CONOCIMINETOS Y OBJETIVOS PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA

MAQUINARIA
Realizar actividades de mantenimiento y reparación del mobiliario e instalaciones de la industria
o plantel.
RELACIONES OPERATIVAS
Internas y Externas
FUNCIONES
 Auxiliar en las reparaciones menores de mantenimiento general, del mobiliario e
instalaciones de la industria.
 Auxiliar a los oficiales especializados y a los superiores de mantenimiento en la revisión,
reparación, conservación y modificaciones menores de las instalaciones y bienes
muebles e inmuebles propiedad de la industria.
 Auxiliar en las tareas de mantenimiento correctivo y preventivo, conforme al programa
de trabajo establecido.
 Levantar los reportes de los desperfectos de instalaciones, bienes muebles e
inmuebles, para su reparación, mantenimiento y prevención de accidentes.
 Reportar a través de los formatos correspondientes el trabajo realizado para el
adecuado control y seguimiento de las solicitudes de mantenimiento atendidas.
 Realizar la verificación del estado del equipo y herramientas, así como la existencia de
los materiales correspondientes para la realización de los trabajos conferidos e informar
a su jefe inmediato de cualquier requerimiento.
PERFIL CONOCIMIENTOS:
Conocimientos básicos en mantenimiento y conservación de instalaciones de bienes muebles e
inmuebles.
EXPERIENCIA LABORAL / HABILIDADES:
Rapidez, prudencia, eficiencia y razonamiento analítico, al momento de realizar las acciones de
mantenimiento necesarias del mobiliario e instalaciones de la Asamblea.
ACTITUDES
 Iniciativa
 Institucionalidad
  Cooperación
 Creatividad
 Efectividad
 Trabajo en equipo
 Responsabilidad
 Discrecionalidad
DESTREZAS
 MANUALES: Manejo y control de herramientas y equipo de mantenimiento
 MENTALES: Las que permitan atender instrucciones y desarrollar indicaciones inherentes a su
puesto.
CÓDIGO DE ÉTICA
 Por materiales y equipos: Sí aplica
 Por seguridad a otros: Sí aplica
 Por dinero: No aplica
 Limitada a información reservada: No aplica
 Por contactos: No aplica.
CONDICIONES DE TRABAJO
 Espacios físicos y equipos adecuados
ESCOLARIDAD REQUERIDA
 Educación básica: Sí
 Educación Media Superior: No
 Educación Técnica y/o equivalente: No
 Educación Superior: No
CAPACITACIÓN
 Cursos: Sí Talleres: Sí
 Diplomados: No
 Otros: No
Herramientas de mantenimiento preventivo

Sensores de IoT
Los sensores siempre han sido una parte importante de cualquier plan de
mantenimiento porque nos permiten vigilar los cambios leves y hacer los ajustes
correspondientes para evitar que los pequeños problemas se conviertan en grandes problemas.
Tener múltiples sensores diferentes monitoreando diferentes métricas puede ser clave para
obtener un mejor rendimiento de los procesos y prevenir fallas prematuras, así como, el tiempo
de inactividad causante.
Independientemente del tipo de sensores que una planta de producción requiera para tener
éxito, hay algunas prácticas óptimas que deben tenerse en cuenta durante la implementación:
 Asegurar la orientación y el objetivo preciso de cualquier dispositivo minimizando las
condiciones exteriores que de otra manera podrían llevar a lecturas incorrectas.
 Construir un plan de diagnóstico por imágenes a largo plazo basado en factores como
las demandas de fiabilidad, los resultados de los componentes específicos, las
consideraciones presupuestarias, las recomendaciones de los fabricantes y similares.
 Invertir en formación o considerar la posibilidad de recurrir a asistencia externa para
garantizar el uso correcto de la herramienta por parte de los empleados
 Tomar una lectura de referencia a partir de la cual se pueda comparar los cambios a lo
largo del tiempo, lo que en última instancia puede ayudar a justificar su costo inicial para
las partes interesadas.
 Fomentar la plena participación en toda la organización para obtener una perspectiva
equilibrada de los diferentes niveles de responsabilidad y experiencia
 Tener múltiples herramientas de diagnóstico trabajando juntas puede ayudar a prevenir
un mayor número de fallas, y en el caso de una falla, a precisar mejor exactamente cuál
fue la causa.
 Controlar que los sensores alimentan automáticamente los datos en los sistemas de
análisis y monitoreo.
Con el tiempo, los datos obtenidos de los sensores pueden utilizarse junto con otros análisis
clave para ayudar a elaborar estrategias que incluyan operaciones aparentemente dispares. En
última instancia, este profundo y detallado nivel de conocimiento tendrá impactos de gran
alcance en la empresa que irán mucho más allá de la planta de fabricación.

Sensores que permiten el análisis de vibración, sónico y ultrasónico

Los componentes del sistema sufren un desgaste diario de estrés y tensión que se indican en
sus vibraciones y frecuencias. La mayoría de los componentes tienen una frecuencia
fundamental y la desviación de esta norma indica condiciones que pueden conducir al error si
se dejan sin tratar.
A través de las prácticas en la industria manufacturera y otras industrias, los sensores
retroalimentan con información a los sistemas conectados a ellos. Los analizadores
de Transformada Rápida de Furrier, por ejemplo, pueden detectar vibraciones diminutas que
antes eran indetectables. Una vez calibrado, un sistema notará y registrará cualquier vibración
inusual.
Las vibraciones pueden ocurrir debido a diferentes factores. Los rodamientos o soportes de una
máquina pueden empezar a perder su fuerza tangible. Así pues, un componente puede estar
cerca del final de su vida útil. Tras el análisis, los técnicos de mantenimiento (si es necesario) o
las máquinas de ensayo determinarán el curso de acción apropiado.
Algunos usos comunes de estos tipos de análisis incluyen:
 Detección de fugas por ultrasonido que puede utilizarse con mayor antelación que la
vibración o los infrarrojos. Esta información puede ayudar a los técnicos a encontrar
fallos en los sellos de vacío, así como fugas de aire y gas.
 Supervisión de las condiciones mediante la detección prematura de la fricción entre los
componentes
 En la inspección mecánica, cualquier cambio en los sonidos «normales» puede ser
detectado para prevenir fallos posteriores

Sensores de imagen térmica

El calor excesivo supone una sentencia de muerte para los metales, los compuestos, la
electrónica y los motores eléctricos. A su vez, es una preocupación básica de mantenimiento
para las compañías de telecomunicaciones.
Las imágenes térmicas utilizan imágenes infrarrojas para monitorear las temperaturas de las
partes de la máquina que interactúan, permitiendo que cualquier anormalidad se haga evidente
rápidamente.
Al igual que otros dispositivos de control sensibles a los cambios, activan sistemas de
programación que permiten tomar automáticamente las medidas adecuadas para evitar el fallo
de los componentes.
Los equipos de imágenes térmicas simples son fáciles de conseguir y de manejar. En su
forma más simple, los técnicos de mantenimiento pueden tomar lecturas móviles con un
dispositivo de mano. No se requiere ningún tiempo de inactividad para un simple escáner de
imágenes térmicas manual.
Lo positivo de este tipo de sistema de predicción es la simplicidad y la facilidad. La desventaja
es que la observación constante es probablemente imposible con un dispositivo de mano.
Un sistema más sofisticado y preciso necesitaría herramientas térmicas de diagnóstico con
conectividad. Comparado con los datos de referencia, este equipo mostraría rangos de
temperatura anormales.
En consecuencia, estos sensores rastrearían las máquinas para detectar posibles desviaciones
de las temperaturas aceptables. Una vez transmitida, esa información alertaría a los técnicos
de cualquier problema. Así pues, este sistema necesitaría una mayor inversión de capital y un
personal tecnológicamente competente.
Algunos usos comunes de las imágenes térmicas que pueden beneficiar un plan de
mantenimiento predictivo incluyen:
 Monitoreo de procesos
 Equipo electromecánico
 Sistemas de distribución de energía eléctrica
 Mantenimiento preventivo de instalaciones en sistemas como los de HVAC
(climatización y ventilación), edificios, techos, aislamiento

Sensores de aceite y lubricante

El análisis del aceite puede determinar muchos factores del rendimiento de la maquinaria. La
viscosidad del aceite frente a la esperada puede mostrar cómo un equipo evita la oxidación, la
dilución, la humedad, etc.
Asimismo, los fragmentos de metal en el aceite pueden alertar a los técnicos sobre piezas que
se están puliendo y que podrían ralentizar o romper una máquina. Por consiguiente, los
sensores que calculan la dinámica de los fluidos pueden ayudar a exponer una fuga o un
conector defectuoso.
Los sistemas de análisis del lubricante han existido desde hace tiempo. La mayoría de los
coches modernos los tienen integrados en el sistema central. Nuestro coche comprueba la
calidad del aceite por lo que es un ejemplo práctico de mantenimiento predictivo.
Estos sistemas no son difíciles de integrar en las máquinas existentes. Se ha tener la
orientación del proveedor de lubricantes sobre las temperaturas aceptables, la viscosidad, etc.
De esta manera, se pueden comparar los resultados reales con los resultados esperados.
Los sistemas analíticos se diseñan para detectar impurezas en el aceite como el metal, la
suciedad y el residuo que se encuentran. Así como, la humedad que se puede detectar con
facilidad, incluso en cantidades ínfimas. De ahí que, el sistema calculará cualquier aspecto del
aceite que pueda causar una falla.

Herramientas de monitoreo y análisis industrial

La analítica industrial suele considerarse parte integrante de la cuarta revolución industrial,
que se caracteriza por la convergencia entre las prácticas industriales tradicionales y las
mejoras modernas de la tecnología de la información.
Estos avances incluyen el análisis de datos y su interpretación relacionada a través
del machine learning (aprendizaje automático), y los avances en la conectividad a través de la
IoT.
Lo que significa en la práctica un mayor número de toma decisiones y acciones que están
empezando a basarse mucho más en datos medibles que pueden ser aplicados de inmediato.
Por ese motivo, una parte importante de este campo incluye sensores de IoT para monitorear
cambios clave en los componentes. De esta manera, satisface la creciente demanda de estas
tecnologías, que dispone de una amplia gama de opciones para ayudar a las empresas
industriales a alcanzar sus objetivos.
Las herramientas de monitorización funcionan utilizando algoritmos avanzados y machine
learning de forma que les permite actuar en tiempo real.
Algunos ejemplos del análisis industrial incluyen:
 Mantenimiento predictivo de equipos, maquinaria y activos.
 Optimizar los parámetros específicos del equipo.
 Sistemas de apoyo en la toma de decisiones.
 Vigilancia del estado de los activos.
 Optimización de la cadena de suministro.
Por otro lado, las herramientas de monitoreo, se basan en encontrar los puntos de dolor y en
proporcionar las soluciones más adecuadas previo análisis. Generalmente funciona de la
siguiente manera:
 Obtener datos: sensores y almacenamiento de datos, controladores programables,
sistemas de ejecución de fabricación, datos manuales, datos externos de API y
similares.
 Explorar y sintetizar los datos.
 Enriquecer estos datos con otros conjuntos de datos significativos y relevantes.
 Visualización con la ayuda del big data o herramientas de equipo de datos que
permiten al personal comprender y hacer uso de los datos.
 Despliegue de procesos mejorados.
Estas acciones en la práctica pueden conducir a conjuntos de datos más fiables y consolidados
que pueden apoyar un análisis más detallado y una mejor toma de decisiones.
Además, se pueden apreciar otros beneficios generales en toda la cadena de suministro y los
procesos de tramitación de pedidos, gracias a una mejor comprensión de los componentes
individuales que crean las partes más esenciales de cualquier empresa rentable.
Algunas de las mejores prácticas para asegurar el éxito de las soluciones analíticas incluyen:
 Elaborar un marco eficaz de IoT que sea colaborativo y permita el uso de los recursos
adecuados cuando sea necesario.
 Considerar la posibilidad de trabajar en un entorno en la nube para que los interesados
de todos los niveles de la empresa puedan aprovechar al máximo los datos.
 Concentrarse inicialmente en conectar a la gente, y luego comenzar a conectar las
cosas.
 Adaptar las tareas de los grupos funcionales y la forma en que se comunican entre ellos
para que reflejen los cambios causados por la IoT: utilizar esta información para
encontrar el equilibrio adecuado entre los recursos externos e internos.
 Elegir socios tecnológicos (partners) que entiendan los desafíos únicos relacionados
con los entornos industriales.

Herramientas de Programación
El Internet de las cosas (IoT) y la Industria 4.0 hacen posible el mantenimiento predictivo. Los
sensores y los análisis son una parte de la ecuación, otra parte es el trabajo de mantenimiento
real.
Los fabricantes de software como IBM, SAP y SAS crean una amplia gama de paquetes
tecnológicos. Así pues, estas aplicaciones combinan el análisis de la máquina y los datos de
los sensores para compilar los planes de mantenimiento.
Recordar que el mantenimiento predictivo se basa en monitorear el equipo y actuar sólo
cuando es necesario. Los programas de tecnología diseñados para la industria se centran en el
momento preciso en que se requiere una acción.
Estos sistemas disponibles automatizarán gran parte del análisis de mantenimiento. Es por ello,
que el sistema informático no podrá cambiar las piezas, pero podrá alertar a los técnicos de un
asunto pendiente.
Por consiguiente, el software no creará programas de mantenimiento, sino que se anticiparán
cuando un componente se encuentre en el final de su ciclo de vida. Mejor aún, estos sistemas
pueden solicitar el mantenimiento mucho antes de que en una máquina se produzca una falla.
Estas versiones modernas de una solución convencional funcionan automatizando gran parte
del análisis de mantenimiento tradicionalmente gestionado por una persona.
De esta forma, el técnico, que previamente habría analizado múltiples entradas, procesos en
curso y otros factores relevantes necesarios para construir un programa de mantenimiento
efectivo, puede entonces centrar sus energías en los resultados de cualquier cambio o ajuste
que se haya realizado.
Por esta razón, al utilizar herramientas de programación que se hacen cargo de este análisis,
el tiempo y los recursos necesarios para tener en cuenta todos los factores desciende de forma
exponencial.
Como esta programación se realiza sin intervención humana, es importante no olvidar el
aspecto «humano» de cualquier programación en términos de conocimiento general de una
operación, como en el caso de un cliente que se considera «de alta prioridad» de forma
inesperada para los estándares de un ordenador.
Utilizando las herramientas de programación adecuadas para una empresa, se pueden obtener
los siguientes resultados:
 Asignar recursos y programar actividades basándose en una gama más amplia de
factores externos e internos
 Optimización de los calendarios de producción de manera dinámica, basada en los
modelos aprendidos en el pasado
 La capacidad de aplicar las medidas correctivas mucho antes cuando sea posible,
aumentando los cambios para equilibrar cualquier problema que pueda surgir
 Detección de cuellos de botella en departamentos y prácticas independientes que
pueden estar afectando a otros procesos aparentemente no relacionados