Caracas, 24-06-2023

República Bolivariana de Venezuela

Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
Facultad de Ingeniería
Escuela de Mantenimiento Mecánico Período 2023-I
Laboratorio de Mantenimiento
Profesor: Ing. Amalia Palma
Estudiante: Damiano Antonio Pantaleo Custode
C.I.: 10187863

MAQUINA HERRAMIENTA
Evaluación del 20 %, 2do corte
 Actividad 20 % Laboratorio de Mantenimiento

CONTENIDO

I. CONSIDERACIONES INICIALES XIX. Análisis del Trabajo

II. TORNOS XX. Normas de Seguridad para el

III. Clasificación de los Tornos Torneado

IV. Bancada XXI. FRESA

V. Cabezal XXII. De Tres Ejes

VI. Carro Longitudinal XXIII. Cuatro Ejes

VII. Carro Transversal XXIV. Cinco Ejes

VIII. Carro Portaherramientas XXV. Fresadora Manual

IX. Contrapunta XXVI. Fresadora simple

X. Caja de Velocidades de AVANCE XXVII. Fresadora Vertical

– NORTON XXVIII. Fresadora Horizontal

XI. Inversor de Marcha XXIX. ARRANQUE DE VIRUTA

XII. Tope de Barra de Cilindrar XXX. ¿Qué es el arranque de viruta?

XIII. Circuitos de Lubricación y XXXI. Tipos de Conformado sin

Refrigeración Arranque de Viruta

XIV. Montaje de Herramientas XXXII. Ventajas e Inconvenientes de los

XV. Montaje de Piezas en el Torno Procesos sin Arranque de Viruta

XVI. Accesorios para el Torno XXXIII. CONCLUSIONES

XVII. Métodos de Trabajo XXXIV. REFERENCIAS

XVIII. Conocimientos Básicos para BIBLIOGRAFICAS

Operar el Torno
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CONSIDERACIONES INICIALES

En la actualidad los procesos de mecanizado han tenido gran avance debido al desarrollo
de la tecnología, esto se debe a la investigación de nuevos materiales para herramientas de
corte, los cuales presentan mejores propiedades al desgaste, mayor resistencia al corte,
elevada dureza, además existen innovaciones en cuanto a aleaciones y materiales recubiertos.

El torneado convencional, debe controlar diversos parámetros, como son la velocidad de

corte, la profundidad con la cual se va a maquinar y el avance que será aplicado a la
herramienta de corte.

Se denomina torno a la máquina herramienta que permite mecanizar piezas de volumen

de revolución. esta máquina herramienta opera haciendo girar la pieza a mecanizar sujeta en
el cabezal o fijada entre los puntos mientras una o varias herramientas de corte son empujadas
en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con condiciones de mecanizado adecuadas.

Desde el inicio de la Revolución Industrial, el torno se ha convertido en una máquina

herramienta muy importante para hacer piezas, con esto se pretende

incentivar a la comunidad universitaria se desarrolle investigaciones de este tipo de

tecnología, esto en cuanto se refiere al área electromecánica.

Por tal motivo el presente trabajo de tesis tiene la finalidad de dar a conocer el funcionamiento
de los tornos y las operaciones que realiza mediante el cual se determina los principios y
fundamentos básicos, para continuar con los conocimientos de los diversos componentes de
la máquina herramienta.
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TORNOS
Son máquinas que permiten la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar
alrededor de su eje y arrancándole periféricamente material, a fin de transformarlo en una
pieza bien definida, en forma y dimensiones; esta operación se llama torneado.
El sólido a trabajar se fija sobre la parte giratoria de la máquina (plato), mientras que la
herramienta se fija en la parte móvil de traslación longitudinal y transversal (carro), el cabezal
proporciona al plato el movimiento principal de rotación; los carros asumen el movimiento
de avance y traslación, con el torneado se pueden obtener principalmente, superficies:

➢ Cilíndricas
➢ Planas
➢ Cónicas
➢ Esféricas
➢ Perfiladas
➢ Roscadas

A fin de satisfacer las numerosas necesidades, existe un amplio surtido de tornos que
difieren entre sí por las dimensiones, características, forma constructiva, etc., la elección del
tipo de torno adecuado para el desarrollo de una determinada fabricación deberá hacerse
basándose en los siguientes factores:

➢ Dimensiones de las piezas a producir

➢ Forma de las mismas
➢ Cantidad a producir
➢ Grado de precisión requerido

Clasificación de los Tornos

La variedad de los trabajos y la conveniencia de disponer de máquinas aptas para cada
tipo de operaciones, indujo a idear y realizar varios tipos de tornos. Entre ellos, los principales
son:
➢ Tornos paralelos monopoleas, con caja de velocidades
➢ Tornos revólver, para trabajos en serie
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➢ Tornos frontales, para piezas de grandes dimensiones y de poco espesor

➢ Tornos verticales, para piezas pesadas y de gran espesor
➢ Tornos semiautomáticos y automáticos, para trabajos de producción
➢ Tornos copiadores, que reproducen la forma de una pieza
➢ Tornos de control numérico, para producción baja y mediana

El torno paralelo, es la máquina más usada frecuentemente, en la figura observamos las

partes principales.

Figura 1: El torno paralelo y sus partes

Bancada
Es una pieza compacta de fundición que lleva en su parte superior y en toda su longitud
las guías que alinean el cabezal, el carro portaherramientas, y la contrapunta, las guías
constituyen la parte más delicada de la bancada, que generalmente son prismáticas, ya que
tienen la ventaja de impedir los desplazamientos laterales del carro y garantizar la perfecta
alineación de los elementos nombrados, en la figura observamos un sistema de guías
prismáticas de un torno paralelo.
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Figura 2: Guías del torno paralelo

En la bancada se deja un escote en el cual se coloca un bloque desmontable (puente), que
tiene por objeto de permitir tornear elementos de mayor diámetro respecto al que permiten
las guías.
Cabezal
Va montado sobre la bancada, a la izquierda del operario que trabaja el torno; comprende el
husillo, el cual tiene por objeto sostener al plato e imprimirle el movimiento principal de
rotación, existen cabezales que contienen directamente distintos pares de engranajes
convenientemente combinados, que permiten un cambio de velocidades mediante palancas
exteriores; también el cabezal puede recibir el movimiento de una caja de velocidades
separada, dispuesta debajo, en la siguiente figura observamos un cabezal de un torno paralelo.

Figura 3: Cabezal del torno

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Carro Longitudinal
Es el carro que se desplaza longitudinalmente sobre la bancada del torno, e imprime el
movimiento de avance de la herramienta, para obtener los avances manuales o automáticos
del carro longitudinal, se encuentra fijado al carro longitudinal una caja de engranajes
denominada delantal del torno, en la siguiente figura observamos secciones transversales del
delantal de un torno paralelo.

Figura 4: Sección transversal del torno

Carro Transversal

Este carro se desplaza sobre el carro longitudinal, transversalmente a la bancada, e

imprime el movimiento de avance manual o automático de la herramienta, en la siguiente
figura se observa en sección el carro transversal de un torno paralelo.

Figura 5: Carro transversal

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Carro Portaherramientas
Este carro conocido también como charriot puede deslizarse sobre guías independientes,
y moverse según una línea oblicua, o sea como resultante de los movimientos longitudinal y
transversal, los desplazamientos oblicuos, admiten sólo el mando manual, en la siguiente
figura se observa en sección el carro portaherramientas o charriot de un torno paralelo.

Figura 6: Portaherramientas
Contrapunta
Viene montada sobre las guías de la bancada y tiene la función de sostener las piezas que
giran, puede desplazarse a lo largo de la bancada y fijarse en la posición más conveniente
con relación a la pieza a tornear, en la figura se observa en sección una contrapunta de un
torno paralelo.

Figura 7: Contrapunta
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Cabe destacar que otra función muy importante de la contrapunta es tomar herramientas
para realizar operaciones de mecanizado como agujereado, escareado, etc.
Caja de Velocidades de AVANCE – NORTON
Los movimientos automáticos en el torno paralelo son especialmente, los del carro
longitudinal y del carro transversal, por medio de la barra de avance y el tornillo patrón, la
caja de velocidades de los avances, se halla situada en el lado izquierdo del torno y tiene por
objeto comunicar el movimiento del árbol del cabezal al tornillo patrón y a la barra de
cilindrar, imprimiendo a esta última un número de revoluciones variables a voluntad
mediante la inserción de uno de los distintos juegos de engranajes predispuestos en serie en
la caja de cambios.

Figura 8: Vista frontal de la Caja

Los juegos de ruedas para obtener los avances pueden ser completamente independientes
de los de roscar, si bien se hallan dentro de la misma caja.
Sin embargo, los juegos de ruedas para el roscado pueden entrar en relación directa con uno
o dos pares de engranajes exteriores intercambiables en la lira o guitarra que comunican al
tornillo patrón una rotación tal que hace avanzar el carro portaherramientas con un paso
determinado.
El movimiento lo recibe el eje de entrada a la caja, a través del tren de engranajes de la lira;
por medio de la palanca caja de avances se puede seleccionar tres posiciones (A – B – C),
obteniendo tres velocidades en el eje conducido.
De acuerdo a la posición de la palanca Norton se tendrá ocho posiciones más, es decir un
total de veinticuatro velocidades de avances a la salida de la caja, por la posición de la palanca
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acoplamiento se transmite a la barra de cilindrar o al tornillo patrón. Cambiando el tren de

engranajes de la lira obtenemos otras velocidades de avances.
Las cajas de velocidades en los tornos modernos, permiten la ejecución de todos los
principales pasos de rosca en milímetros, pulgadas, de módulo y diametral pitch,
maniobrando simplemente las palancas exteriores.

Figura 9: Vista del tren de engranajes

Figura 10: Selección de Pasos y Avances

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Inversor de Marcha
Desde el eje principal, el movimiento de rotación se transmite a la caja de avances por
medio del inversor de marcha, en la posición indicada en la primera figura, el movimiento
queda interrumpido, si tomamos la manija M, respectivamente las posiciones A o B, el juego
de engranajes 4 – d – c – b girará en uno o en otro sentido, y por consiguiente, el carro
longitudinal se desplazará hacia la izquierda o hacia la derecha.
El objeto del inversor de marcha es hacer que el carro longitudinal avance de derecha a
izquierdo o de izquierda a derecha, o el carro transversal desde afuera hacia el eje de la
máquina o contrariamente.
Para mantener la eficiencia y precisión de los tornos, observar especialmente las siguientes
normas:
➢ Usar el tornillo patrón sólo para roscar, y mantenerlo limpio.
➢ El eventual juego de este tornillo y de la barra de cilindrar, se corrige regulando los
dos anillos roscados que se encuentran en la parte derecha, cerca del soporte.
➢ Cuando haya que colocar los engranajes de transmisión en la lira, recordar, los
engranajes intermedios invierten el sentido de rotación; y los engranajes deben
acoplarse sin juego y sin esfuerzo.
➢ No se engrane ni se invierta la marcha del inversor, ni los cambios con la caja Norton
y la de avances cuando el torno está en movimiento.

Figura 11: Engranaje Inversor de Marcha

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Tope de Barra de Cilindrar

El tope de barra es un mecanismo que permite parar el carro longitudinal en forma rápida
y segura, mediante la separación de un acoplamiento dentado que arrastra a la barra
produciendo de esta manera el frenado del carro, en el punto prefijado para la terminación de
la pasada, este sistema es de suma utilidad para la realización en serie de piezas, en las que
se tenga que efectuar rebajes de igual longitud.

Figura 12: Barra para cilindraje

Circuitos de Lubricación y Refrigeración
Están constituidos esencialmente por una electrobomba que aspira el lubricante de un
recipiente y lo envía a través de un tubo hasta la herramienta en contacto con el material, el
fluido, una vez realizado su cometido, vuelve al recipiente pasando a través de un filtro, la
electrobomba lo aspira nuevamente y lo pone en recirculación, cumpliendo así un ciclo
cerrado.
Los fluidos de corte, se destacan los solubles y los de corte integrales, los aceites solubles
se emplean en emulsión acuosa, las emulsiones son generalmente de aspecto lechoso, en
estos aceites, el efecto refrigerante tiene mayor importancia que el efecto lubricante.
Los aceites de corte integrales, son lubricantes con aditivos, preparados especialmente
para su empleo como lubricantes y refrigerantes, en el trabajo de corte de las máquinas
herramientas.
Se diferencia de los aceites solubles en que se emplean puros, tal como se fabrican, sin
adicionarles producto alguno, ni siquiera agua, el principal efecto de los aceites de corte es
la lubricación, aunque también tiene propiedades refrigerantes, si se emplean en cantidad
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adecuada. Otro fluido de corte es el kerosén, especialmente utilizado para cuando se

mecaniza aluminio.
Montaje de Herramientas
La correcta colocación de las herramientas en el torno exige ciertas precauciones, a fin de
evitar el prematuro deterioro del filo cortante, y prevenir los posibles accidentes. Las
principales medidas de precaución, son las siguientes:
➢ Elegir la herramienta más apta para cada trabajo, y cerciorarse del perfecto estado del
filo cortante.
➢ De acuerdo con el número de piezas a maquinar, elíjase el sistema de bloqueo de la
herramienta.
➢ Colocar la herramienta en su asiento, que debe estar limpio; asegurarse de que la
cabeza cortante no sobresalga del soporte sino lo necesario, y fijarla ligeramente.
➢ Controlar la exacta posición en ambos sentidos, filo cortante en el centro, y ángulo
de trabajo adecuado, y bloquear rígidamente.
Los dispositivos o soportes para fijar la herramienta al charriot, pueden ser simples, para
una sola herramienta, o múltiples, para varias herramientas, para trabajos muy variados, no
de serie, se prefieren los soportes simples, con brida y tornillo de ajuste, tal vez ya casi no
utilizado.
Para trabajos aun de pequeñas series, son muy empleadas las torres cuadradas, con
posibilidad de colocar hasta cuatro herramientas, que se ponen en acción mediante un giro
de 90º. En este caso, para que las herramientas tomen siempre la misma posición, se coloca
un perno con resorte, que entra sucesivamente en cuatro agujeros de la torre.
Más práctica son las torres con portaherramientas intercambiables, formada por un cuerpo
central y varios portaherramientas, que se pueden sujetar en tres caras de la torre, y registrarse
una sola vez perfectamente en altura.
La punta del filo cortante debe coincidir con el centro de la pieza para tornear, para colocar
la herramienta a la altura necesaria, se procura que el filo corresponda al vértice de la punta
fija del torno, o se controla con calibre fijo de altura.
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Figura 13: Torretas

Los portaherramientas tienen por objeto aprovechar mejor el material para herramientas,
al hacer independiente el cuerpo de estas últimas, pues se inserta una barrita pequeña de acero
rápido, en uno de acero común, en la figura observamos algunos de estos portaherramientas.

Figura 14: Portaherramientas más comunes

Para la colocación de las herramientas en el torno, hay que tener en cuenta las siguientes
normas:
➢ La herramienta debe apoyarse con toda su base sobre el portaherramientas. Espesores
parciales pueden quebrar la herramienta.
➢ No se aprietan los tornillos de bloqueo directamente sobre la herramienta, sino sobre
un espesor.
Montaje de Piezas en el Torno
El tiempo que se invierte en el montaje de las piezas sobre el torno, o en cualquier
máquina, es considerado tiempo muerto o perdido; esto es, tiempo en que la máquina está
detenida y no produce.
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De aquí la necesidad de conocer bien las operaciones de montaje, a fin de realizarlas con
rapidez, seguridad y precisión.
Los talleres bien organizados, están dotados de una sección de preparación del trabajo,
donde se cumplen las siguientes operaciones:
➢ Se seleccionan y prueban los materiales para mecanizar, según las exigencias y la
importancia de las piezas.
➢ Se cortan a medida las piezas de las barras laminadas o trefiladas.
➢ Se verifica si las piezas cortadas están derechas; en caso contrario se enderezan con
prensas.
➢ Se limpian las piezas de fundición, pues la arena de moldeo o el grafito que a veces
van adheridos a ellas, son causa del prematuro desgaste de la herramienta.
➢ Se preparan con anticipación los montajes, escuadras, equipos, contrapesos,
herramientas, calibres, etc., que necesite el trabajo, a fin de reducir al mínimo el
tiempo muerto.
Accesorios para el Torno
Los accesorios más comunes en los tornos paralelos son:
➢ Plato Universal Autocentrante
➢ Plato de mordazas independientes
➢ Plato liso
➢ Plato de arrastre
➢ Brida de arrastre
➢ Punta fija y giratoria
➢ Luneta fija
➢ Luneta móvil
1. Plato Universal Autocentrante
Este accesorio se emplea para sujetar las piezas a ser mecanizadas, pueden ser de dos,
tres o cuatro mordazas autocentrantes, el de dos mordazas se utiliza para tomar tubos
cilíndricos, el de tres mordazas para tomar piezas cilíndricas y hexagonales, y los de cuatro
mordazas para piezas cilíndricas y cuadradas, en la figura observamos un plato universal
autocentrante de tres mordazas.
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Figura 15: Plato Autocentrante

Hay platos universales de cuatro mordazas autocentrantes e independientes, que se
emplean para tomar piezas irregulares, en la figura se observa uno de ellos.

Figura 16: Plato de Cuatro Mordazas

2. Plato de Mordazas Independientes
Estos platos se utilizan para la sujeción de elementos de forma irregular, generalmente se
construyen de cuatro mordazas, cada una de las cuales es accionada independientemente por
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medio de un tornillo asentado en la misma mordaza. El montaje en el torno se efectúa

enroscándolo al extremo del husillo.
El centrado de la pieza se realiza gradualmente, de la siguiente manera:
➢ Apretar ligeramente la pieza entre las mordazas; y si la pieza tiene centro, aprovechar
la contrapunta, para facilitar la operación.
➢ Hacer girar el plato, y marcar con tiza la parte descentrada.
➢ Aflojar el tornillo de la mordaza opuesta a la marca; y apretar el tornillo que
corresponde a la marca de tiza.
➢ Operando siempre con dos mordazas opuestas, repetir la maniobra con el otro juego
de mordazas, hasta obtener el centrado.
➢ Para obtener un centrado más preciso, en vez de marcar con tiza, se arrima a la pieza
en rotación la punta del gramil, colocad a la altura de las puntas del torno.
➢ Las piezas ya trabajadas, se centran con el reloj comparador. En la figura observamos
un plato de mordazas independiente.

Figura 17: Platos Independientes

3. Plato Liso
El plato liso es igual al de mordazas independientes, el mismo no posee mordazas,
presenta diversas ranuras y agujeros, y se sujeta la pieza por medio de tornillos, grampas,
bridas, escuadras, etc.
4. Plato de Arrastre
Es un plato sencillo, que lleva un perno fijo o una ranura, que tiene la misión de servir de
apoyo al mango de la brida, a fin de proporcionarle su giro juntamente con la pieza a tornear.
Esta última va situada entre el punto y la contrapunta.
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Figura 18: Platos de Arrastre, vista lateral e isométrica

5. Brida de Arrastre
Es un accesorio especial que se aplica en el extremo de una pieza para determinar su
sujeción y giro durante el torneado; en la figura la observamos.

Figura 19: Brida de Arrastre

6. Puntas
Las puntas pueden ser fijas o giratorias. Su colocación en el husillo del cabezal o en el de
la contrapunta, se efectúa con un leve golpe de martillo de plástico, debe ser precedida por
una cuidadosa limpieza, y seguida por el control del centrado.
En las figuras adjuntas observamos distintos tipos de puntas, para quitar la punta del
cabezal, basta un leve golpe en la parte anterior con una varilla introducida en el husillo del
cabezal; y para la de la contrapunta, es suficiente la rotación del volante.
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Figura 20: Brida de Arrastre

7. Lunetas
Es un soporte auxiliar que tiene por objeto sostener elementos muy largos, aplicables en
las operaciones de torneado, se colocan entre el plato y la contrapunta, de este modo se
eliminan las vibraciones que se producirían por la presión de la herramienta durante el
arranque del material.
Existen lunetas fijas y móviles; la primera se monta sobre la bancada, y la segunda sobre
el carro, por lo que se mueve con éste, en ambos casos, los patines, en número de tres, se
apoyan sobre la superficie de la pieza en rotación, y pueden regularse para distintos diámetros
de modo que originen sólo un ligero roce, en la siguiente figura observamos una luneta fija.

Figura 21: Luneta Fija

Métodos de Trabajo
Los métodos de trabajo en el torno, pueden ser:
➢ Entre puntas.
➢ En el aire, con plato universal, con boquillas, con plato de cuatro mordazas o con
plato liso.
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➢ Entre plato y punta.

➢ Entre plato y luneta fija.
En el torno paralelo pueden desarrollarse todos los trabajos de pequeña o mediana serie
de elementos obtenidos directamente de barra, o previamente estampados o fundidos, para el
torneado en voladizo, no se requiere ninguna preparación previa de la pieza, mientras que
para la colocación entre plato y punta, y entre puntas, es necesario hacer centros en los
extremos de la pieza antes de colocarla.
El montaje entre puntas es el más sencillo, y se emplea para piezas más bien largas, que
deberán tener en las dos extremidades un agujero cónico, destinado a servir de asiento a la
punta fija o giratoria.
Se deben ejecutar correctamente los centros de apoyo con una broca especial, que efectúa
un agujero cilíndrico de desahogo, la parte cónica para el asiento, y a veces, también, la
protección del centro.

Figura 22: Formas de trabajo

Figura 23: Métodos de trabajo y de sujeción de piezas

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Con el torno paralelo se pueden realizar numerosas operaciones, entre ellas el torneado
cónico, que puede ser exterior con inclinación del charriot o desplazamiento transversal de
la contrapunta, o interior con inclinación del carro portaherramientas, estos métodos se
observan en las figuras.

Figura 24: Otros métodos de trabajo con desplazamiento transversal

Otras de las operaciones que se pueden realizar en el torno son el moleteado, que se efectúa
mediante dos rodillos, en cuyas superficies tienen un estriado recto o inclinado, el roscado,
que se obtiene accionando el tornillo patrón en sincronismo con el movimiento de rotación
principal, y el torneado de forma con herramienta de forma, en la figura observamos algunas
de estas operaciones.

Figura 25: Roscado y Moleteado

Conocimientos Básicos para Operar el Torno
El operario que trabaja en torno debe conocer:
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a) Las funciones de todas las palancas, manijas, botones, etc., en las posiciones
respectivas de movimiento y de parada.
b) El sentido de desplazamiento de los carros, en relación con los volantes.
c) Las normas de mantenimiento y seguridad.
d) La tecnología mecánica general, y en particular la del torno.
e) Los métodos de medición y de control.
f) Elegir las velocidades de trabajo y los avances más convenientes.
g) Interpretar correctamente los planos o croquis de mecanizado, y los ciclos
de trabajo.
El orden facilita el trabajo, ahorra tiempo, y conserva los utilajes e instrumentos de
medición, por lo tanto:
a) Destine un sitio determinado para cada elemento, a fin de tenerlo a mano
cuando lo necesite.
b) Cuando ha terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en su
lugar, y no la deje abandonada en cualquier parte.
c) Evite poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada o la cubierta
protectora del torno.
d) Tenga bien ordenadas las piezas que se han de tornear, especialmente, las
ya mecanizadas, y evítense los golpes.
La limpieza de la máquina es fundamental, todos los días deben limpiarse las partes más
delicadas de la máquina, guías, carros, platos, etc.; y además:
a) Una vez por semana procédase a una limpieza especial de todas las piezas
del torno; no sólo de las que están a la vista, sino también de los interiores.
b) Hágase lo propio cada vez que ocurra una necesidad especial, como cuando
se inicia un trabajo nuevo.
c) Después de sacar las virutas y el polvo con un cepillo o pincel o trapo,
viértase sobre las guías unas gotas de aceite, frótese con un trapo limpio, y
engrásense cuidadosamente.
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Salvo que las instrucciones indiquen otra cosa, todas las partes móviles deben ser
lubricadas, al menos, una vez por día; generalmente, después de la limpieza de la máquina,
o al comenzar el trabajo.
Análisis del Trabajo
Antes de comenzar un trabajo en el torno, se efectuarán las siguientes operaciones:
a) En primer lugar, se examina el plano o croquis de la pieza a mecanizar, que
indica la forma y características de la misma, y además, las medidas, las
eventuales sobremedidas, los tratamientos térmicos, las tolerancias de
trabajo, etc. El plano deberá acompañarse con el diagrama de operaciones o
ciclo de trabajo.
b) Luego de examinado el diagrama de operaciones, se controlan las medidas
y la forma del material en bruto, a fin de comprobar si es suficiente para
obtener la pieza mecanizada.
c) Preparar con anticipación las velocidades y avances indicados, o los más
convenientes, buscar los instrumentos de control y las herramientas de
trabajo.
Normas de Seguridad para el Torneado
El torno no es Proxy una máquina peligrosa, pero, como cualquier otra, podría serlo para
los negligentes y distraídos, los accidentes de trabajo se evitan adoptando los medios
preventivos de seguridad, y más, todavía, merced al orden, el cuidado y la atención del que
lo opera, pues casi todos los accidentes dependen del factor humano.
Por lo tanto esmérense los operarios en practicar las normas generales y particulares
siguientes:
➢ Mantener limpio, sin estorbos ni manchas de aceite, el piso alrededor de la
máquina.
➢ No distraerse, ni distraer a los compañeros de trabajo sin verdadera
necesidad.
➢ Realizar todo movimiento con calma, tranquilidad y prudencia.
➢ No modificar la posición de los elementos de protección que posee la
máquina para la seguridad personal, ni mucho menos quitarlos de su sitio.
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➢ No limpiar con trapos, cepillos, etc., ni lubricar la máquina en movimiento.

➢ Utilizar los elementos de protección personal, como anteojos y zapatos de
seguridad, etc.
➢ No efectuar maniobras para las cuales no se tiene competencia, o que no han
sido ordenadas por el instructor.
➢ Asegurarse de que la luz esté bien orientada.
➢ No llevar ropa demasiado holgada, larga o desgarrada, ni tampoco bufandas,
corbatas, cadenitas, etc.
➢ No tocarse los ojos con las manos sucias, ni con objetos.
➢ Usar guantes de tela, cuero o amianto, cuando se manipulan piezas
puntiagudas o con rebabas o calientes.
➢ Abrochar siempre las mangas de la ropa de trabajo.
➢ No quitar la viruta con la mano, sino con el gancho preparado para ello.
➢ Al limar en el torno, empúñese el mango de la lima con la mano izquierda.
➢ No tomar la pieza con la mano cuando se está trabajando el material.
➢ No tocar distraídamente las manijas o palancas que pueden poner en marcha
el torno, aun sin proponérselo.
➢ Durante el trabajo, el operario debe mantener una posición correcta, sin
apoyar el cuerpo o los codos sobre el torno y los carros.
➢ No dejar la llave colocada en el plato, después de haber bloqueado la pieza.
➢ No dejar trapos u otros objetos en lugar donde puedan ser arrollados por los
órganos del torno en rotación.
➢ En caso de interrupción de la corriente eléctrica, no olvidarse de colocar las
palancas en posición de parada.
FRESA
El fresado consiste principalmente en cortar el material a mecanizar por medio de una
herramienta rotativa de múltiples filos, conocida como diente, labio o inserto de carburo, que
realiza movimientos en la mayoría de las direcciones de los tres posibles ejes que puede
mover en embrión estacionario.
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Con el uso cada vez mayor de fresadoras CNC, el número de operaciones de fresado que
se pueden realizar con esta máquina es cada vez mayor y el fresado se ha convertido en un
método de mecanizado versátil, el desarrollo de herramientas también ha contribuido a la
creación de nuevas capacidades de fresado, así como a un aumento significativo en la
productividad, calidad y precisión de las operaciones realizadas.

El número de ejes de una fresadora es un factor determinante en el movimiento de la

máquina herramienta. Por lo tanto, cuanto mayor sea el número de ejes, mayor será el rango
de movimiento o grados de libertad.

Es importante entender que cuando hablamos de ejes, nos referimos a los ejes de un
sistema cartesiano, (X, Y, Z,), en este sentido, las fresadoras pueden clasificarse, según el
número de ejes, en tres categorías:

De Tres Ejes

Son fresadoras capaces de realizar movimientos horizontales, longitudinales y oblicuos,

que son el resultado final de la combinación de movimientos entre mesa, soporte y husillo.
Permiten controlar el movimiento relativo entre la máquina herramienta y la pieza, según
cada uno de los tres ejes cartesianos.

Cuatro Ejes

La fresadora tipo cuatro ejes realiza todas las funciones descritas en el tipo anterior:
movimiento relativo entre la pieza y la herramienta, en los tres ejes, añade la posibilidad de
controlar el giro de la pieza, en uno de los ejes, mediante un plato giratorio o divisor, de esta
forma, este tipo de fresadoras se especifica especialmente a la hora de crear superficies
mediante mecanizado sobre muestras cilíndricas, este es el caso, por ejemplo, del mecanizado
de ejes ranurados o engranajes.

Cinco Ejes

Además de respetar todas las posibilidades descritas anteriormente; La fresadora de cinco

ejes tiene dos características distintivas, por un lado, permite controlar el giro de la pieza
 Actividad 20 % Laboratorio de Mantenimiento

sobre sus dos ejes. Uno de ellos es perpendicular al eje principal y el otro es paralelo (como
en el caso de los cuatro ejes, logrados por un plato giratorio o un mecanismo divisorio).

Por otro lado, al permitir que la pieza gire sobre un eje horizontal y la herramienta se
incline sobre un eje, perpendicular al eje anterior, las fresadoras de este tipo se utilizan para
trabajos donde se requiere una geometría muy compleja.

Fresadora Manual

La fresadora más simple es la de operación manual, puede ser de columna y tipo grúa
(también llamada "superficie") o de mesa montada sobre banco fijo (también llamada "mesa"
vertical).

Estas máquinas tienen un eje horizontal o un eje giratorio para montar el cortador, la mesa
de trabajo permite tres movimientos sobre el eje cartesiano, el avance de la pieza de trabajo
hacia la fresa se realiza manualmente, por medio de un tornillo vertical accionado por un
volante manual o por una leva o palanca, en algunos modelos, el tornillo está equipado con
un rodamiento de precisión para un movimiento más suave y equilibrado de la cabeza del
tornillo.

Figura 26: Fresadora del tipo manual e este caso para madera
Fresadora simple

Es la más básica de las fresadoras, con movimiento automático, el eje del eje principal o
del portafresas va horizontal. Las mesas con desplazamiento vertical se accionan
manualmente mediante tornillos, en él, el carro representa un movimiento automático,
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paralelo al eje principal, aunque una fresadora es simplemente una máquina de uso muy
general; puede usarlo para el trabajo de producción, estructura y operación simples, muy
cerca del tipo común; aunque es más resistente y se diferencia principalmente en que el eje
del portafresas gira horizontalmente.

Su uso tiene una ventaja sobre el tipo común cuando se trata de trabajos pesados. Además,
en fresadoras sencillas, los carros tienen una mayor longitud de vástago guía, lo que los hace
más estables (evitando también el desgaste rápido del vástago, más habitual en el caso de
guías cortas).

Los movimientos de la mesa están controlados por topes; aunque también los hay que
permiten el control automático, mediante ciclos, mediante volantes que controlan el
movimiento vertical de la mesa.

La fresadora simple tiene tres movimientos: vertical, longitudinal y oblicuo, obtienen

distintas velocidades mediante un reductor situado en la parte superior de la máquina
(anteriormente esta necesidad se cubría con un cono con polea).

Figura 27: Fresadora simple

Fresadora Vertical

En este tipo de fresadora, el eje está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa. Es

capaz de realizar un pequeño movimiento axial, lo que es ideal para facilitar el mecanizado
descentrado o la subida de pendientes.
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Algunos tipos de fresadoras verticales tienen la capacidad de ajustar los elementos

giratorios o la mesa de trabajo giratoria. Con estos añadidos es posible fresar piezas en
continuo, en trabajos de baja producción y grabar ranuras o ranuras circulares.

El cortador está montado en un husillo, que gira sobre su eje. Son del tipo cilíndrico
frontal, su cabezal es similar a un taladro, en funcionamiento, una fresadora vertical es similar
a una perfiladora o descorazonadora.

Mesa y husillo pueden realizar movimiento vertical; el hecho de que, al permitir una
mayor profundidad en el momento del corte, las fresadoras verticales también son adecuadas
para perforar agujeros a distancias medidas o precisas, gracias al micro ajuste de la mesa,
existen dos tipos de fresadoras verticales: las de base o bancada fija y las de torre o consola.

Figura 28: Fresadora Vertical

Fresadora Horizontal
Este tipo también tiene un eje de fresado horizontal, en el que se montan fresas cilíndricas,
el mencionado eje tiene un soporte externo, graduado, junto a la cabeza, este stand está
ubicado en dos lugares, por un lado, en la misma cabeza. (Así, la cabeza se encarga del
movimiento vertical); y, por otro lado, en el ariete (el rodamiento está en la corredera).
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La mesa es un banco fijo, sobre el que se desliza un carro largo (muy parecido a una
cepilladora), en dos movimientos automáticos: horizontal y vertical, para trabajos
específicos, como el mecanizado de ranuras paralelas, el husillo permite el montaje de una
transmisión de fresado, que no es más que una unidad que contiene varias fresas que trabajan
juntas.

La fresadora horizontal está especialmente indicada para el corte de ranuras o surcos, de

muy diferentes formas, la profundidad máxima de estas ranuras se calcula como la diferencia
entre el radio exterior del casquillo que sujeta el husillo y el radio exterior de la fresa, esto
nos permite saber de antemano si la máquina con la que queremos trabajar soportará la fresa
que necesitamos para ranurar a la profundidad requerida.

Figura 28: Fresadora Horizontal

Tipos de Fresado

 Cepillado: La aplicación más común del fresado es el planeo para conseguir

superficies planas. Para los abrasivos, se utilizan comúnmente cortadores de desbaste
con insertos de carburo intercambiables, con un rango de diámetro muy diverso para
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estos cortadores y el número de insertos montados en cada cortador. Los fabricantes

de insertos recomiendan utilizar insertos redondos como primera opción o con
ángulos de 45º como alternativa.
 Fresado en escuadra: El fresado en escuadra es una variación del planeado que
consiste en dejar pasos perpendiculares en la pieza a mecanizar. Para ello, se utilizan
apropiadamente insertos cuadrados ubicados en el portaherramientas.
 Consolidación: Las operaciones de consolidación son muy comunes en fresadoras
verticales u horizontales e incluyen la preparación de pasadores de metal u otros
materiales como mármol o granito en los tamaños de bloque apropiados para las
operaciones. Este fresado también se realiza con fresas frontales con plaquitas
intercambiables.
 Corte: Una de las primeras operaciones de maquinado que se realiza generalmente
implica cortar piezas a una longitud específica de barras y secciones comerciales más
largas. Para el corte de piezas industriales se utilizan sierras circulares o fresadoras
equipadas con cortadores cilíndricos. Lo importante de las brocas es que pueden ser
de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por tener un grosor muy pequeño
(unos 3 mm, aunque esto puede variar), un gran diámetro y unos dientes muy finos.
Un ejemplo de las características de una fresa de borde sería: 200 mm de diámetro, 3
mm de espesor, 32 mm de diámetro de agujero y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.
 Ranurado recto: Para ranurado recto, las fresas cilíndricas con ancho de ranura se
utilizan comúnmente y a menudo, para aumentar la producción, se montan varios
cortadores en el eje del cortador, lo que aumenta la productividad del mecanizado. El
conjunto de varios cortadores cilíndricos se denomina cortador o cortador compuesto.
Los cortadores cilíndricos se caracterizan por tres filos de corte: frontal y doble cara.
En la mayoría de las aplicaciones, se utilizan cortadores de acero de alta velocidad
porque los cortadores de carburo son muy caros y, por lo tanto, solo se utilizan en una
producción muy grande.
 Copiar: Para copiar, se utilizan fresas con perfiles de plaquita circular para poder
realizar operaciones de mecanizado sobre dibujos y perfiles de superficie variable.
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Existen dos tipos de fresas copiadoras: las de perfiles semibrillantes y las de filos
redondos o toroidales.
 Fresado de cavidades: en este tipo de operación se debe realizar primero un orificio
y desde ese orificio con fresas adecuadas, acercarse a mecanizar el rebaje teniendo en
cuenta que el radio de la cavidad debe ser al menos un 15% mayor que el del orificio
.radio de corte
 Torno-fresado: Este tipo de mecanizado utiliza interpolación circular en fresadoras
de control numérico y se utiliza tanto para decoletaje como para torneado exterior.
Este proceso combina la rotación de la pieza de trabajo y la herramienta de fresado,
creando una superficie cilíndrica. Esta superficie puede ser concéntrica con el eje de
giro de la pieza, o excéntrica si el fresado va hacia arriba o hacia abajo. Con
desplazamiento axial es posible lograr la longitud requerida.
 Fresado de roscas: El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar la
interpolación helicoidal en dos grados de libertad simultáneamente: rotación de la
pieza con respecto al eje de la espiral y traslación de la pieza en la dirección anterior.
eje.
 Fresado Frontal: Este tipo de fresado se realiza mediante fresas cilíndricas
helicoidales que atacan la operación de fresado frontal. Las fresadoras CNC utilizan
cada vez más fresas de carburo totalmente integradas que permiten trabajar a
velocidades muy altas.
 Fresado de engranajes: El fresado de engranajes casi no se realiza en fresadoras
universales que utilizan placas indicadoras, sino en máquinas especiales llamadas
fresas de engranajes y que utilizan fresas especiales con engranajes de módulo
adecuado.
 Taladrado: escariado y escariado: Estas operaciones se suelen realizar en fresadoras
de control numérico provistas de portaherramientas y utilizando las herramientas
adecuadas para cada caso.
 Ranurado: Este trabajo consiste en mecanizar chaveteros en agujeros, donde se utiliza
una brochadora o un accesorio especial que se acopla al cabezal de una fresadora
universal y convierte la rotación en movimiento vertical alternado.
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ARRANQUE DE VIRUTA
¿Qué es el arranque de viruta?
El arranque de viruta, stock removal o material removal en inglés, es la eliminación de
exceso de material de la pieza en bruto para la obtención de una pieza lista para su uso en
fabricación, está eliminación se puede llevar a cabo por medio de abrasión (en la que el
material sobrante es mínimo) o por otros procesos como el taladrado, el fresado, el aserrado,
el torneado, etc., u otros llamados no convencionales (es decir, que no remontan su origen a
siglos atrás), como electroquímico, por chorro de agua, por ultrasonidos, etc.
El mecanizado sin arranque de viruta es, por lo tanto, aquél proceso de fabricación de
piezas listas para su uso en la industria a partir de piezas semielaboradas que no implica
extracción de material, de hecho, aunque es habitual referirse a él como mecanizado, en
realidad es más correcto hablar de fabricación o conformación sin arranque de viruta, ya que
el mecanizado implica una eliminación de material, sea por arranque de viruta o por abrasión.
El Mecanizado sin Arranque de Viruta como Proceso de Conformación
Ya hemos visto que el mecanizado sin arranque de viruta, o dicho más correctamente la
fabricación o conformado sin arranque de viruta es un proceso de manufactura que
transforma piezas semielaboradas en piezas finales sin desprender ninguna partícula de
material en el proceso.
Estos procesos se fundamentan en la deformación plástica del material aplicando presión
y calor, ya sea mediante golpes, rodillos o a través de un troquel, en frío o en caliente, como
resultado no sólo se obtienen la forma y las dimensiones deseadas (con limitaciones, como
veremos más adelante en este post) sino también una mejora de las propiedades (tenacidad,
dureza…) para su mejor desempeño.
La existencia del conformado sin arranque de viruta se remonta a todavía más atrás que el
mecanizado por arranque de viruta, ya que un proceso como la forja en su versión tradicional
es uno de los procesos metalúrgicos más antiguos que existen.
Fue con el perfeccionamiento de los sistemas de fabricación que surgió una necesidad de
precisión mayor y con ella los sistemas con arranque de viruta, cuyos exponentes más
antiguos son el taladrado, el fresado y el torneado.
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Actualmente todas las piezas metálicas destinadas a la fabricación en diferentes industrias,

a excepción de las fundidas, en algún momento de su procesamiento está sometida a al menos
un conformado sin arranque de viruta, e incluso a varios.
Por ejemplo, en la fabricación de tubos de acero para su uso en la industria mobiliaria se
requiere laminar la chapa de acero en caliente varias veces, luego laminarla en frío, cortarla
en tiras, darle forma de tubo mediante el uso de rodillos y soldarla (lo cual en realidad no
sólo es un conformado sin arranque de viruta sino que se trata de adición de material).
Tras esos procesos, debería cortarse la pieza en piezas más pequeñas según los requisitos
del fabricante, e incluso quizá someterlas a taladrado o marcado, y luego desbarbarlas, es
decir, someterlas a procesos de mecanizado por abrasión y por arranque de viruta.
Tipos de Conformado sin Arranque de Viruta
El mecanizado sin arranque de viruta puede clasificarse en varios tipos según el tipo de
máquina-herramienta utilizada y el tipo de operación y movimiento que lleva a cabo.
Forjado
Consiste en la deformación plástica de un material como resultado de la aplicación de
fuerzas de compresión localizadas (golpes) con herramientas como un martillo, puede
producirse en frío o en caliente, dependiendo de si se pretende calibrar las dimensiones del
material o se buscan grandes deformaciones respectivamente.
Las piezas que resultan de este proceso generalmente necesitan un procesamiento
adicional (como un mecanizado por arranque de viruta, o incluso luego un mecanizado por
abrasión para pulir) y así lograr un resultado ajustado a requisitos más exigentes en todos los
sentidos.
Laminado
Se trata de la deformación plástica de un material introduciéndolo entre uno o más pares
de rodillos que giran en un sentido opuesto para reducir su espesor y hacerlo más uniforme,
el laminado puede llevarse a cabo tanto en frío como en caliente.
Extrusión
Es un proceso de deformación plástica de un material haciéndolo fluir a través de un
troquel que tiene una sección transversal definida y fija, adquiriendo la geometría de está,
logrando piezas finales de formas muy complejas y con un acabado superficial excelente.
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La extrusión suele hacerse en caliente, a excepción de su aplicación en materiales suaves,

donde la longitud de la sección obtenida es del orden de su diámetro, y su uso está destinado
a secciones transversales imposibles de conformar con laminación.
También existen otros procesos de conformado sin arranque de viruta, como el estirado o
el trefilado.
Ventajas e Inconvenientes de los Procesos sin Arranque de Viruta
Una vez hemos visto en qué consisten los procesos de mecanizado sin arranque de viruta,
podemos establecer sus principales ventajas respecto al mecanizado con arranque de viruta:
➢ Más ecológicos, al no generar desperdicio de material
➢ Más económicos, al aprovechar todo el material
➢ Menos complejos, y por lo tanto a menudo más productivos
➢ Suele requerir menor tiempo en sus procesos
➢ Menor limitación en el tamaño de piezas en bruto que permiten manejar
Sin embargo, podemos establecer también una serie de desventajas:
➢ Menos precisos en forma y tamaño de las piezas finales
➢ Menos versátiles en sus operaciones de conformado, ya que la relación entre el área
superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequeña
➢ Requiere normalmente procesos adicionales, como ocurre otros tipos de mecanizado
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CONCLUSIONES
En conclusión, como ya se mencionó antes en la investigación, históricamente, el torno
es el precursor de todas las máquinas herramientas, el torno es la máquina herramienta en la
cual podemos efectuar distintas operaciones según la pieza a trabajar y lo que se desea
obtener, en él se puede realizar varios procesos como operaciones de torneado, hacer conos,
formado, cortar tornillos, refrentado, taladrado, mandrinado, rechazado, esmerilado y pulido,
de acuerdo a lo que se busque obtener es la operación que se realizara dentro del torno.
En esta investigación nos enfocamos en los procesos de torneado, describiendo de cada
uno de los procesos los pasos a seguir para su realización dentro de lo que es el torno y la
fresa, cada proceso necesita de ciertos parámetros para llevarse dentro del torno, así como su
respectivo procedimiento de realización, siendo unos relativamente más sencillos que otros,
encada uno de los procesos analizados en esta investigación se pudo observar que cada uno
de ellos tiene sus respectivos parámetros y características que lo diferencian uno del otro,
obteniendo así un procesos y producto final distinto, de acuerdo al proceso de torneado
llevado a cabo.
Además de cada uno de los procesos de torneado, también se incluyó en esta investigación
un poco de información acerca de las herramientas de corte, las cuales son una de las
herramientas principales para llevar a cabo la mayoría de los procesos de torneados vistos
con anterioridad, ya que con estas se realiza cada proceso según lo requerido.
Las máquinas fresadoras pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones complejas,
como cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminado, etcétera, siendo el cabezal
universal divisor, una pieza muy importante, para que esta máquina herramienta realice estas
tareas, el conocimiento de estos elementos nos capacita para entender, analizar y estudiar una
de las máquinas herramientas más versátiles y usadas de la industria.
La fresadora en la que nos basamos era una fresadora universal, pero los principios básicos
de funcionamiento son los mismos y nos sirven de mucho para prepararnos como futuros
profesionales en el campo de la industria orientada a los procesos metalmecánicos de
arranque de viruta.
Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo, práctico y económico
para las organizaciones que las emplea, es una forma de hacer un trabajo eficaz, eficiente y
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efectivo, con estas técnicas se han podido lograr diferentes objetivos con más exactitud y
precisión que antes, cuando se utilizaba la mano de obra humana.
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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