INSTRUCCIONES DE MONTAJE

UNIDAD DE CONTROL
KUKA KRC 4 COMPACT

Versión: MA KR C4 compact V9
DESCRIPCIÓN DEL ROBOT INDUSTRIAL

1 Manipulador
2 Unidad manual de programación
3 Cable de conexión/smartPAD
4 Unidad de control del robot
5 Cable de conexión/datos
6 Cable de unión/cable de motor
7 Cable de conexión de aparato
COMPONENTES DE LA UNIDAD DE CONTROL DEL ROBOT

 PC de control (caja de mando)

 Sección de potencia (caja de accionamiento)

 Lógica de seguridad

 Unidad manual de programación smartPAD

 Panel de conexiones

Práctica: Abrir la UC e identificar componentes

1- 2x Ventilador
2- Disco duro
3- Fuente de alimentación de baja tensión
4- Tarjeta de memoria (EDS)
5- Cabinet Control Unit Small Robot (CCU_SR)
6- Interfaces en la tapa
7- Interruptor principal
8- Interfaces
9- Opciones
10- Placa base
11- Acumuladores
 COMPONENTES FUNDAMENTALES DE LA CAJA DE MANDO
PC DE CONTROL (KPC)

 Placa base
 Procesador
 Disipador de calor
 Módulos de almacenamiento
 Disco duro
 Tarjeta de red LAN-Dual-NIC (no disponible en todas las placa base)
 Grupos constructivos opcionales, ej. tarjetas de bus de campo+ tarjeta profinet

Funciones:
 Superficie de operación
 Creación, corrección, archivo y mantenimiento de programas
 Control de proceso
 Planificación de la trayectoria
 Mando del circuito de accionamientos
 Control
 Técnica de seguridad
 Comunicación con periféricos (otras unidades de control, ordenador principal, PC, red)
CABINET CONTROL UNIT SMALL ROBOT (CCU_SR)

Es la distribución central de corriente y la interfaz de comunicación.

= Power Management Board Small Robot (PMB_SR) +

Cabinet Interface Board Small Robot (CIB_SR)

Todos los datos se transmiten a través de la comunicación interna a la unidad

de control, donde continúan tratándose.

Si fallo de la tensión de red los acumuladores suministran corriente hasta el

guardado los datos de posición y apagado de la unidad de control.

Tiene funciones de detección, control y conmutación.

Para las señales de salida se dispone de salidas con aislamiento galvanizado.

Funciones:

 Interfaz de comunicación para los componentes de la unidad de control

 Salidas y entradas seguras

o Activación contactor

o 4 salidas libres de potencial (= por relé)

o 9 entradas seguras

o Consola de operación BHG enchufada

o Test de ajuste

 6 entradas de medición rápidas para aplicaciones de clientes

 Control de la fuente de alimentación del ventilador

 Registro de la temperatura interior de la caja de mando

 El KUKA Controller Bus conecta el KPC con la Caja de accionamiento y el

Resolver Digital Converter

 El KUKA System Bus conecta el KPC con el KUKA Operator Panel Interface

 LED de diagnóstico

 Interfaz para Electronic Data Storage

Alimentación de corriente tamponada

Caja de accionamiento

KUKA smartPAD

PC de control Multicore

Resolver Digital Converter (RDC)

Alimentación de corriente no tamponada

Frenos de los motores

Interfaz del cliente

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE BAJA TENSIÓN

Suministra tensión a los componentes de la unidad de control del robot.

Un LED verde muestra el estado de servicio de la fuente.

ACUMULADORES

En caso de fallo o desconexión de corriente --> apagado controlado.

La CCU carga estos acumuladores y comprueba y visualiza su estado de carga.

FILTRO DE RED

Suprime las posibles tensiones de perturbación del cable de red (armónicos)

 COMPONENTES DE LA CAJA DE ACCIONAMIENTO

1- Conector de motor X20

2- Resistencia al frenado (contracorriente)
3- KUKA Power-Pack Small Robot(KPP_SR)
4- Filtro de red
5- KUKA Servo-Pack Small Robot(KSP_SR)
6- 2x Ventilador

Funciones:

 Generación de la tensión de circuito intermedio

 Comprobación de la tensión del circuito intermedio en el servicio de frenado

 Accionamiento de los motores

 Accionamiento de los frenos

LAS INTERFACES
Conexiones de la unidad de control:  Cable de conexión del aparato
 Cable de motor/cable de datos
 Cable del smartPAD
 Cables periféricos

Es posible configurar una de las siguientes interfaces de seguridad en la KRC4:

 Interfaz discreta de seguridad X11

 Interfaz de seguridad Ethernet X66: PROFIsafe KLI ó CIP Safety KLI

1- Interfaz de seguridad X11 (opción)

2- X19, conexión smartPAD
3- Extension Interface X65 (ethercat)
4- Service Interface X69
5- Interfaz de datos manipulador X21
6- X66, interfaz de seguridad Ethernet
7- Conexión de red X1
8- X20, conector de motor
9- Interfaces del PC de control(tarjetas...)
INTERFACES DEL PC DE CONTROL
Pueden montarse la placa D3076-K o la D3236-K (práctica: ¿cuál es la nuestra?)

D3076-K: 1- Tarjetas de bus de campo, ranuras 1 a 4

2- Cubierta tarjetas del bus de campo

3- 2 puertos USB 2.0

4- DVI-I

5- 4 puertos USB 2.0

6- LAN Onboard KUKA Option Network Interface

Ocupación de las ranuras de conexión:
Ranura Tipo Tarjeta enchufable
1 PCI Bus de campo
2 PCI Bus de campo
3 PCI Bus de campo
4 PCI Bus de campo
5 PCIe No disponible
6 PCIe No disponible
7 PCIe Tarjeta de red LAN-Dual-NIC
D3236-K: 1- Tarjetas de bus de campo, ranuras 1 y 2

2- Cubierta tarjetas del bus de campo

3- 2 puertos USB 3.0

4- DVI-I

5- 4 puertos USB 2.0

6- LAN Onboard KUKA Option Network Interface

Ocupación de las ranuras de conexión:

Ranura Tipo Tarjeta enchufable
1 PCI Bus de campo
2 PCI Bus de campo
3 - No disponible
4 - No disponible
5 - No disponible
6 - No disponible
7 - No disponible

Cómo puede verse, esta placa es más sencilla que la anterior

 DATOS TÉCNICOS .
Datos básicos Conexión a la red
Armario 19"= 48,3 x 50 x 27,1 cm (an x la x alt) AC 230V ±10 % monofásica

Número de ejes máx.: 6 f= 50 Hz (ó 60)

Peso: 33 kg S = 2 kVA ver placa de características

Tipo de protección: IP 20 Capacidad de pérdida de calor máx. 400 W

Nivel de ruido: 54 dB (A) Protección por fusible de la red 2 x 16 A

lento, (neutro opcional)

Conexión equipotencial y cables de puesta a

Condiciones climáticas tierra: el punto de estrella común es la barra
de referencia de la sección de potencia.
T servicio: +5 a 45 ºC

T almacenamiento y transporte: -25 a +40 ºC KUKA smartPAD

Cambios de temperatura máx: 1,1 K/min Tensión de alimentación CC 20…27,1 V
Clase de humedad: 3k3 Dimensiones 24x29x5 cm
Altura hasta 1000 m sin reducción de rendimiento. Peso 1,1 kg
A más altura pérdida del 5%/1000 m
Pantalla táctil 8,4" color 600 x 800 puntos

Sección de control Interfaces USB

Tensión de alimentación 27,1 V ± 0,1 V CC Protección (con USB cerrada con tapón) IP 54
CABINET INTERFACE BOARD SMALL ROBOT (CIB_SR del CCU_SR) pág 5

Salidas (son 4 relés)

 Vmáx de los contactos = 30 V

 I máx= 750 mA (mín. 10 mA)

 Lmáx de cable actuadores =50m (cable de ida y vuelta(< 100 m)

 Sección cable ≥ 1 mm2

 Ciclos de conmutación: < 100.000

Entradas (9 seguras + 6 de medición rápida)

 '0' = -3 V a 5 V (zona de desconexión) idealmente 0V

'1' = 11 V a 30 V (zona de conexión) idealmente 24V

5 V a 11 V (zona de transición)

 Corriente a 24 V > 10 mA

Corriente a 18 V > 6,5 mA

Corriente máx < 15 mA

 Longitud máx cable a sensor < 50 m (cable de ida y vuelta(< 100 m)

 Sección de cable > 0,5 mm2

 Carga capacitiva para las salidas de prueba de cada canal < 200 nF

 Carga óhmica para las salidas de prueba de cada canal< 33 Ω

 SEGURIDAD
Exactamente lo mismo dicho en el documento "Instrucciones de montaje de Robot"
pág 20 a 28 y en un segundo bloque de 28 a 31 más lo que viene a continuación

DETERMINACIÓN DE LAS DISTANCIAS DE PARADA

Si la evaluación de riesgos determina que se deben calcular las distancias de
parada, el integrador de sistemas debe identificar los puntos relevantes para la
seguridad en la trayectoria programada con sus condiciones de servicio
previstas

Ejecutar la aplicación parando el robot repitiendo varias veces con STOP 0 y con
STOP 1.

¿cómo hacer un STOP 0? = mediante una parada con la interfaz de seguridad o a

través de una violación de espacio de seguridad.

¿cómo hacer un STOP 1? = pulsando el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA en

el smartPAD.
CAUSAS DE REACCIONES DE PARADA
Causa T1, T2 AUT, AUT EXT
Soltar la tecla de arranque STOP 2 -
Pulsar la tecla STOP STOP 2
Accionamientos DESC. STOP 1
La entrada "Validación de marcha" se desactiva STOP 2
Desconectar la tensión mediante el interruptor STOP 0
principal o un corte de tensión
Error interno en la sección de la unidad de control del STOP 0 o STOP 1 (depende de la del
robot sin función de seguridad error)
Cambiar el modo de servicio durante el servicio STOP 2
Abrir la puerta de protección - STOP 1
Soltar la validación STOP 2 -
Pulsar el pulsador de validación o error STOP 1 -
Pulsar PARADA DE EMERGENCIA en smartPAD STOP 1
Error en el control de seguridad o en los periféricos STOP 0
del control de seguridad
FUNCIONES DE SEGURIDAD INSTALADAS
A. Selección de modos de servicio

B. Protección del operario (supervisa los dispositivos separadores de protección)

C. Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA

D. Dispositivo de validación

E. Parada de servicio segura externa

F. Parada de seguridad externa 1

G. Parada de seguridad externa 2

H. Control de velocidad en T1

Cumplen categoría 3 y Performance Level d según EN ISO 13849-1 sii el

dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA se activa, por lo menos, cada 12 meses.
Componentes que intervienen:

 Control de seguridad en el PC de control

 KUKA smartPAD

 Cabinet Control Unit (CCU)

 Resolver Digital Converter (RDC)

 KUKA Power Pack (KPP)

 KUKA Servo Pack (KSP)

 Safety Interface Board (SIB) (si se utiliza)

 Otros de fuera del robot

Durante la fase de planificación de la instalación también se deben planificar y

diseñar las funciones de seguridad de toda la instalación.

El robot se debe integrar en este sistema de seguridad de toda la instalación.

CONTROL DE SEGURIDAD
El control de seguridad es una unidad dentro del PC de control.

Tareas:

 Desconectar accionamientos, activar frenos

 Control de la rampa de frenado

 Control de la detención (después de la parada)

 Control de velocidad en T1

 Evaluación de las señales relevantes en materia de seguridad

 Establecer salidas destinadas a seguridad

A) SELECCIÓN DE MODOS DE SERVICIO

 Manual velocidad<25cm/s (T1) --> modo prueba y programación por aprendizaje

 Manual velocidad alta (T2)--> modo prueba (a velocidad programada)

 Automático (AUT) --> Sin control superior (sin PLC maestro)

 Automático Externo (AUT EXT) --> Con control superior (con PLC maestro)

Se cambia el modo de servicio mediante el gestor de conexiones del smartPAD.

El selector dispone de llave (sin llave sólo si existe un dispositivo adicional que
garantice que algunas funcionalidades no son accesibles para todos los usuarios)

En caso de cambiar el modo de servicio mientras está funcionando-->STOP2

B) SEÑAL "PROTECCIÓN DEL OPERARIO"
Supervisa los distintos dispositivos separadores de protección (puertas...)

Sin ella no es posible el servicio automático (AUT o AUT EXT).

Si se abre puerta --> STOP1 tras él: necesario confirmar cierre para volver

C)DISPOSITIVO DE "PARADA DE EMERGENCIA"

Seta en el smartPAD.

Reacción del robot: STOP1

Obligatorio instalar uno (por si el smartPAD está desenchufado) o más

dispositivos externos de PARADA DE EMERGENCIA en cada lugar susceptible de
ser peligroso.

Se conectan por medio de la interfaz del cliente.

D) DISPOSITIVO DE VALIDACIÓN
= Los 3 pulsadores de validación del smartPAD. (HOMBRE MUERTO)

 No pulsado --> STOP2

 Posición intermedia --> necesario pulsar para movimiento en T1 y T2
 Pulsado a fondo (posición de pánico) --> STOP1

Nota:

Se pueden mantener pulsados al mismo tiempo 2 pulsadores de validación hasta

15s para cambiar de un pulsador de validación a otro. Si más tiempo --> STOP1

Dispositivo de validación Externo: Necesarios cuando deban situarse varias

personas en la zona de peligro. (en T1)

En el capítulo "Planificación" de las instrucciones de servicio y de montaje de la

KRC4, se describe la interfaz a través de la cual se pueden conectar.
E) PARADA DE SERVICIO EXTERNA SEGURA
A través de una entrada de la interfaz cliente. Mientras sea FALSE hasta TRUE

F,G) PARADA DE SEGURIDAD EXTERNA 1 Y PARADA DE SEGURIDAD

. EXTERNA 2 (STOP1 y STOP2 desde fuera por X11 ó X66)
A través de una entrada de la interfaz cliente. Mientras sea FALSE hasta TRUE

Si es con X11, solo STOP2

H) CONTROL DE VELOCIDAD EN T1
Si la velocidad de la brida supera 250 mm/s, se activa un STOP0.
CERRAR LA SESIÓN DEL "CONTROL DE SEGURIDAD SUPERIOR"
Si la unidad de control está conectada con un control de seguridad superior (a
través de conexión X11 ó conexión X66) la conexión se interrumpe si:

 Corte de tensión de la unidad de control.

 Apagado mediante la smartHMI.

 Activación de un proyecto WorkVisual a través de la unidad de control del robot

 Modificaciones en Puesta en servicio > Configuración de red.

 Modificaciones en Configuración > Configuración de seguridad.

 Driver de E/S > Reconfigurar

 Restauración de un archivo.

Efecto:

 Si interfaz de seguridad discreta(X11)-->PARADADE EMERGENCIA--> STOP1

Si interfaz de segur. Ethernet(X66)--> No PARADA DE EMERGENCIA ¡OJO!

 EQUIPAMIENTO DE PROTECCIÓN ADICIONAL

MODO PASO A PASO

En (T1) y (T2) para ejecutar un programa, deben mantenerse pulsados un
interruptor de validación y la tecla de arranque.

Al soltar validación o tecla de arranque --> STOP 2

Al presionar validación (Pánico) --> STOP1

INTERRUPTOR DE FINAL DE CARRERA DE SOFTWARE

Los campos de todos los ejes del manipulador y de posicionamiento se
encuentran limitados por medio de límites de carrera software ajustables.

Deben ajustarse (durante la puesta en servicio-programación) para que el

manipulador no pueda chocar contra los topes finales mecánicos.

Sigue en manual de instrucciones de montaje Robot pág 29 a 31

(topes finales mecánicos, Limitación mecánica de la zona del eje, Control del campo del eje (opción), Posibilidades de mover el manipulador sin energía impulsora)
DISPOSITIVOS (SEPARADORES) DE SEGURIDAD EXTERNOS
Impedir el acceso de personas a la zona de peligro del robot industrial.

Cumplir:

 Norma EN 953.
 Evitan el acceso de personas a la zona de peligro.
 Están bien fijados y resisten las fuerzas provenientes del servicio y del entorno.
 No suponen ningún peligro por sí solos ni pueden causar ningún peligro.
 Respetar la distancia mínima prescrita a la zona de peligro.

Las puertas de seguridad (puertas de mantenimiento) deben cumplir:

 El número de puertas mínimo.

 Los enclavamientos (interruptores de las puertas de protección) están unidos a
la entrada de protección del usuario de la unidad de control del robot por medio
de los dispositivos de conmutación de la puerta o de la SPS de seguridad.
 Cumplen requisitos del nivel de eficiencia d y la categoría 3 de la EN 13849-1
 Si peligro, además un cierre que solo permita abrir la puerta cuando el
manipulador se haya parado de forma segura.
 El pulsador para confirmar la puerta de seguridad se encuentra montado fuera
del vallado que delimita el área asegurada.
modos de servicio y de las funciones de protección

Medidas seguridad: ver doc 1 de pág 32 a 41 (revisar algún detalle extra a continuación)
Prueba práctica general:
Si se requieren pruebas prácticas para los datos de máquina, se debe efectuar
siempre esta prueba.
La prueba práctica general se puede llevar a cabo de las siguientes formas:
Calibración del TCP con el método XYZ de 4 puntos
La prueba práctica se considera superada cuando se ha podido calibrar
con éxito el TCP.
O bien:
1. Orientar el TCP hacia cualquier punto seleccionado.
Este servirá como punto de referencia. Debe estar situado de tal manera
que no pueda ser reorientado.
2. Desplazar manualmente el TCP 45° en las direcciones A, B y C una vez
como mínimo.
No es necesario sumar los movimientos, es decir, si se ha desplazado el
TCP en una dirección, se puede retroceder antes de desplazarlo a la siguiente
dirección.
La prueba práctica se considera superada cuando el TCP no se desvía en
total más de 2 cm del punto de referencia.
Si se han cargado los datos de máquina incorrectos
o una configuración incorrecta de la unidad de control,
el robot industrial no se debe desplazar. De lo contrario podrían producirse
daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte. Deben estar
cargados los datos correctos.
Para más información para comprobar la configuración de seguridad
y los controles de ejes seguros, consultar las instrucciones de servicio
y programación para los integradores de sistemas.
Prueba práctica para ejes no acoplados matemáticamente:
Si se requieren pruebas prácticas para los datos de máquina, se debe efectuar
esta prueba cuando los ejes disponibles no estén acoplados matemáticamente.
1. Marcar la posición de salida del eje no acoplado matemáticamente.
2. Mover manualmente el eje recorriendo una trayectoria cualquiera seleccionada.
Determinar la trayectoria en la smartHMI a través de la indicación
Posición real.
Desplazar los ejes lineales un recorrido concreto.
Desplazar los ejes rotacionales un ángulo concreto.
3. Medir el trayecto cubierto y comparar con el trayecto recorrido según la
smartHMI.
La prueba práctica se considera superada cuando los valores difieren entre
sí un máximo de 10 %.
4. Repetir la prueba en todos los ejes no acoplados matemáticamente.
Prueba práctica para ejes acoplables:
Si se requieren pruebas prácticas para los datos de máquina, esta prueba se
debe efectuar cuando estén disponibles ejes físicamente acoplables/desacoplables,
p. ej. una servopinza.
1. Desacoplar los ejes acoplables físicamente.
2. Desplazar de forma individual todos los ejes restantes.
La prueba práctica se considera superada cuando todos los ejes restantes
pueden ser desplazados.
5.8.3.2 Modo de puesta en servicio
Descripción El robot industrial se puede colocar en un modo de puesta en servicio a través
de la interfaz de usuario smartHMI. En este modo es posible desplazar el manipulador
a T1 sin que estén en servicio los dispositivos de seguridad externos.
Dependiendo de la interfaz de seguridad utilizada, se determinará cuándo
está disponible el modo de puesta en servicio.
Interfaz de seguridad discreta
System Software 8.2 y versiones anteriores:
El modo de puesta en servicio es posible una vez que todas las señales
de entrada de la interfaz de seguridad discreta tengan el estado "cero lógico".
De lo contrario, la unidad de control del robot impide o finaliza el
modo de puesta en servicio.
Si además se utiliza una interfaz de seguridad discreta para opciones de
seguridad, en ella todas las entradas deberán ser también "cero lógico".
System Software 8.3 y superior:
El modo de puesta en servicio es posible siempre. Esto significa también
que es independiente del estado de las entradas de la interfaz de seguridad
discreta.
Si adicionalmente se utiliza una interfaz de seguridad discreta para opciones
de seguridad: los estados de estas entradas tampoco tienen relevancia.
Interfaz de seguridad Ethernet
Si existe o se establece una conexión con un sistema de seguridad superior,
la unidad de control del robot impide o finaliza el modo de puesta en servicio.
Efecto Cuando se activa el modo de puesta en servicio, todas las salidas pasan automáticamente
al estado "cero lógico".
Si la unidad de control del robot dispone de un contactor de periferia (US2) y
se ha establecido que la configuración de seguridad lo conmute en función de
la validación de marcha, esta conmutación se aplicará igualmente durante el
modo de puesta en servicio. Esto es, la tensión US2 se conecta con la validación
de la marcha, incluso en el modo de puesta en servicio.
Peligros Posibles peligros y riesgos durante la utilización del modo de puesta en servicio:
Una persona transitando por la zona de peligro del manipulador.
En caso de peligro, se acciona un dispositivo externo de PARADA DE
EMERGENCIA inactivo y el manipulador no se desconecta.
Medidas adicionales para la prevención de riesgos en el modo de puesta en
servicio:
No cubrir los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA que no estén
operativos o indicar mediante un cartel de advertencia qué dispositivo de
PARADA DE EMERGENCIA no está operativo.
Si no se dispone de valla de seguridad, se debe evitar el acceso de personas
a la zona de peligro del manipulador aplicando otras medidas, p.
ej., con una cinta.
Utilización Utilización del modo puesta en servicio conforme a los fines previstos:
Para la puesta en servicio en el modo T1 cuando los dispositivos de seguridad
externos todavía no están instalados o puestos en servicio. La
zona de peligro debe delimitarse, como mínimo, con una cinta.
Para delimitar un error (error en los periféricos).
El uso del modo de puesta en servicio debe mantener al mínimo posible.
Uso incorrecto Todos los usos que difieran de la utilización conforme a los fines previstos se
consideran incorrectos y no están permitidos. La empresa KUKA Roboter
GmbH no se responsabiliza de los daños ocasionados como consecuencia de
un uso incorrecto. El explotador será el único responsable y asumirá todos los
riesgos.
5.8.5 Simulación
Los programas de simulación no corresponden exactamente con la realidad.
Los programas de robot creados con programas de simulación deben probarse
en la instalación en modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1).
En caso necesario, debe corregirse el programa correspondientemente.
5.8.9 Medidas de seguridad para el "Single Point of Control"
Vista general Cuando el robot industrial utiliza determinados componentes, deben aplicarse
medidas de seguridad para poner en práctica por completo el principio del
"Single Point of Control" (SPOC).
Los componentes relevantes son:
Interpretador Submit
PLC
Servidor OPC
Remote Control Tools
Herramientas para configurar los sistemas de bus con función online
Para una utilización segura de nuestros productos recomendamos a
nuestros clientes requerir regularmente de los fabricantes de materiales
peligrosos las hojas de datos de seguridad más actualizados.
KUKA.RobotSensorInterface
Puesto que los estados de seguridad de los actuadores que se encuentran en
la periferia de la unidad de control del robot únicamente los conoce el integrador
del sistema, es su responsabilidad colocar dichos actuadores (p. ej., en
una PARADA DE EMERGENCIA) en estado seguro.
T1, T2 En los modos de servicio T1 y T2, los componentes anteriormente mencionados
únicamente pueden acceder al robot industrial cuando las siguientes señales
presenten los siguientes estados:
Interpretador
Submit, PLC
Si el interpretador Submit o el PLC puede accionar movimientos (p. ej. los accionamientos
o la garra) por medio del sistema de entradas y salidas y dichos
movimientos no están asegurados de ningún otro modo, también pueden accionarse
en los modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMERGENCIA
activa.
Si el interpretador Submit o el PLC puede modificar variables que tengan efecto
en el movimiento del robot (p. ej. override), también surtirán efecto en los
modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMERGENCIA activa.
Medidas de seguridad:
En T1 y T2, la variante del sistema $OV_PRO del interpretador Submit no
debe ser descrita desde y por la PLC.
No modificar las señales y variables relevantes en materia de seguridad
(p. ej. modo de servicio, PARADA DE EMERGENCIA, contacto puerta de
seguridad) con el interpretador Submit o el PLC.
Si a pesar de todo es necesario efectuar cambios, todas las señales y variables
relevantes para la seguridad deben estar enlazadas de forma que
el interpretador Submit o el PLC no puedan colocarlas en un estado potencialmente
peligroso. Esto será responsabilidad del integrador de sistemas.
Servidor OPC,
Remote Control
Tools
Gracias a accesos de escritura, estos componentes permiten modificar programas,
salidas u otros parámetros de la unidad de control del robot sin que
lo noten las personas que se hallan en la instalación.
Medida de seguridad:
Si se utilizan estos componentes, se deben especificar en una evaluación de
riegos aquellas salidas que puedan causar algún peligro. Estas salidas se deben
distribuir de forma que se puedan usar sin validación. Esto puede realizarse,
por ejemplo, con un dispositivo de validación externo.
Herramientas
para configurar
los sistemas de
bus
Cuando estos componentes disponen de una función online, se pueden modificar
programas, salidas y otros parámetros de la unidad de control del robot
a través de accesos de escritura sin que lo noten las personas que se hallan
en la instalación.
WorkVisual de KUKA
Herramientas de otros fabricantes
Medida de seguridad:
Puede que sea necesaria la aplicación de otras medidas de seguridad.
Esto debe aclararse en función del caso y es responsabilidad
del integrador del sistema, del programador y del explotador de la
instalación.
Señal Estado necesario para SPOC
$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE
En los modos de servicio de test los programas, salidas u otros parámetros
de la unidad de control del robot no pueden modificarse con estos componentes.
 PLANIFICACIÓN DE LA UNIDAD DE CONTROL

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (CEM)

Sólo deben utilizarse cables con el blindaje suficiente: buses de campo...

CONDICIONES DE COLOCACIÓN Y MONTAJE

Puede montarse en un rack de 19"

Posición horizontal o en posición vertical.

Los dos lados deben tener siempre acceso al aire de refrigeración (min 7cm).

CONEXIÓN A LA RED
AC 230V ±10 % monofásica f= 50 Hz (ó 60) S = 2 kVA
fusible de la red 2 x 16 A lento, (neutro opcional)
Conexión equipotencial y cables de puesta a tierra. El punto de estrella común
es la barra de referencia de la sección de potencia.
a) INTERFAZ DE SEGURIDAD X11 (50 pines)
Para conectar dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA
o concatenarse entre sí mediante unidades de control superiores (ej:PLC)

ojo!!! enchufar/desenchufar SÓLO CON LA UNIDAD DE CONTROL DESCONECTADA

FUNCIONAMIENTOEL PULSADOR DE VALIDACIÓN
Pulsador de validación del smartPAD y la validación externa en serie (and)

ANOMALÍA

Explicación:
el validador externo consiste en un pulsador doble con sus dos contactos con "tres"
posiciones. Los contactos son diferentes: El "1" es NO-C-C y el "2" es NC-C-O
-Si no presionamos: Los contactos permanecerán NO y NC (no movimiento=STOP2)
- Al pulsar en posición intermedia, el "1" se cierra y el "2" debe permanecer cerrado
(permite el movimiento de los ejes).
- Si presionamos al máximo (pánico): "1" permanece cerrado y "2" abre.--> STOP1

Es decir: el "1" da la marcha el "2" es el que detecta el pánico

Bicanal = x2:
En caso de necesitar más de un pulsador de validación, habrá que:
enseriar convenientemente los contactos "validación externa 1" de cada
validador (es necesario tener pulsadas todas las validaciones para que el robot
pueda moverse ya que son NO)
y también enseriar los contactos "validación externa 2" de cada validador (en
cuanto pulse un validador abrimos por ahí y forzamos la parada).
SEÑAL PERI HABILITADO
En 1 (activo) cuando se cumple:

 Los accionamientos están conectados.

 Movimiento habilitado del control de seguridad.
 No debe presentarse el mensaje "Protección del operario abierta".

Activación de la señal "Parada de servicio segura" con Peri habilitado ='1':

a) Si durante el movimiento del robot = Error -> Freno con STOP0 + Peri
habilitada se desconecta (Peri=0).

b) Si robot estando detenido = Abrir freno, accionamiento en regulación y

reanudación del control (Peri=1) + Movimiento habilitado =1

Activación de la señal " Parada de seguridad, STOP2 " con Peri habilitado=1

STOP2 + Señal "Habilitación de accionamientos"=1 + Frenos abiertos + El

manipulador se mantiene en regulación + Reanudación del control activa + Señal
"Movimiento habilitado" =0 + "Peri habilitado" =0.
EJEMPLOS DE CIRCUITOS PARA ENTRADAS Y SALIDAS SEGURAS
Entrada segura = La capacidad de desconexión se controla cíclicamente. Están
diseñadas con dos canales y comprobación externa.

ejemplo:
1 -Entrada segura CIB_SR
2 -CIB_SR
3 -Unidad de control del robot
4 -Interfaz X11
5 -Salida de prueba canal B
6 -Salida de prueba canal A
7 -Entrada X, canal A
8 -Entrada X, canal B
9 -Lado de instalación
10-Contacto libre de potencial

Las salidas de prueba A y B = tensión de alimentación del CIB_SR. Son

resistentes al cortocircuito Sólo deben usarse para el suministro de las entradas del
CIB_SR
Comprobación dinámica

Las comprobaciones cíclicas implican desconectar alternadamente las salidas de

prueba TA_A y TA_B. Como tenemos 2 canales nunca perderemos el control de la
entrada.

t1 = 625 μs (125 μs – 2,375 ms).

t2 = 106 ms.

t3 = 53 ms
Salida segura = salidas de relé bicanales (libres de potencial)

ejemplo:
1 CIB_SR
2 Unidad de control del robot
3 Interfaz X11, salida segura
4 Interconexión de salida
5 Lado de instalación
6 Entrada segura (Fail Safe PLC,
dispositivo de conmutación de seguridad)
7 Salida de prueba canal B
8 Salida de prueba canal A
9 Entrada X, canal A
10 Entrada X, canal B

La entrada usada por el cliente debe disponer de un test externo de cortocircuito

EJEMPLO de conexión del circuito de PARADA DE EMERGENCIA y del
DISPOSITIVO DE SEGURIDAD

Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA se conectan en X11 de la unidad de

control.
Pero hay que añadir: protección del operario con puerta de protección

Instalar:

 Dispositivo de seguridad separador +

 Pulsador de acuse de recibo de dos canales: Garantizar que, si se cierra la
puerta de protección de forma accidental, la señal para la protección del
operario no va a activarse inmediatamente. Se debe confirmar, después de
haber cerrado la puerta, solo mediante un dispositivo adicional, que puede
alcanzarse únicamente fuera de la zona de peligro
b) INTERFAZ DE SEGURIDAD ETHERNET (X66) (8 pines)
El intercambio de señales relevantes para la seguridad entre la unidad de control y
la instalación a través de la interfaz de seguridad Ethernet (ej. PROFIsafe o CIP Safety).
INPUT BYTE 0:
INPUT BYTE 1:

Nota: Bits de reserva: Se recomienda una asignación previa de las entradas de reserva con
'1'. La función de seguridad no se activa si a la entrada reservada se le ha asignado una
función de seguridad nueva y todavía no es utilizada por parte del PLC del cliente. De este
modo se evita una parada inesperada del manipulador por medio del control de seguridad.
OUTPUT BYTE 0:
OUTPUT BYTE 1:
PULSADOR DE VALIDACIÓN, CIRCUITO BÁSICO (Con ethernet X66)
En el control de seguridad superior se puede conectar un interruptor de seguridad
externo (idéntico al de un X11 de conexión discreta)

Las señales (contacto normalmente abierto ZSE y contacto normalmente cerrado

Pánico externo) deben conectarse correctamente con las señales de las interfaces
de seguridad Ethernet en el control de seguridad.

Las señales de las interfaces de seguridad Ethernet resultantes deben conectarse

con el PROFIsafe de KR C4.

Señales
SAFEOPERATION a través de la interfaz de seguridad Ethernet (opción)
Los componentes del robot industrial se desplazan dentro de los límites
configurados y activados. Se calculan y controlan las posiciones de forma continua.

Si un componente del robot industrial viola un límite de control o un parámetro

seguro, se detienen el manipulador.

A través de la interfaz de seguridad Ethernet se puede notificar, por ejemplo, una

vulneración de los controles de seguridad.

En la unidad de control del robot KR C4 compact, las opciones de seguridad, tales

como SafeOperation, están disponibles a partir de KSS/VSS 8.3 o superior a través
de la interfaz de seguridad Ethernet.
Input Byte 2 Input Byte 3

Input Byte 4

Input Byte 5

Input Byte 6

Input Byte 6

Nota: Bits de reserva: Se recomienda una asignación previa de las

entradas de reserva con '1'. La función de seguridad no se activa si a la
entrada reservada se le ha asignado una función de seguridad nueva y
todavía no es utilizada por parte del PLC del cliente. De este modo se evita
una parada inesperada del manipulador por medio del control de seguridad
Output Byte 2 Output Byte 3

Output Byte 4
Output Byte 5

Output Byte 6

Output Byte 7
INTERFAZ ETHERNET X66 (RJ45)
Conector RJ45

conexión a un ordenador externo ( programación, depuración y diagnóstico)

TEST DE AJUSTE
Conectar el interruptor de referencia al PLC de seguridad y activarlo a través de
PROFIsafe o de CIP Safety. El PLC de seguridad debe evaluar el interruptor de
referencia y ajustar la entrada Comprobación de ajuste de forma correspondiente.
COMUNICACIONES POR X65 INTERFAZ ETHERCAT
(nosotros tenemos también PROFINET a través de la pasarela instalada)

EtherCAT se configura con WorkVisual.

Conector: Data 3A RJ45

Cable de conexión: Apto para Ethernet

La interfaz X65 puede cablearse internamente bien de forma directa en la CCU_SR

o bien mediante un acoplador de bus.
KUKA SERVICE INTERFACE X69
Para la conexión de un ordenador portátil para el diagnóstico, la configuración
WorkVisual, actualizaciones, etc. mediante la KSI (KUKA Service Interface). No
tiene que estar conectado a la red.

Conector RJ45

Cable de conexión: Apto para Ethernet

CONEXIÓN EQUIPOTENCIAL PE
 cable 4mm2 : conexión equipotencial entre el manipulador y la unidad de control

 cable 4mm2 : cable adicional de puesta a tierra entre la barra central de tierra
del armario de alimentación y la conexión de tierra de la unidad de control
NIVEL DE EFICIENCIA
Las funciones de seguridad de la unidad de control del robot cumplen la categoría3
y el nivel de eficiencia (PL) d de conformidad con la norma EN ISO 13849-1.

Valores PFH de las funciones de seguridad

(PHF= probabilidad de fallo peligroso por hora)

Se toma como base una vida útil de 20 años.

La clasificación de los valores PFH de la unidad de control es válida únicamente si el

dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA se activa por lo menos cada 12 meses.

Los valores PFH hacen referencia a las funciones de seguridad de las distintas
variantes de unidad de control.

Valor PFH del KR C4 compact < 6,37 x 10-8

 PUESTA EN SERVICIO Y REANUDACIÓN DEL SERVICIO
Pasos (SEGUIR ESCRUPULÓSAMENTE EL ORDEN):

1º. Control visual del manipulador.

2º. Montar la fijación del manipulador (véase documento 1)

3º. Instalar el manipulador.

4º. Control visual de la unidad de control.

5º. Asegurarse no se ha formado agua en la unidad de control.

6º. Instalar la unidad de control en posición horizontal preferentemente (opción

en rack 19'' con acceso al aire)

7º. Conectar los cables de unión (véase pág 58 del doc1:"Instrucciones de

Montaje del Robot")

8º. Enchufar el KUKA smartPAD en la X19:

9º. Conectar la conexión equipotencial entre manipulador y unidad de control

10º. Conectar la unidad de control del robot a la red

11º. Cancelar la protección contra la descarga del acumulador

Para evitar una descarga de los

acumuladores antes de la primera
puesta en servicio, se retira el
conector X305 de la CCU_SR en el
momento del suministro de la unidad
de control del robot.

Por tanto: Enchufar el conector X305

a la CCU_SR:

12º. Configurar y conectar la interfaz de seguridad X11

13º. Conectar la unidad de control del robot:

Conectar la unidad de control

Verificar:

 El manipulador montado conforme a las instrucciones de servicio.

 Conexiones eléctricas y tensión son correctas.

 La carcasa cerrada.

 Periféricos correctamente conectados.

 Nadie dentro de la zona de peligro del manipulador.

 Todos los dispositivos y medidas de seguridad deben estar completos y funcionar

correctamente.

 La temperatura interior adaptada a la temperatura ambiente.

Procedimiento:

1. Desenclavar el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del smartPAD.

2. Conectar el interruptor principal.