencia a la compresión simple

Una característica importante de los materiales y suelos en general es la resistencia a la com-
presión simple o capacidad de soportar pesos sin deformaciones importantes que puedan afectar a
la estabilidad de las diferentes capas de materiales. Es función del tipo de suelo y de su composi-
ción además de otras variables como compacidad, consistencia de las arcillas, discontinuidades, ti-
pos de relleno de las discontinuidades, índice de fracturación, composición química, permeabilidad
al agua, etc., que afecta a los valores tipo de referencia. Según la composición base del suelo, se
pueden dar referencias de presiones admisibles a efectos orientativos para diferentes terrenos 7.

Tabla 13.1. Presiones admisibles a efectos orientativos.

La capacidad portante de un suelo con una presión admisible de 1 Mpa, equivale a un peso de
10 kg/m2 (100 t/m2).
5

7 Referencia Código Técnico de la Edificación, 2006.

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 c ) Estabilidad de los materiales,
materiales , ángulo de rozamiento interno  
Los materiales, dependiendo de su constitución, pueden tener una componente de resisten-
cia friccional   (tg " 
" )  , identificada por el ángulo de equilibrio sin rotura o sin desplazamiento de
materiales y una componente cohesiva (c) como consecuencia de las fuerzas de atracción
electroquímicas que existan en el punto de contacto entre las partículas.
La componente cohesiva es independiente del estado tensional y la componente debida al
ángulo de rozamiento interno si depende del estado tensional, la resistencia aumenta con la
presión de confinamiento. Esto se expresa mediante la relación de Coulomb
T = c + #  !tg( " 
" )  (4.1) 
T: Esfuerzo cortante.
&: Esfuerzo normal.
': Ángulo de rozamiento interno.
c: Cohesión, que para el caso de mate materiales
riales de escombreras o presas mineras
mineras se conside-
ra de valor nulo (c = 0) hasta que se asegure un cierto asentamiento.
Se diferencian con la denominación &’ = & – u siendo u la parte de tensión absorvida por el
agua y denominada ley de la presión efectiva. Como el agua no puede soportar esfuerzos cortan-
tes, las denominaciones con el signo (‘) para las variables se denominan “efectivas”  y  y tanto para
la tensión normal efectiva (&’), como para la cohesión efectiva (c’) y para el ángulo de rozamiento
interno efectivo ('’) son las variables realmente utilizadas en las expresiones de calculo de facto-
res de seguridad.
Esta expresión es una línea recta (para c = 0 pasa por el origen) y cuando el estado tensional
que actúa sobre el suelo supera o es tangente a la recta, se puede decir de una manera simplifi-
cada, que el material rompe o que ha plastificado.
El ángulo de rozamiento interno también identifica aquel ángulo que forman los materiales a
granel sometidos al equilibrio de los rozamientos entre sus partículas.

Tabla 13.2. Propiedades básicas de los suelos.  

(1)
Tabla 13.3. Peso específico y ángulo de rozamiento de materiales almacenables y a granel . 

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 d) Líneas de deslizamiento 
Son las líneas posibles de rotura del macizo
m acizo y corresponden a líneas teóricas de deslizamien-
to donde no se cumplen los criterios de estabilidad para las ecuaciones de la estática. Para su
estudio o determinación, normalmente, el macizo o el área de estudio se divide en dovelas que
son áreas verticales que se consideran sometidas a las fuerzas de la estática y a las reacciones
de las dovelas contiguas. Se plantean las ecuaciones para cada unidad de dovela o conjunto de
ellas que constituyen un área posible de deslizamiento.
La imagen representa diferentes posibilidades de rotura o desplazamiento de masas de tipo
rotacional. Existen estudios para diferentes tipos de rotura, planar, por cuñas, etc., y dentro de ca-
da modelo se pueden utilizar diferentes métodos o precisiones.

Figura 13.10. División de la masa deslizante en dovelas.  

e) Seguridad de los taludes (seguridad de los terrenos)  

La seguridad de un determinado talud se cuantifica por medio del factor de seguridad FS (ó
coeficiente de seguridad), que es la relación entre la resistencia al corte en la superficie de desli-
zamiento y la necesaria para mantener el equilibrio estricto de la masa deslizante.
En la obtención del factor de seguridad, que se le supone constante en toda la superficie de
deslizamiento, se asume que la resistencia al corte en la superficie de deslizamiento sigue la ley
de Mohr-Coulomb (lineal y para el supuesto de las escombreras con cohesión nula, c = 0) y los
métodos de equilibrio límite aplican las ecuaciones de la estática a la masa deslizante suponien-
do que los parámetros del terreno (tangente del ángulo de rozamiento interno tg( "  ) y cohesión
c ) se encuentran divididos por el factor de seguridad.
Del principio anterior se puede obtener el valor de FS o bien definir un valor de FS a priori y
resolver el sistema para las condiciones a mantener en el terreno.
El factor de seguridad, en el método de talud infinito, tiene la forma de:

a c'
c '"  N "  tg # '
+
2
+ tg# '
c '" l + N "  tg # ' cos$  % "  h "  cos $  (4.2)
FS  = = =
 N "  tg $   N "  tg $  tg$ 

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 Siendo:
Dovela: Franjas verticales en que se divide el terreno para su estudio, a cada franja o dove-
la se la identifica con unos parámetros, valores, coeficientes de seguridad, etc., constantes
en toda la dovela lo que es una característica del diseño y a la vez una crítica al método.
c’: Coeficiente de cohesión efectiva del terreno.
l: Longitud de la dovela (unidad vertical en que se divide el terreno) en la dirección paralela
al terreno.
N: Fuerza normal a la dirección real del terreno.
'’: Ángulo de rozamiento interno efectivo del terreno.
 (: Ángulo real, geométrico, que forma el terreno con la horizontal.
a: Distancia en proyección horizontal de la dovela.
): Densidad del terreno.
h: Altura considerada de la franja de longitud infinita.
De la expresión anterior (4.2) se aprecia lo que es una norma en taludes infinitos, que para
terrenos cohesivos el valor de FS depende de la profundidad h de la superficie de deslizamiento,
disminuyendo al aumentar esta (h). En el supuesto de laderas, cuando se produce una meteori-
zación que va progresando con el tiempo en profundidad (h), llega un momento en que se alcan-
za una (h) crítica en que FS=1, y entonces se produce un deslizamiento global.
En terrenos no cohesivos (c’ = 0) y para talud seco, FS no depende de (h) siendo:

y el talud es estable si el (ángulo de rozamiento interna efectivo) '’ >  ( (ángulo del terreno), e
inestable en caso contrario.
De lo anterior se puede concluir algunos aspectos relevantes para la estabilidad de los terrenos
a)  Cuando los terrenos tienen una componente cohesiva, terrenos naturales o compactados
adecuadamente, y son sometidos en su parte superficial a degradación o fractura por los
elementos atmosféricos, al cabo de un tiempo suficiente se degradarán por fisuras, pene-
tración del agua, discontinuidades superficiales, diaclasas y su avance en profundidad, y
otros fenómenos que afectan al macizo. Cuando estos defectos avancen en profundidad
y alcancen el valor de “h” tal que el factor de seguridad sea inferior a la unidad, los terre-
nos se desplazarán de forma más o menos violenta hasta alcanzar un nuevo equilibrio
estático (se genera un derrumbe)
b)  Para los terrenos de cohesión despreciable, caso característico de escombreras y presas,
cuando la pendiente supere el ángulo límite de equilibrio se producirá un desplazamiento
o rotura de de
estabilidad loslos
estériles, desplazando
depósitos masas
de residuos importantes
mineros debe serdevigilada
residuos
de mineros. Luego la
forma periódica y
adoptar técnicas de estabilización (disminuir el ángulo de los depósitos mineros) y técni-
cas de garantía en el tiempo de esta estabilidad (revegetación de las escombreras).
c) Cuando se observan movimientos en los macizos o depósitos mineros, ya se manifiesta
la rotura, la única componente resistente a considerar es la estabilidad por ángulo de ro-
zamiento interno ya que la resistencia de los materiales por la ecuación de Coulomb está
en su resistencia última o resistencia residual y esta corresponde a la ecuación de una
recta que pasa por el origen (c’ = 0).
d) Cuando los terrenos o escombreras pueden verse anegado por agua, el nivel freático está
por encima de la base de la escombrera, el sistema de equilibrio se modifica notablemen-
te disminuyendo el ángulo de equilibrio según la expresión dada por ( )sat – 1 = )’ ; valor
efecivo):

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 Sistemas de equilibrio, métodos de cálculo
Los métodos de equilibrio límite permiten obtener resultados muy ajustados y contrastado
contrastadoss
con grados de confianza aceptables.

Métodos de cálculo

Métodos de equilibrio límite Métodos de cálculo en deformaciones

(Métodos numéricos)

EXACTOS
Rotura planar NO EXACTOS
Rotura por cuñas 

Método de dovelas

Estabilidad global de la masa

de terreno  Aproximados Precisos
Método del círculo de fricción Bisop simplificado Bisop riguroso
Janbu/Fellenius Spencer/Price-Morg

dee cálculo, talud infinito 

13.4.2. Métodos d
Cuando el material inestable es una capa de espesor constante y muy pequeño respecto a la
altura del talud, este se denomina talud infinito o indefinido. Se considera la superficie de desliza-
miento paralela al talud. Este tipo de inestabilidad del talud se da generalmente en materiales
muy poco o nada cohesivos o en materiales cohesivos en los que el suelo descansa sobre una
base de material más resistente a escasa profundidad y paralela al talud. Dicha base constituye
la posible superficie de deslizamiento.
Se considera que el material del terreno es homogéneo, (su densidad, cohesión y ángulo de ro-
zamiento son constantes) a lo largo del talud y se analiza un elemento de suelo.

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 Para un talud infinito y homogéneo se dan las igualdades siguientes:
s1 = s3; t1 = t3
Para un elemento de dimensiones a, h y densidad ) el peso por unidad de longitud es:
P = a ! h ! ) 
De las ecuaciones para el equilibrio de fuerzas se obtiene:
P – T ! sen( () – N ! cos( () = 0;
T ! cos( () – N ! sen( () = 0;
siendo:
N: Esfuerzo normal efectivo sobre una profundidad h.
T: Esfuerzo tangencial sobre dicha superficie.
 (: ángulo del talud que forma el terreno.
Resolviendo el sistema de ecuaciones se obtiene:
N = P ! cos( ()
T = P ! sen( () = N ! tg( ()
El factor de seguridad FS, definido como la relación entre la resistencia al corte del terreno y
la necesaria para mantener el equilibrio estricto, y que corresponde a la expresión, con los pará-
metros definidos anteriormente:
a c'
c '" +  N "  tg # ' 2
+ tg# '
c '" l + N "  tg # ' cos$  % '" h "  cos $ 
FS  = = '=
(T  = N "  tg $ )  N "  tg $  tg$ 

La expresión anterior se puede poner en forma de dos sumandos, donde el factor de seguri-
dad queda en la forma:
c'
2
+ tg% '
" '# h #  cos $  c' tg% ' 2#  c ' tg% '
FS  = = + = +
tg$  " '# h #  cos$ #  sen
 se n$  tg$  " '# h #  sen (2$ ) tg$ 
Para el supuesto de talud sumergido bajo una superficie de agua estática, se debe conside-
rar un empuje de Arquímedes vertical cuyo efecto es disminuir el peso del elemento considera-
do. Se tiene P = a !h!()  – )agua) = a !  h !  )sat ; Siendo )sat un valor corregido y menor que el del
 
propio terreno. La estabilidad disminuye para el factor de cohesión pero no afecta al valor límite
si se considera cohesión nula, que sigue siendo:
tg"  '

FS  =

tg# 
Para terreno no cohesivo y con suelo saturado, existencia de un nivel freático elevado pero
el terreno no está inundado, se obtiene la expresión (ver justificación posterior):
" sat  tg#  '

FS  =
 
()sat = ) – 1) ; 1 = densidad del agua.
"  tg$ 
El factor de seguridad en un terreno saturado de agua es menor que en un terreno seco, en
la proporción de () - 1) / ).
 

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 13.4.2.1. Talud con nivel freático 8  
El efecto del flujo de agua paralelo por el efecto de una filtración, en régimen estacionario, y
con la línea de saturación paralela a la superficie del talud. Se esquematiza en la figura siguiente
dando la diferencia entre talud inundado, visto en el apartado anterior, y talud saturado.

Para espesores pequeños con relación a la altura del talud es lícito suponer que las líneas de
filtración, la circulación del agua por los intersticios del material, son líneas rectas paralelas al ta-
lud y por consiguiente las equipotenciales son perpendiculares al mismo (Lambe y Whitman
1972). Este caso se suele presentar frecuentemente en la parte inferior de taludes naturales y se
esquematiza en la figura siguiente:
Se supone
to situada a unala profundidad
superficie de“h”deslizamien-
y la altura
del nivel freático respecto de aquella a un va-
lor “mh”, (0 < m < 1). Se considera )a (agua) =
)w (water) que figura en los esquemas.
La presión intersticial a la altura h es hp!)a 
y se deduce de la figura 13.8. El flujo es para-
lelo a la superficie del talud, no existen circula-
ciones perpendiculares luego la línea AB es un
equipotencial y la altura piezométrica según
esta línea AB es constante (z + P/)a = Cte).
Figura 13.11. Talud infinito con flujo paralelo. Igualando las alturas piezométricas de A
Red de flujo. y B y teniendo en cuenta que P A = 0 (nivel del
agua y que para m = 1 coincide con el nivel del
talud). Se obtiene
profundidad h es: que la presión intersticial a la
uh = PB = hp! ) 
Por consideraciones de tipo geometrico se
tiene que el segmento AB = mh!cos (, y que,
siendo hp al diferencia de cota entre el punto A
y el punto B se tiene
hp = AB!cos  ( = mh!cos2 ( 
Luego la presión intersticial en el punto B
es entonces: hp!)a = mh!)a!cos2 ( ; y esta pre-
sión intersticial es constante en la base del ele-
Figura 13.12. Talud infinito con flujo paralelo.
Presiones intersticiales periféricas. mento de talud considerado a la profundidad h
(ver figura 13.12).

8 Manual de taludes, IGME; capítulo 7, pág 180 y siguientes.

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 Las presiones intersticiales en las caras laterales se anulan mutuamente por el concepto de
talud infinito y la resultante sobre la cara inferior toma el valor dado por la expresión:
U = mh!)a!cos2 (!(a/cos () = a!mh!)a!cos ( 
Del equilibrio de fuerzas en el elemento
de talud considerado se obtiene las
ecuaciones:
T = a!h!)!sen ( 
N = a!h!)!cos ( – U = () – m!)a)!a!h!cos ( 
Para terreno parcialmente saturado el va-
lor de ) a considerar es un valor intermedio en-
tre el del terreno y el saturado.
El factor de seguridad “FS” se obtiene por
relación entre la resistencia al corte y la nece-
saria para mantener el equilibrio estricto y se
Figura 13.13. Talud infinito con flujo paralelo.
Planteamiento del equilibrio. calcula por sustitución de los valores anterio-
res en la definición:
c " l + N "  tg # 
' '

FS  flujo =
T 
a c'
c '" + (%   & m% a ) a"  h "  cos$ "  tg # ' + (%   & m% a )"  tg # '
c '" l + N "  tg # ' cos$  h "  cos 2 $ 
FS  flujo = = =

T  a"  h "  % "  sen$  % "  tg $ 

La expresión anterior se puede poner en forma de dos sumandos, donde el factor de segu-
ridad queda:
c' (#   % m# a )"  tg & '
FS  flujo = +
  h " # cos$ "  sen $  # "  tg $ 

Para un terreno saturado, nivel freático coincidente con el nivel del terreno, m = 1, y sin cohe-
sión, c = 0, supuesto característico de las escombreras inundadas, se obtiene la expresión si-
guiente:  
("   # " a )$  tg % ' (" sat   # 1)$  tg % '
FS  flujo = =

" $  tg &  " sat  $  tg & 

Se observa en las expresiones anteriores que el efecto del agua equivale a modificar el án-
gulo de resistencia interna con el factor ( ) – m)a) / ) 
 

Ejemplo: Calcula el factor de seguridad para una escombrera, terreno no cohesivo, en los supues-
3
tos de terreno seco y terreno inundado (saturado). Se consideran los valores de )sat = 2 t/m , ángu-
lo de resistencia interno ' = 30º y ángulo del talud  ( = 20º.
Talud seco: FS = tg(30)/tg(20) = 1,59 ; El sistema es estable, FS > 1.
Talud inundado: FSflujo = (2 – 1)*tg(30) / 2tg(20) = 0,79 ; El sistema es inestable, FS < 1.
La extensión del ejemplo anterior para variaciones en la densidad y el ángulo de resistencia
interno se da en el cuadro siguiente donde se calcula el ángulo límite para talud inundado con
flujo paralelo.

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 Nota técnica 
El nivel freático de un acuífero se define como el lugar geométrico de los puntos cuya presión coinci-
de con la atmosférica y que constituye la superficie libre del acuífero. Debajo del nivel freático el terreno
se encuentra saturado.
El nivel piezométrico o altura piezometrica de un punto de un acuífero tiene la siguiente expresión:
h = z + P/ )a 
donde:
h: Nivel piezométrico del punto considerado.
z: Altura geométrica del punto considerado.
P: Diferencia entre la presión en el punto considerado y la presión atmosférica.
)a: Peso específico del agua.
2
El  potencia hidráulic o  o carga hidráulica  es igual al nivel piezométrico incrementado en (V /2g) de
 potenciall hidráulico
acuerdo con la ecuación de Bernoulli. Este valor de (V 2/2g) en los fenómenos de filtración es desprecia-
ble frente al nivel piezométrico dado por la ecuación (h = z + P/)a). Al término z se le denomina altura o
 potencial
 potenc ial geom étrico  y al término (P/)a) se le denomina altura o potencial de presión .
geométrico
El agua que cae sobre un talud puede infiltrarse  o bien escurrir  sobre sobre su superficie, en el primer caso
y si la cantidad es poca queda retenida en los primeros centímetros y si es abundante produce infiltracio-
nes  o movimientos del agua hacia el interior del terreno desde la superficie. Este flujo hacia el interior de-
pende de la naturaleza del terreno y así se definen parámetros como  porosid ad  que
 porosidad   que es la relación entre
el nivel o volumen de huecos y el volumen total considerado; el índice de poros que es la relación entre
el volumen ocupado por los poros y el ocupado por las partículas, y otros factores de uso normal como
 porosidad
 porosid ad efica z , que toma en cuenta el volumen de poros interconectados.
eficaz 
La  permea bilidad  o
 permeabilidad    o conductividad hidráulica es la propiedad que permite la filtración de fluidos a tra-
vés utilizados
los de poros en
interconectados
la técnica de yestudio
se definen
de losotros parámetros,
suelos, del tipo, sin considerar
grado en la relación
de saturación, la totalidad
capacidad de
de almace-
namiento, transmisividad, coeficiente de almacenamiento, presiones intersticiales, etc., con definiciones
precisas de tipo matemático que tienen utilidad según el problema técnico en estudio y los ensayos ca-
racterísticos para su determinación.
Importante para el estudio de la estabilidad de taludes y escombreras es el efecto del agua en la re-
sistencia al corte de los materiales.
En suelos de tipo gravas y en la mayoría de rocas duras, las propiedades friccionales y cohesivas no
se ven afectadas, en gran manera, por la presencia de agua, siendo la presión intersticial y no el conteni-
do de agua la causa de la reducción en la resistencia de los materiales. Por el contrario en suelos cohe-
sivos, el contenido de agua puede variar considerablemente la fricción y la cohesión.

Ley de Darcy
En la determinación de los flujos de agua en el terreno se utiliza la ley de Darcy para flujos laminares
q = A!v = A!k!i

 A: Sección del terreno perpendicular

perpendic ular al flujo.
v = k!i
i: Gradiente hidráulico.
i = #h / l
#h = (za + Pa /$) – (zb + Pb /$): Pérdida de carga o diferencia de nivel piezométrico.
l: Distancia entre los puntos en proyección horizontal; k: constante que se denomina coeficiente de
permeabilidad y se define como el caudal que pasa por una sección unidad del acuífero bajo un gra-
diente unidad a temperatura fija.
k = K!$!g / µ 
k: Es un coeficiente que tiene unidades de velocidad ya que el factor i es adimensional.
K: Permeabilidad intrínseca (cm2).
$: La densidad del fluido.
g: la aceleración de la gravedad.
µ: La viscosidad del fluido.

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 La velocidad de circulación es función de los diferentes regímenes de circulación y se puede deter-
minar por las expresiones:
- Régimen laminar: Ley de Darcy v = k!i ; q(m3/h) = A(m2)!v(m/h)
- Régimen turbulento: v = c!raiz(i)
- Régimen mixto: v = k!i + c!raiz(i)
c: Es la permeabilidad hidráulica o permeabilidad en régimen turbulento que se determina a partir
del número de Reynolds.
Redes de flujo. El agua al atravesar un medio permeable fluyen a través de los poros en infinitas lí-

neas
de de flujocomo:
contorno que interconectan entre ellas. Esta mallas o redes de flujo, para determinadas condiciones
• Terreno homogéneo (medios homogéneos e isótropos).
• Terreno y agua incompresibles.
• No existe consolidación o expansión.
• El flujo es laminar.
• Se cumple la ley de Darcy.
Con estas simplificaciones, y suponiendo un flujo bidireccional, el problema de la transferencia de
masas de tipo general que responde en su planteamiento genérico a una ecuación de Poisson, *h = f(xyz),
se simplifica y se transforma en la solución de la ecuación de Laplace para dos dimensiones:
2 2
" h " h
2
+
2
= 0
" x " y

La solución da lugar a dos familias de curvas ortogonales entre si, las líneas de corriente  ( = cte. y
las líneas equipotenciales + = cte.
Las primeras son las líneas seguidas por el agua al fluir a través del suelo y rocas saturadas, para un
régimen estacionario siempre son las mismas siendo constante la cantidad de fluido que pasa entre dos
líneas de corriente. Las líneas equipotenciales, ortogonales con las anteriores, son aquellas que presen-
tan una misma altura piezométrica o carga hidráulica “h” en todos sus puntos 9.
Esta solución general de la ecuación de Laplace, y su aplicación, es lo indicado en el apartado ante-
rior en su aplicación a la solución para talud infinito y así obtener las conclusiones allí indicadas, sobre la
base de las redes de flujo.

 Para ampliación
geniería de IGME,
de Taludes, los conceptos y su aplicación
2006, capítulo 6. incluidos en la nota técnica se puede consultar el manual de In-

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13.4.2.2. Concepto básico de estabilización, colocación de anclajes

El cálculo del factor de seguridad para talud infinito, rotura paralela al talud, permite, por la
sencillez de las expresiones, introducir el método de cálculo para anclajes del terreno en tanto
que los anclajes deben introducir en el sistema una tensión tal que el factor de seguridad sea
igual o mayor que la unidad, o superar un valor predeterminado para prevenir situaciones futu-
ras de inestabilidad.
El factor de seguridad se modifica al introducir un sistema de anclajes o de estabilización
que introduce en el sistema una tensión Ta con un ángulo , con respecto a la perpendicular a
la línea de rotura, coincidente con la pendiente del talud en el supuesto de talud infinito, de tal
forma que aumenta la resistencia al corte en el valor Ta!cos(,) y disminuye la tensión que tien-
de a desplazar la masa en el valor Ta!sen(,) conforme al esquema que se adjunta

Ta: Tensión por unidad de longitud del talud.

,: Ángulo que forma el anclaje con la normal
a la línea de rotura.
En estas condiciones la ecuación del factor
de seguridad para talud infinito:
' '
c " l + N "   tg# 
FS  =
T 
se modifica en la forma siguiente:
c '" l + ( N  + Ta" cos(#))" tg$ '
FS  =
T  + Ta" sen(% )

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 Para el supuesto de coincidencia con la normal a la línea de rotura, , = 0, que equivale a
aumentar el valor de la componente normal que facilita la resistencia del terreno al desplaza-
miento, y cohesión nula, se simplifica a la expresión siguiente:
c '" l + ( N  + Ta)"  tg # ' %  Ta (    tg# '
FS  = =  '1
  + *" 
(T  = N "  tg $ ) &   N  )  tg$ 

Siendo N el valor de la componente normal del terreno, obtenida anteriormente y de valor.

N = P! cos( () ; P = a!h!) 
y: N: Esfuerzo normal efectivo sobre una profundidad h.
T: Esfuerzo tangencial sobre dicha superficie.
 (: ángulo del talud que forma el terreno.
El valor de la tensión del anclaje se deduce, calculando con la expresión simplificada, y
se obtiene la relación que se adjunta.
& 
  tg#  )   & 
  tg#  )  

Ta =  ( FS "
  % 1+"  N 
  =  ( FS "
  % 1+"  a "  h "  , "  cos# 
 

' 
tg '
$  *  ' 
tg '
$  *  

Debe ser Ta > 0, FS > 1 como garantía de estabilidad y  ( > ' ya que el caso contrario de
 ( < ' el terreno es estable de forma natural. Haciendo a = 1 se obtiene la tensión T (t/m 2), en
toneladas por metro lineal de terreno y por metro de frente, para una densidad ) en t/m3.

13.4.2.3. Rotura planar

El deslizamiento en una rotura planar se produce a través de una superficie plana, es la
más sencilla de las formas de rotura posibles y se produce cuando existe una fracturación do-
minante de la roca y orientada convenientemente respecto al talud. También se puede dar en
terrenos granulares en los que entre dos capas resistentes se intercala una capa de menor re-
sistencia. Para que se produzca este tipo de rotura las características que deben confluir se re-
sumen en:
a) Los rumbos o las trazas horizontales del plano del talud y del plano de deslizamiento
deben ser paralelos o casi paralelos, formando entre si un ángulo máximo de 20º.
b) La resistencia de los límites laterales de la masas deslizante es nula (despreciable), en
el cálculo no se tiene en cuenta este efecto lo que aumenta la seguridad del mismo.
c) Se puede temer una rotura de tipo planar cuando existe una familia de discontinuidades
de rumbo similar al del talud y buzamiento o inclinación menor que este.

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 El cálculo del factor de segu-
ridad se obtiene de forma directa
Esquema de la
rotura planar
como el cociente entre las fuer-
zas que tienden a producir el
deslizamiento y las fuerzas resis-
tentes del terreno que se oponen
al mismo, proyectadas según la
Superficie
de rotura
dirección del plano de rotura.
Se supone que la rotura se
produce únicamente por desliza-
miento.
En el caso más general se
considera que el plano de deslizamiento está limitado en su parte superior por una grieta de trac-
ción, según la figura siguiente, que se puede suponer plana y se obtiene el factor de seguridad
que viene dado por la expresión:
24   + #  a &   a H  .  64  
v
c '" A +  3W    " -   %1  + ( cos)  p  * * Vsen() P + 1  ) ) 7 tg9 '
sen) P 0 * U   *
45   , $  g '  g /  48  
FS  =
+ #  a &  a H  . 
v
W  -   %1  + ( sen
sen) P + cos) P 0 + V  cos(
 cos() P + 1  )
 )
, $  g '  g / 
Siendo:
c’: Cohesión efectiva en la superficie de deslizamiento.
'’: Ángulo de rozamiento interno efectivo en la superficie de deslizamiento; A = (H – z)/sen( (P).
 A: Área de la superficie de d deslizamien
eslizamiento,
to, supuesta de a ncho unidad; A = (H – z)/sen( (P).
ancho
W: Peso de la masa deslizante, supuesta de ancho unidad.
 (P: Ángulo que forma el plano de deslizamiento con la horizontal.
-: Ángulo que forma la grieta de tracción con la vertical.
g: Aceleración de la gravedad.
av: Aceleración vertical. Se supone que actúa un terremoto o vibraciones por el efecto de una
voladura que se asimila a la aparición de una aceleración vertical.
aH: Aceleración horizontal. Se supone que actúa un terremoto o vibraciones por el efecto de
una voladura y que se asimila a la aparición de una aceleración vertical.
V: Resultante de las presiones intersticiales que actúan sobre la grieta de tracción. Se
considera una distribución triangular, V = (1/2)!)a!za 
)a: Densidad del agua.
za: Altura geométrica vertical del nivel del agua en la grieta.
U: Resultante de las presiones intersticiales que actúan sobre el plano de deslizamiento. Se
considera una distribución triangular, U = (1/2)! )a!za!(H – z)/sen (P 
)a: Densidad del agua.
za: Altura geométrica vertical del nivel del agua en la grieta.
z: Altura total de la grieta vertical.
H: Altura vertical total del talud). Ver figura.

za 
z
H

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 !"#$#% '()*+, -$,(.%

Las aceleraciones, si se consideran en el cálculo, se debe hacer en la dirección más desfa-

vorable por lo que hay que calcular con los dos sentidos posibles para a V.
La fórmula es aplicable, y se simplifica, cuando no se consideran las acciones de las
vibraciones (caso de aH = aV = 0) y al caso en que se considere el terreno totalmente seco
haciendo (U = V = 0).
Si no se considera la existencia de la grieta de tracción, el plano de deslizamiento se
prolonga hasta la superficie del terreno y se aplica la fórmula anterior con la condición V = 0.

Figura 13.14. Análisis de estabilidad en rotura planar.

planar . Fuerzas actuantes.

La expresión, con las condiciones anteriores de a H = aV = 0 y de U = V = 0, se simplifica y

queda la expresión correspondiente a una masa W que se desliza por un plano de ángulo  (P que
tiene un coeficiente de cohesión c y un ángulo de rozamiento interno de tg', similar en su formu-
lación a la obtenida para talud infinito.

c '" A +   W  " "   cos#  p

FS  = { [
W [ sen# P ]
]}tg$ '
Los anclajes (T) se calculan como en el caso general, por unidad de longitud de talud, su-
mando al numerador la parte T!cos. y restando al denominador la parte T !sen., ( .: ángulo del
anclaje con la normal al plano de deslizamiento).

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13.4.2.4. Rotura por cuñas

Es aquella producida a través de dos discontinuidades dispuestas oblicuamente a la super-
ficie del talud, con la línea de intersección aflorando en la superficie del mismo y buzando en
sentido desfavorable.
La dirección de deslizamiento es la de la intersección de las dos familias de discontinuida-
des y ha de tener menor inclinación que el talud. La figura es una cuña que se desliza.
El análisis de la estabilidad responde al principio de equilibrio de las masas
m asas y se deduce de su
estudio los principios siguientes:
• El FS es independiente de la altura del talud.
• El FS es independiente de la dirección del plano del talud.
• De forma general no es de aplicación al supuesto de las escombreras donde se establece
una cierta homogeneidad en el terreno depositado. No existen discontinuidades preferen-
tes tal como supone este método de calculo.

13.4.2.5. Rotura circular

Corresponde al deslizamiento de una masa a través de una línea circular y, normalmente,
se produce en depósitos en los que los materiales presentan unas propiedades geotécnicas
homogéneas.
Los materiales vertidos en una escombrera se
encuentran como fragmentos con tamaños peque-
ños en comparación con las dimensiones del depó-
sito. Inmediatamente después del vertido no existe
componente de cohesión resistiva de los materiales
(c = 0), pero el paso del tiempo facilita los fenóme-
nos de consolidación y esto se traduce en un au-
mento de la cohesión y consecuentemente en un
aumento de la resistencia al corte de los materiales
depositados en una escombrera.
También el paso del tiempo permite la aparición
de fenómenos (fuertes lluvias con aumento del nivel
freático, pudiendo llegar incluso a la inundación si
los sistemas de drenaje no funcionan correctamen-
te), que pueden modificar la estabilidad de los ma-
teriales depositados.
Los principales tipos de rotura que aparecen en
escombreras son de tipo circular, en cuña y mixtos,
considerando este último como una combinación de
la rotura circular que es por vuelco del material, y la
de cuña que es por el concepto de desplazamiento.

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