Procesos Petroquímicos II
Docente: Erika Acevedo Sarmiento
Química industrial
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ÓXIDO DE ETILENO
El ´óxido de etileno ha sido comercialmente fabricado mediante dos procesos claramente diferencia dos: el
proceso vía clorhidrina y el proceso vía oxidación directa. El que fue introducido en primer lugar es el proceso
vía clorhidrina, que hace reaccionar el etileno con ácido hipocloroso. Actualmente este proceso no es
competitivo y la fabricación se realiza mediante el proceso de oxidación directa. Este proceso implica la
oxidación catalítica (con un catalizador basado en plata) del etileno con oxígeno para la formación del ´óxido de
etileno. Existen dos alternativas para la fabricación mediante oxidación directa, una de ellas emplea aire como
materia prima. La otra emplea directamente oxígeno de alta pureza (mayor del 95 %m) obtenido de una planta
de separación criogénica de aire. Desde hace 15 años las nuevas plantas que se construyen son basadas en la
utilización de oxígeno puro. El proceso de fabricación es bastante similar empleándose cualquiera de las dos
alimentaciones. La empresa Union Carbide (la primera en introducir el proceso de oxidación mediante aire en
1937) quiere estudiar la posibilidad de pasar una planta de ser alimentada con aire a ser alimentada con oxígeno.
Para ello desea hacer una simulación de la planta existente para posteriormente poder hacer sobre ella los
estudios necesarios que les permita tomar una decisión. La siguiente figura muestra el proceso de fabricación
de óxido de etileno basado en una alimentación con aire.
Tal y como se puede observar el proceso tiene 3 secciones: reacción, recuperación de oxido y purificación del
mismo. En la primera sección el aire es comprimido y alimentado junto etileno fresco a una corriente de gas de
reciclo. Este reciclo pasa a un reactor catalítico tubular (o una serie de reactores en paralelo) donde el etileno
es oxidado a óxido de etileno, dióxido de carbono y agua.
Las dos reacciones competitivas son:
C2H4 + 0,5O2 → C2H4O Combustión parcial, ligeramente exotérmica
C2H4 + 3O2 → 2CO2 + 2H2O Combustión total, fuertemente exotérmica.
El calor de esta reacción se aprovecha para producir vapor para emplearse en otras zonas del proceso. El control
de temperatura del reactor es un factor muy importante dado que afecta a la selectividad de las reacciones.
Debido a su mayor calor de reacción y a tener una energía de activación mayor, la reacción de combustión total
es favorecida con un aumento de temperatura, es decir, disminuye la selectividad del catalizador hacia la
primera reacción de oxidación parcial.
La siguiente tabla muestra los factores pre-exponenciales (en unidades SI) y las energías de activación de ambas
reacciones:
Procesos Petroquímicos II
Docente: Erika Acevedo Sarmiento
Química industrial
Las reacciones, que siguen la expresión de Arrhenius, son de orden 0,5 y orden 3 respectivamente respecto a la
concentración de oxígeno.
El reactor opera a una presión de 230psi y tiene una temperatura a la entrada de este de aproximadamente
450F y a la salida de unos 490F. La pérdida de carga a través del reactor es de 20psi. El reactor es de carcasa y
tubos para facilitar el intercambio de calor con el fluido auxiliar. El reactor de la planta tiene 2178 tubos con una
longitud de 42 pies y un diámetro de 1,54pulgadas. El reactor opera con una conversión por paso a óxido de
etileno baja (entre un 20-25 %) para poder obtener una alta selectividad1 (entre el 75 y 85 %) A la salida del
reactor la corriente se enfría a 40◦C antes de pasar a la torre de absorción. Con ésta comienza la recuperación
del óxido de etileno. La columna de absorción opera en contracorriente con agua. El ´óxido de etileno es disuelto
en el agua junto con algo del resto de los componentes, dióxido, nitrógeno y etileno no convertido. La columna
existente tiene 10 etapas teóricas y opera a 300psi. La cantidad de agua necesaria es de unas 1300 veces la masa
existente de óxido de etileno. La corriente acuosa es enviada a un desorbedor mientras que la corriente gaseosa
es separada en dos fracciones. Una de ellas (el 90 %) es reciclada al reactor mientras que el resto es enviado al
reactor de purga del sistema. El reactor de purga opera en unas condiciones similares al reactor principal, pero
consta únicamente de 200tubos. Este reactor necesita que se introduzca más aire para la combustión. Tras el
reactor de purga la salida pasa al absorbedor de purga, que es igual que el absorbedor principal y del cual se
obtiene una corriente acuosa que se une a la obtenida anteriormente para ser alimentada al desorbedor y una
corriente gaseosa que se purga del sistema. El desorbedor que opera a una presión de 60psi separa el agua
(prácticamente pura) del resto de los componentes. Esta agua se reciclará para las torres de absorción. La
corriente gaseosa pasa a la unidad de stripper tras comprimirse a 150psi y enfriarse a 70F. En el stripper se
separa el óxido de etileno y el agua (junto con un poco de etileno y de dióxido de carbono) del resto de
componentes. Esta unidad trabaja a una presión de 105psi. Considérese que la unidad tiene un condensador
parcial y un rehervidor.
La corriente acuosa pasa a la última unidad de purificación mientras que la corriente gaseosa se ventea. La
última unidad de purificación separa el óxido de etileno del agua. El agua se recicla a las torres de absorción
mientras que la corriente que sale por cabeza es la producción de óxido de etileno. Esta unidad trabaja a 18psi,
y al igual que la anterior, tiene un condensador parcial y un rehervidor. El óxido de etileno sale con una pureza
mayor del 99,5 %m. El rendimiento de la planta2 está entre un 70 y un 80 %. La alimentación fresca a la planta
está formada por la corriente de etileno y las dos corrientes de aire. El caudal de la corriente de aire que es
alimentada al reactor de purga es de unos 2000lbmol/h a las mismas condiciones que la corriente de aire
principal.
NOTAS:
Aunque el agua se recircula y no hay una alimentación fresca (excepto para compensar las pérdidas) en la
simulación no hace falta que se cierre ese lazo.
Si da problemas de convergencia el segundo reactor de purga se puede probar a duplicar las reacciones, es decir,
volver a definirlas en Dwsim como R-3 y R-4 (antes deberían estar creadas la R-1 y R-2) y además cambiar la base
de concentración. Empléese en el primer reactor fracción molar y en el segundo molaridad.
Tómese como indicativo de la composición a la entrada del reactor lo siguiente:
