Equipo: DAFPA

✓ Angón Flores Abraham

✓ Flores Velázquez Dayana Itzel
✓ Hernández Martínez Miguel Ángel
✓ Ramírez Camacho Fernando
✓ Reyes Espinoza José Andrés

4IV70 Sistemas de Producción

Profesor: José Luis Arvizu Rivera

09 de marzo, 2022
Introducción ............................................................................................................. 3
Organización empresarial ......................................................................................... 4
Marco teórico ........................................................................................................... 6
Planeación agregada ............................................................................................ 6
Método de Ensayo y Error ..................................................................................... 6
Ejemplo Resuelto Método de Ensayo y Error.......................................................... 9
Método de Transporte......................................................................................... 14
Ejemplo Resuelto de Método de Transporte ........................................................ 17
Caso práctico del Método de Ensayo y Error ........................................................... 19
Caso práctico del Método de Transporte ................................................................ 24
Conclusiones.......................................................................................................... 27
Bibliografía ............................................................................................................. 28
Anexos ................................................................................................................... 29
Glosario .............................................................................................................. 29

2|Página
El presente trabajo de aplicación tiene como principal objetivo identificar y aplicar los
métodos de ensayo y error junto con el método de transporte realizando un caso
práctico de cada uno, enfocados a la empresa Herdez S.A.B. de C.V.
Para la correcta interpretación de este trabajo, ha sido dividido de la siguiente forma:
✓ En el primer apartado encontramos a la organización empresarial, donde se
abordan los aspectos generales de la empresa estudiada incluyendo sus
objetivos, misión, visión y aspectos generales para el entendimiento del giro de
la empresa.
✓ Como segundo apartado tenemos al Marco Teórico donde se realiza una
explicación a detalle de la importancia de los métodos de ensayo y error y de
transporte junto con un ejemplo de cada uno.
✓ Por último, se ha realizado un caso práctico de cada uno de los métodos
estudiados donde se pueden comparar sus resultados escogiendo el que mejor
satisfaga las necesidades.
Se entiende que, para producir bienes y servicios, toda organización empresarial debe
llevar a cabo una serie de funciones y actividades que se pueden dividir en tres grandes
bloques. Estas tres grandes funciones son los elementos necesarios, no sólo para la
producción, sino para la supervivencia de la propia organización. Son las siguientes:
1. Producción/operaciones: generación del producto.
2. Finanzas/contabilidad: obtención de fondos y análisis de las cuentas de
resultados.
3. Marketing: conocimiento del mercado, captación de clientes y generación de la
demanda.
Los resultados que se han obtenido en la aplicación de los métodos ya mencionados
al caso práctico fueron de:
• Método de ensayo y error (Plan 1): $93 237 715.25
• Método de ensayo y error (Plan 2): $88 863 755.75
• Método de transporte: $94,856,477.50
Es importante recalcar, que el cálculo de la producción se realizó con la misma
demanda, costos, inventarios, etc., para los dos métodos. Es por ello por lo que se ha
podido obtener una comparación entre estos, de manera que se observa que
implementar el plan 2 utilizando el método de ensayo y error, resulta más conveniente
según los requerimientos de la empresa en ese preciso momento.

3|Página
 Grupo Herdez S.A.B de C. V. es una compañía de alimentos con mayor
historia en el país, líderes en el sector y un jugador importante en la
categoría de helado en México, así como uno de los líderes en el
segmento de comida mexicana en Estados Unidos.

Misión: Poner al alcance de los consumidores alimentos, bebidas y productos de

calidad, con marcas de prestigio y valor crecientes.
Visión: Grupo Herdez quiere consolidarse, crecer y posicionarse como una
organización líder en el negocio de alimentos, bebidas y productos de bienestar,
reconocida por la calidad de estos y por la efectividad de sus esfuerzos orientados a
asegurar la satisfacción de las necesidades y expectativas de sus clientes y
consumidores, en un marco de atención y servicio competitivos, bajo estrictos criterios
de rentabilidad, potencial estratégico y sustentabilidad.
Objetivo: Tienen como propósito, “continuar creciendo por 100 años más, poniendo al
alcance de los mexicanos lo mejor del mundo y llevando al mundo lo mejor de la
gastronomía mexicana”.
Grupo Herdez produce, distribuye y comercializa más de 1,500 productos en las
categorías de alimentos orgánicos, atún, burritos, cátsup, especias, guacamole,
helado, mayonesa, mermelada, miel, mole, mostaza, pastas, puré de tomate, salsas
caseras, té y vegetales en conserva, entre otros.
Algunas de sus marcas: Herdez, Del Fuerte,
McCormick, Doña María, Barilla, Yemina, Vesta,
Nair, Embasa, La Victoria, Búfalo, La Gloria,
Carlota, Blasón, y Hormel, entre otras, las cuales
tienen un elevado reconocimiento y valor en el
mercado.
A través de sus asociadas, la empresa cuenta con 10 plantas, oficinas corporativas y
9 centros de distribución localizados en la República Mexicana, en donde laboran más
de 6,500 personas, atendiendo aproximadamente a más de 12,000 clientes.
En la siguiente tabla se muestra la planta productiva, su antigüedad, la capacidad
instalada y utilizada en la producción de nuestra familia de productos chiles en
escabeche:

4|Página
 Familia de Chiles Herdez
Rajas de Jalapeño en Escabeche Rajas de chiles jalapeños, agua,
escabeche (zanahoria, cebolla,
aceite vegetal y especias)
(17.9%), vinagre de alcohol de
caña, sal yodada, cloruro de
calcio y ajo en polvo.

Las Rajas de Jalapeños en

Escabeche Herdez son ideales
para acompañar unos molletes,
unas ricas quesadillas o con
huevos al gusto
Jalapeños Enteros en Escabeche Rajas de chiles jalapeños, agua,
escabeche (zanahoria, cebolla,
aceite vegetal y especias)
(17.9%), vinagre de alcohol de
caña, sal yodada, cloruro de
calcio y ajo en polvo.

Las Rajas de Jalapeños en

Escabeche Herdez son ideales
para acompañar unos molletes,
unas ricas quesadillas o con
huevos al gusto
Chiles Chipotles Enteros en Adobo Agua, chiles chilpotles, pasta de
tomate, vinagre de alcohol de
caña, aceite vegetal, sal yodada,
almidón de maíz modificado,
cebolla en polvo, ajo en polvo y
especias.

Los Chiles Chilpotles en Adobo

Herdez son ideales para
preparar una deliciosa tinga de
pollo o res, añadiendo un toque
de picor ahumado a tus platillos.

5|Página
La planeación agregada (también llamada programación agregada) tiene como
objetivo determinar la cantidad y el tiempo de producción necesarios para el futuro
intermedio mediante la definición de un período de 3 a 18 meses. Los administradores
o gerentes de operaciones son quienes determinan la mejor manera de satisfacer la
demanda esperada ajustando las tasas de producción, los niveles de empleo, los
niveles de inventario, las horas extra, las tasas de subcontratación y otras variables
controlables.
Su objetivo es generalmente minimizar costes durante el periodo que se planifica, no
obstante, se pueden tener otro tipo de objetivos.
Para poder lograr una correcta planeación agregada se requiere de:
✓ Unidad global lógica para medir ventas y producción.
✓ Las previsiones de demanda.
✓ Las cantidades anuales del plan de producción.
✓ Conocer los costes relevantes.
✓ Modelo que combine estos pronósticos con los costes.

El establecimiento del Plan Agregado de Producción es altamente complejo, viniendo

condicionado por múltiples factores, tales como las distintas fuentes generadoras de la
demanda, los objetivos estratégicos, las disponibilidades de recursos materiales y
financieros, etc.
Para los fabricantes, el programa agregado asocia las metas estratégicas de la
empresa con los planes de producción, pero en las organizaciones de servicio el
programa agregado relaciona las metas estratégicas con los programas de la fuerza
de trabajo.

El método de Ensayo y Error es un método gráfico, cuyas técnicas gráficas resultan

fáciles de entender y usar. Esencialmente, estos planes funcionan con algunas
variables simultáneamente para que los planificadores puedan comparar la demanda
proyectada con la capacidad actual. Estas son técnicas de prueba y error que no
garantizan un plan de producción perfecto, pero requieren pocos cálculos que incluso
el personal de oficina, sin conocimientos especializados, puede hacer.
Este método funciona con unas pocas variables al mismo tiempo, para permitir al
planificador comparar la demanda estimada con la capacidad existente.

6|Página
 Los cinco pasos para desarrollar un método gráfico (método de ensayo y error) son los
siguientes:
1. Determinar la demanda en cada periodo.
2. Determinar la capacidad para el tiempo normal, el tiempo extra y la
subcontratación en cada periodo.
3. Encontrar los costos de mano de obra, contratación y despido, así como los
costos de mantener inventarios.
4. Considerar la política de la compañía que se aplica a los trabajadores o a los
niveles de inventario.
5. Desarrollar planes alternativos y examinar sus costos totales.
Este método mantiene un determinado nivel de stock de seguridad, en casos
especiales como en el que la demanda supere la cantidad de producción y stock se
recurrirá a otras medidas, en este caso a jornadas de trabajo extra.

El algoritmo de solución empleado en los siguientes ejemplos y casos prácticos de este

trabajo siguen el siguiente orden:

1. Se determina la disponibilidad de la producción obteniendo la capacidad de

producción para tiempo normal y para tiempos extra (si se requieren), conforme
a los periodos considerados en el planteamiento del problema.
2. Se determinan los costos unitarios calculando los costos unitarios
correspondientes a los siguientes conceptos: mano de obra, materia prima,
gastos indirectos, producción en tiempo normal, producción en tiempo extra,
costos de mantener, contratar, despedir y maquilar o subcontratar.
3. Se elabora un plan alterno de producción donde se emplea una tabla como la
que se muestra a continuación:
Periodo I.I. + P.T.N. + P.T.E. + Maquila - Demanda = I.F. D.I.
Primero - + - + - + - - - = - -
Segundo - + - + - + - - - = - -
፧ ፧ + ፧ - ፧ + ፧ - ፧ = ፧ ፧
n - + - + - + - - - = - -

Donde:

I. I = Inventario Inicial
P.T.N = Producción en Tiempo Normal
P.T.E = Producción en Tiempo Extra
I.F = Inventario final o Inventario se seguridad según el periodo
D.I = Escasez

7|Página
En este paso se calcularán las cantidades físicas asociadas al plan a partir de lo
indicado para el plan mismo, las disponibilidades de producción y los datos de la
demanda agregada.

4. Se evalúa y analiza el plan alterno de producción cuantificando sus

correspondientes costos de la estrategia desarrollada en la planeación.

En este punto se seleccionará el plan más conveniente a partir del costo total más bajo
y de parámetros como:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒍𝒂𝒏 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Antes del conocimiento de los métodos de investigación operativa, el método de
prueba y error se propagó por toda la industria como una heurística intuitiva basada en
la experiencia del planificador que buscaba por medio de ella una solución factible al
problema en el peor de los casos, puesto que nunca garantizará el óptimo, si es que
existiera.
La planificación de la producción utilizando prueba y error es el método más difundido
entre las industrias para planificar la producción, desde microempresas hasta las
grandes multinacionales. No es desconocido que todos en la industria planifican con
Excel con prueba y error; no es un tabú decir esto.

8|Página
Fábrica de ropa para dama
Una empresa que se dedica a la fabricación de ropa para dama desea elaborar para la
línea de chamarras, el plan de producción para el primer semestre de 2013, donde se
espera una demanda de 15 000, 20 000, 22 000, 18 000, 24 000 y 28 000 chamarras.
La empresa espera terminar en diciembre de 2012 con 3 000 piezas y trabajando 1
turno, y diciembre de 2013 con 2 000 piezas trabajando el número de turnos que
convenga. Cada turno consta de 10 obreros.
Días laborales, la empresa labora: E: 22 días, F:20 días, M:22 días, A:20 días, M:22
días y J:22 días.
La capacidad de producción según ingeniería es de 300 Piezas/Día de 8 horas.
La capacidad en tiempo extra es del 10% del tiempo normal.
La capacidad de maquila es ilimitada.

La empresa tiene establecida una política de inventario de seguridad de 2 000

Piezas/Mes.
Los gastos médicos ascienden a $20 por obrero.
Los gastos de exámenes psicométricos son de $40.
Los gastos de agencia de colocación son de $1 440 por obrero.

El costo de mano de obra es de $5.63 la pieza.

El salario diario es de $58/Día.
Los gastos de despido son de acuerdo con la ley.
Los gastos por salarios de los almacenistas son de $40 000 anuales.
La luz y el teléfono del almacén ascienden a $40 000 anuales.

El costo de cierre es de $2.00 pieza.

El costo de la tela es de $10.00 pieza.
El costo del forro es de $5.00 la pieza.
El costo del resorte es de $2.00 pieza.
El costo de papelería en general es de $2 000.00 anuales.
Los salarios indirectos ascienden a $40 000.00 anuales.

El costo del tiempo extra se paga doble.

El costo de maquila sin incluir la materia prima es de $18.00 pieza.

Plan 1:
❖ Enero, febrero, y marzo: Trabajar con tiempo extra y maquilar si es necesario.
❖ Abril: Dos turnos con tiempo extra y maquilar si es necesarios.
❖ Mayo y junio: Tres turnos sin tiempo extra y maquilar si es necesario.

9|Página
Plan 2:
Elabore un plan de producción donde se trabaje una tasa de producción lo más
constante posible.
Solución
1. Determinación de la disponibilidad de producción:
Capacidad de producción (Piezas) en tiempo normal:
Producción Días
Mes 1 turno 2 turnos 3 turnos
diaria laborables
Enero 300 22 6 600 13 200 19 800
Febrero 300 20 6 000 12 000 18 000
Marzo 300 22 6 600 13 200 19 800
Abril 300 20 6 000 12 000 18 000
Mayo 300 22 6 600 13 200 19 800
Junio 300 22 6 600 13 200 19 800

Capacidad de producción (Piezas) en tiempo extra:

Producción Días
Mes 1 turno 2 turnos 3 turnos
diaria laborables
Enero 300 22 x 0.10 660 1320 1980
Febrero 300 20 x 0.10 600 1200 1800
Marzo 300 22 x 0.10 660 1320 1980
Abril 300 20 x 0.10 600 1200 1800
Mayo 300 22 x 0.10 660 1320 1980
Junio 300 22 x 0.10 660 1320 1980

Capacidad de maquila:
La capacidad de maquila es ilimitada.
2. Determinación de los costos unitarios:
Mano de obra directa = $5.63/Pieza.
Materia prima directa
Materia prima directa
Tela $10.00
Cierre $2.00
Forro $5.00
Resorte $2.00
Total $19.00 Pieza

10 | P á g i n a
Gastos indirectos (G.I.)
Gatos indirectos (G.I.)
Papelería general +
= $2 000 + $40 000 = $42 000 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙
Salarios indirectos
Producción en
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑆𝑒𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
tiempo = $38 400 𝑥2 = 76 800
normal/Turno/Año 𝑆𝑒𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑒 𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜
$42 000.00/ 𝐴ñ𝑜
Gastos Indirectos
= 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 = $𝟎. 𝟓𝟒𝟕 /𝑷𝒊𝒆𝒛𝒂
(G.I.) 76 800 𝐴ñ𝑜

Costo de producción en tiempo extra

Costo de producción en tiempo extra = $5.63 x 2 = $11.26 / Pieza

Costo de producción en tiempo normal y tiempo extra

C.P.T.N. C.P.T.E.
Mano de obra $5.63 Mano de obra $11.26
Materia prima $19.00 Materia prima $19.00
G.I. $0.547 G.I. $0.547
$25.177 ≈ $25.18 $30.807 ≈ $30.81
Total Total
/ Pieza / Pieza

Costo de maquila
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑙𝑎 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑙𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑙𝑎 = $18.00 + $19.00 = $𝟑𝟕. 𝟎𝟎

Costo de mantener
𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠 + 𝐿𝑢𝑧 𝑦 𝑇𝑒𝑙𝑒𝑓𝑜𝑛𝑜 𝐴𝑙𝑚𝑎𝑛é𝑛
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙
$40 000 + $40 000
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 =
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
76 800 𝐴ñ𝑜
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = $1.04
𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎
$1.04
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 = $0.087 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 ≈ $𝟎. 𝟎𝟗 𝑷𝒊𝒆𝒛𝒂
12 𝑀𝑒𝑠 𝑴𝒆𝒔

11 | P á g i n a
 Costo de contratar y despedir
Costo de contratar Costo de despedir
Gastos
$20.00 C.D. = Salario diario x 90 Días
Médicos
Gastos
$40.00 C.D. = $58.00 x 90 Días
Examen
Gastos
$1 440.00 C.D. = $5 220 / Obrero
Agencia
$1 500 / Obrero

$1 500.00 x 10 $5 220.00 x 10
Por turno Por turno
Obreros Obreros
$15 000.00 / $52 200.00 /
Por turno Por turno
Turno Turno

Plan 1
Mes I.I. + P.T.N. + P.T.E. + Maquila - Demanda = I.F. D.I.
Enero 3 000 + 6 600 + 660 + 6 740 - 15 000 = 2 000 0
Febrero 2 000 + 6 000 + 600 + 13 400 - 20 000 = 2 000 0
Marzo 2 000 + 6 600 + 660 + 14 740 - 22 000 = 2 000 0
Abril 2 000 + 12 000 + 1 200 + 4 800 - 18 000 = 2 000 0
Mayo 2 000 + 19 800 + - + 4 200 - 24 000 = 2 000 0
Junio 2 000 + 19 800 + - + 8 200 - 28 000 = 2 000 0
70 800 3 120 52 080 12 000

Costo del plan 1

P.T.N. = 70 800 x $25.18 = $1 782 744.00
P.T.E. = 3 120 x $30.81 = $96 127.20
Maquila = 52 080 x $37.00 = $1 926 960.00
Fletes = No hubo = -
Escasez = No hubo = -
C. mantener = 12 000 x $0.09 = $1 080.00
C. Contratar = 2 x $15 000 = $30 000.00
Suma = $3 836 911.20
Costo Unitario Plan 1
$3 836 911.20
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = = $𝟐𝟕. 𝟖𝟎 / 𝑷𝒊𝒆𝒛𝒂
138 000 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

12 | P á g i n a
 Plan 2
Mes I.I. + P.T.N. + P.T.E. + Maquila - Demanda = I.F. D.I.
Enero 3 000 + 19 800 + - + - - 15 000 = 7 800 0
Febrero 7 800 + 18 000 + - + - - 20 000 = 5 800 0
Marzo 5 800 + 19 800 + - + - - 22 000 = 3 600 0
Abril 3 600 + 18 000 + - + - - 18 000 = 3 600 0
Mayo 3 600 + 19 800 + 1 980 + 620 - 24 000 = 2 000 0
Junio 2 000 + 19 800 + 1 980 + 6 220 - 28 000 = 2 000 0
115 200 3 960 6 840 24 800

Costo del plan 2

P.T.N. = 115 200 x $25.18 = $2 900 736.00
P.T.E. = 3 960 x $30.81 = $12 200.76
Maquila = 6 840 x $37.00 = $253 080.00
Fletes = No hubo = -
Escasez = No hubo = -
C. mantener = 24 800 x $0.09 = $2 232.00
C. Contratar = 2 x $15 000 = $30 000.00
Suma = $3 198 248.76
Costo Unitario Plan 2
$3 198 248.76
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = = $𝟐𝟏. 𝟐𝟏 / 𝑷𝒊𝒆𝒛𝒂
150 800 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

Decisión tomada
“El plan más conveniente es el plan 2, por tener un costo total menor.”

13 | P á g i n a
El método de transporte es un caso especial simplificado del método Simplex. El
nombre se refiere a su aplicación a problemas que tienen que ver con el transporte de
productos desde diversos puntos de origen hasta diversos destinos. Los dos objetivos
comunes de estos problemas son:
1) Minimizar el costo de enviar n unidades hasta m destinos.
2) Maximizar las utilidades de enviar n unidades a m destinos. Para resolver
problemas de transporte se deben seguir tres pasos generales.
El modelo de transporte se compone de unidades de un bien a distribuir, m orígenes, n
destinos, recursos en el origen, demandas en los destinos y costos de distribución por
unidad. Adicionalmente, se tienen varios supuestos:
❖ Supuesto de requerimientos: cada origen tiene un suministro fijo de unidades
que se deben distribuir por completo entre los destinos.
❖ Supuesto de costo: el costo de distribuir unidades de un origen a un destino
cualquiera es directamente proporcional al número de unidades distribuidas.
❖ Propiedad de soluciones factibles: un problema de transporte tiene soluciones
factibles si y sólo si la sumatoria de recursos en lo m orígenes es igual a la
sumatoria de demandas en los destinos.
❖ Propiedad de soluciones enteras: En los casos en los que tanto los recursos
como las demandas toman un valor entero, todas las variables básicas
(asignaciones), de cualquiera de las soluciones básicas factibles (inclusive la
solución óptima), asumen también valores enteros.

Existen diferentes métodos para la solución del método de transporte, a continuación,

mencionaremos los dos más importantes de los cuales podemos obtener soluciones
factibles.
a. Método de la esquina Noroeste.
La regla de la esquina noroeste muestra cómo obtener una rápida solución inicial. Esta
no toma en consideración el costo de enviar una unidad de un centro de distribución a
un centro de consumo.
Paso 1.- Se obtiene realizando una asignación que no considera costos o
beneficios. Inicia en la celda superior izquierda (esquina noroeste) de la tabla. De no
existir alguna ir al Paso 3, de otra forma ir al Paso 2.
Paso 2.- Asignar a esta celda la cantidad menor entre lo requerido y lo disponible
(menor cantidad entre restricciones de esa fila y esa columna). Reste la cantidad
asignada de lo disponible en la capacidad y lo requerido (restricción de la fila y la

14 | P á g i n a
columna respectivamente), y elimine la fila o la columna que quede a nivel cero en su
restricción, ir a Paso 1.
Paso 3.- La solución inicial factible ha sido obtenida.

b. Método modificado de la esquina noroeste.

La solución inicial factible generada por el método de la esquina noroeste puede ser
una solución a partir de la cual llegar a la solución óptima requerida un proceso largo y
tedioso con numerosas interacciones. Una modificación que acorta esto es el método
modificado de la esquina noroeste. Este método requiere una reorientación de la
esquina inicial con la óptima asignación de tal forma que las cantidades disponibles y
requeridas se encuentren satisfechas. Esta regla intenta tener una muy buena solución
de tal manera que sean necesarias un menor número de cálculos interactivos.
Algoritmo de Método.
1) Empieza analizando las celdas no asignadas
2) Identifica la celda no asignada que tenga el menor costo Cij en la matriz
y asigne en ella tanto como sea posible debido a las restricciones con la
fila y columna.
3) Reduzca lo asignado del correspondiente requerimiento y disponibilidad,
eliminando la columna o fila correspondiente a estas que se haya
reducido a cero.
4) Continúe con la fila o columna no eliminada y asigne en la celda que
tenga menor costo. Si se ha terminado de asignar, ir al paso 2.
5) Repita el paso 2 hasta que lo requerido y lo disponible sea asignado.

Debido a la particularidad del modelo de transporte la forma tabular Simplex adquiere

una estructura que facilita el proceso de asignación a las variables básicas, tal se
muestra a continuación: Destinos
Oferta
Denver Miami
Los 80 215
Ángeles 𝑋11 𝑋12 1000
Fuentes
100 108 1500
Detroit
𝑋21 𝑋22
2300 1400
En los renglones se ubican los orígenes indicando en la columna de la derecha los
recursos (oferta disponible). En las columnas se ubican los distintos destinos indicando

15 | P á g i n a
en el último renglón los totales demandados. En el pequeño recuadro ubicado en la
margen superior derecha se indica el costo de distribuir una unidad desde el origen
hasta ese destino y en la parte inferior de cada recuadro se registran las asignaciones
Xi para cada variable. En los casos donde la sumatoria de los recursos y las demandas
no sean las mismas, se agrega un origen o destino ficticio con la cantidad que permita
cumplir la propiedad de soluciones factibles.

16 | P á g i n a
Llantas continental
LLANTAS CONTINENTAL desea desarrollar un plan agregado mediante el método de
transporte. En la siguiente tabla se presentan los datos relacionados con la producción,
la demanda, la capacidad, y el costo en su planta de El Salto, Jalisco.

Periodo de ventas
Marzo Abril Mayo
Demanda 800 1000 750
Capacidad
Tiempo Normal 700 700 700
Tiempo Extra 50 50 50
Maquila 150 150 150

Inventario inicial 100 neumáticos

Costos
Tiempo Normal $ 840.00 / Neumático
Tiempo Extra $ 1050.00 / Neumático
Maquila $ 1470.00 / Neumático
Costo de mantener El inventario $ 42.00 / Neumático / mes

Obtenga la solución óptima básica inicial y el costo total correspondiente.

Solución óptima básica inicial:

Cap. No
Concepto Marzo Abril Mayo Total
utilizada
Inventario 0 42 82
100
Inicial 100
840 882 924
PTN 700
700
1050 1092 1134
PTE 50
50
1470 1512 1557
MAQ 150
50 100

17 | P á g i n a
 840 882
PTN 700
700
1050 1092
PTE 50
50
1470 1512
MAQ 150
150

840
PTN 700
700
1050
PTE 50
50
1470
MAQ 150
150

PTN

PTE

MAQ

Demanda 800 1000 750

Inventario
Final

Costo del Plan:

100 𝑥 $0 = $0
700 𝑥 $840 = $588,000.00
50 𝑥 $1092 = $54,600.00
50 𝑥 $1512 = $75,600.00
700 𝑥 $840 = $588,000.00
50 𝑥 $1050 = $52,500.00
150 𝑥 $1470 = $220,500.00
700 𝑥 $840 = $588,000.00
50 𝑥 $1050 = $52,500.00
𝑪𝑶𝑺𝑻𝑶 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = $𝟐, 𝟐𝟏𝟗, 𝟕𝟎𝟎. 𝟎𝟎

18 | P á g i n a
Grupo Herdez, una empresa dedicada a la fabricación de alimentos desea elaborar
para la línea de chiles en escabeche, el plan de producción para el tercer cuatrimestre
de 2019, donde se espera una demanda de 230 000, 550 000, 390 000 y 415 000
chiles en escabeche.
La empresa espera terminar en agosto de 2019 con 40 000 Latas y trabajando 1 turno.
Cada turno consta de 10 obreros.
Días laborales, la empresa labora: S:21 días, O:23 días, N:21 días y D:22 días.
La capacidad de producción según ingeniería es de 4 500 Latas/Día de 8 horas.
La capacidad en tiempo extra es del 15% del tiempo normal.
La capacidad de maquila es de máximo 350 000.

La empresa tiene establecida una política de inventario de seguridad de 18 000

Latas/Mes.
Los gastos médicos ascienden a $25 por obrero.
Los gastos de exámenes psicométricos son de $40.
Los gastos de agencia de colocación son de $1 500 por obrero.

El costo de mano de obra es de $33.72 la lata.

El salario diario es de $88.36/Día.
Los gastos de despido son de acuerdo con la ley.
Los gastos por salarios de los almacenistas son de $25 000 cuatrimestrales.
Los gastos indirectos ascienden a $30 000 semestrales.

El costo de M.P. es de $20.00 / lata.

El costo del tiempo extra se paga doble.

El costo de maquila incluyendo la materia prima es de $63.00 la lata.
Plan 1:
❖ Septiembre: Un turno, Trabajar con tiempo extra y maquilar si es necesario.
❖ Octubre: Dos turnos con tiempo extra y maquilar si es necesarios.
❖ Noviembre y diciembre: Dos turnos sin tiempo extra y maquilar si es necesario.
Plan 2:
❖ Septiembre: Trabajar con dos turnos con tiempo extra y maquilar si es
necesario.
❖ Octubre, noviembre y diciembre: Tres turnos sin tiempo extra y maquilar si es
necesario.

19 | P á g i n a
 Solución
1. Determinación de la disponibilidad de producción:
Capacidad de producción (latas) en tiempo normal:
Producción Días
Mes 1 turno 2 turnos 3 turnos
diaria laborables
Septiembre 4 500 21 94 500 189 000 283 500
Octubre 4 500 23 103 500 207 000 310 500
Noviembre 4 500 21 94 500 189 000 283 500
Diciembre 4 500 22 99 000 198 000 297 000
Σ= 391 500

Capacidad de producción (latas) en tiempo extra:

Días
Producción
Mes laborables 1 turno 2 turnos 3 turnos
diaria
(15%)
Septiembre 4 500 3.15 14 175 28 350 42 525
Octubre 4 500 3.45 15 525 31 050 46 575
Noviembre 4 500 3.15 14 175 28 350 42 525
Diciembre 4 500 3.3 14 850 29 700 44 550

Nota: Para los cálculos en la capacidad de producción en tiempo normal y tiempo extra,
al ser unidades de producción, se aplicó redondeo hacia el número superior inmediato.

Capacidad de maquila:
La capacidad de maquila es máxima de 350 000 latas.

2. Determinación de los costos unitarios:

Mano de obra directa
Mano de obra directa = $33.72 / lata.
Materia prima directa
Materia prima directa = $20 / lata.

Gastos indirectos (G.I.)

Gatos indirectos (G.I.)
Gastos Indirectos = $30 000 𝑆𝑒𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 = $60 000 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠

20 | P á g i n a
 Producción en tiempo 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠
= 391 500 𝑥3 = 1 174 500
normal/Turno/semestre 𝑐𝑢𝑎𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑒 𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜
$60 000.00/ 𝐴ñ𝑜
Gastos Indirectos
= 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠 = $𝟎. 𝟎𝟓/𝒍𝒂𝒕𝒂
(G.I.) 1 174 500 𝐴ñ𝑜

Costo de producción en tiempo extra

Costo de producción en tiempo extra = $33.72 x 2 = $67.44 / lata
Costo de producción en tiempo normal y tiempo extra
C.P.T.N. C.P.T.E.
Mano de obra $33.72 Mano de obra $67.44
Materia prima $20.00 Materia prima $20.00
G.I. $0.05 G.I. $0.05
Total $53.77 / lata Total $87.49 / lata

Costo de maquila
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑙𝑎 = $𝟔𝟑. 𝟎𝟎 / 𝒍𝒂𝒕𝒂
Costo de mantener
𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙
$75 000
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 =
𝐿𝑎𝑡𝑎𝑠
1 174 500 𝐴ñ𝑜
𝐿𝑎𝑡𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = $0.06
𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙
𝐿𝑎𝑡𝑎
$0.06
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 = $𝟎. 𝟎𝟎𝟓 𝒍𝒂𝒕𝒂
12 𝑴𝒆𝒔
Costo de contratar y despedir
Costo de contratar Costo de despedir
Gastos
$25.00 C.D. = Salario diario x 90 Días
Médicos
Gastos
$40.00 C.D. = $88.36 x 90 Días
Examen
Gastos
$1 500.00 C.D. = $7 952.40 / Obrero
Agencia
$1 565 / Obrero

21 | P á g i n a
 $1 565.00 x 10 $7 952.40 x 10
Por turno Por turno
Obreros Obreros
$15 650.00 / $79 524.00 /
Por turno Por turno
Turno Turno

Plan 1
Mes I.I. + P.T.N. + P.T.E. + Maquila - Demanda = I.F. D.I.
Septiembre 40 000 + 94 500 + 14 175 + 99 325 - 230 000 = 18 000 0
Octubre 18 000 + 207 000 + 31 050 + 311 950 - 550 000 = 18 000 0
Noviembre 18 000 + 189 000 + - + 201 000 - 390 000 = 18 000 0
Diciembre 18 000 + 198 000 + - + 217 000 - 415 000 = 18 000 0
688 500 45 225 829 275 72 000

Costo del plan 1

P.T.N. = 688 500 x $53.77 = $37 020 645
P.T.E. = 45 225 x $87.49 = $3 956 735.25
Maquila = 829 275 x $63.00 = $52 244 325
C. mantener = 72 000 x $0.005 = $360
C. Contratar = 1 x $15 650.00 = $15 650
C. Despedir = 0 x $79 524.00 = $0
Suma = $93 237 715.25

Costo Unitario Plan 1

$93 237 715.25
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = = $𝟓𝟕. 𝟎𝟑 / 𝒍𝒂𝒕𝒂
1 635 000 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠

Plan 2
Mes I.I. + P.T.N. + P.T.E. + Maquila - Demanda = I.F. D.I.
Septiembre 40 000 + 189 000 + 14 175 + 4 825 - 230 000 = 18 000 0
Octubre 18 000 + 310 500 + - + 239 500 - 550 000 = 18 000 0
Noviembre 18 000 + 283 500 + - + 106 500 - 390 000 = 18 000 0
Diciembre 18 000 + 297 000 + - + 118 000 - 415 000 = 18 000 0
1 080 000 14 175 468 825 72 000

22 | P á g i n a
Costo del plan 2
P.T.N. = 1 080 000 x $53.77 = $58 071 600
P.T.E. = 14 175 x $87.49 = $1 240 170.75
Maquila = 468 825 x $63.00 = $29 535 975
C. mantener = 72 000 x $0.005 = $360
C. Contratar = 1 x $15 650 = $15 650
C. Despedir = 0 x $79 524.00 $0
Suma = $88 863 755.75

Costo Unitario Plan 2

$88 863 755.75
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = = $𝟓𝟒. 𝟑𝟓 / 𝒍𝒂𝒕𝒂
1 635 000 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠

Decisión tomada
“El plan más conveniente es el plan 2, por tener un costo total menor.”

Análisis: Al aplicar el método de ensayo y error con perspectiva de los 2 planes anteriores
podemos mencionar como punto a favor, que tanto el plan 1 como el plan 2 no nos dejan
con escasez de producto; es decir, logramos cubrir en los dos planes las demandas
requeridas, pero existen diferencias las cuales son importantes analizar y redactar para en
este caso reafirmar la decisión tomada.

En cuanto al plan 1 y el plan 2 se logra una producción igual con 1 635 000 latas, si
analizamos de igual manera los costos totales podremos ver que el plan 2 ($88 863 755.75)
logra un costo total menor en comparación con el plan 1 ($93 237 715.25); lo anterior hace
que estos resultados nos arrojen un costo unitario menor en el plan 2 vs plan 1 ($54.35/lata-
plan 2 vs $57.03/lata-plan 1).
Lo anterior fue analizado y se encontró que parte de esta diferencia en cuanto a costos,
fue debido a que en el plan 1 solo se trabaja con 2 turnos el mes de septiembre (Mes donde
más demanda existe) haciendo que por consiguiente se manden a producir más latas en
maquila (Aumentando los costos en buena proporción).
Otro aspecto que incrementó notablemente los precios fue que en el plan 1 se establecido
que se podía usar tiempo extra en los 2 primeros meses eso aunado a la gran cantidad de
demanda del mes de septiembre hizo que igual que en el caso anterior, una gran cantidad
de latas fueran elaboradas en tiempo extra, incrementando bastante los costos (Tiempo
extra es la forma mas cara de producir en este caso teórico), lo que no sucede en plan 2
por tener mayor capacidad de producción y no tener permitido el tiempo extra más que en
el primer mes, ahorrando de esta manera $2 716 564.5.
Como observamos en el anterior análisis tanto el plan 1 como el plan 2, tienen sus
fortalezas y debilidades, que si las comparamos como lo anterior hecho en el método de
ensayo y error podremos darnos cuenta de que tendríamos mayor beneficio y ahorro al
poner en marcha en plan 2 de producción.

23 | P á g i n a
 Grupo Herdez desea desarrollar un plan agregado para el año 2019 mediante el
método de transporte. En la siguiente tabla se presentan los datos relacionados con la
producción, la demanda, la capacidad, y el costo en su planta de Sinaloa.
Periodo de ventas
Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Demanda 230 000 550 000 390 000 415 000
Capacidad
Tiempo Normal 94 500 103 500 94 500 99 000
Tiempo Extra 14 175 15 525 14 175 14 850
Maquila 350 000 350 000 350 000 350 000

Inventario inicial 40 000 latas

Costos
Tiempo Normal $ 53.77 / lata
Tiempo Extra $ 87.49 / lata
Maquila $ 63.00 / lata
Costo de mantener El inventario $ 0.005 / lata / mes

Obtenga la solución óptima básica inicial y el costo total correspondiente.

Solución óptima básica inicial:

Cap. No
Concepto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Total
utilizada
Inventario 0 0.005 0.01 0.015
94 000
Inicial 40 000 18 000 18 000 18 000 -
53.770 53.775 53.780 53.785
PTN 94 500
94 500 -
87.490 87.495 87.500 87.505
PTE 14 175
14 175
63.000 63.005 63.010 63.015
MAQ 350 000
113 500 96 500 140 000
53.770 53.775 53.780
PTN 103 500
103 500 -
87.490 87.495 87.500
PTE 15 525
15 525
63.000 63.005 63.010
MAQ 350 000
350 000 -

24 | P á g i n a
 53.770 53.775
PTN 94 500
94 500 -
87.490 87.495
PTE 14 175
14 175
63.000 63.005
MAQ 350 000
295 500 54 500
53.770
PTN 99 000
99 000 -
87.490
PTE 14 850
14 850
63.000
MAQ 350 000
316 000 34 000
Demanda 230 000 550 000 390 000 415 000
Inventario
18 000 18 000 18 000 18 000
Final

Nota 1: Para realizar los cálculos con el método de transporte, se aumentó el número
de decimales a 3 posiciones, con el fin de observar los aumentos en los costos por
periodo, ya que el costo de mantener resultó bajo ($ 0.005 / lata / mes).
Nota 2: En la política de inventario de seguridad, se requiere de un inventario final para
cada mes de 18 000 latas, por lo que, éstos se pasarán directamente al inventario
inicial del periodo consecuente.

Costo del Plan:

40 000 𝑥 $0 = $0
94 500 𝑥 $53.77 = $5,081,265.00
113 500𝑥 $63.0000 = $7,150,500.00
18 000 𝑥 $0.005 = $90.00
96 500 𝑥 $63.005 = $6,079,982.50
103 500 𝑥 $53.77 = $5,565,195.00
350 000 𝑥 $63.00 = $22,050,000.00
18 000 𝑥 $0.010 = $ 180.00
94 500 𝑥 $53.7700 = $5,081,265.00
295 500 𝑥 $63.00 = $18,616,500.00
18 000𝑥 $0.015 = $270.00
99 000 𝑥 $53.77 = $5,323,230.00
316 000 𝑥 $63.00 = $19,908,000.00
𝑪𝑶𝑺𝑻𝑶 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = $𝟗𝟒, 𝟖𝟓𝟔, 𝟒𝟕𝟕. 𝟓𝟎

Análisis: Aplicando el método de transporte en la empresa Herdez con respecto a su

información plasmada de 2018, podemos identificar que de acuerdo con el cálculo en
ningún momento se quedaron sin productos de respaldo, se logró cubrir las demandas

25 | P á g i n a
requeridas de los meses de septiembre, octubre, noviembre y diciembre. Para lograr
esto, se tomaron decisiones importantes que se reflejaron en nuestros costos totales.
Si comparamos los costos totales del método de transporte con los del método de
ensayo y error de sus planes (1 y 2), podemos ver que el costo del plan 1 ($88 863
755.75) tiende a ser menor en comparación con el plan 2 ($93 237 715.25) y el método
de transporte ($94 856 477.50).
Analizando los resultados del método de transporte, encontramos que es elevado
debido a que se ocupa de manera significativa la maquila.
Para tomar la mejor decisión para la empresa en cuanto a los dos métodos, lo ideal
sería aplicar el método de ensayo y error debido a que nos genera un costo menor;
para ser más específicos, se aplicaría el plan 2.

26 | P á g i n a
En conclusión, tanto el método de transporte como el método de prueba y error son
importantes para las empresas ya que nos permiten planificar, organizar y supervisar
los procesos de fabricación, producción y entrega de productos y/o servicios.
Como se ha podido observar en este trabajo, se usaron los mismos datos en ambos
métodos de planeación, dando una diferencia de aproximadamente $2,000,000.00
entre estos. Además de que el método de transporte es un método de programación
factible para el caso en el que la fuerza de trabajo se mantiene constante a lo largo del
periodo a planificar.
Sin embargo, probablemente la solución óptima obtenida no coincida con el óptimo
real debido a las siguientes razones:
• Se puede observar que los costos tomados no son lineales
• La productividad cambia a lo largo del tiempo.
A partir del análisis precedente, se llegó a la conclusión de que el método de transporte
no fue el óptimo para esta empresa; ya que, como se mencionó, los valores que se
consideraron no fueron lineales además de otras políticas que se consideraron en la
empresa entre otros factores que envuelven todo este proceso.
Analizando el método de prueba y error en el plan 1, nos damos cuenta de que no se
requirió de tiempo extra en los últimos dos meses, usando maquila en todos los meses
dando a entender que las producciones de ese mes no son suficientes para satisfacer
la demanda y es cuando la empresa debe decidir qué es lo que le conviene más
considerando las políticas de la empresa además de que la maquila era mucho más
barata.
Se puede observar que el plan 2 resulta ser el más conveniente de todos, debido a que
los gastos son menores comparándolos con los demás planes. Esta decisión es
importante ya que no se puede dar el lujo de permitir retrasos en sus entregas y dañar
su imagen, cuando sucede esto puede acceder tanto a tiempo extra como a maquila,
dependiendo del plan que se considere.
Finalmente, concluimos que estos métodos son indispensables en las empresas ya que
nos permiten llegar a un equilibrio entre los niveles de servicio, las restricciones sobre
las capacidades y cambios que se van dando en la demanda y todo esto para hacer
mejor uso de los recursos disponibles. La empresa al ser entre otras cosas es una
productora de chiles y dada la circunstancia de que las demandas cambian mucho con
respecto a cada mes e incluso el clima, no se generan datos lineales aumentando la
dificultad de los problemas.

27 | P á g i n a
❖ Carrera, R., Economía y Administración de Empresas para Ingenieros. [PDF]
Universidad de Cantabria. Available at:
https://ocw.unican.es/pluginfile.php/1191/course/section/1462/Tema_12_OWC
.pdf

❖ Jay Heizer, Barry Render. (2009). Principios de Administración de Operaciones.

México: PEARSON EDUCACIÓN.

❖ Krajewski, L; Ritzman, L; Malhotra, M. (2008). Administración de Operaciones

Procesos y Cadenas de Valor. México: PEARSON EDUCACIÓN.

❖ M, Kiziryan. Demanda agregada. Economipedia.

https://economipedia.com/definiciones/demanda-agregada.html

❖ Richard B. Chase, F. Robert Jacobs, Nicholas J. Aquilano. (2009).

Administración de operaciones producción y cadenas de suministros. McGraw-
Hill.

28 | P á g i n a
1. Algoritmo: conjunto ordenado de operaciones sistemáticas que permite hacer un
cálculo y hallar la solución de un tipo de problema.
2. Componentes: cada una de las partes que integran el producto final.
3. Costo unitario: valor promedio que, a cierto volumen de producción, cuesta producir
una unidad del producto.
4. Demanda agregada: es el total de bienes y servicios demandados por un país, a un
determinado nivel de precios, en un determinado periodo de tiempo.
5. Estrategia: procedimiento dispuesto para la toma de decisiones y/o para accionar
frente a un determinado escenario. Esto, buscando alcanzar uno o varios objetivos
previamente definidos. Es decir, la estrategia es un plan mediante el cual se busca
lograr una meta.
6. Factible: que puede ser hecho o que es fácil de hacer.
7. Familias: grupos de productos o servicios que tienen similares requerimientos de
demanda, así como necesidades de producción, trabajo y material comunes.
8. Gasto Indirecto: gastos necesarios para la producción del producto o servicio pero
que no se incurren directamente con esta producción.
9. Heurística: conjunto de técnicas o métodos para resolver un problema.
10. Inventario final: cantidad de existencias, así como su valor correspondiente,
al final de un periodo contable. Entre sus principales usos está el determinar las
ganancias o pérdidas durante dicho periodo.
11. Inventario inicial: es aquel que se registra al comienzo de un ejercicio contable,
previo cálculo de variaciones de este al final del ejercicio anterior.
12. Maquila: actividades productivas de una empresa que se envían a otra diferente
para ser llevada a cabo. Es decir, una producción por cuenta ajena que tiene por objeto
principal el reducir los costos y entregar ventajas competitivas.
13. Método: Modo ordenado y sistemático de proceder para llegar a un resultado o fin
determinado.
14. Plan agregado de producción: herramienta para adoptar decisiones tácticas
respecto a los niveles adecuados de fabricación, inventarios y recursos que deben
utilizarse en fabricación, habitualmente con objeto de minimizar los costes de
fabricación necesarios para atender la demanda prevista a medio plazo.

29 | P á g i n a
15. Política: pautas o criterios que se tienen en cuenta para la consecución de objetivos
en la misma. Sirven para gobernar la acción en el caminar hacia un objetivo, ayudando
a delegar y mantener la buena relación entre personas.
16. Producción agregada: es una macromagnitud económica que revela la cantidad de
bienes y servicios finales producidos en una economía durante un periodo de tiempo
determinado, que generalmente es un año.
17. Productos: el bien o servicio resultado final del proceso de producción, que será
distribuido a los consumidores.
18. Rentabilidad: capacidad que tiene el negocio para aprovechar sus recursos y
generar ganancias o utilidades; para medirla se utilizan indicadores financieros que
evalúan la efectividad de la administración de la organización.
19. Stock: conjunto de mercancías o productos que tienen almacenados en espera de
su venta o comercialización.
20. Stock de seguridad: inventario extra que se tiene en el almacén para hacer frente
a imprevistos relacionados con cambios en la demanda o retrasos de los proveedores.
21. Suministro: dotación de un bien, el cual debe pasar por todo un proceso para ir
desde el productor hasta el consumidor o beneficiario final.
22. Supuesto: suposición o hipótesis para iniciar una investigación, un estudio o un
análisis.
23. Tipos: grupos de familias que comparten una misma tendencia en su demanda.
24. Técnica: conjunto de reglas, procedimientos y/o protocolos que se implementan
para cumplir un objetivo determinado y concreto.
25. Utilidad: diferencia entre los ingresos y todos los costos y gastos en los cuales se
incurrió durante el período. Por tanto, la utilidad y no los ingresos son lo que realmente
gana la empresa.

30 | P á g i n a