BILO Vol. 3 No.

1, Enero - Junio de 2021

Implementación de Diagrama Hombre-

Máquina: Caso Laboratorio Estudio del
Trabajo
Implementation of Man-Machine Diagram:
A Case of Work Study Laboratory
DOI: https://doi.org/10.17981/bilo.3.1.2021.12
Fecha de Recepción: 20/08/2021. Fecha de Publicación: 29/09/2021

Vanesa P. De La Hoz-Montes
Universidad de la Costa CUC. Barranquilla, (Colombia)
[email protected]
Sneyder E. Chacon-Moscote
Universidad de la Costa CUC. Barranquilla, (Colombia)
[email protected]
Mairys A. Caro-Melgarejo
Universidad de la Costa CUC. Barranquilla, (Colombia)
[email protected]
Itala Y. Stevenson Quiroz
Universidad de la Costa CUC. Barranquilla, (Colombia)
[email protected]
Aida Huyke Taboada
Universidad de la Costa CUC. Barranquilla, (Colombia)
[email protected]

Resumen
La realización de este manuscrito tiene como objetivo identificar y proponer alternativas de solución a problemas
relacionados con la eficiencia, costos, métodos, organización, condiciones de trabajo y flujo de las operaciones en las
organizaciones. Para cumplir con esto, se llevó a cabo la realización de un diagrama hombre - máquina, el cual se desarrolló
con base a un video donde se observa un operario junto con máquinas rectificadoras, se detectan tres ciclos de trabajo y se
registran las observaciones en un formato establecido con el fin de analizar los resultados y tomar decisiones para la mejora
de los procesos.

Palabras clave
Flujo, métodos, costos, diagrama, hombre, máquina.

Abstract
The objective of this paper is to identify and propose alternative solutions to problems related to efficiency, costs, methods,
organization, working conditions and flow of operations in organizations. To comply with this, a man-machine diagram was
carried out, which was developed based on a video where an operator is observed together with grinding machines, three
work cycles are detected and observations are recorded in a format established in order to analyze the results and make
decisions for the improvement of the processes.

Key Words
Flow, methods, costs, diagram, man, machine.

I. INTRODUCCIÓN II. REVISIÓN LITERARIA

El diagrama de procesos hombre-máquina se utiliza de operación de la máquina. Estos hechos pueden

para estudiar, analizar y mejorar una estación de conducir a una utilización más completa del tiempo del
trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de
tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y
el ciclo
© The author; licensee Universidad de la Costa - CUC.
BILO vol. 3.No. 1 Enero - Junio, 2021
Barranquilla. ISSN Online 2711-3280.
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2.3 Análisis de los métodos de trabajo mediante

trabajador y de la máquina, así como a obtener un la Técnica del Interrogatorio.
mejor balance del ciclo de trabajo. En el siguiente
informe analizamos, evaluamos y estudiamos los El estudio de métodos resulta de suma importancia
métodos de trabajo y el flujo de las operaciones en para identificar fallas en los procesos de una manera
sistemas productivos, identificando las situaciones eficaz y eficiente. Unas de las técnicas más usadas es la
críticas, con el fin de establecer estándares de de interrogatorio y la misma es un medio utilizado para
desempeño y mejoras en la eficiencia, mediante el uso efectuar el examen crítico, sometiendo sucesivamente
del diagrama hombre – máquina. Ciertas técnicas, en cada actividad a una serie sistemática y progresiva de
particular el estudio de métodos y la medición del preguntas; las cuales se dividen de la siguiente etapa:
trabajo (estudio de tiempos), nos permiten investigar de
una forma sistemática todos los factores que influyen Preguntas preliminares
en la eficiencia del proceso laboral analizado con el fin
de efectuar mejoras. Para ello, partimos del supuesto de En esta primera etapa se pone en tela de juicio,
que sería posible incrementar la productividad sistemáticamente y con cada actividad registrada, el
utilizando los recursos existentes, sin necesidad de propósito, lugar, momento(sucesión), persona y
fuertes desembolsos para la mejora de instalaciones y forma(medios) en que se desarrollan las actividades.
equipos.
Preguntas de fondo
2.1 Estudio de métodos
Esta es la segunda fase del interrogatorio donde se
Consiste en el registro y examen crítico de los prolongan y detallan las preguntas preliminares para
modos existentes y proyectados de llevar a cabo un determinar si, a fin de mejorar el método empleado,
trabajo. De esta forma se convierte en un medio de sería factible y preferible reemplazar por otro el lugar,
idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces para la sucesión, la persona y/o los medios.
reducir los costes. Trata de reducir la cantidad de
trabajo necesario para obtener una determinada Preguntas complementarias
producción, eliminando los movimientos innecesarios
de los materiales o del personal, sustituyendo los Su propósito es desviar nuestra atención a aspectos
métodos de trabajo por otros más eficientes. Puede muy puntuales como los materiales y su transporte, los
dejar al descubierto las deficiencias del modelo, de los empleados, las herramientas y equipo, las condiciones
materiales, de los métodos de fabricación, etc. de trabajo y el diseño de los productos. [2]

Uno de los principales instrumentos para lograr 2.4 Generación de propuestas de mejora.
incrementos de productividad es el estudio de métodos,
entendido como aquella serie de técnicas que se Este punto resulta sumamente importante porque es
utilizan para realizar el registro y el examen crítico y cuando ya el problema está totalmente identificado y se
sistemático de los modos existentes y proyectados de deben crear estrategias que sean adecuadas adecuado
llevar a cabo un trabajo. Mediante estas técnicas tanto a las necesidades, espacio, costos, recursos que la
examinamos el trabajo humano en todos sus contextos, organización tenga a disposición. [3]
investigando de forma sistemática todos los factores
que influyen en la eficiencia y economía de la situación
estudiada, con el fin de realizar mejoras. De esta forma III. METODOLOGÍA
se convierte en un medio de idear, desarrollar y aplicar
métodos más sencillos y eficaces que nos lleven a En este manuscrito se procede a realizar la
reducciones de los costos. [1] aplicación de herramientas de estudio del trabajo con la
finalidad de mejorar aquellos aspectos en los procesos
2.2 Registro de observaciones a través del que generan un cuello de botella, para ello, utilizamos
Diagrama de Hombre – Máquina. el siguiente modelo metodológico:

Para hacer efectivo el registro de lo observado se

Descripcion del Representacion
divide el proceso en dos grupos los cuales son: Diasnogtico
proceso del proceso
Operario; el cual se identifica con las funciones de voz
activa y realiza actividades como carga, descarga, Aplicacion y Diseño de
opera máquina e inspecciona material en el caso de la asignacion de Analisis Critico estrategias de
máquinas mejora
máquina; está identificada con la función de voz pasiva
Fig. 1 Diagrama de Flujo para la mejora de procesos hombre-
y los procesos que se le realiza es cargada, operada, máquina.
descargada o es inactiva. Todas estas actividades se
identificas en un diagrama hombre- máquina como Como primera fase analizamos el diagnóstico que en
inactivo, combinado e independiente. [3] ella hacemos una descripción general del problema,
inherente a esto se encuentra la descripción detallada
del proceso de rectificación. Estos pasos son
importantes
 BILO Vol. 3 No. 1, Enero - Junio de

para realizar la representación del proceso inicial. Una Nota: Cada procedimiento de la máquina esta
vez tiendo claro esto se aplicó la formulación de automatizado, el operario se encarga de hacer los
asignación de máxima de máquinas que el operario cambios y los ajustes a cada pieza, y es repetido depende
puede manejar, como resultado esto se analizó de la cantidad de piezas que deben hacer.
mediante la productividad el proceso y posteriormente B. Representación del proceso
de implementaron las mejores del proceso y se
reflejaron mediante el diagrama de hombre-máquina Tras la revisión detallada del proceso en el que se
involucran la máquina y la persona en el video se
IV. CASO DE ESTUDIO obtuvieron una serie de datos (Tiempos en segundos)
que abrieron campo a la realización de un estudio de
El proceso escogido fue basado en un video aplicado este, se obtuvieron los siguientes datos:
en un laboratorio de la asignatura de estudio del trabajo
perteneciente al programa académico de ingeniería Presente
industrial realizado en la universidad en la universidad
O1 M1 M2
de la costa, el proceso seleccionado para el estudio es
la rectificación de piezas de automóviles. Para ello solo Tiempo Combinado 43 20 23
se los ciclos de operación de un operario en un tiempo Tiempo independiente 95 213 210
de 4 minutos que corresponde al tiempo de duración Tiempo improductivo 95 0 0
del video presentado.
T. de Ciclo 233 233 233
Eficiencia (%) 59,23 100 100
A. Descripción del proceso

Paso 4.1.1 El operario retira la pieza ya lista por la Tabla 1. Resumen de actividades del operario y máquina.
máquina y abastece de nuevo la máquina No.1 con la
pieza a realizar nueva. En los datos expresados en la tabla 1 se muestran el
Nota: Las máquinas son rectificadoras resumen de tiempos tomados del diagrama los cuales
provienen de los siguientes tiempos tomados:
Paso 4.1.2 Se cierra las puertas de la máquina No. 1,
dejándola lista y se procede a realizar el proceso de Descripción Tiempo
automatización de la segunda pieza. Descarga, carga y activa M. 1 4
Camina entre máquinas 2
Paso 4.1.3 El operario toma una pieza nueva y va Descarga, carga y activa M. 2 10
Ciclo

hacia la segunda máquina y realiza el mismo Rectifica las Piezas 23

1

procedimiento, retira la pieza ya lista y abastece la Deposita Piezas en banda

4
máquina con la pieza nueva a realizar. transportadora
Nota: Cada detalle es muy importante ya que nos Tiempo de ocio (Espera) 21
ayuda a detectar si hay un cuello de botella, o que Descarga, carga y activa M. 1 10
actividad podemos mejorar ahorrando tiempo, sin Camina entre máquinas 2
perjudicar la producción o el servicio. Descarga, carga y activa M. 2 4
Rectifica las Piezas 27
Paso 4.1.4 Se toma las 2 piezas ya lista y se procede Camina entre máquinas 2
Ciclo

a tomar las medidas como el diámetro de cada una de

2

Configura máquina 2 3
las piezas con ayuda de un pie de rey, desde el Tiempo de ocio (Espera) 54
diámetro inicial de la pieza hasta el diámetro final.
Deposita Piezas en banda
Nota: Con esto se verificará si las piezas cumplen transportadora
4
con los estándares exigidos por la empresa y si no hay
Tiempo de ocio (Espera) 3
algo mal en las medidas que toque reemplazar o
Descarga, carga y activa M. 1 6
arreglar.
Camina entre máquinas 4
Descarga, carga y activa M. 2 6
Paso 4.1.5 Tomadas las medidas y verificadas se
Ciclo

Rectifica las Piezas 24

3

procede a ajustar cada una de las piezas lista.

Deposita Piezas en banda
Nota: En el paso 4.4 y 4.5 el operario está transportadora
3
realizando la actividad de inspección. Tiempo de ocio (Espera) 17
Tiempo total 233
Paso 4.1.6 Después que ya queden lista las piezas,
se procede a llevar las piezas a la otra máquina y las Tabla 2. Diagrama de actividad presente.
coloca en la barra de la máquina para que sean
transportadas a realizar el siguiente proceso.
© The author; licensee Universidad de la Costa -
CUC. BILO vol. 3.No. 1 Enero - Junio,
2021 Barranquilla. ISSN Online 2711-3280.
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C. Análisis Crítico

Con la información obtenida se determinó que con Tras validad los datos obtenidos se realiza el
los tiempos actuales no se le podían asignar más siguiente resumen de tiempos (tiempos tomados de la
máquinas al operario dado al cálculo de No. de tabla 2):
máquinas adicionales realizado donde se obtuvo que:
Total
Resumen de tiempos (Suma 3 ciclos) Total (Por
tiempo inactivo operario Ciclo)
𝑁= Descarga y carga de máquina 1 20,00 6,67
tiempo activo operario + desplazamientos
Descarga y carga de máquina 2 20,00 6,67
𝐷𝑃 Tiempo operando máquina 1 (1 Pieza) 213 71,00
𝑁= Tiempo operando máquina 2 (1 Pieza) 210 70,00
(MP + MM) + 𝑑
Por lo tanto Traslado entre máquinas 10 3,33
95 Rectificación de piezas 74 24,67
𝑁 = (43 = 0.688 Pieza en banda 11 3,67
+ 95)
Tiempo de ocio (Espera) 95 31,67
Configuración de máquina 3
Lo cual comprueba teóricamente que no se pueden
Tabla 3. Resumen de tiempos
asignar más máquinas al mismo operario.

Con esto también obtenemos una productividad de

Con este resumen de tiempos, comparándolos con el
mano de obra inicial (PMO Inicial) de 92.7 Piezas/HH,
de la tabla 2 podemos determinar que hay diferencias
que se dan a partir de lo siguiente:
en los tiempos de ejecución que afectan la
productividad del proceso por lo cual tras realizar un
En cada ciclo de medición se obtienen 2 piezas
proceso de análisis se propone el siguiente ajuste en los
procesadas (con las 2 máquina) dado a que la medición
tiempos.
fue realizada en 3 ciclos obtenemos un total de 6
piezas, esto fue en el lazo de 233 Segundos, realizamos
Total
la siguiente operación: Ajuste de tiempos (Suma 3 ciclos) Total (Por
Ciclo)
1 𝐻𝑜𝑟𝑎 Descarga y carga de máquina 1 15 5
233 𝑆𝑒𝑔 ∗ ∗ 1 𝑂𝑃 = 0.06472 𝐻𝐻
3600 𝑆𝑒𝑔 Descarga y carga de máquina 2 15 5
Tiempo operando máquina 1 (1 Pieza) 213 71
PMO Inicial → 6 Pieza / 0.06472 HH Tiempo operando máquina 2 (1 Pieza) 213 71
Equivale a → 92.707 Piezas / HH Traslado entre máquinas 6 2
Rectificación de piezas 81 27
Se calculan así mismo el número de capacidad de Pieza en banda 3 1
máquinas obteniendo: Tiempo de ocio (Espera) 108 36

Tabla 4. Ajustes de tiempos

No. de Capacidad de Máquinas 1 (opción 1):

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 Se proponen los tiempos expresados en la tabla 4

𝑁=
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 + 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 basados en los tiempos máximos y mínimos encontrados
en la toma de datos de los tiempos del video, entre ellos
43 + 213 se establece que:
𝑁= = 5.953
43 1. El tiempo de descargue y cargue de máquinas
sea de 5 segundos dado a que el tiempo mínimo
encontrado fue de 4 segundos y el máximo de 10
No. de Capacidad de Máquinas 2 (opción 1): segundos, estableciendo un tiempo óptimo de 5
segundos.
2. La rectificación de las piezas con el fin de
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 garantizar el trabajo se deja en el mayor tiempo de
𝑁=
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 realización de la actividad.
3. El tiempo que le toma colocar las piezas en la
23 + 210 banda se reduce a 1 segundo realizando una
𝑁= = 10.13
23 reorganización de los espacios.
4. Se mantiene el tiempo óptimo de operación de
la máquina en 71 segundos para que no ocasione
Tiempo inactivo en la máquina.
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5. Se elimina la configuración de las máquinas

durante la ejecución de la operación. 𝐷𝑃 108
𝑁= =
(MP + MM) + (30 + 90) = 0.9 ≈ 1
𝑑
Una vez realizados los ajustes obtenemos un Por lo cual se determina que es viable asignar una
aumento en el número de máquinas adicionales que tercera máquina al operario.
puede manejar el operario de 0.688 a 0.9 y
disminuyendo el tiempo total de los 3 ciclos de 233 Ubicación de máquinarias:
segundos a 228 Segundos.
Aquí podemos observar por medio de los esquemas
Simulación de datos: los cambios físicos del área de trabajo tanto actuales
como los propuestos para optimizar tiempos y agregar
Descripción Tiempo una máquina.
Descarga, carga y activa M. 1 5
Camina entre máquinas 2
Descarga, carga y activa M. 2 5
Ciclo

Rectifica las Piezas 27

1

Deposita Piezas en banda

1
transportadora
Tiempo de ocio (Espera) 36
Descarga, carga y activa M. 1 5
Camina entre máquinas 2
Descarga, carga y activa M. 2 5
Ciclo

Rectifica las Piezas 27

2

Deposita Piezas en banda

1
transportadora
Tiempo de ocio (Espera) 36
Descarga, carga y activa M. 1 5
Camina entre máquinas 2
Descarga, carga y activa M. 2 5 Figura 1. Esquema inicial, Con relación a la toma de información
Ciclo

Rectifica las Piezas 27 del video observado.

3

Deposita Piezas en banda

1
transportadora
Tiempo de ocio (Espera) 36
Tiempo total 228

Tabla 5. Diagrama con los ajustes de tiempo respecto a las

actividades del operario.

Con un resumen de datos de:

Presente
O1 M1 M2
Tiempo Combinado 30 15 15
Tiempo independiente 90 213 213
Tiempo improductivo 108 0 0
T. de Ciclo 228 228 228
Eficiencia (%) 52.63 100 100

Tabla 6. Resúmenes de datos con respecto a la reducción de tiempos. Figura 2. Esquema de mejora, con el cual se busca optimizar los
tiempos.

De este modo obtenemos que el cálculo de No. de

Una vez se mejoran los tiempos con la
máquinas adicionales proyectado con los ajustes
reestructuración del área de trabajo y al determinar que
realizados es:

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Camina entre
2 90 01:30
máquinas
el número de máquinas adicionales con los nuevos Descarga, carga y
5 95 01:35
tiempos de operación se ( N= 0.9≈1), se establece que activa M. 3
se le puede adicionar una tercera máquina al operario. Rectifica las Piezas 27 122 02:02
Se establece inicialmente el esquema de ubicación del Deposita Piezas en
banda 1 123 02:03
área de trabajo planteado de la siguiente forma transportadora
incluyendo la tercera máquina. Tiempo de ocio
(Espera) 29 152 02:32
Esquema final: Descarga, carga y
5 157 02:37
activa M. 1
Camina entre
2 159 02:39
máquinas
Descarga, carga y
5 164 02:44
activa M. 2
Camina entre
2 166 02:46
máquinas

Ciclo
1
Descarga, carga y
5 171 02:51
activa M. 3
Rectifica las Piezas 27 198 03:18
Deposita Piezas en
banda 1 199 03:19
transportadora
Tiempo de ocio
29 228 03:48
(Espera)
228
Tabla 7. Establecimiento de los nuevos tiempos.

De esta manera obtenemos un nuevo resumen de

datos que nos quedaría de la siguiente manera:

Propuesto
Figura 3. Esquema final propuesto con 3 máquinas.
O1 M1 M2 M3
Tiempo Combinado 45 15 15 15
Diagrama de H-M propuesto: Tiempo independiente 96 213 213 213

Una vez obtenido el esquema de la nueva distribución Tiempo improductivo 87 0 0 0

de las máquinas y estaciones de trabajo en el área T. de Ciclo 228 228 228 228
involucrada se establecen los siguientes tiempos.
Eficiencia (%) 61,84 100 100 100

Tiempo Tabla 8. Resumen de datos de los nuevos tiempos.

Descripción Tiempo Min
acumulado
Descarga, carga y
5 5 00:05
activa M. 1 Y por último nuestra nueva productividad de mano
Camina entre de obra final (PMO Final) sería de 92.703 Piezas/HH,
2 7 00:07
máquinas
que se dan a partir de lo siguiente:
Descarga, carga y
5 12 00:12
activa M. 2
Camina entre En cada ciclo de medición se obtienen 3 piezas
2 14 00:14 procesadas (Con las 3 máquina) dado a que la medición
máquinas
Ciclo
1

Descarga, carga y fue realizada en 3 ciclos obtenemos un total de 9

5 19 00:19
activa M. 3 piezas, esto fue en el lazo de 228 Segundos, realizamos
Rectifica las Piezas 27 46 00:46 la siguiente operación:
Deposita Piezas en
banda 1 47 00:47 1 𝐻𝑜𝑟𝑎
transportadora 228 𝑆𝑒𝑔 ∗ ∗ 1 𝑂𝑃 = 0.0633 𝐻𝐻
Tiempo de ocio 3600 𝑆𝑒𝑔
29 76 01:16
(Espera)
Descarga, carga y
5 81 01:21 PMO Final → 9 Pieza / 0.0633 HH
activa M. 1
Equivale a → 142.180 Piezas / HH
Ciclo 1

Camina entre
2 83 01:23
máquinas
Descarga, carga y De este modo siendo:
5 88 01:28
activa M. 2
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92.707 piezas / HH (PMO Inicial) REFERENCIAS

142.180 piezas / HH (PMO Final)
[1] Estudio de métodos y tiempos. (2019, 12 mayo).
Nuestro incremento de productividad sería de: Wolters Kluwer.
142.180 − 92.707 https://guiasjuridicas.wolterskluwer.es/Content/Docum
𝑁= ∗ 100 = 53.36% ento.aspx?params=H4sIAAAAAAAEAMtMSbF1jTA
92.707 AASNjcwMTtbLUouLM_DxbIwMDS0NDA1OQQG
ZapUt-ckhlQaptWmJOcSoAh4vkGzUAAAA=WKE
Incremento en la productividad de 53.36%
manteniendo las productividades de las máquinas siendo [2] Huyke, A. (2021, 21 abril). Diagrama de
100% operativas sin tiempos muertos, optimizando los actividades múltiples, Diagrama hombre-máquina
tiempos de recorridos y ubicación de las máquinas e [Diapositivas].
instrumentos y reduciendo el tiempo de ocio del file:///C:/Users/orlando/Documents/ESTUDIO%20DE
operario de 36 a 29 segundo. L%20TRABAJO/APUNTES/CORTE%202/DIAGRA
MA%20DE%20ACTIVIDADES%20M%C3%9ALTIP
LES2021.pdf.
https://aulavirtual.cuc.edu.co/moodle/course/view.php?
V. CONCLUSIÓN id=3701

Hoy en día en muchas empresas de producción [3] Hyke, A. (2021, 29 abril). Mejora de metodos
presentan falencias y cuello de botella en sus procesos [Diapositivas].
de fabricación, y algunas se les dificultad darse cuenta file:///C:/Users/orlando/Downloads/ANALISIS%20Y
de que es eso lo que ocasiona demoras, que es eso en lo %20MEJORA%20DE%20LOS%20METODOS%2020
que están fallando, se preguntaran ¿Que podemos 21.pdf.
quitar o emplear, o que es eso que podemos mejorar? https://aulavirtual.cuc.edu.co/moodle/course/view.php?
id=3701
El diagrama de Hombre-Máquina nayuda a
optimizar los procesos, y darnos cuenta cada detalle del
proceso, no solo de la máquina, sino también de lo que
realiza el operario, gracias a esta herramienta la
empresa podrá evaluar el proceso y hacer las mejoras
pertinentes.

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