UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE ING METALURGICA Y DE MATERIALES

INFORME 01
FLOTACION DE COBRE PLOMO Y CINC

DOCENTE: ING. HÉCTOR BUENO BULLÓN

ASIGNATURA: CONCENTRACION DE MINERALES II

INTEGRANTES:
 Collachagua Damian Ronald
 Huallpa Sierra Gian Carlos
 Garcia Taipe Yerson
 Martínez Quilcas Bryam
 Melgar Ricse Juan
 Taípe Choccelahua Luis Fernando

HYO – PERU
2023 – 1
 RESUMEN

La Planta concentradora de la U.E.A. Julcani inició sus operaciones en el año

1953. Actualmente, el tonelaje que procesa es de 600 TMSD. Ha recuperado
más de 97 millones de onzas de plata a lo largo de su historia. Julcani produce
concentrado Bulk de Pb – Ag. El mineral polimetálico (Ag-Pb-Au-Cu y Zn)
proviene de las minas Acchilla y Estela.

Las principales especies mineralógicas del yacimiento minero son: Sulfosales y

sulfuros complejos en su parte valiosa, como Galena, Enargita, Proustita,
Argentita, Tetraedrita, Bismutina, Bouirinita, Esfalerita, Calcopirita, etc. El
proceso de conminución y concentración del mineral comprende chancado,
molienda, flotación, espesado y filtrado de concentrado, bombeo y disposición
de relave.

El presente estudio plantea optimizar el Circuito de Flotación mediante el uso de

diseños experimentales, reduciendo la presencia de contaminantes y mejorando
las leyes y recuperaciones de Plomo en el concentrado Bulk Pb-Ag. Dicho
estudio se realizó en dos etapas: en la primera etapa se utilizó el diseño factorial
para evaluar las variables que intervienen en el proceso (dosificación de
Metabisulfito de Sodio, %-200M y pH) y se determinó las variables con mayor v
incidencia en el resultado (Metabisulfito de Sodio y %-200M) y en la segunda
etapa se hizo uso del diseño hexagonal para hallar los valores óptimos de las
variables con mayor efecto sobre el resultado.

PALABRAS CLAVE: Concentrado Bulk, diseños experimentales, circuito de

flotación, optimización.
 INDICE

RESUMEN.................................................................................................................................1

INTRODUCCION....................................................................................................................4

GENERALIDADES..................................................................................................................5

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................5

1.1. Problema General.....................................................................................................5

1.2. Problema Específico.................................................................................................6

2. OBJETIVOS....................................................................................................................6

2.1. Objetivo Principal.....................................................................................................6

2.2. Objetivo Específico..................................................................................................6

3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA.............................................................................6

3.1. Económico................................................................................................................6

3.2. Ambiental.................................................................................................................6

4. ANTECEDENTES..........................................................................................................7

PROCEDIMIENTOS...............................................................................................................7

1. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA.............................................7

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO................................................................7

3. DESCRIPCIÓN ESPECIFICO DE LOS PROCESOS:...................................................9

3.1. Preparación de lechada de cal...................................................................................9

3.2. Área Chancado.......................................................................................................10

3.3. Molienda y clasificación.........................................................................................11

3.4. Circuito de flotación Pb – Ag.................................................................................12

3.5. Espesamiento, filtrado y despacho de concentrados..................................................14

3.6. Laboratorio metalúrgico.........................................................................................15

 3.7. Disposición de relaves............................................................................................16

CONCLUSIONES...................................................................................................................17

RECOMENDACIONES.........................................................................................................17

BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................................18

ANEXO....................................................................................................................................18
 INTRODUCCION

La industria minero-metalúrgica en el Perú representa la principal fuente de

economía, debido a los grandes yacimientos polimetálicos que existen en
nuestro país. La actividad metalúrgica se remonta a más de 100 000 años de
antigüedad, iniciándose con la extracción de minerales no metálicos.

El auge minero de los últimos años permite no solamente la reactivación del

rubro, la mayor parte de las minas se encuentran en el sector privado, lo que ha
permitido agilizar procesos y adecuarse a las nuevas tecnologías que vienen
desarrollándose a nivel mundial. Perú, país minero por excelencia, encabeza en
Latinoamérica, la lista de países con mayor inversión minera.

Se estima que hasta hoy el Perú ha extraído el 12% de sus recursos minerales y
que con la tecnología adecuada puede triplicar su producción. En Latinoamérica,
nuestro país es el primer productor de oro, plata, plomo, zinc y estaño y el
segundo productor de cobre, lo que lo convierte en el mayor potencial minero de
la región. En el mundo, es el segundo productor de plata, cobre y zinc; el sexto
productor de oro, cuarto de plomo y tercer productor de estaño.

Compañía de Minas Buenaventura es una empresa peruana productora de

metales preciosos con más de 62 años de experiencia en el desarrollo de
actividades en la industria minera. Con la puesta en marcha de la Unidad
Julcani, en Huancavelica, dio inicio a sus operaciones en 1953. Julcani, la
unidad más antigua de C.M.

Buenaventura, se dedica a la extracción y concentración de minerales de plomo

y plata, caracterizándose por sus altas leyes de cabeza de plata, produce
concentrado Bulk Ag-Pb con una ley superior a 520 Oz Ag/Tn. La necesidad de
incrementar los valores de plomo y reducir la presencia de contaminantes en el
concentrado Bulk dio lugar a la realización de este estudio, el cual ha permitido
el mejoramiento del aspecto operacional en el circuito de flotación de la planta
concentradora.

GENERALIDADES

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Con el paso de los años el proceso de Concentración por Flotación de Espumas
ha llegado a ser el más conocido y comercial en la industria minero -
metalúrgica. Como consecuencia del bajo costo de tratamiento y procesamiento
de altas cantidades de mineral. El proceso de concentración ha sido estudiado en
infinidad de ocasiones para determinar los factores, variables y parámetros que
influyen en dicho tratamiento. Estos estudios indican que las variables que
controlan el proceso han sido clasificados en tres grupos identificados como:

 Variables químicas
 Variables del equipo
 Variables de operación

Las variables químicas comprenden a los reactivos de flotación, por otro lado,
las variables de operación encierran a la mineralogía, el grado de liberación,
capacidad de planta, porcentaje de sólidos, entre otros, y las variables del equipo
incluyen a las características de diseño, hidrodinámica, operación y disposición
de las celdas de flotación. Las leyes reportadas por el laboratorio químico en las
últimas semanas revelan que la producción de la planta concentradora ha ido en
forma decreciente; la presencia de pirita en el concentrado Bulk Pb-Ag ha
aumentado considerablemente, las leyes de Pb en el concentrado no superan las
cifras proyectadas, lo que provoca una baja en la producción.

1.1. Problema General

¿Cómo optimizar la ley de Pb del concentrado Bulk Pb – Ag en el circuito de
flotación de la planta concentradora de la Unidad Minera Julcani?
 1.2. Problema Específico
¿En qué porcentaje se reducirá la presencia de pirita en el concentrado Bulk Pb-
Ag?

2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo Principal
Optimizar la ley de Pb del concentrado Bulk Pb – Ag en el circuito de flotación
de la planta concentradora de la Unidad Minera Julcani mediante el uso de los
Diseños Experimentales.

2.2. Objetivo Específico

Reducir la presencia de pirita en el concentrado Bulk PbAg.

3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

3.1. Económico
La optimización del Circuito de Flotación reducirá costos operativos y mejorará
la rentabilidad del proceso, lo que hará de este estudio, un aporte a la economía
de la Compañía.

3.2. Ambiental
Al optimizar la dosificación de reactivos de flotación, se reduce el uso
innecesario de por lo menos uno de ellos, lo que permite la reducción de
contaminación ambiental debido a estos.
 4. ANTECEDENTES
Manzaneda Cabala, José Remigio (2010) en la tesis titulada: “APLICACIÓN
DE MICROSCOPÍA EN EL PROCESAMIENTO DE MINERALES POR
FLOTACIÓN”, presentada en la Universidad Nacional de Ingeniería, realiza:
Pruebas metalúrgicas de flotación aplicando un esquema de regresión lineal
basados en la microscopia óptica, estableciendo en cada caso las ventajas de su
aplicación y plasmando un nuevo formato de estudio basados en la microscopia
mediante el sistema de grado de liberación, quedando demostrada su
aplicabilidad para que pueda convertirse en una herramienta de apoyo entre
geología y metalurgia, apoyando el nuevo concepto de Geo metalurgia.
(Manzaneda Cabala, 2010).

PROCEDIMIENTOS

1. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA

La Planta Concentradora Julcani cuenta con una autorización de beneficio de
600 TMSD, actualmente procesa un promedio de 580 - 600 TMD, para lo cual
cuenta con las siguientes operaciones unitarias: Chancado primario, chancado
secundario, molienda primaria y secundaria, flotación Bulk de Plomo-Plata, y se
complementan con las etapas espesamiento, filtrado y despacho de
concentrados. El relave producto de las operaciones es bombeado hacia la presa
de relaves N° 09 Acchilla.

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

El mineral proveniente de mina se recepciona en las tolvas de gruesos (6 tolvas)
para su posterior conminución y concentración. Previo al chancado, el mineral
es lavado en un molino lavador MAGENSA 6’x12’, alimentado mediante las
fajas 1, 2, 3 y 4; donde se lleva a cabo una primera separación de finos (<3/8”) y
gruesos.

Los finos son dirigidos hacia el circuito de remolienda y los gruesos ingresan a
la chancadora primaria SYMONS 4st, el mineral es reducido a un diámetro de
2” a 3”.

La descarga de la chancadora primaria es dirigida mediante la faja

transportadora N°5 hacia la zaranda vibratoria Ty-Rock 4’x8’ (pasando por un
electroimán cuya función es atrapar los materiales metálicos que acompañan al
mineral), que clasifica el mineral; el Oversize (>3/4”) es alimentado a la
chancadora secundaria SYMONS 3st, que reduce el mineral a un diámetro de +-
1/2”, la descarga de la chancadora primaria es dirigida junto con el Undersize
(<3/4”) de la zaranda vibratoria hacia la tolva de finos de 120 TM de capacidad,
mediante la faja transportadora N°6.

La molienda primaria se lleva a cabo en un molino de barras COMESA 5’x10’,

alimentado mediante la faja transportadora N°7, del mineral almacenado en la
tolva de finos. En este circuito se adiciona reactivos de flotación (Metil Isobutil
Carbinol, Aeroflot 242, Aeropromoter 4037 y Bisulfito de Sodio), para que la
pulpa tenga el tiempo necesario de acondicionamiento y pueda tener una mejor
flotabilidad de la parte valiosa.

La descarga del molino de barras tiene una granulometría de 60% malla -70 y
una densidad de 1800-2000g/L, ésta junto con los finos provenientes del molino
lavador son dirigidos a un cajón de recepción, luego la pulpa es bombeada al
nido de hidrociclones D10, donde se clasifica la granulometría de pulpa, el
Overflow es dirigido al circuito de flotación, mientras que el Underflow es
alimentado al molino de bolas 8’x10’ para ser remolido. La descarga del molino
8’x10’ va hacia el cajón de recepción de pulpa para ser bombeada y clasificada
de nuevo, trabajando de esta forma en circuito cerrado.
La pulpa obtenida del Overflow de los ciclones D-10, con una densidad de
1250-1320g/L y una granulometría de 60 – 65% malla -200, es alimentada al
circuito de flotación,que consta de tres etapas: Rougher (primera obtención del
concentrado), Scavenger 1 y 2 (Agotamiento de la pulpa) y Cleaner 1, 2 y 3
(Limpieza del concentrado), la descarga del 2° Scavenger viene a ser el relave
final, este es dirigido a la poza de contingencia, luego, es bombeado mediante
dos bombas Warman 4” x 3” en serie hacia la presa de Relave N°9 Acchilla.

Las espumas con concentrado proveniente del circuito de flotación, son

depositadas en el espesador 20’ x 8’, en el cual se agrega floculante para
acelerar la decantación (separación de sólido/líquido), la descarga del espesador
(pulpa aprox. 30% humedad), es bombeada mediante una bomba vertical 3 ½”
hacia un holding tank, en el cual la carga es homogenizada para ser bombeada
mediante una bomba Ash 2” x 2 ½” hacia el Filtro Prensa. La carga filtrada
termina con una humedad aproximada de 6% y es almacenada en la cancha de
concentrados para su posterior comercialización.

3. DESCRIPCIÓN ESPECIFICO DE LOS PROCESOS:

3.1. Preparación de lechada de cal
La planta concentradora utiliza agua proveniente de dos puntos:

• Agua recirculada de la Presa de Relave N°9 Acchilla (Ph 6-7)

• Agua ácida de mina (pH 3-4)

Se utiliza en mayor proporción el agua proveniente de la Presa N°9, y en menor

cantidad el agua de mina. El pH requerido en flotación depende de las
características mineralógicas del mineral, debido a que la mineralogía cambia
constantemente, se requiere un control exacto del pH de operación.

El agua utilizada no siempre cumple con la medida de pH que se necesita,

debido a esto, se prepara lechada de cal para modificar según sea necesario, el
pH.
La cal abastecida es almacenada en un depósito cuya capacidad es de 60 Tn,
para luego ser alimentada a un molino de 3’x5’. La lechada de cal es clasificada
en un hidrociclón (6”), el Overflow es depositado en el acondicionador de 6’ X
7’, mientras que el Underflow es recirculado como alimento al molino de bolas.
La lechada de cal sirve para regular el pH del agua, esto se logra mediante el
dosificador de lechada de cal N° 1, que se regula manualmente. Esta agua es
utilizada en todo el proceso. El dosificador de lechada de cal N° 2 regula el pH
de la pulpa que es enviada a flotación.

3.2. Área Chancado

El mineral transportado de mina (Acchilla y Estela), a través de convoyes
compuestos por vagones de 5 Tn de capacidad, pesados en una balanza de
plataforma de 30 Tn es almacenado en las tolvas de grueso sin previo Blending.
La planta concentradora cuenta con 6 tolvas de gruesos. Las tolvas 1, 2, 3, 5 y 6
tienen una capacidad de 120 Tn (actualmente solo se utilizan las tolvas 2, 5 y 6),
la tolva N° 4 tiene una capacidad de 140 Tn, esta última es la más utilizada. Las
tolvas cuentan con una parrilla de 20cm de separación, esto no permite que
mineral de diámetro mayor a 20cm ingrese a las tolvas, así, se evita
obstrucciones de los alimentadores. Después del descargue de mineral, cierta
cantidad se queda sobre la parrilla sin lograr ingresar a las tolvas de gruesos; los
operadores de chancado se encargan de retirar dicho mineral de las parrillas,
haciendo que ingresen a las tolas, a este procedimiento se le denomina
“Parrillar”.

El mineral proveniente de las tolvas 1, 2 y 3 es alimentado al molino lavador

MAGENSA 6’x12’ a través de las fajas transportadoras N° 1 y 2, el almacenado
en la tolva principal N° 4, alimenta mediante la faja transportadora N° 3, y el
mineral contenido en las tolvas N° 5 y 6 son transportadas con la faja N° 4. El
mineral tratado tiene cierto porcentaje de humedad que impide que la carga
descienda con normalidad hacia las fajas alimentadoras, como consecuencia, el
alimento al molino lavador no es uniforme. Este circuito cuenta con unos
cañones de aire cuya función es obligar al mineral pegado en las paredes de la
tolva (solo la tolva N°4 cuenta con este mecanismo), a descender hacia la faja.
Cuando no es posible esto, es necesario que el operador descienda con su equipo
anticaídas y retire manualmente la carga apelmazada; a este procedimiento se le
denomina “Ranfleo”

El molino lavador tiene dos funciones: lavar el mineral y clasificarlo. Su

capacidad es de aproximadamente 33 Tn/h, gira a una velocidad de 15
revoluciones por minuto; al no poseer ángulo de inclinación, la carga desciende
por empuje. El Trommel del molino lavador posee una malla con una abertura
de 3/8”, los finos (<3/8”) se dirigen directamente al circuito de remolienda, los
gruesos (>3/8”) ingresan a la chancadora hidráulica primaria SYMONS 4ST,
donde son reducidos a una granulometría de 2-3”; el producto de la chancadora
primaria va hacia la Zaranda Vibratoria Ty-Rock 4’x8’, a través de la faja
transportadora N°5, pasando por un electroimán circular Ohio que se encarga de
separar los materiales metálicos que son perjudiciales para la operación.

La Zaranda Vibratoria tiene la función de clasificar el mineral recibido, el

Oversize (>3/4”) se dirige hacia la chancadora secundaria, el Undersize (<3/4”)
es trasladado a través de la faja transportadora N°6 junto con el producto de la
chancadora secundaria SYMONS 3ST (granulometría +-½”) hacia la tolva de
finos de 120 Tn de capacidad. Esta sección opera de 4 a 6h por guardia, es decir,
opera12-18h al día.

3.3. Molienda y clasificación

El mineral almacenado en la tolva de finos es alimentado al molino de barras
COMESA 5´x10’ a través de la faja transportadora N°7, la carga que se
transporta varía dependiendo de si el circuito de chancado está en
funcionamiento. Si opera el chancado, la carga es alimentada a una razón de 16
– 18,6 Tn/h al molino de 8’x10’, caso contrario, es posible alimentar hasta 20,25
a 24,3Tn/h. Las barras son alimentadas semanalmente (6 barras cada vez).

El molino de barras opera a una velocidad de 22 revoluciones por minuto.

Dependiendo de la cantidad de mineral alimentado al molino, se adiciona agua a
proporción. En este punto también se adiciona los reactivos de flotación
preparados en un nivel superior, para el acondicionamiento de la pulpa.

La densidad de descarga del molino de barras es de 1800 a 2000g/L y la

granulometría es de aproximadamente 60% malla -70. Esta pulpa junto a los
finos provenientes del molino lavador es dirigida hacia un cajón de recepción de
pulpa, que bombea al nido de hidrociclones D-10 (Nido de 5 ciclones si se
trabaja con el molino de 8’x10’, o nido de 2 ciclones si se trabaja con el molino
de 7´x6’). La función de los hidrociclones es clasificar la pulpa según su
granulometría.

El Overflow es alimentado al circuito de Flotación, el Underflow alimenta al

molino secundario (Molino de bolas de 8’x10’, si se trabaja con una carga
mayor, o molino de bolas de 7’x6’); la descarga es llevada al cajón de recepción
de pulpa y se vuelve a bombear al nido de hidrociclones para su re clasificación,
trabajando de esta manera en un circuito cerrado. Las bolas son alimentadas
diariamente al molino, estas tienen un diámetro de 1 ½ “y 2”.La pulpa del
Overflow debe cumplir ciertas características para que tenga una buena
flotabilidad:

• Densidad: 1250 – 1320g/L

• Granulometría: 60-65% malla -200

Estos parámetros son medidos con ayuda de la balanza Marcy y un tamiz de 74

micrones de abertura (malla 200).
 3.4. Circuito de flotación Pb – Ag
La flotación Bulk por espumas en la planta concentradorade Julcani consta de
tres etapas: Rougher, Scavenger y Cleaner.

La pulpa que proviene del Overflow alimenta a la primera etapa de flotación,

Rougher (compuesto por dos celdas OK-8 de 300ft3 de capacidad); las espumas
de la Rougher alimentan a las celdas Cleaner; la descarga de las celdasRougher
alimentan al primer Scavenger, compuesto por 4 celdas OK-8 de 300ft3 de
capacidad), las espumas del primer banco son regresadas a las celdas Rougher,
la descarga alimenta al segundo banco de Scavenger.

El segundo banco de Scavenger está compuesto por 4 celdas OK-8 de la misma

capacidad, las espumas producidas aquí retornan al primer Scavenger, la
descarga es bombeada directamente a la poza decontención de relave.

La sección Cleaner está compuesta por tres etapas: Primera, segunda y tercera
limpieza.

La primera limpieza consta de 5 celdas Sub A-21, el alimento a la primera celda

son las espumas de la Rougher. Las espumas de la primera limpieza alimentan a
la segunda limpieza, la descarga es derivada a los medios, que, posteriormente
se bombea hacia el primerbanco de Scavenger.

Las espumas de la segunda limpieza alimentan a la tercera limpieza, la descarga

retorna a la primera limpieza. Finalmente, las espumas de la tercera limpieza
constituyen el concentrado final, la descarga retorna a la segunda limpieza. El
concentrado obtenido en el circuitode flotación se dirige al Espesador 20’x8’.

El circuito de flotación es de suma importancia, puesto que, es en esta sección,

donde se obtiene el mineral valioso y se desecha la ganga. Por tanto, se debe
tener en cuenta algunos aspectos fundamentales para realizar una correcta
flotación.

Los reactivos utilizados en la planta concentradora de Julcani son los siguientes:

- Espumante: MIBC (Metil Isobutil Carbinol). Densidad: 0,78g/cm3.

- Colector de Pb: Aerofloat 242. Densidad: 1,12g/cm3.

- Colector de Ag: Aeropromoter 4037. Densidad:1g/cm3.

- Depresor de Fe: Bisulfito de Sodio. Concentración: 10%.

- Modificador de pH (también depresor de pirita): Lechada de cal.

Concentración 10%. El pH de pulpa varía dependiendo de las características
mineralógicas de la pulpa, de 6-8, y de este valor depende el pH del agua, que
varía de 6-8.

3.5. Espesamiento, filtrado y despacho de concentrados

Las espumas con concentrado producto del circuito de flotación son depositadas
en el Espesador 20’ x 8’, en el cual se agrega floculante a una concentración del
0.1% para acelerar la decantación (separación de sólido/líquido), la descarga del
espesador con un 30% de humedad aproximadamente, es bombeada mediante
una bomba vertical 3 ½” hacia el Holding Tank, en el cual la carga es
homogeneizada para ser bombeada mediante una bomba Ash 2” x 2 ½” hacia el
Filtro Prensa.

El filtro prensa Andritz tiene un sistema de filtración por presión, consiste en

una serie de placas y marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las
placas. Las placas tienen incisiones con forma de canales para drenar el filtrado
en cada placa. Antes de iniciar el filtrado, se debe tener en cuenta algunos
parámetros importantes:

La densidad del concentrado después del espesado debe estar en un rango de

1700 a 2200g/L. El filtro prensa es accionado con un PLC, desde donde se
controla y manipula el equipo. Algunos datos importantes sobre el filtro prensa:

• Producción total estimada por día: 17,5 TMS /día

• Peso específico del producto: 1,9 kg/l

• Contenido de sólidos en la pulpa: 64%

• Contenido de sólidos torta: 91 %

• Peso específico estimado de la torta: 3,1 t/m³

• pH: 11 - 12

• Temperatura de trabajo: Ambiente

• Horas de trabajo / día: 12 horas/día

• Duración de 01 ciclo de filtración: 20 min/ciclo

• Cantidad de ciclos/día: 36 ciclos/día

• Espesor de la torta: 40 mm

• Factor de inflado: 0,80

• Presión de alimentación: 6 bar

• Presión de inflado: 8 bar

• Presión de secado de tortas: 4 a 6 bar

La carga filtrada termina con una humedad de 4 a 9%.

3.6. Laboratorio metalúrgico

En esta sección se realiza muestreos para determinar la eficiencia del proceso,
además, se lleva a cabo diversas pruebas metalúrgicas para mejorar la operación
en los distintos circuitos. Las principales tareas de laboratorio metalúrgico son
las siguientes:

- Muestreo y análisis granulométrico de la sección chancado para determinar la

eficiencia de los equipos.
- Muestreo y análisis granulométrico de la sección molienda para determinar la
eficiencia de los equipos.

- Pruebas de moliendabilidad para determinar el tiempo y la granulometría

óptima en la sección molienda.

- Pruebas de flotación para obtener un rango de parámetros adecuados de pH,

dosificación de bisulfito de Sodio, granulometría, dosificación de reactivos; para
una buena flotación.

- Pruebas de cinética de flotación para determinar el tiempo óptimo de

residencia de la pulpa en cada celda de cada banco de flotación.

- Muestreo del circuito de flotación para verificar la eficiencia de cada celda de

flotación y realizar el mantenimiento respectivo si se requiere.

3.7. Disposición de relaves

La descarga del segundo banco de Scavenger es bombeada hacia la poza de
contención de relave de 4x3x6m. El relave contenido en esta poza es
bombeadomediante dos bombas Warman 4” x 3” (78 m3/h) conectadas en serie
hacia la Presa de Relave N° 9 Acchilla.

Cuando la cantidad de relave en la poza supera cierto nivel, se enciende una

sirena controlada por una boya; si el nivel no es controlado, se corre el riesgo de
que el relave vaya hacia la quebrada y ocasione un impacto ambiental enorme.

El relave bombeado desde la planta concentradora, llega a la presa mediante

bombeo a través del Túnel Lorenzo. El relave debe tener una densidad de 1150 a
1250g/L.La relavera N° 9 tiene una extensión aproximada de 24Ha. Está
ubicado en la quebrada San Pedro entre las cotas 4126 y 4185 msnm. Está
compuesta por un dique de arranque con material de préstamo, la presa está
construida por el método AGUAS ABAJO, con relave grueso para tener una
base sólida; el relave fino es enviado AGUAS ARRIBA. El muro tiene 5m de
ancho. Las aguas de escorrentía vienen siendo captadas por dos canales de
coronación ubicados en ambos márgenes de la quebrada.

Actualmente se viene construyendo la segunda fase del recrecimiento de la

Presa, consistente en la conformación de un contrafuerte aguas debajo de la
presa de relaves. La calidad del agua se registra en el punto de monitoreo EJ –
16. Además, parte del agua del espejo se recircula a la operación de tratamiento
de minerales en la Planta Concentradora de Julcani.

CONCLUSIONES

1. El uso de los diseños experimentales permitió la optimización del circuito de flotación de la

planta concentradora en la Unidad Minera Julcani - COMPAÑÍA DE MINAS
BUENAVENTURA S.A.A., obteniéndose una ley de 39,22% de Pb, tomando como
parámetros de flotación pH = 8 y dosificación de bisulfito de sodio = 390 g/TM.

2. La presencia de pirita en el concentrado Bulk Pb-Ag disminuyó en gran medida gracias al

uso de diseños experimentales: - La ley de Fe se redujo a 8,84%.

3. El pH tiene un efecto positivo sobre la ley y recuperación de Pb ya que, en un medio

ligeramente alcalino, la flotabilidad de plomo mejora. Sin embargo, a partir de un pH 9,5, el
Pb se deprime. Contrariamente, tiene un efecto negativo sobre la ley de Fe, debido a que
promueve la depresión de este.

RECOMENDACIONES

1. El uso de diseños experimentales en la optimización de procesos es de gran ayuda, ya que

permite predecir valores adecuados de las variables en estudio y así obtener un resultado
óptimo, por lo que se recomienda utilizarlos constantemente en cualquier planta
concentradora.
2. Es necesario dar un seguimiento al proceso en el circuito de flotación, midiendo
constantemente el pH y dosificando el bisulfito de sodio en la dosis correcta para obtener un
concentrado Bulk Pb-Ag con las características deseadas.

3. Realizar una evaluación del circuito de flotación para reducir el radio de concentración y
mejorar el beneficio económico.

BIBLIOGRAFÍA

1. Agar G., S. R. (1980). Optimizing the design of flotation circuit. Canadá.

2. Arratia, R. (1984). A computarized Rational Approach for Process Evaluation and

Optimization in Processing and Metallurgy. Canadá.

3. Ayala Mina, J., & Pardo Mercado, R. (1995). Optimización por diseños experimentales con
aplicaciones en ingeniería. Lima: A&B S.A.

4. Azañero Ortiz, Á. (2002). Concentración y flotación de minerales. Lima, Perú.

5. Castro Chamorro, J. A. (2005). Optimización del proceso de flotación de concentrado de

zinc en la Compañía Minera "Yauliyacu" S.A. mediante diseños experimentales. Lima, Perú.

6. COMPAÑÍA DE MINAS BUENAVENTURA, S. (2017). Planta Concentradora Julcani.

Huancavelica, Perú.

7. Cristóbal Alberto Pérez Alonso, J. L. (2008). Optimización de la recuperación - grado de

minerales sulfuros mediante un tratamiento estadístico. San Luis de Potosí, México.
ANEXO