UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERIA PETROLERA

PROYECTO DE GRADO
“ADECUACIÓN DEL SEPARADOR DE LA UNIDAD DE DESTILACIÓN AL
VACÍO PARA MEJORAR LA SEPARACIÓN GAS-CONDENSADO EN LA
REFINERÍA GUALBERTO VILLARROEL”
POSTULANTE:

Julio Hernán Bendita Pinto

ASESOR:

MSc. Ing. Mario Daza Blanco

LA PAZ-BOLIVIA

2020
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA

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AGRADECIMIENTO:

En estas líneas quiero dar mis

agradecimientos primero a DIOS ya que
sin su bendición y amor todo hubiera sido
un total fracaso, también a mis padres por
su apoyo incondicional, y a todos los que
contribuyeron directa o indirectamente en
la elaboración del presente trabajo.

i
 CONTENIDO

AGRADECIMIENTO: .................................................................................................................. i

GLOSARIO Y DEFINICIONES ................................................................................................ xi

RESUMEN EJECUTIVO ......................................................................................................... xiii

ABSTRACT ................................................................................................................................. xv

CAPITULO 1: CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LA REFINACION DEL PETROLEO ......... 1

1.1. REFINACIÓN:..................................................................................................................... 1

a) Refinerías con unidades de destilación atmosférica: .......................................................... 1

b) Refinerías con esquema de Hydroskimming: ..................................................................... 2

c) Refinerías de conversión o craqueo: ................................................................................... 2

d) Refinerías de conversión profunda o coquización: ............................................................. 3

1.2. PROCESO PRODUCTIVO TÍPICO: .................................................................................. 3

1.2.1. DESTILACIÓN DEL PETRÓLEO CRUDO: .............................................................. 4

1.2.2. PROCESO DE CONVERSIÓN (CRAQUEO): ............................................................ 4

1.2.2.1. Craqueo Catalítico Fluidizado: ................................................................................... 6

1.2.2.2. Hidrocraqueo: ............................................................................................................. 7

1.2.2.3. Coquización: ............................................................................................................... 8

1.2.3. ALQUILACIÓN:........................................................................................................... 9

1.2.3.1. Hydrisom (Hidroisomerización de butenos)............................................................. 10

1.2.3.2. HF-Alquilación (Reacción de alquilación) ............................................................... 11

1.2.4. ISOMERIZACIÓN:..................................................................................................... 12

1.2.4.1. Sección HTN (Hidrotratamiento de naftas): ............................................................. 13

1.2.4.2. Sección PENEX (Reacción de Isomerización):........................................................ 14

ii
 1.2.5. HIDROTRATAMIENTO:........................................................................................... 15

1.2.5.1. Hidrotratamiento de Naftas: ..................................................................................... 16

1.2.5.2. Hidrocracking - Isomax: ........................................................................................... 17

1.2.6. UNIDAD "BLENDING" (MEZCLA AUTOMÁTICA DE NAFTAS): ..................... 18

1.2.6.1. Fraccionamiento de naftas: ....................................................................................... 18

1.2.7. PLANTA DE COKE: .................................................................................................. 19

1.2.8. TRATAMIENTOS PARA EVITAR DAÑOS POR LAS IMPUREZAS ASOCIADAS AL PETROLEO: .......... 20

1.2.8.1. Decantación en Tanques: .......................................................................................... 20

1.2.8.2. Desalado de Crudo: .................................................................................................. 21

1.2.8.3. Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo: ........................................................ 23

1.3. PRINCIPALES EQUIPOS DE UNA REFINERIA: .......................................................... 24

1.3.1. Horno de fuego directo: ............................................................................................... 24

1.3.2. Caldera de vapor: ......................................................................................................... 25

1.3.3. Columna de destilación: .............................................................................................. 26

1.3.4. Desalador: .................................................................................................................... 27

1.3.5. Reactor: ........................................................................................................................ 28

1.3.6. Otros equipos: .............................................................................................................. 29

CAPITULO 2: ASPECTOS GENERALES SOBRE EL PROCESO DE DESTILACION ......................... 31

2.1. ANTECEDENTES: ............................................................................................................ 31

2.2. OBJETIVOS: ..................................................................................................................... 31

Objetivo General: .................................................................................................................. 31

Objetivos Específicos: ........................................................................................................... 31

2.3. JUSTIFICACIÓN: ............................................................................................................. 31

Justificación Técnica: ............................................................................................................ 32

iii
 Justificación Económica: ....................................................................................................... 32

Justificación Social: ............................................................................................................... 32

Justificación Ambiental: ........................................................................................................ 32

2.4. ALCANCE: ........................................................................................................................ 32

Alcance temático: .................................................................................................................. 33

Alcance geográfico: ............................................................................................................... 33

2.5. DESTILACIÓN: ................................................................................................................ 33

2.5.1. Fundamentos del Proceso de Destilación: ................................................................... 35

2.5.2. Variables del Proceso: ................................................................................................. 37

2.5.3. Fraccionamiento de Crudo: ......................................................................................... 38

2.5.4. Economía Asociada: .................................................................................................... 38

2.6. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DEL CRUDO: ........................................................... 40

2.7. DESTILACIÓN AL VACÍO: ............................................................................................ 42

2.8. PROCESOS DE PROTECCION AL MEDIO AMBIENTE: ............................................ 48

2.8.1. Tratamiento de gases Ácidos: ...................................................................................... 49

a) Lavado de aminas:............................................................................................................. 49

b) Unidad Claus: .................................................................................................................... 49

2.8.2. Tratamiento de los Efluentes Residuales: .................................................................... 49

2.9. SEPARADORES GAS-LIQUIDO: ................................................................................... 51

2.9.1. Momento:..................................................................................................................... 53

Dispositivos de entrada:......................................................................................................... 53

2.9.2. Coalescencia: ............................................................................................................... 54

Equipos de extracción de niebla: ........................................................................................... 54

A. Malla de alambre: .............................................................................................................. 55

iv
 Rendimiento de separación:................................................................................................... 56

Distancia Cm: ........................................................................................................................ 57

Configuración de un separador vertical: ................................................................................ 59

B. Cajas de chicanas: ............................................................................................................. 61

Rendimiento de separación:................................................................................................... 64

2.9.3. ACCION DE LA GRAVEDAD-GAS: ....................................................................... 64

I. Primera sección – Intervalo de la ley de Stokes:............................................................... 68

II. Segunda sección - intervalo intermedio: ........................................................................... 69

III. Tercera sección – intervalo de la ley de newton:............................................................. 70

2.9.4. ACCION DE LA GRAVEDAD LIQUIDO: ............................................................... 72

CAPITULO 3: DESCRIPCION DE LA REFINERIA GUALBERTO VILLARROEL ................. 73

3.1. HISTORIA YPFB REFINACIÓN: .................................................................................... 73

3.2. MISIÓN, VISIÓN, VALORES EMPRESARIALES Y POLÍTICA DE GESTIÓN: ....... 74

3.2.1. Misión: ......................................................................................................................... 74

3.2.2. Visión: ......................................................................................................................... 74

3.2.3. Valores empresariales: ................................................................................................. 74

3.3. POLÍTICA DEL SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN DE YPFB – REFINACIÓN:............ 75

3.3.1. Política de gestión de YPFB-Refinación: .................................................................... 75

3.4. FUNCIONAMIENTO YPFB-REFINACIÓN: .................................................................. 77

3.5. CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO YPFB-REFINACIÓN: ...................................... 78

3.6. PROYECTOS DE INVERSION:....................................................................................... 79

3.6.1. Horno de Destilación 1H-1001A: ................................................................................ 79

3.6.2. Revamping Unidad de Crudo: ..................................................................................... 80

3.6.3. Adecuación Planta 12.500 BPD: ................................................................................. 80

v
 3.6.4. Revamping Unidad de Lubricantes: ............................................................................ 80

3.7. DATOS TECNICOS DE LA REFINERIA "GUALBERTO VILLARROEL": ................ 81

3.8. DATOS ADMINISTRATIVOS:........................................................................................ 82

3.9. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES: ..................................................................... 83

CAPITULO 4: APLICACIÓN PRACTICA PARA MEJORAR LA SEPARACION GAS-CONDENSADO

EN LA UNIDAD DE DESTILACION AL VACIO DE LA REFINERIA GUALBERTO VILLARROEL ... 87

4.1. SEPARACION DE GASES INCONDENSABLES-CONDENSADO: ............................ 87

4.2. DESCRIPCION DEL SEPARADOR: ............................................................................... 88

4.3. CALCULOS: ...................................................................................................................... 89

4.3.1. Características de los componentes: ............................................................................ 89

4.3.2. Condiciones de operación:........................................................................................... 90

4.3.3. Diámetro crítico de la partícula y velocidad terminal de la mezcla de gases: ............. 90

4.3.4. Diámetro de partícula y velocidad de la mezcla de gases: .......................................... 94

4.3.5. Diámetro critico de partícula de condensado: ............................................................. 98

4.3.6. Diámetro de partícula y velocidad del condensado: .................................................. 100

4.3.7. Diámetro del desnebulizador: .................................................................................... 104

4.3.8. Distancia mínima del desnebulizador a la tubería de salida de gas: .......................... 106

4.3.9. Tiempo de residencia del líquido: ............................................................................. 107

4.4. ANALISIS DE RESULTADOS: ..................................................................................... 108

Selección del Material: ........................................................................................................ 108

Parámetro del Diámetro de la Partícula: .............................................................................. 109

Parámetro de la velocidad de la mezcla de Gases: .............................................................. 109

4.5 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Y CALCULOS: ............................................. 110

CAPITULO 5: EVALUACION ECONOMICA, ANALISIS DE COSTOS ....................... 114

5.1. Financiamiento del Nuevo equipo.................................................................................... 114

vi
 5.2. Inversión ........................................................................................................................... 114

5.3. Análisis de sensibilidad .................................................................................................... 114

5.4. Flujos de Caja: .................................................................................................................. 118

5.5. CALCULO Y ANALISIS DE RESULTADOS DE TIR Y VAN: .................................. 119

5.5.1. Calculo del Valor Actual Neto (VAN) ...................................................................... 119

5.5.2. Calculo de la Tasa interna de retorno (TIR) .............................................................. 119

5.6. ANALISIS DE RESULTADOS DE TIR Y VAN: .......................................................... 121

CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 123

Conclusiones: .......................................................................................................................... 123

Recomendaciones: ................................................................................................................... 124

BIBLIOGRAFÍA: ..................................................................................................................... 125

ANEXOS .................................................................................................................................... 126

vii
 INDICE DE FIGURAS:
Figura 1,Diagrama del proceso productivo de una refinería moderna .......................................... 5
Figura 2, Diagrama del proceso productivo de una refinería ........................................................ 6
Figura 3, Cracking Catalítico Fluido ............................................................................................. 7
Figura 4, Unidad de Alquilación.................................................................................................... 9
Figura 5, Secuencia Operativa Hydrisom .................................................................................... 10
Figura 6, Secuencia Operativa HF-Alquilación ........................................................................... 11
Figura 7, Unidad de Isomerización Refinería .............................................................................. 13
Figura 8, Secuencia Operativa Sección HTN .............................................................................. 14
Figura 9, Secuencia Operativa Sección PENEX ......................................................................... 15
Figura 10, Secuencia Operativa del Hidrotratamiento de Naftas ................................................ 16
Figura 11, Secuencia Operativa Hidrocracking - Isomax ............................................................ 17
Figura 12, Unidad de BLENDING .............................................................................................. 18
Figura 13, Planta COKE .............................................................................................................. 19
Figura 14, Secuencia de 3 tanques en simultaneo ....................................................................... 21
Figura 15, Diagrama Desalador ................................................................................................... 22
Figura 16, Horno de refinería de petróleo.................................................................................... 24
Figura 17, Caldera de vapor ......................................................................................................... 25
Figura 18, Columna de destilación .............................................................................................. 27
Figura 19, Equipo Desalador ....................................................................................................... 28
Figura 20, Equipo Reactor ........................................................................................................... 29
Figura 21, Intercambiadores de Calor en la Refinería ................................................................. 30
Figura 22, Bombas para bombeo de Petróleo en una Refinería................................................... 30
Figura 23, Unidad de Destilación ................................................................................................ 34
Figura 24, Unidad de Destilación Atmosférica – Topping .......................................................... 40
Figura 25, Perfil o gradiente de temperatura ............................................................................... 41
Figura 26, Productos de TOPPING ............................................................................................. 42
Figura 27, Unidad de Vacío ......................................................................................................... 43
Figura 28, FLEXIRING que permite incrementar la superficie de Interface .............................. 44
Figura 29, Productos de Vacío ..................................................................................................... 45
viii
Figura 30, Esquema de la cabeza de la torre de una unidad de destilación al vacío ................... 46
Figura 31, Columna de destilación al vacío ................................................................................. 48
Figura 32, Tratamiento de gases y aguas residuales .................................................................... 50
Figura 33, Separador Gas - Líquido............................................................................................. 51
Figura 34, Secciones de un separador gas-líquido ....................................................................... 52
Figura 35, Separador gas-líquido con dispositivo de entrada tipo ciclónico ............................... 54
Figura 36, Distancia mínima-Tipo de malla: eliminador de niebla ............................................. 57
Figura 37, Separador vertical con extractor de niebla tipo malla de alambre ............................. 60
Figura 38, Sección transversal de caja de chicanas con trampas para líquidos ........................... 61
Figura 39, Caja de chicanas ......................................................................................................... 62
Figura 40, Separador vertical con extractor tipo caja de chicanas ............................................... 63
Figura 41, Fuerzas sobre la gota de líquido en la corriente de gas .............................................. 65
Figura 42, Coeficiente de arrastre y número de Reynolds para partículas esféricas ................... 66
Figura 43, Coeficiente de arrastre de esferas rígidas ................................................................... 67
Figura 44, Diagrama de Flujo Refinería Gualberto Villarroel..................................................... 73
Figura 45, Vista general del área de procesos de refinación ....................................................... 77
Figura 46, Capacidad de procesamiento de la refinería Gualberto Villarroel ............................. 78
Figura 47, Diagrama de flujo Refinería Gualberto Villarroel ..................................................... 79
Figura 48, Productos de la Refinería Gualberto Villarroel .......................................................... 82
Figura 49, Vista del Área de Laboratorios ................................................................................... 83
Figura 50, Diagrama de Flujo y esquema de proceso de Lubricantes ......................................... 84
Figura 51, Vista General Lubricantes terminados ....................................................................... 84
Figura 52, Diagrama de Flujo y esquema de proceso de Carburantes ......................................... 85
Figura 53, Sala de control Carburantes ........................................................................................ 85
Figura 54, Estaciones de trabajo distribuidas en la Refinería Gualberto Villarroel .................... 86
Figura 55, Estaciones de trabajo en Servicios Técnico ............................................................... 86
Figura 56, Características del recipiente separador ..................................................................... 88
Figura 57, Diagrama de flujo del proceso.................................................................................... 89
Figura 58, Variación de los precios de referencia fijados por el mercado de EEUU ................ 115
Figura 59, PRECIO HENRY HUB vs PRECIO REFINERIA .................................................. 116
ix
Figura 60, Variación del VAN con el precio del Gas Natural. .................................................. 121
Figura 61, Variación del TIR con el precio del Gas Natural ..................................................... 122

INDICE DE TABLAS:

Tabla 1, Rendimiento de separación de malla de relleno ............................................................ 58

Tabla 2, Valores de K para separadores con malla de relleno ..................................................... 58
Tabla 3, Ajuste del factor K con la presión.................................................................................. 59
Tabla 4, Rendimiento de separación de cajas de chicanas ........................................................... 64
Tabla 5, Rendimiento de separación de cajas de chicanas ........................................................... 71
Tabla 6, Tiempo de residencia del líquido ................................................................................... 72
Tabla 7, Cromatografía del Gas Natural del “Campo Carrasco” ................................................. 87
Tabla 8, Propiedades y condiciones de operación ....................................................................... 90
Tabla 9, Diámetro crítico de partícula y velocidad terminal de los gases ................................... 93
Tabla 10, Diámetro de partícula, número de Reynolds, y velocidad de los gases ....................... 98
Tabla 11, Diámetro crítico de partícula y velocidad terminal del condensado .......................... 100
Tabla 12, Diámetro de partícula y número de Reynolds para el condensado ............................ 104
Tabla 13, Diámetro mínimo del desnebulizador ........................................................................ 105
Tabla 14, Diámetro nominal del desnebulizador ....................................................................... 106
Tabla 15, Distancia de tubería de salida de gas-desnebulizador ................................................ 106
Tabla 16, Tiempo de residencia del condensado en el recipiente separador ............................. 107
Tabla 17, Características del desnebulizador ............................................................................. 108
Tabla 18, Energía de la mezcla de gases-consumo de energía .................................................. 114
Tabla 19, Monto estimado de inversión ..................................................................................... 114
Tabla 20, Precios del gas natural ............................................................................................... 115
Tabla 21, Precio de Gas Natural-ahorro anual ........................................................................... 117
Tabla 22, Ficha de Cálculo de Evaluación económica del acondicionamiento del separador... 118
Tabla 23, Resultados obtenidos de VAN y TIR......................................................................... 120
Tabla 24, Calculo del VAN y TIR para los diferentes precios de Gas Natural ......................... 121

x
 GLOSARIO Y DEFINICIONES

ASTM: American Society for Testing and Materials.

Bbl/d: Barriles por día, unidad de medida de flujo volumétrico.

Chicana: Dispositivo que sirve para producir una serie de curvas artificiales y reducir la velocidad

de una corriente.

Claus: Proceso de recuperación de azufre elemental a partir de H2S. Es aplicable a corrientes de

gas ácido que contengan de 20% a 100% de H2S.

Cracking: Proceso químico en el cual se rompe o descomponen hidrocarburos de elevado peso

molecular (gasoil y fuel-oil) en compuestos de menor peso molecular (naftas).

EPA: Environmental Protection Agency.

Eyector: Equipos que permite transportar, comprimir o mezclar gases, vapores, líquidos o sólidos

con la ayuda de un fluido motriz gaseoso o líquido. Convierte la energía potencial del fluido motriz

en energía cinética, en una tobera especialmente diseñada para esto, creando al mismo tiempo un

vacío en el fluido de aspiración. Son bombas sin elementos rotativos.

Fuel-gas: Gas combustible, de la serie de combustibles que bajo condiciones ordinarias es

gaseoso. Muchos de los gases combustibles se componen de hidrocarburos (tales como metano o

propano), hidrógeno, monóxido de carbono, o mezclas de los mismos.

Fuel-oil (Fuelóleo): Es una fracción del petróleo que se obtiene como residuo en la destilación

fraccionada. De aquí se obtiene entre un 30% y un 50% de esta sustancia. Es el combustible más

pesado de los que se puede destilar a presión atmosférica. Está compuesto por moléculas con más

de 20 átomos de carbono, y su color es negro. Se utiliza como combustible para plantas de energía

eléctrica, calderas y hornos.

xi
Gasoil (Gasóleo): Mezcla de hidrocarburos líquidos que hierven en el intervalo de temperaturas

comprendido entre 220 y 350 °C. En su mayor parte el gasoil se obtiene por la destilación a presión

atmosférica del petróleo crudo (gasoil atmosférico), pero también puede contener productos

derivados de la destilación al vacío del residuo atmosférico (gasoil de vacío) y los que proceden

del craqueo de fracciones más pesadas (gasoil de craqueo).

Knockout drum: Recipiente separador en el cual se lleva a cabo una última etapa de condensación

de vapores del líquido de líneas de procesos que no son recuperados en forma directa.

Manhole: Abertura generalmente circular en un equipo, utilizado para el ingreso de personas y

herramientas, y realizar actividades ya sea de inspección y/o mantenimiento.

NLL: Altura promedio de nivel de líquido, pie.

UDP: Unidad de destilación primaria.

UDV: Unidad de destilación al vacío.

Payout: El tiempo de retorno estimado de una inversión.

PFD: Siglas de Process Flow Diagram o Diagrama de Flujo de Procesos.

Serpentín: Tubería de forma frecuentemente espiral, utilizado para el intercambio de calor.

Stripping: Proceso físico donde se eliminan uno o más componentes de una corriente líquida con

una corriente de vapor.

xii
 RESUMEN EJECUTIVO

Este proyecto tiene por finalidad mejorar la separación gas-líquido en el separador de la Unidad

de Destilación al Vacío de Refinería Gualberto Villarroel, a fin de utilizar el gas ácido en los

quemadores de gas ácido del horno V-H1, no ser venteados y disminuir el consumo de gas natural.

Los separadores tipo knockout drum son recipientes ampliamente utilizados en las refinerías de

petróleo, plantas petroquímicas, plantas de gas e instalaciones similares para eliminar el líquido

libre en una corriente de gas determinada. En muchos de esos recipientes puede instalarse un

desnebulizador para eliminar las gotas finas de líquido en suspensión en el gas, sin embargo, en el

momento que se construye la planta no se considera necesario este accesorio.

Para el estudio que se plantea en los siguientes 6 capítulos que desarrollan el siguiente contenido

que compone el presente proyecto:

En el capítulo 1 se desarrolla un breve marco teórico de las consideraciones generales sobre la

refinación del petróleo, en lo que respecta al concepto básico de ¿Qué es la Refinación?, tipos de

Refinerías existentes y el proceso de producción típico de los mismos, destilación del Petróleo

crudo y los demás procesos y tratamientos realizados en la actividad de refinación del Petróleo

crudo, también se menciona los equipos presentes como sus características todo este desarrollo

para fines de un mejor entendimiento del proyecto y los capítulos venideros.

En el capítulo 2 revisamos los antecedentes del proceso de Destilación, nos planteamos nuestros

objetivos generales y específicos, profundizamos los aspectos generales sobre el proceso de

destilación, ¿Qué es la Destilación?, tipos de destilación, Destilación Atmosférica y la Destilación

al Vacío y sus características principales, procesos y tratamientos de protección al medio ambiente,

xiii
también los separadores Gas-Liquido y el rendimiento de la Separación, las acciones de la

gravedad tanto con los Gases como con los Líquidos.

En el capítulo 3 realizamos una descripción general de la Refinería Gualberto Villarroel, su

historia, misión y visión, sus valores empresariales y políticas de gestión, el funcionamiento de

YPFB-Refinación y la capacidad actual de la refinería Gualberto Villarroel, también realizamos

una revisión de los proyectos de inversión, por último, se mencionan los datos técnicos,

administrativos y una descripción de las operaciones realizadas en las instalaciones pertenecientes

a la refinería.

En el capítulo 4 se describe la aplicación práctica para mejorar la separación Gas-condensado en

la unidad de destilación al vacío de la refinería Gualberto Villarroel, para esto realizamos primero

una descripción del separador, posteriormente a fin de realizar un correcto y optimo diseño del

desnebulizador de acuerdo a los cálculos se obtendrían datos como la Velocidad terminal de la

mezcla de gases incondensables, Tiempo de residencia del condensado, Diámetros de partícula de

la fase gaseosa y partícula de condensado, Características de eliminador de niebla, Ubicación de

eliminador de niebla y Aporte energético del gas ácido., también se realiza un análisis previo de

ventajas y desventajas a fin de escoger el material más adecuado para su elaboración.

En el capítulo 5 Se tiene un estudio de la evaluación económica y análisis de costos, el

financiamiento y la inversión del nuevo equipo, desarrollo del Flujo de caja, cálculos y análisis de

resultados de la Tasa interna de retorno (TIR) y el Valor actual neto (VAN), finalmente y previo

un análisis de sensibilidad se elaboraron las conclusiones y recomendaciones del presente

proyecto.

xiv
 ABSTRACT

The purpose of this project is to improve the gas-liquid separation in the separator of the Vacuum

Distillation Unit of the Gualberto Villarroel Refinery, in order to use acid gas in the acid gas

burners of the V-H1 furnace, not being vented and reducing the consumption of natural gas.

Knockout drum separators are containers widely used in oil refineries, petrochemical plants, gas

plants, and similar facilities to remove free liquid in a given gas stream. In many of these

containers, a fogger can be installed to eliminate fine droplets of liquid suspended in the gas,

however, at the time the plant is built this accessory is not considered necessary.

For the study that is proposed in the following 6 chapters that develop the following content that

makes up this project:

In chapter 1 a brief theoretical framework of the general considerations on oil refining is

developed, with regard to the basic concept of What is Refining ?, types of existing Refineries and

their typical production process, distillation Crude Oil and the other processes and treatments

carried out in the crude oil refining activity, the equipment present is also mentioned as its

characteristics throughout this development for the purpose of a better understanding of the project

and the coming chapters.

In Chapter 2 we review the antecedents of the Distillation process, we set out our general and

specific objectives, we deepen the general aspects about the distillation process, What is

Distillation ?, types of distillation, Atmospheric Distillation and Vacuum Distillation and their

main characteristics, processes and treatments to protect the environment, also the Gas-Liquid

xv
separators and the performance of the Separation, the actions of gravity with both Gases and

Liquids.

In Chapter 3 we made a general description of the Gualberto Villarroel Refinery, its history,

mission and vision, its business values and management policies, the operation of YPFB-

Refinación and the current capacity of the Gualberto Villarroel refinery, we also made a review of

Lastly, the investment projects mention the technical and administrative data and a description of

the operations carried out in the facilities belonging to the refinery.

Chapter 4 describes the practical application to improve the gas-condensate separation in the

vacuum distillation unit of the Gualberto Villarroel refinery, for this we first make a description of

the separator, later in order to make a correct and optimal design of the denebulizer According to

the calculations, data such as the terminal velocity of the non-condensable gas mixture, the

residence time of the condensate, the particle diameters of the gas phase and the condensate

particle, the characteristics of the mist eliminator, the location of the mist eliminator and the

contribution would be obtained. energy of acid gas., a preliminary analysis of advantages and

disadvantages is also carried out in order to choose the most suitable material for its preparation.

In chapter 5 there is a study of the economic evaluation and cost analysis, financing and investment

of the new equipment, development of the Cash Flow, calculations and analysis of the results of

the Internal Rate of Return (IRR) and the Present Value net (NPV), finally and after a sensitivity

analysis, the conclusions and recommendations of this project were drawn up.

xvi
 CAPITULO 1: CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LA REFINACION DEL
PETROLEO

1.1. REFINACIÓN:

La refinación del petróleo es el proceso que incluye el fraccionamiento y transformaciones químicas

del petróleo para producir derivados comerciales. En las refinerías se transforma el petróleo crudo en

productos terminados y refinados, tales como: GLP, gasolina, diésel, petróleo industrial o pesado,

materias primas de petroquímicos, aceite combustible y asfalto. El proceso se inicia con la separación

del petróleo crudo en diferentes fracciones, cada una con su propio punto de ebullición y cantidad de

carbono; luego se continua con el procesamiento de estas fracciones en productos terminados mediante

una secuencia de transformaciones físicas y químicas.1

Si bien no existen dos refinerías con configuraciones idénticas, éstas se pueden clasificar en grupos

con características similares, definidas según su complejidad.

Como líneas de producción podemos tener:

 Refinerías con unidades de Destilación Atmosférica.

 Refinerías con esquema de Hydroskimming

 Refinerías de conversión o Craqueo

 Refinerías de conversión Profunda o Coquización

a) Refinerías con unidades de destilación atmosférica:

También llamadas Topping, donde sólo realizan la destilación del crudo y ciertas operaciones de apoyo

esenciales. No tienen capacidad de modificar el patrón de rendimiento natural de los petróleos crudos

que procesan. Sólo realizan el fraccionamiento del crudo por ebullición en gas liviano y combustible

1
(Dirección General de Eficiencia Energética, 2015) “Guía de Orientación del uso eficiente de la
energía y del diagnóstico energético”, pág. 12.
1
de refinería como gasolinas, destilados como el kerosene, combustible pesado, diésel y combustible

residual o pesado. Las refinerías con unidades de destilación atmosférica no disponen de instalaciones

para el control de los niveles de azufre del producto y, por ende, no pueden producir combustibles con

muy bajo contenido de azufre.

b) Refinerías con esquema de Hydroskimming:

Estas refinerías, no sólo incluyen la destilación del crudo y los servicios de apoyo, sino también el

reformado catalítico, el hidrotratamiento y mezcla de productos. Estos procesos permiten convertir la

nafta en gasolina y controlar el contenido de azufre de los productos refinados. El reformado catalítico

convierte la nafta de destilación directa de modo que cumpla con las especificaciones de índices de

octano de la gasolina y elabora subproductos del hidrógeno para las unidades de hidrotratamiento. Las

unidades de hidrotratamiento extraen el azufre de los productos livianos, incluso gasolina y diésel, para

cumplir con las especificaciones del producto y/o permitir el procesamiento de crudos con mayor

contenido de azufre. Las refinerías con esquema de hydroskimming, en regiones de alta demanda de

gasolina, no tienen la capacidad de alterar los patrones de rendimiento natural de los crudos que

procesan.

c) Refinerías de conversión o craqueo:

Incluyen no sólo los procesos hydroskimming, sino también el craqueo catalítico y/o hidro craqueo.

Estos dos procesos de conversión transforman las fracciones de petróleo crudo pesado, en flujos de

refinación liviana que se añaden a la gasolina, combustible pesado, diésel y materias primas de

petroquímicos.

Las refinerías de conversión pueden mejorar los patrones de rendimiento natural de los crudos que

procesan, según la necesidad de satisfacer las demandas de mercado de productos livianos. Sin

2
embargo, éstas aún elaboran inevitablemente, productos pesados, de bajo valor, como el combustible

residual y el asfalto.

d) Refinerías de conversión profunda o coquización:

Éstas incluyen el craqueo catalítico y/o hidrocraqueo para convertir las fracciones de petróleo, y

también la coquización. Las unidades de coquización “destruyen” la fracción del petróleo crudo pesado

mediante su conversión en flujos livianos que sirven como combustible adicional a otros procesos de

conversión; y además para los procesos de mejoramiento que elaboran productos livianos más valiosos.

Las refinerías de conversión profunda que poseen suficiente capacidad de coquización destruyen

básicamente todo el aceite residual de sus crudos para refinación y los convierten en productos livianos.

Además de materia prima la refinería de petróleo también consume energía en sus modalidades de

electricidad para mover maquinarias y calor para la cocción de la materia prima en procesamiento.

La eficiencia energética es una herramienta útil para reducir el consumo de energía y optimizar el

proceso productivo; es decir producir más o igual, pero con menos energía. En consecuencia, los

empresarios tienen la oportunidad de aumentar productividad y maximizar el beneficio, ya que el

consumo energético en la industria es proporcional a la situación económica y los ciclos económicos.

1.2. PROCESO PRODUCTIVO TÍPICO:

Las transformaciones físicas y químicas que experimenta el crudo en una refinería ocurren a través de

varios procesos específicos, cada uno de ellos llevados a cabo en una instalación o unidad de proceso

diferente. Las grandes y modernas refinerías incluyen muchos procesos específicos, que operan en una

estrecha interacción. A continuación, se indican los principales tipos de proceso en las refinerías:

3
1.2.1. DESTILACIÓN DEL PETRÓLEO CRUDO:

La destilación separa los diferentes componentes del petróleo crudo, de acuerdo a sus respectivos

puntos de ebullición. Cada fracción que resulta de la unidad de destilación se define mediante un punto

de ebullición único y puede tener distintos compuestos de hidrocarburo, todos con puntos de ebullición

dentro del rango de corte. Estas fracciones incluyen gases livianos, naftas, destilados, petróleo

industrial y aceites residuales, que luego serán refinados.

Las naftas por lo general se envían a las unidades de mejoramiento para mejorar el octano, controlar

el azufre, etc. y luego a la mezcla de combustibles.

Los destilados, incluido el querosene, por lo general atraviesan más tratamientos y luego se incorporan

al combustible pesado, diésel y petróleo industrial. El petróleo industrial pesado pasa por las unidades

de conversión, donde se fraccionan en flujos más livianos como gasolina y destilado.

Finalmente, el aceite residual es dirigido a otras unidades de conversión, o se mezcla con el

combustible industrial pesado y/o asfalto.

La mayoría de las refinerías modernas convierten, o mejoran, las colas de componentes pesados de

bajo valor, en productos livianos más valiosos como: gasolina, combustible pesado, combustible

diésel, etc.

Debido a que todo el petróleo crudo tratado en las refinerías, atraviesa siempre un proceso de

destilación, la capacidad de refinación se expresa normalmente en términos de destilación del petróleo

crudo según la capacidad de producción.

1.2.2. PROCESO DE CONVERSIÓN (CRAQUEO):

Los procesos de conversión provocan reacciones químicas que descomponen moléculas de

hidrocarburos de bajo valor económico, que son de gran tamaño y de alta ebullición, dando origen a

4
moléculas más pequeñas y livianas, después del procesamiento, apropiadas para mezclar con gasolina,

combustible pesado, combustible diésel, materias primas de petroquímicos y otros productos livianos

de alto valor. Las unidades de conversión son el núcleo central de las operaciones de refinación

modernas, debido a que permiten que las refinerías alcancen altos rendimientos de combustibles y

otros productos livianos valiosos y permiten el uso económico de los crudos sulfurosos pesados.

Los procesos de conversión de mayor interés son el craqueo catalítico Fluidizado (FCC, por sus siglas

en inglés), el hidrocraqueo y la coquización.

Cuanto más pesado o denso es el crudo, más alta es su proporción de C/H. Asimismo cuanto más alto

es el punto de ebullición, más alta es su proporción de C/H. En consecuencia, las operaciones de

refinación deben, reducir la proporción de C/H del petróleo crudo y gran parte de esto recae sobre los

procesos de conversión. La reducción de la proporción de C/H se puede lograr mediante el desecho

del exceso de carbono en la forma de coque de petróleo o la adición de hidrógeno. El FCC y la

coquización adoptan la primera opción. El hidrocraqueo sigue la segunda opción.

Figura 1,Diagrama del proceso productivo de una refinería moderna

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

5
En la Figura 1 se puede ver el esquema del proceso productivo de una planta moderna de refinación y

en la Figura 2 el diagrama de proceso de una refinería.

Figura 2, Diagrama del proceso productivo de una refinería

Fuente: Superintendencia de Hidrocarburos del Sistema de Regulación Sectorial (SIRESE, 2017)

1.2.2.1. Craqueo Catalítico Fluidizado:

El craqueo catalítico Fluidizado (FCC) es el proceso de refinación más importante en la destilación del

crudo, referido a la capacidad de producción de toda la industria y el efecto general que posee en las

operaciones de refinación y en su aspecto económico.

El proceso opera a altas temperaturas y baja presión, empleando un catalizador para convertir el

petróleo pesado, producto de la destilación y otros fluidos pesados, en gases livianos que son materia

prima para la industria petroquímica; así como la mezcla de componentes de gasolina llamados nafta

de FCC, y mezcla de componentes de combustible diésel.

6
 Figura 3, Cracking Catalítico Fluido

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

El azufre es un “contaminante” para los catalizadores de FCC, es decir, el contacto con el azufre reduce

la efectividad de los catalizadores. Para corregir este problema, muchas refinerías tienen unidades de

desulfuración, que remueve la mayoría del azufre de la carga de FCC. La carga de FCC no tratada,

también denominada “aceite lodoso” pueden ir a otras etapas en la refinería, incluso a la unidad de

coquización.

1.2.2.2. Hidrocraqueo:

El hidrocraqueo, al igual que el FCC, convierte los destilados y el petróleo pesado que son productos

de la destilación, en gasolina y destilados ligeros. Este es un proceso catalítico que opera a temperatura

moderada y a alta presión. Se utiliza hidrógeno para descomponer tanto el destilado como el petróleo

pesado, en gases livianos, que son materias primas para la petroquímica, y mezclas de componentes

de gasolina y combustible diésel.

7
El hidrocraqueo ofrece altos rendimientos de productos livianos y una extensa flexibilidad operativa.

Un hidrocraqueador puede convertir esencialmente toda su carga en mezcla de componentes de

gasolina, con rendimientos de hasta 100 % de volumen de carga.

El hidrocraqueo presenta una notable ventaja respecto del FCC. La entrada de hidrógeno al

hidrocraqueador no sólo causa reacciones de craqueo, sino también extraen el azufre contenido en los

flujos producidos. Estas reacciones de hidrotratamiento producen flujos con muy bajo contenido de

azufre y mejores propiedades. Los flujos hidrocraqueados no sólo casi no contienen azufre, sino que

también tienen un bajo contenido de aromáticos.

El hidrocraqueo es más efectivo que el FCC o la coquización en cuanto a la conversión del petróleo

pesado y la elaboración de productos de bajo contenido de azufre. Sin embargo, la construcción y el

funcionamiento de los hidrocraqueadores son más costosos, en gran medida debido a su consumo

demasiado alto de hidrógeno.

1.2.2.3. Coquización:

La coquización es un proceso de conversión térmica, no catalítico que descompone el aceite residual,

que es el producto más pesado de la destilación del crudo, en otros productos más livianos que

continúen con el proceso de refinado.

En la industria de la refinación, la coquización es el medio principal de conversión del aceite residual,

en productos más livianos y valiosos.

Los productos craqueados a partir de la coquización, incluyen gases livianos, como las olefinas

livianas, nafta de baja calidad y fluidos destilados, los cuales deben continuar su procesamiento, como

grandes volúmenes de petróleo de coque y coque de petróleo.2

2
(Dirección General de Eficiencia Energética, 2015), Pág. 15.
8
El petróleo de coque se utiliza principalmente como carga adicional de FCC. Sin embargo, este

petróleo de coque contiene altos niveles de azufre y otros contaminantes, los cuales disminuyen el

valor de la carga de FCC, en comparación con el gasóleo de destilación directa.

Según el tipo de petróleo crudo, el coque de petróleo que se produce en el coquizador se puede vender

para varios fines de uso, por ejemplo, como combustible en refinerías o plantas de energía externas, o

simplemente ser enterrado.

1.2.3. ALQUILACIÓN:
Figura 4, Unidad de Alquilación

Fuente: Petróleos Mexicanos (Pemex, 2017)

La Alquilación es un proceso catalítico en el cual se combina una isoparafina (isobutano) y una olefina

(butileno) para producir un compuesto de mayor peso molecular, llamado alquilato, que se encuentra

dentro del rango de destilación de las naftas.3

3
(Melgar Quevedo, 2012), “Conceptos Básicos sobre Refinación del Petróleo Crudo”, Bolivia, Santa
cruz, Pág. 52.
9
La Unidad de Alquilación está compuesta por dos secciones:

 HYDRISOM

 HF-ALQUILACIÓN

1.2.3.1. Hydrisom (Hidroisomerización de butenos)

Tiene como objetivo la eliminación de compuestos contaminantes del catalizador HF y la

isomerización del 1-buteno a 2-buteno para obtener una olefina alquilable a un compuesto de mayor

valor octanico.

Figura 5, Secuencia Operativa Hydrisom

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

El proceso consiste en que la sección de Hydrisom prepara la carga a procesar en la sección de HF-

Alquilación. Elimina selectivamente los contaminantes del catalizador HF de la corriente de butanos,

e isomeriza el 1-buteno a 2-buteno de manera de obtener un alquilato de un valor octánico de RON 3

puntos superior.

10
La corriente de butano proveniente de MTBE ingresa a un coalescedor para eliminar el agua que pueda

arrastrar del proceso anterior.

Esta corriente se pone en contacto con hidrógeno e ingresa al reactor luego de pasar por un tren de

intercambio destinado a levantar la temperatura de la mezcla hidrocarburo-hidrógeno a las condiciones

de reacción.

En el reactor se producen las reacciones de saturación e isomerización de los butenos sobre un

catalizador de alúmina impregnado en paladio. El efluente del reactor ingresa a un stripper para

despojar por la parte superior los componentes livianos (H2, metanol, dimetil éter) que consumen el

ácido fluorhídrico utilizado en HF-Alquilación.

1.2.3.2. HF-Alquilación (Reacción de alquilación)

Tiene como objetivo la alquilación catalítica de las isoparafinas y olefinas.

Figura 6, Secuencia Operativa HF-Alquilación

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

11
El proceso consiste en que la sección de HF-Alquilación se produce la combinación de isobutano y

buteno en presencia del catalizador ácido fluorhídrico para formar 2,2,4-trimetil octano y sus isómeros

que constituyen una nafta 100% iso parafínica de alto valor de RON y MON y baja tensión de vapor.

La corriente de butano tratado de Hydrisom se pone en contacto con el isobutano proveniente de la

Unidad de Gascon, el isobutano de la corriente de reciclo y el ácido fluorhídrico circulante de la línea

de bajada del settler (stand-pipe).

La reacción entre los butilenos de la corriente de butano y el isobutano se produce inmediatamente en

los dos reactores o risers y los productos ingresan a un recipiente separador o settler.

En el settler se produce la separación del hidrocarburo y el ácido que, debido a la diferencia de gravedad

específica (0,95 vs. 0,88 de la mezcla), es inducido a circular por los stand-pipes hacia la zona de

reacción El hidrocarburo separado en la parte superior del settler, compuesto por propano, isobutano,

alquilato y HF disuelto; es enviado a una torre fraccionadora de 90 platos para la rectificación de sus

componentes.

El propano y el butano son enviados a producción luego de pasar por dos defluorizadores con alúmina

activada y un tratador de hidróxido de potasio para eliminar cualquier traza de ácido que puedan

contener. El isobutano es recirculado nuevamente a la sección de reacción y el producto final, alquilato,

es enviado a tanque de almacenamiento.

1.2.4. ISOMERIZACIÓN:

El proceso de isomerización incrementa el valor agregado a las corrientes de naftas livianas de Topping

obteniendo una nafta isomerada de mayor valor octánico. La isomerización es un proceso de

reordenamiento molecular de parafinas lineales de pentano y hexano (RON 60) que da como resultado

una nafta (isomerado) (RON 82) de mayor valor octánico.4

4
(Melgar Quevedo, 2012), Pag. 59.
12
 Figura 7, Unidad de Isomerización Refinería

Fuente: Petróleos Mexicanos (Pemex, 2017)

La Unidad de Isomerización está compuesta por dos secciones:

 HTN

 PENEX

1.2.4.1. Sección HTN (Hidrotratamiento de naftas):

tiene como objetivo la separación del corte de pentanos y hexanos de la carga, y su posterior

tratamiento con hidrógeno para eliminar los contaminantes del catalizador de la sección de Penex.

El proceso en la sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de pentanos y hexanos de

la Nafta Liviana por la parte superior, y el corte de heptanos y superiores, no isomerizables por la parte

inferior. La corriente de pentanos y hexanos se pone en contacto con hidrógeno y es llevada a la

temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones, a través de un horno de proceso, antes de

ingresar al reactor.

13
En el reactor se producen las reacciones de hidrotratamiento sobre un catalizador de Cobalto-

Molibdeno para eliminar los contaminantes: metales, olefinas y compuestos de azufre y nitrógeno

El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los gases de azufre producidos en

el reactor; y de allí es tratado en un lecho adsorbente, protector de azufre, para eliminar cualquier traza

de azufre que pueda aún contener para finalmente ser enviado a la sección de Penex.

Figura 8, Secuencia Operativa Sección HTN

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

1.2.4.2. Sección PENEX (Reacción de Isomerización):

Tiene como objetivo la isomerización de las parafinas lineales de pentanos y hexanos. La carga de

pentanos y hexanos, ya tratada en HTN, pasa a través de unos secadores cuya función es la de adsorber

el agua disuelta, ya que ésta se comporta como un oxigenado frente al catalizador de Penex. Luego de

pasar por los secadores la corriente se lleva a temperatura de reacción mediante un sistema de

intercambio con el efluente del mismo.

14
Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las reacciones operando a mayor

temperatura, en el segundo se favorece el equilibrio termodinámico de las mismas mediante su

operación a menor temperatura.

El catalizador de los reactores de Penex está compuesto por platino sobre alúmina clorada.

El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora para despojar los compuestos

livianos de la nafta isomerada.

Figura 9, Secuencia Operativa Sección PENEX

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

1.2.5. HIDROTRATAMIENTO:

El objetivo principal del hidrotratamiento de naftas es acondicionar la carga a las unidades de

Reforming Catalítico e Isomerización. La remoción de metales, junto con la eliminación de azufre,

oxígeno y nitrógeno es necesaria debido a que estos son venenos para los catalizadores.

15
1.2.5.1. Hidrotratamiento de Naftas:

Son procesos donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos insaturados (olefinas y

aromáticos) transformándolos en saturados (parafinicos y nafténicos). Además el hidrógeno reacciona

con compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados transformándolos en ácido sulfhídrico (SH2),

amoniaco (NH3) y agua (H2O).

Figura 10, Secuencia Operativa del Hidrotratamiento de Naftas

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

La carga está constituida por naftas pesadas de destilación primaria (Topping) y naftas pesadas de las

Unidades de Coque. Luego de ser calentada, la carga pasa por un sistema de reacción donde el

hidrocarburo toma contacto con el hidrógeno en presencia de un catalizador. La corriente de salida del

sistema de reacción pasa por un separador de alta presión donde se separa el hidrógeno que no

reaccionó junto con parte del sulfhídrico y amoníaco formado, luego la corriente pasa a una torre

estabilizadora donde se elimina una pequeña cantidad de gases por la parte superior. Por el fondo sale

nafta hidrotratada.

16
1.2.5.2. Hidrocracking - Isomax:

La unidad de Hidrocracking procesa gas oíl liviano de vacío y gas oíl pesado de Topping produciendo

gas residual, propano comercial, butano comercial, nafta, aercombustible y gas oíl comercial. Isomax

es un proceso fundamental en la Refinería dado que la alta calidad del gas oíl que produce, mejora

sustancialmente el pool de productos. La carga es calentada y pasa al sistema de reacción que consta

de dos reactores en paralelo. En ellos la carga se pone en contacto junto con el hidrogeno con un

catalizador específico.

Figura 11, Secuencia Operativa Hidrocracking - Isomax

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

Los productos de reacción son enviados a una torre fraccionadora donde son separados.

En los reactores se obtiene una completa remoción de compuestos de azufre, nitrógeno, oxigenados,

olefinas y aromáticos policlicos, a la vez se produce la ruptura de cadenas de alto peso molecular a

hidrocarburos de bajo rango de destilación (naftas, jet fuel y gas oíl). El producto obtenido es enviado

a un separador gas-liquido donde se libera el hidrógeno que no reacciono.

17
1.2.6. UNIDAD "BLENDING" (MEZCLA AUTOMÁTICA DE NAFTAS):

Tiene por función preparar nafta común y súper para despacho.

Esta unidad dispone de instrumentación para la determinación sobre corriente de la tensión de vapor,

como así también la posibilidad de adición de butano líquido para corregir defectos en tal sentido.

Tiene asimismo las previsiones necesarias para el agregado de aditivos destinados a la prevención de

corrosión de motores, anilinas para coloración y tetra etilo de plomo a los propósitos de incrementar

el poder antidetonante de los combustibles.

Figura 12, Unidad de BLENDING

Fuente: Blending en refinación de Petróleo (Programa de industrialización del Petróleo, 2015)

Las formulaciones se logran por mezclado de corrientes del Cracking Catalítico, Platforming, Topping,

Coke y eventualmente naftas livianas de los Topping "C" y "D". Su capacidad de procesamiento es de

24.000 m3/d. y de ella se obtiene: nafta común y nafta súper.

1.2.6.1. Fraccionamiento de naftas:

Esta Unidad procesa naftas de Topping por destilación simple. Es una de las Plantas denominadas frías

por carecer de hornos u alambiques.

18
Los requerimientos de calentamiento se consiguen mediante hervidores de vapor. Suministra cortes

que se utilizan pare fines específicos como ser:

 Refinación de aceites comestibles

 Solventes para pintura, etc.

1.2.7. PLANTA DE COKE:

Figura 13, Planta COKE

Fuente: Procesos y plantas de Refinación, 2015

Tiene por función procesar crudo reducido proveniente de las Unidades de Topping y/o carga de Vacío

Combustibles, por cracking térmico a baja presión.

Las moléculas de elevado peso molecular son descompuestas térmicamente en otras más pequeñas y

de más bajo punto de ebullición, buscándose el rendimiento máximo de hidrocarburos que estén en el

rango de ebullición de la nafta, con elevado número octánico.

La Planta de COKE tiene una capacidad de elaboración de 3.800 m3. diarios y de ellas se obtienen:
 Gas agrio
 Corte propano-butano
 Nafta

19
  Gas oíl Liviano
 Gas oíl Pesado
 Coke

1.2.8. TRATAMIENTOS PARA EVITAR DAÑOS POR LAS IMPUREZAS ASOCIADAS AL

PETROLEO:

Para evitar los daños que podrían causar las impurezas asociadas al petróleo se realizan los siguientes

tratamientos:

 Decantación en Tanques:
 Desalado de Crudo:
 Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo

1.2.8.1. Decantación en Tanques:

El tratamiento en tanque, consiste en decantar el agua libre que tenga el crudo por gravedad. Por tal

motivo la temperatura del tanque es muy importante en esta etapa, ya que la propiedad física que la

gobierna es la viscosidad.

Evidentemente a mayor temperatura menor viscosidad, y por lo tanto se mejora la velocidad de

migración o decantación del agua, pero se debe tener mucha precaución de no superar aquella

temperatura que provoque corrientes convectivas, que perjudican directamente la decantación.

Para evitar perdida de hidrocarburos volátiles, los tanques poseen techos flotantes que evitan este tipo

de fugas.

La temperatura se controla con calefactores o serpentinas, ubicados en la parte inferior del tanque.

Se usa vapor exhausto como elemento calefactor. El agua purgada, arrastra adicionalmente sólidos en

suspensión.

Esta etapa se lleva a cabo básicamente con tres tanques en simultáneo, uno recibe el crudo de

yacimiento, otro está en decantación y el tercero que contiene crudo decantado es del que aspira la

unidad.

20
 Figura 14, Secuencia de 3 tanques en simultaneo

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB, 2015)

El crudo "decantado" en tanques es enviado a la unidad de Topping, donde se lo precalienta con

corrientes de mayor temperatura, productos terminados y reflujos circulantes, permitiendo recuperar

energía calórica, en el circuito de intercambio. Previo al horno se realizan dos operaciones de

fundamental importancia, el desalado y deshidratado del petróleo, para lo cual se necesitan condiciones

termodinámicas específicas.

1.2.8.2. Desalado de Crudo:

El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que tienen los petróleos crudos, carga

de las unidades de Topping. Los sólidos en suspensión y las sales disueltas en muy pequeñas gotas de

agua, dispersas en el seno del petróleo son extraídas en los desaladores ya que es antieconómico

decantarlas y eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento.

Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo para disminuir la viscosidad,

inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir una mezcla intima entre ambos, contactarla con el

agua residual del crudo y posteriormente separar el agua contendiendo la mayor proporción de

21
impurezas. En definitiva, se lleva a cabo la disolución de las sales presentes en el crudo, generándose

pequeños electrolitos (gotas), sensibles a las variaciones de un campo eléctrico.

Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores estáticos. Posteriormente se lo

envía a un acumulador donde se hace fluir la corriente uniformemente a través de un campo eléctrico

de alto voltaje (20.000 V), generado por pares de electrodos. Las fuerzas eléctricas dentro del campo

provocan que las pequeñas gotitas de agua coalezcan, formando gotas más grandes que pueden

decantar en el equipo. El crudo libre de sales (crudo desalado) sale por la parte superior del equipo.

La coalescencia de las gotas en el desalador es provocada por fuerzas eléctricas generadas entre las

gotas de agua. El campo eléctrico induce a que las pequeñas gotas se conviertan en dipolos eléctricos,

que interactúan entre si generándose atracciones entre las gotitas agrupándose en gotas mayores, que

pueden decantar por gravedad. El efecto del campo alternativo hace que las gotas se muevan (vibrando)

en fase con el campo, lo que favorece la coalescencia de las gotas.

Figura 15, Diagrama Desalador

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

22
1.2.8.3. Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo:

Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la totalidad de las sales ya que estos equipos

tienen una eficiencia de desalado media del 95 %, por tal motivo se les inyecta una solución cáustica

para transformar los cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio. El cloruro de sodio tiene una

constante de hidrólisis menor que las otras sales, por lo cual se minimiza la generación de cloruro de

hidrogeno y por ende el ataque corrosivo a la unidad.

El gas cloruro de hidrogeno condensa en las zonas frías (parte superior) de la torre y en contacto con

agua se forma ácido clorhídrico, el cual es altamente corrosivo, por tal motivo es fundamental que se

minimice la presencia o efectos del mismo.

El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio y calcio por sodio, convirtiendo la mayoría de

los cloruros en cloruros de sodio, minimizándose la formación del ácido.

Cl2Mg + H2O => 2ClH + MgO

C12Ca + H2O => 2ClH + CaO

2ClNa + H2O => 2ClH + 2NaO

Por cada molécula de sal de calcio o magnesio, se genera el doble de ácido que, en caso del cloruro de

sodio, por otra parte, este último comienza la hidrólisis en el umbral de los 300 °C, mientras que a

estas temperaturas las otras dos han hidrolizado el 10% y 90 % respectivamente.

La sustitución se lleva a cabo según las siguientes reacciones.

NaOH+ C12Ca => NaCl + (HO)2Ca

NaOH+ C12Mg => NaCl + (HO)2Mg

El control de la corrosión se complementa con el uso de productos químicos, a base de aminas, que

permiten neutralizar el ácido y formar films protectores en las paredes de los equipos.

23
1.3. PRINCIPALES EQUIPOS DE UNA REFINERIA:

Para efectuar el proceso productivo, la refinería requiere de equipos electromecánicos que transformen

al petróleo crudo hasta convertirlos en combustibles purificados comercialmente. A continuación, se

menciona una relación de equipos utilizados por las refinerías.5

1.3.1. Horno de fuego directo:

Figura 16, Horno de refinería de petróleo

Fuente: Hornos para Refinería (Petrotecnia, 2015)

El horno de refinería es un compartimiento metálico, rectangular o cilíndrico, revestido interiormente

por una pared refractaria y aislante, dentro del cual se dispone de un serpentín tubular por el que circula

el petróleo crudo que se desea calentar y/o evaporar. El mismo ambiente interno sirve de cámara de

combustión donde se libera calor a través de la quema de combustible sólido, líquido o gaseoso que

reacciona en el quemador, liberando gases de combustión calientes que entregan calor por radiación al

serpentín.

5
(Dirección General de Eficiencia Energética, 2015), Pág. 18.
24
Un paquete de tubos ubicado por encima de la zona radiante, en el conducto de salida de los gases

hacia la chimenea, se recupera el calor de los gases calientes, mediante el mecanismo de convección.

Esta sección se denomina zona convectiva y es el lugar donde se precalienta el crudo. La utilización

del horno puede tener distintos propósitos, tales como precalentamiento del crudo previo al

fraccionamiento o reacción, evaporar la corriente de fondo de una columna de destilación o disminuir

la viscosidad de un fluido para facilitar su manipuleo. Pueden utilizarse también para reactores, en este

caso proveen el calor de reacción. La cantidad de combustible alimentado al horno se regula

normalmente en función de la temperatura de salida de la corriente de proceso.

1.3.2. Caldera de vapor:

Una caldera es un recipiente metálico, cerrado, destinado a producir vapor, mediante la quema de

combustible, a una temperatura superior a la del ambiente y presión mayor que la atmosférica. El

principio básico de funcionamiento de las calderas consiste en una cámara donde se produce la

combustión, con la participación del aire comburente que forma gases de combustión a alta

temperatura. Los gases calientes realizan un recorrido por tubos o conductos, dirigiéndose a chimenea

de salida al ambiente.

Figura 17, Caldera de vapor

Fuente: Tipos de Calderos en Refinación (Calderos INTESA, 2017)

25
El recorrido de los gases hacia la chimenea y dependiendo del tipo de caldero, lo puede hacer por el

interior de tubos sumergidos en agua; o por conductos que contienen paquetes de tubos con contenido

de agua en el interior de los tubos. En ambos casos la transferencia de calor es por convección, en el

primer caso del interior del tubo hacia afuera y en el segundo caso del exterior hacia el interior del

tubo. De forma general podemos describir las siguientes partes:

 Quemador: sirve para quemar el combustible.

 Hogar o cámara de combustión: es una cámara interna donde se realiza la combustión del

combustible utilizado y la generación de los gases calientes.

 Tubos de intercambio de calor: es el medio donde se produce el calentamiento del agua

generando vapor; dependiendo del tipo de caldero, el tubo puede contener agua (acuo tubular)

o gases de combustión (piro tubular).

 Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión después de haber cedido

calor al fluido agua.

 Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.

1.3.3. Columna de destilación:

Es una estructura cerrada en la cual se realiza la separación física de un fluido en dos o más fracciones.

Esta separación se logra sometiendo el fluido a condiciones de presión y temperatura que varían a lo

largo de la columna, de modo de lograr que las fracciones que se buscan separar se encuentren en dos

estados diferentes. De manera que se logra un buen intercambio entre ambas fases. En la destilación

primaria del petróleo crudo (Topping) se destila fraccionadamente el petróleo. Como está compuesto

por más de 1 000 hidrocarburos, no se intenta la separación individual de cada uno de ellos. Es

suficiente obtener fracciones, de composición y propiedades aproximadamente semejantes, cuya

26
destilación se realiza en el rango de dos temperaturas prefijadas, de acuerdo al tipo de combustible

requerido.

Figura 18, Columna de destilación

Fuente: R.C. Castello & Assoc. Inc., USA, 2016

1.3.4. Desalador:

Es un equipo cuya función es, remover la sal del petróleo crudo. La sal solo está presente en la fase

acuosa, por lo tanto, hay dos formas de removerla. Una es remover toda el agua y otra es diluir el agua.

El desalador realiza ambas acciones, utilizando una carga electrostática puede remover la mayor parte

del agua; o con inyección de agua limpia al crudo, puede diluir la concentración de sal.

Cuando el petróleo crudo llega a la superficie del suelo, frecuentemente contiene gases asociados y

otros contaminantes no deseados. Estos contaminantes incluyen aguas combinadas (salmueras) y

partículas sólidas insolubles como arena, sílices y sales disueltas en agua.

Antes del inicio del proceso de refinación, el crudo debe ser procesado, retirando el gas, el agua con

contenido de sal y otros sólidos insolubles. El término “Basic Sediment and Water” BS&W, es

27
utilizado para determinar el tipo y nivel de contaminantes del crudo, usualmente expresado en

porcentaje de volumen.

Figura 19, Equipo Desalador

Fuente: Publicación Operador Petrolero, 2016

1.3.5. Reactor:

El reactor / separador se utiliza en el proceso de hidrotratamiento para eliminar los contaminantes como

el azufre, nitrógeno, compuestos aromáticos con anillos condensados o metales a partir de materias

primas de nafta a temperaturas y presiones elevadas. 6

Estos equipos se fabrican en diferentes grados de aceros de baja aleación, con espesores de pared de

hasta 250 mm, soldado a través de técnicas de soldadura de abertura pequeña, con los procedimientos

de control antes y después de la soldadura, con recubrimiento interno, construcción revestida o cubierta

de una o dos capas, utilizando procesos ESW o SAW.

Las partes internas del reactor generalmente se hacen en obra y se pueden ensamblar al reactor según

lo requiera el cliente.

6
(Dirección General de Eficiencia Energética, 2015), Pág. 21.
28
 Figura 20, Equipo Reactor

Fuente: High Integrity & Severe Services, 2011

1.3.6. Otros equipos:

Además, existen otros equipos utilizados en la refinería que son en todo caso adaptaciones a las

necesidades del proceso de refinación. Tales como:

 Intercambiadores de calor

 Compresores

 Filtros

 Bombas

 Quemadores

 Tuberías de vapor y condensado con accesorios como: válvulas, trampas de vapor, eliminador

de aire, reductores, etc.

29
 Figura 21, Intercambiadores de Calor en la Refinería

Fuente: Publicación Operador Petrolero, 2016

Figura 22, Bombas para bombeo de Petróleo en una Refinería

Fuente: Publicación Operador Petrolero, 2016

30
 CAPITULO 2: ASPECTOS GENERALES SOBRE EL PROCESO DE DESTILACION

2.1. ANTECEDENTES:

La Unidad de Destilación al Vacío fue diseñada en el año 1948 (año de construcción de la Refinería

Gualberto Villarroel) actualmente su capacidad máxima de procesamiento es de 2.100 BPD, y se

obtiene un mayor caudal de gases incondensables y presentando problemas de arrastre del condensado

de vapor lo que ocasiona obstrucción de los quemadores del horno de UDV por formación de depósitos

de escoria y productos de corrosión. Esta situación ha devenido a que los gases incondensables sean

venteados y su consumo sea reemplazado por el gas natural, incrementando los costos operativos.7

2.2. OBJETIVOS:

Objetivo General:

Realizar una Adecuación en el Separador de la Unidad de destilación al Vacío y así poder mejorar la

separación Gas-Condensado en la refinería Gualberto Villarroel para obtener mayor Capacidad,

rendimiento y pureza en el proceso, evitando de esta manera mayores problemas operacionales.

Objetivos Específicos:

 Dimensionamiento del desnebulizador de acuerdo a los cálculos efectuados obtener datos y

características del mismo.

 Analizar alterativa de acondicionamiento de desnebulizador al recipiente separador de Unidad

de Destilación al Vacío para retirar el agua presente en la mezcla de gases incondensables.

 Evaluación del rendimiento económico de la adecuación del separador de Unidad de

Destilación al Vacío para mejorar la separación gas- líquido.

2.3. JUSTIFICACIÓN:

7
(Y.P.F.B. Refinación, Refinación S.A., 2016)
31
Se justifica la mejora en la separación gas-condensado para poder utilizar la mezcla de gases

incondensables como parte del gas combustible del horno V-H1. Actualmente dichos gases son

venteados, el proyecto de acondicionar un desnebulizador al separador puede tener viabilidad

económica al sustituir parte del consumo de gas natural del horno, el cual proviene de Y.P.F.B.

Justificación Técnica:

El presente proyecto aporta una nueva técnica o tecnología para adecuar el separador de la unidad de

destilación al vacío para poder mejorar la separación Gas-Condensado y obtener un mayor rendimiento

del proceso en la Refinería Gualberto Villarroel.

Justificación Económica:

Con la construcción, montaje y puesta en marcha de este proyecto será favorable económicamente por

el costo de capital reducido, a expensas de un costo operacional ligeramente mayor, esto ocasionará

un incremento en el rendimiento del proceso y por tanto de la producción en la refinería lo que a su

vez trae mayor rentabilidad a menor tiempo.

Justificación Social:

Incrementando la capacidad y rendimiento en el proceso de separación en la Unidad de Destilación al

Vacío de la Refinería Gualberto Villarroel, el estado podrá percibir mayores ingresos económicos en

cuestión de los ingresos generados por los productos derivados de la Refinación.

Justificación Ambiental:

Durante la implementación, Montaje y Puesta en marcha del proyecto se minimizará lo más posible el

Impacto Ambiental durante la ejecución del proyecto según normas vigentes.

2.4. ALCANCE:

32
Alcance temático:

Se plantea analizar la alternativa de acondicionar un Desnebulizador al recipiente separador de Unidad

de Destilación al Vacío para retirar el agua presente en la mezcla de gases incondensables, como

también realizar una evaluación del rendimiento económico de la adecuación del separador de Unidad

de Destilación al Vacío para mejorar la separación gas- líquido.

Alcance geográfico:

El proyecto para la adecuación del separador de la Unidad de Destilación al Vacío para mejorar la

separación Gas-Condensado se realizará en:

 País: Bolivia

 Departamento: Cochabamba

 Provincia: Cercado

 Localidad: Cochabamba

 Titular: Y.P.F.B.

La Refinería Gualberto Villarroel se encuentra instalada en la ciudad de Cochabamba y ubicada en la

Avenida Petrolera, Kilómetro 6 de la carretera antigua a Santa Cruz. Desde su última ampliación en

1979, el complejo Refinero cuenta con facilidades para la producción de Carburantes y Lubricantes.

2.5. DESTILACIÓN:

El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes naturalmente en el crudo por destilación, sin afectar

la estructura molecular de los componentes.

Existen 2 tipos de Destilación:

 Destilación Atmosférica o Topping

 Destilación al Vacío

33
 Figura 23, Unidad de Destilación

Fuente: Petróleos Mexicanos (Pemex, 2017)

En las Unidades de Topping, el objetivo es obtener combustibles terminados y cortes de

hidrocarburos que serán procesados en otras unidades, para convertirlos en combustibles más

valiosos.8

En las Unidades de Vacío, solo se produce cortes intermedios que son carga de unidades de

conversión, las cuales son transformadas en productos de mayor valor y de fácil comercialización.

El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado debidamente para lograr una

operación eficiente.

El petróleo des gasificado que se recibe en las Refinerías, contiene impurezas que son perjudiciales

para los equipos y procesos.

Las impurezas son:

8
(Melgar Quevedo, 2012), Pag. 10.
34
  Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente en el agua de

formación que tiene el crudo.

 Óxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de transporte.

 Arcilla, arena, sólidos en general, provenientes de la formación productora.

 Compuestos órgano metálico, que afectan los catalizadores de unidades de conversión,

desactivándolos.

 Cristales de sal u óxidos en suspensión.

Para evitar o minimizar los efectos perniciosos de estas impurezas se realizan fundamentalmente tres

tratamientos:

 Decantación en Tanques
 Desalado
 Inyección de Hidróxido de Sodio

2.5.1. Fundamentos del Proceso de Destilación:

La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases liquido-vapor de una mezcla

de hidrocarburos.

La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos, como lo es

el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición.

Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe alcanzar el equilibrio

entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los componentes más livianos o de menor peso

molecular se concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso molecular predominan

en la fase liquida, en definitiva, se aprovecha las diferencias de volatilidad de los hidrocarburos.

El equilibrio líquido-vapor, depende principalmente de los parámetros termodinámicos, presión y

temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos equilibrios en forma

controlada y durante el tiempo necesario para obtener los combustibles especificados.

35
Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos en

cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna

fraccionadora.

La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la comuna fraccionadora. En

el Horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el cambio de fase y en la Zona de

Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash de la carga, obteniéndose la

vaporización definitiva.

La fase liquida se logra con reflujos de hidrocarburos retornados a la torre. Estos reflujos son corrientes

liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o fluidos refrigerantes. La función

u objetivo principal de estos, es eliminar o disipar en forma controlada la energía cedida a los

hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y condensa la carga vaporizada, en cortes o

fracciones de hidrocarburos específicas, obteniéndose los combustibles correspondientes.

La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que ascienden y

los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen platos colectores desde

lo que se extraen los combustibles destilados.

La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la presión de trabajo. El Topping

opera con presiones típicas de 1 Kg/Cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío trabaja con

presiones absolutas de 20 mm. de mercurio. Esto permite destilar hidrocarburos de alto peso molecular

que se descompondrían o craquearían térmicamente, si las condiciones operativas normales del

Topping fuesen sobrepasadas.

36
2.5.2. Variables del Proceso:

Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y presión del sistema,

por tal motivo consideramos como variables del proceso todas aquellas que puedan afectar el equilibrio

entre las fases vapor-liquido.

 Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el crudo para

vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de esta variable.

 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta directamente

el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión posible, y por ende no

se varia frecuentemente.

 Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna fraccionadora,

se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que genera la corriente de

líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los equilibrios liquido-vapor.

 Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de un

combustible.

Esta temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y reflujos circulantes. Estos últimos

tienen un efecto semejante que el reflujo de cabeza y además precalientan el crudo, recuperando

energía.

 Inyección de vapor. El vapor o (incondensables) en las fraccionadoras disminuye la presión

parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-líquidos, favoreciendo la

vaporización de los componentes más volátiles.

Esto se aplica en la columna fraccionadora principal como en los strippers de los cortes

laterales.

37
2.5.3. Fraccionamiento de Crudo:

El primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las Refinerías, es la destilación conservativa

del mismo, esta operación consiste en la extracción de todos aquellos hidrocarburos que pueden ser

obtenidos por destilación, sin afectar su estructura molecular.

La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite separar cortes o combustibles

de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el petróleo. El principio físico en el que se basa

el proceso es la diferencia de volatilidad de los componentes, por tal motivo en las columnas

fraccionadoras se adecuan las condiciones termodinámicas para obtener o "condensar" los

combustibles perfectamente especificados.

El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar, se procesa en unidades de

destilación atmosférica o Topping, donde la presión de trabajo es típicamente 1 Kg/Cm2.

Los combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a tanques de despacho o como

carga de otras unidades que completan su refinado.

Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería necesario

elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica. Por tal motivo este

residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad de Vacío, donde se baja la

presión a 20 mm Hg (típico lo que permite destilarlo a mayores temperaturas sin descomponer la

estructura molecular.

2.5.4. Economía Asociada:

Algunos de los combustibles de las unidades de destilación atmosféricas se comercializan directamente

ya que tienen la calidad - de combustibles para despacho, son el mayor contribuyente del pool de

destilados medios, pero la ventaja económica más importante, es que se obtienen cortes de

38
hidrocarburos que son carga de unidades de conversión, que las transforman en productos valiosos y

de fácil comercialización.

En las unidades de Topping, se obtienen los siguientes productos finales y cargas de otros procesos.

 Nafta liviana, se envía como carga a isomerización donde se mejora el RON y MON

 Nafta pesada, se envía como carga a Hidrotratamiento de naftas-Platforming, donde se mejora

el RON

 Kerosene, se envía a tanque de despacho.

 Gas Oíl liviano, se envía a tanque de despacho.

 Gas Oíl pesado, se envía como carga a lsomax, convirtiéndolo en Gas Oíl y JP o a las unidades

de Cracking Catalítico Fluido.

En las unidades de Vacío, solo se obtienen cargas para unidades de conversión.

 Gas oíl liviano de Vacío, se envía como carga a lsomax, donde se obtiene gas oíl, naftas carga

de Hidrotratamiento de naftas e isomerización y propano-butano.

 Gas oíl pesado de Vacío, se envía a las unidades de Cracking Catalítico Fluido, donde se

obtienen nafta de alto RON, propano caga petroquímica o despacho, butano carga a MTBE-

alquilación, gases combustibles, diésel oíl, carga a Hidrotratamiento de Diésel que lo convierte

en gas oíl.

 Asfalto, se envía a las unidades de craqueo térmico, donde se convierte en naftas carga de

Hidrotratamiento de naftas, diésel oíl carga de Hidrotratamiento de Diésel, gas oíl pesado de

coke que es carga de las unidades de Cracking Catalítico Fluido, carbón propano-butano y

gases combustibles. 9

9
(Melgar Quevedo, 2012), Pág. 13.
39
El impacto económico de estas unidades se ve reflejado en el lucro cesante que se origina cuando estas

unidades no operan, que es el mayor de la refinería.

2.6. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DEL CRUDO:

Figura 24, Unidad de Destilación Atmosférica – Topping

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos, como lo es

el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición, aprovechando las diferencias de volatilidad

de los mismos.

La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los hidrocarburos

vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas o platos de fraccionamiento,

donde se contacta íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la transferencia de masa y calor

necesaria para fraccionar los diferentes combustibles. Estos son extraídos lateralmente mediante platos

40
colectores y enviados a torres despojadoras, strippers, donde se ajusta el punto de inflamación de los

cortes.

Figura 25, Perfil o gradiente de temperatura

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta. El gas es comprimido y

enviado a unidades de concentración de gases. La Nafta es fraccionada nuevamente para obtener dos

cortes. La nafta liviana que se envía a isomerización o a tanque como carga petroquímica y nafta pesada

que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento donde se eliminan los contaminantes, venenos, de

los catalizadores de Platforming.

El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque. Previamente intercambia calor con

crudo y es enfriado a temperatura de almacenaje mediante Aero enfriadores y enfriadores con agua.

El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante al kerosene.

El tercer y último corte lateral es el gas oíl pesado de Topping, el cual es enviado como carga a las

unidades de lsomax o Catalítico Fluido.

41
El producto de fondo es el residuo que no se vaporizo en el horno, ya que sería necesario elevar la

temperatura por sobre el umbral de craqueo o descomposición térmica de los hidrocarburos de alto

peso molecular. Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de Vacío.10

Figura 26, Productos de TOPPING

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

2.7. DESTILACIÓN AL VACÍO:

La destilación al vacío es un proceso que se reserva para cuando se quiere fraccionar productos que

contienen hidrocarburos pesados cuyas temperaturas de ebullición son superiores a las de cracking, o

para destilar productos nobles que se podrían alterar si se les calentase de nuevo.

Encontramos así, en una refinería, el fraccionamiento a vacío, del crudo reducido atmosférico, para

obtener las fracciones de lubricantes de base, la redestilación de los aceites después de tratamientos

con disolventes, la redestilación de las gasolinas especiales y para preparar la carga de cracking

térmico, al extraer un gasoil de vacío, a partir del residuo atmosférico.

10
(Melgar Quevedo, 2012), Pág. 22.
42
Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones termodinámicas adecuadas para

destilar las fracciones pesadas del crudo, sin que se produzca la descomposición térmica de los mismos.

Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas de 20 mm Hg en la zona

de carga de la columna de destilación.

Figura 27, Unidad de Vacío

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

El Vacío es obtenido con eyectores de vapor.

En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada totalmente en

hornos, diseñados para minimizar la perdida de carga (perdidas de presión) de modo de operar con la

menor presión posible en los puntos donde se inicia la vaporización. La carga parcialmente vaporizada

es enviada a la zona flash de la columna de destilación, donde se produce una corriente ascendente de

vapores y otra descendente de líquidos. En estas columnas el principio de operación es la condensación

de los vapores.

La torre tiene características particulares, que la diferencian de las fraccionadoras atmosféricas. Los

dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales

43
(flexirings, ubicados en lechos ordenados) que permiten incrementar la superficie de interface,

favoreciendo la transferencia de masa. El diámetro de la columna es diferente en zona de condensación,

respecto de la zona superior o inferior de la misma.

Figura 28, FLEXIRING que permite incrementar la superficie de Interface

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que las pérdidas de carga deben

ser despreciables para mantener el Vacío homogéneo en la totalidad de la torre. La zona de cabeza es

de diámetro menor ya que el caudal de vapores en esta zona es muy bajo debido a que los productos

solo son obtenidos lateralmente y no por cabeza. El fondo de la columna tiene el menor diámetro, ya

que se debe minimizar el tiempo de residencia del asfalto para evitar la descomposición térmica y

formación de carbón en la torre.

El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el cual es carga de la unidad de

Isomax o FCC. Debido a las características del proceso Isomax (Hidrocracking) las especificaciones

44
del producto son muy importantes, ya que se afecta fuertemente la performance de esa unidad si se

daña el catalizador.

El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío, este producto intercambia calor con el crudo

de la unidad de Topping y es la carga por excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido.

Como parametro de calidad fundamental, al corte se le controla el contenido de Carbón Conradson, (<

0.5 %). 11Este parámetro afecta directamente el balance de carbón y por ende el balance de calor de

esas unidades, lo que modifica la performance de las mismas.

Figura 29, Productos de Vacío

Fuente: Agencia de Protección del Medio Ambiente (EPA, 2015)

El producto de fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de Cracking Térmico.

El equipo de cabeza de la columna de destilación, a vacío, se presenta en la Figura 30. El vacío se

obtiene por medio de una serie de eyectores que funcionan con vapor.

El trabajo del eyector depende de la cantidad de vapores que haya que aspirar, por lo que se trata de

disminuir dicha cantidad de vapor. Para conseguirlo, se introduce por la parte superior de la columna

un reflujo circulante de cabeza que trabaja como condensador sobre unos cinco platos, formando así

11
(Melgar Quevedo, 2012), Pág. 21.
45
una barrera a los vapores, de manera que, en la destilación al vacío, la fracción más ligera se obtiene,

únicamente, por la primera extracción.

Este tipo de reflujo de cabeza se ha adoptado, generalmente al imponerse por la ventaja que tiene,

desde el punto de vista de la pérdida de carga, al compararlo con el condensador clásico.

Incluso efectuando un stripping correcto del crudo reducido atmosférico, la alimentación de la columna

de vacío siempre tiene algo de gasoil ligero que el reflujo circulante no puede condensar.

Figura 30, Esquema de la cabeza de la torre de una unidad de destilación al vacío

Fuente: Diseño del proceso de Destilación al Vacío (Asociación del Petróleo, 2015)

Por esto, hay que proyectar un condensador de contacto para estos vapores de cabeza utilizando gasoil

frio recirculado. Además, el pasar el producto por el horno de vacío siempre provoca una ligera

alteración térmica de los productos pesados, de manera que, a la salida del condensador precedente se

encuentran algunas trazas de hidrocarburos muy ligeros, así como algo de aire.

Estos elementos ligeros, pasan a continuación por un condensador barométrico donde son rociados con

una fina lluvia de agua fría, con el fin de completar la condensación; los incondensables son arrastrados

por la aspiración del primer eyector, siendo a este nivel donde reina la presión más débil. El valor de

46
esta presión es función esencial de la temperatura del agua de rociado. A 15 °C, el vacío

correspondiente a la tensión de vapor sería de 12.8 mm de mercurio. Hay que tener en cuenta que los

incondensables suman su presión parcial a la tensión de vapor del agua, de manera que la presión

mínima realizable es igual a:

𝑃 = 𝜋𝐻2 𝑂 + 𝑃𝑃𝐻𝐶 + 𝑃𝑃𝑎𝑖𝑟𝑒

Donde:
P: Presión.
PP: Presión parcial.
π: Tensión de vapor.

Corrientemente se realiza un vacío de 20 mmHg en el primer condensador barométrico y, teniendo en

cuenta las pérdidas de carga, la presión en la cabeza de la torre puede alcanzar los 30 mmHg. Utilizando

platos de destilación poco cargados de líquido, se puede llegar a tener un vacío de 50 mmHg en la zona

de expansión de la torre.

De la misma manera que se utilizan las bombas centrífugas en varias etapas para alcanzar presiones de

impulsión elevadas, se deberá prever un número de eyectores suficiente para obtener un vacío correcto.

El escalonamiento óptimo de las presiones de aspiración para n eyectores, con el fin de obtener el

trabajo mínimo es el siguiente:

𝑃2 𝑃3 𝑃𝑛
= =⋯=
𝑃1 𝑃2 𝑃𝑛−1

Donde:
P: Presión.

El último condensador barométrico trabaja a la presión atmosférica. El agua de refrigeración, el agua

de refrigeración, así como los condensados que se obtienen, se evacúan por un tubo vertical de unos

47
10 metros de alto que se sumerge en un recipiente situado en el suelo, conectado al sistema de

decantación de aguas contaminadas.

Figura 31, Columna de destilación al vacío

Fuente: Diseño del proceso de Destilación al Vacío (Asociación del Petróleo, 2015)

La calidad del fraccionamiento de una columna de vacío es, generalmente, mucho peor que la de una

atmosférica.

A pesar de que, al bajar la presión aumenta el coeficiente de separación, es decir, la selectividad, el

hecho de utilizar platos poco cargados de líquido y velocidades de vapor elevadas reduce el coeficiente

L/V, es decir, la calidad del contacto por plato, de manera que, en definitiva, es éste último factor, el

que domina, con lo que la eficacia del fraccionamiento es generalmente mediocre.

2.8. PROCESOS DE PROTECCION AL MEDIO AMBIENTE:

48
2.8.1. Tratamiento de gases Ácidos:

Los gases ácidos constituidos principalmente por sulfuro de hidrógeno (H2S) proceden

fundamentalmente de residuo de unidades de hidrotratamiento. Se producen menores cantidades en

unidades de craqueo térmico y catalítico.

a) Lavado de aminas:

El sulfuro de hidrógeno se concentra en los gases de refinería. Dichos gases, antes de su utilización

como fuel- gas, son objeto de un lavado con aminas (MEA, DEA…) para extraer el H2S. La amina rica

cargada de H2S es regenerada y recirculada a los absorbedores. El sulfuro de hidrógeno gas se envía a

la unidad de producción de azufre (Proceso Claus).

b) Unidad Claus:

El proceso consiste en transformar el H2S en azufre por la combustión del gas ácido por la reacción

de Claus en presencia de un catalizador. El azufre vapor se condensa y almacena en forma líquida o

sólida. Los rendimientos son del 90 al 97%.

Los humos que contienen trazas de SO2, H2S, COS y CS2, se envían generalmente a un tratamiento

de acabado antes de ser incinerados. El rendimiento global de la operación es del 99.5 al 99.8% en

peso, según el tipo de acabado utilizado.

2.8.2. Tratamiento de los Efluentes Residuales:

Las aguas efluentes contaminadas proceden de las unidades de destilación primaria (desalado), de los

hidrotratamiento, de las unidades de craqueo térmico y catalítico. Dichos efluentes contienen

principalmente sales disueltas: cloruro y sulfuro amónico, cloruro sódico, trazas de cianuros y fenoles

de las que proceden los craqueos térmico y catalítico.

49
 Figura 32, Tratamiento de gases y aguas residuales

Fuente: J. P. Waiquier, 2005

Todas las aguas son recuperadas, decantadas de los hidrocarburos que arrastran y enviadas al stripper

de aguas ácidas (gastados). Prácticamente la totalidad del H2S y del NH3 se someten a un arrastre con

vapor conjuntamente con una pequeña parte de los fenoles, y enviados luego a la unidad Claus.

Las aguas tratadas que contienen cloruro sódico, cianuros, fenoles y trazas de H2S y NH3, se reciclan

al desalador del crudo y como aguas de lavado a las unidades de Hidrotratamiento y FCC. La purga se

envía al tratamiento biológico.

50
2.9. SEPARADORES GAS-LIQUIDO:

Son recipientes que se utilizan para separar los componentes gaseosos y líquidos de una corriente a

una temperatura y presión específica. Generalmente presentan las siguientes secciones:

 Separación primaria (Sección de Momento).

 Separación secundaria (Sección de Gravedad – Gas).
 Recolección de líquido (Sección de Gravedad – Líquido).
 Separación terciaria (Sección de Coalescencia).

Figura 33, Separador Gas - Líquido

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

51
 Figura 34, Secciones de un separador gas-líquido

Fuente: Manning & Thompson, 1995

El principio de separación a aplicar para separadores verticales gas-líquido son los siguientes:

52
2.9.1. Momento:

Las diferentes fases al tener diferente densidad van a tener diferente momento. Ante un cambio de

dirección brusco, la fase más pesada va a cambiar de sentido más lenta que la liviana.

Dispositivos de entrada:

La importancia del dispositivo de entrada con respecto al rendimiento de la separación ha sido

identificada hace relativamente poco tiempo, principalmente a través del uso de la Dinámica de Fluidos

Computacional (CFD), una rama de la mecánica de fluidos que utiliza métodos numéricos y algoritmos

para resolver y analizar problemas sobre el flujo de sustancias.

Las funciones principales del dispositivo de entrada son:

 Reducir el momento o impulso de la corriente de entrada y mejorar la distribución del flujo de

las fases gaseosa y líquida.

 La separación eficiente del volumen de fase líquida.

 Evita que las gotas se “rompan” y el re-arrastre de la fase líquida.

Hay varios tipos de dispositivos de entrada al separador que se utilizan comúnmente:

 Sin dispositivo de entrada.

 Distribuidor.

 Árbol perforado.

 Placa deflectora.

 Medio tubo.

 Tipo paleta y ciclónico.

53
 Figura 35, Separador gas-líquido con dispositivo de entrada tipo ciclónico

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

En adición a su mismo dispositivo de entrada, se ha determinado que la configuración de la tubería de

entrada también es importante.

2.9.2. Coalescencia:

Las partículas líquidas muy pequeñas pueden unirse (coalescer) para formar partículas más grandes

que serán entonces separadas por la acción de la gravedad.

Equipos de extracción de niebla:

Los extractores de niebla se utilizan para separar las gotas de líquido pequeñas de la fase de gas que

no se han eliminado por el dispositivo de entrada de gas o de la sección de decantamiento por gravedad

(“cuerpo” principal) del separador.

54
Estas gotas son típicamente de menos de 150 - 500 micras de tamaño y por lo general mucho más

pequeñas. Generalmente, no es económico para separar estas gotas por gravedad solamente, hacer el

separador más grande. Los diferentes tipos de extractores de niebla utilizan otros principios más

sencillos que simple sedimentación por gravedad para conseguir una eliminación eficiente de las

pequeñas gotas.

A. Malla de alambre:

Malla de alambre, extractores de niebla o relleno, se hacen tejiendo alambre, metal o plástico, en capas

apretadas que son apilados y después se ajustan para lograr el grosor del relleno requerido. Si se

requiere la eliminación de gotas muy pequeñas, es decir, menor de 10 micras, las fibras mucho más

finas pueden ser entrelazadas con la malla primaria para producir una plataforma de co-poliéster. Las

mallas de alambre remueven gotas de líquido principalmente por el choque de las gotas en los alambres

y/o fibras tejidas seguido por coalescencia en gotas suficientemente grandes como para retirarse de la

parte inferior del relleno y cae como gota a través del flujo de gas ascendente en la parte de retención

de líquido del separador. Los rellenos de malla no son recomendables para servicios sucios o

contaminados, ya que tienden a obstruirse fácilmente. Normalmente se instalan horizontalmente y con

el flujo de gas en dirección vertical hacia arriba a través del relleno. Los rendimientos se ven afectados

negativamente si el relleno está inclinado más de 30º respecto a la horizontal. Se debe sujetar

firmemente la parte superior e inferior del relleno de modo que no se desplace por los flujos de gas

altos, tales como cuando se activa la válvula de alivio de presión o purgas de emergencia.

La mayoría de las instalaciones utilizan una almohadilla gruesa de 6 pulgadas de espesor con una

densidad aparente de 9.12 lb/pie3. El espesor mínimo recomendado es de 4 pulgadas. Para diseños

específicos se debe contactar con el fabricante.

55
Rendimiento de separación:

Hay dos aspectos principales para el rendimiento de la separación:

 Rendimiento de eliminación de gotas.

 Capacidad de manejo de gas.

La eficiencia de eliminación de gotas se da normalmente por el fabricante como una curva que muestra

el porcentaje de eliminación como una función del tamaño de las gotas en el flujo de diseño y una

carga de líquido nominal. Estas curvas se basan generalmente en las pruebas de un sistema de aire-

agua a presión atmosférica. La capacidad de gas de las mallas de relleno es casi universalmente

especificado por un factor de carga o dimensionamiento, K, como se utiliza en la ecuación de Souders

and Brown:

𝜌𝑙 − 𝜌𝑔
𝑉𝑡 = 𝐾 ∗ √
𝜌𝑔

Donde:
Vt: Velocidad terminal de la mezcla de gases, pie/s.
K: Constante empírica de dimensionamiento, pie/s.
ρl : Densidad de la fase líquida, lb/pie3.
ρg: Densidad de la fase gas, lb/pie3.

El área superficial requerida para el extractor de niebla está dada por:

𝑄𝐴
𝐴=
𝑉𝑡
Donde:
A: Área del desnebulizador, pie2.
QA: Caudal de la mezcla de gases, pie3/s.
Vt: Velocidad terminal de la mezcla de gases, pie/s.

56
El valor K de diseño proporciona un cierto grado de margen antes de que el arrastre de

líquido/remanente se vuelva excesivo. La eficiencia y la capacidad son normalmente una relación

inversa, es decir, a medida que aumenta la eficiencia de remoción de gotas, el rendimiento de gas

admisible disminuye. Dado que las caídas de presión a través de las mallas de relleno son muy bajas

(menos de 1 pulgada de agua), esto no suele ser un área importante de preocupación en las operaciones

de procesamiento de gas.

La Tabla 1 proporciona un resumen de los parámetros de rendimiento.

Las mallas de relleno normalmente operan de manera eficiente en un intervalo de 30 a 110% del caudal

de gas de diseño. La capacidad de gas de una malla de relleno de alambre se define típicamente en

términos de una constante K como se indica en las Tablas 1 y 2. Entre otras cosas, K es también una

función de la cantidad de líquido arrastrado de llegar a la almohadilla de malla. Como sería de esperar,

K disminuye con la carga creciente de entrada de líquido.

Distancia Cm:

Figura 36, Distancia mínima-Tipo de malla: eliminador de niebla

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

57
Es la distancia mínima requerida desde la salida de vapor por el tope al eliminador de niebla.

Tabla 1, Rendimiento de separación de malla de relleno

99-99.5 % de eliminación de gotas de 3-10
Eficiencia de remoción de micras. Mayor eficiencia de remoción es por más
gotas densas, rellenos gruesos y/o menores diámetros a
retener de la malla de alambre.
0.22-0.39 En general, las capacidades inferiores
Capacidad de gas, [K], [pie/s] corresponden a los diseños de mallas de relleno con
la mayor eficiencia en la eliminación de gotas.
Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

Tabla 2, Valores de K para separadores con malla de relleno

Tipo de Separador K, [Ft/s]

Vertical u Horizontal (con Demister horizontal) 0.18-0.35

a Presión atmosférica 0.35

a 300 [Psig] 0.33

a 600 [Psig] 0.30

a 900 [Psig] 0.27

a 1500 [Psig] 0.21

Vapor Húmedo 0.25

Vapores en Vacío 0.20

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

El factor de capacidad K para mallas de relleno suele disminuir para una operación a mayor presión

(Tabla 3), esto debido a la reducción de la tensión superficial de la fase líquida que se produce con un

aumento de presión.

58
 Tabla 3, Ajuste del factor K con la presión

Presión, [Psig] Porcentaje del Valor de Diseño

Atmosférico 100
150 90
300 85
600 80
1150 75
Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

Configuración de un separador vertical:

Los separadores verticales como el que se muestra en la Figura 37, se suelen seleccionar cuando la

relación gas-líquido es alta o el volumen total del gas es bajo.

En un separador vertical, los fluidos entran en el recipiente a través de un dispositivo de entrada, cuyo

objetivo principal es incrementar la eficiencia de separación de líquido a partir de la corriente gaseosa

y para mejorar el flujo de distribución de las dos fases a través del separador. El líquido eliminado por

el dispositivo de entrada se dirige a la parte inferior del recipiente.

El gas se desplaza hacia arriba, por lo general pasa a través de un extractor de niebla para eliminar las

pequeñas gotas de líquido arrastradas y, a continuación, la fase de vapor fluye fuera del recipiente.

El líquido eliminado por el extractor de niebla se ha unido en gotas más grandes que caen a

continuación a través del gas a la sección de recolección de líquido en la parte inferior.

La capacidad de manejar las burbujas de gas en el líquido se obtiene normalmente mediante el aumento

de altura del depósito para acomodar el volumen adicional contra sobretensiones.

El control de nivel normalmente no es muy crítico y el nivel de líquido puede fluctuar en varias

pulgadas sin afectar el rendimiento de la separación o la capacidad del recipiente.

59
Excepto para aplicaciones en separadores tipo knockout, los extractores de niebla se utilizan

normalmente para lograr un bajo contenido de líquido en el gas separado en recipientes de diámetro

razonable.

Las proporciones típicas longitud/diámetro para separadores verticales están normalmente en el rango

de 2-4.

Figura 37, Separador vertical con extractor de niebla tipo malla de alambre

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

60
Características del Separador Vertical:

 Las dimensiones pueden ser influenciadas por requerimientos de conexión de instrumentos.

 Para separadores de diámetro pequeño (diámetro interno menor a 48”) con alta relación

liquido/gas en el flujo de entrada, esta dimensión se debe incrementar hasta un 50%.

 Se puede utilizar drenaje tipo sifón para reducir la posibilidad de vórtice y el tamaño de la

tubería externa que requiera calefacción.

B. Cajas de chicanas:

Se utilizan para eliminar las partículas de líquido más pequeñas (llamada niebla), que no fueron

separadas mediante la acción de la gravedad. Consisten en hojas metálicas dispuestas en paralelo un

poco espaciadas para propiciar un movimiento sinusoidal o zig-zag del flujo de gas.

Figura 38, Sección transversal de caja de chicanas con trampas para líquidos

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

61
Los cambios en la dirección del flujo de gas en combinación con la inercia de las gotas de líquido

arrastradas ocasionan el choque de las gotas sobre la superficie de las placas, seguido por la

coalescencia y drenaje del líquido.

Las cajas de chicanas difieren de las mallas de relleno en que por lo general no drenan en líquido

separado a través de la corriente de gas ascendente. Más bien, el líquido puede enviarse a un tubo que

lleva el líquido a la sección de retención de líquido del separador.

Las características típicas de las cajas de Chicanas son las siguientes:

 Retención Típica: 99.9% de gotas mayores a 40 micrones.

 El líquido retenido drena perpendicular al flujo de gas, por lo que se aconseja su instalación en

forma vertical.

 Pueden ser de simple o de doble bolsillo, este último presenta mayor eficiencia.

Figura 39, Caja de chicanas

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

62
Son utilizadas mayormente en corrientes gaseosas con gran cantidad de líquidos y que puedan tener

arrastre de sólidos.

Instalación:

 En separadores horizontales deben instalarse verticalmente.

 En separadores verticales no son muy utilizadas

Figura 40, Separador vertical con extractor tipo caja de chicanas

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

63
Rendimiento de separación:

Como en las mallas de relleno, los parámetros de rendimiento clave son la eficiencia de remoción de

gotas y la capacidad de manejo del gas. Se utiliza la misma fórmula de la velocidad terminal para

mallas de relleno, el factor de carga/tamaño está dado por la Tabla 4.

Tabla 4, Rendimiento de separación de cajas de chicanas

99 % de eliminación de gotas mayores de 10-40

micras. La mayor eficiencia en la remoción se da
Eficiencia de remoción de gotas:
en paquetes más gruesos, con un espacio entre
placas más estrecho y con más pases (curvas)
Flujo horizontal: 0.9-1.0
Flujo ascendente vertical: 0.4-0.5
Capacidad de gas, [K], [pie/s]
Las capacidades más altas están asociadas
generalmente a cajas de chicanas con bolsillos.
Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

Las cajas de chicanas presentan pérdidas de carga típicas del rango de 0.5 - 3.5 pulgadas de agua.

2.9.3. ACCION DE LA GRAVEDAD-GAS:

La fase líquida se va a separar de la gaseosa por gravedad, si la fuerza gravitatoria sobre un determinado

tamaño de partículas líquidas es mayor que la fuerza de arrastre del gas sobre las mismas (Figura 41).

Estas fuerzas pueden describirse matemáticamente mediante el terminal o cálculo de la velocidad de

finito-sedimentación según la siguiente ecuación:

2 𝑔 𝑀𝑃 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 ) 4 𝑔 𝐷𝑃 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 = √ = √
𝜌𝑙 𝜌𝑔 𝐴𝑃 𝐶 ´ 3 𝜌𝑔 𝐶 ´

Donde:
Vt: Velocidad terminal de la mezcla de gases, pie/s.
g: Acción de la gravedad, pie/s2.
64
Mp: Masa de la gota o partícula, lb.
Ap: Área de la sección transversal de partículas o gotas, ft2.
C’: Coeficiente de arrastre de partícula, adimensional.
Dp: Diámetro de gota o partícula, µm.
ρl: Densidad de la fase líquida, lb/pie3.
ρg: Densidad de la fase gas, lb/pie3.

Figura 41, Fuerzas sobre la gota de líquido en la corriente de gas

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

El coeficiente de arrastre ha sido encontrado como función de la forma de la partícula y el número de

Reynolds del gas que fluye. Para el propósito de esta ecuación, la forma de la partícula se considera

que es una esfera sólida, rígida. El número de Reynolds se define como:

1488 𝐷𝑃 𝑉𝑡 𝜌𝑔
𝑅𝑒 =
𝜇

65
Donde:

Re: Número de Reynolds, adimensional.

Dp: Diámetro de gota o partícula, m.
Vt: Velocidad terminal de los gases incondensables, pie/s.
ρg: Densidad de la fase gas, lb/pie3.
µ: Viscosidad de la fase continua, cP.

La Figura 42 muestra la relación entre el coeficiente de arrastre y el número de Reynolds de partícula

para partículas esféricas.

Figura 42, Coeficiente de arrastre y número de Reynolds para partículas esféricas

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

En esta forma, una solución por ensayo y error es necesaria ya que tanto el tamaño de partícula y la

velocidad terminal (Vt) están involucrados. Para evitar el ensayo y error, los valores del coeficiente de

arrastre se presentan en la Figura 42 como una función del producto del coeficiente de arrastre (C’)

veces el número de Reynolds al cuadrado; ésta técnica elimina la velocidad de la ecuación anterior. La

abscisa de la Figura 42 está dada por la expresión:

66
 ´ (𝑅𝑒)2
(0.95) (108 ) 𝜌𝑔 𝐷𝑃 3 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝐶 =
𝜇2

Donde:

C’: Coeficiente de arrastre de partícula, adimensional.

Re: Número de Reynolds, adimensional.
ρg: Densidad de la fase gas, lb/pie3.
Dp: Diámetro de gota o partícula, m.
ρl: Densidad de la fase líquida, lb/pie3.
µ: Viscosidad de la fase continua, cP.

Al igual que con otros fenómenos de flujo de fluidos, la sedimentación por gravedad y el coeficiente

de arrastre alcanzan un valor límite a elevados números de Reynolds.

Figura 43, Coeficiente de arrastre de esferas rígidas

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

El coeficiente de arrastre C’ se define como:

2𝐹
𝐶´ =
𝜌𝑔 𝑉𝑔 2 𝐴

67
Donde:

C’: Coeficiente de arrastre de partícula, adimensional.

F: Fuerza de arrastre sobre la partícula, lb.pie/s2.
ρg: Densidad de la fase gas, lb/pie3.
Vg: Velocidad de la mezcla de gases, pie/s.
A: Área de la sección transversal al movimiento, pie².

Como una alternativa al uso de las ecuaciones y la Figura 43, el siguiente enfoque se utiliza

comúnmente.

La curva mostrada en la Figura 42 se puede simplificar en tres secciones de ajuste de curva en que

aproximaciones de C’ vs Re se pueden derivar. Cuando estas expresiones para C’ vs Re se sustituyen

en la ecuación de la velocidad terminal, tres leyes de decantación se obtienen como se describe a

continuación:

I. Primera sección – Intervalo de la ley de Stokes:

A bajos números de Reynolds (menos de 2), existe una relación lineal entre el coeficiente de arrastre

y en número de Reynolds (que corresponde al flujo laminar). La Ley de Stokes se aplica en este caso

y la ecuación de la velocidad terminal se puede expresar como:

1488 𝑔 𝐷𝑃 2 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 =
18 𝜇

Donde:

Vt: Velocidad terminal de los gases incondensables, pie/s.

g: Acción de la gravedad, pie/s2.
Dp: Diámetro de gota o partícula, µm.
ρl: Densidad de la fase líquida, lb/pie3.
ρg: Densidad de la fase gas, lb/pie3.
µ: Viscosidad de la fase continua, cP.

El diámetro de las gotas que corresponde a un número de Reynolds de 2 se puede encontrar utilizando

un valor de 0.025 para KCR en la siguiente ecuación:

68
 0.33
𝜇2
𝐷𝑃 = 𝐾𝐶𝑅 [ ]
𝑔 𝜌𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

Donde:

Dp: Diámetro de gota o partícula, µm.

KCR: Constante de proporcionalidad, adimensional.
µ: Viscosidad de la fase continua, Cp.
g: Acción de la gravedad, pie/s2.
ρl: Densidad de la fase líquida, lb/pie3.
ρg: Densidad de la fase gas, lb/pie3.

Un resumen de estas ecuaciones se presenta en la Tabla 5, que también proporciona información

general acerca de tamaños de gota y principios de selección de equipos.

Por inspección de la ecuación del número de Reynolds para la partícula, se puede observar que la Ley

de Stokes es típicamente aplicable para los tamaños de gota pequeños y/o altas viscosidades relativas

de fases líquidas.

II. Segunda sección - intervalo intermedio:

Para números de Reynolds entre 2 y 500, la ley de sedimentación terminal se puede expresar como:

0.71
3.49 𝑔0.71 𝐷𝑃 1.14 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 =
𝜌𝑔 0.29 𝜇 0.43

Donde:

Vt: Velocidad terminal de los gases incondensables, pie/s.

g: Acción de la gravedad, pie/s2.
Dp: Diámetro de gota o partícula, µm.
ρl: Densidad de la fase líquida, lb/pie3.
ρg: Densidad de la fase gas, lb/pie3.
µ: Viscosidad de la fase continua, cP.

69
El diámetro de las gotas que corresponde a un número de Reynolds de 500 se puede encontrar

utilizando un valor de 0.334 para KCR.

Esta ley suele ser válida para muchas de las aplicaciones de sedimentación de gotas gas-líquido y

líquido-líquido que se encuentran en el negocio del gas.

III. Tercera sección – intervalo de la ley de newton:

La Ley de Newton es aplicable para el rango de número de Reynolds de aproximadamente 500 –

200000, y encuentra aplicación principalmente para la separación de grandes gotas o partículas de una

fase de gas, por ejemplo, en el dimensionamiento de un separador tipo knockout. El coeficiente de

arrastre limitante es de aproximadamente 0.44 a números de Reynolds por encima de 500.

Sustituyendo C’ = 0.44, produce que la ecuación de la ley de Newton se exprese como:

𝑔 𝐷𝑃 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 = 1.74 √
𝜌𝑔

Donde:
Vt: Velocidad terminal de los gases incondensables, pie/s.
g: Acción de la gravedad, pie/s2.
Dp: Diámetro de gota o partícula, µm.
ρl: Densidad de la fase líquida, lb/pie3.
ρg: Densidad de la fase gas, lb/pie3.

Un límite superior a la Ley de Newton es donde el tamaño de gota es tan grande que se necesita una

velocidad máxima de tal magnitud que se crea una turbulencia excesiva.

Para la región de la ley de Newton, el límite superior para el número de Reynolds es de 200000 y KCR

de 18.13.

70
 Tabla 5, Rendimiento de separación de cajas de chicanas

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

71
2.9.4. ACCION DE LA GRAVEDAD LIQUIDO:

Está determinada por el tiempo de residencia del líquido, que es el tiempo recomendado de

permanencia del líquido en el separador.

Tabla 6, Tiempo de residencia del líquido

Para separadores gas-líquido HC-agua

Gravedad API del HC Tiempo (min)

mayor a 35 º API 3-5
menor a 35 º API
100+ ºF 5 - 10
80+ ºF 10 - 20
60+ ºF 20 - 30
Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

Tamaño de Gota Líquida en Sistemas Gas-Líquido.

La teoría anterior de sedimentación por gravedad proporciona información valiosa sobre el significado

de ciertas propiedades físicas y la física que en conjunto influyen en la separación de las gotas dispersas

en una fase continua, por ejemplo, gotas de líquido de un gas o de gotas de líquido de una densidad

específica de una fase líquida de otra densidad. Sin embargo, un par de problemas persisten:

 Determinación de los tamaños de las gotas reales que necesitan ser tratados.

 Determinación de la cantidad de líquido retenido en forma de gotas.

Estos problemas se aplican tanto a separación gas-líquido y líquido- líquido. Ninguno de estos es

sometido a un cálculo preciso y sin embargo el rendimiento del equipo de separación es dependiente

de ambos. Como resultado, el dimensionamiento del equipo de separación, vapor-líquido y líquido-

líquido, todavía se basa en gran parte en métodos empíricos.

72
 CAPITULO 3: DESCRIPCION DE LA REFINERIA GUALBERTO VILLARROEL

3.1. HISTORIA YPFB REFINACIÓN:

La Refinería Gualberto Villarroel está ubicado en la avenida Petrolera, kilómetro 6 de la carretera

antigua a Santa Cruz. Su gran infraestructura fue desarrollada en varias etapas desde el año 1949,

cuando se produjo y 1957 se construyó la primera planta de lubricantes, asumiendo el reto de la

producción de aceites, grasas, asfaltos y parafinas. En 1967 se amplió la planta Topping y al mismo

tiempo se adecuaron las técnicas de operación para la producción de Gasolinas, Jet Fuel. Fuel Oil,

Solventes y GLP, entre otros productos.12

Figura 44, Diagrama de Flujo Refinería Gualberto Villarroel

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB, 2017)

12
(Refinería Gualberto Villarroel, 2018), Y.P.F.B. Refinación, pág. 10.
73
En el año 1976 se instaló una planta Topping de 12500 barriles por día para cubrir las necesidades del

mercado local. En 1979 se inauguró el Complejo de Refinación, con una capacidad de procesamiento

de 27000 barriles por día en la Unidad de Reformación de naftas.

Actualmente la planta de carburantes produce Gas Licuado de Petróleo, Gasolina Especial, Gasolina

Premium, Gasolina de Aviación, Jet Fuel, Diésel Oíl, Kerosene, Aceites y Grasas automotrices e

industriales, Cemento asfaltico, Solventes y otros.

La refinería Gualberto Villarroel, es la de mayor capacidad de procesamiento de petróleo y es

responsable del suministro de aproximadamente el 60% de todos los carburantes de producción

nacional, lo que significa un procesamiento de petróleo equivalente a 25,000 barriles por día.

3.2. MISIÓN, VISIÓN, VALORES EMPRESARIALES Y POLÍTICA DE GESTIÓN:

A continuación, se muestran la Misión, Visión, Valores empresariales y política de gestión.

3.2.1. Misión:

La Refinería Gualberto Villarroel componente de Y.P.F.B. Refinación S. A. contribuye al desarrollo

sostenible del país produciendo y abasteciendo derivados del petróleo, generando valor agregado y

atendiendo las necesidades del mercado con calidad, seguridad, responsabilidad social y ambiental.13

3.2.2. Visión:

Ser una Refinería modelo, reconocida en el ámbito nacional e internacional por la excelencia de sus

productos y servicios mediante la aplicación de tecnologías de avanzada y prácticas de gestión,

enfocada en el abastecimiento del mercado y la satisfacción del cliente y los accionistas.

3.2.3. Valores empresariales:

 Trabajar con ética y calidad enfocados en resultados cumpliendo los procedimientos y

procedimientos

13
(Refinería Gualberto Villarroel, 2018), Pág. 11.
74
  Valorizar y reconocer la capacidad de los Recursos Humanos de la Refinería

 Superar desafíos mediante el trabajo en equipo buscando objetivos comunes

 Fortalecer la armonía y el equilibrio del clima laboral.

 Capacidad de identificación y resolución de problemas

 Promover la cultura empresarial con comunicación abierta en todos los niveles de la Refinería

 Buscar y lograr la aplicación de competencias tecnológicas y mejora continua de los procesos,

productos y servicios

 Mantener la institucionalidad en busca de la excelencia y competitividad.

 Interactuar en forma integrada con las partes interesadas

 Gestión abierta y transparente

 Actuar con liderazgo en Seguridad, Medio Ambiente, Salud y Responsabilidad Social.

 Cumplir la legislación vigente.

3.3. POLÍTICA DEL SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN DE YPFB – REFINACIÓN:

El compromiso de YPFB- Refinación con la calidad, medioambiente, seguridad y salud ocupacional y

responsabilidad social se manifiesta a través de la publicación de la política integrada de Gestión Esta

Política ha sido elaborada conforme a la naturaleza de los riesgos, aspectos ambientales y gestión de

emergencias que tiene la organización.

3.3.1. Política de gestión de YPFB-Refinación:

Y.P.F.B. Refinación S.A. actuando y el rubro de la refinación de petróleo, almacenamiento, transporte

y comercialización de sus derivados, trabaja para alcanzar la excelencia operacional y la satisfacción

de sus clientes y de todas las partes interesadas, responsabilizándose y comprometiéndose con la

seguridad de sus operaciones, protección del medio ambiente y la valoración al ser humano.

75
Para ello trabajamos con el compromiso de:

 Comunicar e informar a las partes interesadas sobre la Política y el desempeño en calidad,

seguridad, medio ambiente, salud ocupacional y responsabilidad social de nuestra organización

 Trabajar de manera preventiva junto a las partes interesadas, en constante evaluación de

riesgos, aspectos e impactos de nuestras actividades, actuando con responsabilidad social,

preservando el medio ambiente, protegiendo la seguridad y la salud ocupacional a fin

identificar, atender y satisfacer las necesidades de nuestros clientes internos y externos, a través

de la calidad de nuestros productos y servicios

 incentivar y responsabilizar a todos los niveles de la organización por proveer ambientes de

trabajo seguros por medio de equipos. procedimientos y programas adecuados para el personal

bajo su cargo y de la empresa.

 Cumplir con la legislación, acuerdos, normas y requisitos suscritos por la empresa para

minimizar los impactos y riesgos generados por nuestras actividades referentes a calidad,

seguridad, medio ambiente, salud ocupacional y responsabilidad social.

 Optimizar el sistema de gestión a través de una planificación permanente, ejecución, evaluación

y control de nuestros procesos, la confiablidad de nuestras instalaciones, la capacitación,

valorización y reconocimiento del personal de acuerdo con nuestros objetivos y metas

establecidas que serán revisados periódicamente en busca de una mejora continua.

 Disponer de información que permita la ejecución de nuestras actividades, uso y manejo de

productos con seguridad, preservación del medio ambiente, protección de la salud y las

instalaciones.

 Estar preparados para una pronta y ofensiva respuesta en el control de emergencias y la

mitigación de los impactos por ellas generadas.

76
3.4. FUNCIONAMIENTO YPFB-REFINACIÓN:

Figura 45, Vista general del área de procesos de refinación

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB-REFINACION, 2017)

En 1948 se pone en funcionamiento la refinería GUALBERTO VILLARROEL. Hoy con una

capacidad de procesamiento de 40.200 barriles de petróleo crudo/ día generada por sus dos unidades

de procesamiento de crudo, además cuenta con dos unidades de reformación catalítica con una

capacidad total de 13.600 bpd que incrementa el octanaje de la gasolina media para la preparación de

gasolina especial y una planta de lubricantes, con una capacidad de producción de 2.400 m3/mes, para

la producción de aceites base y aceites lubricantes automotrices e industriales que se comercializan

con la marca YPFB.

La Refinería Gualberto Villarroel, produce una importante variedad de productos como aceites y grasas

automotrices e industriales, crudo reconstituido, cemento asfáltico, diésel oil, gas licuado de petróleo,

gasolina de aviación, gasolina especial, jet fuel, kerosene, slack wax, solventes y otros.

77
3.5. CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO YPFB-REFINACIÓN:

Con una capacidad actual para procesar 40.200 barriles por día de petróleo crudo (BPD), la Refinería

Gualberto Villarroel es la planta de refinación con mayor capacidad de procesamiento de petróleo en

el país.14

Capacidad de procesamiento es el siguiente expresado en barriles por día:

Figura 46, Capacidad de procesamiento de la refinería Gualberto Villarroel

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB-REFINACION, 2017)

Construida en 1948, esta planta posee dos Unidades de Reformación Catalítica con una capacidad de

procesamiento total de 13.437 BPD de MSR, teniendo como objetivo principal la producción de

gasolina reformada de alto octanaje (95 RON) para elaborar mayores volúmenes de Gasolina Especial

(85 RON); asimismo cuenta con una planta de Lubricantes para la producción de Aceites Base y

Aceites Lubricantes Automotrices e Industriales cuya capacidad de producción es de 2.400 m3/mes.

14
(Y.P.F.B. Refinación, Refinación S.A., 2016)
78
La producción de lubricantes y grasas, con la marca YPFB, es realizada en la Planta de Lubricantes de

esta Refinería, y son comercializados por YPFB Refinación S.A.

Figura 47, Diagrama de flujo Refinería Gualberto Villarroel

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB-REFINACION, 2017)

3.6. PROYECTOS DE INVERSION:

Los proyectos de inversión que tienen impacto sobre la capacidad de procesamiento de Crudo son los

que se detallan a continuación:

 Horno de Destilación 1H-1001A

 Revamping Unidad de Crudo
 Adecuación Planta 12.500 BPD
 Revamping Unidad de Lubricantes

3.6.1. Horno de Destilación 1H-1001A:

Este horno de la Unidad de Destilación Atmosférica de Crudo de la Refinería Gualberto Villarroel está

operando desde 1978 y por la criticidad de dicho equipo no se pudo realizar paros programados por

tiempos superiores a 15 días para realizarle reparaciones mayores. El actual horno limita la carga de

crudo de la planta y es de urgencia realizar el cambio.

79
3.6.2. Revamping Unidad de Crudo:

La Unidad de Destilación atmosférica (Topping) de la refinería Gualberto Villarroel entró en servicio

el año 1978, para una capacidad de carga nominal de 27.250 bpd para crudo de 49.7 a 53.1 °API y

contenido promedio de residuo atmosférico (Crudo Reducido) de 16.7%. Actualmente la Unidad de

Crudo está operando con una carga máxima de 25.300 bpd por la limitante del Horno que tiene

observaciones en los tubos y soportes de la zona de radiación y las paredes de concreto refractario.

Esta unidad cuando recibe petróleos más livianos, presenta problemas en el sistema de condensación

y enfriamiento debido a los elevados caudales de producto en el sistema de cabeza, lo cual conduce a
15
eventuales reducciones de carga a la unidad, con el consiguiente perjuicio. Con las adecuaciones

planteadas y la compra del horno, se espera llegar a la capacidad de procesamiento de 32.000 bpd.

3.6.3. Adecuación Planta 12.500 BPD:

La Unidad de Destilación Atmosférica del Área-200 de la Refinería Gualberto Villarroel tiene una

capacidad nominal de procesamiento de 12.500 BPD de crudo de 53°API compartiendo el área con las

unidades de Isopentano, Isoparafinas y Redestilación de Platformado.

Esta unidad suspendió su operación desde el año 1978 - 1979 cuando entró en servicio la unidad de

27.500 bpd, construida por McKee (Argentina).

El proyecto contempla una serie de inversiones para adecuar a normas de seguridad y que permitan

procesar 10.000 bpd en condiciones estables.

3.6.4. Revamping Unidad de Lubricantes:

El proyecto busca la adecuación de las unidades de Vacío I y Vacío II para lograr procesar 2.500 BPD

tomando en cuenta las características actuales del Crudo Reducido y asegurar la continuidad operativa

de la Planta de Lubricantes.

15
(Y.P.F.B. Refinación, 2015), “Plan de inversiones Y.P.F.B.”
80
3.7. DATOS TECNICOS DE LA REFINERIA "GUALBERTO VILLARROEL":

La Refinería Gualberto Villarroel, en adelante "RCBA", está ubicado en la zona de Valle Hermoso, en

la Avenida Petrolera, en el Km. 6 de la antigua carretera Cochabamba-Santa Cruz. 16

Sus coordenadas geográficas son las siguientes: S. 17°26´55 " O. 66° 07´ 09”

La altitud promedio del sitio de la RCBA es aproximadamente de 2.500 msnm. Está ubicado en un

ambiente de urbano a suburbano, compuesto por su uso combinado industrial comercial residencial

Ocupa un área de aproximadamente 66,5 Ha, de las cuales aproximadamente 37,5 Ha están

desarrolladas.

Cuenta con una capacidad nominal de procesamiento de 27.250 barriles / día en la unidad de crudo y

8.160 BPD en Reformación de naftas para producción de carburantes y solventes, además de

comprender una planta de lubricantes en la producción de toda la gama de aceites, grasas asfaltos y

parafina.

Los principales productos y subproductos obtenidos por la RCBA son:

• Gasolina Especial
• Jet Fuel
• Gasóleo
• Combustible
• Gasolina de Aviación
• Crudo Reconstituido-C
• Solvente Industrial
• GLP
• Kerosén
• Crudo Reducido
• Slack Wax
• Asfalto 85/100

16
(Refinería Gualberto Villarroel, 2018), Pág. 11.
81
 • Extracto de Bright Stock.
• Aceite Base
• Aceite Industrial
• Oíl Automotriz
• Grasa Industrial
• Grasa Automotriz

La RCBA cuenta con un sistema de gestión integrado certificado bajo normas ISO 9001, ISO 14001 y

OHSAS 18001 para los procesos de refinación, almacenamiento y entrega de derivados de petróleo en

las instalaciones de la RCBA, operación del ducto refinería aeropuerto Cochabamba (DRAC).

Figura 48, Productos de la Refinería Gualberto Villarroel

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB-REFINACION, 2017)

3.8. DATOS ADMINISTRATIVOS:

administrativos al momento de la realización del plan es de:

 N° de personal técnico: 185

 N° de personal administrativo: 137
 N° de trabajadores fijos: 322
 N° de personal eventual: 31
 Total, de trabajadores: 353

82
3.9. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES:

 Fecha de inicio de actividades: 1976, con la refinería "Gualberto Villarroel"

 Tipo de actividad: Hidrocarburifera - Procesamiento del crudo de petróleo para la obtención de
sus derivados a través de distintos procesos unitarios.
 Numero de procesos: 18 procesos principales
 Tipo de procesos: Procesos químicos con operaciones Unitarias
 Otros: Planta de Servicios Generales (Generación de Vapor, Agua para servicios y Electricidad,
la Planta cuenta generación de energía eléctrica propia). Tratamiento de Aguas residuales.

Figura 49, Vista del Área de Laboratorios

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB-REFINACION, 2017)

83
DIAGRAMA DE FLUJO LUBRICANTES

Figura 50, Diagrama de Flujo y esquema de proceso de Lubricantes

Figura 51, Vista General Lubricantes terminados

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB-REFINACION, 2017)

84
DIAGRAMA DE FLUJO CARBURANTES:

Figura 52, Diagrama de Flujo y esquema de proceso de Carburantes

Figura 53, Sala de control Carburantes

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB-REFINACION, 2017)

85
 AREA DE LABORATORIO Y ESTACIONES DE TRABAJO:

Figura 54, Estaciones de trabajo distribuidas en la Refinería Gualberto Villarroel

Figura 55, Estaciones de trabajo en Servicios Técnico

Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB-REFINACION, 2017)

86
 CAPITULO 4: APLICACIÓN PRACTICA PARA MEJORAR LA SEPARACION GAS-
CONDENSADO EN LA UNIDAD DE DESTILACION AL VACIO DE LA REFINERIA
GUALBERTO VILLARROEL

4.1. SEPARACION DE GASES INCONDENSABLES-CONDENSADO:

Caracterización de productos de tope de destilación al vacío.

Tabla 7, Cromatografía del Gas Natural del “Campo Carrasco”

ANÁLISIS CROMATOGRÁFICO DEL GAS NATURAL

PROVENIENTE DEL “CAMPO CARRASCO” QUE AVASTECE A LA REFINERIA

GUALBERTO VILLARROEL

Año de Muestreo: 2013-2014 Año de Reporte: 2013-2014

COMPONENTE % VOLUMEN

Metano 86.110%

Etano 7.230%

Propano 0.510%

I-Butano 0.020%

N-Butano 0.010%

I-Pentano 0.010%

N-Pentano 0.010%

Hexano 0.000%

Heptano 0.000%

Nitrógeno 0.310%

CO2 5.790%

TOTAL 100.00%

Propanos 6.180%

Butanos 4.110%

Pentanos 1.980%

C3+C4+C5 12.270%

gravedad específica calculada a 1 atm,15.6 ºC (gas) 0.9507

presión de vapor calculada 1,980

Poder calorífico Neto (BTU/Pie3) 940.39

Poder calorífico Bruto (BTU/Pie3) 1,030.76

Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

87
4.2. DESCRIPCION DEL SEPARADOR:

El recipiente de separación es vertical, sin internos. Su función es llevar a cabo la última etapa de

condensación de vapores de procesos que ya no son recuperados de forma directa, posee un espacio

que permite la expansión de una mezcla que se va a separar en dos fases. La separación se efectúa a

través de una sola etapa de equilibrio líquido-vapor donde los componentes presentan volatilidades

marcadamente distintas. Este separador es utilizado en la Unidad de Destilación al Vacío, presenta un

diámetro de 3 pie y una altura de 6 pie. La altura total del recipiente considerando los cabezales

semielípticos es de 7.15 pie.

Figura 56, Características del recipiente separador

1. Entrada de Gas [4” Ø]

2. Entrada de líquido [2 ⅓ “Ø]
3. Salida de gas [4 “Ø]
4. Conexión para válvula de seguridad [2 ⅓ “Ø]
5. Salida de líquido [2 ⅓ “Ø]
6. Conexión para instrumento [2 ⅓ “Ø]
7. Manhole [18 “Ø]

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

88
Diagrama del proceso de separación (PFD):

Las condiciones de operación más importantes para el análisis son:

 Presión de ingreso al recipiente separador: 15.5 Psia

 Temperatura de ingreso al recipiente separador: 164 ºF

La Figura 57 muestra el diagrama de flujo del proceso de separación de la mezcla de gases

incondensables-condensado de vapor.

Figura 57, Diagrama de flujo del proceso

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA, 2004)

El diagrama de proceso incluye equipos principales como el condensador de la última etapa del sistema

de vacío y el separador gas-líquido.

4.3. CALCULOS:

4.3.1. Características de los componentes:

Para los cálculos se utilizarán los resultados de la cromatografía de gases de la Tabla 7.

89
4.3.2. Condiciones de operación:

Se calculan las propiedades de la mezcla de gases incondensables y del condensado a la presión y

temperatura de operación.

Tabla 8, Propiedades y condiciones de operación

PARÁMETRO GASES INCONDENSABLES CONDENSADO

Carga máxima a la UDV @ 60 ºF, (BPD) 29,000 -----

Concentración máxima de gases incondensables/carga, (lb/Bbl) 0.1300 -----

Caudal másico, (lb/hr) 157 5,246

Caudal @ condiciones estándar, (pie3/s) 0.60 0.0233

Gravedad específica @ condiciones estándar, (adimensional) 0.9507 1.00

Densidad @ condiciones estándar, (lb/pie3) 0.0727 62.43

Temperatura de operación, (ºF) 164
Presión de operación, (Psia) 15.5
Densidad @ Top, (lb/pie3) 0.0498 60.54
Caudal @ Top, (pie3/s) 0.8756 0.0241
Relación Gas/Líquido, (adimensional) 36.38
Viscosidad @ Top, (Cp) 0.0137 0.3842
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

4.3.3. Diámetro crítico de la partícula y velocidad terminal de la mezcla de gases:

Se calcula el diámetro crítico para las partículas de gases, que es el diámetro máximo sobre el cual no

se aplicarán las leyes descritas anteriormente. La velocidad terminal es la velocidad máxima

permitida para la mezcla de gases. Los cálculos se han realizado para tres intervalos del número de

Reynolds y aplicando las leyes correspondientes.

Datos:

90
 PARÁMETRO
Viscosidad del gas @ Top, µ (cP) 0.0137
Aceleración de la gravedad, g (pie/s2) 32.2
Densidad de la mezcla de gases incondensables @ Top, ρg (lb/pie3) 0.0498
Densidad del agua condensada @ Top, ρl (lb/pie3) 60.54

Con Re<2 la KCR = 0.025

Primero calculamos DP con la siguiente ecuación:

0.33
𝜇2
𝐷𝑃 = 𝐾𝐶𝑅 [ ]
𝑔 𝜌𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

0.33

(0.0137)2 [𝐶𝑝]2
𝐷𝑃 = 0.025 ∗ [ ]
𝑓𝑡 𝑙𝑏 𝑙𝑏
32.2 [ ] ∗ 0.0498 [ 3 ] ∗ (60.54 − 0.0498) [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔2 𝑓𝑡 𝑓𝑡

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 3.255𝑥10−4 [𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28[𝑓𝑡] 1 ∗ 10−6 [𝑚]

𝑫𝑷 = 𝟗𝟗. 𝟐 [𝝁𝒎]

Ahora calcularemos la Vt con la siguiente ecuación:

1488 𝑔 𝐷𝑃 2 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 =
18 𝜇

𝑓𝑡 𝑙𝑏
1488 ∗ 32.2 [ ] ∗ (3.255𝑥10−4 [𝑓𝑡])2 ∗ (60.54 − 0.0498) [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔2 𝑓𝑡
𝑉𝑡 =
18 ∗ (0.0137)[𝐶𝑝]

𝒇𝒕
𝑽𝒕 = 𝟏. 𝟐𝟒 [ ]
𝒔𝒆𝒈

91
Con 2≤Re<500 la KCR = 0.334

Primero calculamos DP con la siguiente ecuación:

0.33
𝜇2
𝐷𝑃 = 𝐾𝐶𝑅 [ ]
𝑔 𝜌𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

0.33
2 [𝐶𝑝]2
(0.0137)
𝐷𝑃 = 0.334 ∗ [ ]
𝑓𝑡 𝑙𝑏 𝑙𝑏
32.2 [ ] ∗ 0.0498 [ 3 ] ∗ (60.54 − 0.0498) [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔2 𝑓𝑡 𝑓𝑡

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 4.349𝑥10−3 [𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28[𝑓𝑡] 1 ∗ 10−6 [𝑚]

𝑫𝑷 = 𝟏𝟑𝟐𝟓. 𝟕𝟗 [𝝁𝒎]

Ahora calcularemos la Vt con la siguiente ecuación:

0.71
3.49 𝑔0.71 𝐷𝑃 1.14 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 =
𝜌𝑔 0.29 𝜇 0.43

3.49 ∗ (32.2 )0.71 ∗ (4.349𝑥10−3 )1.14 ∗ (60.54 − 0.0498)0.71

𝑉𝑡 =
(0.0498)0.29 ∗ (0.0137)0.43

𝒇𝒕
𝑽𝒕 = 𝟐𝟑. 𝟏𝟖 [ ]
𝒔𝒆𝒈

Con 500≤Re<200000 la KCR = 18.13

Primero calculamos DP con la siguiente ecuación:

0.33
𝜇2
𝐷𝑃 = 𝐾𝐶𝑅 [ ]
𝑔 𝜌𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

92
 0.33
2 [𝐶𝑝]2
(0.0137)
𝐷𝑃 = 18.13 ∗ [ ]
𝑓𝑡 𝑙𝑏 𝑙𝑏
32.2 [ ] ∗ 0.0498 [ ] ∗ (60.54 − 0.0498) [ ]
𝑠𝑒𝑔2 𝑓𝑡 3 𝑓𝑡 3

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 0.236[𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28[𝑓𝑡] 1 ∗ 10−6 [𝑚]

𝑫𝑷 = 𝟕𝟏𝟗𝟔𝟓. 𝟔𝟕 [𝝁𝒎]

Ahora calcularemos la Vt con la siguiente ecuación:

𝑔 𝐷𝑃 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 = 1.74 √
𝜌𝑔

𝑓𝑡 𝑙𝑏
32.2 [ 2 ] ∗ 0.236[𝑓𝑡] ∗ (60.54 − 0.0498) [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = 1.74 √
𝑙𝑏
0.0498 [ 3 ]
𝑓𝑡

𝒇𝒕
𝑽𝒕 = 𝟏𝟔𝟕. 𝟏𝟕 [ ]
𝒔𝒆𝒈

Los resultados se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 9, Diámetro crítico de partícula y velocidad terminal de los gases

PARÁMETRO Re < 2 2 ≤ Re < 500 500 ≤ Re < 200

Constante de proporcionalidad, KCR (adimensional) 0.025 0.334 18.13

Diámetro crítico de partícula arrastrada, Dp (µm) 99.2 1325.79 71965.67

Velocidad terminal de la mezcla de gases

1.24 23.18 167.17
incondensables, vt (pie/s)
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

93
4.3.4. Diámetro de partícula y velocidad de la mezcla de gases:

Se calcula el diámetro crítico de partícula por ensayo y error, asumiendo un valor inicial hasta que el

diámetro obtenido sea igual al diámetro inicial supuesto. También se calcula el número de Reynolds,

verificando que esté dentro de los rangos iniciales establecidos.

Datos:

PARÁMETRO

Diámetro externo del recipiente, D (pie) 3

Espesor del recipiente, T (in) 5/16

Diámetro interno del recipiente, Di (pie) 2.95
Área transversal del recipiente, AT (pie2) 6.82

Caudal de la mezcla de gases incondensables @ Top, Qg (pie3/s) 0.88

Primero calculamos la velocidad de la mezcla de Gases con la siguiente ecuación:

𝑄𝑔 𝑄𝑔
𝐴𝑇 = → 𝑉𝑔 =
𝑉𝑔 𝐴𝑇

Entonces tenemos:

𝑓𝑡 3
0.88 [𝑠𝑒𝑔]
𝑉𝑔 =
6.82[𝑓𝑡 2 ]

𝒇𝒕
𝑽𝒈 = 𝟎. 𝟏𝟑 [ ]
𝒔𝒆𝒈

Con Re<2 la KCR = 0.025:

Calculamos el Re con la siguiente ecuación:

94
 1488 𝐷𝑃 𝑉𝑡 𝜌𝑔
𝑅𝑒 =
𝜇

1 ∗ 10−6 [𝑚] 3.28[𝑓𝑡]

𝐷𝑃 = 31.8 [𝜇𝑚] ∗ ∗ = 1.043𝑥10−4 [𝑓𝑡]
1[𝜇𝑚] 1[𝑚]

𝑓𝑡 𝑙𝑏
1488 ∗ (1.043𝑥10−4 [𝑓𝑡]) ∗ 0.13 [ ] ∗ 0.0498 [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡
𝑅𝑒 =
0.0137 [𝐶𝑝]

𝑹𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟐𝟕

Con la siguiente ecuación:

𝐶 ´ = 24 𝑅𝑒 −1

𝐶 ´ = 24 ∗ (0.0727)−1

𝑪´ = 𝟑𝟑𝟎. 𝟏𝟐

Ahora calculamos el DP despejando de la siguiente ecuación:

1488 𝑔 𝐷𝑃 2 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 ) 18 𝜇 𝑉𝑡
𝑉𝑡 = → 𝐷𝑃 = √
18 𝜇 1488 𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

𝑓𝑡
18 ∗ 0.0137[𝐶𝑝] ∗ 0.13 [𝑠𝑒𝑔]
𝐷𝑃 = √
𝑓𝑡 𝑙𝑏
1488 ∗ 32.2 [ 2 ] ∗ (60.54 − 0.0498) [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 1.052𝑥10−4 [𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28 [𝑓𝑡] 1𝑥10−6 [𝑚]

𝑫𝑷 = 𝟑𝟏. 𝟕𝟖𝟗 [𝝁𝒎]

Con 2≤Re<500 la KCR = 0.334

95
Calculamos el Re con la siguiente ecuación:

1488 𝐷𝑃 𝑉𝑡 𝜌𝑔
𝑅𝑒 =
𝜇

1 ∗ 10−6 [𝑚] 3.28[𝑓𝑡]

𝐷𝑃 = 14.0 [𝜇𝑚] ∗ ∗ = 4.592𝑥10−5 [𝑓𝑡]
1[𝜇𝑚] 1[𝑚]

𝑓𝑡 𝑙𝑏
1488 ∗ (4.592𝑥10−5 [𝑓𝑡]) ∗ 0.13 [ ] ∗ 0.0498 [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡
𝑅𝑒 =
0.0137 [𝐶𝑝]

𝑹𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟐𝟏

Con la siguiente ecuación:

𝐶 ´ = 18.5 𝑅𝑒 −0.6

𝐶 ´ = 18.5 ∗ (0.0321)−0.6

𝐶 ´ = 145.75

Ahora calculamos el DP despejando de la siguiente ecuación:

0.71
3.49 𝑔0.71 𝐷𝑃 1.14 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 =
𝜌𝑔 0.29 𝜇 0.43

Reemplazando los datos:

3.49 (32.2)0.71 𝐷𝑃 1.14 (60.54 − 0.0498)0.71

0.13 =
(0.0498)0.29 (0.0137)0.43

𝑫𝑷 = 𝟏𝟑. 𝟗𝟔 [𝝁𝒎]

Con 500≤Re<200000 la KCR = 18.13

96
Calculamos el Re con la siguiente ecuación:

1488 𝐷𝑃 𝑉𝑡 𝜌𝑔
𝑅𝑒 =
𝜇

1 ∗ 10−6 [𝑚] 3.28[𝑓𝑡]

𝐷𝑃 = 0.0424 [𝜇𝑚] ∗ ∗ = 1.39072𝑥10−7 [𝑓𝑡]
1[𝜇𝑚] 1[𝑚]

𝑓𝑡 𝑙𝑏
1488 ∗ (1.39072𝑥10−7 [𝑓𝑡]) ∗ 0.13 [ ] ∗ 0.0498 [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡
𝑅𝑒 =
0.0137 [𝐶𝑝]

𝑹𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏

Tenemos que:

𝐶 ´ = 0.44

Ahora calculamos el DP despejando de la siguiente ecuación:

𝑔 𝐷𝑃 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 ) 𝑉𝑡 2 𝜌𝑔
𝑉𝑡 = 1.74 √ → 𝐷𝑃 =
𝜌𝑔 3.0276 𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

(0.13)2 ∗ 0.0498
𝐷𝑃 =
3.0276 ∗ 32.2 ∗ (60.54 − 0.0498)

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 1.4272𝑥10−7 [𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28 [𝑓𝑡] 1𝑥10−6 [𝑚]

𝑫𝑷 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟐𝟑𝟔 [𝝁𝒎]

Finalmente realizamos una tabla para los resultados:

97
 Tabla 10, Diámetro de partícula, número de Reynolds, y velocidad de los gases

PARÁMETRO Re < 2 2 ≤ Re < 500 500 ≤ Re < 200

Velocidad de la mezcla de gases incondensables, vg (pie/s) 0.13
Diámetro de Partícula supuesto (ensayo y error), Dp (µm) 31.8 14.0 0.0424

Número de Reynolds obtenido, Re (adimensional) 0.0727 0.0321 0.0001

Coeficiente de arrastre de partícula, C' (adimensional) 330 145.75 0.44

Diámetro de Partícula obtenido (ensayo y error), Dp (µm) 31.8 14.0 0.0424
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019
4.3.5. Diámetro critico de partícula de condensado:

Se calcula el diámetro crítico de partícula, que es el diámetro máximo sobre el cual no se aplicarán

las leyes descritas anteriormente.

Datos:

PARÁMETRO
Viscosidad del líquido @ Top, µ (cP) 0.3842
Aceleración de la gravedad, g (pie/s2) 32.2
Densidad de la mezcla de gases incondensables @ Top, ρg (lb/pie3) 0.0498
Densidad del agua condensada @ Top, ρl (lb/pie3) 60.54

Con Re<2 la KCR = 0.025

Primero calculamos DP con la siguiente ecuación:

0.33
𝜇2
𝐷𝑃 = 𝐾𝐶𝑅 [ ]
𝑔 𝜌𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

0.33
2 [𝐶𝑝]2
(0.3842)
𝐷𝑃 = 0.025 ∗ [ ]
𝑓𝑡 𝑙𝑏 𝑙𝑏
32.2 [ ] ∗ 0.0498 [ ] ∗ (60.54 − 0.0498) [ ]
𝑠𝑒𝑔2 𝑓𝑡 3 𝑓𝑡 3

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 2.938𝑥10−3 [𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28[𝑓𝑡] 1 ∗ 10−6 [𝑚]

98
 𝑫𝑷 = 𝟖𝟗𝟓. 𝟖𝟓 [𝝁𝒎]

Con 2≤Re<500 la KCR = 0.334

Primero calculamos DP con la siguiente ecuación:

0.33
𝜇2
𝐷𝑃 = 𝐾𝐶𝑅 [ ]
𝑔 𝜌𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

0.33
2 [𝐶𝑝]2
(0.3842)
𝐷𝑃 = 0.334 ∗ [ ]
𝑓𝑡 𝑙𝑏 𝑙𝑏
32.2 [ ] ∗ 0.0498 [ 3 ] ∗ (60.54 − 0.0498) [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔2 𝑓𝑡 𝑓𝑡

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 0.0393[𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28[𝑓𝑡] 1 ∗ 10−6 [𝑚]

𝑫𝑷 = 𝟏𝟏𝟗𝟔𝟑. 𝟓𝟐 [𝝁𝒎]

Con 500≤Re<200000 la KCR = 18.13

Primero calculamos DP con la siguiente ecuación:

0.33
𝜇2
𝐷𝑃 = 𝐾𝐶𝑅 [ ]
𝑔 𝜌𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

0.33
2 [𝐶𝑝]2
(0.3842)
𝐷𝑃 = 18.13 ∗ [ ]
𝑓𝑡 𝑙𝑏 𝑙𝑏
32.2 [ ] ∗ 0.0498 [ ] ∗ (60.54 − 0.0498) [ ]
𝑠𝑒𝑔2 𝑓𝑡 3 𝑓𝑡 3

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 2.131[𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28[𝑓𝑡] 1 ∗ 10−6 [𝑚]

𝑫𝑷 = 𝟔𝟒𝟗𝟑𝟓𝟖. 𝟐𝟐 [𝝁𝒎]

Finalmente realizamos una tabla para los resultados:

99
 Tabla 11, Diámetro crítico de partícula y velocidad terminal del condensado

PARÁMETRO Re < 2 2 ≤ Re < 500 500 ≤ Re < 200000

Constante de proporcionalidad, KCR (adimensional) 0.025 0.334 18.13

Diámetro crítico de partícula arrastrada, Dp (µm) 895 11963 649358

Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019
4.3.6. Diámetro de partícula y velocidad del condensado:

Se calcula el diámetro crítico de partícula por ensayo y error, asumiendo un valor inicial hasta que el

diámetro obtenido sea igual al diámetro inicial supuesto. También se calcula el número de Reynolds,

verificando que esté dentro de los rangos iniciales establecidos.

PARÁMETRO

Diámetro externo del recipiente, D (pie) 3

Espesor del recipiente, T (in) 5/16

Diámetro interno del recipiente, Di (pie) 2.95

Área transversal del recipiente, AT (pie2) 6.82

Caudal del condensado @ Top, Qg (pie3/s) 0.0241

Primero calculamos la velocidad de la mezcla de Gases con la siguiente ecuación:

𝑄𝑔 𝑄𝑔
𝐴𝑇 = → 𝑉𝑔 =
𝑉𝑔 𝐴𝑇

Entonces tenemos:

𝑓𝑡 3
0.0241 [ ]
𝑠𝑒𝑔
𝑉𝑔 =
6.82[𝑓𝑡 2 ]

𝒇𝒕
𝑽𝒈 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓 [ ]
𝒔𝒆𝒈

Con Re<2 la KCR = 0.025:

100
Calculamos el Re con la siguiente ecuación:

1488 𝐷𝑃 𝑉𝑡 𝜌𝑔
𝑅𝑒 =
𝜇

1 ∗ 10−6 [𝑚] 3.28[𝑓𝑡]

𝐷𝑃 = 148 [𝜇𝑚] ∗ ∗ = 4.8544𝑥10−4 [𝑓𝑡]
1[𝜇𝑚] 1[𝑚]

𝑓𝑡 𝑙𝑏
1488 ∗ (4.8544𝑥10−4 [𝑓𝑡]) ∗ 0.0035 [ ] ∗ 0.0498 [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡
𝑅𝑒 =
0.0137 [𝐶𝑝]

𝑹𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟑

Con la siguiente ecuación:

𝐶 ´ = 24 𝑅𝑒 −1

𝐶 ´ = 24 ∗ (0.0093)−1

𝑪´ = 𝟐𝟓𝟖𝟎. 𝟔𝟒

Ahora calculamos el DP despejando de la siguiente ecuación:

1488 𝑔 𝐷𝑃 2 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 ) 18 𝜇 𝑉𝑡
𝑉𝑡 = → 𝐷𝑃 = √
18 𝜇 1488 𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

𝑓𝑡
18 ∗ 0.0137[𝐶𝑝] ∗ 0.0035 [𝑠𝑒𝑔]
𝐷𝑃 = √
𝑓𝑡 𝑙𝑏
1488 ∗ 32.2 [ 2 ] ∗ (60.54 − 0.0498) [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 4.863𝑥10−4 [𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28 [𝑓𝑡] 1𝑥10−6 [𝑚]

101
 𝑫𝑷 = 𝟏𝟒𝟖. 𝟐𝟔 [𝝁𝒎]

Con 2≤Re<500 la KCR = 0.334

Calculamos el Re con la siguiente ecuación:

1488 𝐷𝑃 𝑉𝑡 𝜌𝑔
𝑅𝑒 =
𝜇

1 ∗ 10−6 [𝑚] 3.28[𝑓𝑡]

𝐷𝑃 = 17.59 [𝜇𝑚] ∗ ∗ = 5.76952𝑥10−5 [𝑓𝑡]
1[𝜇𝑚] 1[𝑚]

𝑓𝑡 𝑙𝑏
1488 ∗ (5.76952𝑥10−5 [𝑓𝑡]) ∗ 0.0035 [ ] ∗ 0.0498 [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡
𝑅𝑒 =
0.0137 [𝐶𝑝]

𝑹𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟏

Con la siguiente ecuación:

𝐶 ´ = 18.5 𝑅𝑒 −0.6

𝐶 ´ = 18.5 ∗ (0.0011)−0.6

𝐶 ´ = 1102.392

Ahora calculamos el DP despejando de la siguiente ecuación:

0.71
3.49 𝑔0.71 𝐷𝑃 1.14 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 =
𝜌𝑔 0.29 𝜇 0.43

Reemplazando los datos:

3.49 (32.2)0.71 𝐷𝑃 1.14 (60.54 − 0.0498)0.71

0.0035 =
(0.0498)0.29 (0.0137)0.43

102
 𝑫𝑷 = 𝟏𝟕. 𝟓𝟗 [𝝁𝒎]

Con 500≤Re<200000 la KCR = 18.13

Calculamos el Re con la siguiente ecuación:

1488 𝐷𝑃 𝑉𝑡 𝜌𝑔
𝑅𝑒 =
𝜇

1 ∗ 10−6 [𝑚] 3.28[𝑓𝑡]

𝐷𝑃 = 0.0253 [𝜇𝑚] ∗ ∗ = 8.2984𝑥10−8 [𝑓𝑡]
1[𝜇𝑚] 1[𝑚]

𝑓𝑡 𝑙𝑏
1488 ∗ (8.2984𝑥10−8 [𝑓𝑡]) ∗ 0.0035 [ ] ∗ 0.0498 [ 3 ]
𝑠𝑒𝑔 𝑓𝑡
𝑅𝑒 =
0.0137 [𝐶𝑝]

𝑹𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟐

Tenemos que:

𝐶 ´ = 0.44

Ahora calculamos el DP despejando de la siguiente ecuación:

𝑔 𝐷𝑃 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 ) 𝑉𝑡 2 𝜌𝑔
𝑉𝑡 = 1.74 √ → 𝐷𝑃 =
𝜌𝑔 3.0276 𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

(0.0035)2 ∗ 0.0498
𝐷𝑃 =
3.0276 ∗ 32.2 ∗ (60.54 − 0.0498)

1[𝑚] 1[𝜇𝑚]
𝐷𝑃 = 8.2895𝑥10−8 [𝑓𝑡] ∗ ∗
3.28 [𝑓𝑡] 1𝑥10−6 [𝑚]

𝑫𝑷 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓𝟐𝟕 [𝝁𝒎]

Finalmente realizamos una tabla para los resultados obtenidos:

103
 Tabla 12, Diámetro de partícula y número de Reynolds para el condensado

PARÁMETRO 2 ≤ Re < 500 500 ≤ Re < 200

Re < 2
Velocidad del condensado, vl (pie/s) 0.0035
Diámetro de Partícula supuesto (ensayo y error), Dp (µm) 148 17.59 0.0253
Número de Reynolds obtenido, Re (adimensional) 0.0093 0.0011 0.000002
Coeficiente de arrastre de partícula, C' (adimensional) 2580 1102 0.44
Diámetro de Partícula obtenido (ensayo y error), Dp (µm) 148 17.59 0.0253
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019
4.3.7. Diámetro del desnebulizador:

Se calcula la velocidad terminal de la mezcla de gases para el desnebulizador con el propósito de

calcular el diámetro mínimo del desnebulizador.

Datos:
PARÁMETRO VALOR
Constante empírica de dimensionamiento, K (pie/s) 0.25
Densidad de la mezcla de gases incondensables @ Top, ρg (lb/pie3) 0.0498
Densidad del agua condensada @ Top, ρl (lb/pie3) 60.5
3
Caudal de la mezcla de gases incondensables, Qg (pie /s) 0.88
2
Área mínima del desnebulizador, A (pie ) 0.10

Primero calculamos la Vt con la siguiente formula:

𝜌𝑙 − 𝜌𝑔
𝑉𝑡 = 𝐾 ∗ √
𝜌𝑔

60.5 − 0.0498
𝑉𝑡 = 0.25 ∗ √
0.0498

𝒇𝒕
𝑽𝒕 = 𝟖. 𝟕 [ ]
𝒔𝒆𝒈

Ahora para el Diámetro mínimo del Desnebulizador:

104
 𝜋 2 4∗𝐴
𝐴= 𝑑 → 𝑑=√
4 𝜋

4 ∗ 0.10
𝑑=√
𝜋

𝑑 = 0.357 [𝑓𝑡]

𝒅 = 𝟒. 𝟑 [𝒊𝒏]

Finalmente realizamos una tabla con los resultados obtenidos:

Tabla 13, Diámetro mínimo del desnebulizador

PARÁMETRO VALOR
Velocidad terminal de la mezcla de gases incondensables, vt (pie/s)8.7
Diámetro mínimo del desnebulizador, d (in) 4.3
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019
Para el diámetro nominal tenemos los siguientes datos:

PARÁMETRO VALOR
Velocidad terminal de la mezcla de gases incondensables, vt (pie/s) 1.2
Caudal de la mezcla de gases incondensables, Qg (pie3/s) 0.88
Área de desnebulizador, A (pie2) 0.704

Con la siguiente formula:

4∗𝐴
𝑑=√
𝜋

4 ∗ 0.704
𝑑=√
𝜋

105
 𝑑 = 0.947 [𝑓𝑡]

𝒅 = 𝟏𝟏. 𝟒 [𝒊𝒏]

Los resultados obtenidos serán:

Tabla 14, Diámetro nominal del desnebulizador

PARÁMETRO VALOR

Diámetro recomendado para el desnebulizador, d (in) 11.4

Diámetro nominal del desnebulizador, Mod (in) 12
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019
4.3.8. Distancia mínima del desnebulizador a la tubería de salida de gas:

Se calcula la distancia mínima requerida del desnebulizador a la tubería de salida de gas en el tope.

PARÁMETRO VALOR
Diámetro nominal del desnebulizador, Mod (in) 12
Diámetro de tubería de salida de gas, Nod (in) 4

Para el cálculo de la distancia mínima

𝑀𝑜𝑑 − 𝑁𝑜𝑑 12 − 4
𝐶𝑚 = → 𝐶𝑚 =
2 2

𝑪𝒎 = 𝟒 [𝒊𝒏]

El resultado obtenido es:

Tabla 15, Distancia de tubería de salida de gas-desnebulizador

PARÁMETRO VALOR
Distancia mínima del desnebulizador, Cm (in) 4.0

Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

106
4.3.9. Tiempo de residencia del líquido:

Se calcula el tiempo mínimo de permanencia del líquido en el separador.

Datos:

PARÁMETRO VALOR
Diámetro interno del recipiente, Di (pie) 2.95
Área transversal del recipiente, AT (pie2) 6.8
Caudal del agua condensada @ Top, Ql (pie3/s) 0.02
Velocidad del agua condensada dentro del recipiente, vl (pie/s) 0.004
Altura promedio de nivel del líquido, NLL (pie) 0.8

Primero hacemos el cálculo del volumen del recipiente:

𝑉 = 𝑁𝐿𝐿 ∗ 𝐴𝑇

𝑉 = 0.8 [𝑓𝑡] ∗ 6.8 [𝑓𝑡 2 ]

𝑽 = 𝟓. 𝟒𝟒 [𝒇𝒕𝟑 ]

Para el tiempo de Residencia:

𝑉 5.44 [𝑓𝑡 3 ]
𝑡= →𝑡=
𝑄 𝑓𝑡 3
0.02 [𝑠𝑒𝑔]

𝒕 = 𝟐𝟕𝟐 [𝒔𝒆𝒈] = 𝟒. 𝟓 [𝒎𝒊𝒏]

El resultado obtenido es:

Tabla 16, Tiempo de residencia del condensado en el recipiente separador

PARÁMETRO VALOR

Tiempo de residencia, t (min) 4.5

Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

107
4.4. ANALISIS DE RESULTADOS:

Características de diseño del desnebulizador

De acuerdo a los cálculos se ha obtenido las siguientes características para el desnebulizador:

Tabla 17, Características del desnebulizador

PARÁMETRO VALOR
Diámetro nominal del desnebulizador, Mod (in) 12
Espesor del desnebulizador, (in) 6
Material Acero inoxidable 316
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

Selección del Material:

Se ha seleccionado como material acero inoxidable (S.S.316), por la presencia de algunos gases ácidos

como el H2S, CO2, y CO en la mezcla de gases, debido a que el acero inoxidable es un material de

elevada resistencia a la corrosión dado que el cromo, u otros metales aleantes que contiene, poseen

gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la

corrosión del hierro.

Ventajas:

Las ventajas que tiene el uso de este material son las siguientes:

 Alta resistencia a la corrosión.

 Alta resistencia mecánica.

 Apariencia y propiedades higiénicas.

 Resistencia a las altas y bajas temperaturas.

 Buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado, corte, doblado y plegado.

 Bajo costo de mantenimiento.

 Reciclable.

 Es un excelente conductor de calor

108
Desventajas: Este material de acero inoxidable (S.S. 316) también tiene las siguientes desventajas:

 Dependiendo del uso se raya, se abolla

 Precio

este tipo de acero inoxidable 316 también se utiliza para las aplicaciones marinas. El molibdeno le da

al acero inoxidable de grado 316 una resistencia adicional a la corrosión haciéndolo útil en condiciones

químicas hostiles.

Parámetro del Diámetro de la Partícula:

Se pudo apreciar que es posible mejorar la separación gas-líquido instalando elementos internos en el

recipiente como el desnebulizador y así incrementar la coalescencia del líquido. El diámetro de las

partículas se realiza para obtener así partículas de condensado más grandes y de mayor masa para que

puedan precipitar fácilmente.

Parámetro de la velocidad de la mezcla de Gases:

La velocidad terminal de la mezcla de gases incondensables para el principio de separación por

gravedad es de 1.24 pie/s (velocidad máxima admisible). La velocidad de los gases dentro del

recipiente es de 0.13 pie/s, esto favorece la separación por gravedad. La velocidad terminal de la

mezcla de gases incondensables calculada para el desnebulizador es de 8.7 pie/s lo cual da un diámetro

mínimo del desnebulizador de 4.4”.

Pero para efectos de dimensionamiento se tomará el valor calculado de velocidad terminal de 1.24

pie/s, la cual nos da un diámetro mayor del desnebulizador de 12”.

109
4.5 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Y CALCULOS:

CALCULOS

Identificación
Datos cromatograficos de variables

A
Verificación
de los datos de
entrada

NO
Verificación
de los datos A
de entrada

DIAMETRO CRITICO DE LA PARTICULA

Y VELOCIDAD TERMINAL DE LA
MEZCLA DE GASES

0.33
𝜇2 𝑔 𝐷𝑃 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝐷𝑃 = 𝐾𝐶𝑅 [ ] 𝑉𝑡 = 1.74 √
𝑔 𝜌𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 ) 𝜌𝑔

Con Re<2 la KCR = 0.025 Con 2≤Re<500 la KCR = 0.334

𝐷𝑃 = 99.2 [𝜇𝑚] 𝐷𝑃 = 1325.79 [𝜇𝑚]

𝑓𝑡 𝑓𝑡
𝑉𝑡 = 1.24 [ ] 𝑉𝑡 = 23.18 [ ]
𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔

Con 500≤Re<200000 la KCR = 18.13

𝐷𝑃 = 71965.67 [𝜇𝑚]

𝑓𝑡 B
𝑉𝑡 = 167.17 [ ]
𝑠𝑒𝑔

110
 Tabla de NO
Datos de diámetro
B datos crítico y velocidad c
obtenidos terminal obtenidos

SI

DIAMETRO DE PARTICULA Y
VELOCIDAD DE LA MEZCLA DE
GASES

Parámetros de entrada

D = 3 (pie)
1488 𝐷𝑃 𝑉𝑡 𝜌𝑔 𝑄𝑔 T = 5/16 (in)
𝑅𝑒 = 𝑉𝑔 =
𝜇 𝐴𝑇 Di = 2.95 (pie)
AT = 6.82 (pie2)

Dsup = 0.04236 (m)

𝐶 ´ = 24 𝑅𝑒 −1

1488 𝑔 𝐷𝑃 2 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
𝑉𝑡 =
18 𝜇

18 𝜇 𝑉𝑡
NO
𝐷𝑃 = √ Dp=Dsup
1488 𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 ) D

SI

Tabla de datos obtenidos

DIAMETRO DE PARTICULA Y
VELOCIDAD DE LA MEZCLA DE E
GASES

111
 Se calcula el diámetro crítico de partícula, µ = 0.3842 (cP)
que es el diámetro máximo sobre el cual g = 32.2 (pie/s2)
E ρg = 0.0498 (lb/pie3)
no se aplicarán las leyes descritas ρl = 60.54 (lb/pie3)
anteriormente.

Con Re<2 la KCR = 0.025

Con 2≤Re<500 la KCR = 0.334

Con 500≤Re<200000 la KCR = 18.13

0.33
Tabla de datos obtenidos 𝜇2
𝐷𝑃 = 𝐾𝐶𝑅 [ ]
𝑔 𝜌𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

DIAMETRO DE PARTICULA Y
VELOCIDAD DEL CONDENSADO

Parámetros de entrada

D = 3 (pie)
T = 5/16 (in)
Di = 2.95 (pie) 𝑄𝑔 1488 𝐷𝑃 𝑉𝑡 𝜌𝑔
𝑉𝑔 = 𝑅𝑒 =
AT = 6.82 (pie2) 𝐴𝑇 𝜇
0.0241
Dsup = 0.02527 [𝜇𝑚]

𝐶 ´ = 24 𝑅𝑒 −1

1488 𝑔 𝐷𝑃 2 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
F 𝑉𝑡 =
18 𝜇

NO
SI
Tabla de datos 18 𝜇 𝑉𝑡
Dp=Dsup 𝐷𝑃 = √
obtenidos 1488 𝑔 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )

G 112
 Se calcula la velocidad terminal de la mezcla de
G DIAMETRO DEL
gases para el desnebulizador con el propósito de
DESNEBULIZADOR
calcular el diámetro mínimo del desnebulizador.

Parámetros de entrada

K = 0.25 (pie/s)
ρg = 0.25 (lb/pie3)
𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 ρl = 60.5 (lb/pie3)
𝑉𝑡 = 𝐾 ∗ √
𝜌𝑔
H Qg = 0.88 (pie3/s)
A = 0.10 (pie2)

Tabla de datos
4∗𝐴
obtenidos 𝑑=√
𝜋

Para el diámetro nominal

tenemos los siguientes datos vt = 1.2 (pie/s) 4∗𝐴
Qg = 0.88 (pie3/s) 𝑑=√ H
𝜋
A = 0.704 (pie2)

DISTANCIA MINIMA DEL DISTANCIA MINIMA DEL

DESNEBULIZADOR A LA TUBERIA DE DESNEBULIZADOR A LA TUBERIA DE
SALIDA DE GAS SALIDA DE GAS

𝑀𝑜𝑑 − 𝑁𝑜𝑑 Di = (pie)

𝐶𝑚 =
2 H AT = (pie2)
Ql = (pie3/s)

𝑉
𝑡= 𝑉 = 𝑁𝐿𝐿 ∗ 𝐴 𝑇
H 𝑄

113
CAPITULO 5: EVALUACION ECONOMICA, ANALISIS DE COSTOS

5.1. Financiamiento del Nuevo equipo

Al quemar el gas ácido en el horno de UDV, se reduce el consumo de gas natural en 27.2

MMBTU/día, al ser reemplazado. Se ha seleccionado el valor del poder calorífico del gas ácido con

mayor contenido de H2S ya que éste afecta negativamente su valor.

Tabla 18, Energía de la mezcla de gases-consumo de energía

PARÁMETRO VALOR
Concentración mínima de gases incondensables/carga, (lb/Bbl) 0.0150
Concentración máxima de gases incondensables/carga, (lb/Bbl) 0.1300
Concentración promedio de gases incondensables/carga, (lb/Bbl) 0.0725
Caudal másico promedio, (lb/d) 2,103
Caudal volumétrico @ condiciones estándar, (PCED) 28,909
Poder calorífico neto del gas ácido, (BTU/pie3) 940.39
Energía total requerida por el Horno de UDV, (MMBTU/hr) 75
Energía total requerida por el Horno de UDV, (MMBTU/día) 1,800
Energía de la mezcla de gases incondensables, (MMBTU/día) 27.2
Energía de la mezcla de gases incondensables, (MMBTU/año) 9,923
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019
5.2. Inversión

Costo del desnebulizador e instalación:

Tabla 19, Monto estimado de inversión

ÍTEM VALOR
Cotización Referencial GORA S.A., US$ 1110
Costo máximo de Empleado Técnico/Operador, US$/8 horas 56
Tiempo de instalación, dias de parada de planta 3
Tiempo de instalación, horas de parada de planta 72
Personal para instalación, número 2
Costo de instalación, US$ 1011
COSTO TOTAL 2121
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019
5.3. Análisis de sensibilidad

114
Se realizó una variación de los precios de los combustibles tomando en cuenta los datos de precios

referenciales de Refinería Gualberto Villarroel.

La Figura 58 muestra la variación de los precios Henry Hub del gas natural para el período 2009 -

2016. Se calcula el costo de gas natural tomando en cuenta la variación de precios referenciales

Henry Hub desde el 2009 hasta fines de 2016.

Figura 58, Variación de los precios de referencia fijados por el mercado de EEUU

Fuente: US Department of Energy (Precios HENRY HUB, 2019)

Tabla 20, Precios del gas natural

MES DEL PRECIOS (US$/MMBTU)

AÑO 2019 HENRY HUB REFINERÍA
Marzo 2.69 4.78
Abril 2.76 4.96
Mayo 2.78 5.44
Junio 2.94 5.47
Julio 2.80 5.35
Agosto 2.96 5.75
Septiembre 3.00 5.86
Octubre 3.29 6.33
Noviembre 4.14 6.55
Diciembre 3.95 6.60
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

115
La Figura 59 muestra la relación empírica que correlaciona el precio Henry Hub y el precio de

Refinería.

El objetivo es encontrar relaciones matemáticas entre ambos precios, para obtener nuevos precios con

la variación de uno de ellos.

Figura 59, PRECIO HENRY HUB vs PRECIO REFINERIA

PRECIO HENRY HUB vs PRECIO REFINERIA
GUALBERTO VILLARROEL
Gualberto Villarroel (U$$/MMBTU)
Precio del Gas Natural de Refineria

8
y = 0,9994x + 2,2667
7
R² = 0,9994
6

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Precio Henry Hub del Gas Natural (U$$/MMBTU)

Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

Estas correlaciones permiten observar el comportamiento de las herramientas financieras (Valor

Actual Neto y Tasa Interna de Retorno) en función de la variación de los precios de los combustibles.

116
Ahorros:

Se considerará el valor de 0.5 para el factor de servicio (turndown), respecto de la carga máxima.

Tabla 21, Precio de Gas Natural-ahorro anual

PRECIO DE GAS NATURAL REFINERÍA AHORROS
US$/MMBTU US$/año
4.91 24,372
5.54 27,492
6.17 30,612
6.80 33,732
7.43 36,851
8.06 39,971
8.69 43,091
9.31 46,211
9.94 49,331
10.57 52,451
11.20 55,570
11.83 58,690
12.46 61,810
13.09 64,930
13.72 68,050
14.34 71,170
14.97 74,290
15.60 77,409
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

117
 5.4. Flujos de Caja:

Tabla 22, Ficha de Cálculo de Evaluación económica del acondicionamiento del separador

AÑO
DESCRIPCION
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Inversión Total ($U$) -2121

Ingresos
TOTAL INGRESO ANUAL ($U$) 24372 24372 24372 24372 24372 24372 24372 24372 24372 24372

Egresos
Costos de Mantenimiento (2% anual) 42,42 42,42 42,42 42,42 42,42 42,42 42,42 42,42 42,42 42,42
Depreciación del Equipo (20% anual) 424,2 424,2 424,2 424,2 424,2 424,2 424,2 424,2 424,2 424,2
TOTAL EGRESOS ($U$) 466,62 466,62 466,62 466,62 466,62 466,62 466,62 466,62 466,62 466,62

Utilidad bruta 23905,38 23905,38 23905,38 23905,38 23905,38 23905,38 23905,38 23905,38 23905,38 23905,38
Utilidades al personal (10%) 2390,538 2390,538 2390,538 2390,538 2390,538 2390,538 2390,538 2390,538 2390,538 2390,538
UTILIDAD ANTES DE IMPUESTOS 21514,84 21514,84 21514,84 21514,84 21514,84 21514,84 21514,84 21514,84 21514,84 21514,84
Impuesto a la Renta (25%) 5378,71 5378,71 5378,71 5378,71 5378,71 5378,71 5378,71 5378,71 5378,71 5378,71
UTILIDAD NETA ($U$) 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13
FLUJO DE FONDOS ($U$) -2121 16560,33 16560,33 16560,33 16560,33 16560,33 16560,33 16560,33 16560,33 16560,33 16560,33
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

118
5.5. CALCULO Y ANALISIS DE RESULTADOS DE TIR Y VAN:

5.5.1. Calculo del Valor Actual Neto (VAN)

𝐹1 𝐹2 𝐹3 𝐹4 𝐹𝑛
𝑉𝐴𝑁 (𝑖) = − 𝐼 + + + + +⋯+
(1 + 𝑖)1 (1 + 𝑖) 2 (1 + 𝑖) 3 (1 + 𝑖) 4 (1 + 𝑖)𝑛
Donde:
i = Tasa de Oportunidad
Fi = Flujos de caja
I = Inversión
VAN = Valor actual neto
Para la evaluación del Valor actual neto el criterio que utilizaremos será el siguiente:

Proyecto Factible y rentable VAN > 0

Proyecto No Factible, ni rentable VAN < 0

Proyecto Indiferente VAN = 0

16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13

𝑉𝐴𝑁 (10%) = − 2121 + + + + +
(1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3 (1 + 0,1)4 (1 + 0,1)5

16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13

+ + + + +
(1 + 0,1) 6 (1 + 0,1) 7 (1 + 0,1) 8 (1 + 0,1) 9 (1 + 0,1)10

𝑉𝐴𝑁 (10%) = 97.028,534 [$𝑈$]

Según nuestro resultado obtenido por cálculos matemáticos para el Valor actual neto (VAN) podemos

afirmar que nuestro proyecto será factible y rentable dado que nuestro Valor actual neto es mayor a

cero.

5.5.2. Calculo de la Tasa interna de retorno (TIR)

𝐹1 𝐹2 𝐹3 𝐹4 𝐹𝑛
0=−𝐼+ + + + + ⋯+
(1 + 𝑇𝐼𝑅)1 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 2 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 3 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 4 (1 + 𝑇𝐼𝑅)𝑛

119
Donde:
Fi = Flujos de caja
I = Inversión
TIR = Tasa interna de retorno
Para la evaluación de la Tasa interna de retorno el criterio que utilizaremos será el siguiente:
Proyecto Factible y rentable TIR > i

Proyecto No Factible, ni rentable TIR < i

Proyecto Indiferente TIR = i

16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13

0 = − 2121 + + + + +
(1 + TIR)1 (1 + TIR)2 (1 + TIR)3 (1 + TIR)4 (1 + TIR)5

16136,13 16136,13 16136,13 16136,13 16136,13

+ + + + +
(1 + TIR) 6 (1 + TIR) 7 (1 + TIR) 8 (1 + TIR) 9 (1 + TIR)10

TIR = 7,596

7,596 > i

Según el resultado obtenido 7,596 > 1 por lo tanto podemos asegurar que nuestro proyecto será rentable

y factible.

Tabla 23, Resultados obtenidos de VAN y TIR

Resultados de VAN y TIR obtenidos

VAN (10%) 97.028,534 $U$
TIR 7,596
PAYOUT 0.15 Años
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019
De acuerdo a los resultados obtenidos, se dice que este proyecto es rentable tomando en cuenta que el

VAN es igual a 97.028,534 $U$, la inversión producirá ganancias por encima de la rentabilidad exigida

y demostrando que la inversión será recuperada, el TIR es de 7,596 este valor está por encima del valor

120
de “i” lo que indica que el proyecto es bastante rentable ya que es superior a la inversión inicial

efectuada.

5.6. ANALISIS DE RESULTADOS DE TIR Y VAN:

Tabla 24, Calculo del VAN y TIR para los diferentes precios de Gas Natural
Precio de Gas Natural Payout
VAN al 10% (MUS$) TIR a 10 años (%)
(US$/MMBTU) (años)
4.91 97 726 0.15
6.17 107 912 0.12
6.80 118 1004 0.11
7.43 129 1097 0.10
8.06 140 1190 0.09
8.69 152 1282 0.09
9.31 163 1375 0.08
9.94 174 1467 0.08
10.57 185 1560 0.07
11.20 196 1653 0.07
11.83 207 1745 0.06
12.46 218 1838 0.06
13.09 229 1931 0.06
13.72 240 2023 0.06
14.34 252 2116 0.05
14.97 263 2209 0.05
15.60 274 2301 0.05
Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

La Tabla 24 muestra los resultados del análisis de sensibilidad aplicado al precio del gas natural, en

donde se aprecia que los valores de Valor Actual Neto y Tasa Interna de Retorno varían en forma

proporcional a dicho precio.

121
 Figura 60, Variación del VAN con el precio del Gas Natural.
VALOR ACTUAL NETO
300

250
y = 17,687x - 2,0888
R² = 1
VAN (MU$$)
200

150

100

50

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Precio de Gas Natural (U$$/MMBTU)

Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

Figura 61, Variación del TIR con el precio del Gas Natural
TASA INTERNA DE RETORNO
2500

2000
y = 147,34x + 2,4275
R² = 1
TIR (%)

1500

1000

500

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Precio de Gas Natural (U$$/MMBTU)

Fuente: Elaboración Propia, UMSA Facultad de Ingeniería, 2019

122
CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones:
 La relación longitud/diámetro del separador es de 2, estando dentro de los valores típicos de

2-4 para este tipo de separadores.

 La velocidad terminal de la mezcla de gases incondensables en el separador es de 1.24 pie/s.

La velocidad de los gases incondensables en el recipiente es de 0.13 pie/s por lo que se espera

que las partículas de condensado desciendan por gravedad.

 El tiempo de residencia del condensado en el separador es de 4.7 min, el cual es aceptable ya

que para separadores el tiempo de residencia recomendado para líquidos es de 3-5 min.

 El dispositivo seleccionado para incrementar la coalescencia del líquido es el desnebulizador

de malla de alambre, típico para este tipo de separador y servicio. El diámetro de partícula del

líquido a retener es de 148 µm, siendo el tamaño mínimo recomendado para su aplicación 10

µm, por lo que se espera obtener alta eficiencia en la separación (99.9%). Las características

para el desnebulizador son: diámetro mínimo 12”, espesor 6”, material 316 SS debido a la

presencia de H2S.

 La distancia mínima del desnebulizador hasta la boquilla de salida de gas es de 6”. Si se

instala a una distancia menor a la recomendada, la separación gas-condensado será menos

eficiente. Si el desnebulizador se instala a una distancia mayor, la eficiencia de separación no

disminuirá siempre y cuando exista una distancia mínima de 2 pie sobre la placa deflectora de

la entrada de gas.

 Es necesario reubicar la boquilla de ingreso de gas al separador para que el desnebulizador no

pierda eficiencia.

123
  El tiempo de recuperación de la inversión de este proyecto, de 2,121 US$, es de

aproximadamente 55 días, siendo los valores del VAN de 97 MUS$ y TIR mayor a 10 % que

es un valor rentable para esta industria.

Recomendaciones:
 Se pudo apreciar que lo más recomendable es instalar un desnebulizador del tipo malla de

relleno en el separador tipo knockout de Unidad de Destilación al Vacío de Refinería

Gualberto Villarroel para retener el condensado presente en la corriente de gas ácido y evitar

su arrastre a los quemadores del horno de dicha unidad.

 También se debería instalar un dispositivo de entrada del tipo placa deflectora de 8” de altura

para reducir el impulso de la corriente de entrada, evitar el arrastre de condensado al mejorar

la distribución de las fases y el rendimiento de la separación.

 Se deberá reubicar la boquilla de ingreso de gas al separador de modo que se ubique a 38” por

debajo de la boquilla de salida de gas para tener una mayor eficiencia.

 Recomendar a Refinería Gualberto Villarroel (YPFB-Refinación.) ejecutar el presente

proyecto, con lo cual lograría un mayor ahorro.

124
BIBLIOGRAFÍA:

 Dirección General de Eficiencia Energética. (2015). Guía de Orientación del uso eficiente de

la energía y del diagnóstico energético. En REFINERÍAS (págs. 10-22). Lima, Perú.

 Melgar Quevedo, O. (2012). Conceptos Básicos sobre Refinación del Petróleo Crudo . Santa

Cruz de la Sierra.

 Refinería Gualberto Villarroel. (2018). Plan de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar.

Y.P.F.B. Refinación S. A., 10-22.

 Y.P.F.B. Refinación. (2015). Plan de Inversiones Y.P.F.B., 100-105.

 Y.P.F.B. Refinación. (2016). Refinación S.A. Obtenido de Refinería Gualberto Villarroel:

http://www.ypfbrefinacion.com.bo/refineria-gualberto-

villarroel.php#:~:text=Con%20una%20capacidad%20actual%20para,de%20petr%C3%B3leo

%20en%20el%20pa%C3%ADs.

 API Specification 12J Specification for Oil and Gas Separators, Seventh Edition, October 1,

2008.

 GPSA Engineering Data Book 12 edition.

 John Campbell, Gas Conditioning and Processing. Vol. 2: The Equipment Modules, Seventh

Edition.

 Manning & Thompson, Oilfield Processing Volume 2.

 Precios referenciales de Gas Natural.

https://www.eia.gov/dnav/ng/hist/rngwhhdm.htm

 Manual de Operación de una Unidad de destilación al Vacío.

125
  EPA-450/3-76-040 Screening Study for Vacuum Distillation Units in Petroleum Refineries –

December 1976.

 El Petróleo Refino y Tratamiento Químico - Tomo I, publicaciones de Instituto Francés del

Petróleo, 1971, Ediciones CEPSA S.A.

 Wauquier, J., (2005) El Refino del Petróleo, Petróleo crudo, Productos petrolíferos, esquemas

de fabricación, Editorial Diaz de Santos, España.

ANEXOS

ANEXO I. ANÁLISIS CROMATOGRÁFICO DE LOS GASES DE ENTRADA AL

SEPARADOR.

ANEXO II. COMPOSICIÓN TÍPICA DE GASES INCONDENSABLES DE UNA UNIDAD DE

DESTILACIÓN AL VACÍO.

ANEXO III. HOJA DE DATOS DESNEBULIZADOR.

ANEXO IV. PRESUPUESTO TÉCNICO-ECONÓMICO DESNEBULIZADOR.

ANEXO V. RESOLUCION ADMINISTRATIVA SENAPI.

126
 ANEXO I. ANÁLISIS CROMATOGRÁFICO DE LOS GASES DE ENTRADA AL

SEPARADOR.

COMPOSICION DEL GAS NATURAL

COMPOSICION DEL GAS NATURAL PRODUCIDO EN ALGUNOS CAMPOS BOLIVIANOS

RIO SAN VUELTA LA

COMPONENTE GRANDE
SIRARI VIBORA CARRASCO
ROQUE GRANDE
PORVENIR COLPA VERTIENTE

N2 1,850 0,583 2,546 0,310 1,540 1,790 1,310 0,910 2,210

CO2 0,941 0,079 0,623 5,790 0,010 0,060 0,110 1,300 0,060
C1 92,316 87,047 85,380 86,110 86,150 88,010 86,550 86,490 86,920
C2 4,502 7,134 6,343 7,230 7,330 9,140 6,970 7,200 6,580
C3 0,349 3,088 3,103 0,510 3,200 0,930 3,240 2,850 2,860
i-C4 0,002 0,431 0,372 0,020 0,400 0,030 0,980 0,310 0,350
n-C4 0,010 0,842 0,919 0,010 0,830 0,030 0,440 0,490 0,660
i-C5 0,005 0,262 0,215 0,010 0,190 0,010 0,150 0,190 0,150
n-C5 0,007 0,233 0,252 0,010 0,180 0,000 0,170 0,140 0,130
C6 0,003 0,184 0,141 0,000 0,100 0,000 0,060 0,090 0,060
C7+ 0,015 0,117 0,106 0,000 0,070 0,000 0,020 0,030 0,020

TOTAL 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

127
ANEXO II. COMPOSICIÓN TÍPICA DE GASES INCONDENSABLES DE UNA UNIDAD
DE DESTILACIÓN AL VACÍO.

La presente tabla provee información de operación de una típica unidad de destilación al vacío de

una refinería que no utiliza sistema de reducción de emisiones de hidrocarburos (EPA-450/3-76-

040).

128
ANEXO III. HOJA DE DATOS DESNEBULIZADOR.

129
ANEXO IV. PRESUPUESTO TÉCNICO-ECONÓMICO DESNEBULIZADOR

130
131
ANEXO V. RESOLUCION ADMINISTRATIVA SENAPI:

132
133