UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
ELECTRÓNICA

Diseño de un sistema de presión diferencial electrónica

(EDP) para controlar el nivel de espuma en una celda
de flotación rougher.

TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO ELECTRÓNICO

AUTORES:
Bach. Atanacio Bravo Jean Pool
Bach. Contreras Máximo Edder Jairziniho
Asesor:
Ing. Ramírez Castro Manuel Javier
ORCID: 0000-0002-9881-7179

LAMBAYEQUE 2022
 ii
iii

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO FACULTAD

DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS ESCUELA
PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Diseño de un sistema de presión diferencial electrónica

(EDP) para controlar el nivel de espuma en una celda de
flotación rougher.

Aprobada por el siguiente jurado

M.Sc. Ing. Rodríguez Chirinos Frank Richard

Presidente

Dra. Ing. Chamán Cabrera Lucía Isabel

Secretario

M.Sc. Ing. Reyes Vásquez Wilson Dennis

Vocal
 iii

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO FACULTAD DE

CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Diseño de un sistema de presión diferencial electrónica(EDP) para

controlar el nivel de espuma en una celda de flotación rougher.

TESIS

PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL

DE INGENIERO ELECTRÓNICO

Presentada por:

Bach. Atanacio Bravo Jean Pool

Bach. Contreras Máximo Edder Jairziniho

ASESOR:

Ing. Ramírez Castro Manuel Javier

 UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICAS
DECANATO
Ciudad Universitaria - Lambayeque

ACTA DE SUSTENTACIÓN VIRTUAL Nº 049-2022-D/FACFyM

Siendo las 09:00 am del día 30 de diciembre del 2022, se reunieron vía plataforma virtual,
http://meet.google.com/yjb-msre-xcc los miembros del jurado evaluador de la Tesis titulada:
“DISEÑO DE UN SISTEMA DE PRESIÓN DIFERENCIAL ELECTRÓNICA (EDP) PARA CONTROLAR EL NIVEL
DE ESPUMA EN UNA CELDA DE FLOTACIÓN ROUGHER”
Designados por Resolución N° 795-2021-VIRTUAL-D/FACFyM de fecha 29 de octubre de 2021.
Con la finalidad de evaluar y calificar la sustentación de la tesis antes mencionada, conformada por los
siguientes docentes:
M.Sc. Ing. Frank Richard Rodríguez Chirinos Presidente
Dra. Ing. Lucía Isabel Chamán Cabrera Secretaria
M.Sc. Ing. Wilson Dennis Reyes Vásquez Vocal
La tesis fue asesorada por el Ing. Manuel Javier Ramírez Castro, nombrado por Decreto N° 017-2020-
VIRTUAL-UI/FACFyM de fecha 16 de octubre de 2020.
El Acto de Sustentación fue autorizado por Resolución N° 1037-2022-VIRTUAL-D/FACFyM de fecha 21 de
diciembre del 2022.
La Tesis fue presentada y sustentada por los Bachilleres: Contreras Máximo Edder Jairziniho y Atanacio
Bravo Jean Pool y tuvo una duración de 30 minutos.
Después de la sustentación, y absueltas las preguntas y observaciones de los miembros del jurado se
procedió a la calificación respectiva, otorgándole el Calificativo de 16 (Dieciséis) en la escala vigesimal,
mención Bueno.
Por lo que quedan aptos para obtener el Título Profesional de Ingeniero Electrónico, de acuerdo con la
Ley Universitaria 30220 y la normatividad vigente de la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas y la
Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo.
Siendo las 10:00 am se dio por concluido el presente acto académico, dándose conformidad al presente
acto con la firma de los miembros del jurado.

M.Sc. Ing. Frank Richard Rodríguez Chirinos Dra. Ing. Lucía Isabel Chamán Cabrera
Presidente Secretaria

M.Sc. Ing. Wilson Dennis Reyes Vásquez Ing. Manuel Javier Ramírez Castro
Vocal Asesor
 CONSTANCIA DE VERIFICACION DE ORIGINALIDAD DE TESIS
Yo, Manuel Javier Ramírez Castro, Asesor de tesis de: Bach. Atanacio Bravo Jean Pool y
Bach. Contreras Máximo Edder Jairziniho, Titulada: DISEÑO DE UN SISTEMA DE PRESIÓN
DIFERENCIAL ELECTRÓNICA (EDP) PARA CONTROLAR EL NIVEL DE ESPUMA EN UNA CELDA DE
FLOTACIÓN ROUGHER, luego de la revisión exhaustiva del documento constato que la misma
tiene un índice de similitud del 14% verificable en el reporte de similitud del programa
Turnitin.

El suscrito analizó dicho reporte y concluyó que cada una de las coincidencias
detectadas no constituyen plagio. A mi leal saber y entender de la tesis cumple con todas las
normas para el uso de citas y referencias establecidas por la Universidad Nacional Pedro Ruiz
Gallo.

Lambayeque, 19 de noviembre del 2022.

Ing. Manuel Javier Ramírez Castro

DNI: 16423139
 v

DEDICATORIA

Dedico este proyecto a mis padres por darme la existencia y la capacidad de superarme

cada día, por haberme forjado como la persona que soy en la actualidad. Agradezco también a

mis hermanos por el apoyo constante y a todos los que han recorrido este camino a mi lado.

Atanacio Bravo Jean Pool

Esta tesis está dedicada a mis padres Marco y Margarita quienes con su amor, paciencia

y esfuerzo me han permitido llegar a cumplir hoy un sueño más. También va dedicada a mis

hermanos, que gracias a sus ejemplos de superación, esfuerzo y valentía me encaminaron hacia

adelante.

Contreras Máximo Edder Jairziniho

 vi

AGRADECIMIENTOS

Quiero expresar mi agradecimiento a mi familia, especialmente a mis padres quienes

buscaron la manera de ofrecerme siempre lo mejor, a mis profesores y compañeros

participantes de este proyecto.

Atanacio Bravo Jean Pool

Agradecemos a Dios por bendecir nuestras vidas, por guiarnos en este camino y por

apoyarnos en los momentos de dificultad y debilidad. Agradezco a mis padres, Marco y

Margarita, por apoyar mis sueños, y creer y confiar en mí. Gracias a mis hermanos por darme

consejos y principios.

Contreras Máximo Edder Jairziniho

 vii

ÍNDICE DE CONTENIDO

ÍNDICE DE CONTENIDO ...................................................................................................... ix

ÍNDICE DE FIGURAS............................................................................................................. ix

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................. xii

RESUMEN ............................................................................................................................. xiii

ABSTRACT ............................................................................................................................ xiv

1. CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ...................................... 1

1.1. Síntesis de la Situación Problemática.......................................................................... 1

1.2. Formulación del Problema de Investigación ............................................................... 5

1.3. Hipótesis ...................................................................................................................... 5

1.4. Objetivos ..................................................................................................................... 5

1.4.1. Objetivo General .................................................................................................. 5

1.4.2. Objetivos Específicos........................................................................................... 5

2. CAPÍTULO II .................................................................................................................... 6

2.1. Antecedentes ............................................................................................................... 6

2.1.1. Internacionales ..................................................................................................... 6

2.1.2. Nacionales ............................................................................................................ 7

2.2. Bases Teóricas ............................................................................................................. 8

2.2.1. Celdas de Flotación .............................................................................................. 8

2.2.2. Presión Diferencial Electrónica ......................................................................... 17

2.2.3. Sistemas de Control ........................................................................................... 23

3. CAPÍTULO III MÉTODOS Y MATERIALES .............................................................. 27

3.1. Tipo y Diseño de la Investigación ............................................................................. 27

3.2. Población ................................................................................................................... 27

3.3. Muestra ...................................................................................................................... 27

3.4. Definición y Operacionalización de Variables.......................................................... 27

 viii

3.5. Técnicas, Instrumentos, Equipos y Materiales .......................................................... 28

3.6. Diagnostico General .................................................................................................. 29

3.7. Alternativas de Solución ........................................................................................... 33

3.7.1. Medición de Nivel con Líneas de Impulso ........................................................ 34

3.7.2. Medición de Nivel Con Sello Remoto y Capilares ............................................ 35

3.7.3. Medición de Nivel por Presión Diferencial Electrónica .................................... 38

3.7.4. Selección de la Mejor Alternativa...................................................................... 39

3.8. Diagrama de Instrumentación (P&ID) de la Solución Propuesta ............................. 40

3.9. Cálculo del Rango de Operación del Transmisor de Nivel ....................................... 41

3.10. Selección del Transmisor de Presión Diferencial Electrónica ............................... 45

4. CAPÍTULO IV RESULTADOS...................................................................................... 47

4.1. Configuración de Software y Hardware .................................................................... 47

4.2. Simulación del Control de Nivel ............................................................................... 51

5. CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 69

5.1. Conclusiones ............................................................................................................. 69

5.2. Recomendaciones ...................................................................................................... 70

6. REFERENCIAS ............................................................................................................... 71
 ix

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 Espuma con Mineral Valioso en Celdas de Flotación ................................................ 1

Figura 2 Separación de Partículas en Celdas de Flotación ....................................................... 2

Figura 3 Función y Ubicación de Boya en Celdas de Flotación ............................................... 3

Figura 4 Boya con Indicador de Altura en Celdas de Flotación ............................................... 3

Figura 5 Medición de Nivel de Espuma con Sensor Ultrasónico ............................................. 4

Figura 6 Celda de Flotación Metso ........................................................................................... 8

Figura 7 Sección Transversal de la Celda de Flotación .......................................................... 10

Figura 8 Celda de Flotación en Operación ............................................................................. 11

Figura 9 Celda de Flotación sin Aire y Flotación Restringida ............................................... 11

Figura 10 Celda de Flotación con Aire y Flotación Normal................................................... 12

Figura 11 Formación de Burbujas en Celda de Flotación ...................................................... 13

Figura 12 Mecanismo de Flotación – Celda a Celda .............................................................. 15

Figura 13 Mecanismo de Flotación – Celda de Flujo de Libre .............................................. 16

Figura 14 Celdas de Flotación Modernas ............................................................................... 17

Figura 15 Medición de Presión Diferencial electrónica (derecha) y Convencional (izquierda)

.................................................................................................................................................. 18

Figura 16 Medición de Caudal a través de Placa Orificio y Presión Diferencial Convencional

.................................................................................................................................................. 19

Figura 17 Presión Diferencial Electrónica de un Sensor Principal en un Depósito de

Destilación ............................................................................................................................... 20

Figura 18 Medición de EDP en un Ventilador de Tiro Forzado de una Central de Carbón ... 21

Figura 19 Medición de EDP en un Depósito de Compensación de una Red de Calefacción

Urbana ...................................................................................................................................... 22
 x

Figura 20 Medición de Nivel con Compensación de Densidad en Celdas de Flotación ........ 23

Figura 21 Sistema de Control en Lazo Abierto ...................................................................... 24

Figura 22 Sistema de Control en Lazo Cerrado ...................................................................... 24

Figura 23 Diagrama de Bloques de un Sistema de Control Retroalimentado y sus Elementos

Básicos ..................................................................................................................................... 26

Figura 24 Diagrama de Bloques del Área De Flotación ......................................................... 29

Figura 25 Componentes del Sistema Control de Nivel en las Celdas de Flotación ................ 31

Figura 26 Diagrama de Flujo del Circuito de Flotación Rougher .......................................... 32

Figura 27 Ejemplo Medición de Nivel en Tanque Abierto con Presión Diferencial.............. 33

Figura 28 Medición de Nivel en Tanque Cerrado en Configuración de Piernas Húmedas .... 35

Figura 29 Medición de Nivel en Tanque Cerrado Sello Remoto ........................................... 36

Figura 30 Transmisor de Nivel con Sello Remoto Herméticamente Cerrado y Soldado ....... 37

Figura 31 Montaje de Sensores de Presión para Sistema EDP en Celda de Flotación ........... 38

Figura 32 Diagrama de Instrumentación para la Solución Propuesta..................................... 40

Figura 33 Diagrama de la Celda de Flotación con Espuma y Pulpa ................................. 42

Figura 34 Diagrama de la Celda de Flotación Vacía .............................................................. 43

Figura 35 Diagrama de la Celda de Flotación Llena .............................................................. 44

Figura 36 Deltabar FMD72..................................................................................................... 45

Figura 37 Ventajas del Transmisor Deltabar FMD72 ............................................................ 46

Figura 38 Variables Elementales ............................................................................................ 47

Figura 39 Programación FBD ................................................................................................. 48

Figura 40 Interfaz Gráfica para HMI ...................................................................................... 49

Figura 41 Ventana Emergente de PID .................................................................................... 49

Figura 42 Dirección IP del Controlador ................................................................................. 50

Figura 43 Variables del PLC Vinculadas al HMI ................................................................... 50

 xi

Figura 44 Interfaz Gráfica de HMI Ejecutada ........................................................................ 51

Figura 45 Interfaz Gráfica de HMI Ejecutada ........................................................................ 52

Figura 46 Válvula Abierta al 56.55% ..................................................................................... 53

Figura 47 Válvula Abierta al 61.23% ..................................................................................... 53

Figura 48 Válvula Abierta al 79.17% ..................................................................................... 54

Figura 49 Válvula Abierta al 100.00% ................................................................................... 54

Figura 50 Válvula al 58.38% .................................................................................................. 55

Figura 51 Válvula al 53.20% .................................................................................................. 55

Figura 52 Válvula Estable al 46.77% ..................................................................................... 56

 xii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Características de la Pulpa de Alimentación de las Dos Líneas ................................ 30

Tabla 2 Especificaciones Técnicas de las Celdas de Flotación .............................................. 30

Tabla 3 Criterios de las Alternativas de Solución ................................................................... 39

Tabla 4 Características del Transmisor de Nivel .................................................................... 45

Tabla 4 Características del Transmisor de Nivel Deltabar FMD72 ........................................ 46

 xiii

RESUMEN

En la Unidad Minera MARSA se utiliza una boya, un plato reflector y un sensor

ultrasónico para medir el nivel de la pulpa y espuma en las celdas de flotación. Sin embargo,

este sistema de medición de nivel presenta muchos errores debido a la ubicación de la boya en

una zona agitada (interface pulpa y espuma), la sedimentación de químicos que se adhieren a

la boya y los cambios de densidad en el fluido de proceso. Esto inconvenientes causan

incertidumbre en la medida de nivel, constante mantenimiento y limpieza de la boya. Para dar

solución a estos problemas, en este proyecto de investigación se plantea un reemplazo para el

sistema de medición actual de la unidad minera. Para ello, se analizaron las principales ventajas

y desventajas de los sistemas de medición de nivel por presión diferencial, entre ellos: líneas

de impulso, sellos remotos con capilares y medición electrónica. Después del análisis, se optó

por seleccionar el sistema de medición de nivel por presión diferencial electrónica (EDP)

debido a que no presenta problemas de taponamiento, fugas, congelamiento del líquido de

llenado, ni inconvenientes con las variaciones de temperatura ambiente, pues los transmisores

de este tipo vienen integrados con un sensor de temperatura para la compensación de densidad

del fluido de proceso, además su tiempo de respuesta es rápido en comparación con las otras

alternativas de solución. Finalmente, se logró calcular el rango de operación del transmisor

EDP (LRV = 0inH2O y URV = 698.7 inH2O) y se seleccionó el equipo adecuado para el

reemplazo del sistema de medición actual de la unidad minera. Además, la simulación del

sistema de control demuestra que se logra mantener el nivel de pulpa a 6.5 m, de esta manera

la espuma se mantiene aproximadamente a 50 cm por encima de la pulpa hasta salir por las

canaletas de descarga.

Palabras Clave: Medición de Nivel, Presión Diferencial Electrónica, Celda de Flotación

 xiv

ABSTRACT

At the MARSA Mining Unit, a buoy, a reflector plate and an ultrasonic sensor are used

to measure the level of the pulp and froth in the flotation cells. However, this level measurement

system presents many errors due to the location of the buoy in an agitated zone (pulp and froth

interface), sedimentation of chemicals that adhere to the buoy and density changes in the

process fluid. These drawbacks cause uncertainty in level measurement, constant maintenance

and cleaning of the buoy. To solve these problems, this research project proposes a replacement

for the current measurement system of the mining unit. For this purpose, the main advantages

and disadvantages of the differential pressure level measurement systems were analyzed,

among them: impulse lines, remote seals with capillaries and electronic measurement. After

the analysis, it was decided to select the electronic differential pressure level measurement

system (EDP) because it does not present problems of clogging, leaks, freezing of the filling

liquid, or problems with ambient temperature variations, since transmitters of this type are

integrated with a temperature sensor for process fluid density compensation, and its response

time is fast compared to the other alternative solutions. Finally, the operating range of the EDP

transmitter (LRV = 0inH2O and URV = 698.7 inH2O) was calculated and the appropriate

equipment was selected to replace the current measurement system of the mining unit. In

addition, the simulation of the control system shows that the slurry level is maintained at 6.5

m, so the froth is kept approximately 50 cm above the slurry until it exits through the discharge

chutes.

Keywords: Level Measurement, Electronic Differential Pressure, Flotation Cell

 1

1. CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

1.1. Síntesis de la Situación Problemática

La flotación es un proceso de extracción utilizado en unidades mineras con el objetivo

de separar las pequeñas partículas que contienen mineral valioso aprovechando propiedades

físico-químicas hidrofílicas e hidrofóbicas por medio de la inyección de burbujas de gas para

lograr su separación de materiales sin ningún valor (Azañero et al., 2003).

Figura 1

Espuma con Mineral Valioso en Celdas de Flotación

Fuente: Imagen tomada de http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=3421&ni=optimizando-

celdas-de-flotacion-en-mineria

En las celdas de flotación ocurren tres fases bien diferenciadas: sólida, líquida y

gaseosa. Cuando la pulpa ingresa a la celda de flotación, se le aplica aire con la finalidad de

formar burbujas, las cuales sirven como medio de trasporte para que las partículas sólidas con

mineral valioso se eleven hasta la superficie y no se adhieran a las partículas sin valor. Sin

embargo, para lograr un excelente desempeño, las celdas de flotación necesitan que se forma
 2

una espuma constante. Cuando la capa de espuma es muy delgada, no se logra enviar la

cantidad suficiente de partículas con alto contenido de valor a la superficie. Cuando la capa de

espuma se vuelve demasiado gruesa, es un aviso de que las sustancias inyectadas en la pulpa

para generar reacciones químicas tienen tiempos de reacción muy lentos provocando que las

partículas valiosas no lleguen a la superficie. Cuando ocurre esta situación, solo se logra

procesar una pequeña cantidad de la pulpa. Por este motivo, se considera de vital importancia

mantener un nivel constante de espuma, sobre todo en las últimas celdas de la flotación para

aumentar la recuperación de cobre (Arellano, 2018).

Figura 2

Separación de Partículas en Celdas de Flotación

Fuente: Imagen tomada de https://yomineria.jimdofree.com/metalurgia-extractiva/concentracion-por-flotacion/

Para la medición del nivel de espuma en las unidades mineras es común utilizar el

control con una boya de flotación, un plato reflector y un sensor ultrasónico. La función de la

boya es indicar si la pulpa ha alcanzado su nivel máximo permitido, sin embargo, para esto la

densidad de la boya debe ser menor a la de la pulpa, de esta manera la boya flota hasta donde

la parte superior de la pulpa se encuentra con la parte inferior de la espuma, tal como se muestra

en la Fig. 3. Dicha zona es muy agitada y cambiante, generando errores en la medición.

Además, la boya debe limpiarse con cierta frecuencia para evitar la acumulación de

sedimentación de cal y otras sustancias en su cuerpo, de no hacerlo la acumulación de partículas

en la boya aumenta su densidad y no podrá detectar cuando la pulpa alcanza su nivel máximo.
 3

Figura 3

Función y Ubicación de Boya en Celdas de Flotación

Fuente: Imagen tomada de https://quimicoglobal.mx/promotores-activadores-para-mineria/

Algunas celdas flotación utilizan boyas unidas a una varilla vertical que cuenta con un

indicador de altura, tal como se aprecia en la Fig. 4. Si no se realiza limpieza, la vara se atasca.

Figura 4

Boya con Indicador de Altura en Celdas de Flotación

Fuente: Imagen tomada de https://www.mch.cl/reportajes/highservice-sensoflot-sensores-vanguardia-optimizar-

la-flotacion-concentrados/#
 4

Según Vidal (2017) el problema es que este sistema de boyas ofrece con frecuencia

lecturas falsas. Aproximadamente el 10% de las mediciones en algunas plantas no se

corresponden con la realidad. Esto, entre otras cosas, repercute en la eficacia del proceso de

recuperación de cobre, la calidad del concentrado y el consumo de reactivos.

Para mejorar el desempeño de la boya se suele incluir un sensor de nivel ultrasónico

con un plato o cono reflector. El has emitido por el sensor rebota en la espuma y es

recepcionado por un cono o plato. Sin embargo, con este método los operadores intentan

controlar la densidad de la pulpa/espuma mediante tablas y fórmulas para establecer

velocidades de mezcla sugeridas por el departamento de procesos de la unidad minera con el

objetivo de mantener el espesor de la espuma en un cierto nivel.

Figura 5

Medición de Nivel de Espuma con Sensor Ultrasónico

Fuente: Imagen tomada de https://es.linkedin.com/pulse/proceso-de-flotación-en-minería-medición-dosificación-

rodolfo-padilla
 5

Expuesta la problemática sobre la medición de nivel de espuma con los métodos

tradicionales, en esta investigación se plantea un cambio de tecnología de medición de nivel de

espuma y pulpa en las celdas de flotación para eliminar los problemas causados por los

accionamientos mecánicos y cambios de densidad.

1.2. Formulación del Problema de Investigación

¿De qué manera un sistema de presión diferencial electrónica puede mejorar el control

de nivel de espuma de una celda de flotación rougher?

1.3. Hipótesis

Con un sistema de presión diferencial electrónica se puede mejorar el control de nivel

de espuma de una celda de flotación rougher.

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo General

Diseñar un sistema de presión diferencial electrónica para mejorar el control de nivel

de espuma en una celda de flotación rougher.

1.4.2. Objetivos Específicos

• Realizar el diagnostico general de las celdas de flotación de la unidad minera para

establecer los criterios de diseño del sistema de control.

• Calcular el valor mínimo (LRV) y el valor máximo (URV) para determinar el rango

de operación del transmisor de nivel.

• Seleccionar la instrumentación adecuada para la medida de nivel por presión

diferencial electrónica.

• Configurar y programar el software del sistema de control de nivel de espuma para

realizar las pruebas de funcionamiento mediante simulaciones.

 6

2. CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes

2.1.1. Internacionales

Peñaranda et al. (2014) seleccionaron los instrumentos de medición, controladores y

actuadores para regular el nivel de un sistema de tanques acoplados. La metodología aplicada

se basó en el cálculo de los parámetros del sistema (resistencias y capacitancias hidráulicas).

Luego se estimó la función de transferencia utilizando medidas de caudal como señal entrada

y de nivel del tanque como señal salida. Finalmente, se implementó un controlador del tipo

PID empleando el primer método de Ziegler & Nichols. Los resultados demostraron que los

valores de Kp, Ti y TD ingresados al PLC lograron controlar el nivel de los tanques acoplados

dentro de ciertos límites. Sin embargo, se realizaron unos ajustes manuales y auto sintonización

obteniendo mejores resultados en el control del nivel. El estudio concluye recomendando que

se debe adecuar un sistema de recirculación de agua y calibración periódica para mejorar la

respuesta del sensor.

Troncoso (2016) desarrolló un sistema de control avanzado para controlar el nivel de

pulpa en dos celdas de flotación rougher. La metodología aplicada se basó en la recopilación

de información en campo para luego obtener una representación en estados que modele banco

de flotación (modelo de entrada múltiple y modelo de salida). La identificación del sistema se

logró utilizando un filtro de Kalman como estimador de estado. Los resultados del estudio

demostraron que con la estrategia de control predictivo se logran disminuir las variaciones de

nivel en los bancos rougher hasta en un 88 %.

 7

2.1.2. Nacionales

Huayta y Suaña (2017) desarrollaron un sistema de control de nivel de líquido basado

en LabVIEW, Arduino y un sistema de comunicación inalámbrico basado en el protocolo IEEE

802. La metodología aplicada se basó en la recopilación de información sobre controladores

industriales, protocolos de comunicación y dinámica de sistemas lineales para el modelo

matemático del proceso y la sintonización de un controlador. Los resultados del estudio

demostraron que se logró enviar y recibir información mediante la red IEEE 802, además la

interfaz de LabVIEW le permitió al usuario monitorear y controlar el nivel de agua en tiempo

real. El estudio concluye que el sistema desarrollado se puede aplicar en hoteles, viviendas,

centros comerciales, instituciones públicas y privadas.

Haro (2019) desarrolló un sistema de control avanzado para regular el nivel de tres

celdas de flotación conectadas en serie y con realimentación. La metodología consistió en

recolectar datos de un módulo didáctico de para el procesamiento de minerales mediante un

controlador PI para controlar la planta, luego se determinó la función de transferencia de las

celdas de flotación y de las válvulas de control proporcional, se desarrolló el algoritmo y se

simuló la dinámica del proceso en LabVIEW. Los resultados revelaron que, con este sistema,

el nivel de pulpa se mantiene estable, se incrementa la formación del conjunto burbuja-mineral

y las partículas sólidas no deseadas permanecen en lo profundo de las celdas.

 8

2.2. Bases Teóricas

2.2.1. Celdas de Flotación

La celda de flotación es un elemento que se ha utilizado en todo tipo de problemas de

flotación y que constantemente ha demostrado ser superior. Estas celdas han funcionado muy

bien en una variedad de problemas y su importancia es evidente en su aceptación mundial y

facilidad de uso (Suárez et al., 2005).

Figura 6

Celda de Flotación Metso

Fuente: Figura tomada de Metso

La popularidad de la celda de flotación es atribuible a los aspectos clave de su diseño.

La propiedad especial del flujo por gravedad, que asegura una buena circulación de todas las

partes reactivas de la pulpa de una celda a otra y, por tanto, conlleva a una alta eficacia, y es la

clave del éxito de la metalurgia (Moreno, 2014).

 9

Flujo de Pulpa
La pulpa entra en cada celda por gravedad a mediante una línea de alimentación que

cae directamente en el rotor situado debajo de la plataforma. La pulpa es lanzada hacia delante

y hacia arriba desde el impulsor y el difusor cuando cae contra él debido a la fuerza centrífuga

del impulsor. El impulsor mantiene la pulpa circulando en su conjunto, y ésta flota de una celda

a otra a su paso (McLanahan, 2015). Las compuertas controlan con gran precisión el nivel de

la pulpa a su paso por la celda de flotación. Cada celda tiene una salida con una compuerta que

alimenta a la siguiente celda, resolviendo el problema de la alimentación gruesa. (Cid, 2017).

Las rejillas móviles de la cubierta sobre cada impulsor están cerradas, pero las zonas de

entrada del flujo de recirculación permanecen abiertas, lo que permite la circulación dentro de

cada celda de flotación y el retorno de los flujos de recirculación. Gracias a las propiedades del

flujo por gravedad, es extremadamente eficiente. Este procedimiento garantiza la circulación

de todas las zonas de la pulpa, asegurando que todas las partículas sean tratadas (Dance, 2017).

Dado que una celda de flotación no sólo debe distribuir el material grueso, sino que también

debe reprocesar los flujos de recirculación, la circulación de la pulpa es la tecnología más

positiva y económica, especialmente cuando el impulsor está por debajo de la pulpa (Concha

y Wasmund, 2015.
 10

Figura 7
Sección Transversal de la Celda de Flotación

Fuente: Figura tomada de https://www.911metallurgist.com/metalurgia/equipos-de-flotacion/

Los puertos de entrada situados en la intersección de las celdas de flotación

proporcionan un flujo de pulpa alternativo. Los puntos pueden ajustarse de manera que parte

de la pulpa pueda pasar a través de ellos de una celda a la siguiente, evitando el impulsor y la

compuerta (Smat Minerals, 2019).

Aunque no es necesario tener un control de compuerta separado para cada celda de

flotación, es muy recomendable en muchos sistemas. Otro enfoque es emplear un control de

compuerta por cada 2 o 4 celdas para gestionar el nivel de la pulpa y permitir la circulación de

la pulpa entre celdas a través de los puertos de entrada, así como el desbordamiento de celda a

celda (Azañero et al., 2003).

 11

Figura 8
Celda de Flotación en Operación

Fuente: Figura tomada de https://www.911metallurgist.com/metalurgia/equipos-de-flotacion/

Aireación y Mezclado
El aire es aspirado a través del tubo vertical fijo y a lo largo de la tubería de alimentación

mientras que la pulpa pasa por la celda de flotación y la acción creada en el territorio del

impulsor. Esta entrada de aire positiva crea las condiciones óptimas para la flotación y la

mezcla del aire con la pulpa y los productos químicos en la zona del impulsor. Este

procedimiento crea una pulpa aireada y, debido a que el impulsor dispersa la mezcla, la pulpa

está densamente con burbujas de aire extremadamente diminutas que contienen la mayor

cantidad de partículas minerales (De la Cruz, 2013).

Figura 9
Celda de Flotación sin Aire y Flotación Restringida

Fuente: Figura tomada de https://www.911metallurgist.com/metalurgia/equipos-de-flotacion/

 12

Figura 10
Celda de Flotación con Aire y Flotación Normal

Fuente: Figura tomada de https://www.911metallurgist.com/metalurgia/equipos-de-flotacion/

La entrada de aire se regula mediante la presión baja y la difusión en la pulpa en

condiciones específicas, y la ventilación en la celda de flotación puede mejorarse introduciendo

una sobrecarga o sobrealimentación. Esto se consigue suministrando aire desde un ventilador

o compresor a la zona de ventilación a través de un tubo vertical, donde se produce la mezcla

con la pulpa a través del impulsor. Esta alimentación excesiva de pulpa da lugar a un alto nivel

de ventilación, que se mantiene mediante el sellado automático en la zona de conexión entre

las celdas de flotación. Esta técnica es especialmente útil cuando la relación de concentración

es baja y hay minerales con una baja tasa de flotación (Troncoso, 2016).

Cuando es necesario suprimir la flotación, resulta ventajoso controlar la entrada de aire

en la celda de flotación mediante la reducción del tamaño de su entrada. La flotación de granos

y de minerales no metálicos, así como las etapas de limpieza son todos ejemplos de flotación

controlada (Norambuena, 2011).

 13

Una baja cantidad de aire a baja presión se utiliza para sobrecargar la celda de flotación

aumentando la falta de aireación. Todas las celdas de flotación típicas incluyen control y

sellado de aire, es por ello que para incrementar la aireación sólo se requiere una fuente de aire

(Barona, 2007).

Separación
Tras escapar del territorio de mezcla, la pulpa aireada sube por la sección media de la

celda. Este es un territorio reposado, libre de turbulencias. Debido a la condición no turbulenta,

el mineral presente en las burbujas se separa del resto de partículas y sube hasta la columna de

espuma. La ganga es arrastrada junto con el flujo de pulpa hacia la descarga de la celda de

flotación (Codelco Chile, 2019).

En la zona de separación es fundamental una ventilación adecuada, y esto se consigue

en la célula al descomponer el aire en pequeñas burbujas. Estas partículas son cruciales para

transmitir la mayor cantidad de minerales (Conejeros, 2015).

Figura 11

Formación de Burbujas en Celda de Flotación

Fuente: Imagen tomada de https://www.911metallurgist.com/metalurgia/equipos-de-flotacion/

 14

Concentración
Las burbujas cargadas de minerales migran del territorio de separación hasta alcanzar

el nivel de la pulpa, y la aglomeración de las burbujas sucesivas las atrae hacia el borde de

rebose de la celda. Dichas celdas están equipadas con palas de eliminación de espuma para

ayudar a la rápida eliminación de la espuma cargada. El empleo de un mecanismo de paletas

que provoque un movimiento de la espuma hacia la región de desbordamiento puede ayudar a

la eliminación de la espuma (Arellano, 2018).

Los concentrados de las celdas de flotación son conocidos por su alta calidad y

eficiencia. Los deflectores de las celdas contribuyen a crear una zona de calma justo antes de

la extracción de la espuma, lo que permite devolver a la pulpa las fracciones de baja calidad.

Las celdas de flotación suelen estar diseñadas para contar con un lado de rebose, aunque

también pueden tener un doble rebose (Dance, 2017).

Tipos de Celda de Flotación

Se han creado dos tipos fundamentales de celdas de flotación para adaptarse a las

diversas circunstancias y necesidades de funcionamiento.

▪ Celda a Celda

▪ Celda de Flujo Libre

Celda a Celda:
La celda de flotación de logra satisfacer los requisitos de recuperación de mineral y de

limpieza del concentrado de flotación. Tiene una configuración simple y flexible que permite

al operador utilizar su experiencia para obtener las condiciones exactas de flotación necesarias

para lograr una metalurgia rentable. Dispone de un mecanismo de flotación que cuelga en una

sola celda con una compuerta ajustable que la separa de las celdas vecinas. El flujo de pulpa se

dirige a la celda correspondiente mediante un tubo de alimentación. (Linares, 2018).

 15

El mecanismo de flotación de la Fig. 12 representa cómo el tubo de alimentación guía

la pulpa hacia el impulsor. Cada celda de flotación cuenta con su mecanismo, sus canaletas de

desbordamiento ajustables y su tubo de alimentación.

Figura 12

Mecanismo de Flotación – Celda a Celda

Fuente: Imagen tomada de https://www.911metallurgist.com/metalurgia/tipos-celdas-flotacion/

Celda de Flujo Libre:

La invención de las celdas de "flujo libre" fue impulsada porque se requería de una

celda de flotación que pudiera procesar más toneladas en los circuitos de flotación. La ausencia

de compuertas intermedias entre las celdas distingue a estos dispositivos. También se

descartaron los tubos de alimentación de las celdas independientes. La pulpa debe poder fluir

libremente mediante la maquinaria. La eficacia de la flotación es grande, su funcionamiento es

fácil y el requerimiento de participación del operario es mínimo. Las celdas de tipo "flujo libre"

pueden utilizarse en molinos de alto tonelaje. Muchas están equipadas con controles

automatizados de nivel, densidad de la pulpa y otras variables (Gallas, 2015).

El funcionamiento de flotación de "flujo libre" de la Fig. 13 muestra la pulpa fluyendo

a través de la máquina sin interrupciones en la compuerta. Los tubos de alimentación están

descartados. La pulpa entra en la rueda en dirección al centro. El aire, a baja presión, se mezcla

con la pulpa y se distribuye por toda la celda por la intensa acción del impulsor (Figueroa,

2018).
 16

Figura 13

Mecanismo de Flotación – Celda de Flujo de Libre

Fuente: Imagen tomada de https://www.911metallurgist.com/metalurgia/tipos-celdas-flotacion/

Celdas de Flotación Modernas

A medida que las modernas máquinas de flotación hayan evolucionado, cambiarán para

satisfacer las necesidades futuras de la industria. Celdas de flotación más grandes y eficaces,

con control automático para el proceso de molienda, medidores de caudal, muestreo de flujo

continuo, mediciones de densidad, equipamiento de control de nivel y pH, nuevos reactivos,

así como equipos analíticos que los rayos X permitirán circuitos altamente automatizados y

nuevos logros en metalurgia económica (Molina, 2015).

 17

Figura 14

Celdas de Flotación Modernas

Fuente: Imagen tomada de https://www.911metallurgist.com/metalurgia/tipos-celdas-flotacion/

2.2.2. Presión Diferencial Electrónica

Las mediciones de presión diferencial se utilizan para distintas tareas de medición en

un gran número de sectores industriales. Además de las mediciones mecánicas mediante

tuberías de presión diferencial o sellos separadores, también existen las mediciones de presión

diferencial electrónica (Casas, 2016).

La presión diferencial electrónica es una alternativa interesante a la medición de presión

diferencial convencional. Es especialmente notable en el caso de grandes diferencias de

temperatura, en condiciones de vacío, abrasión y cuando es necesario reducir los costes

económicos de los puntos de medición. En la medición de presión diferencial convencional,

aún predominan grandes diferencias de presión y altas presiones estáticas. La decisión depende

de cada aplicación (Castaño, 2018).

Funcionamiento
Básicamente, la medición de presión diferencial convencional transmite dos valores de

presión a un transmisor de presión diferencial. Los tubos o capilares de presión diferencial son

los encargados de llevar el proceso desde el punto de medición hasta el instrumento de campo.

La celda de medición crea mecánicamente la diferencia que se mostrará como un valor medido
 18

después de su transformación en una señal eléctrica. La medición electrónica de presión

diferencial es diferente: en este caso, un par de sensores maestro / esclavo mide los valores de

presión individualmente en los puntos de medición. Los dos instrumentos están conectados

eléctricamente y la diferencia de presión se transmite electrónicamente al sensor principal

(Editorial Control, 2017).

En la Fig. 15 se muestran las diferencias mediante un ejemplo de una medición de nivel

en un depósito presurizado.

Figura 15

Medición de Presión Diferencial electrónica (derecha) y Convencional (izquierda)

Fuente: Imagen tomada de https://www.vega.com/es

Condiciones de Aplicación
Una de las aplicaciones comunes de la presión diferencial es la medición de nivel en

recipientes de presión o vacío. Puede ser el llenado de tanques en cervecerías, salidas de aire

en la industria del papel, reactores en la industria química o tanques de acumulación de

condensado en centrales eléctricas. Otro campo de aplicación es la medición de caudal en

conductos mediante placas de orificio o tubos de Pitot (Casas, 2016). A menudo se emplean en

la fabricación y distribución de vapor o en la producción de biogás. Otro uso común es medir

 19

la presión diferencial entre la entrada y la salida para monitorear la suciedad en los filtros o el

desempeño y desgaste de bombas (Emerson, 2017).

Los requisitos y las condiciones de aplicación para las mediciones de presión pueden

ser muy diferentes: altas presiones estáticas de hasta 630 bar, diferencias de presión mínimas

de unos pocos milibares, altas temperaturas de proceso de hasta 400 °C, fuertes fluctuaciones

de temperatura, vacío extremo continuo, golpes de ariete y abrasión producidos por el producto

a medir (Smar, 2018).

Figura 16

Medición de Caudal a través de Placa Orificio y Presión Diferencial Convencional

Fuente: Imagen tomada de https://www.vega.com/es

Aplicación en la Industria Farmacéutica

Los disolventes para la extracción de principios activos se recuperan en depósitos de

destilación de 2,5 m de alto a través de evaporación a unos 50-60 °C en unas condiciones de

alto vacío de alrededor de 50 mbar absolutos (Procoen, 2019).

Hasta ahora, los sistemas de presión diferencial convencionales con separador y sellos

capilares se han utilizado para la medición de nivel. Sin embargo, el alto vacío y las elevadas

temperaturas han llevado a la desgasificación del aceite de sellado del separador y, por lo tanto,
 20

a producir errores en el valor medido. La medida tuvo una vida muy corta y pronto se volvió

inútil (Endress Hauser, 2015).

Por el contrario, la presión diferencial electrónica no requiere líneas capilares, que son

muy caras de instalar. La celda de medición de cerámica sin aceite también funciona de manera

confiable y duradera en condiciones de vacío y altas temperaturas sin ninguna deriva (Revista

Electroindustria, 2014).

Figura 17

Presión Diferencial Electrónica de un Sensor Principal en un Depósito de Destilación

Fuente: Imagen tomada de https://www.vega.com/es

Aplicación en la Producción de Energía

El aire de combustión en las centrales eléctricas de carbón se obtiene mediante

ventiladores de tiro forzado (potentes ventiladores axiales). La producción de aire debe medirse

y controlarse para una combustión óptima en la caldera. Esto requiere varias mediciones de

presión en el rango de 30 a 40 mbar (Fundación Endesa, 2019).

 21

Figura 18

Medición de EDP en un Ventilador de Tiro Forzado de una Central de Carbón

Fuente: Imagen tomada de https://www.vega.com/es

Estas mediciones generalmente se realizan utilizando un transmisor de presión

diferencial con rangos de medición pequeños y líneas de impulsión largas, lo que resulta en

una instalación muy costosa, desviación del valor medido debido a la influencia de la

temperatura y atascos ocasionados por cúmulos de polvo. Otro inconveniente es la dificultad

de acceso durante las operaciones de mantenimiento regulares (Martínez, 2008).

Con presión diferencial electrónica, los sensores se encuentran directamente en el punto

de medición. No es necesario instalar costosas líneas de impulsión ni calefacción adicional. La

celda de medición de cerámica sin aceite funciona de manera confiable y a largo plazo,

independientemente de la temperatura ambiente y sin deriva. Gracias a la celda de medición de

cerámica, el sensor no tiene que limpiarse ni repararse (Emerson, 2017).

Aplicación en la Red de Calefacción Urbana

En las redes de calefacción urbana, se utilizan diferentes tanques intermedios con una

altura de aproximadamente 21 m para mantener la presión. Compensan las fugas que puedan

existir, así como las fluctuaciones en el volumen de la red debido a la temperatura

(PIROBLOC, 2018).
 22

Figura 19

Medición de EDP en un Depósito de Compensación de una Red de Calefacción Urbana

Fuente: Imagen tomada de https://www.vega.com/es

Hasta ahora, la medición de nivel para esta aplicación se ha realizado mediante

transmisores de presión diferencial bridados y líneas capilares largas. Estas líneas se instalan

en el exterior y se equipan con un sistema de calefacción adicional. Para medir la presión total,

es necesario instalar otro sensor (Wika Colombia, 2016).

Por el contrario, la medición de la presión diferencial electrónica es mucho menos

costosa y fácil de manejar. Todos los valores de medición deseados se pueden transferir al

sistema de control, de modo que no es necesario disponer de otro sensor para la presión total

(García et al., 2014).

Aplicación en Minería
Para funcionar con eficacia, las celdas de flotación dependen de una espuma constante.

Si la capa de espuma es demasiado delgada, no puede transportar suficientes partículas

dispersas o suspendidas a la superficie. Por otro lado, si la espuma es demasiado espesa, esto

indica un tiempo de reacción de los productos químicos demasiado largo. Por lo tanto, solo se

procesa una cantidad muy pequeña del producto. La medición de nivel con compensación de

densidad es una solución confiable para este proceso: garantiza una densidad de líquido

constante y optimiza el rendimiento del proceso a largo plazo (Concha y Wasmund, 2015).
 23

Figura 20

Medición de Nivel con Compensación de Densidad en Celdas de Flotación

Fuente: Imagen tomada de https://www.vega.com/es

2.2.3. Sistemas de Control

Todo lo que nos rodea, incluidas las actividades cotidianas, está ligado al control, ya

que siempre hay requisitos que cumplir. Por ejemplo, para manejar un coche, hay que poder

controlar la velocidad del motor; de lo contrario, habría demasiados accidentes y sería

imposible transportarse en él (Aldakin, 2018).

Por otro lado, todos somos miembros de algún sistema. La naturaleza, el universo e

incluso el propio ser humano son ejemplos de ello. Un sistema se describe como un conjunto

de piezas interconectadas que trabajan juntas para lograr un objetivo común (Industria 4.0,

2016).

Teniendo en cuenta que un sistema es una serie de elementos interconectados que

trabajan juntos para cumplir una meta, y que el control es el uso de determinados parámetros

para cumplir con alguna exigencia, un sistema de control se definiría como una serie de

componentes unidos que trabajan juntos para cumplir con un objetivo específico (Lorenzo,

2012).
 24

Sistema de Control en Lazo Abierto

El control en lazo abierto es un sistema en el que las salidas no influyen en el

funcionamiento del control. En otras palabras, en esta forma de control, las salidas no se miden

ni se transmiten para compararlas con las señales de entrada, y como resultado, cada señal de

entrada corresponde a una condición de funcionamiento dada y su corrección se determina por

calibración (Aguilera, 2002).

Figura 21

Sistema de Control en Lazo Abierto

Fuente: Imagen tomada de https://www.picuino.com/es/arduprog/control-auto.html

Sistema de Control en Lazo Cerrado

En lazo cerrado, una señal de error, definida como la diferencia entre la referencia y la

retroalimentación, se envía al controlador con el objetivo de reducir el error y lograr el valor

de salida correcto (Aldakin, 2018).

Figura 22

Sistema de Control en Lazo Cerrado

Fuente: Imagen tomada de https://www.picuino.com/es/arduprog/control-auto.html

 25

Componentes

El control automático de procesos ha cobrado mayor importancia en la industria, ya que

contempla el manejo preciso de factores como la presión, viscosidad, la humedad y la

temperatura, entre otros. La finalidad del sistema de control es mantener constantes estas

variables, y sus componentes esenciales son el transductor (sensor/transmisor), el controlador

y el actuador (Casas, 2016).

La relevancia de estos componentes está en que se encargan de realizar las tres tareas

fundamentales que debe realizar todo sistema de control; estas tareas son, respectivamente, la

medición que se efectúa con el trabajo conjunto del sensor y el transmisor, el controlador decide

qué hacer con base en la medición para que la variable de proceso alcance el valor deseado, y

luego de decidir realiza una acción de correctiva en el sistema a través de un actuador

(Automática e Instrumentación, 2019).

En la Fig. 23 se observa un sistema de control en lazo cerrado con una señal de entrada

de referencia. La función del controlador es comparar la variable de proceso con el set point

cuando esta señal llega al sistema. Cuando la variable de proceso no es la esperada, se crea un

error y se generar una acción correctora. Para llevar a cabo la acción se envía una señal de

control, que a menudo es de baja intensidad y debe ser amplificada o adaptada antes de llegar

al elemento final de control. Cuándo la señal llega al actuador, logra que el proceso cambie,

dando lugar a una señal en el transductor. Dicha señal es generada por el transductor, que

también dispone de una medición de la variable de proceso en la entrada de referencia, que se

compara para garantizar que no haya variación, en caso de que persista el error, el ciclo se

repite (Automática e Instrumentación, 2019).

 26

Figura 23

Diagrama de Bloques de un Sistema de Control Retroalimentado y sus Elementos Básicos

Fuente: Imagen tomada de http://ceiisa.blogspot.com/2015/01/elementos-de-un-sistema-de-control.html

 27

3. CAPÍTULO III

MÉTODOS Y MATERIALES

3.1. Tipo y Diseño de la Investigación

La presente investigación es del tipo aplicada con diseño experimental.

3.2. Población

La unidad minera cuenta con dos líneas de flotación rougher (Línea N°1 y N°2), cada

una compuesta por siete celdas de flotación.

3.3. Muestra

Una celda de flotación rougher de la Línea N°1.

3.4. Definición y Operacionalización de Variables

VARIABLE INDEPENDIENTE:

Sistema de presión diferencial electrónica.

Definición conceptual:

Consiste en medir la presión diferencial con sensores de presión hidrostática

independientes y enviar el valor de la variable de proceso electrónicamente hasta el transmisor,

evitando el uso de líneas de impulso o sellos remotos con capilares.

Definición operacional:

El sistema se encargará de medir continuamente la presión ejercida en las tomas de alta

y baja para calcular el nivel de fluido de proceso (espuma y pulpa).

Dimensiones:

Presión, densidad y gravedad específica.

Indicadores:

Pulgadas de columna de agua (inH2O).

 28

VARIABLE DEPENDIENTE:

Control de nivel de espuma.

Definición conceptual:

El control del nivel consiste mantener constante la altura de un elemento sólido, liquido

o gaseoso dentro de algún recipiente.

Definición operacional:

El control de nivel se aplicará para regular la cantidad de pulpa que ingresa a la celda

de flotación y mantener constante el nivel de espuma.

Dimensiones:

Altura.

Indicadores:

Metro (m).

3.5. Técnicas, Instrumentos, Equipos y Materiales

Cómo técnica de investigación se aplicó la recopilación de información mediante visitas

a la unidad minera para obtener manuales de operación, planos, diagramas de instrumentación,

lista de instrumentos, etc.

Cómo equipo se utilizó una laptop Pavilion HP de 12GB de RAM dónde se ejecutó una

máquina virtual con los softwares Unity Pro XL y Vijeo Designer v6.2 de Schneider Electric.

Como materiales bibliográficos se utilizaron artículos, blogs y revistas de empresas

especializadas en el área de instrumentación industrial como Endress Hauser, Vega, Emerson,

Yokogawa, etc. dónde se trataban temas como el funcionamiento de las celdas de flotación,

cálculos para determinar el rango de operación de transmisores de nivel, criterios de selección

de la instrumentación adecuada para la medición de nivel, ventajas y desventajas de las líneas

de impulso, sellos remotos con capilares y presión diferencial electrónica. También se revisó
 29

información de libros como “Instrumentación Industrial” de Antonio Creus y “Lessons In

Industrial Instrumentation” de Tony R. Kuphald.

3.6. Diagnostico General

El objetivo del área de flotación de la unidad minera es la recuperación de cobre de la

pulpa generada en la etapa de molienda, esto con el objetivo de obtener un relave con la mínima

cantidad posible de partículas con mineral valioso. Esta área está formada por las siguientes

etapas: flotación rougher, flotación cleaner, cleaner 2, cleaner 3.

Figura 24 Diagrama de Bloques del Área De Flotación

Diagrama de Bloques del Área De Flotación

Fuente: Unidad Minera

 30

El overflow de los de hidrociclones de la línea 1 descargan la pulpa en el cajón de

alimentación con un flujo de 3392 m3/h y al 36% de sólidos.

En la Tabla 1 se muestran las características de la pulpa de alimentación a la flotación

rougher.

Tabla 1

Características de la Pulpa de Alimentación de las Dos Líneas

Fuente: Unidad Minera

La pulpa es recibida por el banco de flotación formado por siete celdas Outotec modelo

Tank Cell de 300 m3 de capacidad.

Tabla 2

Especificaciones Técnicas de las Celdas de Flotación

Fuente: Unidad Minera

 31

La descarga de la primera celda de flotación rougher descarga en la segunda, y así

sucesivamente, hasta alcanzar a la última celda de flotación. La descarga final se dirige al

espesador de relaves con un caudal de 3051 m3/h. La duración estimada de esta etapa es de

unos 25 minutos.

La espuma de concentrado bulk de la última celda flotación rougher se descarga por

efecto de la gravedad por medio de una canaleta a una tasa de flujo de 360 m3/h.

Para el control del nivel en las celdas de flotación de la unidad minera se cuenta con

dos válvulas dardo, una boya como flotador, un plato reflector y un sensor de nivel del tipo

ultrasónico. Estos equipos abren o cierran las válvulas dardo para el control del nivel de la

pulpa o concentrado. El sensor ultrasónico envía un haz que rebota con la espuma y es reflejado

hasta el plato elevado. Cuando la boya flota es porque se ha detectado el nivel máximo de la

pulpa. Como se ha explicado antes, la boya se ubica en una zona muy inestable lo que genera

errores de medición. Además, necesita de limpieza continua para no aumentar su densidad y

generar una señal de medida de nivel incierta y poco fiable.

Figura 25

Componentes del Sistema Control de Nivel en las Celdas de Flotación

Fuente: Unidad Minera

 32

El aire de instrumentación ingresa a las celdas de flotación rougher mediante su eje con

una tasa de flujo de 23,9 m3/min/cell a una presión de 70 Kpa.

En la Fig. 26 se muestra el diagrama de flujo del circuito de flotación rougher.

Figura 26

Diagrama de Flujo del Circuito de Flotación Rougher

Fuente: Unidad Minera

 33

3.7. Alternativas de Solución

Otra opción para medir nivel en el sector industrial es el principio de presión diferencial.

Esta técnica de medición es ampliamente utilizada debido a su fiabilidad, simplicidad y porque

se adapta a diversas aplicaciones. Esto se debe principalmente a que los transmisores de presión

diferencial se instalan y configuran fácilmente, además se pueden utilizar tanto en depósitos

abiertos como cerrados. Por último, los sensores no necesariamente deben que estar instalados

en el interior del depósito, de esta manera se eliminan los problemas de obstrucción y se reduce

el mantenimiento de los sensores.

Figura 27

Ejemplo Medición de Nivel en Tanque Abierto con Presión Diferencial

Fuente: Imagen tomada de https://www.smar.com/espanol/articulos-tecnicos/medicion-de-presion-

caracteristicas-tecnologias-y-tendencias
 34

Como se observa en la Fig. 27 el transmisor es conectado al depósito abierto con el lado

de alta presión hacia el proceso y el lado de baja presión tomando como referencia la presión

atmosférica. De esta manera, el transmisor de presión diferencial funciona también como un

transmisor de presión manométrica, captando tanto la presión de la columna de fluido (presión

hidrostática) como la presión ambiental (atmosférica). Dicha presión es enviada a al transmisor

(4 a 20 mA). Una forma común de realizar esta acción es a través de líneas de impulso, las

cuales permiten que el medio de proceso haga contacto directo con la estructura del sensor,

también se pueden usar sellos remotos con capilares con líquido de relleno para evitar el

contacto del fluido con el sensor o a través de métodos de trasmisión netamente electrónicos.

3.7.1. Medición de Nivel con Líneas de Impulso

Las líneas de impulso tienen la ventaja de brindar tiempos de respuesta rápidos frente

a cambios de nivel en el fluido de proceso, cuentan con una buena exactitud y también

resguardan al transmisor contra temperaturas muy altas de los fluidos. Sin embargo, el fluido

de proceso que circula por las líneas de impulso se ve afectado cuando se producen cambios

de viscosidad a causa de variaciones en la temperatura ambiente, causando medidas erróneas

de presión, y, por consiguiente, del nivel del fluido. Incluso, si la temperatura desciende a

niveles muy bajos, el fluido tiende a congelarse, perdiendo completamente la medición.

En depósitos cerrados, las líneas de impulso se utilizan en configuración de pierna seca

o de pierna húmeda. Sin embargo, estas configuraciones generan errores en la medición cuando

el condensado ingresa a las piernas secas o por la evaporación en las piernas húmedas. Estas

aplicaciones necesitan un mantenimiento frecuente para garantizar la fiabilidad de las

mediciones. Otra desventaja es que las líneas de impulsión son difíciles de instalar en espacios

reducidos.
 35

Figura 28

Medición de Nivel en Tanque Cerrado en Configuración de Piernas Húmedas

Línea de impulso
en toma de
presión baja

Línea de impulso
en toma de
presión alta

Fuente: Imagen tomada de Agrolmos S.A.

3.7.2. Medición de Nivel Con Sello Remoto y Capilares

Un reemplazo para las líneas de impulso en la medición de nivel es el sello con

diafragma remoto, el cual consiste en dos diafragmas de sensado instalados en los extremos

del tanque donde se encuentra el fluido de proceso y un capilar con líquido de relleno que se

conecta directamente al sensor de presión. Sin embargo, a diferencia de las líneas de impulso,

los capilares brindan flexibilidad al momento de la instalación y están herméticamente sellados.

 36

Figura 29

Medición de Nivel en Tanque Cerrado Sello Remoto

Sello remoto en
toma de presión
baja

Capilar con fluido

de llenado

Sello remoto en
toma de presión
alta

Fuente: Imagen tomada de http://www.edcontrol.com/index.php/instrumentacion/instrumentacion-189/item/107-

mejoras-en-la-medicion-de-nivel-de-presion-diferencial

Hay una gran variedad de líquidos de llenado disponibles en el mercado que se adaptan

a cada aplicación, mientras que los diseños de diafragmas ofrecen una amplia gama de tamaño

y materiales de construcción para proteger el sensor de presión de los fluidos de proceso

corrosivos o con temperaturas extremadamente altas.

 37

Los sellos remotos están equipados con diafragmas que se conectan al proceso y los

materiales complementarios para su instalación directa en el depósito. Sin embargo, presentan

los mismos inconvenientes que las líneas de impulso, esto se debe a que los líquidos de llenado

sufren variaciones frente a cambios de temperatura con base en el diámetro y la longitud de los

capilares, y del mismo líquido de llenado, generando errores en la medida de nivel. Los tiempos

de respuesta de los sellos remotos son más lentos que los de las líneas de impulso.

Para mejorar sensibilidad y exactitud en la medición, se requieren diafragmas de mayor

tamaño, lo cual significa mayores costos, especialmente cuando se requieren materiales como

tantalio, o cuándo se requieren mayores tamaños de brida. Además, los sellos remotos están

completamente soldados, lo que dificulta el almacenamiento de partes que pueden ser de

utilidad en otras aplicaciones, como sí pasa con las líneas de impulso.

Figura 30

Transmisor de Nivel con Sello Remoto Herméticamente Cerrado y Soldado

Fuente: Imagen tomada de http://www.edcontrol.com/index.php/instrumentacion/instrumentacion-189/item/107-

mejoras-en-la-medicion-de-nivel-de-presion-diferencial
 38

3.7.3. Medición de Nivel por Presión Diferencial Electrónica

De acuerdo a lo expuesto anteriormente, concluimos que los principales problemas para

implementar un sistema de medición de nivel por presión diferencial no están relacionados con

el transmisor. Los problemas se presentan en los elementos que captan y transmiten la presión

del proceso como las líneas de impulso o sello remoto con capilares. Las líneas de impulso

tienen problemas de medición debido a taponamiento, fugas y bajas temperaturas, mientras que

los sellos remotos presentan errores de medición a consecuencia de las variaciones en la

temperatura ambiente o de proceso.

Actualmente, los efectos de estos inconvenientes pueden ser mitigados instalando

transmisores de presión diferencial electrónicos (EDP). El sistema EDP no transmite la presión

de proceso con líneas de impulso o sellos remotos con capilares, sino que miden el nivel

utilizando dos sensores de presión manométrica ubicados en la parte superior e inferior del

tanque y luego envían las señales a un transmisor EDP electrónicamente.

Figura 31

Montaje de Sensores de Presión para Sistema EDP en Celda de Flotación

Fuente: Figura tomada de Vega

 39

3.7.4. Selección de la Mejor Alternativa

En la Tabla 3 se presentan las principales características de las alternativas para medir

nivel con el principio de presión diferencial.

Tabla 3

Criterios de las Alternativas de Solución

Criterios de selección
Alternativas
de solución Tiempo Temperatura Líquido Instalación
Densidad
de respuesta ambiente de llenado y mtto
Líneas de impulso Regular Influye Necesita No compensada Complicado
Sello remoto/capilares Lento Influye Necesita No compensada Regular
Sistema EDP Rápido No influye No necesita Compensada Fácil

De la Tabla 3 podemos concluir que la mejor opción para medir el nivel de pulpa y

espuma es bajo el principio de presión diferencial electrónica. El tiempo de respuesta del

sistema EDP es rápido comparado con las líneas de impulso y sellos remotos porque utiliza

sensores de presión hidrostática independientes, no utiliza elementos mecánicos y la señal de

medida se envía al transmisor por cables de forma electrónica. El sistema EDP tampoco se ve

afectado por las variaciones en la temperatura ambiente, caso contrario a las líneas de impulso

que pueden causar que el fluido de proceso que circula por él se congele si se expone a cambios

de temperatura muy bajos generando errores en la medición de nivel. El sistema EDP no

necesita líquido de llenado porque la señal se envía electrónicamente, en las líneas de impulso

se utiliza agua o vapor transmitir la presión del proceso al sensor, mientras que en los sellos

remotos con capilares se suele utilizar glicerina para detectar la presión y evitar que el fluido

de proceso haga contacto directo con el sensor de presión del transmisor. Los instrumentos

convencionales utilizados para medir el nivel de pulpa y espuma no cuentan con sensores de

temperatura integrados para compensar las variaciones de densidad del fluido de proceso, en

cambio el sistema EDP mide continuamente la densidad para evitar errores en la medida de

nivel. Respecto a la instalación y mantenimiento, las líneas de impulso son más complicadas
 40

de instalar en pequeños espacios y por tener elementos mecánicos que hay que medir, cortar,

doblar, etc. Los sellos remotos con capilares ya vienen soldados, con la glicerina llenada de

fábrica y ofrecen más flexibilidad que las líneas de impulso, sin embargo, como están sellados,

no se pueden reutilizar algunas partes como repuesto, en cambio el sistema EDP solo necesita

la conexión y/o desconexión de cables. Se concluye que el sistema EDP es la mejor opción

para esta aplicación

3.8. Diagrama de Instrumentación (P&ID) de la Solución Propuesta

Los servicios de almacenamiento en la nube permiten a las organizaciones almacenar

Figura 32

Diagrama de Instrumentación para la Solución Propuesta

 41

3.9. Cálculo del Rango de Operación del Transmisor de Nivel

Para calcular los valores del rango operación del trasmisor (LRV y URV) se aplican las

siguientes formulas:

𝑃 = 𝜌. 𝑔. ℎ … (𝐼)

Donde:

P = presión hidrostática

ρ = densidad

h = altura

La ecuación I se puede reescribir de la siguiente forma:

𝑃 = 𝑆𝐺. ℎ … (𝐼𝐼)

Donde:

SG = Gravedad específica, es el producto de la densidad del fluido por la gravedad.

Para calcular la presión diferencial se aplica la siguiente formula:

𝐷𝑃 = 𝐻𝑃 − 𝐿𝑃 … (𝐼𝐼𝐼)

Donde:

DP = presión diferencial

HP: presión alta

LP: presión baja

En la Fig. 33 se muestra una representación de la celda de flotación con los valores de

gravedad especifica de la espuma con mineral y los sólidos en el fondo. Es necesario recordar

que la celda de flotación tiene una altura de 7 m y que se desea mantener la espuma con el

mineral de 50 cm por encima de la pulpa. Además, para la conversión de unidades se considera

que 1 m es equivalente a 39.3701 inH2O.

 42

Figura 33

Diagrama de la Celda de Flotación con Espuma y Pulpa

En la Fig. 34 se muestra una representación de la celda de flotación completamente

vacía. También se puede apreciar que, al ser un recipiente abierto, el proceso se ve afectado

por la presión atmosférica, sin embargo, dicha presión será detectada por ambos sensores de

presión. Es decir, tanto el sensor de presión ubicado en la parte superior como el que está en la

parte inferior detectarán la presión atmosférica. Por ende, en estas condiciones la presión

diferencial calculada por el trasmisor de nivel será igual a cero.

 43

Figura 34

Diagrama de la Celda de Flotación Vacía

La presión diferencial se calcula de la siguiente manera:

𝐷𝑃 = 𝐻𝑃 − 𝐿𝑃

𝐷𝑃 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃𝑎𝑡𝑚

𝐷𝑃 = 0 𝑖𝑛𝐻2𝑂 … (𝐼𝑉)

El valor calculado corresponde al valor mínimo del rango de operación del transmisor

de nivel, por lo tanto:

𝐿𝑅𝑉 = 0 𝑖𝑛𝐻2𝑂

En la Fig. 35 se muestra una representación de la celda de flotación con la presencia de

espuma. También se puede apreciar que, al ser un recipiente abierto, el proceso se ve afectado

por la presión atmosférica, sin embargo, esta será detectada por ambos sensores de presión.

Además, para estas condiciones el sensor de presión ubicado en la parte inferior detectará la
 44

presión hidrostática producida por la pulpa cuya gravedad especifica es igual a 2.73 y la presión

hidrostática producida por la espuma de mineral cuya gravedad especifica es de 1.30.

Figura 35

Diagrama de la Celda de Flotación Llena

Por lo tanto, la presión diferencial para estas condiciones:

𝐷𝑃 = (𝑆𝐺. ℎ[𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎] + 𝑆𝐺. ℎ [𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠] + 𝑃𝑎𝑡𝑚) − 𝑃𝑎𝑡𝑚

𝐷𝑃 = 1.30 ∗ 19.7 𝑖𝑛𝐻2𝑂 + 2.73 ∗ 255.9 𝑖𝑛𝐻2𝑂

𝐷𝑃 = 25.61 𝑖𝑛𝐻2𝑂 + 698.7 𝑖𝑛𝐻2𝑂

𝐷𝑃 = 724.31 𝑖𝑛𝐻2𝑂 … (𝑉)

El valor calculado corresponde al valor máximo del rango de operación del transmisor

de nivel, por lo tanto:

𝑈𝑅𝑉 = 724.31 𝑖𝑛𝐻2𝑂

 45

3.10. Selección del Transmisor de Presión Diferencial Electrónica

Antes de seleccionar el transmisor EDP, se debe tener en cuenta que debe cumplir los

parámetros expuestos en la Tabla 4.

Tabla 4

Características del Transmisor de Nivel

Parámetros Valor
Tensión 12-36 VDC
Señal de salida 4-20 mA
Rango de operación 0-1000 inH2O
Protocolo Hart
Rango de temperatura compensada 0-80 °C
Precisión <= 0.05% spam
Material Acero inoxidable
Grado de protección IP65

Teniendo en cuanta lo anterior, se optó por el transmisor Deltabar FND72 de Endress

Hauser. Este transmisor mide nivel mediante el principio de presión diferencial electrónica.

Figura 36

Deltabar FMD72

Fuente: Imagen tomada de https://www.mx.endress.com/es/instrumentacion-campo/medicion-presion/presion-

diferencial-equipo
 46

A continuación, se presentas las principales características del Deltabar FMD72.

Tabla 5

Características del Transmisor de Nivel Deltabar FMD72

Parámetros Valor
Tensión 12-45 VDC
Señal de salida 4-20 mA
Rango de operación 6-150 psi
Protocolo Hart
Rango de temperatura compensada -40-125 °C
Precisión <= 0.05% spam
Material Acero inoxidable
Grado de protección IP65

Fuente: Endress Hauser

El transmisor Deltabar FMD72 tiene las siguientes ventajas:

Figura 37

Ventajas del Transmisor Deltabar FMD72

Fuente: Endress Hauser

 47

4. CAPÍTULO IV

RESULTADOS

4.1. Configuración de Software y Hardware

En la Fig. 38 se observa la lista de variables elementales utilizadas para realizar el

control PID con el software Unity Pro v14.

Figura 38

Variables Elementales

Fuente: Control Expert

 48

En la Fig. 39 se observa la lógica de control en lenguaje FBD realizada con el software

Control Expert v14.

Figura 39

Programación FBD

Fuente: Control Expert

En la Fig. 40 se observa la interfaz gráfica diseñada en Vijeo Designer v6.2. En el

recuadro azul se muestran los valores mínimos y máximos de la válvula de control, las

constantes Kp, Ti, Td, el error y el Setpoint. En los recuadros rojos se mostrarán los valores de

apertura de la válvula de control y la altura de la pulpa. Finalmente, el recuadro morado se

muestra un botón virtual para ingresar la configuración de los parámetros del controlador PID.
 49

Figura 40

Interfaz Gráfica para HMI

Fuente: Vijeo Designer

Figura 41

Ventana Emergente de PID

Fuente: Vijeo Designer

 50

En la Fig. 42 se observa que la dirección IP del asignada al PLC es la dirección local

host para poder realizar la simulación del sistema.

Figura 42

Dirección IP del Controlador

Fuente: Vijeo Designer

En la Fig. 43 se observa que se han vinculado las variables desde el PLC con el HMI.

Figura 43

Variables del PLC Vinculadas al HMI

Fuente: Vijeo Designer

 51

4.2. Simulación del Control de Nivel

En la Fig. 44 se observa la interfaz principal del HMI ejecutada en el software Vijeo

Designer.

Figura 44

Interfaz Gráfica de HMI Ejecutada

Fuente: Vijeo Designer

Luego se procede al configurar los parámetros del controlador PID, para hacerlo se

debe presionar “PID”, de esta manera se abrirá una ventana emergente tal como se muestra en

la Fig. 45. Se debe ingresar el valor del SP = 6.5 m, Kp = 6, Ti = 5 s y Td = 0.5 s. Estos valores

fueron calculados empíricamente, observando la respuesta al incrementar el valor de cada

parámetro hasta obtener la dinámica deseada.

 52

Figura 45

Ventana Emergente para Configurar PID

Fuente: Vijeo Designer

En la Figs. 46, 47, 48 y 49 podemos observar que el valor inicial de la altura de la pulpa

es 0 m es, esto origina que el controlador abra la válvula de acuerdo a la ley de control hasta

abrirla completamente permitiendo el ingreso de pulpa a la celda de flotación para alcanzar el

setpoint.
 53

Figura 46

Válvula Abierta al 56.55%

Fuente: Vijeo Designer

Figura 47

Válvula Abierta al 61.23%

Fuente: Vijeo Designer

 54

Figura 48

Válvula Abierta al 79.17%

Fuente: Vijeo Designer

Figura 49

Válvula Abierta al 100.00%

Fuente: Vijeo Designer

 55

En la Figs. 50 y 51 se observa que la variable de proceso se ha forzado a 6.8 m, en esta

se tiene un error de 0.3 m por lo que el controlador empieza a cerrar la válvula de control para

alcanzar el valor deseado, es decir 6.5 m.

Figura 50

Válvula al 58.38%

Fuente: Vijeo Designer

Figura 51

Válvula al 53.20%

Fuente: Vijeo Designer

 56

Conforme pase el tiempo, el controlador hará lo posible para alcanzar el valor deseado

y el error irá disminuyendo, lo cual significa que la variable de proceso se acerca más al

setpoint. En la Fig. 52 se observa que el error es cero, por lo tanto, la válvula encuentra un

porcentaje de apertura estable en el que entra pulpa a la vez que se va formando espuma por

encima de los 6.5 m logrando mantener la espuma a 50 cm por debajo del nivel permitido para

su posterior descarga por las canaletas.

Figura 52

Válvula Estable al 46.77%

Fuente: Vijeo Designer

 69

5. CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

• Realizar el diagnostico general de las celdas de flotación de la unidad minera para

establecer los criterios de diseño del sistema de control.

Se pudo determinar que la pulpa es recibida por un banco de flotación formado por siete

celdas outotec modelo Tank Cell de 300 m 3 de capacidad, de 7 m de altura y que se debe

mantener la espuma a 50 cm por encima de la pulpa. El flujo de pulpa ingresa a 3392 m3/h y el

porcentaje de solidos de descarga es de 36%. Para el control del nivel se cuenta con dos

válvulas dardo, una boya como flotador, un plato reflector y un sensor de nivel del tipo

ultrasónico.

• Calcular el valor mínimo (LRV) y el valor máximo (URV) para determinar el rango

de operación del transmisor de nivel.

Se lograron calcular los valores del rango de operación mínimo y máximo (LRV y

URV) para el transmisor de nivel seleccionado. De esta manera, se obtendrá una señal de salida

del transmisor EDP de 4 mA cuando la celda de flotación este completamente vacía (0 inH2O)

y de 20 mA cuando la celda de flotación este llena de pulpa y espuma (724.31 inH2O).

• Seleccionar la instrumentación adecuada para la medida de nivel por presión

diferencial electrónica.

Se logró seleccionar el trasmisor adecuado para esta aplicación. De esta manera, se

logra evitar el uso de boyas que requieren constante mantenimiento para eliminar la suciedad

que aumenta su peso y no le permite funcionar correctamente, además se eliminan los errores

de medición debido a las variaciones de densidad ya que el trasmisor seleccionado cuenta con

un sensor de temperatura integrado para compensar dichas variaciones.

 70

• Configurar y programar el software del sistema de control de nivel de espuma para

realizar las pruebas de funcionamiento mediante simulaciones.

La simulación del sistema de control demuestra que se logra alcanzar y mantener el

nivel de pulpa en 6.5 m permitiendo que la espuma se eleve por encima de ella unos 50 cm

aproximadamente hasta alcanzar las canaletas de descarga.

5.2. Recomendaciones

A pesar de que los transmisores EDP son fáciles de instalar, calibrar y requieren poco

mantenimiento, se recomienda que estas actividades se realicen solo por personal autorizado y

capacitado.

Calcular la función de transferencia de la planta con base en las medidas de nivel o con

ecuaciones diferenciales para contar con un modelo matemático estimado de las celdas de

flotación.

Agregar un histórico de reportes y un gráfico de tendencias al sistema de control para

posteriores análisis de producción.

 71

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EN UNA CELDA DE FLOTACIÓN ROUGHER
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Título de la entrega: DISEÑO DE UN SISTEMA DE PRESIÓN DIFERENCIAL ELECTRÓ…
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