Facultad de Ingeniería – Carrera de Ingeniería Industrial y Comercial
GUÍA DE LABORATORIO N°1
CURSO: TECNOLOGÍA DE PROCESOS INDUSTRIALES
Introducción
En las últimas décadas se ha seguido la tendencia de automatizar de manera
progresiva procesos productivos de todo tipo. Esta tendencia ha sido y sigue siendo
posible gracias al desarrollo y abaratamiento de la tecnología necesaria.
La automatización de los procesos de producción persigue los objetivos:
✓ Mejorar la calidad y mantener un nivel de calidad uniforme.
✓ Producir las cantidades necesarias en el momento preciso.
✓ Mejorar la productividad y reducir costes.
✓ Hacer más flexible el sistema productivo (facilitar los cambios en la pro
dicción).
Estos objetivos se han convertido de hecho en requisitos indispensables para
mantener la competitividad, por lo que el aumento del nivel de automatización de
los procesos es simplemente una necesidad para sobrevivir en el mercado actual. Se
pueden distinguir varios niveles en la automatización de un proceso productivo:
Nivel 01 (máquina). - En este nivel se considera la automatización de una máquina
que realiza una tarea productiva simple determinada.
Nivel 02 (célula). - En este nivel se considera el control automatizado de un conjunto
de máquinas que trabajan conjunta y coordinada mente para realizar un proceso de
producción más complejo.
Nivel 03 (planta). - 3. En este nivel se considera el control automatizado de toda la
planta de producción que trabaja de forma coordinada para cumplir unos objetivos
de producción global de la fábrica.
Nivel 04 (empresa). En este nivel se considera el conjunto de la empresa (gestión,
ventas, producción).
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Los niveles 3 y 4 requieren de una red informática que permita el flujo de todos los
datos de la empresa relacionados con la producción y la gestión. En esencia estos
niveles se implementan mediante ordenadores conectados entre sí y con las células
de producción del nivel 2. En el nivel 2 puede haber una red local de comunicación
entre los distintos elementos de una célula (si las máquinas están muy separadas).
La implementación de los niveles 1 y 2 se realiza mediante sensores, accionadores y
equipos de control. Un automatismo es en esencia una máquina o un proceso
automatizado. Los automatismos definen, por tanto, los niveles 1 y 2.
Objetivo
Logra que es estudiante pueda programar un sistema de control que le permita
entender las bases fundamentales de un sistema de automatización industrial.
Materiales
Solicitados por el Docente.
▪ Ninguno, la Universidad le brinda todos los equipos.
Ejercicio 01
Procedimiento Se resolverá el siguiente problema como ejemplo del uso del programa STEP 7 (TIA PORTAL).
PARTE I. MANEJO DEL PROGRAMA STEP 7 (TIA PORTAL). Operaciones lógicas de Bit
Figura 1 Control de porton.
Se tienen dos pulsadores normalmente abiertos, “Abrir” y “Cerrar” con los que se activará un motor que
hará esta función con el portón, también hay un pulsador normalmente abierto de “Paro” que desactivará
inmediatamente el portón en cualquier momento. Dos finales de carrera normalmente cerrados dan la
indicación de si el portón se encuentra abierto, cerrado o a media carrera.
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FCA es el sensor de que el portón está abierto.
FCC es el sensor que indica si el portón está cerrado.
Existe un sensor de presión normalmente cerrado (SP) que se cierra cuando detecta que hay demasiada
presión cuando el portón se está cerrando como cuando un objeto queda atascado, al pasar esto el portón
debe dejar de cerrar inmediatamente pasar a abrir el portón nuevamente.
A continuación, se muestra la tabla de elementos conectados que deberá crear:
Tabla 1 Elementos conectados al PLC
Crear un nuevo proyecto
1. Abra el programa TIA Portal, que se encuentra en Inicio, Todos los Programas, Siemens Automation y
espere a que cargue el programa.
2. En el portal de inicio, haga clic en “Crear proyecto”. Introduzca el nombre del proyecto, la ruta donde va
a almacenarlo, de clic en el botón “Crear” y espere a que se cree el proyecto.
3. Una vez seleccionado todo como se explicó en el laboratorio 01, de clic en el botón que está abajo
llamado “Agregar” y espere a que se abra la vista de proyecto. Observe que, en el área de trabajo, se
muestran 3 pestañas “Vista topológica”, “Vista de redes” y “Vista de dispositivos”, en esta última debe de
mostrarse el PLC que acaba de agregarse.
4. Se iniciará con la creación de las variables para las entradas y salidas del PLC, según los elementos de la
Tabla 1, para ello ubíquese en la ventana de “Árbol de proyecto”, expanda las opciones de PLC_1, luego las
de subcarpeta “Variables de PLC” y de clic derecho sobre la opción “Tabla de variables estándar [16]”y luego
en la opción “Abrir”
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Figura 2. Creación de variables.
5. Se abrirá la “Tabla de variables” en el área de trabajo encima la ventana de dispositivos, para poder ver
ambas ventanas selección del menú “Ventana” la opción “Dividir área del editor verticalmente”.
Figura 3. División del área de trabajo.
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6. Ajuste el zoom de la “Vista de dispositivos” para poder ver bien las entradas y salidas del PLC, se
recomienda un 250%, de clic en la entrada I0.0 y sin soltar el mouse arrástrela hasta “tabla de variables”
(Ver Figura 4).
Si no funciona hacer doble clic en tag 1 (nombre de la variable1), ingresar el nombre de acuerdo a la tabla
1, luego asigne la dirección correspondiente al tipo de operación.
Figura 4. Agregar variables.
7. Aparecerá agregada la primera variable como se muestra en la Figura 13. De doble clic en el nombre y
colóquele el que se indica en la Tabla 1 para esa dirección, es decir “Abrir”.
Figura 7. Variable agregada.
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8. Repita el proceso anterior para las otras entradas y salidas del PLC que va a necesitar (ver Tabla 1). La
tabla de variables debe quedar como la mostrada en la Figura 14. Una vez que las variables se han
introducido en la tabla de variables del PLC, están disponibles para el programa de usuario.
Figura 8. Tabla de variables completas.
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9. A continuación se procederá a la creación del programa utilizando la lógica de esquema de contactos
(KOP), ante de llamar al bloque de programa de clic en el menú “Ventana” y luego en “Quitar división” y
minimice tanto la tabla de variables estándar como la ventana de dispositivos, las ventanas de editores
abiertos pueden verse en la “barra del editor”.
Figura 9. Barra del editor donde se muestran las ventanas de editores que están abiertas.
10. Ubíquese en el “Árbol de proyecto” y de doble clic sobre la carpeta “Bloques de programa”, luego
doble clic en “Main [OB1]” y espere a que se cargue el bloque de programa.
Figura 10. Bloques de programa.
11. Se abre la ventana en el “Área de trabajo”, maximícela para tener una mejor visualización.
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Figura 11. Maximizar ventana MAIN (OB1).
12. En la Figura 12 se muestran los elementos favoritos para la creación de los segmentos del programa
en el siguiente orden: “Contacto normalmente abierto”, “Contacto normalmente cerrado”, “Asignación”,
“Cuadro vacío”, “Abrir rama” y “Cerrar rama”.
Figura 12. Iconos de los elementos para la creación del programa.
ICONOS DESCRIPCIÓN
“Contacto normalmente abierto”
“Contacto normalmente cerrado”
“Asignación”
“Cuadro vacío”
“Abrir rama”
y “Cerrar rama”
Tabla 2. Iconos de los elementos para la creación del programa.
13. De un clic en la parte del segmento donde se quiere colocar el contacto y luego de clic sobre el ícono de
“Contacto normalmente abierto”, el contacto se fija en la posición elegida del primer segmento y a la vez
se abre un segundo segmento.
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Figura 13. Creación del programa en KOP
14. De la misma forma agregue en el mismo segmento los contactos y la asignación (bobina), que se
muestran en la tabla2.
Figura14. Contactos y bobinas del primer segmento.
15. Siempre en el Segmento 1 (Network 1) agregue dos contactos normalmente abiertos en paralelo con el
primer contacto, para ello de clic bajo el contacto y luego de clic en el icono de “Contacto normalmente
abierto”, para cerrar la rama, de clic sobre las flechas ubicadas al final del contacto y luego de clic en el
icono de “Cerrar rama”.
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Figura 15. Contactos en paralelo.
16. A continuación se asignarán las variables de los contactos y bobinas, para ello de doble clic sobre la
dirección predeterminada del primer contacto y escriba “Abrir”, verá que en cuanto escriba la primera letra
el programa le mostrará variables definidas que empiecen con esa letra, de doble clic sobre la variable
“Abrir” para seleccionarla. Realice el mismo procedimiento para los demás elementos. El segmento 1
completo se muestra en la Figura 16.
Figura 16. Segmento 01 (completo).
17. Ahora cree el segmento 2 del programa como se muestra en la Figura 17.
Figura 17. Segmento 02 (completo).
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18. Una vez finalizado el programa debe compilarlo para verificar que no existan errores, para ello de clic
en el menú “Edición” y luego en “Compilar” o directamente en el icono correspondiente, espere a que se
compile el programa (Figura 18).
Figura 18. Copilar.
Si no hay advertencias ni errores aparecerá en la “Ventana de inspección”, en la pestaña de “Información”
y dentro de esta en la pestaña “Compilar” que hubo 0 errores y 0 advertencias, como se muestra en la
Figura 19.
Figura 19. Ventana de inspección indicando que el programa se copiló correctamente.
19. De clic en “Guardar proyecto” y luego en la ventana de bloque de programa seleccione el icono de
“Expandir” (Ver Figura 20), para ver el “Árbol de proyecto”.
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Figura 20. Expandir “Árbol de proyecto”.
20. El programa fue hecho en KOP (Esquema de Contactos) pero también puede verse en FUP(Diagrama de
funciones), para ello ubíquese en el “Árbol del proyecto” y de clic derecho en “Main [Ob1]” y en el menú
desplegable seleccione “Cambiar lenguaje de programación” y luego seleccione “FUP”, el programa cambia
a este lenguaje.
Figura 21. Segmento 01 en FUP (FBD).
21. Regréselo de nuevo a KOP. (LAD).
Transferencia del programa al PLC.
El S7-1500 se comunica con la computadora por medio de Ethernet, por ello será necesario colocarle
tanto a la PC como al PLC una dirección IP y una máscara de subred.
22. Ubíquese en el “Árbol del proyecto” y luego de clic derecho en la carpeta PLC_1 y en el menú
desplegable seleccione “Propiedades”.
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Figura 22. Propiedades.
23. En la pestaña “General” de doble clic sobre la opción “Interfaz PROFINET” y luego un clic en la opción
“Direcciones Ethernet”, coloque al PLC los siguientes datos y presione “Aceptar”.
Dirección IP: 192.168.1.4
Mascara de Subred: 255.255.255.0
Figura 23. Dirección y máscara de subred del PLC.
24. Para asignar una dirección IP a la computadora ingrese a Conexiones de red en Inicio, Panel de control.
De clic derecho sobre la Conexión de área local y en el menú desplegable de clic en Propiedades, en la
ventana que se abre ubíquese en el elemento Protocolo Internet (TCP/IP) y luego presione el botón
Propiedades, ahí seleccione la opción Usar la siguiente dirección IP e ingrese los siguientes datos:
Dirección IP: 192.168.1.2
Mascara de Subred: 255.255.255.0
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Figura 24. Dirección IP y mascara de subred de la PC.
25. Al finalizar presione Aceptar y luego Cerrar.
26. Las entradas digitales del PLC son a 24VDC, los interruptores del módulo ya están conectados a la
fuente interna de 24VDC del PLC (L+), se une la masa de la fuente de 24VDC (M) con 1M para que las
entradas tengan la misma referencia.
27. Energice el PLC, este encenderá momentáneamente los leds de estado del PLC: Run/Stop, Error y
Maint, si no existen problemas solo quedará encendido el de Run/Stop.
28. Conecte por medio de un cable ethernet cruzado al PLC con la PC.
29. De un clic en cualquier parte de la ventana del programa para seleccionarlo, luego vaya al menú
“Online” y de clic en la opción “Cargar en dispositivo” o directamente en el icono , deberá abrirse la
ventana que se muestra en la Figura 25. Tal como ahí aparece, seleccione en “Tipo de Interfaz PG/PC” la
opción “PN/IE”, la “interfaz PG/PC” se identificará automáticamente, espere mientras se intenta la
comunicación y luego de clic en la casilla de “Mostrar dispositivos compatibles”, como se ve en la Figura
25 se debe haber reconocido el S7-1500 que hemos conectado, para comprobarlo selecciónelo y active la
casilla “Parpadear LED” y compruebe que los 3 leds de estado del PLC parpadean.
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Figura 25. Ventana de Carga Avanzada.
30. Desactive el parpadeo y de clic en el botón “Cargar”, Espere a que se muestre la ventana de la Figura
26, si todo aparece correctamente (todas las opciones con cheque) de clic en “Cargar”. En el caso mostrado
en la figura nos indica que existen diferencias entre la configuración del proyecto y la del PLC, debido a que
se le está colocando una IP diferente a la que tenía anteriormente, si se presenta este caso active la casilla
de “sobreescribir todos” y luego de clic en “Cargar”
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Figura 26. Vista Preliminar Carga.
31. Al finalizar de cargar deberá aparecer la ventana que se muestra en la Figura 27. La acción “Arrancar
todos” es para que el PLC se coloque en modo RUN, por lo que active esa casilla y luego presione “Finalizar”.
Figura 27. Venta de resultados de la operación de carga.
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32. Si la carga al PLC fue exitosa en la “Ventana de inspección”, en la pestaña de “Información” y dentro de
esta en la pestaña “General” debe aparecer el mensaje “Operación de carga finalizada (errores: 0;
advertencias: 0).” además en el PLC el led de RUN/STOP debe haber pasado de ser color ámbar a ser
amarillo.
33. Compruebe el funcionamiento del programa colocando el portón abierto: “FCA”(I0.3)=0 y “FCC”(I0.4)=1,
demás entradas=0) y active la entrada física del PLC I0.2 (“Cerrar”), debe ver que se enciende el led
correspondiente a “Qcerrar” hasta que detecta que el portón está cerrado (FCA:1, FCC=0).
34. Compruebe la apertura, la activación del sensor de presión mientas se cierra el portón y el paro.
35. Se puede observar en pantalla cómo funciona el programa para ello de clic en el icono de ,
“Activar/desactivar observación”, se establecerá una conexión online con el PLC.
36. Coloque las condiciones de portón abierto. Como puede observar los contactos que están energizados
se muestran en verde, en el caso del portón abierto en el segmento 1 solamente “Paro” y “Qcerrar” se
muestran energizados, mientras que “Abrir”, “FCA”, “Qabrir” y “Spres” se muestran en azul porque está
desactivados, active la entrada física del PLC I0.0 (“Abrir”), observe como esta se torna verde el contacto
correspondiente, pero la bobina “Qabrir” no se activa pues el portón está abierto.
Figura 28. Observación del funcionamiento del programa.
37. Observe el segmento 2, active la entrada “Cerrar” y observe como se energiza todo el segmento
activando así la bobina “Qcerrar”.
38. En el "Árbol de proyecto" expanda las opciones de “Tablas de observación y forzado”, de doble clic en
"Agregar tabla de observación", se mostrará la ventana sobre la del programa, seleccione dividir la ventana
verticalmente para ver ambas ventanas.
39. Agregue las variables del programa y luego active el icono de “Observar todo”.
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Figura 29. Tabla de observación y forzado permanente.
40. En "Valor de observación" verificará que se muestra el valor que tiene actualmente tanto las entradas
como las salidas, cambie alguna de ellas para verificar como cambia el valor.
41. Si por algún motivo no se puede tener acceso a las entradas físicas del PLC podemos forzar su estado
mediante software en esta misma ventana. Para hacer la prueba coloque las condiciones para que el portón
este abierto, luego en la ventana de observación seleccione el icono , “Muestra u oculta todas las
columnas del modo avanzado”.
42. Ubíquese en la columna "Valor de forzado" escriba “TRUE” en la entrada de “Cerrar” que esté
actualmente en FALSE, luego presione el icono , “Fuerza todos los valores activados con Forzar con
condición de disparo”. Verá como la entrada se ha forzado a uno y por lo tanto se enciende la salida Qcerrar.
43. Desactive el forzado dando clic en el mismo icono y luego desactive tanto la observación de la tabla
de observación como en el programa dando clic en el icono en ambas ventanas, esto deshace la conexión
online con el PLC.
44. Coloque el PLC en modo STOP, para ello selecione del menú “Online”, “Parar CPU” o de clic en el icono
correspondiente ,
Métodos
Experimento 1: Programacion con TIA portal 17.
Instrucciones
1. Leer el laboratorio antes de la actividad.
2. Ingresar las variables.
3. Validar el ingreso correcto de las variables.
4. Conectar con el equipo en forma física.
5. Hacer la simulación.
6. Desconectar el simulador.
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Resultados y discusión
Cuestionario para profundizar conocimientos de la práctica a realizar:
El estudiante desarrollará la investigación correspondiente a las siguientes
preguntas guía.
1) ¿Qué es una variable?
2) ¿Qué tipos de senadores se utilizó?
3) ¿Cuál es el lenguaje de programación que se utilizó?
4) ¿Qué beneficios otorga un PLC?
5) ¿Qué tan compleja es la programación?
Bibliografía
Sanchis, R. Romero, J. Ariño, C. (2010). Automatización Industrial. Publicaciones de
la Univeritat Jaume I.
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