Definiendo una estrategia de punzamiento

Una discusión acerca de los diferentes sistemas de terminación de

pozos y las estrategias de selección del sistema de punzado.

(Traducción, redacción y compilación Ing. M. Lértora)

Definiendo una estrategia de punzamiento 1

El éxito de un pozo-su productividad y expectativa de vida-dependen de obtener la
mejor conexión posible entre el pozo y la formación
El destino de un pozo depende de años de exploración, meses de planeamiento y
semanas de perforación. Pero finalmente depende en la realización de una terminación
óptima, la cual comienza con los milisegundos del punzamiento. La rentabilidad está
fuertemente influenciada por este enlace crítico entre el reservorio y el pozo.

El punzamiento forma conductos dentro del reservorio que no sólo permiten la

recuperación de hidrocarburos, sino que influyen fuertemente en ella. Cada uno de las
tres tipos principales de terminación-natural, estimulada y control de arena-tienen
diferentes requerimientos de punzado. En la terminación natural (en la cual el
punzamiento es seguido directamente por la producción) algunos disparos profundos
son los más efectivos. En las terminaciones con estimulación-fractura hidráulica y
acidificación-un pequeño ángulo entre disparos es crítico para efectivamente crear
fracturas hidráulicas y vincular las perforaciónes con nuevos caminos en el reservorio. Y
en "gravel packing"(empaquetadura con grava)* algunas perforaciones de gran diámetro
efectivamente se llenan con grava y son usadas para evitar que la formación no
consolidada produzca arena y se cree un daño que podría resultar en grandes caídas
de presión durante la producción.
* "Gravel" o grava son partículas de diámetro mayor a 2 mm (0.8 ")

Detonación en superficie de un cañón estándar de cuatro pulgadas durante el registro de

un vídeo de entrenamiento. La destrucción del maniquí a la izquierda colocado alrededor
de un pie 30 centímetros del extremo de cañón muestra el efecto potencialmente
devastadora de una detonación de superficie enfatizando que la seguridad es la base
esencial para las operaciones de punzamiento.

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Para satisfacer los amplios requerimientos del punzamiento existen diversos cañones y
sistemas de bajada de esos cañones en el pozo. La optimización del punzamiento
requiere la selección del sistema más apropiado para el trabajo. Un punto de partida,
por lo tanto, es conocer los sistemas básicos de punzamiento.

El lenguaje del punzamiento.

Hubo una época cuando describir la operación de punzamiento definía ese tema: utilizar
through-tubing guns (TTG), casing guns (CG), o tubing conveyed perforating (TCP). No
ocurre lo mismo en la actualidad con la variedad de métodos de terminación y sistemas
de cañones.

Tres métodos de bajada para cañones de punzamiento a través de casing, a través de

tubing, y bajado con tubing. .

Las dos categorías básicas de cañones (empleamos el término cañones en forma

genérica para denominar un conjunto de cargas) son los expuestos y con portador. Esto
puede ser usados en dos tipos de operaciones: a través del tubing, en el cual los
cañones son bajados a través de una cañería de producción o determinación en un
casing de mayor diámetro o bajados directamente el el casing.
La cañones expuestos son bajados con cable y están formados por cargas moldeadas
individuales en cápsulas selladas montadas en una tira metálica, en un tubo, entre
alambres o directamente con enlaces individuales
se podrían agregar ilustraciones de los cuatro tipos
el detonador y el cordón detonante están expuestos al fluido del pozo. Estos cañones
son usados exclusivamente a través del tbing y dejan residuos después del disparo.

Definiendo una estrategia de punzamiento 3

Estos incluyen dos diseños "desechables" (la cargas y el sistema de montaje se
transforman completamente en residuos) y " semi desechables" (el sistema de montaje
recuperado) Para un lado diámetro, los cañones expuestos permiten utilizar una carga
más grande, y por ende de una penetración, que un cañón con portador. Pero
generalmente su diámetro no es mayor que alrededor de 2 1/2" (6 cm) porque por
encima de que tamaño, el diseño con portador o "casing gun" resulta más práctico,
permitiendo el uso de cargas más grandes, optimizar el ángulo entre cargas-llamado
fase-y aumentar la cantidad de tiros por unidad de longitud-llamado densidad de
disparo.
Los cañones portadores tienen cargas y moldeadas dentro de un tubo de acero
resistente a la presión. Este diseño está disponible para la mayoría de los tamaños de
tubing y casing. Es usado a través del tbing cuando lo residuos son inaceptables o en
condiciones hostiles que impiden el uso de cargas expuestas. Hay cuatro tipos
principales de cañones portadores:
 Cañones "scallop", llamados así porque la cargas se disparan a través de de
áreas rebajadas en el tubo portador, el cual es recuperado y descartado. Los
cañones "scallop" son bajados con cable y sólo a través de tubing. Son usados
principalmente en ambientes hostiles o cuando el residuo es inaceptable.
 Cañones de tapas o "port plug guns" (PPG) en los cuales la cargas se disparan
a través de tapas reemplazables en un portador reutilizable. Estos son bajados a
cable cuando se requiere alta penetración y donde es aceptable una densidad
de cuatro tiros por pie (4 spf).
 Cañones de alta densidad, los cuales son diseñados para cada tamaño de
casing para optimizar la densidad de punzado, tamaño de la perforación,
penetración y fase. La mayoría de las terminaciones con control de arenas
utilizan cañones de alta densidad cargados con cargas diseñadas para proveer
orificios de entrada de gran diámetro. La razón para requerir gran diámetro en el
orificios de entrada es que, al aumentar el área de la perforación se disminuye la
velocidad del flujo entrante (para un dado caudal) y así se minimiza el arrastre
de arenas dentro del pozo.

El cuadro siguiente resume los sistemas de punzado y su aplicación

Aplicación
Sistema
De Wireline through Wireline through
Punzado TCP
tubing casing

Strip X
Cargas Expuestas
Pivot Gun X
Scallop X
Cañón Portador Cañón de tapas X
Alta penetración X X
Alta densidad X X X

Definiendo una estrategia de punzamiento 4

 Principales parámetros
geométricos que
determinan la eficiencia del
flujo en una
perforación .Los cuatro
factores críticos son la
densidad de punzado, el
ángulo de fase, la
penetración de la
perforación en la formación
y el diámetro de la
perforación. La
productividad de un pozo
también depende del
tamaño de la zona
compactada, de que la
perforación se extienda
más allá de las zonas
dañadas y de cómo
efectivamente la zona
compactada y los rezagos
de la cargas sean
removidos del orificio.

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Glosario de punzamiento

Carga "big hole": una carga moderada que la prioridad al orificio de entrada sobre la
profundidad de penetración, usado a exclusivamente en terminaciones con control de
arena. Un "big hole" tiene un diámetro de entrada de 0.5 a 1.2 " (13 a 30 mm)
generalmente el doble de aquel para una carga de alta penetración del tamaño similar.
Las cargas de alta penetración en el orificios de entrada de 0.3 a 0.5 " (8 a 13 mm).
Booster: un explosivo secundario colocado en el extremo de un cordón detonante y
usado para asegurar el pasaje de la detonación entre el detonador y el cordón
detonante o entre tramos de cordón detonante.
Carrier_ portador: en texto en inglés, un cañón hueco, un tubo de acero que contiene
un tubo con cargas y lo protege del ambiente del pozo. En el tubo cortador se asegura y
alinea el cordón detonante y las cargas moldeadas. En el vocabulario usado en
Argentina, es el tubo interior, normalmente de chapa.
Terminación: trabajo requerido para poner en producción un pozo nuevo. Generalmente
incluye evaluar la cementación, correr perfiles de correlación, punzarlo, fracturar y
estimular, bajar la cañería de producción con el tipo de bomba adecuado, etc.
Carga de alta penetración: una carga diseñada para dar prioridad a la profundidad de
penetración sobre el orificio de entrada.
Cordón detonante: Un alto explosivo contenido en un envoltorio tubular flexible. El
detonador es conectado al cordón detonante, el cual transfiere la detonación a cada
carga moldeada. Puede también transmitirse la detonación a otro cañón a través de un
booster.
Detonador: Un accesorio explosivo que inicia el cordón detonante. Los detonadores
pueden ser iniciados eléctricamente o por impacto.
Explosivo: Hay dos tipos usados en punzamiento de pozos: bajos y altos. La principal
diferencia es su sensibilidad. Un bajo explosivo, usado en el detonador, inicia por la
aplicación de calor (a través de una corriente eléctrica) o impacto ( por la caída de una
jabalina o por un pin impulsado por presión). Un alto explosivo, usado en el cordón
detonante, cargas moldeadas y boosters, es detonado solo por otra detonación, ya sea
de un bajo explosivo o un golpe generado eléctricamente, tal como en el sistema
S.A.F.E.
Punzado de entrada limitada: variando el número de perforaciones en cada capa,
dependiendo del espesor de la capa y STRESS STATE para conseguir la geometría de
fractura deseada. Menor cantidad de perforaciones en la capa que toma la mayor
cantidad de fluido lo dirige a otras capas.
Primer: una pequeña cantidad de alto explosivo de alta sensibilidad en la base de la
carga moldeada, que asegura la correcta iniciación de la carga por el cordón detonante.
Proppant (agente apuntalante): Material bombeado dentro de una fractura hidráulica
para evitar su cierre y proveer un camino a la producción una vez que se descarga la
presión. El más común es arena.
Carga moldeada: un cono moldeado con alta precisión compuesto de polvo metálico o
lámina metálica, rodeado parcialmente por un alto explosivo y una carcaza, e iniciado
por un cordón detonante. La detonación colapsa el cono en un “jet” (chorro) que penetra
la cañería y la formación.
Strip: Un cañón descartable en el cual las cargas individuales (cápsulas) son
aseguradas y alineadas en un fleje o placa plana metálica.

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 Progresión de la detonación en la
carga moldeada: El esquema de 0 sec
muestra los componentes de la carga.
El volumen de explosivo es mayor en
el eje del cono y menor en su boca.
Esto significa que a medida que el
frente de detonación avanza activa
menos explosivo, resultando en una
menor velocidad de colapso cerca de
la base del cono. Los dibujos
siguientes muestran la deformación de
la carcaza cuando avanza el frente de
detonación empujando el liner y
formando un “jet” a lo largo del eje del
cono. El “jet” completamente
desarrollado, a los 16.6 sec se mueve
a una velocidad de 21300 pies/seg
(6500 metros/segundo)

Definiendo una estrategia de punzamiento 7

INTERACCIONES PUNZADO-RESERVORIO

La eficiencia de flujo de un punzado y el éxito de una estimulación están determinados

principalmente por cómo el programa de punzados aprovecha las propiedades del
reservorio. El programa incluye la determinación de dos factores principales:
1 La diferencia de presión apropiada entre reservorio y pozo. (La preferencia usual
es “underbalance” o sea presión de pozo menor que presión de reservorio en el
momento de abrir las perforaciones)
2 Elección del cañón, lo cual determina la penetración, fase y densidad de los
disparos, y diámetro de entrada de las perforaciones. La importancia relativa de
los diferentes componentes de la geometría de la perforación varía con el
sistema de terminación elegido. (ver tabla)

La principal propiedad del reservorio que afecta la eficiencia de flujo es la anisotropía

en la permeabilidad por cualquier causa (en arenas, típicamente de la alineación de los
granos relacionada a su deposición; en carbonatos, de las fracturas o STYLOLITES)
Laminaciones arcillosas, fracturas naturales y zona dañada, las cuales pueden causar
anisotropía de permeabilidad, son consideradas separadamente porque son muy
comunes. En la mayoría de las formaciones, la permeabilidad vertical es menor que la
horizontal. En estos casos, la productividad se mejora usando cañones de alta
densidad.
Las fracturas naturales son comunes en muchos reservorios y pueden proveer alta
permeabilidad efectiva aun cuando la permeabilidad de la matriz sea baja. Sin embargo,
la productividad de las zonas punzadas en reservorios fracturados requiere buena
comunicación hidráulica entre las perforaciones y la red de fractura. Para maximizar las
posibilidades de intersectar una fractura la penetración es de máxima prioridad y la fase
la segunda. La densidad es poco importante porque las fracturas forman planos e
incrementar la densidad no incrementa el contacto con la red de fractura. En
formaciones fracturadas, una elección habitual es una configuración de cañón a 60º con
5 spf (tiros por pie). y una carga con una penetración de 30” (76 cm.) en el test API
estándar.
Una consideración geométrica importante de una perforación es cuan profundo penetra-
es decir si alcanza más allá de la zona dañada por la perforación o conectándose con
fracturas existentes. La penetración de diversas cargas moldeadas es documentada a
través de test en superficie con blancos API. La penetración en los test de superficie es
diferente de aquella bajo tensión en el pozo. La resistencia a la compresión de los
blancos de ensayo es, como mínimo, de 3300 psi, representando sólo la matriz de
reservorios de baja resistencia (la resistencia de las rocas de reservorio varía entre 0 y
25.000 psi). Para estimar la profundidad de penetración en una roca de cierta
resistencia los datos obtenidos en superficie deben ser transformados. Debido a que los
datos de penetración en reservorio existen sólo para unas pocas combinaciones de tipo
de cargas, resistencia de la matriz y tensiones, se utiliza una aproximación semi
empírica que consiste en combinar datos experimentales con resultados teóricos.
Se puede calcular los cambios en la penetración provocados por la tensión en la
formación usando datos experimentales de tres diseños de cargas genéricas después
de calcular los cambios debidos a resistencia de la formación a cero tensión.

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 Tipo de terminación
Geometría de la
Perforación Control
Natural Estimulada
de arena
Densidad 1 Anisotropía
o2 2 2
Permeabili
Diámetro dad de
Geometría del Fractura Daño al
punzado entrada 3o4
Cualquier Arcilla 3 Natural 1 Pozo
Isotrópica causa laminar
Fase 3o4
Densidad 2 1 1 3 2
Penetración 1o2 X
Diámetro de entrada 4 3 4 4 4
X
Fase 3 4 3 2 3
Penetración 1 2 2 1 1

Existen programas específicos (como el SPAN, Schlumberger Perforating Analysis) que

consisten de dos módulos: cálculo de la penetración y cálculo de la productividad. En el
módulo de penetración la longitud de penetración y el diámetro estimado son calculados
en condiciones de pozo para cualquier combinación de cañón, cargas y tamaño de
casing. También se puede calcular la penetración en instalaciones de múltiple casing.
Estos parámetros son usados en el módulo de productividad para evaluar la
productividad predicha,
Otro factor que influye en la eficiencia del flujo es el daño de formación, causado por la
invasión del filtrado del lodo y fluidos del cemento dentro de la formación, creando una
zona de menor permeabilidad efectiva alrededor del pozo. Generalmente, el daño de
formación se considera en el “skin”, un índice de eficiencia de flujo relacionado con las
propiedades del reservorio y la terminación. El “skin” comprende una variedad de
influencias: convergencia del flujo, daño de formación, daño en las perforaciones,
penetración parcial, el a´ngulo entre las perforaciones y el buzamiento de la zona, etc.
El objetivo es diseñar punzamientos que minimicen el “skin” y por lo tanto maximicen la
eficiencia del flujo.
Extendiendo el punzado más allá de la zona dañada se puede reducir la influencia del
“skin”, mejorando la productividad. Pero aún para punzados que penetran más allá de la
zona dañada, ésta reduce la longitud efectiva de la perforación.
Durante la perforación se crea alrededor del pozo una zona compactada, de
permeabilidad reducida. En experimentos de laboratorio el espesor y el daño a la
permeabilidad de la zona compactada son influenciados por todas las variables en
diversos grados: el tipo de carga moldeada, el tipo de formación y su tensión, el
desbalance negativo (“underbalance”) y limpieza post-punzado. Se ha demostrado que
la permeabilidad cerca del punzado es reducida porque el proceso de micro fractura
reemplaza poros grandes con otros menores. La regla usual en la actualidad es suponer
una zona compactada con un espesor de ½” (13 mm) con permeabilidad reducida en un
80% a 90%. Sin embargo, datos experimentales recientes crean ciertas dudas acerca
de esta suposición, con espesores de zona compactada como función del tamaño de
las cargas, tipo de fluido en los poros y la preservación de la permeabilidad cuando se
perfora en desbalance negativo (underbalance).

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Relación entre penetración y fase con la productividad (izq.)y con el “skin” (der.) Las curvas de la
izquierda corresponden a condiciones sin daño El daño reducirá su valor absoluto, pero mantendrán la
misma posición relativa. Para fase de 0°, el “skin” es mayor porque el flujo sigue un camino menos
directo que para perforaciones a 90°. Las perforaciones con menor “skin” distribuyen la caída de
presión sobre una mayor distancia desde el pozom dando una mayor productividad para una dada
presión. La figura de la izquierda muestra el incremento de productividad con la penetración. En el caso
teórico de ningún daño una perforación de 9” a 0° tiene la misma productividad que una perforación de
3” a 90° de fase.

Como la zona dañada afecta la productividad

para una penetración de 9” a 0°, 4 spf.: La
influencia de menor permeabilidad en la zona
dañada puede ser compensada con perforaciones
que se extiendan a la zona virgen. En este
ejemplo, no hay zona compactada, tal que la
permeabilidad de la zona compactada Kcz es
igual a la permeabilidad de la zona virgen Kvz.
Pero la permeabilidad de la zona dañada K dz es
60% menor que la de la zona virgen

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La terminación “natural“ - Punzar y producir

La terminación natural se define como aquella en la cual se requiere poca o ninguna

estimulación para poner el pozo en producción. Este método es elegido para reservorios
que tienen menos riesgo de daño, tienen buena transmisibilidad y son mecánicamente
estables.
En la selección del sistema de punzado es de primordial importancia su profundidad de
penetración y la densidad efectiva de disparos. La penetración es importante porque
cuanto mas profundo el orificio, mayor es el diámetro efectivo de producción y menor es
la influencia del daño de perforación sobre el flujo. Una carga de alta penetración llega
hasta 1,5 veces la distancia del daño de pozo.
La densidad de disparos tiene también alta importancia porque más orificios significa
más posibilidades para el fluido de entrar al pozo y mayor probabilidad de que los
orificios intersecten intervalos en un reservorio anisotrópico. Después de estos dos
factores, podemos ubicar la fase porque, correctamente elegida, provee a los
hidrocarburos con el camino más directo hacia el pozo. Bajo condiciones de flujo típicas,
el diámetro del orificio no afecta el flujo si es mayor a 0,25” (6 mm) el cual hoy es
provisto por casi todas las cargas usadas en las terminaciones de este tipo.

Tres vistas de punzado con un cañón

135°/45°: el cañón disparado en casing,
una vista superior y el casing perforado
desplegado. La designación 135°/45°
significa que el ángulo en tre disparos
consecutivos es de 135° resultando en
una fase total de 45°. Hay una distancia
de 1” entre disparos, haciendo 12 tiros
por pie (12 spf). En la terminación natural,
esta fase provee a los hirocarburos del
camino más directo al pozo.

Definiendo una estrategia de punzamiento 11

 Tres condiciones idealizadas
en un punzado punzado en
overbalance antes de fluir, en
overbalance después del flujo
inicial y en underbalance. La
figura superior indica que sin
limpieza la perforación está
taponada por roca compactada
y residuos de la carga. En el
segundo caso, el flujo ha
removido la mayoría de los
residuos de la carga, pero
queda parte de la zona de baja
permeabilidad de la roca
compactada. En la tercer
figura, un underbalance
suficiente durante el punzado
removió el daño, tanto
residuos como compactación.

Una consideración clave es la opción entre balance positivo o balance negativo

(“overbalance” o “underbalance”) . Balance positivo significa que la presión del pozo es
superior a la de formación en el momento del punzado. Bajo estas condiciones, el fluido
del pozo invade inmediatamente las perforaciones. Por esta razón, se prefieren fluidos
de terminación limpios, sin sólidos, para evitar el taponamiento de las perforaciones. La
limpieza se produce cuando comienza la producción.
Por el contrario, los pozos que tienen suficiente para presión para fluir a superficie sin
estimulación se terminan en condiciones de balance negativo. La tendencia apunta al
“underbalance” porque es conocido que provee perforaciones más limpias-por lo tanto
mejor producción- y por la mayor disponibilidad de sistemas de punzado que lo
permiten. Este método puede proveer altas ganancias en productividad del reservorio.
La pregunta es: cuanto desbalance es apropiado? Un desbalance excesivo implica el
riesgo de daño mecánico a la instalación, como casing colapsado, un pacer dañado,
trabado o en pesca., etc. También puede favorecer la migración de grano pequeño
desde el reservorio, reduciendo la permeabilidad. Demasiado desbalance, por su parte,
no provee la limpieza suficiente a las perforaciones. La producción puede ser obstruída,
principalmente por falta de remoción de la zona compactada y por no remover

Definiendo una estrategia de punzamiento 12

completamente los residuos. La zona compactada es la roca dañada en y alrededor del
túnel de la perforación; el residuo es el material del cono de la carga moldeada más
fragmentos de cemento y roca.
El desbalance óptimo, el cual remueve todo el residuo y la zona compactada y no daña
la formación, realiza virtualmente toda la limpieza durante la porción inicial de
producción la cual es dominada por el ingreso de fluido del reservorio en las
perforaciones. La limpieza después de este momento es despreciable porque los
hidrocarburos seguirán los caminos limpios, de menor resistencia. Durante la
producción, la caída de presión a través de las zonas dañadas es insuficiente para
limpieza posterior. Experimentos recientes han demostrado que si se usa un desbalance
por debajo del óptimo alguna limpieza puede tener lugar durante la producción pero la
productividad nunca alcanza la obtenida con el desbalance óptimo.
Cuando se planea ensayar el pozo, la perforación en balance negativo se ha convertido
en un estándar, especialmente cuando se incluye un DST (drillstem test). El punzado en
underbalance es ideal porque el DST incluye mecanismos que permite establecer el
desbalance y usar cañones de alta densidad de disparos. Esta configuración provee
excelente control del pozo y a menudo ahorra tiempo porque los cañones son bajados
debajo de la sarta de ensayo. Las mediciones de presión pueden registrarse tanto en el
pozo o en tiempo real en superficie y están disponibles para la toma de decisiones
durante el ensayo mediante el uso de registradores/transmisores como el MSRT
(MultiSensor Recorder/Transmitter) .Por su parte, el LINC (Latched Inductive Coupling)
permite el almacenamiento de datos y su lectura en superficie eliminando la necesidad
de cable en la sarta mientras el pozo está fluyendo.
Desde un punto de vista operacional, el punzado en desbalance con cañones bajados a
cable provoca una surgencia que empuja el cable y los cañones. El flujo de alta
velocidad asociado a esta surgencia puede empujarlos fuera del pozo. Un limite común
para esta técnica es de 700 psi, aunque puede ser mayor en reservorios TIGHT, que no
sean capaces de entregar una surgencia importante.
La elección del underbalance está basada en información recolectada desde principios
de los 80 en estudios de laboratorio y de campo y del incremento en el uso de esta
técnica (especialmente TCP). Más recientemente se han desarrollado programa de
cómputo como el IMPACT (Integrated Mechanical Properties Analysis &Characterization
of Near-Wellbore. El programa de interpretación calcula un valor de desbalance seguro
basado en las propiedades mecánicas de la formación estimadas a partir de perfiles
sónicos y de densidad. La experiencia local también ayuda en la selección del valor
óptimo.
Por su parte, el punzamiento en balance positivo (overbalance) también juega su rol. A
menudo es más importante su velocidad para intervalos cortos y la disponibilidad de
cañones de mayor diámetro y mas alta densidad de disparos comparado con aquellos
para punzado through-tubing. La selección de overbalance o underbalance depende de
las variables economía vs. producción.
Una desventaja reconocida de los sistemas through-tubing es su contradicción entre
fase y penetración- o 0° de fase con buena penetración o mejora en la fase con menos
penetración, debido al pequeño tamaño de las cargas through-tubing. Una innovación
que reduce este problema es el cañón Phased Enerjet o equivalentes, el cual provee
dos filas de cargas a 90° . Otra opción es el sistema Pivot Gun, el cual permite
performance de cargas de casing con fase de 180° pero bajados a través de tubing de
diámetros tan pequeños como 1.78 “. Para hacer esto, el cañón es introducido en el
tubing con las cargas alineadas a lo largo del eje del cañón. Una vez en casing, se
utiliza una cabeza de despliegue para rotar las cargas 90° a la posición de disparo,

Definiendo una estrategia de punzamiento 13

cuando alcanzan un diámetro de 3.79”. En caso de falla, se puede retirar el cañón del
pozo al romper los pivotes y regresar las cargas a la posición original. Después de un
punzado, sólo se recupera la cabeza, el portador y las cargas disparadas se
transforman en residuos que van al fondo del pozo.

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La terminación con estimulación - Obteniendo Más por Menos

Las terminaciones con estimulación caen en dos categorías: la acidificación y la fractura

hidráulica. Ocasionalmente, las dos son combinadas en un acid-frac, la cual mejora la
productividad usando ácido para morder las superficies de las fracturas inducidas
hidráulicamente, evitando su cierre.
El éxito de la estimulación depende ampliamente de cómo los perforaciones permiten el
ingreso de fluidos de tratamiento y presión de fractura. Como se intenta mover estos
fluidos y fracturas más allá de las perforaciones, la densidad, fase y diámetro de los
agujeros son ahora más importantes que la penetración. A menudo se punza en hunde
balance porque perforaciones más limpias dan más caminos directos a los fluidos para
ingresar al reservorio. En algunos casos, como TCP con alta densidad de disparos, el
hunde balance puede ser incrementado porque los reservorios a ser estimulados son de
baja permeabilidad, limitando la surgencia disponible para la limpieza de las
perforaciones. Mayores incrementos de hunde balance no mejoran la limpieza.
Cuando se estimulan grandes intervalos (más de 40 o 50 pies, 12 a 15 m) o zonas
múltiples la estrategia de punzado puede variar. Puede ser difícil proporcionar fluidos de
tratamiento a todas las perforaciones. Una vez que el fluido entra en una zona de alta
permeabilidad se forma un camino que impide que los fluidos entren en las zonas de
menor permeabilidad. Aquí pueden ayudar las perforaciones de entrada limitada.
Haciendo un menor número de perforaciones a través de la zona, las estimulaciones
pueden aplicarse más uniformemente en zonas de permeabilidad variable. Las zonas
de alta permeabilidad podrían tomar más fluido que las de baja permeabilidad, pero
debido a que tienen menos perforaciones se puede mantener una presión
suficientemente alta para favorecer el tratamiento de las zonas menos permeables.
Después de la estimulación se repunza para optimizar la producción de las zonas.
Es esencial la uniformidad en el diámetro de las perforaciones para determinar con
exactitud el área acumulada de entrada en el casing. Conocer esta área y la presión de
bombeo permite el cálculo del flujo dentro de la formación, necesario para monitorear el
progreso de la estimulación. Uniformidad y SMOOTHNESS de los diámetros de
perforaciones también proporcionan asientos de tamaño uniforme para selladores de
bolillas. Estas son bolillas de nylon o goma dura bombeadas para bloquear
temporariamente las perforaciones con alto ingreso de fluido, por lo tanto direccionando
la inyección.
El punzado juega un papel fundamental en el éxito de la fractura hidráulica. Esta tiene
dos pasos principales: la creación de la fractura por aplicación de presión e inyección de
un fluido que arrastra un “proppant” o agente apuntalante (partículas de tamaño
controlado, de arena o materiales cerámicos de alta resistencia, como bauxita
sinterizada), el cual mantiene abierta la fractura para permitir la producción. Una vez
que la fractura ha sido creada, las perforaciones proveen la entrada para el apuntalante;
el diámetro de las perforaciones debe ser suficiente para prevenir “bridging”
(acumulaciones de apuntalante que bloquean la entrada subsiguiente). Para cuantificar
las causas de “bridging” o bloqueo Groesbeck y Collins realizaron experimentos para
determinar la relación mínima admisible entre el diámetro del orificio y el diámetro del
apuntalante para concentraciones variables. Encontraron que el diámetro de la
perforación debe ser al menos dos veces el diámetro del apuntalante. Cuando el
diámetro de la perforación es al menos seis veces el diámetro del apuntalante se
pueden incrementar las concentraciones sin riesgo de bloqueo.
Algunos estudios han investigado la relación entre la fase del punzado y el desarrollo de

Definiendo una estrategia de punzamiento 15

fractura hidráulica. En general, la fractura hidráulica se propaga en forma perpendicular
al plano de mínimo esfuerzo en la porción del reservorio no afectado por el pozo, La
conclusión general es que para un trabajo de fractura ideal las perforaciones deben
estar alineadas con la dirección de máximo esfuerzo, tal que las fracturas caerán en el
plano que tiene la menor resistencia a la apertura. Aún se están investigando diversos
métodos para la alineación de las perforaciones con las fracturas hidráulicas.

La importancia del ángulo de fase para maximizar la comunicación entre las perforaciones
y las fracturas, Los estudios de fracturas y punzados orientados muestran que para
óptima productividad el ángulo entre ambos debe ser menor a 30°, preferentemente 10°,
Esto minimiza la presión inicial de fractura y la longitud del camino entre la perforación y
el canal de fractura.. La figura muestra que un ángulo de 0° podría colocar la perforación
lejos de la fractura, la cual se inicia en un plano normal al de mínimo esfuerzo. En
realidad, los pozos a ser fracturados se punzan con fases de 60° o menos, Esto significa
que las perforaciones estarán siempre a menos de 30° de la fractura.

Un método para pozos desviados fue reportado por Pearson y otros, La alineación de
disparos a 180° con el plano conocido de fractura reduce la fricción y mejora
significativamente el tratamiento de la fractura. Los cañones son alineados montándolos
sobre rodamientos que les permiten rotar. La posición angular del cañón es controlada
por una herramienta direccional con un semicilindro pesado que busca el lado bajo del
pozo. Esta práctica, sin embargo, no está muy difundida. El modo más práctico de
aproximarse a esto es perforando con un ángulo de fase que incremente la probabilidad
de tener disparos paralelos al plano preferencial de fractura.
Experimentos de laboratorio de Daneshy muestran que las presiones de iniciación de la
fractura son mayores cuando las perforaciones y la fractura no son paralelas y no se
intersectan. Posteriormente Warpinsky reportó que las fracturas hidráulicas pueden no
alinear en el mismo plano con las perforaciones. Esta observación está basada en
experimentos in situ en el cual un pozo somero fue excavado para ver como se
propagaba la fractura. Warpinsky también encontró que si las perforaciones y el plano
de mínimo esfuerzo difieren en más de 30° la fractura puede iniciarse en un plano
diferente al de las perforaciones. Esto indica que el ángulo de fase debe ser 60° o

Definiendo una estrategia de punzamiento 16

menos tal que las perforaciones estén siempre dentro de los 30° de una fractura. La
fase mínima de 60° es también apoyada por un trabajo reciente de Behrmann y Elbel,
quienes mostraron que la mínima presión de iniciación de la fractura y la máxima
comunicación de fluido entre fractura y perforaciones es obtenida minimizando el “flujo
angular” -escurrimiento viajando por un camino anular alrededor del casing para
comunicarse con la fractura. Esto ocurre cuando el plano de fractura y la perforación
caen dentro de los 30° (preferentemente 10°). Nothe apuntó previamente que si la
fractura hidráulica no se inicia en las perforaciones, el flujo anular puede causar
“screenout” prematuro y penetración asimétrica de las alas de la fractura.

Definiendo una estrategia de punzamiento 17

La terminación con control de Arenas - Utilización del “Big Hole”

La arena aportada al casing es un problema de formaciones débiles o no consolidadas.

El objetivo de una terminación con control de arena es eliminar ese aporte manteniendo
la producción, minimizando el daño de formación y por lo tanto maximizando la
recuperación, Cerca del pozo, el movimiento de arena puede reducir la permeabilidad
local. La arena producida puede erosionar el equipo de pozo y superficie y su remoción
puede ser costosa. En cantidad suficiente, la arena puede tapar los dispositivos de
terminación o de superficie.

Relación entre diámetro del orificio

de entrada y fase sobre la resistencia
del casing. Los cañones 135°/45°
proporcionan la mayor área de
entrada al flujo mientras mantienen
la mayor resistencia del casing. Aquí,
la reistencia está normalizada a 1,
resistencia del casing no perforado

Un objetivo al punzar estas arenas de alta producción y a menudo no consolidadas es

reducir el gradiente de presión cerca del pozo durante la producción. Hay dos escuelas
acerca de cómo obtener este resultado.
El método más aceptado consiste en punzar de modo de tomar ventaja de la protección
permitida por la subsiguiente empaquetadura de grava. (“gravel paking”). Estudios
teóricos muestran que la geometría de la perforación puede a veces ser optimizada
para obviar el “gravel paking”.
Para hacer un “gravel paking” se prefieren muchas perforaciones de gran diámetro a
pocos agujeros pequeños; esto es porque agujeros grandes proveen una mayor área
abierta para el flujo y por lo tanto menos caída de presión durante la producción. Para
conseguir esto se utilizan cargas que produzcan orificios de gran diámetro y alta
densidad de disparos. Además una distribución uniforme de los disparos reduce el
estrés de la formación y preserva la resistencia del casing. Debido a la alta
productividad del reservorio la penetración es de baja prioridad y es suficiente si
asegura buena comunicación con el mismo. Para crear túneles grandes y limpios estos
punzados se hacen generalmente en balance negativo con TCP usando cañones de
alta densidad. El balance negativo ideal limpiará suficientemente las perforaciones sin
daño a la formación. El control de arenas podría tal vez obtenerse manteniendo la tasa
de producción suficientemente baja para evitar el colapso del arco estable del túnel de

Definiendo una estrategia de punzamiento 18

la perforación (intertrabado de los granos) pero tal baja producción es generalmente
antieconómica y los arcos son inestables cuando cambian las condiciones del flujo. El
arco se estabiliza llenando las perforaciones con grava.
Luego se posiciona una rejilla o cañería ranurada (slotted liner) frente al intervalo
punzado. Se bombea una suspensión de agua salada espesada que acarrea grava de
tamaño cuidadosamente controlado. La grava llena las perforaciones, creando un “pack”
La clave para llenar las perforaciones apretadamente es usar un fluido que rápidamente
escurra en la formación de modo que la grava continúe fluyendo hasta que las
perforaciones están completamente llenas. Este escurrimiento es seguido por uno
adicional para llenar el espacio anular entre la rejilla y el casing con grava. La caída de
presión durante la producción ahora se distribuye entre el área próxima al pozo y el
gravel pack lo cual ayuda a reducir el esfuerzo en la formación.
La luz entre cañón y casing tiene un efecto significativo en el tamaño del orificio de
entrada de las cargas “Big Hole”. Los efectos adversos del standoff son menos severos
para las cargas de alta penetración. Utilizar el tamaño de cañón más grande posible
para el tamaño de casing dado provee agujeros de entrada que minimizan la presión
diferencial a través de la formación y el gravel pack.

Sección de un cañón en casing y el efecto

del standoff cañón/casing sobre el diámetro
del orificio de entrada para una carga Big
Hole

Definiendo una estrategia de punzamiento 19

Optimizando las operaciones de punzamiento – Medio Ambiente y
Seguridad

Cada sistema de punzado tiene características pensadas para asegurar la seguridad y

minimizar los riesgos operativos. Los más importantes son las especificaciones para
temperaturas máximas y mínimas y la duración de la exposición a una dada
temperatura. La característica tiempo-temperatura está determinada por el material
explosivo, el cual se degrada a temperaturas elevadas y tiempos de exposición
prolongados. Esta degradación da lugar a una reducción en la sensibilidad lo que lleva a
un posible fallo de iniciación- y a una pérdida de potencia-reduciendo la penetración.
Hoy esas características están perfectamente determinadas por ensayos de laboratorio
y amplia experiencia de campo.
El explosivo más usado hoy en día es el ciclotrimetilenetrinitramina (RDX, ciclonita,
hexógeno, o T4) y ciclotetrametilentetranitramina, (HMX u octógeno). Cuando se baja
con wireline el RDX tiene una exposición limitada a una hora a 330 ºF (166 ºF) y en TCP
a 100 horas a 200 ªF (93ºC). Similarmente, el HMX sobrevivirá 1 hora a 400 ºF (204 ºC)
y 100 horas a 300 ºF. (149 ºC). A mayores temperaturas o exposiciones más
prolongadas se dispone de explosivos, elastómeros y lubricantes para uso confiable
hasta 500 ºF (260 ºC) para wireline y hasta 460 ºF (283 ºC) para TCP. Los explosivos
para altas temperaturas, llamados HNS y PYX , son mucho más caros y generalmente
usados sólo en áreas donde las altas temperaturas son comunes.
Los cañones también tienen una especificación de presión máxima. Exceder este valor
puede resultar en un colapso del cañón o una entrada de fluido con una posible rajadura
y atoramiento del cañón en el pozo si se produce la detonación. Menos conocidas son
las limitaciones de los cañones cuando se punza en gas. No todos los cañones que
pueden ser disparados en un pozo lleno de fluido pueden tolerar el alto impacto
asociado con el disparo en un pozo lleno de gas, el cual no tiene el efecto amortiguador
de un fluido. Algunos cañones deben ser soportados por presión atmosférica o mayor.
Hay portadores especiales para ser usados en gas o en ambientes de alta presión.
Cada sistema de punzado tiene ciertas características, a menudo redundantes, para
brindar seguridad en las operaciones de campo. Los cañones en sí mismos contienen
sólo altos explosivos (cargas, cordón detonante, boosters), y son transportados al pozo
sin los detonadores, los cuales se instalan en el momento previo a su bajada. Los
elementos de disparo son diseñados para proteger el detonador y posicionarlo para
iniciar el cordón detonante.. Si los cañones son retirados sin disparar, desarmarlos es
simple y debe ser realizado inmediatamente.
En punzado con wireline se usan detonadores eléctricos, iniciados por la aplicación de
corriente eléctrica desde la superficie. Si el cañón se inunda la detonación no se
produce, evitando una detonación no deseada.
El equipo de superficie es desenergizado y puesto a tierra antes de bajar o sacar los
cañones, eliminando el peligro de una aplicación accidental de electricidad. Además se
deben desenergizar radios, equipos de soldadura y de protección catódica para no
generar tensiones parásitas. Para evitar estas limitaciones conservando la seguridad en
la operación se ha desarrollado el sistema S.A.F.E. (Slapper Actuated Firing
Equipment). En este sistema se utiliza un iniciador especial que sólo dispara con la
aplicación de un pulso de alta tensión de corta duración-un pulso no producido por las
operaciones rutinarias del equipo. El iniciador S.A.F.E. no contiene explosivo primario e
inicia sólo con una señal específica aplicada desde superficie.

Definiendo una estrategia de punzamiento 20

El TCP tiene algunas características de seguridad comunes a otras técnicas. Las
cabezas de disparo se conectan al tope de la sarta de cañones con un intervalo vacío
de al menos 10 pies (3 m) por encima de la carga superior. Esto permite armar el cañón
sólo cuando las cargas están por debajo del nivel de terreno, lejos del personal. El pin
de disparo requiere al menos 150 a 300 psi para iniciar los detonadores, eliminando la
posibilidad de disparo hasta estar por debajo del nivel de fluido.
El sistema Trigger Charge Firing permite bajar y posicionar los cañones TCP sin
detonador. Luego se baja la cabeza de disparo con wireline . Esto provee seguridad
adicional mientras se arman y bajan los cañones y recuperar la cabeza de disparo antes
de sacar cañones no disparados.

Nuevos sistemas de terminación – Utilización de Grandes Cañones

Los esfuerzos de los operadores de wireline o automáticamente después del

yacimientos para ser más eficientes han
llevado a variaciones en las técnicas de
terminación, y por lo tanto a
innovaciones en el punzado. Una
terminación que ha ganado popularidad
en el Mar del Norte y en Venezuela es
llamada “monobore” (diámetro único).
Como el nombre lo indica, una
terminación monobore tiene una sarta
de producción de diámetro uniforme
desde el reservorio hasta superficie. El
casing es fijado por encima de la zona
de interés, hasta la mitad de la
profundidad del pozo. Luego se perfora
con menor diámetro hasta la
profundidad final y se baja un “liner”
(Liner es cualquier casing que no llega a
superficie). Una vez fijado el liner se
baja un tubing de producción del mismo
diámetro que el liner y se empaqueta en
un sello en el tope del liner. El pozo es
ahora un “monobore” con el liner
sirviendo tanto como casing,
proveyendo protección, y como tubing,
conduciendo la producción. Este diseño
tiene la ventaja de ser más económico,
un orificio más pequeño con menor
costo de tubulares, y aún
proporcionando una sarta de producción
de gran diámetro. El pozo es luego
punzado con cañones de alta densidad
de disparos, ya sea con wireline o
anclando los cañones en el liner con
wireline o con tubing. Los cañones
luego se liberan y son enviados al
fondo, ya sea con una carrera de

Definiendo una estrategia de punzamiento 21

disparo.
Hay en uso variantes de esta técnica. Una es fijar un packer permanente en el tubing de
producción al tope del liner con los cañones suspendidos debajo. Esto permite el uso
de los cañones de alta densidad del mayor diámetro posible, mientras conserva la
ventaja económica del sisytema monobore. Se establece el balance negativo
(underbalance) y se baja un conjunto con wireline para enganchar los cañones, los
cuales se bajan a la profundidad a punzar. Se fijan con un sistema de anclaje, se retira
el wireline y se disparan por presión. Luego los cañones son liberados como en el
sistema estándar, ya sea automáticamente o por medio de wireline. Para punzar
grandes intervalos, donde el peso de la sarta de cañones excede la capacidad del
wireline, los cañones pueden ser anclados en el monobore antes de bajar el packer
permanente y el tubing de producción.
Otro tipo de terminación permite cañones de mayor diámetro que pueden ser

Definiendo una estrategia de punzamiento 22

enclavados mediante un packer permanente o con tubing. Para ello se fija un packer de
producción con wireline, con los cañones suspendidos debajo. Luego se baja el tubing,
se establece el desbalance y los cañones se disparan y liberan al fondo.
Un tercer sistema de punzado es usado para terminaciones con sarta dual-dos sartas
de tubing adyacentes para aislar la producción de dos zonas (usualmente gas de una y
petróleo de otra). Esto permite el punzado en underbalance del intervalo superior sin
ahogar el pozo antes de ponerlo en producción.

Desarrollar una estrategia de punzamiento implica analizar el reservorio utilizando toda

la información disponible para diseñar el trabajo adecuado a las condiciones conocidas.
Un riesgo común es obviar este proceso, repitiendo llo que se considera cierto y
probado o lo que funcionó la última vez. Esto resulta en algunos éxitos y en algunos
fracasos. La mejor propuesta es llegar a una estrategia de punzado combinando las
experiencias del campo y las operativas. Sólo esto permite al operador repetir lo que
salió bien en el pasado, evitar la repetición de errores y probar nuevas técnicas que
parezcan exitosas.

Definiendo una estrategia de punzamiento 23

Definiendo una estrategia de punzamiento 24
 Altos explosivos en punzamiento

Descripción de los dos Altos Explosivos más usados en las

operaciones de punzamiento

(Traducción, redacción y compilación Ing. M. Lértora)

1
RDX
La Ciclotrimetilenetrinitramina, también conocida como RDX, ciclonita, hexógeno, o T4,
es un explosivo nitroamina utilizado ampliamente en aplicaciones militares e
industriales. Las variantes en su nomenclatura son Ciclotrimetileno-trinitramina y
Ciclotrimetileno Trinitramina.
En su estado puro sintetizado, el RDX es un sólido cristalino blanco. Como explosivo se
utiliza generalmente mezclado con otros explosivos y plastificantes o
desensibilizadores. Es estable almacenado y se le considera uno de los altos explosivos
militares más potentes.
El RDX es la base de algunos explosivos militares comunes: Compuesto A (explosivo
granulado recubierto con cera que consiste en RDX y cera plastificante), compuesto A5
(mezclado con un 1.5% de ácido esteárico), Compuesto B (mezcla de RDX y TNT),
Compuesto C (un explosivo plástico de demoliciones que consiste en RDX, TNT, polvo
de aluminio y cera D-2 con cloruro cálcico), H-6, Ciclotol y C-4.
Además el RDX se utiliza como compuesto principal de muchos de los explosivos
plásticos aglutinados que se usan en las armas nucleares.Tabla de contenidos [ocultar]

Propiedades

La velocidad de detonación del RDX a una densidad de 1.76 gramos/cm³ es de 8,750

metros por segundo.
Es un sólido incoloro de densidad teórica máxima 1.82 g/cm³. Se obtiene mediante la
reacción que se produce al mezclar ácido nítrico concentrado con examina.

(CH2)6N4 + 4HNO3 → (CH2-N-NO2)3 + 3HCHO + NH4+ + NO3-

Es un heterociclo con la forma molecular de un anillo. Comienza a descomponerse a

unos 170 ºC y se funde a 204 ºC. Su fórmula estructural es exahidro-1,3,5-trinitro-1,3,5-
triacina o (CH2-N-NO2)3.
A temperatura ambiente es muy estable. Se quema en vez de explotar y solo detona
mediante el uso de un detonador. No se ve afectado por el fuego de armas cortas. Es
menos sensible que el pentaeritritol tetranitrato (PETN). Sin embargo, es muy sensible
cuando se le cristaliza a una temperatura por debajo de −4°C.
En condiciones normales el RDX tiene una figura de insensibilidad de 80.
Sublima en el vacío, lo cual limita su uso en los cierres pirotécnicos en los vehículos
espaciales.

Historia

El descubrimiento del RDX data de los años ochenta, cuando el alemán (Hans Henning)
lo ofrecía como medicina. Sus propiedades explosivas no fueron descubiertas por Hertz
(?) hasta 1920. En los años veinte se produjo el RDX mediante la nitración directa de
examina.
El RDX fue utilizado por ambos bandos en la segunda guerra mundial. En el Reino
Unido se fabricó en plantas piloto en la Fábrica real de pólvora Walthan Abbey en 1938
y en el Departamento de investigación del Arsenal real (Woolwich). En 1939 se diseñó
una planta industrial gemela para instalarla en un nuevo emplazamiento: el Royal
Ordnance Factory (ROF) de Bridgwater, lejos de Londres, comenzando la producción de

2
RDX en 1941. El Reino Unido intentaba ser autosuficiente en los primeros años de la
guerra, y en aquel momento los Estados Unidos de América aun era un pais neutral.
Canadá, miembro de la Commonwealth británica fue considerada para suministrar
munición y explosivos, incluido el RDX. En Canadá, probablemente en el Departamento
de química (Meissner?) de la Universidad McGill, se descubrió y usó un método de
producción ligeramente diferente pero que también utilizaba examina. Urbanski1
proporciona detalles de cinco métodos de producción. El proceso americano Bachman
para la producción de RDX era más rico en HMX que el RDX del Reino Unido y existe la
sugerencia de que esto provocó posteriormente la creación de una planta de HMX en el
ROF de Bridgwater en 1955.
En la segunda guerra mundial el RDX fue ampliamente usado en explosivos con mezcla
de TNT, como el Torpex. Se utilizó en uno de los primeros explosivos plásticos. Se cree
que fue utilizado en muchos objetivos de bombas, incluyendo objetivos terroristas. Fue
dicho que se utilizó en los ataques con bomba en serie de Bombay (Mumbai) el 8 de
marzo de 1993, donde murieron más de 300 personas y 1500 resultaron heridas. De
nuevo el 11 de julio de 2006 tuvieron lugar una serie de explosiones muy potentes en
siete trenes suburbanos en las lineas de ferrocariles del oeste de Mumbai, donde hubo
209 muertos y más de 700 heridos. Más tarde se confirmó el uso del RDX por el
terrorista islamico Lashkar-e-Toiba. Además de estos dos incidentes se usó el RDX en
varias otras explosiones relacionadas con el terrorismo en la India.
Existen varias suposiciones sobre el significado del acrónimo RDX. Una de ellas dice
que proviene de las siglas en inglés Royal Demolition Explosive. Otra de las
suposiciones es que proviene de las siglas Research Department eXplosive.
Probablemente la suposición más correcta es que proviene de las siglas utilizadas para
dar nombre a los explosivos que fueron en una época RD (Research Department
composition) y un número, aunque se desconoce el porqué en este caso no se utilizó un
número determinado sino que se usó una X como indeterminado. La historia cuenta que
el departamento que emitía los números de los nuevos compuestos explotó, pero puede
que esta historia fuera falsa. Mas bien, la letra 'X' fue añadida para indicar algo
desconocido, con la intención de sustituirla posteriormente por un número.
La primera referencia pública en el Reino Unido al nombre RDX, o R.D.X. en su forma
oficial, se produjo en 1948. Sus autores fueron el director químico de la Royal Ordnance
Factory (ROF) de Bridgwater, el departamento de investigación y desarrollo químico del
arsenal real (Woolwich) y el director de la Royal Ordnance Factory, explosivos. Fue
nombrado únicamente como RDX2. Davis, un escritor de los Estados Unidos de
América en 1943, estableció que en los Estados Unidos se conocía habitualmente al
compuesto como ciclonita. En Alemania se llamó hexógeno y en Italia T4.3

Nombre de la IUPAC 1,3,5-trinitroperhidro-1,3,5-triacina

1,3,5-trinitro-1,3,5-triazacicloexano
Fórmula química C3H6N6O6
Peso molecular 222.117 g/mol

3
Sensibilidad al choque Baja
Sensibilidad a la fricción Baja
densidad 1.82 g/cm³ at 20 °C
Velocidad explosiva 8,750 m/s
Factor E.R. 1.60
Punto de fusión 205.5 °C
Punto de ebullición 234 °C
Apariencia sólido cristalino incoloro.
Número CAS 121-82-4
PubChem 8490
SMILE C1N(CN(CN1[N+](=O)[O-])[N+](=O)[O-])[N+](=O)[O-]

HMX

El HMX viene de la sigla en inglés High Melting eXplosive. También se conoce como
octógeno, ciclotetrametilentetranitramina y otros nombres. Es un sólido incoloro poco
soluble en agua. Solamente una pequeña cantidad de HMX se evaporará al aire; sin
embargo, puede encontrarse en el aire adherido a partículas suspendidas o a polvo. No
se conocen ni el sabor u olor del HMX.

El HMX no ocurre naturalmente en el medio ambiente. Es fabricado a partir de otras

sustancias químicas conocidas como hexamina, nitrato de amonio, ácido nítrico y ácido
acético. El HMX explota violentamente a altas temperaturas. Por esta propiedad, el
HMX es usado en varios tipos de explosivos, combustibles de cohetes y cargas
explosivas. Una pequeña cantidad de HMX se forma también en la fabricación de
tetramina de ciclometileno (RDX), otro explosivo de estructura similar al HMX.

4
 Tiempo y Temperatura

Una discusión acerca de los efectos de las temperaturas extremas

sobre la seguridad en los explosivos utilizados en punzamiento, en
particular el HMX.

(Extractado de un OweNewsletter; traducción Ing. M. Lértora)

5
¿Qué sucede cuando una carga de punzamiento u otro explosivo alcanza su límite
de tiempo-temperatura?

En nuestra industria es comúnmente aceptado que debemos usar diferentes explosivos

cuando la temperatura en el pozo se incrementa, y los diferentes explosivos usados
tienen diferentes límites de temperatura. Típicamente, cuando hablamos de
punzamiento, el PETN tiene el límite más bajo, seguido por el RDX, HMX, HNS y PYX
en ese orden. Este artículo se referirá a porque seleccionar el explosivo correcto es
importante y que sucede cuando se exceden los límites.

Una vez que un explosivo alcanza su temperatura límite comienza a descomponerse y

puede ocurrir algo de lo siguiente:

1. Nada: es posible que un sistema en particular no comience a descomponerse a la

temperatura especificada. Esto es poco frecuente.

2. Detonación de Alto Orden: Un sub-producto de la descomposición de un explosivo es

la formación de gas. Este gas incrementa la presión en el interior del cañón. Cuando la
presión se incrementa la velocidad de la reacción de descomposición también se
incrementa y puede alcanzar velocidades cercanas a la velocidad de detonación. Si
esto ocurre las cargas pueden auto-iniciar y penetrar el casing. Este escenario es,
también, muy poco frecuente.

3. Detonación de Bajo Orden / Deflagración: La presión interna mencionada antes

alcanza niveles muy altos y el cañón se rompe. Esto puede causar daño severo al
casing y a menudo provoca una condición muy complicada de pesca. Este es el
escenario más común para explosivos que exceden su límite de tiempo/temperatura.

Se puede ver por esta descripción que es extremadamente importante elegir el

explosivo correcto para evitar consecuencias catastróficas. Es también muy importante
estimar el tiempo que un explosivo estará sujeto a temperatura: un conjunto TCP puede
estar en el pozo por 24 0 48 hs. antes de ser disparado, mientras que un cañón bajado
a cable lo estará por una hora o algo así. Esto afecta muchísimo el proceso de
selección.

El efecto de la temperatura con el tiempo es acumulativo, lo cual significa que una carga
bajada en el pozo, sacada sin detonar y bajada nuevamente tiene el primer período de
tiempo para ser restado del límite y debe ser considerado antes de bajarla nuevamente.
Además, los explosivos expuestos a temperatura cerca de su límite se hacen más
sensibles y deben ser manipulados cuidadosamente cuando se traen a superficie..

Información adicional:

Los explosivos basados en HMX usados en punzamiento contienen partículas que se

hacen aún más sensibles con la exposición a temperatura. Esta sensibilidad se revierte
a un modo más estable cuando el explosivo vuelve a temperatura ambiente, pero no lo
hace a la misma estabilidad que tenía antes del proceso de calentamiento.

6
El HMX, como se lo fabrica actualmente, es un compuesto polimórfico (mostrado en
fig.1), que sufre transición de fases cuando es sometido a calentamiento. Un sistema
polimórfico es aquél material que tiene más de una estructura cristalina. La forma más
estable del HMX es la estructura Beta. Esta es la forma primaria del material usado para
prensar cargas de punzamiento. Todo HMX Beta contiene alguna cantidad de cristales
Alfa del proceso de químico de fabricación.

Cuando la temperatura aumenta, el HMX sufre varios cambios de fase.

Las 3 transiciones críticas de fase son:

1) Beta a Alfa (220ºF; 104 ªC)

2) Alfa a Gamma (327 ªF; 164 ªC)

3) Gamma a Delta (361 ªF; 183 ªC)

Hay también una transición de Beta a Gamma que parece ser crítica y ocurre a
aproximadamente 309 ªF (154 ªC)

Las partículas Delta son las más sensibles, seguidas por Gamma, Alfa y Beta en ese
orden. Tanto las partículas Delta como las Gamma transicionan nuevamente a Beta
relativamente rápido, mientras que la transición de las partículas Alfa nuevamente a
Beta es mucho más lenta y nunca es completa, cuando se retorna a temperatura
ambiente.

Manipuleo

Cuando un compuesto explosivo ha sido sometido a temperaturas próximas a su límite

de tiempo mostrado en la Fig. 2 se debe tomar precauciones adicionales en el
manipuleo. Con respecto al HMX, se debe hacer todo lo posible para permitir que el
explosivo regrese a temperatura ambiente antes de retirarlo del pozo. Esto podría
significar traer el explosivo cerca de superficie (digamos 50 mts.) y permitirle alcanzar
nuevamente la temperatura ambiente.

7
Determinar el tiempo requerido para ello es difícil de cuantificar debido a los múltiples
factores en juego, incluyendo como el más importante la conductividad térmica de los
diferentes materiales utilizados en los diferentes dispositivos.

De la discusión anterior acerca de cambios de fase sabemos que las partículas más
inestables Delta y Gamma retornarán a un estado estable cuando regresen a
temperatura ambiente y con HMX esto significa unas 2 a 3 horas con un cañón de
punzado. Las partículas Alfa, sin embargo, requieren un tiempo mayor que
desafortunadamente es desconocido.

8
Se han escrito procedimientos de seguridad para diversas compañías de servicios que
establecen períodos de ecualización térmica por períodos extendidos, de 12 a 24 horas.
Se cree, de todos modos, que una porción de las partículas Alfa nunca se revertirán y
que siempre habrá partículas Alfa presentes en el HMX.

Habiendo dicho esto, es importante notar que la ocurrencia de accidentes o incidentes

debido a la exposición del HMX a la temperatura es extremadamente rara, sino nula.
Esto es debido principalmente a la existencia de procedimientos de seguridad que
enfatizan en el manipuleo cuidadoso de los explosivos, evitando los golpes, etc.

En resumen:

Es nuestra recomendación que cuando se trabaje con compuestos explosivos de HMX

a o cerca de los límites de temperatura, el elemento debe regresar a temperatura
ambiente antes de ser retirado del pozo.

Desafortunadamente, la cuantificación del tiempo requerido no es una ciencia exacta.

Creemos sin embargo que debe permitirse el enfriamiento del explosivo por un período
mínimo de 2 horas y luego de la ecualización la remoción del pozo debe incluir los
mismos procedimientos de seguridad seguidos con cualquier dispositivo explosivo.

Si el elemento ha excedido el límite de tiempo a temperatura, recomendamos que sea

retirado después de permitir un período de enfriamiento de al menos 12 horas.