UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA ISRAEL

TRABAJO DE TITULACIÓN EN OPCIÓN AL GRADO DE:

INGENIERO EN ELECTRÓNICA DIGITAL Y TELECOMUNICACIONES

TEMA: AUTOMATIZACIÓN DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

INDUSTRIAL MEDIANTE UN PLC, INTERFACE HMI Y CONTROL REMOTO
DESDE DISPOSITIVOS MÓVILES

AUTOR: Diego Armando Cóndor Chuqui

TUTOR: Mg Ernesto Rene Cortijo Leiva

QUITO- ECUADOR

AÑO: 2019
 DECLARACIÓN DE AUTORÍA

Yo, Diego Armando Cóndor Chuqui declaro bajo juramento que el tema planteado
para aprobación es de mi autoría, y no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional y he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en
este documento.

Adjunto evidencia del estudio realizado.

___________________
Diego Armando Cóndor Chuqui
CC No. 1719934984

ii
 APROBACIÓN DEL TUTOR

En mi calidad de tutor del trabajo de titulación certifico:

Que el trabajo de titulación, “AUTOMATIZACIÓN DE UN SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE UN PLC, INTERFACE HMI Y
CONTROL REMOTO DESDE DISPOSITIVOS MÓVILES.” presentado por el Sr. Diego
Armando Cóndor Chuqui, estudiante de la carrera de Electrónica Digital y
Telecomunicaciones, reúne los requisitos y méritos suficientes para ser sometido a la
evaluación del Tribunal de Grado, que se designe, para su correspondiente estudio y
calificación.

Quito D.M. Septiembre del 2018

TUTOR

………………………………….

Ing. René Ernesto Cortijo Leyva, Mg.

iii
 AGRADECIMIENTO

Agradezco especialmente a Dios, quien me ha dado la salud y fortaleza para cumplir

este gran sueño.

A mis padres Alfonso Cóndor y María Dolores Chuqui, quienes me han estado apoyo
siempre y en todo momento, y quienes han sido un ejemplo a seguir en aquellos momentos
de adversidad y en aquellos momentos de felicidad, ya que es necesario estar preparado
para tener mejores oportunidades en la vida.

A mis Hermanas, sobrinos amigos, y compañeros con quienes he tenido la

oportunidad de compartir momentos buenos y malos.

A mis profesores que durante estos años han inculcado en mí el don de la

responsabilidad, dedicación y perseverancia. En especial a mi tutor el Mg, Rene Ernesto
Cortijo Leyva, principal colaborador durante todo este proceso.

Diego Armando Cóndor Chuqui

iv
 DEDICATORIA

Dedico esta tesis y todo este esfuerzo a mis padres y hermanas sobrinos quienes
siempre me brindaron su apoyo cuando más lo necesite, por eso este trabajo es para ellos;
quienes son un pilar importante en mi vida, todo este esfuerzo con mucho cariño para mi
familia.

Diego Armando Cóndor Chuqui

v
 TABLA DE CONTENIDO
CONTENIDO PÁGINA
ANTECEDENTES ...................................................................................................... xv
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................... xvi
JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ........................................................................ xvi
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. xvi
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... xvii
ALCANCE ................................................................................................................ xvii
DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS ................................................................... xvii

1.1. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ..................................................................... 19

1.1.1. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ............................................................... 19

1.2 CICLO DE REFRIGERACIÓN ....................................................................... 20

1.2.1 Compresión.................................................................................................... 20
1.2.2 Condensación ................................................................................................ 20
1.2.3 Expansión ...................................................................................................... 21
1.2.4 Evaporación ................................................................................................... 21

1.3 UNIDAD ENFRIADORA DE LÍQUIDOS ...................................................... 22

1.3.1 FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD ENFRIADORA DE LÍQUIDOS

23

1.4 REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN ....................................................... 23

1.4.1 Máquina frigorífica por compresión mecánica .......................................... 24

1.4.2 Aplicación de la refrigeración por compresión en la Industria .................. 25

1.5 COMPRESOR................................................................................................... 25

1.5.1 Tipos de compresores ................................................................................ 25

1.5.2 Compresores centrífugos. .......................................................................... 26
1.5.3 Compresores de pistón. .............................................................................. 27
1.5.4 Compresores de tornillo ............................................................................. 28
1.5.5 Compresores de scroll ................................................................................ 29
1.5.6 Válvula de expansión...................................................................................... 30

1.6 COMPRESOR ALTERNATIVO VILTER VMC 450 XL ............................... 30

1.6.1 Presión de succión ..................................................................................... 31

vi
 1.6.2 Presión de descarga ........................................................................................ 31
1.6.3 Relación de compresión ............................................................................. 32

1.7 AUTOMATIZACIÓN ...................................................................................... 32

1.7.1 Objetivos del control de procesos .................................................................. 33

1.7.2 Estructura general de un sistema de automatización industrial. .................... 33
1.7.3 Componentes de la automatización ............................................................... 34
1.7.4 Niveles de automatización ............................................................................. 36
1.7.5 Comunicaciones ............................................................................................ 37
1.7.6 Controlador lógico programable o PLC ........................................................ 37
1.7.7 Características de un PLC.............................................................................. 38
1.7.8 Funciones básicas de un PLC. ........................................................................ 39
1.7.9 Ventajas de la utilización de un PLC.............................................................. 40
1.7.10 Lenguaje de programación de un PLC ......................................................... 40
1.7.11 Interfaz hombre máquina (HMI) .................................................................. 44

2.1 MARCO METODOLÓGICO ............................................................................. 45

2.1.1. MÉTODO DEDUCTIVO .............................................................................. 45

2.1.2. MÉTODO DE OBSERVACIÓN DIRECTA ................................................ 45
2.1.3. MÉTODO EXPERIMENTAL ...................................................................... 46
2.1.4. MÉTODO DOCUMENTACIÓN .................................................................. 46

3.1 PROPUESTA ...................................................................................................... 47

3.1.1. DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA PROPUESTA ................................... 47

3.1.2 RECONOCIMIENTO DEL PROCESO ............................................................ 47
3.1.3 PLANTEAMIENTO DE LA PROPUESTA ...................................................... 48
3.1.4 MÓDULOS DE LA PROPUESTA .................................................................... 49
3.1.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL FUNCIONAMIENTO ..................................... 49
3.1.6 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ....................................................... 52
3.1.7 CONFIGURACION DE ENTRADAS ANALÓGICA ...................................... 54
3.1.8 CALIBRACION DE ENTRADAS ANALOGICAS ......................................... 54
3.1.9 PROGRAMACIÓN DE ALARMAS ................................................................. 54
3.1.10 MODO AUTOMÁTICO .................................................................................. 57
3.1.11 MODO MANUAL ........................................................................................ 58

3.2 ASPECTOS TECNICOS DEL PRODUCTO ..................................................... 58

vii
 3.2.1 SENSORES O TRANSMISORES DE PRESIÓN DANFOS ....................... 58
3.2.2 PLC DELTA SX2 .......................................................................................... 59
3.2.3 PANEL TÁCTIL HMI DOP-B0. ESPECIFICACIONES ........................... 60
3.2.4 NÚMERO DE ENTRADAS Y SALIDAS ................................................... 61
3.2.5 ENTRADAS ANALÓGICAS 4-20mA en SX2............................................ 61
3.2.6 TRABLERO ELÉCTRICO ........................................................................... 62
3.2.7 DISEÑO ELÉCTRICO ................................................................................. 63
3.2.8 COMUNICACIÓN ........................................................................................ 65
3.2.9 SOFTWARE O PROGRAMA ........................................................................... 65

3.3 ANÁLISIS DE COSTOS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO ........ 65

3.3.1 SELECCIÓN DEL PLC. .............................................................................. 66

3.3.2 ANÁLISIS DE LA SELECCIÓN DEL PLC ................................................ 66
3.3.3 SELECCIÓN DE LA HMI ............................................................................ 67
3.3.4 SELECCIÓN DE MATERIALES ................................................................ 67
3.3.5 PRESUPUESTO DEL PROYECTO ............................................................. 68
3.3.6 ANÁLISIS DE TIEMPOS ............................................................................ 70
3.3.7 VENTAJAS DEL PRODUCTO PROPUESTO ............................................ 75

4.1 IMPLEMENTACION ............................................................................................... 76

4.2 PROGRAMACIÓN DEL PLC .................................................................................. 76

4.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO PANTALLAS ..................................................... 78

4.2.2 PROGRAMACION DEL HMI .......................................................................... 78
4.2.3 CONFIGURACIÓN DE LA CONECTIVIDAD CON ANDROID ............. 83
4.2.4 DISEÑO DEL TABLERO DE CONTROL .................................................. 86
4.2.5 DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE LOS ELEMENTOS ................................ 86
4.2.6 CONSTRUCCION DEL TABLERO DE CONTROL .................................. 90
4.2.7 PRUEBAS DE ANÁLISIS Y RESULTADOS ................................................. 93
4.2.8 Prueba de conexiones ......................................................................................... 93
4.2.9 Pruebas de voltaje ............................................................................................... 94
4.2.10 Prueba de módulo de presión con calibrador de procesos o generador de
señales.......................................................................................................................... 95
4.2.11 Pruebas de comunicación .............................................................................. 96
4.2.12 Resultados obtenidos ..................................................................................... 96

viii
PROGRAMACIÓN LADDER PLC DELTA ............................................................... 106
MEDIDAS DEL TABLERO DE CONTROL............................................................... 107
DIAGRAMA ELECTRÓNICO .................................................................................... 108
CRONOGRAMA .......................................................................................................... 109

ix
 LISTA DE FIGURAS

CONTENIDO PÁGINA
Figura. 1.1. Ciclo de refrigeración ....................................................................................... 20
Figura. 1.2. Unidad enfriadora de líquidos .......................................................................... 22
Figura 1.3. Funcionamiento de una unidad enfriadora de líquidos ..................................... 23
Figura. 1.4. Ciclo de refrigeración – máquina frigorífica .................................................... 24
Figura. 1.5. Compresor centrífugo ........................................................................... 26
Figura. 1.6. Compresor de pistón ........................................................................................ 27
Figura. 1.7. Compresor de tornillo ..................................................................................... 28
Figura. 1.8. Compresor scroll ............................................................................................. 29
Figura. 1.9. Compresor Vilter VMC 450XL ...................................................................... 31
Figura 1.10. Carrera de succión ........................................................................................... 31
Figura 1.11. Carrera de succión ........................................................................................... 32
Figura 1.12. Componentes de la automatización ................................................................. 34
Figura 1.13. Pirámide de automatización ............................................................................ 36
Figura 1.14. PLC ................................................................................................................. 38
Figura 1.15. Diagrama de bloques de un PLC ..................................................................... 39
Figura 1.16. Diagrama de funciones secuenciales ............................................................... 41
Figura 1.17. Diagrama de bloques funcionales ................................................................... 42
Figura 1.18. Diagrama tipo escalera .................................................................................... 42
Figura 1.19. Visualización diagrama AWL. ........................................................................ 43
Figura 1.20. Texto estructurado ........................................................................................... 43
Figura 1.21. Interfaz hombre maquina ................................................................................ 44
Figura 3.1. Diagrama de bloques de la propuesta................................................................ 47
Figura 3.2. Diagrama de la propuesta .................................................................................. 47
Figura 3.3. Sensor Danfos AKS .......................................................................................... 59
Figura 3.4 PLC Delta SX2................................................................................................... 44
Figura 3.5 HMI Delta DOP-B0 ........................................................................................... 45
Figura 3.3 Diagrama de flujo del programa del PLC 1 ....................................................... 49
Figura 4.2. Diagrama de flujo del programa del PLC 2 ...................................................... 52
Figura 3.2 Diagrama de flujo del programa del PLC 3 ....................................................... 52
Figura 3.3 Diagrama de flujo del programa del PLC 4 ....................................................... 51

x
Figura 4.5. Diagrama de flujo del programa del PLC 5 ...................................................... 79
Figura 4.6. Software de programación del HMI.................................................................. 79
Figura 4.7. Pantalla 1 ........................................................................................................... 79
Figura 4.8. Pantalla 2 ........................................................................................................... 79
Figura 4.9. Pantalla 3 ........................................................................................................... 80
Figura 4.10. Pantalla 4 ......................................................................................................... 80
Figura 4.11. Pantalla 5 ......................................................................................................... 81
Figura 4.12. Pantalla 6 ......................................................................................................... 81
Figura 4.13. Pantalla 7 ......................................................................................................... 82
Figura 4.14. Pantalla 8 ......................................................................................................... 82
Figura 4.15 Configuración preliminar ................................................................................. 83
Figura 4.16 Configuración eRemote ................................................................................... 84
Figura 4.17 Búsqueda de equipo Delta ............................................................................... 84
Figura 4.18 Ingreso password HMI ..................................................................................... 84
Figura 4.19. Pantalla en eRemote ....................................................................................... 85
Figura 4.20. Pantalla en eRemote ....................................................................................... 85
Figura 4.21 Pruebas de continuidad .................................................................................... 94
Figura 4.22 Pruebas de eléctricas ........................................................................................ 95
Figura 4.23 Pruebas de módulos de presión ........................................................................ 95
Figura 4.24 Pruebas de comunicación ................................................................................. 96
Figura 4.25 Compresor Vilter.............................................................................................. 96
Figura 4.26. Pantalla principal ........................................................................................... 112
Figura 4.27 Pantalla de lectura .......................................................................................... 113
Figura 4.28 Pantalla de operación ..................................................................................... 113
Figura 4.29 Pantalla de control .......................................................................................... 115
Figura 4.30 Pantalla de alarmas......................................................................................... 116

xi
 LISTA DE TABLAS
CONTENIDO PÁGINA
Tabla 3.1. Entrada del proceso ............................................................................................ 61
Tabla 3.2. Entrada del proceso ............................................................................................ 61
Tabla 3.3. Selección del PLC .............................................................................................. 51
Tabla 3.4. Selección del HMI .............................................................................................. 52
Tabla 3.5. Análisis de costos ............................................................................................... 55

xii
 RESUMEN

El presente documento pretende describir el desarrollo del proyecto

“AUTOMATIZACIÓN DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL
MEDIANTE UN PLC, UN INTERFACE HMI Y CONTROL REMOTO DESDE
DISPOSITIVOS MÓVILES”, mismo que será ejecutado a través de la empresa Ilusol de
propiedad del ingeniero Álvaro Carrera, que se orienta a la prestación de servicios
eléctricos y de control.

Mediante este proyecto se pretende dar una solución al sistema de refrigeración

industrial de una unidad enfriadora de líquidos usado en la producción de cubos de hielo,
para la transportación de camarones. Para esto se utilizará los equipos de automatización
tales como: un PLC, un HMI y adicional se configurará un control remoto desde un
dispositivo móvil.

El resultado final será un sistema de refrigeración automatizado, mediante el uso de

sensores y transductores, controlados en todas sus etapas, con facilidades para que el
operador pueda configurar el proceso de acuerdo a los requerimientos y pueda monitorear
el sistema tanto desde la interfaz hombre máquina implementado, como desde un
dispositivo móvil que puede ser un celular o Tablet.

La solución presentada pretende mejorar la eficiencia del sistema de refrigeración,

disminuir sus pérdidas, pero principalmente presentar una solución para la industria.

Palabras claves: automatización, PLC, Interfaz, dispositivo móvil, refrigeración

industrial, HMI, sensor, transductor.

xiii
 ABSTRACT

This document aims to describe the development of the project “AUTOMATION OF

AN INDUSTRIAL REFRIGERATION SYSTEM THROUGH A PLC, AN HMI
INTERFACE AND REMOTE CONTROL FROM MOBILE DEVICES”, which will be
executed through the Ilusol Company owned by Engineer Álvaro Carrera, which is
oriented to the provision of electrical and automation services.

This project aims to provide a solution to the industrial refrigeration system of a

liquid chiller unit used in the production of ice cubes, for the transportation of shrimp. For
this, the automation equipment will be used, such as: a PLC, an HMI and an additional
remote control will be configured from a mobile device.

The final result will be an automated refrigeration system, through the use of sensors
and transducers, controlled in all its stages, with facilities so that the operator can configure
the process according to the requirements and can monitor the system both from the
Human Interface Machine implemented, as from a mobile device that can be a cell phone
or tablet.

The solution presented aims to improve the efficiency of the refrigeration system,
reduce its losses, but mainly present a solution for the industry.

Keywords: automation, PLC, interface, mobile device, industrial refrigeration, HMI,

sensor, transducer.

xiv
 INTRODUCCIÓN

ANTECEDENTES

Los sistemas de refrigeración en la industria sin importar el ámbito, cumplen con el

objetivo de mantener la temperatura correcta de los equipos o ambientes, al eliminar el
exceso de calor por combustión o fricción. Los procesos requieren que su necesidad de
refrigeración sea satisfecha para asegurar su fiabilidad. Tanto los procesos como los
equipos industriales requieren que sus parámetros de funcionamiento permanezcan
estables, uno de estos es la temperatura de operación, que depende de la capacidad de
refrigeración y de la continuidad de esta, el objetivo es el aumento de la eficiencia y la
reducción de pérdidas en el proceso de producción, otro tema importante de cuidar en estos
tiempos es el medio ambiente, por lo que es necesario reducir las emisiones.

En la actualidad la industria busca mejorar la eficiencia, autonomía y confiabilidad

de los procesos y equipos mediante la automatización, a través de PLCs (Controlador
Lógico Programable), HMI (Interfaces Hombre Máquina) y las redes de comunicación.
Automatizar es para la industria importante porque le permite ser competitivo.

Los dispositivos móviles hoy en día, no solo son un medio de comunicación sino una
herramienta de trabajo, es así que existen procesos que pueden ser monitoreados desde los
dispositivos móviles en tiempo real y que además se puede modificar parámetros con sus
respectivas seguridades y responsabilidades para un mejor control.

Este proyecto quiere a través de la automatización y el uso de los dispositivos

electrónicos, mejorar la eficiencia y precisión en el monitoreo de la operación de un
sistema de refrigeración.

xv
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad, el ahorro de energía y la optimización en los procesos son los

puntos de mayor importancia en todo proyecto que se vaya a realizar, es un factor
determinante tomar en cuenta estos aspectos. En este caso particular el presente trabajo
consta de la “AUTOMATIZACIÓN DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
INDUSTRIAL MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DE UN CONTROLADOR LÓGICO
PROGRAMABLE (PLC) Y UNA INTERFACE HMI” que ayudará al operador a
visualizar los parámetros corregir posibles fallas y así reducir esfuerzos y tener un mayor
control del proceso.

JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

Los sistemas de control propios de los equipos de refrigeración, que fueron

adquiridos en años anteriores por las industrias, poseen sistemas de control mecánicos, los
cuales representan un problema para las mismas, pues tienen alta tendencia a fallos, otro
factor es que requieren en todo momento de la presencia física del operador junto a la
máquina para detectar fallas en el proceso y recalibrar parámetros de control. Por esta
razón como parte de los servicios que presta la empresa ILUSOL RENOVA, ubicada en la
parroquia de Tumbaco, de propiedad del Ingeniero Álvaro Carrera, propone a sus clientes
una solución mediante la automatización del sistema de refrigeración industrial con
amoniaco, para equipos de la marca Vilter, mediante el uso de controladores lógicos
programables, interfaces hombre máquina, además se desea añadir un control remoto
mediante dispositivos móviles, los cuales podrán ser visualizados en tiempo real y podrán
ser controlados mediante un protocolo de comunicación.

OBJETIVO GENERAL

“Automatizar un sistema de refrigeración industrial mediante PLC e interface HMI y

control remoto desde dispositivos móviles”.

xvi
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Desarrollar la programación del PLC DELTA DVP20SX211R para el

encendido del motor compresor y equipos auxiliares como transmisores de
presión.
 Diseñar la programación de la interface HMI DELTA DOP-B0E211 para el
monitoreo visualización y control del sistema de refrigeración.
 Construir el tablero control.
 Implementar el software eRemote en el Smarphone para el control y enlace
con la HMI mediante comunicación IP y WIFI.
 Configuración de protocolos de comunicación Ethernet Wifi para enlazar con
el HMI.
 Simular el funcionamiento del proyecto mediante calibradores de campo

ALCANCE

Se desarrollará la programación del plc mediante el software WPLSoft versión 2.46

se lo realizará con la ayuda del manual de programación como guía.
También se desarrollará la programación de la HMI mediante el software DOPSoft
versión 2.00.07 aquí se diseña las pantallas, donde se puede controlar el encendido y
apagado tanto manual como automático del compresor, se visualizarán las presiones de
succión y descarga, así como también la presión de aceite y parámetro que podrán ser
cambiados acorde a la necesidad del operador.
Se realizará la configuración del Eremote para dispositivos móviles el cual tendrá
acceso al sistema de refrigeración y al control del proceso inalámbricamente.

DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS

En el capítulo 1 se presenta la fundamentación teórica, describe el concepto general

de una unidad enfriadora de líquidos del sistema de refrigeración industrial, conceptos

xvii
básicos y fundamentales de automatización, PLCs, interfaces hombre máquina y el uso de
dispositivos móviles aplicados a los sistemas de control.

En el Capítulo 2 se describe el marco metodológico a utilizar en este proyecto.

En el Capítulo 3 se describe la propuesta de solución presentada, se realiza un

análisis de los precios de los equipos a utilizar, se detalla los recursos requeridos y también
las ventajas que proporciona el sistema instalado.

En el Capítulo 4 se muestra el desarrollo del proyecto, su construcción, su

implementación, las pruebas de funcionamiento y un análisis de los resultados obtenidos.

Se presentan las conclusiones y recomendaciones sobre el proyecto realizado.

Referencias bibliográficas donde se utilizarán fuentes de la web, libros de

automatización revistas y documentales.

Y finalmente los anexos contendrán el cronograma en Project, fichas de datos de

los elementos utilizados, diagramas y la programación del PLC.

xviii
 19

CAPITULO 1

1.1. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

Este proyecto exige conocimientos en distintas áreas de la ingeniería electrónica,

requiere de la aplicación de los conocimientos básicos y avanzados de los sistemas de
control y automatización industrial, tanto en control como en instrumentación. Así como
también, se hace necesario el reconocimiento del proceso que cumple el sistema de
refrigeración industrial. (Antonio, 2012)

1.1.1. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Como parte del reconocimiento del proceso es necesario entender qué es un sistema
de refrigeración y es así que se lo llega a entender como el proceso que permite mantener o
conservar una temperatura adecuada conforme este lo requiera. El proceso de
refrigeración consiste en absorber el calor de un lugar no deseado (bajar la temperatura) y
abastecer ese nivel de calor de un cuerpo o espacio. El ámbito de aplicación, se encuentra
en procesos tales como: control de temperatura en equipos y procesos, máquinas de
conservación de alimentos, confort ambiental (aires acondicionados), transporte de
productos farmacéuticos, entre otros. (Física de Fluídos y termodinámica)

Refrigerar es un proceso termodinámico, este implica remover el calor de un cuerpo

o espacio hacia otro lugar, es decir mover el calor de un lugar no deseado por ejemplo los
alimentos, van a un lugar deseado como el exterior de una nevera, esto sucede porque el
refrigerante atrapa o absorbe el calor de los alimentos y lo transporta hacia afuera. (Física
de Fluídos y termodinámica)
 20

1.2 CICLO DE REFRIGERACIÓN

1.2.1 Compresión

El esfuerzo mecánico de compresión, se denomina al desempeño del compresor al

realizar su trabajo, que consiste en elevar la presión de sólido capaz de deformarse o medio
continuo, tiene dos características disminuye el volumen y eleva la temperatura. El
compresor es un equipo utilizado para reducir a menor volumen un líquido o gas por medio
de las presiones, su función es que mediante la aplicación de dos fuerzas contrarias se
presiona el fluido y de esta forma este adquiere movimiento (energía cinética) con una
presión suficiente para fluir. El compresor es el elemento que proporciona energía al
sistema. En condiciones de temperatura constante el compresor succiona refrigerante en
forma de vapor a una baja presión y descarga vapor a alta presión (comprimido), por lo
tanto disminuye volumen, en la Figura 1.1 se puede observar el ciclo de refrigeración.
(Guachi, 2017)

Figura 1.1. Ciclo de refrigeración

Fuente. (Guachi, 2017)

1.2.2 Condensación

La condensación, es el proceso inverso a la evaporización, es ir del estado gaseoso a

líquido. Esta conversión se da debido a la reducción de la temperatura, en esta fase se
utiliza un condensador, al mismo que ingresa el medio refrigerante en estado gaseoso a alta
temperatura, el calor contenido en el refrigerante es cedido al medio ambiente. En esta
 21

fase ocurre que, el refrigerante pierde calor y es el ambiente quien gana calor,
convirtiéndose el condensador en un intercambiador de calor.
El condensador es el equipo encargado de recibir el refrigerante en estado gaseoso y
convertirlo a estado líquido. Al condensador ingresa el refrigerante en estado gaseoso, este
al ceder todo el calor contenido en el gas al medio ambiente, el refrigerante a su vez, se
condensa, es decir va a pasar a un estado líquido a baja temperatura y alta presión.
(Guachi, 2017)

1.2.3 Expansión

Una de las características de los gases es que pueden expandirse al incrementar la

temperatura, debido a que las partículas que lo componen aumentan la energía, por tanto
tienden a moverse con mayor facilidad, su volumen es mayor que cuando su temperatura
era menor. En esta fase se utiliza una válvula de expansión. (Guachi, 2017)

La válvula de expansión es aquella que controla o regula la cantidad de refrigerante

que entra al evaporador, en función de su carga térmica. También reduce la presión y
temperatura del líquido refrigerante que ingresa al evaporador. Una válvula de expansión
es un dispositivo de apertura y cierre, es un componente importante en los sistemas de
refrigeración y aire acondicionado, pues su aporte en el proceso es generar la caída de
presión mediante la pulverización del líquido refrigerante, fase necesaria para acoplar el
funcionamiento del condensador y el evaporador en el sistema. El refrigerante líquido
entra en el dispositivo de expansión donde se reduce su presión y como efecto de este, se
restringe bruscamente su temperatura. (Guachi, 2017)

1.2.4 Evaporación

El evaporador es un intercambiador de calor, que a diferencia del condensador lleva

al fluido refrigerante de estado líquido a estado gaseoso, es decir en esta fase el refrigerante
es quien gana calor del medio y al mismo tiempo se enfría, con la finalidad de combatir la
humedad que existe para evitar la emisión de pequeñas partículas de agua cristalizada por
 22

la baja temperatura. También se puede hablar, de mover o extraer el calor de un lugar no

deseado a un lugar deseado, se le conoce como evaporador porque en esta fase el
refrigerante pasa a un estado gaseoso, ingresa a baja temperatura y baja presión pasa por el
evaporador y absorbe el calor del cuerpo o medio y sale a alta temperatura y baja presión,
así se cumple el proceso de vaporización. (Guachi, 2017)

1.3 UNIDAD ENFRIADORA DE LÍQUIDOS

En la Figura 1.2 se muestra una máquina frigorífica, que es aquella cuya finalidad la
de enfriar un medio líquido, generalmente agua, a través del intercambio térmico. Puede
también operar en modo bomba de calor para calentar ese líquido. Las máquinas
frigoríficas son equipos de climatización muy usados por la capacidad que tienen de enfriar
o calentar, según sea el requerimiento. (Revista Cero Grados Celsius, 2017)

Figura. 1.2. Unidad enfriadora de líquidos

Fuente. (Revista Cero Grados Celsius, 2017)
 23

1.3.1 FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD ENFRIADORA DE LÍQUIDOS

En una máquina de refrigeración, el enfriamiento se obtiene usualmente por

vaporización del fluido refrigerante cuya definición es: Fluido utilizado en la transmisión
del calor, que en un sistema frigorífico absorbe el calor a bajas temperaturas y presión,
cediéndolo a temperatura y presión más elevadas. Este proceso tiene lugar generalmente
con cambios de estado del fluido, en la Figura 1.3 se puede observar el funcionamiento de
la unidad enfriadora de líquidos. (Nadia R, 2017)

El agua a enfriar circula en El agua transmite su calor El refrigerante se evapora

un intercambiador al refrigerante, separados y está a baja presión
térmico. por la pared del tubo. (evaporación)

El gas caliente entra al

condensador, en donde su El refrigerante se calienta El refrigerante es extraído
calor es transmitido a un por efecto de la por el compresor, hacia el
medio refrigerante, que compresión . condensador.
puede ser agua o aire.

El refrigerante en estado
El calor absorbído provoca líquido a alta presión es
que el refrigerante se almacenado o enviado a la
condense a alta presión válvula de expansión para su
inyección en el evaporador

Figura 1.3. Funcionamiento de una unidad enfriadora de líquidos

Fuente. (Autor)

1.4 REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN

Comprimir es el proceso de forzar mecánicamente el movimiento de un fluido de tal

forma que este circule en un ciclo cerrado el cual genera zonas de alta presión y zonas de
baja presión, el propósito es retirar calor de un lugar no deseado y moverlo a un lugar
deseado donde se pueda desechar o disipar. (Climatización, 2014)
 24

La refrigeración por compresión, es el método de refrigeración que consiste en

comprimir el flujo de un refrigerante en un ciclo cerrado que se encuentra separado en dos
zonas como se dijo anteriormente, de alta y baja presión, con la finalidad de que exista un
intercambio de calor desde el refrigerante al medio y desde el refrigerante al cuerpo o
medio que se desea refrigerar, en el evaporador es la zona de baja presión y baja
temperatura, en este se da el intercambio con el cuerpo o medio a refrigerar y en el
condensador es la zona de alta temperatura y alta presión en este el refrigerante cede calor
al medio. (Climatización, 2014)

1.4.1 Máquina frigorífica por compresión mecánica

Es aquella que es utilizada para mover calor de un cuerpo a otro. Una máquina
frigorífica por compresión consta de cuatro elementos fundamentales que se detallan a
continuación y se muestra en la Figura. 1.4. (Climatización, 2014)

1. Todo líquido, al cambiar al estado de vapor absorbe el calor del medio que lo
rodea
2. La temperatura hierve y evapora un líquido.
3. Todo vapor puede cambiar su estado líquido.
4. La temperatura y la presión guardan una relación proporcional.

Figura. 1.4. Ciclo de refrigeración – máquina frigorífica

Fuente. (Climatización, 2014)
 25

1.4.2 Aplicación de la refrigeración por compresión en la Industria

Se puede encontrar máquinas frigoríficas por compresión en:

 Equipos de refrigeración industrial

 Refrigerador, nevera o frigorífico
 Aire acondicionado doméstico y comercial
 Fabricación de hielo
 Enfriador de agua
 Cámaras de refrigeración
 Aire acondicionado automotor
 Tanque de leche
 Sistemas de transporte de alimentos

1.5 COMPRESOR

Un sistema de refrigeración para su funcionamiento requiere de varios elementos o

partes. Un compresor es una máquina que aumenta la presión de un fluido compresible
como gases o vapores. Es un generador de aire comprimido, que consiste en someter el aire
a dos fuerzas opuestas para que se reduzca su volumen y se genere mayor presión. Se basa
en la Ley de Boyle Mariotte que plantea, a temperatura constante, el volumen es
inversamente proporcional a la presión, es decir a mayor volumen menor presión y a
menor volumen mayor presión. (Lira, 2017)

1.5.1 Tipos de compresores

Los compresores se clasifican de acuerdo con sus características, pueden ser:

abiertos, semiherméticos o cerrados.
 26

 Son compresores abiertos aquellos que son utilizados en aplicaciones cuya

producción tienen un motor eléctrico externo.
 Son compresores cerrados o herméticos, aquellos cuya característica principal
es que están sellados y son utilizados normalmente para refrigeración en
general.
 Los compresores semiherméticos son aquellos que cuentan con el motor
integrado, pero no están sellados esto facilita su reparación a la hora del
mantenimiento.

1.5.2 Compresores centrífugos.

Los compresores centrífugos son turbo máquinas que consisten en un rotor que gira
dentro de una carcasa, provista de aberturas para entrada y salida del fluido. El rotor es el
elemento que convierte la energía mecánica del eje en energía cinética del fluido. Cuando
operan a plena carga son muy eficientes; Este compresor no es un sistema común, pero son
muy usados en un entorno industrial, en la Figura. 1.5. se describe sus partes. (Hvacr)

Figura. 1.5. Compresor centrífugo

Fuente. (Hvacr)
 27

1.5.3 Compresores de pistón.

También llamados reciprocantes, son compresores de refrigeración. Se basan en el

mecanismo biela - manivela o cigüeñal, tienen válvulas anti-retorno controladas en base a
la presión. Es decir en la válvula de descarga cuando la presión del cilindro supera la
presión de descarga, esa diferencia de presión levanta la lámina y se da el proceso de
descarga, ocurre lo contrario en la válvula de succión, pues en esta cuando la presión del
cilindro es menor a la presión de la zona de succión, esa diferencia de presión levanta la
lámina y se inicia el proceso de succión. En la Figura. 1.6 se muestra las partes del
compresor de pistón. (compresor, 2108)

Figura. 1.6. Compresor de pistón

Fuente. (compresor, 2108)

Sus principales ventajas son: capacidad de compresión variable, adaptables y pueden

ser usados en periodos largos.

La aplicación de los compresores de pistón, es común en procesos o aplicaciones

comerciales e industriales, principalmente en sistemas estacionarios, también en el
almacenaje de productos cárnicos, aplicaciones médicas y en preservación criónica.
 28

1.5.4 Compresores de tornillo

Los compresores de tornillo tienen como principal característica es que están

formados por dos tornillos o rodillos acoplados, que giran en sentido contrario uno de otro.
Conlleva un ciclo continuo de compresión, ya que el aire ingresa por un lado y al mismo
tiempo sale por el otro extremo en un solo tiempo, en este recorrido el espacio entre los
rodillos o tornillos distribuye la compresión del aire como se muestra en la Figura. 1.7
Compresor de tornillo. (MARTIN, 2017)

Figura. 1.7. Compresor de tornillo

Fuente. (MARTIN, 2017)

Sus principales ventajas son:

 Estabilidad
 Permite el manejo de cantidades de refrigerante grandes.
 Facilita el mantenimiento y limpieza de sus componentes.
 Disminución de los niveles de ruido.

Los compresores de tornillo, pueden ser semiherméticos, herméticos o abiertos, son

seleccionados de acuerdo con la aplicación para la que vayan a ser utilizados, estas pueden
 29

ser: comerciales, industriales, marinos, sistemas con riesgos de explosión, sistemas de

transporte, unidades de enfriamiento de líquido. (MARTIN, 2017)

1.5.5 Compresores de scroll

Son compresores herméticos, formados por dos espirales localizados en la parte

superior del compresor, una fija ubicada en la parte superior y otra móvil en la parte
inferior que describe una órbita de trayectoria definida con respecto a la anterior. La espiral
móvil esta acoplada al eje del motor, esta describe un movimiento orbital. (Bejarano, 2013)

Figura. 1.8. Compresor scroll

Fuente. (Bejarano, 2013)

Las principales ventajas de los compresores de scroll son:

 Su diseño presenta un 70% menos de piezas móviles.

 Bajo nivel sonoro o de ruido.
 Baja vibración.
 Eficiente a altas temperaturas.
 Menor peso y menor tamaño.
 Robustos y fiables en su funcionamiento.

Sus ventajas hace que sean utilizados en aplicaciones, de aire acondicionado, tanto
residencial como comercial y en sistemas de refrigeración de alta y media temperatura,
puede ser en equipos de instalación fija o transportable. (Bejarano, 2013)
 30

1.5.6 Válvula de expansión

Su función es suministrar y regular el fluido del refrigerante al evaporador, en

función de la carga térmica. Esta válvula es diseñada de acuerdo con el tipo de refrigerante.
Es un controlador en donde el recalentamiento es mayor cuando la válvula tiene una
apertura mayor.

1.6 COMPRESOR ALTERNATIVO VILTER VMC 450 XL

El compresor Vilter VMC 450XL mostrado en la Figura 1.9 es de tipo reciprocante

de pistón, es decir es una máquina que comprime el gas o liquido mediante el
desplazamiento de un pistón dentro de un cilindro, están compuestos por pistones que se
desplazan dentro de los cilindros hasta que las válvulas de descarga y de succión actúen de
acuerdo con el diseño.

El 450XL puede funcionar con amoníaco, halocarbono e incluso algunos

refrigerantes de hidrocarburos. Funciona en aplicaciones extremas con un diferencial de
presión de hasta 250 PSI. Puede ser accionado por correa hasta 224 kW o accionado
directamente hasta 280 kW. Y puede funcionar a altas relaciones de compresión hasta 12:
1 con ciertos refrigerantes halocarbonados. Este compresor tiene una enorme cilindrada de
85 m / hr mientras corre a 1200 RPM. El compresor Vilter 450XL se puede instalar casi
en cualquier lugar, incluso en un piso superior si es necesario, ya que la vibración se
mantiene al mínimo. El nivel de ruido también es bajo debido al uso de válvulas de succión
y descarga de placa anular de acción rápida (Emerson, 2018)
 31

Figura. 1.9. Compresor Vilter VMC 450XL

Fuente. (Emerson, 2018)

1.6.1 Presión de succión

En la Figura 1.10 muestra la presión a la entrada del compresor, también se la conoce

como presión de admisión. (Emerson, 2018)

Figura 1.10. Carrera de succión

Fuente. (Emerson, 2018)

1.6.2 Presión de descarga

En refrigeración, se conoce con este nombre a la presión a la salida del compresor,

mostrado en la Figura 1.11 (Emerson, 2018)
 32

Figura 1.11. Carrera de succión

Fuente. (Emerson, 2018)

1.6.3 Relación de compresión

Corresponde a la razón geométrica que resulta del cociente entre la presión absoluta
de descarga y la presión absoluta de admisión o succión en el trabajo realizado por un
compresor en un sistema o máquina frigorífica. (Climatización, 2014)

Ec. 1 Relación de compresión

Fuente. (Acondicionado, 2014)

Donde
Rc= Relación de compresión
Pd= Presión de descarga
Ps= Presión de succión

1.7 AUTOMATIZACIÓN

La automatización industrial como parte de la ingeniería es aquella que busca

mejorar los procesos y funcionamiento de las máquinas a través del control automático,
tiene como objetivo optimizar recursos, mejorar la calidad de los productos y lograr que el
proceso productivo se realice con mayor eficiencia energética. Los sistemas automatizados
 33

reducen la participación de la intervención humana, pues son capaces de actuar basados en

una lógica previamente determinada en espacio y tiempo (Antonio, 2012).

1.7.1 Objetivos del control de procesos

 Uno de los objetivos principales de la industria es que los procesos sean manejados
con seguridad tanto para el personal que labora, como para la planta y que
funcionen de forma estable.
 Diseñar sistemas de control amigables con el operador que le permitan monitorear
el proceso, entender su funcionamiento y operar o tomar acción cuando el mismo lo
requiera.
 Entregar un producto que cumpla con las especificaciones sin que hayan cambios
no deseados debido a perturbaciones en el proceso.
 Proporcionar al operador la facilidad de calibrar y recalibrar el proceso o puntos de
seteo, sin que estos altere su operatividad.
 Prevenir la mala manipulación de las variables que puedan ocasionar un
funcionamiento incorrecto de la máquina o proceso fuera de los parámetros de
operación segura.
 Conocer y diseñar un proceso que opere a la par con objetivos de calidad de cada
producto.
 Encontrar una solución adecuada que permita mejorar y maximizar la calidad del
producto con bajo consumo de energía.

1.7.2 Estructura general de un sistema de automatización industrial.

Se habla de sistema automatizado, a aquel que contiene de dos partes principales:

parte de mando y parte operativa.

Parte operativa: es aquella que actúan de forma directa con el proceso o máquina.
Son aquellos elementos que permita detectar o sensar la operación (sensores, transmisores,
 34

finales de carrera, entre otros) y a su vez aquellos que permiten mover o cumplir una
acción establecida (motores, cilindros, compresores, entre otros) (Antonio, 2012).

La parte control: en el transcurso del tiempo, se manejaron dos tecnologías: la

primeras y más antigua es la tecnología cableada que se basa en el usos de elementos
neumáticos, tarjetas electrónicas, relevadores electromagnéticos; la segunda y más actual la
tecnología programada que basa su funcionamiento en el uso de un autómata programable
o PLC (Antonio, 2012).

1.7.3 Componentes de la automatización

La automatización de los procesos es cada vez más importante en la producción y

funcionamiento de las maquinas industriales. En todo proceso industrial se requieren
elementos de control para su automatización. Estos son de 3 tipos básicamente: elementos
sensores, controladores y actuadores como se muestra en la Figura 1.12 (Antonio, 2012).

Figura 1.12. Componentes de la automatización

Fuente. (Antonio, 2012)

Sensores. – son componentes o dispositivos con capacidad de detectar magnitudes

físicas o químicas, a las cuales se les conoce como variables de instrumentación, que son
convertidas en señales o variables medibles. (Antonio, 2012)
 35

Ejemplos de las variables de instrumentación, pueden ser: temperatura, humedad,

presión, alcalinidad, luminosidad, entre otras. (Antonio, 2012)

Transductor. – Es aquel que se encarga de convertir las señales de los sensores en un

tipo de señal diferente, la cual es más común en señales eléctricas, cuyos valores de salida
están normalizados. (Antonio, 2012)

Los sensores también son transductores, se los debe elegir de acuerdo con el interés u
objetivo del proceso a implementar, en el mercado la mayoría se encuentran normalizados
a salidas de 4 a 20 mA, 0-10 voltios. (Antonio, 2012)

Los sensores o transductores para ser útiles en ingeniería, deben pasar por un proceso
de calibración o escalamiento, mediante el cual se relaciona la variable medida con la señal
de salida, misma que ingresará al controlador para su respectivo procesamiento de acuerdo
con los parámetros de diseño. Existen dos tipos de transductores, estos son:

Transductores analógicos: Estos entregan una señal de tipo continuo, generalmente

son señales de voltaje o corriente eléctrica. Estás señales para ser usadas en automatización
deben se calibradas o escaladas a valores de ingeniería. (Antonio, 2012)

Transductores digitales: Entrega una señal digital a manera de pulsaciones que

pueden ser contadas, son leídas como unos o ceros. Los transductores digitales tienen la
ventaja de tener mayor compatibilidad con los computadores, controladores lógicos y
demás dispositivos de automatización. (Antonio, 2012)
 36

1.7.4 Niveles de automatización

La automatización se encuentra distribuida en niveles de acuerdo con su ubicación, los

atributos y la incidencia, así se tienen establecidos cuatro niveles como se observa en la
Figura 1.13 Pirámide de automatización (Antonio, 2012)

Figura 1.13. Pirámide de automatización

Fuente. (Antonio, 2012)

Nivel de campo: También es conocido como nivel de instrumentación, en este se

encuentran los equipos y dispositivos que actúan directamente con el proceso o máquina.
Están ubicados en este nivel, los actuadores tales como motores, compresores, válvulas,
sensores y transductores, así como también sensores de nivel, presión y posición entre
otros. (Antonio, 2012)

Nivel de control: En este nivel se encuentran los equipos o elementos que gestionan a
los actuadores y sensores, pueden ser PLCs, DCSs, tarjetas lógicas, variadores de
frecuencia, entre otros. En general son dispositivos programables, que se encuentran
configurados para ajustarse y personalizar el funcionamiento del proceso o máquina.
(Antonio, 2012)

Nivel de supervisión: En este nivel se supervisa los elementos de control, esto se lo

hace mediante sistemas de monitoreo, como HMI (Interfaces hombre máquina), que
 37

pueden ser pantallas industriales o computadores. En este nivel se encuentran los sistemas
SCADA (Antonio, 2012)

Nivel de gestión: También compuesto por computadores. En este nivel no es

relevante el estado y la supervisión de los procesos de planta. Lo que importa es la
información relacionada a la producción y su gestión asociada. Cantidad de materia prima
utilizada, producción neta, registro de almacenamiento, etc. En este nivel también se puede
vincular la planta con sistemas de control y monitoreo externos. (Antonio, 2012)

1.7.5 Comunicaciones

Los sistemas de automatización en sus diferentes niveles jerárquicos requieren estar

vinculados mediante redes industriales, a través de diferentes tipos de lenguajes de
comunicación, a estos se los conoce como protocolos de comunicación. En automatización
se manejan diferentes protocolos de acuerdo con los lenguajes que son como un conjunto
de reglas o estructura que siguen para que dos o más dispositivos puedan comunicarse
entre sí. Las comunicaciones en la pirámide de automatización pueden darse tanto de
manera horizontal como vertical. (RAMIREZ, 2010)

Los protocolos más utilizados en la industria son: Profibus DP, FieldBus, Devicenet,
Modbus, Can Open, AS-i, Ethernet/IP, Modbus TCP/IP, entre otros. Las comunicaciones
industriales son de gran utilidad tanto en pequeños procesos como en grandes procesos de
la industria, su utilidad radica en que permite reducir tiempos de mantenimiento, optimizar
los niveles de repuesta relacionados con la productividad y mejora la eficiencia en el
proceso productivo. (RAMIREZ, 2010)

1.7.6 Controlador lógico programable o PLC

En la Figura 1.14 se muestra un controlador lógico programable, que está basado en

un procesador, se diferencia de un computador, ya que posee características que le
 38

permiten ser utilizados en la automatización industrial. Reemplazan a los sistemas antiguos

de control basados en relés o neumática, ya que a diferencia de estos si permiten manejar
elementos discretos como funciones lógicas, secuencias, contadores, temporizados, conteos
y lógica matemática útiles al momento de controlar máquinas y procesos.

Su aplicación en la industria es diversa, puede ir desde el control de la temperatura

de una habitación, hasta procesos como tratamiento de aguas, control de generadores y
compresores, sistemas eléctricos de alta potencia, sistemas de calefacción y refrigeración,
control de acceso, domótica, puertas automáticas, máquina de lavado de vehículos,
embalaje e imprenta, equipos médicos, entre otros (Antonio, 2012).

Figura 1.14. PLC

Fuente. (Antonio, 2012)

1.7.7 Características de un PLC

En la figura 1.15 se demuestra el diagrama de bloques interno de un PLC como está

constituido y cuáles son las partes.
 39

Controlador: Permite controlar e integrar un sistema, mediante el empleo de entradas

(I) y salidas (Q). A través de éstos se logran mantener una interconexión basada en una
lógica entre los elementos primarios de entrada y los elementos finales de salida. (Crespo,
2013)

Lógico: Utiliza la lógica para realizar una serie de indicaciones programadas, no se

limita al manejo de cierto número de instrucciones si no que, por el contrario tiene la
capacidad de manejar varias instrucciones incluso al mismo tiempo. (Crespo, 2013)

Programable: Se pueden almacenar varios programas en la memoria y a su vez, se

puede reprogramar por el usuario de acuerdo a las exigencias que surgen de la presencia de
necesidades. Cuenta con una amplia capacidad de memoria. (Crespo, 2013)

Figura 1.15. Diagrama de bloques de un PLC

Fuente. (Crespo, 2013)

1.7.8 Funciones básicas de un PLC.

 Detección: El PLC capta las señales de diferentes tipos, del proceso o

máquina.
 Mando: Crea y envía acciones al sistema de acuerdo con la programación que
contenga.
 40

 Comunicación hombre maquina: Reporta sobre la configuración al supervisor

o al operador.
 Programación: Permite modificaciones en la programación por medio del
operador siempre y cuando esté autorizado.

1.7.9 Ventajas de la utilización de un PLC

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es
debido principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan en
referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio. (Antonio, 2012)

 El PLC responde a las necesidades humanas de automatización, pues están

diseñados para trabajar en ambientes industriales que incluyen: altas
temperaturas, alta vibración, ruido, entre otros.
 Al automatizar se reduce el costo de la mano de obra, pues se disminuye la
necesidad de intervención humana en el proceso.
 Mejora el monitoreo de los procesos, por lo que facilita la detección de fallas
 Los PLCs pueden manejar múltiples equipos de manera simultánea.
 Las ventajas mencionadas anteriormente, conjugan en ahorros en mano de
obra, mantenimiento y energía.

1.7.10 Lenguaje de programación de un PLC

Los controladores programables para facilitar el diseño de los especialistas manejan

diferentes tipos de lenguajes que dependen de la marca y modelos de los PLCs, estos están
basados en gráficos, textos, funciones de lógica y matemática, los lenguajes de
programación para un PLC son de dos tipos: visuales y escritos. Entre los visuales están
SFC, FBD y LAD, con una simbología similar a la que se utiliza en planos y esquemas de
automatización y diagramas de bloques. Entre los escritos están “ST e IL o STL” con una
similitud a la que se utiliza en programación informática a manera de sentencias. Los
programadores o desarrolladores de PLC, están instruidos de forma multidisciplinaria, pues
a más de conocer los distintos tipos de lenguajes de programación deben estar en la
capacidad de comprender y traducir a flujo de programación los procesos o
funcionamientos industriales. (Crespo, 2013)
 41

Diagrama de funciones secuenciales: es una programación de tipo gráfico,

descriptivo y secuencial similar al diagrama de flujo, puede estar organizado con
subprogramas o subrutinas, mismas que dependen de una anterior y forman parte del
programa de control. Son una serie de rutinas estructuradas, en etapas, acciones y
transiciones. (Crespo, 2013)

Una secuencia de funciones está representada por bloques o cajas rectangulares,

entrelazadas por línea. Cada etapa o rutina representa un estado del sistema y las líneas
una transición de estado como se detalla en la Figura 1.16 (Crespo, 2013)

Figura 1.16. Diagrama de funciones secuenciales

Fuente. (Crespo, 2013)

Diagrama de bloques de funciones: Este modelos de programación está basado en la

lógica aritméticas, un diagrama de bloques enlaza variables de un modelo matemático
mediante bloques de función. Es un lenguaje de alto nivel que permite diseñar mediante
funciones básicas a manera de bloques, para procesos de baja complejidad es un lenguaje
muy utilizado y común, especialmente en aplicaciones que requieren obtener información
de componentes del sistema de control en la Figura 1.17 se detalla el diagrama de bloques
funcionales (Crespo, 2013).
 42

Figura 1.17. Diagrama de bloques funcionales

Fuente. (Crespo, 2013)

En la Figura 1.18 se muestra el diagrama de tipo escalera: Este es el lenguaje más

común en la utilización de PLCs, casi todos los modelos y tipos de PLCs lo soportan.
Tiene gran similitud a los diagramas, de conexión de sistemas de control mediante el uso
de relés electromecánicos, compuestos por conexiones gráficas de tipo booleano, en forma
diagramas de circuitos eléctricos. En este lenguaje se usan la mayoría de señales
booleanas y no se usan variables análogas. Tiene una estructura de programación simple,
está alimentada de izquierda a derecha, utiliza barras de alimentación, elementos de enlace
y estados, trabaja en base a la lógica de unos “1” que significa con energía y ceros “0” sin
energía. Con su función los elementos interconectados dejan fluir la energía a los demás
elementos o la interrumpen. Considerado uno de los lenguajes más utilizados por los
desarrolladores en la programación, pues es soportado por casi todas las marcas y modelos,
además su facilidad y simplicidad, pues es lo más cercano al lenguaje máquina Este
lenguaje se conoce como LAD (Ladder Logic). (Unicrom, 2016)

Figura 1.18. Diagrama tipo escalera

Fuente. (Unicrom, 2016)
 43

En la Figura 1.19 se muestra la lista de instrucciones (IL/STL): Es un lenguaje tipo

texto, se asemeja a un ensamblador o código de máquina. Su uso es muy conveniente en
programas de poca extensión. Consisten en dar instrucciones seguidas de una dirección
sobre la que va a actuar dicha instrucción. (Unicrom, 2016)

Figura 1.19. Visualización diagrama AWL.

Fuente. (Unicrom, 2016)

En la Figura 1.20 se muestra el texto estructurado (ST): Este es un lenguaje de tipo

textual, de alto nivel y mayor complejidad, utilizado por desarrolladores con un nivel más
alto de instrucción en programación, este lenguaje es muy similar a los lenguajes
PASCAL, BASIC y C. Por medio de este lenguaje se pueden formular tareas construir
bloques de funciones basados en reglas o instrucciones, es decir que para la automatización
y control es de gran utilidad. Es una forma de programar, cuando se requiere generar ciclos
se usa como ejemplo: “if”, “while”, “for”, “case”. También se lo conoce como SCL
(Lenguaje de Control Estructurado). (Unicrom, 2016)

Figura 1.20. Texto estructurado

Fuente. (Wikipedia, 2104)
 44

1.7.11 Interfaz hombre máquina (HMI)

En la figura 1.21 se muestra una interfaz hombre máquina cuya finalidad permite la
comunicación entre el operador del proceso o equipos con el sistema de control, este
permite la interacción entre el operador o supervisor con la maquina o proceso. Es
conocido como un Entorno mediante el cual se puede visualizar, monitorear y controlar
procesos o equipos, debe ser amigable y comprensible para la persona que interactúe con
él, sin dejar de ser seguro y confiable. (Instrument, 2018)

Figura 1.21. Interfaz hombre maquina

Fuente. (Instrument, 2018)
 45

CAPITULO 2

2.1 MARCO METODOLÓGICO

Para dar inicio al desarrollo de este proyecto, se usaron los métodos de investigación
como la técnica de revisiones bibliográficas ya que fu necesario, buscar información de
varias fuentes que permitieron conocer varios proyectos con características similares para
mejorar la problemática actual y recopilar así los datos necesarios para presentar una
propuesta innovadora, además se incluyen textos de automatización y control,
instrumentación electrónica e información de hojas técnicas de cada uno de los dispositivos
seleccionados para realizar el sistema de comunicación. Además se usaron varios métodos
tales como deductivos, observación directa, método experimental y documentación.

2.1.1. MÉTODO DEDUCTIVO

Para la fundamentación teórica basados en una revisión bibliográfica, se elaboró el

Capítulo 1, con el desarrollo del mismo el método deductivo, para abordar desde el aspecto
más general de los sistemas de refrigeración y al partire este llegar hasta conocer sus
componentes principales, su funcionamiento, que son aquellos que van a ser intervenidos
en este proyecto. También mediante este método se desarrolla el tema de automatización,
de tal forma que al tener claros los dos temas generales de la fundamentación teórica, se
pueda elaborar una propuesta acorde a los requerimientos de la industria.

2.1.2. MÉTODO DE OBSERVACIÓN DIRECTA

Se realiza un levantamiento de todos los componentes del sistema de refrigeración,

principalmente del compresor Vilter, esta observación permitió conocer el estado y
funcionamiento actual, tanto del equipo como de su sistema de control
 46

2.1.3. MÉTODO EXPERIMENTAL

En la fase de implementación, se realizó la programación tanto del PLC como la

HMI, basado en la lectura comprensiva y analítica de los manuales de programación de los
equipos. Una vez programados tanto el PLC como el HMI, se configura también la
conectividad con dispositivos móviles y a través de la técnica de prueba y error se corrige
los problemas e inconvenientes presentados en el proceso, tales como calibración en la
lectura de sensores y transductores, tiempos, y funcionamiento de aplicaciones para
dispositivos móviles.

2.1.4. MÉTODO DOCUMENTACIÓN

El proyecto de investigación se desarrolló con una modalidad bibliográfica ya que en

primera instancia se revisó proyectos de tesis de grado que tienen alguna semejanza con el
tema propuesto, además de tener un enfoque más amplio del tema seleccionado se
documentó todo lo realizado durante la ejecución del presente trabajo.

Esta investigación se fundamentó básicamente en información recopilada en internet,

folletos, libros, revistas y alguna otra información relacionada con el tema, enfocándose en
los métodos y equipos utilizados para el desarrollo del sistema de refrigeración industrial.
 47

CAPITULO 3

3.1 PROPUESTA

3.1.1. DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA PROPUESTA

En el diagrama de bloques de la Figura 3.1 se presenta el proceso a seguir para la

elaboración de la propuesta, es así que se iniciará por el reconocimiento del proceso, pues
antes de plantear la propuesta es necesario conocer el requerimiento del Cliente.

Figura 3.1. Diagrama de bloques de la propuesta.

Fuente. (Autor)

3.1.2 RECONOCIMIENTO DEL PROCESO

Actualmente el compresor alternativo Vilter VMC 450 XL, utilizado tiene un sistema
de control con uso de sensores de tipo mecánico como presostatos, los cuales poseen una
membrana que con el uso y el tiempo pierden su elasticidad y se vuelven deficientes, otro
problema encontrado es que el sistema actual no permite llegar a la presión deseada. De
igual manera no existe visualizadores o indicadores de los parámetros.
 48

Otro parámetro a controlar es la presión del aceite lubricante, misma que actualmente
posee dos preso-switches, el primero para alarma de advertencia de baja presión y el
segundo para apagado del equipo por muy baja presión.

También se mide la presión de descarga, de la misma forma tiene dos presostatos

para control, el uno para alarma de advertencia de alta presión y el segundo para apagado
de la máquina por muy alta presión de descarga.

3.1.3 PLANTEAMIENTO DE LA PROPUESTA

Como se muestra en la Figura 3.2 una vez reconocido el proceso, la propuesta

planteada comprende el cambio de los presostatos por instrumentos análogos con señal de
4 a 20 mA, para lo cual se usarán transmisores de presión utilizados para aire
acondicionado comercial y para aplicaciones de refrigeración comercial e industrial
específicamente, son fabricados en acero inoxidable para ser compatibles con refrigerantes.

La tecnología de estos sensores ofrece una precisión de regulación de alta presión,

factores muy importantes en la capacidad energética de red y en las plantas de
refrigeración.

Las señales de estos sensores, tanto análogas como digitales serán llevadas hacia el
PLC, que mediante el programa diseñado controlará las salidas de tipo relé. El ¨PLC
también tendrá una comunicación de tipo Modbus RS 485 con la HMI que será el que
facilité el monitoreo y operación del proceso.

Uno de los requerimientos es que mediante la HMI ofrezca conectividad a

dispositivos Android, de tal forma que el operador pueda controlar el equipo sin necesidad
de acercarse al monitor de operación. Para lo cual se usará protocolos de comunicación
Ethernet TCP/IP hacia un equipo Router, el mismo que a través de cualquier conexión a
internet permitirá el acceso al sistema de monitoreo desde cualquier dispositivo Android
 49

MODBUS RS 485 Ethernet TCI/IP

Digital I/O
Análogas IN

Figura 3.2 Diagrama de la propuesta

Fuente (Autor)

3.1.4 MÓDULOS DE LA PROPUESTA

La propuesta se desarrollará en 4 módulos las cuales serán:

 Módulo de control
 Módulo de visualización
 Módulo de comunicación
 Módulo de activación

3.1.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL FUNCIONAMIENTO

El funcionamiento del compresor como se muestra en la Figura 3.3 se basa en la

medida de la presión de la succión del valor calibrado en la programación del PLC de
acuerdo a la necesidad establecida, una vez que la presión sube el valor o punto de seteo se
enciende el compresor de la siguiente forma:
 50

 Si la presión se encuentra arriba de los 20 psi, que es el punto de seteo, entonces

debe arrancar con una capacidad del 100% hasta alcanzar la temperatura ideal, es
decir con 8 pistones del compresor
 Si la presión se encuentra por arriba de los 50 psi deberá trabajar con una capacidad
del 60% ayuda a estabilizar la temperatura ideal, es decir con 6 pistones del
compresor
 Si la presión se encuentra por arriba de los 100 psi deberá trabajar con una
capacidad del 30% con una temperatura ideal, es decir con 2 pistones

Así este proceso quedará en forma automática con los valores emitidos por los
transmisores.

Al pasar el gas por el compresor, la presión se eleva y también la temperatura, el cual

fluye por el condensador en donde el gas se convierte en líquido a la misma presión y
menor temperatura.

El líquido ingresa a la válvula de expansión, misma que lo pulveriza para pasar al

evaporador que es donde el agua del proceso absorbe el frío y el amoniaco del compresor
absorbe el calor es decir se produce el intercambio de calor, el amoniaco sale del
evaporador para iniciar nuevamente el ciclo.

Es usual que cuando se arranque el compresor se mida alta presión de descarga, por
el remanente del proceso anterior, para lo cual existe una válvula de bypass de compresor
que sirve para eliminar esta alarma.
 51

P. SUCCION=SETPOIN +6 P. SUCCION=SETPOIN +4 P. SUCCION=SETPOIN +2

ON CAPACIDAD ON CAPACIDAD ON CAPACIDAD

100% 60% 30%

P. SUCCION=SETPOIN -6 P. SUCCION=SETPOIN -4 P. SUCCION=SETPOIN -2

OFF CAPACIDAD OFF CAPACIDAD OFF CAPACIDAD

30% 60% 100%

P. SUCCION=SETPOIN -8

OFF COMPRESOR

FIN

Figura 3.3 Diagrama de flujo del programa del PLC 4

 52

3.1.6 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

En la Figura 3.4 describe el funcionamiento del compresor se basa en la medida de la

presión de succión, una vez que la presión sube del valor o punto de seteo se enciende el
compresor, que posee un conjunto de procesos que interactúan en armonía para tener el
enfriamiento ideal y de esta manera cumplir con los requisitos de la empresa usuaria, en
este caso es ILUSOL los subprocesos que tiene el compresor son los siguientes:

 Configuración de entradas analógicas

 Calibración de entradas analógicas
 Alarmas
 Modo manual
 Modo automático

INICIO

NO
M1000=1

SI

CONFIGURACIÓN CALIBRACIÓN DE
DE ENTRADAS ENTRADAS ALARMAS
ANÁLOGAS ANÁLOGAS

MODO DE NO MODO
CONTROL = AUTOMÁTICO
MANUAL
SI

MODO MANUAL
 53

P. SUCCION=SETPOIN +6 P. SUCCION=SETPOIN +4 P. SUCCION=SETPOIN +2

ON CAPACIDAD ON CAPACIDAD ON CAPACIDAD

100% 60% 30%

P. SUCCION=SETPOIN -6 P. SUCCION=SETPOIN -4 P. SUCCION=SETPOIN -2

OFF CAPACIDAD OFF CAPACIDAD OFF CAPACIDAD

30% 60% 100%

P. SUCCION=SETPOIN -8

OFF COMPRESOR

FIN

Figura 3.4 Diagrama de flujo del proceso

Fuente. (Autor)
 54

3.1.7 CONFIGURACION DE ENTRADAS ANALÓGICA

Para adquirir datos externos, procesarlos y generar una respuesta. La forma de

adquirir estos datos es mediante las entradas analógicas en los PLC. Estas entradas
permiten la conexión con sensores o dispositivos de medición. Estos elementos realizan
una conversión entre magnitud física que midan y una magnitud eléctrica que el PLC
pueda trabajar. (TITOS, 2018)

El PLC trabaja con estos datos en función de la programación interna que se haya
establecido y generar una señal de salida que volcara sobre el elemento actuador que
realizará la acción deseada. (TITOS, 2018)

3.1.8 CALIBRACION DE ENTRADAS ANALOGICAS

Para la calibración de las entradas analógicas se utilizará un sensor transmisor

Danfos AKS de 4 a 20 mA de dos hilos el proceso consiste en hacer que muestre una
alarma si la presión de succión disminuye al menos de 20 psi y si sube a más de 100 psi es
decir la presión siempre debe estar entre 20 a 100 y estos valores se podrá visualizar en la
HMI, para esta calibración se considera los siguientes conceptos.

 Elegir y configura la tarjeta de entra analógica

 Programar la alarma pertinente de alta y baja
 Graficar la presión en la HMI

3.1.9 PROGRAMACIÓN DE ALARMAS

 55

Para programar la alarma, como muestra en la Figuras 3.5 simplemente lee la señal
recibida y si es inferior al valor parametrizado dará alarma de baja y si se superior al valor
establecido dará alarma de alta.

Además, de configurar una tercera alarma que es la lectura la cual debe estar entre
4000 y 20000 ya que de no ser así, es que algo pasa en la instalación.
A la hora de programar las alarmas de alta y de baja, y aunque no sea el caso, es
conveniente filtrar dichas alarmas, esto es temporizarlas de tal forma que un pico bien por
arriba o por abajo, no de alarma ya que puede considerar como un pequeño ruido en la
señal que hay que tratar como tal y por tanto no refleje una falsa alarma.
 56

ALARMAS

NO
P. ACEITE=SETEO PB
NO
P. SUCCION=SETPOINT-10 SI

SI NO
ALARMA DE
P. ACEITE=SETEO PBB
NO ADVERTENCIA
ALARMA DE
P. SUCCION=SETPOINT-12 SI
ADVERTENCIA

SI
ALARMA DE
APAGADO
ALARMA DE
APAGADO

NO
P. DESC=SETEO PA

SI

NO
ALARMA DE
P. DESC=SETEO PAA
ADVERTENCIA

SI

ALARMA DE
APAGADO

ON ALARMAS

OFF COMPRESOR

Figura 3.5 Diagrama de flujo del proceso

Fuente. (Autor)
 57

3.1.10 MODO AUTOMÁTICO

Al seleccionar el modo automático, el motor eléctrico del compresor no enciende

debido a que los parámetros se encuentran alarmados, al resetear las alarmas el motor
encenderá y dará paso a diferentes funciones, que serán emitidas por los transmisores de
presión las cuales están calibradas para la protección del sistema, entonces si se tiene una
baja presión de succión el motor se apagará de la mima manera pasará con la sobrepresión
así al mantener las presiones requeridas el sistema trabaja de forma automática. Como se
muestra en la Figura 3.6

MODO
AUTOMATICO

SI
ALARMAS=ON HMI RESET
NO

SETPOINT
PRESIÓN DE
SUCCIÓN

ON COMPRESOR

ON BYPASS
DESCARGA

Tiempo = 10 seg

OFF BYPASS
DESCARGA

Figura 3.6 Diagrama de flujo del Proceso

Fuente. (Autor)
 58

3.1.11 MODO MANUAL

Cuando se selecciona en modo manual el motor eléctrico del compresor no se

mueve de acuerdo a las parámetros impuestos por el operador ya que se encuentra con
alarmas por baja presión, al resetear dichas alarmas el motor recibirá la orden de encender.
Como se muestra en la Figura 3.7

MODO MANUAL

SI
ALARMAS=ON HMI RESET
NO

ON / OFF ON / OFF ON / OFF ON / OFF ON / OFF BOMBA ON / OFF BYPASS

COMPRESOR CAPACIDAD 30% CAPACIDAD 60% CAPACIDAD 100% DE ACEITE DESCARGA

Figura 3.7 Diagrama de flujo del Proceso

Fuente. (Autor)

3.2 ASPECTOS TECNICOS DEL PRODUCTO

3.2.1 SENSORES O TRANSMISORES DE PRESIÓN DANFOS

Los transmisores de presión AKS mostrados en la Figura 3.8 están diseñados para un
control preciso y optimizado energéticamente. Su diseño robusto hace que el AKS sea
apropiado en un amplio rango de aplicaciones como: Planta de refrigeración, aplicaciones
de control de proceso, aplicaciones de laboratorio. Ofrecen compensación por temperatura
para transmisores de baja (LP) y alta (HP) presión, desarrollados especialmente para
instalaciones de refrigeración: LP: –30 - +40°C (16 bar) y HP: 0 - +80°C (>16 bar).
Compatibilidad con todos los refrigerantes incluido el amoníaco. Protección eficaz contra
la humedad significa que el sensor se puede instalar en ambientes muy agresivos. (Danfos,
2018).

Los sensores que se usarán son:

 59

 Presión de succión: Sensor – Transmisor de presión Danfos AKS32,

rango: 0-200 PSI
 Presión de descarga: Sensor – Transmisor de presión Danfos AKS33,
rango: 0-415.5 PSI
 Presión de aceite lubricante: Sensor – Transmisor de presión Danfos
AKS33, rango: 0-200 PSI

Figura 3.8 Sensor Danfos AKS

Fuente. (Danfos, 2018)

3.2.2 PLC DELTA SX2

La serie SX2 como muestra en la Figura 3.9 incorpora espectaculares funciones

respecto de su predecesora SX. Una de las principales características es que soporta
módulos de comunicación de alta velocidad (comunicación Ethernet, Can Open,
analógicos, etc.).

La MPU SX2 dispone de un puerto USB para su programación y dos puertos RS-232
y RS-485 (Modbus maestro y esclavo), además de un mayor número de entradas y salidas
respecto a la serie SX (8 entradas digitales, 6 salidas de relé, 4 entradas análogas y 2
salidas análogas) soporta hasta 480 I/O, una memoria de 16K y un procesador más rápido
(0.35 a 1 microsegundo) para un mejor desempeño en los procesos, entradas y salidas de
alta velocidad y funciones aritméticas avanzadas. (DELTA, 2018)
 60

Figura 3.9 PLC Delta SX2

Fuente. (Instrument, 2018)

3.2.3 PANEL TÁCTIL HMI DOP-B0. ESPECIFICACIONES

Una interfaz de máquina humana (HMI) como es una plataforma que permite la
interacción entre usuarios y equipos de automatización. Los productos HMI de Delta
proporcionan varios puertos de comunicación para una comunicación rápida y un control
conveniente de una amplia gama de máquinas, sistemas e instalaciones. La pantalla táctil a
color permite la entrada intuitiva de parámetros y una variedad de formas de visualizar
datos variables, incluidos los gráficos de tendencia y los elementos de alarma. La pantalla
LCD de alta resolución visualiza el funcionamiento, la supervisión y el control eficiente en
tiempo real. Además, el software es de edición fácil permite a los usuarios crear
rápidamente iconos visuales fáciles de navegar y diseñar pantallas de monitoreo intuitivas
para aplicaciones, al tiempo que ajustan, programan secuencias operativas que mejoran la
flexibilidad y ahorran tiempo. Esto permite un rápido desarrollo del sistema que simplifica
el cableado y la instalación, ahorra gastos de operación y hace que los sistemas sean más
eficientes, elimina el ajuste que consume tiempo y los costos de mantenimiento
adicionales. (DELTA, 2018)

 4,3 " Color (480 x 272 píxeles) TFT LCD 129 x 103 x 39
 2 juegos de puertos COM, Ethernet soporte RS232 / RS485
 Para la transferencia / descarga de datos: RS232, USB, Ethernet
 Compatible con Ethernet
 La pantalla táctil cumple con IP65
 Admite pantalla horizontal / vertical
 61

 Software de edición para PC, DOPSoft es compatible con los sistemas

operativos: Windows XP, Windows Vista, Windows 7.

3.2.4 NÚMERO DE ENTRADAS Y SALIDAS

Para iniciar el proyecto se requiere identificar el número de entradas y salidas del

PLC, tanto a nivel digital como analógicas. Una vez identificado que cumple con las
características necesarias para el sistema, las cuales se detallan en las siguientes Tablas 3.1,
3.2

Entradas Tipo
Presión de succión Análogo
Presión de descarga Análogo
Presión de aceite lubricante Análogo
Hongo de seguridad Digital
Tabla 3.1 Entradas requeridas
Fuente. (Autor)

Salidas Tipo
Bypass compresor Digital
ON/OFF compresor Digital
Alarma(sonora) Digital
Capacidad 30% Digital
Capacidad 60% Digital
Capacidad 100% Digital
Tabla 3.2. Salidas requeridas
Fuente. (Autor)

3.2.5 ENTRADAS ANALÓGICAS 4-20mA en SX2

Lo que se ha escogido para este caso es el SX2 que es una tarjeta de entrada
analógica incorporada en el PLC que es de 9/12/14 bits.
 62

Lo primero será realizar la configuración del cableado como muestra en la Figura

3.3 ya que la entrada en corriente es de 4-20 mA a dos hilos que son los requerimientos
plateados.

Se as especificaciones del transmisor la cuales van de 4-20 mA que serán las

lecturas que en el programa se visualizaran como valores entre 0 y 27648 pero podrá ser
cualquier valor en función de la tarjeta a configurar y el tipo de lectura.

Finalmente el transmisor dará 4 mA cuando la señal este al 0% de la escala y 20

mA cuando este al 100% de la escala en general la fórmula utilizada será:

(Preal - Pmin) / (Pmax -Pmin) = (señal_mA – 4mA) / (20mA – 4mA) que es la

ecuación de una recta que pasa por dos puntos conocidos (Pmin, 4mA) y (Pmax, 20mA)
por lo tanto, se tendrá que la recta vendrá dada (Preal – 0psi) / (200psi – 0psi) =
(Señal_mA – 4mA) / (20mA-4mA), o lo que es lo mismo:

Presión Real (psi) = (Señal_mA-4mA)*(100psi) / (20mA – 0mA) Es decir, en el

PLC se verá la Presión = (señal – 0) * 100psi / (27648-0) = Señal * 100/ 27648

3.2.6 TRABLERO ELÉCTRICO

Para dicho proyecto el sistema tendrá un tablero principal de control, en donde se

integrarán los elementos seleccionados el tablero constará de las siguientes etapas de
control las mismas que se describen a continuación.

 Breaker Principal del sistema de control Schneider de 10 A

 Fuente de poder delta 110VAC- 24 VDC
 PLC delta SX2
 63

 Relés Camsco MK2P-I de bobina de 24 VDC contactos 250 VAC-28VDC

 Bornes de conexión de paso con contactos a tornillo
 Pantalla HMI delta DOP BO3

3.2.7 DISEÑO ELÉCTRICO

En la Figura 3.14 se muestra el diseño eléctrico, en este se tiene que el PLC es la

parte medular del proceso ya que en él se encuentra toda la programación tanto para el
control de las entradas análogas y la comunicación por medio de puertos R232 para la
interface HMI, del cual tendrá una conectividad vía Wifi para el control remoto del
proceso.

El PLC, interactúa de manera directa con cada uno de los transmisores que serán las
que trabajan en función de una corriente de 4 a 20 mA que será emitida por la presión.
 64

Figura 3.14
Fuente (Autor)
 65

3.2.8 COMUNICACIÓN

La comunicación es la transferencia de datos de un lugar a otro. Existen dos tipos

de comunicación, alámbrica que se realiza a través de cables o fibra óptica y la inalámbrica
utiliza ondas electromagnéticas.

La comunicación requerida en entre el PLC y la HMI es por medio del protocolo

MODBUS RS 485

3.2.9 SOFTWARE O PROGRAMA

Este tema es importante porque se requiere saber qué tipo de lenguajes maneja el
PLC y que además si posen un set de instrucciones, adicional se debe tomar en cuenta si es
un software libre o no. Para este proyecto es necesario el manejo de dos lenguajes; Ladder
o diagrama de escaleras para las variables digitales bloque de funciones y las variables
análogas.

El software utilizado para la programación del PLC Delta es el WPLSoft en la

versión 2.46, es un programa de descarga libre, maneja lenguajes como Ladder, bloques de
funciones y diagrama de secuencias.

3.3 ANÁLISIS DE COSTOS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

Para el análisis de costos, es necesario tomar en cuenta los objetivos planteados en el

desarrollo del proyecto, esta servirá de base para investigar los elementos que se acoplen
de forma idónea a las necesidades del proyecto, es necesario cumplir con las características
 66

y funciones requeridas y la disponibilidad en el mercado de los elementos constitutivos

para su desarrollo.

3.3.1 SELECCIÓN DEL PLC.

En el mercado actual de autómatas industriales o PLCs existen en gran cantidad de

marcas y cada marca posee un amplio catálogo de modelos de diferentes características
que se acoplan a las necesidades de los usuarios para le selección de dicho PLC se ha
considerado las siguientes características que posee el PLC delta DVP2OSX2 (DELTA,
2018)

3.3.2 ANÁLISIS DE LA SELECCIÓN DEL PLC

En la Tabla 3.3 se detalla las especificaciones necesarias para el proyecto, se ha

tomado como referencia 3 tipos de PLCs los cuales sobre sale el delta SX2 por sus entradas
y salidas, comunicación y sobre todo el software libre.

PLC # E/S Comunicaciones Software libre Precio

Delta SX2 SI SI SI $ 550,00
Limitado en
Logo SI SI comparaciones y $ 500,00
lógica matemática
SI (Requiere módulo de
Step 1200 SI NO $ 851,00
expansión análogo)
Tabla 3.3. Selección del PLC
Fuente. (Autor)
 67

3.3.3 SELECCIÓN DE LA HMI

Las interfaces HMI disponibles en el catálogo empresa Ilusol son los que se muestra
en la Tabla 3.4 y de esto es seleccionado el HMI Delta, pues este ofrece conectividad con
Android, mismo que es un requerimiento adicional del cliente:

CONEXIÓN
HMI Precio
ANDROID
Siemens 4 pulgadas NO $ 600,00
Delta 4 pulgadas SI $ 450,00
Tabla 3.4. Selección del HMI
Fuente. (Autor)

3.3.4 SELECCIÓN DE MATERIALES

Para la elaboración del tablero de control se utilizarán los siguientes materiales

detallados acorde a la propuesta realizada con el fin de garantizar la implementación del
tablero de control.

 Caja o gabinete metálico son aquellos que se presentan como una sola
unidad funcional sin posibilidad de expansión.

 Perfil o riel din es una platina doblada que se utiliza para la fijación de
elementos en cuadros eléctricos.

 Regletero o Borneras es la parte del cuadro donde se encuentran las regletas

o bornes de conexión se fijan en perfiles normalizados con pestañas tipo clip
la conexión de los cables se realiza con tornillos de apriete.

 Terminales de tipo pin afilado son los que permiten realizar una correcta
conexión de los cables

 Canaletas se utilizan para fijar los conductores eléctricos por el interior del
cuadro.

 Espirales son cintas plasticas tubulares que permiten la creación de

mangueras por arrollamiento en forma de espiral.
 68

 Breaker son elementos de protección de las instalaciones eléctricas que se

conectan en serie con el circuito que tiene q proteger

 Relés disponen de un circuito magnético y un conjunto de contactos.

 Cables o conductores eléctricos.

3.3.5 PRESUPUESTO DEL PROYECTO

Luego de haber seleccionado los elementos de todo el circuito se procede a realizar

el presupuesto del proyecto. En la tabla 3.5 se puede observar el costo total por la
implementación del proyecto en este constan los valores por material programación y
mano de obra.

En el análisis de costos se considera el valor involucrado en el desarrollo del proyecto,

los elementos constitutivos en la elaboración del sistema de refrigeración.

Fueron considerados varios puntos de vista, como es el espacio en el cual va a ser

desarrollado, versatilidad, complejidad, calidad, durabilidad, precio, etc.
 69

CANTIDAD DESCRIPCION Valor Unitario Valor Total

1 PANTALLA DELTA HMI 4" DOP 450,00 450,00
1 PLC DELTA SX2 550,00 550,00
1 FUENTE DELTA 220-24VDC 82,00 82,00
1 CABLE DE COMUNICACIÓN PLC RS232 12,00 12,00
1 BREAKER DE 2 AMP 12,50 12,50
4 RELES 24 VDC 3CN/3NA 8,00 32,00
20 BORNERAS PARA RIEL DIN 1,50 30,00
1 CABLE APANTALLADO UTP/IP BLACO 2,00 2,00
1 FUNDA TERMINALES PUNTERA AZUL 5,00 5,00
1 RIEL DIN 2,75 2,75
1 FUNDA DE ESPIRAL NEGRO 3,00 3,00
1 CANALETA RANURADA 7,00 7,00
20 CABLE FLEX18 AWG 0,20 4,00
1 CABLE DE COMUNICACIÓN PLC HMI 14,00 14,00
1 REMACHADORA COAXIAL 15,00 15,00
MANO DE OBRA -
1 PROGRAMACION PLC DELTA 500,00 500,00
1 DIAS DE TRABAJO HOMBRE 500,00 500,00
1 PROGRAMACION PANTALLA DELTA 400,00 400,00
1 ARMADO Y DISEÑO DE TABLERO 350,00 350,00
SUB TOTAL 2.971,25
IVA 356,55
TOTAL 3.327,80
Tabla 3.5. Análisis de costos
Fuente (Autor)
 70

3.3.6 ANÁLISIS DE TIEMPOS

En el análisis de tiempo se realiza una descripción del cronograma realizado

durante las fases que comprenden el desarrollo completo del proyecto, en las Figuras 3.15,
3.16, 3.17, 3.18 se muestra las actividades a realizar.

En la primera tarea se define el desarrollo de requerimientos para la programación

del sistema de refrigeración industrial, la estructura del funcionamiento, estudio y
selección del plc que se empleará para determinar su aplicación más estratégica.

La segunda fase está dedicada al diseño eléctrico, programación y comunicación.

Posteriormente en la tercera etapa se contempla la adquisición e implementación, se

tomaron varios factores como cotizaciones, elementos eléctricos y de control, software a
utilizar etc. que cumplen con las especificaciones técnicas requeridas.

La selección de dichos elementos se hace a base del costo beneficio, se elabora el

tablero de control, diseño y planos eléctricos. Se realiza la programación de pantallas
mediante el software DOPSoft, en el cual se crean la interface a controlar, por último se
realizan las pruebas de funcionamiento mediante calibradores de campo y la entrega del
proyecto.
 71

Figura 3.15
Fuente (Autor)
 72

Figura 3.16
Fuente (Autor)
 73

Figura 3.17
Fuente (Autor)
 74

Figura 3.18
Fuente (Autor)
 75

3.3.7 VENTAJAS DEL PRODUCTO PROPUESTO

Al realizar el cambio de un sistema de control de tipo mecánico a uno electrónico

mediante PLC existen grandes ventajas tales como:

Mejora la eficiencia energética, pues se puede controlar de forma más precisa las
capacidades de trabajo del compresor, lo cual disminuye el consumo de energía.

Con el cambio de presostatos a sensores de presión se disminuirá el tema de paradas

del proceso por falla de los mismos.

El sistema permitirá mejor monitoreo del proceso, tanto desde el HMI como desde el
dispositivo móvil que es una de las características que posee el HMI Delta, su facilidad de
comunicación con sistemas Android.

El PLC y HMI Delta son equipos industriales, probados con excelentes

características y que además disminuyen costos.

El tener una comunicación inalámbrica el operador disminuye los tiempos de

respuesta ante cualquier eventualidad.

La comunicación por dispositivos móviles también hace que el operador disminuya

el sobre esfuerzo en las tareas que realiza
 76

CAPITULO 4

4.1 IMPLEMENTACION

En el desarrollo del sistema de refrigeración, fue necesario la adquisición de todos

los materiales anteriormente indicados, estos se adquirieron en el mercado nacional, sin
necesidad de su importación, la implementación del proyecto se divide en la parte eléctrica
parte de control y la parte de programación de aplicación HMI.

Parte eléctrica.- esta parte está constituida por la elaboración del tablero eléctrico en
el cual se integran todos los elementos a utilizar mediante diagramas y planos eléctricos se
procede a su desarrollo.

Parte de control. - Esta estará constituida por la electrónica que comprende el

controlador lógico programable, está es la parte medular del sistema de refrigeración,
además de controlar todos los elementos constitutivos de la misma, los elementos
electrónicos que se dispone son: interface hombre maquina HMI que realiza la
comunicación con el Smartphone.

Parte de Software. - Esta hace referencia a la interface HMI, que será la parte a
programar, que servirá para elaboración de pantallas, el programa será realizado con la
herramienta, DOFsoft que es de acceso libre. La programación del PLC fue desarrollada
mediante el software WPLSolf versión 2.30 la cual se muestra en la Figura

4.2 PROGRAMACIÓN DEL PLC

En la siguiente Figura 4.1 se muestra el diagrama de bloques del esquema del

funcionamiento del sistema de refrigeración.
 77

Figura 4.1
Fuente (Autor)
 78

4.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO PANTALLAS

En la Figura 4.2 se muestra el proceso inicial para el encendido del compresor el

cual al tener las alarmar activas no encenderá por las bajas presiones, una vez alcanzado
los valores nominales tendrá dos opciones de manual o automático

Figura 4.2 Diagrama de Flujo

Fuente (Autor)

4.2.2 PROGRAMACION DEL HMI

En la Figura 4.3 se muestra la pantalla principal que puede direccionar hacia el

proceso o alarmas.
 79

Figura 4.3 Pantalla 1

Fuente (Autor)

En la Figura 4.4 se visualiza los parámetros del proceso, muestra presiones de

succión, y descarga, presión de aceite así como también el modo de operación si es manual
o automático, el tipo de capacidad en el que se está activo.

Figura 4.4Pantalla 2
Fuente (Autor)

En la Figura 4,5 muestra los valores de las presiones tanto de succión como descarga
presión neta de la bomba capacidades del 30% ,60% y 100% de trabajo del compresor.
 80

Figura 4.5 Pantalla 3

Fuente (Autor)

En la Figura 4.6 muestra la presentación gráfica de la presión de succión así, como

también los históricos y el valor en psi

Figura 4.6 Pantalla 4

Fuente (Autor)

En la Figura 4.7 se representan las alarmas ya sea de advertencia o apagado del

compresor por bajas o altas presiones de succión, descarga y presión de aceite.
 81

Figura 4.7 Pantalla 5

Fuente (Autor)

En la Figura 4.8 la pantalla permite el ingreso del setpoint o punto de seteo de la

presión de succión, permite elegir el modo de operación, ya sea manual o automático,
permite arrancar o apagar el compresor, bajo los parámetros establecidos en el PLC, es
decir en modo manual.

Figura 4.8 Pantalla 6

Fuente (Autor)
 82

En la Figura 4.9 presenta los valores de seteo de las alarmas y a su derecha se

encuentran los valores medidos.

Figura 4.9 Pantalla 7

Fuente (Autor)

En la Figura 4.10 muestra la pantalla, más útil en caso del uso para mantenimiento,
desde esta se puede operar en modo manual controla las capacidades del compresor

Figura 4.10 Pantalla 8

Fuente (Autor)
 83

4.2.3 CONFIGURACIÓN DE LA CONECTIVIDAD CON ANDROID

La conectividad con dispositivos Android se logrará mediante la conexión de la

interfaz Ethernet de la HMI al puerto LAN Ethernet del equipo Router, configurado los dos
puertos en el mismo segmento de red de la HMI, mediante la interfaz WAN del Router se
podrá conectar la red de la HMI al internet. La HMI Delta cuenta con conectividad con
Android 1.5 mediante la aplicación eRemote. La aplicación crea un túnel a través de la
WAN hasta alcanzar la red LAN de la HMI, mediante el ingreso de la dirección IP del
equipo.

En el sitio web de la compañía Delta Eletronics se puede descargar con el

dispositivo móvil la aplicación gratuita Android eRemote App 1.0.0.21 y así realizar la
siguiente configuración:

Antes de instalar la aplicación eRemote, en el dispositivo móvil, la configuración de

seguridad no permite un origen desconocido, para ello se procede habilitar la opción
instalar desde un origen desconocido. Como se muestra en la Figura 4.11

Figura 4.11 Configuración preliminar

Fuente (Autor)
 84

En la Figura 4.12 se muestra la configuración de la aplicación eRemote. Cuando la

instalación esté completa, haga clic en la aplicación eRemote para su ejecución y la
pantalla se mostrará de la siguiente manera.

Figura 4.12 Configuración Eremote

Fuente (Autor)

En la Figura 4.13 Los usuarios también pueden buscar HMI a través de una dirección
IP generada por la pantalla.

Figura 4.13 Búsqueda de equipo Delta

Fuente (Autor)

En la Figura 4.14 se ingres la contraseña predeterminada es 12345678).

Figura 4.14 Ingresar contraseña

Fuente (Autor)
 85

En la Figura 4.15 se muestra cuando se enlazan correctamente los dispositivos, de

esta forma se puede controlar de una manera remota.

Figura 4.15 Pantalla en eRemote

Fuente (Autor)
 86

4.2.4 DISEÑO DEL TABLERO DE CONTROL

Una vez identificado los elementos a utilizar, se procede con la construcción del
tablero de control para la automatización del sistema de refrigeración. En la Figura 3.10 se
muestra el diseño.

Figura. 3.10
Fuente. (Autor)

4.2.5 DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE LOS ELEMENTOS

 87

Para el diseño se utilizó un gabinete metálico, en el cual se realizó la distribución de

los elementos mostrados en las Figuras 3.11, 3.12, 3.13 las cuales por sus dimensiones se
integraron de la mejor forma.

Figura. 3.11
Fuente. (Autor)
 88

Figura 3.12
Fuente. (Autor)
 89

Figura. 3.13
Fuente. (Autor)
 90

4.2.6 CONSTRUCCION DEL TABLERO DE CONTROL

Para la parte de la construcción del tablero de control fueron necesarias varias

herramientas de mano y maquinas las cuales son:

 Cinta métrica (metro)

 Regla metálica
 Lima
 Sierra manual
 Sierra eléctrica
 Taladro
 Brocas
 Remachadora

En la Figura 16 se muestra las herramientas utilizadas para la construcción del

tablero.

Figura 4.16 Herramientas

Fuente (Autor)

En la Figura 4.17 se muestra el diseño y las dimensiones para acoplar los elementos
que integran el tablero es necesario utilizar herramientas de medida.
 91

Figura 4.17 Dimensiones

Fuente (Autor)

El la Figura 4.18 se muestra las herramientas fijación de la canaleta y los soportes

para los elementos.

Figura 4.18 Fijación

Fuente (Autor)

Una vez fijado los soportes se anclan los elementos tales como el plc fuente bornera
y relés. Mostrados en la Figura 4.19

Figura 4.19
Fuente (Autor)
 92

Una vez anclados los elementos se procede con la instalación eléctrica los cables se
fijan en las canaleta ranurada como se muestra en la Figura 20.

Figura 20 Instalación eléctrica

Fuente (Autor)

Ya terminado la instalación eléctrica se procede a instalar el HMI el cual estará en

la parte delantera del tablero como se muestra en la Figura 4.21

Figura 4.21 Instalación HMI

Fuente (Autor)
 93

Una vez terminado todo el proceso de construcción del tablero se presenta dentro
de la caja metálica como se muestra en la Figura 4.22

Figura 4.21 Presentación en Caja

Fuente (Autor)

4.2.7 PRUEBAS DE ANÁLISIS Y RESULTADOS

En este presente se describen las diferentes pruebas realizadas en el tablero y los

dispositivos de control de manera individual, con el objetivo de eliminar posibles errores
que posteriormente afecten el funcionamiento de la máquina las pruebas a realizar son:

 Prueba de conexiones
 Pruebas eléctricas
 Pruebas de módulo de presión con calibrador de procesos o generador de
señales
 Prueba de comunicación

4.2.8 Prueba de conexiones

El objetivo de esta prueba es verificar que todos los elementos y el cableado que
conforman el tablero de control se encuentren debidamente conectados con la finalidad de
descartar errores en la conexión. Para esto se utilizará un multímetro con el cual se procede
 94

a medir continuidad entre los diferentes puntos. Al tener como referencia los diagramas de
conexiones y la identificación realizada anteriormente se procede con la prueba como se
muestra en la figura 4.21

Figura 4.18 Pruebas de continuidad

Fuente (Autor)

4.2.9 Pruebas de voltaje

El objetivo de estas pruebas es verificar que existan el correcto nivel de voltaje y

corriente en los diferentes elementos del tablero de control.

Por medio de un multímetro se verifica el nivel de voltaje a la entrada y salida de la

fuente de poder como se indica en la figura 4.22. Posteriormente se ejecuta el programa en
el simulador (Wplsoft) para activar y desactivar las salidas del PLC con la finalidad de
verificar el estado (off/on) de los dispositivos.
 95

Figura 4.19 Pruebas de eléctricas

Fuente (Autor)

4.2.10 Prueba de módulo de presión con calibrador de procesos o generador de

señales

Esta prueba tiene como fin comprobar el funcionamiento de las entradas anagógicas
del PLC las cuales son utilizadas para los transmisores de presión tanto para la succión y
descarga del sistema de refrigeración. Para este propósito se utilizará calibradores de
procesos o generador de señales como se muestra en la figura 4.23

Figura 4.20 Pruebas de módulos de presión

Fuente (Autor)
 96

4.2.11 Pruebas de comunicación

Prueba de comunicación de interfaz gráfica y Eremote. Esta prueba tiene como

finalidad obtener comunicación exitosa entre los dos dispositivos tales como la pantalla
HMI y el control remoto Android para esto se utilizara un modem con acceso a internet
vía wifi el cual será conectado por cable Ethernet a la pantalla HMI el cual generará una IP
donde se enlazará el dispositivo Android como se muestra en la figura 4.24

Figura 4.21 Pruebas de comunicación

Fuente (Autor)
4.2.12 Resultados obtenidos

En la tabla 7 Se muestra los valores obtenidos en la medición de los elementos

como resultado los siguientes valores

TABLA DE MEDICIONES
ELEMENTOS A MEDIR
VALORES DE VOLTAE EN LA ENTRDA S DE LA FUENTE 127.8
VALORES DE VOLTAJE EN LA SALIDA DE FUENTE 24VCD
VALORES DE VOLTAJE EN LA ENTRDA DEL PLC 24 VCD
VALORES DE VOTAJE EN LA HMI 24 VCD
VALORES DE VOLTAJE EN LOS RELES 24 VCD
Tabla 7. Pruebas de voltaje
Fuente (Autor)
 97

En la tabla 8 se muestran los puntos en los cuales se realizaron las pruebas

de continuidad como resultado se obtuvo.

PRUEBAS DE CONTINUIDAD
CUMPLE
PUNTO A PUNTO B
SI NO
BORNERAS DE ENTRADAS PLC X
BORNERAS DE SALIDAS PLC X
FUENTE DE 24 VCD PLC X
Tabla 8. Pruebas de continuidad
Fuente (Autor)

En la tabla 9. Se realiza las mediciones con los calibradores de campo en

cual se tiene los siguientes resultados

PRUEBAS DE
CORRIENTE
4mA 0 psi
14mA 50 psi
20 mA 100 psi
Tabla 9. Pruebas de Corriente en calibradores
Fuente (Autor)
 98

Análisis de pruebas de fallos

TIPO DE PRUEBA DESCRIPCION CUMPLIMIENTO OBSERVACION

SI NO

Medición de continuidad x
1 Prueba de Conexiones
verificación de ajustes de tornillos en bornera x cables sueltos en las borneras
voltaje 120 VCA en la entrada al sistema x
2 Pruebas eléctricas medir resistencia en los bobinados del relé x marca 0 ohm en uno de los relés
voltaje 24 VCD en la salida de la fuente x
verificación de parámetros en la HMI x lazo no cierra el circuito

generadores de señales emite la corriente uno de los generadores con nivel

Pruebas en los módulos de necesaria x
de batería bajo
presión con calibradores
3
de procesos o generador
de señales verificación en pantalla del incremento de presión
x
al aumentar la corriente de 4 a 20 mA

verificar el apagado por baja y alta presión x parámetros fuera de rango

verificación de la comunicación RS232 PLC/HMI x
verificación de la comunicación Ethernet al HMI x
4 Pruebas de comunicación
verificación de la conectividad vía wifi entre el
x direcciones IP no configuradas
dispositivo móvil y la HMI

Tabla 4.1 Análisis de Pruebas de fallos

Fuente. (Autor)
 99

Análisis de prueba solventadas

TIPO DE PRUEBA DESCRIPCION CUMPLIMIENTO OBSERVACION
SI NO

Medición de continuidad x
1 Prueba de Conexiones Se realiza reajuste de todas las
verificación de ajustes de tornillos en bornera x borneras tanto de entrada y salida
voltaje 120 VCA en la entrada al sistema x
Se realiza el cambio de relé en mal
2 Pruebas eléctricas
medir resistencia en los bobinados del relé x estado
voltaje 24 VCD en la salida de la fuente x
Se realiza nueva conexión en las
verificación de parámetros en la HMI x entradas analógicas

Se realiza el cambio de baterías de 9v

generadores de señales emite la corriente necesaria x
en el calibrador de procesos
Pruebas en los módulos de
presión con calibradores de
3
procesos o generador de
verificación en pantalla del incremento de presión al
señales x
aumentar la corriente de 4 a 20 mA

Se realiza la configuración de los

parámetros de succión y descarga en el
verificar el apagado por baja y alta presión x setpoint
verificación de la comunicación RS232 PLC/HMI x
verificación de la comunicación Ethernet al HMI x
4 Pruebas de comunicación
Se realiza la configuración de las
verificación de la conectividad vía wifi entre el
x direcciones IP del dispositivo móvil y
dispositivo móvil y la HMI
la HMI.

Tabla 4.1 Análisis de pruebas solventadas

Fuente. (Autor)
 100

CONCLUSIONES

Una vez realizado el análisis del funcionamiento y especificaciones de la

automatización de un sistema de refrigeración industrial mediante un plc, interface HMI y
control remoto desde dispositivos móviles se logró definir los elementos necesarios para la
construcción de la misma, la adaptación eléctrica y electrónica de cada uno de ellos
permitió obtener resultados positivos en el proceso de funcionamiento, el diseño y
desarrollo de pantallas en la HMI, la construcción del tablero de control y la comunicación
desde dispositivos móviles.

La programación del plc en el software Wplsoltf fue de gran ayuda ya que es un

programa de fácil manejo que permite obtener resultados positivos ya que realizar
simulaciones y se puede evidenciar posibles errores de programación.

Se realizó El diseño de las pantallas en el programa Dopsoft una herramienta muy

útil y de fácil manejo en él se realizó el proceso de control del sistema de una manera
amigable con el operador ya que él no necesitaría conocimientos de programación para su
uso.

Para el diseño del tablero control se utilizó el software ilustrador en el cual se pudo
distribuir los elementos de una manera eficaz, para la construcción del mismo se utilizó
máquinas y herramientas de mano, obteniendo de manera exitosa el tablero de control.

Para la implementación del control remoto se instaló una aplicación en el

dispositivo móvil el cual permite vinculase con la HMI y tener acceso al proceso de
refrigeración, previo a los resultados obtenidos se pudo constatar que la comunicación es
exitosa.

Se realiza la configuración, conexión y enlace mediante la opción menú de la HMI

en la cual se direcciono una ip proveniente del Router. Obteniendo una conectividad
satisfactoria
 101

Mediante la ayuda de equipos de calibración se realiza la simulación de presión en las

entradas análogas del plc obteniendo valores satisfactorios con lo cual se evidencia que el
proyecto funciona al tener los resultados propuestos en la planificación del proyecto y de
acuerdo a los parámetros requeridos por la empresa ILUSOL.
 102

RECOMENDACIONES

Se recomienda que para el proceso de automatización es importante primero conocer

el funcionamiento, identificar las variables tanto de entradas o salida, ya sean análogas o
digitales, para en base a estos datos y requerimientos del cliente, seleccionar o proponer
una alternativa adecuada.

Se recomienda que al usar la aplicación eRemote de Android para una aplicación

industrial se deba colocar las respectivas seguridades y limitar el acceso de forma
responsable.

Es importante tener un sistema de seguridad por lo cual se recomienda proteger los

dispositivos de comunicación con sus respectivas contraseñas ya que cualquier persona
puede descargar la aplicación y acceder al proceso.

El encendido del sistema requiere de una lista de verificaciones y paso a cumplir.

Para una correcta operación se sugiere que antes de poner en marcha el sistema se lean el
manual de operación.
 103

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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 105

ANEXOS
 106

ANEXOS A

PROGRAMACIÓN LADDER PLC DELTA

 107

ANEXOS B

MEDIDAS DEL TABLERO DE CONTROL

 108

ANEXOS C

DIAGRAMA ELECTRÓNICO
 109

ANEXO D

CRONOGRAMA
 110

ANEXOS E

MANUAL DE OPERACIÓN COMOPRESOR VILTER

 111

4.7.1 Procedimiento de arranque

Para iniciar el procediendo de arranque del compresor se debe realizar un checklist

del entorno físico, mecánico y eléctrico, entre las principales tareas se tiene:

 Nivele de aceite
 Apertura de válvula de gas de succión
 Apertura de válvula de descarga de gas
 Apertura de válvula de flujo de agua de enfriamiento de cabezotes
 Verificar presión y flujo de agua de enfriamiento de cabezotes
 Apertura de válvula de retorno de aceite línea de descarga
 Verificar suministro de energía en el tablero de fuerza.
 Verificar que los sistemas de control HMI este encendido.
 Verificar que los él arrancado suave este sin alarmas y listo para el arranque.
 Verificar fugas de aceite o refrigerante.

En la Figura 4.8.1 muestra la pantalla principal el resumen de las hojas dinámicas

que posee el proceso.

Figura 4.8.1 Pantalla principal

 112

Fuente. (Autor)

En la figura 4.8.2 muestra que al pulsar en la pestaña PROCESO accedemos a la hoja

principal donde podemos realizar el arranque y parada del equipo, se visualiza la conexión
resumida de las instalaciones mecánicas, presiones de descarga y succión,

Figura 4.8.2Pantalla de lectura

Fuente. (Autor)

En la Figura 4.8.2 que al pulsar en el diagrama de compresor Vilter accedemos a la

siguiente hoja donde podemos realizar los dos tipos de arranque MODO MANUAL /
MODO AUTOMATICO.

Figura 4.8.2 Pantalla de operación

Fuente. (Autor)
 113

Procedimiento automático. - Para iniciar el arranque en modo automático debemos

ingresar la presión de trabajo en PSI, en la pantalla al pulsar el recuadro subrayado se nos
despliega el cuadro de números para ingresar la presión requerida, esta presión es el
setpoint de la presión de succión, este valor ingresado es la presión de control principal y la
que comanda el encendido y apagado del equipo.

Al seleccionar e valor requerido presionamos el recuadro que dice MODO

AUTOMATICO donde se marcara de verde, una vez accionado el permisivo presionamos
el circulo verde que dice ON, ese momento ingresa un timer lógico el cual arranca el
compresor en modo automático.
Procedimiento manual.- Al igual que modo automático procedemos a seleccionar
MODO MANUAL, una vez presionado se nos despliega la pantalla donde podemos
arrancar el compresor así como los controles de capacidad, en este modo las señales de
control para permisivo de arranque se encuentran inhibidas por lo cual podemos arrancar el
compresor independientemente de la presión de succión que es la que controla el set de
encendido y apagado del compresor en modo automático.

Pantalla de control principal

En la Figura 4.8.3 se muestra la pantalla que describe el control principal de las tres
presiones principales para la operación del compresor:

 Presión de descarga
 Presión de succión
 Presión de aceite
 114

Figura 4.8.3 Pantalla de control

Fuente. (Autor)

El sistema de control consta de una sincronización de presiones gobernadas por la

presión de seting que es la presión de succión, si es seleccionado cualquier valor las
presiones de descarga y control de capacidad se autorregulan automáticamente, en la figura
se muestra las presiones seleccionadas, cabe recalcar que esta pantalla es solo de
visualización.

En la figura 4.8.4 en la pantalla de alarmas se muestran las acciones de los sistemas

auxiliares, describe la activación uno lógica o cero lógica (I 0), para que el compresor
inicie el proceso de arranque deben estar todas las señales desactivadas, un ejemplo es el
sensor de flujo, si la bomba de agua de refrigeración de cabezotes se encuentra
funcionando con normalidad se muestra el recuadro de activación en modo OFF, pero si la
bomba llegara a fallar se activa la alarma en modo ON y el compresor no arranca. Se
recomienda que antes que inciden el arranque del sistema se deba resetear todas las
alarmas.

Esta pantalla consta de dos páginas las cuales deben ser reseteadas para iniciar el
procedimiento de arranque del equipo, si cualquier alarma no se resetear informar de la
falla a los técnicos encargados del sistema para que verifique la falla. Por ningún motivo
las señales deben ser activadas físicamente (Bypass).
 115

Esta pantalla es solo de seteos, es decir es la única pantalla que podemos editar los
comandos de control, estos valores deben ser editado por el técnico autorizado, el primer
recuadro que dice ON compresor es la misma presión de succión que se ingresa en la
pantalla al iniciar el procedimiento de arranque automático del equipo.

Figura 4.8.4 Pantalla de alarmas

Fuente. (Autor)
 116

ANEXO F

DESCRIPCION DE LA CONFIGURACION E-REMOTE

 117

ANEXO G

CERTIFICADO DE AUSPICIO DEL PROYECTO

 118

ANEXO H

CERTIFICADO DE ENTREGA DEL PROYECTO

 119

ANEXO I
ANTIPLAGIO