UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICERRECTORADO BARQUISIMETO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

CONTROLADOR Y DIAGNÓSTICO DE FALLAS DE UN

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR AGUA

AUTOR:
BR. RUBEN GUEVARA
EXP: 20171-0081
TUTOR:
DR. CARLOS INDRIAGO
CO-TUTOR:
ING. IRIS ALVARADO

MAYO, 2024
INTRODUCCIÓN
 CAPITULO I

PLATEAMIENTO DEL PROBLEMA

Descripción del problema

La refrigeración es uno de los procesos comúnmente utilizado hoy en día, consiste en bajar o
mantener el nivel de calor de un cuerpo o un espacio. Se trata de un proceso termodinámico en el
que se extrae calor del objeto considerado (reduciendo su nivel térmico) y se lleva a otro lugar
capaz de admitir esa energía térmica sin problemas o con muy pocos problemas. Los fluidos
utilizados para llevar la energía calorífica de un espacio a otro son llamados refrigerantes.

La refrigeración se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, desde mantener los alimentos
y las bebidas en la temperatura ideal hasta refrigerar equipos electrónicos y maquinaria
industrial. Cuando se presenta una falla en un sistema de refrigeración, se pueden ver afectadas
significativamente áreas como la conservación de alimentos, plantas o sistemas industriales y la
medicina entre otros. Los alimentos, las vacunas y distintos productos médicos requieren de un
adecuado sistema de refrigeración para ser conservados. De lo contrario, podrían ocasionar un
serio daño a la salud de la población.

La diversidad de equipos empleados para refrigeración y acondicionamiento de aire es muy

grande, y su funcionamiento se ajusta, en términos generales, a ciertos procesos termodinámicos
tales como: evaporación, compresión, condensación y expansión. Cada sistema tiene sus
características particulares. Cada tipo de compresor opera según distintos mecanismos de
compresión (alternativos, rotativos, helicoidales, entre otros). El sistema que destaca, dado que
es el más utilizado en la vida cotidiana es la refrigeración por compresión mecánica. Este es un
proceso de enfriamiento que utiliza un ciclo de compresión y expansión de un gas refrigerante
para transferir calor desde un lugar a otro. Este sistema se usa para proporcionar aire fresco y
cómodo en una variedad de entornos. Esto incluye edificios de oficinas, hospitales, centros
comerciales, aeropuertos, estadios y muchos otros espacios públicos y privados, ayudando a
mantener la temperatura y la humedad en un nivel óptimo, lo que a su vez puede mejorar la
calidad del aire y el bienestar de las personas que habitan o trabajan en un área.

Entre los sistemas de refrigeración por compresión mecánica existen los siguientes tipos: por
compresión de vapor convencional, por compresión de vapor con múltiples etapas, por
compresión de vapor con inyección de vapor, por compresión de gas y por compresión de
adsorción. Este trabajo se enfoca en los Sistemas de Refrigeración por agua (Chiller), este tipo de
refrigeración entra en la categoría de los sistemas de refrigeración por compresión de vapor
convencional. El Chiller funciona enfriando un líquido, como agua o una solución de glicol, que
se utiliza para enfriar el aire a través de un intercambiador de calor o para enfriar equipos y
procesos industriales. El líquido enfriado se bombea a través de tuberías o conductos a los puntos
de uso, así reduce la temperatura ambiente o la temperatura de los equipos.

Los Sistemas de Refrigeración por agua son una opción popular para enfriar grandes áreas
porque son más eficientes energéticamente que otros sistemas de refrigeración y proporcionan un
control preciso de la temperatura, pueden ser diseñados para operar con una amplia variedad de
refrigerantes, lo que les da una gran flexibilidad para adaptarse a diferentes aplicaciones y
necesidades. Algunas de las aplicaciones más comunes incluyen la climatización de edificios, la
refrigeración de equipos industriales, en las industrias de producción de alimentos y bebidas, el
enfriamiento de procesos químicos y farmacéuticos y la refrigeración de centros de datos y
servidores.

De manera sencilla el típico Chiller funcionan de la siguiente forma, el gas refrigerante se

comprime en un compresor, lo que eleva su temperatura y presión. Luego, el gas caliente y
comprimido se hace circular a través de un condensador, donde se enfría y se condensa a su
forma líquida liberando calor. Seguidamente, el líquido refrigerante de alta presión se dirige a un
dispositivo de expansión, donde se reduce su presión y se convierte nuevamente en gas, lo que
provoca una disminución significativa de su temperatura. El gas refrigerante frío se dirige a un
evaporador, donde absorbe calor del líquido que se desea enfriar. Este proceso se repite
continuamente mientras el equipo está en funcionamiento, creando un ciclo de compresión y
expansión del refrigerante que permite transferir calor de un lugar a otro.

En Venezuela existen equipos tipo Chiller de vieja data que están mecánicamente funcionales,
pero carecen de controles adecuados para su correcto funcionamiento o presentan fallas en su
tarjeta de control. Esta falta de control en los equipos los hace poco eficientes energéticamente,
presentando un mayor consumo de energía y costos más altos. Otro problema que se presenta es
el desgaste excesivo. Cuando el equipo no tiene un sistema de control que opere correctamente,
es posible que los ciclos de trabajo del sistema no se cumplan educadamente y los componentes
del mismo deben trabajar más de lo necesario, lo que aumenta el desgaste y reduce su vida útil.

Otros inconvenientes en los equipos Chillers por falta de control son las fallas generales de
equipos, como sobrecalentamientos o enfriamientos excesivos que provocan daños en partes y
piezas del mismo, lo que a su vez genera reparaciones costosas. Además de los problemas
anteriores, la falla en un sistema de refrigeración tipo Chiller que, por ejemplo, se encuentra en
una empresa productora de alimento o medicinas, donde la fluctuación de la temperatura puede
afectar la frescura y la seguridad de los alimentos, afecta la calidad del producto y posibles
pérdidas.

Adicionalmente debido a la antigüedad de algunos equipos de enfriamiento por agua, el

reemplazo de los controles defectuosos se hace prácticamente imposible porque los fabricantes
tienen problema para el suministro de repuestos hacia el país, esto convierte a los equipos en
inoperantes, lo que a su vez genera gastos adicionales porque habría que reemplazar el equipo
por uno nuevo.

Un ejemplo de las consecuencias que puede acarrear fallas, por falta de control, un sistema de
enfriamiento tipo Chiller, se menciona en un artículo del diario Nuevo País titulado: “Las
alarmas saltan en la central nuclear de Laguna Verde: un reactor rebasó su temperatura de
seguridad en mayo” (Godoy, 2022), en el cual se indica que, en mayo del 2022, uno de sus
reactores alcanzó temperaturas de 100°C rebasando los límites de seguridad, con ello se detuvo
la planta, horas después de lo acontecido el problema radicó en que uno de los Chiller no se
encontraba trabajando en su estado óptimo porque tenía un bajo nivel de refrigerante, es decir,
los sistemas de control fallaron y el problema de bajo nivel no fue atacado de manera oportuna.

Basado en lo anterior, se puede afirmar que tener el control adecuado de un sistema de

refrigeración tipo Chiller ayudará a una oportuna intervención, en caso de presentar alguna falla,
y así, evitar reparaciones costosas y alargar la vida útil del equipo. También puede ayudar a
prevenir fallas inevitables que podrían requerir la sustitución completa del mismo.
 OBJETIVOS
Objetivo general

Desarrollar un módulo de control y diagnóstico para un sistema de refrigeración por agua

utilizando un Controlador Lógico Programable.

Objetivos específicos

 Desarrollar la simulación del sistema de refrigeración por agua.

 Desarrollar la arquitectura de control del sistema de refrigeración por agua.
 Programar el PLC para el control del sistema de refrigeración por agua.
 Programar la interfaz de operación hombre máquina para la parametrización del
controlador del sistema de refrigeración por agua.
 Probar el funcionamiento del módulo control y diagnóstico del sistema de refrigeración
por agua mediante el uso del simulador.
 JUSTIFICACIÓN

Muchas industrias en Venezuela poseen Sistemas de refrigeración tipo Chiller a los cuales no les
funciona o presentan fallas de control. Con la implementación del PLC para el control y
detección de fallas de estos equipos, se solventarán muchos de los problemas que se presentan
como la ineficiencia energética, desgaste excesivo de los componentes del sistema,
sobrecalentamiento de los equipos, daños irreparables en algunos casos, fugas de refrigerante que
son tóxicas para los humanos y extremadamente dañinas para la capa de ozono. Con la solución
propuesta, disminuirán estos problemas lo que traerá como consecuencia, alargar la vida de los
equipos, serán más eficientes y habrá disminución de costos tantos por mantenimiento al poder
detectar de manera oportuna una falla o por pérdidas de la materia que se almacena ya sea
alimentos, medicinas, entre otros.

El PLC además de optimizar el sistema, se podrá configurar con distintos parámetros para lograr
la temperatura deseada en el líquido para que en el entorno que se quiera refrigerar se pueda
cambiar, es de gran utilidad en distintas industrias. Tomando, por ejemplo, una industria
alimenticia que almacena plátanos en un entorno que se refrigera usando un Chiller como
sistema de refrigeración principal, si se quisiera cambiar los plátanos por otro alimento se logrará
con facilidad solo cambiando los nuevos parámetros de temperatura en el PLC. Aunado a lo
anterior este sistema será útil en industrias que quieran reemplazar su tarjeta de control por una
más factible.
 ALCANCES Y LIMITACIONES
Alcances

Limitaciones
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

Antecedentes

Al hacer investigaciones relacionadas al área de refrigeraciones y PLC para solventar el

problema que trata este trabajo, se obtuvieron los siguientes trabajos:

Ruiz y Cañizales (2015) realizaron un trabajo que tenía como objetivo principal mejorar el
efecto frigorífico en circuitos de mediana y baja capacidad, haciéndole modificaciones al sistema
y obteniendo sub-enfriamiento en la línea de líquido. Los autores llegaron a la siguiente
conclusión, al tener un buen sub-enfriamiento líquido antes de entrar a la válvula de expansión,
se conseguían 3 beneficios: disminución del trabajo realizado por el compresor, se asegura el
refrigerante este estado gaseoso a la entrada del compresor y aumento del rendimiento del
evaporador.

De esta forma, el estudio realizado sobre el sub-enfriamiento es útil para esta investigación,
puesto que al tomar en consideración el sub-enfriamiento se pueden obtener 3 mejoras en el
sistema de refrigeración de vital importancia para la vida útil de los equipos.

Barea (2019) en su trabajo “Control avanzado de un sistema de refrigeración” el cual se trata de

cómo sería el diseño del control multivariable sobre un sistema de refrigeración real. Las
variables con que pudo realizar este control fueron: potencia frigorífica, temperatura de
sobrecalentamiento, apertura de la válvula de expansión y la velocidad del compresor; al
controlar y/o manipular estas variables aumentan el rendimiento del sistema de refrigeración
haciéndolo más eficientes, por lo tanto, estas consideraciones de estas variables serán tomas en
cuenta para que ayude la eficiencia del sistema de refrigeración que se quiere controlar en el
presente trabajo.
Figueroa (2020) en “Diseño del sistema de aire acondicionado automatizado para un edificio
corporativo” tenía como objetivo el diseño del sistema de aire acondicionado automatizado para
un edificio corporativo ubicado en la ciudad de Lima – Perú. Este sistema requería ser
monitoreado constantemente, evaluando las condiciones ambientales en las áreas de trabajo, y
controlar el funcionamiento de las máquinas que conforman el sistema, para el control y la
automatización de su sistema lo realizaron con un PLC. De este trabajo se tomarán en cuenta los
elementos de control que usaron como sensores y actuadores, así como también la lógica
implementada a la hora de programar el PLC.

Bases teóricas

En este apartado, se busca abordar los conceptos y métodos fundamentales que sustentan el
planteamiento del problema y los objetivos del trabajo actual. El propósito es proporcionar una
comprensión necesaria para el desarrollo y comprensión de la investigación en cuestión.

Sistema de refrigeración

Un sistema de refrigeración es un conjunto de dispositivos y componentes diseñados para enfriar

y mantener bajas temperaturas en un espacio o un objeto específico. Su función principal es
extraer el calor del ambiente o de un sistema y disiparlo en otro lugar, permitiendo así el
enfriamiento y la conservación de alimentos, la climatización de espacios, el funcionamiento de
equipos electrónicos, entre otros usos.

Sistema de refrigeración por compresión

El sistema de refrigeración más comúnmente utilizado en el aire acondicionado es el sistema de

refrigeración por compresión. En este sistema, se utiliza energía mecánica para comprimir un gas
refrigerante. Al ser comprimido, el gas refrigerante libera el calor que había absorbido
previamente cuando se evaporó a una temperatura más baja. Para mantener este ciclo de
refrigeración, se requiere energía mecánica, típicamente suministrada por electricidad.

Ciclo de refrigeración
El ciclo de refrigeración básico se compone de cuatro etapas principales: compresión,
condensación, expansión y evaporación. Cada una de estas etapas ocurre en diferentes
componentes del sistema: el compresor, el condensador, la válvula de expansión y el evaporador,
respectivamente. La Figura 2 representa esquemáticamente el ciclo de refrigeración con estas
etapas, y también se puede representar en un diagrama Ph. Estos procesos termodinámicos
forman un ciclo cerrado conocido como el circuito teórico de Linde, que es el circuito estándar
utilizado en los sistemas reales de refrigeración por compresión.

Figura 2 Ciclo de refrigeración

 Proceso de compresión: El compresor toma el vapor refrigerante sobrecalentado a través
del conducto de entrada y comienza a comprimirlo. Durante este proceso, la presión, la
temperatura y la energía del vapor comprimido aumentan rápidamente.
 Proceso de condensación: La condensación es una transformación en la cual un vapor
saturado se convierte de manera gradual en un líquido saturado. Durante este proceso, se
libera una gran cantidad de energía en forma de calor, que debe ser disipada. La
condensación ocurre a presión y temperatura constantes.
 Proceso de expansión: Durante la etapa de expansión, el refrigerante atraviesa la válvula
de expansión, la cual regula el flujo del refrigerante. Esta válvula se encarga de crear una
restricción en el flujo, lo que provoca una reducción abrupta de la presión. Como
resultado, el refrigerante se expande y se transforma en una mezcla de líquido y vapor de
baja presión.
  Proceso de evaporación: Durante este proceso, el refrigerante líquido de baja presión y
temperatura ingresa al evaporador, donde se evapora y absorbe el calor del entorno a
enfriar. La evaporación es posible debido a la reducción de presión en la etapa de
expansión previa. El refrigerante se convierte en vapor de baja presión y, al absorber el
calor, enfría el espacio o el objeto deseado. Posteriormente, el vapor se dirige al
compresor para reiniciar el ciclo.

Chiller

Un sistema de refrigeración por agua o conocido comúnmente como chiller, es una máquina
frigorífica especializada diseñada para enfriar un medio líquido, como el agua. También puede
funcionar como bomba de calor para calentar dicho líquido. A diferencia de los enfriadores de
aire, los chillers tienen un evaporador de tamaño más pequeño y el agua circula a través de él
mediante un sistema de bombeo mecánico desde el exterior. En la figura 3 puede observarse un
chiller industrial común.

Figura 3 Chiller Industrial

Estos sistemas son ampliamente utilizados en la climatización de grandes instalaciones, edificios
de oficinas y especialmente en aquellos lugares que requieren tanto refrigeración como agua
caliente sanitaria, como hoteles y hospitales. Estos equipos pueden utilizar diferentes métodos de
enfriamiento, como agua, aire o evaporación. Además de su aplicación en instalaciones
comerciales, también son útiles en la industria, donde se requiere disipar el calor de equipos y
reactores de manera eficiente.

Compresor
El componente principal en los equipos de refrigeración es el compresor, el cual tiene la función
de comprimir el gas o fluido refrigerante. Esto permite generar cambios de presión en el
refrigerante, impulsando su movimiento a lo largo del circuito de refrigeración. Estos cambios de
presión y temperatura a lo largo del circuito son los responsables de los cambios de estado del
refrigerante en el condensador, la válvula de expansión y el evaporador. Estos cambios de estado
son esenciales para el proceso de refrigeración en un circuito de refrigeración básico. Por lo
tanto, el compresor se encarga de que el refrigerante recorra todo el circuito, aumentando su
presión y temperatura, lo que a su vez provoca los cambios de estado en los demás componentes
del sistema. En la figura 4 se puede observar un compresor Scroll trifásico para 20 toneladas

Figura 4 Compresor Scroll de 20 toneladas

Válvula de expansión

La válvula de expansión desempeña un papel crucial al controlar el flujo de refrigerante y regular

la presión necesaria en un sistema de aire acondicionado para facilitar la vaporización del
refrigerante. Durante el proceso de compresión, el flujo de refrigerante se reduce en el interior de
las bobinas del evaporador. La temperatura más alta en un lado de estas bobinas genera una
presión que acelera el movimiento del refrigerante. A medida que el refrigerante pasa más
tiempo dentro de las bobinas, su temperatura disminuye. En el exterior de la válvula de
expansión, hay un bulbo que responde a la temperatura ambiente mediante el gas refrigerante
que contiene. Este gas fluye a través del sistema de aire acondicionado y causa que el bulbo se
mueva hacia abajo a medida que la temperatura aumenta. Con el movimiento descendente del
bulbo, la válvula de expansión se abre y libera una cierta cantidad de presión de los gases.

Figura 5 Válvula de expansión marca Danfoss

Controlador lógico programable (PLC)

Un controlador lógico programable (PLC) es una computadora industrial que utiliza la ingeniería
para automatizar procesos. Su objetivo principal es permitir que las máquinas ejecuten de manera
eficiente todos los sistemas que las componen. Debido a estas características, los PLC se han
convertido en una herramienta esencial para el avance tecnológico en la industria y en el entorno
social en general. Un PLC funciona mediante la ejecución de un programa específico que ha sido
diseñado y programado para controlar y supervisar procesos en un entorno industrial. A grandes
rasgos, el funcionamiento de un PLC implica los siguientes pasos:

1. Entrada de señales: El PLC recibe señales de entrada provenientes de sensores,

interruptores, dispositivos de medición u otros dispositivos externos. Estas señales
pueden ser digitales (encendido/apagado) o analógicas (valores variables).
2. Procesamiento del programa: El PLC ejecuta el programa almacenado en su memoria, el
cual ha sido previamente creado y programado por un ingeniero o técnico. El programa
contiene instrucciones lógicas y de control que determinan cómo se deben procesar las
señales de entrada y cómo se deben activar o desactivar las salidas correspondientes.
 3. Salida de señales: Basado en las instrucciones y la lógica del programa, el PLC activa o
desactiva las salidas correspondientes, que pueden ser relés, contactores, actuadores o
cualquier otro dispositivo de control. Estas salidas generan señales para controlar
motores, válvulas, luces u otros elementos del sistema automatizado.
4. Ciclo continuo: El PLC repite este proceso de entrada, procesamiento y salida de forma
cíclica y continua, generalmente a alta velocidad, para controlar y supervisar el sistema
en tiempo real.

Figura 6 Ciclo scan PLC

Los PLC (Controladores Lógicos Programables) pueden programarse utilizando varios lenguajes
de programación, aunque el lenguaje de programación más comúnmente utilizado para PLC es el
lenguaje de programación en escalera (Ladder Logic). El Ladder Logic se basa en la lógica de
contactos y relevadores utilizados en los circuitos eléctricos tradicionales. El lenguaje de
programación en escalera representa la lógica del programa utilizando una representación gráfica
similar a un diagrama de circuitos. Utiliza contactos y bobinas para representar las entradas y
salidas del sistema, y utiliza relés, temporizadores y otros elementos lógicos para controlar el
flujo del programa. Además del Ladder Logic, otros lenguajes de programación utilizados en
PLC incluyen el lenguaje estructurado (como el lenguaje de programación estructurada, FBD) y
el lenguaje de instrucciones de lista (como el lenguaje de instrucciones de lista, IL).

Interfaz hombre maquina (HMI)

La Interfaz Hombre-Máquina (HMI) es la conexión entre los operarios y el proceso, y se puede

entender como un panel de control para los operarios. Es la herramienta principal empleada por
los operarios y supervisores de línea para supervisar y gestionar procesos industriales y de
fabricación. El objetivo del HMI es convertir variables complejas del proceso en información
práctica y que se pueda utilizar para tomar acciones. La tarea de los HMI es presentar
información en tiempo real o casi en tiempo real sobre las operaciones. Estos sistemas ofrecen
representaciones gráficas visuales del proceso que brindan significado y contexto sobre el estado
del motor, válvulas, niveles de depósitos y otros parámetros relevantes. Además de suministrar
información operativa al proceso, permiten el control y la optimización al ajustar los objetivos de
producción y proceso. En la figura 7 se presenta una HMI KPT700 de la marca SIEMENS

Figura 7 pantalla HMI

Sensor de temperatura

Un sensor de temperatura es un dispositivo diseñado para medir y detectar cambios en la

temperatura del entorno. Está diseñado para convertir la energía térmica en una señal eléctrica
que se puede medir y utilizar para diversos fines. Los sensores de temperatura se utilizan en una
amplia gama de aplicaciones, desde sistemas de control de climatización hasta procesos
industriales y electrónica. Pueden basarse en diferentes principios de funcionamiento, como la
resistencia, termopares o semiconductores, y proporcionan mediciones precisas de la temperatura
ambiente o de objetos específicos. Estos sensores son fundamentales en muchas áreas, ya que
permiten el monitoreo y control preciso de la temperatura en diversas aplicaciones.

Sensor de presión

Un sensor de presión es un dispositivo que se utiliza para medir y detectar la presión de un

fluido, ya sea líquido o gas. Estos sensores convierten la presión en una señal eléctrica
proporcional, que se puede medir y utilizar para diversas aplicaciones. Existen varios tipos de
sensores de presión, como los sensores piezoeléctricos, los sensores de membrana, los sensores
de capacitancia y los sensores de resistencia. Cada tipo de sensor tiene su principio de
funcionamiento específico, pero todos tienen como objetivo medir con precisión la presión y
proporcionar una salida eléctrica que representa dicho valor.

Simulación

La simulación es el proceso de imitar o representar el comportamiento, las características o las

condiciones de un sistema o fenómeno real utilizando un modelo o una representación
simplificada. En lugar de interactuar directamente con el sistema real, se crea un entorno virtual
en el que se pueden realizar experimentos, probar diferentes escenarios y observar los resultados.
La simulación se utiliza en una amplia gama de campos, como la ciencia, la ingeniería, la
medicina, la economía y muchos otros. Puede ser útil cuando el sistema real es costoso, peligroso
o no está disponible para experimentos directos. Además, la simulación permite estudiar el
comportamiento de sistemas complejos, predecir resultados y tomar decisiones informadas sin
los riesgos o costos asociados con el mundo real.

LabView

LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) es un sistema de desarrollo

de software y entorno de programación utilizado para crear aplicaciones de instrumentación
virtual y automatización. Fue desarrollado por National Instruments y se utiliza ampliamente en
el ámbito de la ingeniería, la investigación científica y la industria.

LabVIEW se caracteriza por su enfoque gráfico de programación, conocido como lenguaje G,

que permite a los usuarios crear programas utilizando una interfaz gráfica de bloques de función.
En lugar de escribir código tradicional, los programadores conectan visualmente elementos de
programación llamados "bloques" para crear el flujo de datos y control del programa. El entorno
LabVIEW proporciona un conjunto de herramientas y bibliotecas gráficas predefinidas que
permiten la adquisición de datos, el procesamiento de señales, el control de instrumentos, la
generación de informes y la interfaz con hardware y dispositivos externos. Además, LabVIEW
admite el desarrollo de interfaces de usuario personalizadas, permitiendo la creación de paneles
de control y visualización interactivos.

LabVIEW se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, como pruebas y mediciones,

automatización industrial, sistemas de control y monitoreo, investigación científica y educación.
Su enfoque gráfico y su capacidad para interactuar con una variedad de hardware lo convierten
en una herramienta versátil y poderosa para el desarrollo de sistemas y aplicaciones de ingeniería
y ciencias.

Bombas de agua

Las bombas de agua son dispositivos mecánicos utilizados para mover el agua de un lugar a otro.
Su principal función es generar flujo y presión para transportar el agua desde una fuente, como
un pozo o un depósito, hacia un destino específico, como un sistema de distribución de agua o un
sistema de riego. Las bombas de agua funcionan mediante un mecanismo de impulsión, que
puede ser una hélice, un impulsor o un pistón, que genera presión y movimiento en el agua.
Algunas bombas de agua utilizan energía eléctrica para su funcionamiento, mientras que otras
pueden ser impulsadas por energía hidráulica, energía solar o incluso manualmente.

Bases legales
En la estructuración de un proyecto se debe investigar sobre bases legales, estas son los estatutos
con carácter legal que sustentan la investigación a realizar, en ella se toman en cuenta leyes,
reglamentos, normas que amparan y apoyan de manera legal el proyecto, en tal sentido
Stracruzzi S. y Martins P. (2012) indican que las bases legales son “la normativa jurídica que
sustenta el estudio. Desde la Carta Magna, las Leyes Orgánicas, las resoluciones decretos, entre
otros” (pág. 63), presentando todo aquel documento con carácter legal que pueda ser considerado
pertinente para el desarrollo de las bases legales, las cuales pueden estar constituidas por las
leyes, reglamentos y decretos que guardan relación con la investigación de estudio y sirven de
soporte para el desarrollo de la misma.

Dentro de estos basamentos legales tenemos la Constitución de la República Bolivariana de

Venezuela, la cual ampara y fomenta el desarrollo de métodos para innovación y sus
aplicaciones, por ello en su artículo 110 señala que, “El Estado reconocerá el interés público de
la ciencia, la tecnología, el conocimiento, la innovación y sus aplicaciones”, indicando que la
Carta Magna Venezolana realza y respalda el interés colectivo en la tecnología como una
herramienta para el desarrollo social, económico y político del país, siendo así considerado un
apoyo legal para el objetivo de esta investigación de la innovación y el uso de tecnologías
emergentes para el progreso social.
Dentro de este mismo artículo 110 de la Constitución indica que, “El Estado garantizará el
cumplimiento de los principios éticos y legales que deben regir las actividades de investigación
científica, humanística y tecnológica”. De esta manera, el estado respalda a las instituciones que
contribuyan a impulsar los avances tecnológicos ayudando al crecimiento de sí mismos y del
país, avalando la investigación que pertenece a un ámbito de tecnología que se encuentra en la
vanguardia como lo es el uso de control y monitoreo inalámbrico para operaciones y
aplicaciones.

En relación a este tema, la Ley Orgánica de Ciencia, Tecnología e Innovación señala nuevamente
el interés público en el campo tecnológico en su artículo 21 donde indica que “Las actividades
científicas, tecnológicas, de innovación y sus aplicaciones son de interés público para el ejercicio
de la soberanía nacional en todos los ámbitos de la sociedad y la cultura”. Así mismo, no es solo
el estado quien debe velar por fomentar el desarrollo tecnológico, en pro de un beneficio social y
cultural. En tal sentido, se puntualiza la importancia que tiene este artículo en apoyo a
experimentar y desarrollar con prototipos tecnológicos los cuales fomenten una cultura de
desarrollo.

De igual manera, el artículo 21 de la ley anteriormente mencionada habla sobre la Invención e

innovación popular donde el apoyo que se le brinda genera oportunidades para la investigación y
desarrollo con el fin de un bienestar colectivo, este manifiesta que:

“La autoridad nacional con competencia en materia de ciencia, tecnología, innovación y sus
aplicaciones creará mecanismos de apoyo, promoción y difusión de invenciones e innovaciones
populares, que generen bienestar a la población o logren un impacto económico o social en la
Nación”. Apoyo necesario en el ámbito de educación como intensivo para la prosecución de
investigaciones científicas.

Donde en el caso de esta investigación corresponde a un conocimiento tecnológico donde se

espera un impacto social a futuro enfocado en el área de educación de la universidad, institución
que está sujeta a esta ley y debe ser precursor de herramientas tecnológicas que permitan el
desarrollo individual y colectivo de su población.
 CAPITULO 3

MARCO METODOLÓGICO

En el proceso de llevar a cabo una investigación, no solo es importante considerar la información

necesaria para su aplicación, sino también las estrategias y métodos empleados para lograr que se
lleve a cabo de la manera más efectiva posible. Según las palabras de Tamayo M. (2004), la
investigación puede ser definida como “Un proceso que, mediante la aplicación del método
científico, procura obtener información relevante y fidedigna, para entender, verificar, corregir o
aplicar el conocimiento”. Así, como indica el autor, este método busca orientar al investigador
para que sea capaz de lograr obtener los resultados más certeros para su estudio. De acuerdo con
el autor, este enfoque tiene como objetivo guiar al investigador para que pueda alcanzar
resultados más precisos en su estudio.

Con el propósito de lograrlo, es esencial aplicar técnicas que posibiliten una descripción
minuciosa de cada fase o etapa de la investigación, ya que esto asegurará la obtención de
resultados confiables y precisos durante todo el proceso. En este contexto, seguir los pasos
proporcionados por el método científico puede ser extremadamente útil. Según la definición de
Fidias A. (2012), el método científico es “conjunto de pasos, técnicas y procedimientos que se
emplean para formular y resolver problemas de investigación mediante la prueba o verificación
de hipótesis”. Basándose en lo mencionado anteriormente, el lector tendrá la oportunidad de
obtener en esta sección del trabajo de investigación una comprensión detallada del proceso de
desarrollo y los pasos que se siguieron en el estudio.

Naturaleza de la investigación
Debido a que esta investigación implica un avance tecnológico que debe ser sometido a pruebas,
es necesario llevarla a cabo bajo la modalidad de proyecto factible, que es definido por Fidias A.
(2006) como “propuesta de acción para resolver un problema práctico o satisfacer una necesidad.
Es indispensable que dicha propuesta se acompañe de una investigación que demuestre su
factibilidad o posibilidad de realización”, donde se propone abordar una necesidad específica y
se lleva a cabo a través de un proceso de investigación y desarrollo. Esto permite que el proyecto
sea viable y pueda materializarse con éxito. En relación a esto, la UPEL (2003) en su manual
para investigaciones y trabajos de grado presenta lo siguiente:

“Consiste en la investigación, elaboración y desarrollo de un modelo operativo viable para

solucionar problemas, requerimientos y necesidades de organizaciones o grupos sociales que
pueden referirse a la formulación de políticas, programas, tecnologías, métodos, o procesos. El
proyecto debe tener el apoyo de una investigación de tipo documental, y de campo, o un diseño
que incluya ambas modalidades”

En este contexto, la ejecución de un proyecto factible requerirá el respaldo de al menos uno de

los dos tipos de investigación mencionados, implementando un método de desarrollo que guíe al
investigador a través de una secuencia de pasos o instrucciones para lograr los mejores resultados
posibles. En este sentido, Fidias A. (2012) ofrece la siguiente definición “La investigación
documental es un proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e interpretación
de datos secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas”. De esta manera, se logra establecer una
base teórica más sólida, esencial para la elaboración del proyecto, lo que a su vez genera
contribuciones valiosas que fortalecen su estructura.

Asimismo, el autor define la investigación de campo como “aquella que consiste en la

recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren los
hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable alguna”. Siendo este un fundamento
esencial de pruebas, se pone el objeto de estudio en funcionamiento para llevar a cabo una fase
de observación y análisis. Con este propósito, se indica que “un investigador observa el
rendimiento académico de un grupo y los factores que lo afectan. Sin embargo, el investigador
no controla ningún factor”. En esta fase, someter un objeto a pruebas, exámenes y observaciones
permitirá verificar su rendimiento y los resultados obtenidos.

Considerando lo mencionado anteriormente, el presente trabajo se clasifica dentro de la

naturaleza de Proyectos Factibles, debido a que se realizara un controlador que permita solventar
los problemas que existan en los sistemas de refrigeración por agua.

El proyecto se estructura en tres etapas principales para su desarrollo: diagnóstico, factibilidad y

diseño. En la etapa de diagnóstico, se identifican las situaciones que revelan la necesidad de
llevar a cabo el proyecto propuesto. La etapa de factibilidad evalúa la viabilidad del proyecto,
considerando la necesidad detectada, los beneficios para la comunidad, los recursos humanos
requeridos, así como los recursos técnicos, financieros, el estudio de mercado y los beneficiarios.
Por otro lado, el diseño detalla cada una de las etapas necesarias para implementar la propuesta y
alcanzar los objetivos establecidos.

Etapas de la investigación
Fase I: Diagnostico
Durante esta fase, se realizará la identificación del problema y se establecerán las restricciones,
iniciando con una búsqueda y recopilación de fuentes bibliográficas, documentos digitales y
antecedentes que estén relacionados con el funcionamiento y control de los sistemas de
refrigeración por agua y simulación de procesos industriales. De manera similar, se llevará a
cabo una investigación exhaustiva de todos los conceptos relacionados con el desarrollo del
proyecto, que engloba el control de diferentes dispositivos como bombas de agua, ventiladores,
compresores, válvula de expansión; también de diagramas de refrigerantes, entre otros. Además,
se dispondrá del respaldo y la orientación de los especialistas acerca del área tanto de
automatización como la de refrigeración.

Fase II: Factibilidad

En esta fase se lleva a cabo el análisis de la disponibilidad de recursos necesarios para lograr los
objetivos establecidos. Se estudiará la viabilidad técnica, operativa y económica, con el propósito
de asegurar la utilización óptima de los recursos disponibles para la ejecución exitosa del
proyecto.

 Factibilidad técnica: Para la ejecución de este trabajo, se consideraron las

particularidades de todos los dispositivos que conforman el sistema, con el fin de verificar la
posibilidad de integrarlos para alcanzar el objetivo deseado. Asimismo, el análisis de la
factibilidad técnica también aborda la disponibilidad de componentes electrónicos y otros
elementos necesarios para la realización del proyecto, como recursos bibliográficos o digitales.
Además, se cuenta con la orientación y asesoramiento de los tutores.
 Factibilidad operativa: El diseño del controlador se hará concebido de manera que todas
sus operaciones se realicen de forma segura y automática, de manera intuitiva, lo que asegura
que el usuario requiera una mínima interacción con él. Esto permite que sin ser expertos en el
área puedan manipular el chiller.
 Factibilidad económica: Para realizar el análisis de factibilidad económica, se debe
comenzar por enumerar todos los componentes necesarios para el desarrollo del controlador
como lo son el PLC a utilizar, sensores, actuadores, HMI y cableado del sistema. Una vez
definidos estos requisitos aproximados, es necesario consultar con los proveedores pertinentes
para obtener los costos actuales de mercado de dichos componentes. Posteriormente, se deben
tabular los costos finales estimados para la elaboración del prototipo propuesto. Además, se debe
realizar una investigación en el mercado para identificar equipos que ofrezcan funciones
similares al diseño en desarrollo y conocer sus costos de venta. Esto permitirá hacer una
comparación económica entre estos equipos y el prototipo propuesto.

Fase III: Diseño de proyecto

En esta etapa, se establecen y concretan los aspectos finales del prototipo de la investigación.
Para lograrlo, se seguirán secuencialmente las diversas etapas necesarias para la creación del
sistema propuesto. Estas etapas están estrechamente vinculadas con los objetivos específicos del
proyecto:

 Creación de la simulación de un sistema de refrigeración por agua.

 Desarrollo de la arquitectura de control y la programación del PLC para el correcto
control del sistema de refrigeración por agua.
 Programación de la pantalla HMI para la parametrización del controlador del sistema de
refrigeración por agua.

Probar el funcionamiento del módulo control y diagnóstico del sistema de refrigeración por agua
mediante el uso del simulador.
 CAPITULO IV

ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

En este segmento, se exponen los hallazgos obtenidos después de realizar las fases de
investigación delineadas en el capítulo anterior. De acuerdo con Hurtado y Toro (2007), la
finalidad del análisis radica en aplicar distintas estrategias y técnicas que permitan al
investigador adquirir el modelo buscado a través de una gestión correcta de las variables
involucradas en el estudio.

Fase I: Desarrollo de la simulación de un sistema de refrigeración por agua.

Para realizar el desarrollo de la simulación de un sistema de refrigeración por agua, fue necesario
buscar documentación para obtener conocimientos en termodinámica, mecánica de fluidos y
transferencia de calor, así como adquirir habilidades en modelado matemático, programación y
análisis de simulaciones. Se utilizó software especializado como LabView para simular el
proceso. Se consideraron las propiedades del refrigerante, las condiciones de operación y las
características del sistema. El proceso incluyó la definición del problema, formulación e
implementación de ecuaciones, validación con datos experimentales y optimización de
parámetros; así como también la tabla de los refrigerantes para hallar su equivalente de presión
en temperatura y viceversa. En este sentido se encontraron datos relevantes de los distintos
sensores, los valores de temperatura del sistema de refrigeración por agua son igual para
cualquier tipo de refrigerante y para los valores de presión si son diferentes, así obteniendo los
siguientes hallazgos para el simulador:

 Valor de los sensores de temperatura de los sistemas de refrigeración por agua:

- Temperatura en la salida del evaporador: para cuando el sistema está apagado la

temperatura en la de succión será igual a la ambiente, en este caso se tomó una
 temperatura ambiente de 36°c. Y para cuando está en funcionamiento el sistema de
refrigeración sería de 7°c.
- Temperatura en la salida del condensador: cuando el sistema no está en funcionamiento
la temperatura en este punto del sistema de refrigeración será igual a la ambiente 36°c. Y
cuando ya se encuentra en operación el sistema se alcanza una temperatura aproximada
de 43,88°c.
- Temperatura del agua en el retorno de chiller: para un estado de reposo del sistema la
temperatura del agua será aproximadamente la de la temperatura ambiente 36°c y ya con
el sistema en funcionamiento tendrá un valor que varía según la carga térmica de lo que
se requiera enfriar por lo general sería un valor que oscila entre los 7°c (temperatura de
apagado del sistema) y 10°c (temperatura de activación del sistema).

 Valores de los sensores de presión para un sistema de refrigeración por agua con un
refrigerante R410A:

- Presión de succión (entrada de refrigerante del compresor): bajo condiciones de

inactividad, es decir, cuando el sistema estaba apagado, la presión de succión tendía a
acercarse a un valor correspondiente a la temperatura ambiente. En este caso, para una
temperatura ambiente de 36°C, la presión equivalente era de 303.3 psi. Luego para
condiciones normales de funcionamiento del sistema de refrigeración la presión succión
alcanza en promedio de 110psi, con algunas variaciones pequeñas.
- Presión de descarga (salida de refrigerante del compresor): cuando el sistema se
encuentra en reposo la presión de descarga, al igual que la presión de succión tiende a ir a
un valor cercano a su temperatura ambiente (36°c en este caso), con la cual la presión de
descarga sería de 300.3psi. Posteriormente, bajo condiciones operativas normales la
presión de descarga toma un valor cercano a la temperatura de 48,88°c, en este caso es
una presión de 418.2psi.

 Valores de los sensores de presión para un sistema de refrigeración por agua con un
refrigerante R22:
- Presión de succión: De igual manera que para el refrigerante R410A cuando el sistema de
refrigeración está inactivo la presión de succión tiende a estabilizarse a una temperatura
ambiente de 36°C, la presión de succión se sitúa alrededor de 186.8psi. Durante el
funcionamiento normal del sistema, la presión de succión se mantiene en un promedio de
65psi, aunque puede experimentar ligeras fluctuaciones.
- Presión de descarga: En estado de reposo, la presión de descarga del sistema se alinea con
la presión de succión, aproximándose también a la temperatura ambiente, que en este
caso sería de 186.8 psi para 36°C. Durante la operación estándar, la presión de descarga
se eleva a un nivel que corresponde a una temperatura de 48.88°C, resultando en una
presión de 259.9 psi.

 Valores de los sensores para distintas condiciones de estado del sistema de refrigeración:
 Estado de reposo hacia un estado activo del sistema: al momento de encender algunos
de los compresores del sistema de refrigeración por agua los sensores se comportaran
de la siguiente manera:
o Sensor presión de succión: la presión comenzara a disminuir hasta obtener la
presión de funcionamiento normal para el refrigerante R410A serían 110psi y
para R22 65psi.
o Sensor presión de descarga: la presión aumentara hasta llegar a la presión de las
condiciones de marcha del equipo 418.2 psi para R410A y 259.9 psi para R22.
o Sensor temperatura de baja: disminuye desde la temperatura ambiente hacia un
valor de 7°c.
o Sensor temperatura de alta: aumenta desde su valor en reposo hasta un valor de
43.88°c.
o Sensor temperatura del agua: conservara su valor de estado en reposo mientras
este el sistema encendiendo.
 Estado activo del sistema a un estado común del sistema: dependiendo de los valores
alcanzados por los sensores, los actuadores (ventiladores y compresores) estarán
encendiendo y apagando. Considerando que al menos un compresor este encendido se
tendrán los siguiente valores para los sensores:
 o Sensor de presión de succión: se encontrara oscilando para un valor que se
consiguió al activar para R410A 110psi y R22 65psi.
o Sensor de presión de descarga: dependiendo de la carga térmica y de la cantidad
de ventiladores encendido se tendrá un valor oscilatorio a los 418.2psi para
R410A y de 259.9psi.
o Sensor de temperatura de baja: se mantendrá en un valor oscilatorio a los 7°c.
o Sensor de temperatura de alta: su valor oscilara alrededor de los 43.88°c, al igual
que la presión de alta del sistema dependerá de la carga térmica y la cantidad de
ventiladores encendidos.
o Sensor de temperatura del agua: una vez la capacidad de los compresores venzan
la carga térmica necesaria la temperatura del agua comenzara a disminuir desde su
valor de temperatura ambiente hasta oscilar entre los valores de 7°c y 10°c.
 Estado en funcionamiento del sistema hacia el apagado del sistema: aquí se consideró
que al apagar el sistema de refrigeración por agua todos los compresores dejaran de
funcionar, al igual que los ventiladores. Por tanto los sensores se comportaran de la
siguiente manera:
o Sensor de presión de succión: aumentara de su valor de funcionamiento hacia su
valor de reposo, en este caso 303.3psi para R410A y 186.8psi para R22.
o Sensor de presión de descarga: disminuye desde su valor de operatividad hasta la
temperatura ambiente, al igual que la presión de succión los valores respectivos
son 303.3psi para R410A y 186.8psi para R22.
o Sensor de temperatura de baja: aumentara desde su estado en funcionamiento
hasta la temperatura ambiente aproximadamente.
o Sensor de temperatura de alta: disminuirá hasta el valor de la temperatura
ambiente aproximadamente.
o Sensor de temperatura del agua: aumentara desde su valor oscilatorio de
funcionamiento hasta el valor de la temperatura ambiente.

 Generar fallas en el sistema de refrigeración por agua:

El simulador es capaz de producir distintas fallas, esto con el propósito de posteriormente
comprobar el control del sistema, las fallas generadas y su cambio en los sensores son las
siguientes:

 Fallas de contactores: para cada ventilador y compresor existe un contactor en el cual si

existe alguna falla como sobrecalentamiento de la bobina, desgaste por uso excesivo,
tensión nominal inadecuada o vibraciones severas, al momento que se le indique al
actuador que encienda no recibirá respuesta de que efectivamente encendió. Esta falla no
afectan directamente los valores de los sensores, simplemente no encenderá algún
compresor o ventilador, el comportamiento de dichos sensores serán los descritos en las
distintas condiciones del sistema de refrigeraciones por agua.
 Fallas de guardamotores: por cada ventilador y compresor se tendrá un guardamotor, al
generar una falla de esta índole se simula una falla por alto o bajo voltaje en la
alimentación del equipo, alta corriente en el equipo o altas temperaturas del equipos
(variables que normalmente protege un guardamotor). Al igual que la anterior falla no
afecta directamente los valores de los sensores, sino que seguirán el patrón de las
condiciones del sistema de refrigeración.
 Falla falta de flujo: al generar esta falla afectamos directamente el sensor de flujo del
sistema, que pasaría de un estado de un flujo existente a un flujo inexistente.
 Falla sobre-calentamiento: disminuye la temperatura del sensor de baja, hasta tener un
sobre-calentamiento de 0°c, los demás sensores no son afectados.
 Falla sobre-enfriamiento: aumenta la temperatura del sensor de alta, hasta tener un sobre-
enfriamiento de 0°c, no se alteran los demás sensores.
 Falla condensador sucio: como su nombre lo indica simula una falta de mantenimiento al
condensador o que se cuenta obstruido, generando esta falla aumenta el valor de presión
de alta y también el valor del sensor temperatura de alta, los demás sensores no son
afectados.
 Falla línea de líquido: simula una obstrucción en la línea de líquido del sistema de
refrigeración por agua, el sensor de presión de baja empieza a disminuir y también
disminuye el sensor de temperatura de baja, si la falla persiste aumentara el sensor de
temperatura del agua (no enfriara el sistema de refrigeración), por lo general cuando
sucede esta falla el evaporador se congela.
  Falla fuga de refrigerante: al generar esta falla simulamos que en alguna parte del sistema
hay algún orificio por el cual refrigerante escapa del sistema de refrigeración por agua,
tanto los sensores de presiones disminuyen como los sensores de temperatura. Igual que
el caso anterior esta falla hace que en el evaporador se congele.

 Conexión entre el simulador (LabView) y el controlador (PLC):

La siguiente figura explica cómo se realiza la conexión entre el software de simulación LabView
y el PLC L31 CompactLogix:

Figura 8 Conexión entre LabVIEW y el PLC L31 CompactLogix

El PLC L31 CompactLogix posee 2 puertos de comunicación serial RS232 machos.

 Figura 9. Identificación de puertos RS232 machos del PLC L31 CompactLogix

En cualquiera de estos puertos machos se colocó un convertidor de modem no nulo con las
siguientes conexiones

Figura 10. Convertidor de modem no nulo.

Seguidamente está el cable convertidor de RS232 a usb.

Figura 11. Convertidor RS232 a USB

Se debe conocer el puerto USB en el computador que se utilizando para la simulación, para los
sistema operativos Windows se realiza abriendo el administrador de dispositivos y ver el cable
de comunicación serial.
 Figura 12. Identificar el puerto USB que se conecta al computador.

Una vez identificado el puerto procedemos a abrir el interpretador RSLinx que creara el servidor
OPC de tal manera que se puedan comunicar desde el PLC hacia el software de simulación, para
realizar esto seguir lo siguientes pasos:

1. Abrir RSLinx. Ir a la parte de comunicaciones y seleccionar Configurar drivers.

2. En los tipos de drivers disponibles, seleccionar dispositivos RS232 DF1 y dar click en
agregar nuevo.
3. Colocar el nombre del dispositivo a usar (puede ser cualquier nombre).
4. Seleccionar el puerto COM que anteriormente identificamos para este caso es COM3,
luego en Configuración automática y luego Ok.
5. Se regresa a la primera ventana e ir hacia DDE/OPC y seleccionar configuración de
tópicos.
6. Click en nuevo, asignar un nombre al servidor OPC y seleccionar el PLC que
anteriormente configuramos en los pasos premios y dar en aplicar.
 7. Finalmente click en hecho y ya finalizamos la creación del servidor OPC en
comunicación.

Se debe abrir el software de LabView y crear un nuevo proyecto, dentro del mismo se deben
crear controles para leer o escribir en el PLC. Para realizar esto seguir el siguiente algoritmo:

1. Click derecho agregar el control que queramos y dar click en las propiedades del mismo.
2. Ir al apartado de enlace de datos, seleccionar toma de datos, el tipo de acceso (si es solo
de lectura, escritura o ambos). En el buscador de PATH seleccionar servidor DSPT,
escoger el servidor OPC de RSLinx el cual creamos anteriormente, click en línea y ahí
aparecerán todas las etiquetas del PLC L31 CompactLogix

 Datos que se reciben del plc para poder realizar una correcta simulación:

Para realizar la simulación es necesario tener la información de distintos valores que posee el plc,
estas variables son: indicador de cada ventilador y cada compresor (si encendido o no), indicador
del tipo de refrigerante (si es R22 o R410A), la conversión de la presión de alta a su homólogo
de temperatura, la conversión de la presión de baja a su homólogo de temperatura.

 Datos que envían del simulador hacia el plc:

Los datos enviados por el simulador son todos los estados de los contactores y guardamotores
(recordar que es un contactor y un guardamotor por actuador), los sensores de temperatura (baja,
alta y agua), sensores de presiones (succión y descarga) y sensor de flujo del agua.

 Variables usadas dentro el mismo entorno de simulación:

Aquí se tiene dos variables principales que son la temperatura ambiente y la cantidad de carga
térmica, estas dos variables permitirán observar una simulación más cerca a la realidad de
sistema de refrigeración por agua. Además se tiene una variable con la cual podemos manipular
la velocidad de la simulación esto con el fin de que computadoras con bajos recursos también
puedan hacer uso del simulador.

 Programación del simulador en LabView:

El software LabView utiliza un lenguaje de programación basado en bloques. Por lo tanto, para
simplificar la programación del simulador, se realizó por secciones. Esto facilitó la
implementación del comportamiento de los sensores en los diferentes estados del sistema. En la
figura 13 muestra el acabado final del simulador.

Figura 13. Simulador del sistema de refrigeración por agua.

Fase II: Desarrollo de la arquitectura de control del sistema de refrigeración por agua.

Para desarrollar la arquitectura de control del sistema de refrigeración se siguió la siguiente

filosofía para el funcionamiento de los equipos:

 Base de datos a utilizar:

 N° TAG A/D Descripcion
1 SP1 A Sensor de presion de succion
2 SP2 A Sensor de presion de descarga
3 ST1 A Sensor de temperatura de baja
4 ST2 A Sensor de temperatura de alta
5 ST3 A Sensor de temperatura del agua
6 F1 D Flujostato
7 REMN D Respuesta en marcha del actuador N
8 PDE D Parada de emergencia del sistema
9 PDEN D Parada de emergencia actuador N
10 GDMN D Guardamotor del actuador N
11 HCN D Habilitacion del compresor N
12 HVN D Habilitacion del ventilador N
13 RGS D RESET GLOBAL DEL SISTEMA
14 RM_CN D RESET MODULO COMPRESOR N
15 RM_VN D RESET MODULO VENTILADOR N
16 FR_COMPN D Falla respuesta del compresor N
17 FR_VENTN D Falla respuesta del ventilador N
18 COMPN D Compresor N
19 VENT_N D Ventilador N
20 ALG_COMPN D Alarma del compresor N
21 ALG_VENTN D Alar del ventilador N
22 ALG D Alarma general

Recordar que la cantidad N máxima es de 4 para los compresores y 8 para los ventiladores. Para
los casos de REMN (Respuesta en marcha del actuador N) y PDEN (Parada de emergencia
actuador N) corresponde desde N=1 hasta N=4 para los compresores del 1 al 4 y desde N=5
hasta N=8 para los ventiladores del 1 al 8.

 Funcionamiento de las fallas en respuesta:

Las fallas en respuestas de los actuadores (FR_COMN para los compresores y FR_VENTN
para los ventiladores) se activan siguiendo la siguiente secuencia:

1. Estar habilitado el actuador y

2. Al encender el actuador correspondiente y
3. Luego de 2 segundos que el controlador encienda el actuador no recibe la REMN
correspondiente.
Para ejemplificar lo anterior lo haremos con el ventilador 3 como actuador, por lo tanto su
correspondiente respuesta en marcha es REM7. La secuencia para que se active FR_VENT3
seria:

1. Activo HV3
2. Activar VENT3 y
3. Luego de 2 segundos ausencia de REM7.

 Funcionamiento de las alarmas:

- Alarmas de compresores:

Se enciende con ALG_COMN (N es el número del compresor) está en ON. Condiciones

para que se encienda:
1. Enciende FR_COMPN o
2. Enciende GDMN o
3. Enciende PDEN y
4. Estar activo HCN.

Se apague con ALG_COMN está en OFF. Condiciones para que se apague:

1. Enciende RM_CN o
2. Enciende RGS.

- Alarmas de ventiladores:

Se encienden con ALG_VENTN (N es el número del ventilador) está en ON.

Condiciones para que se encienda:
1. Enciende FR_VENTN o
2. Enciende GDMN o
3. Enciende PDEN y
4. Estar activo HVN.
 Se apagan con ALG_VENTN está en OFF. Condiciones para que se apague:
1. Enciende RM_VN o
2. Enciende RGS.
- Alarma general:

Se activa cuando ALG está en ON. Condiciones para que se active:

1. PDE se activa o
2. Todas las alarmas de los compresores habilitados activas o
3. Todas las alamas de los ventiladores habilitados activas o
4. SP1 fuera del rango de operación o
5. SP2 fuera del rango de operación o
6. Sobre-enfriamiento nulo o
7. Sobre-calentamiento nulo.

 Funcionamiento manual de los actuadores:

- Compresores:
Se activan cuando COMPN (N es el número del compresor a encender) está en ON.
Condiciones que deben existir para que se active:
1. HCN activo y
2. Modo manual encendido del COMPN y
3. Arranque manual encendido del COMPN y
4. ALG_COMPN en OFF y
5. ALG en OFF.

Se desactivan cuando COMPN está en OFF. Condiciones para que se desactive:

1. HCN desactivado o
2. Modo manual apagado del COMPN o
3. Arranque manual apagado del COMPN o
4. ALG_COMPN en ON o
5. ALG en ON.
- Ventiladores:
Se activan cuando VENTN (N es el número del ventilador a encender) está en ON.
Condiciones que deben existir para que se active:

1. HVN activado y
2. Modo manual encendido del VENTN y
3. Arranque manual encendido del VENTN y
4. ALG_VENTN en OFF y
5. ALG en OFF.

Se desactivan cuando COMPN está en OFF. Condiciones para que se desactive:

1. HVN desactivado o
2. Modo manual apagado del VENTN o
3. Arranque manual apagado del VENTN o
4. ALG_VENTN en ON o
5. ALG en ON.

 Funcionamiento automático de los compresores:

- Compresor 1:
Se activan cuando COMP1 está en ON. Condiciones que deben existir para que se active:
1. IS en ON
2. HC1 en ON y
3. ST3 mayor a 10°c y
4. ST3 incrementando su valor y
5. ALG_COMP1 en OFF y
6. ALG en OFF.

Se desactiva cuando COMP1 está en OFF. Condiciones que deben existir para que se
desactive:

1. ALG en ON o
2. ALG_COMP1 en ON o
3. HC2 en OFF o
4. IS en OFF o
5. Condición de apagado automatico del compresor 1.