UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTROMECÁNICA

PROYECTO DE GRADO:
“DISEÑO DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS CON
EXCÉNTRICO SUPERIOR PARA UNA CAPACIDAD DE 6 (ton/h)”

PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

INGENIERÍA MECÁNICA

POR : Univ. Osmar Danny Apaza Villanueva

TUTOR : Msc. Ing. Gustavo Barriga Delgadillo

LA PAZ – BOLIVIA
ABRIL, 2019
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA

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 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTROMECÁNICA

“DISEÑO DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS CON EXCÉNTRICO

SUPERIOR PARA UNA CAPACIDAD DE 6 (ton/h)”

Por:
Osmar Danny Apaza Villanueva

Revisado y Presentado ante el Tribunal de Grado Académico

Ing. Vicente Guerreros

Ing. Rubén Guzmán

Ing. Ricardo Paz

APROBADO:

Msc. Ing. Gustavo Barriga Delgadillo

Tutor

LA PAZ – BOLIVIA
Abril, 2019
 RESUMEN

La mayoría de los Ingenios mineros y empresas que producen agregados, tienen

la necesidad de poder reducir el tamaño de las piedras para poder realizar ataques
químicos y poder rescatar el mineral en caso de los ingenios mineros o tener un
tamaño uniforme en el caso de los agregados.

El presente Proyecto busca tener un conocimiento más amplio referente a la

ingeniería, fabricación y montaje de una chancadora, esto debido a que en los
medios actuales sólo se cuenta con catálogos de chancadoras para poder
comprarlas del exterior.

La chancadora de mandíbulas con excéntrico superior tiene una capacidad de

producción 6 [ton/h], el tamaño de la piedra a triturar será de 10” y se pretende
obtener un producto cuasi uniforme de 1/2”. El dispositivo tendrá un sistema de
accionamiento de botonera con su respectiva parada de emergencia y una sirena
de alarma para indicar el arranque de dicho equipo. Para una mayor eficiencia de
los rodamientos se utilizará un sistema de laberintos de protección, reemplazando
así los retenes tradicionales y logrando alargar la vida útil de los rodamientos.

El equipo diseñado representa una manera eficaz de poder conseguir chancadoras

de acuerdo al trabajo requerido y consiguiendo este a precios más bajos y con
mayor eficiencia.

Para alcanzar los objetivos se realiza un estudio de chancadoras, se propone todo

el marco teórico, en la ingeniería del proyecto se realiza el cálculo y sus respectivas
memorias, se realizan planos de fabricación y montaje, además de un balance de
materiales. El proceso de manufactura es detallado y se implementa hojas de
procesos y costos. En el capítulo de costos se obtiene obtener un precio de $us.
32.407,30 siendo un precio competitivo en el mercado.

i
A Dios, por la vida, por los sueños, los milagros, retos y oportunidades puestos en
mi camino.

A mis padres Daniel y Silvia por el apoyo incondicional y cariño que me brindan.

A mi hermano Amílcar por todo lo que hizo y hace para que esto sea posible.

A mí enamorada Esther por su invaluable cariño, apoyo y su amor sincero.

ii
 AGRADECIMIENTOS

A mi segundo hogar, la Universidad Mayor de San Andrés, por cobijarme en su

seno y permitirme alcanzar una de mis metas.

A todas las personas que conocí durante mi paso por la carrera de Ingeniería
Mecánica y Electromecánica, llámense docentes, maestros, amigos o compañeros.
Cada uno de ellos ha contribuido a que finalice uno de mis sueños.

A mi asesor Ing. Gustavo Barriga por su ayuda y colaboración en todo momento,

además de los valiosos consejos y enseñanzas transmitidas.

A mis Tribunales de Grado: Ing. Vicente Guerreros, Ing. Ricardo Paz, Ing. Rubén
Guzmán por su paciencia y apoyo en todo el proceso de evaluación y aprobación
del presente Proyecto.

Un agradecimiento al Ing. Ramiro Arce, por guiarme en la elaboración y corrección

de este documento.

iii
 ÍNDICE

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................... vii

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................ viii

CAPÍTULO l GENERALIDADES ............................................................................. 1

1.1 Introducción ............................................................................................. 1

1.2 Planteamiento del Problema .................................................................... 2

1.3 Objetivos .................................................................................................. 3

1.3.1 Objetivo General ................................................................................. 3

1.3.2 Objetivos Específicos ......................................................................... 3

1.4 Justificación del Proyecto......................................................................... 4

1.5 Fundamento Teórico ................................................................................ 4

1.5.1 Propiedad de los minerales ................................................................ 6

 Exfoliación .......................................................................................... 6

 Partición .............................................................................................. 7

 Fractura .............................................................................................. 7

 Peso específico relativo ...................................................................... 7

 Dureza ................................................................................................ 8

 Influencia de la dureza en la conminución .......................................... 8

 Tenacidad ........................................................................................... 9

1.5.2 La conminución................................................................................... 9

 Pasos de la conminución .................................................................. 10

 Clasificación de las máquinas empleadas en la conminución .......... 11

 Trituradoras de Mandíbulas ........................................................... 12

 Trituradoras tipo Blake (Doble efecto) ........................................... 12

 Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto).................................... 14

 Trituradora de excéntrica y leva (tipo Lyon) .................................. 15

 Trituradora de abertura constante (tipo Dodge) ............................ 15

iv
 1.5.3 Fractura de minerales ....................................................................... 16

 Fractura de partículas aisladas ......................................................... 16

 Mecánica de la fractura de la partícula ............................................. 17

 Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución) 24

 Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución) ......... 25

 Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución) ......... 25

 Determinación del Work index .......................................................... 27

1.6 Límites y Alcances ................................................................................. 28

1.6.1 Límites.................................................................................................. 28

1.6.2 Alcances ............................................................................................... 28

1.7 Alternativas de Solución......................................................................... 28

1.8 Elección de la Alternativa de Diseño ...................................................... 32

CAPÍTULO II INGENIERÍA DEL PROYECTO ....................................................... 33

2.1 Parámetros de Diseño ........................................................................... 33

2.1.1 Parámetros Directos ......................................................................... 33

2.1.2 Parámetros indirectos ....................................................................... 33

2.2 Sistemas y subsistemas......................................................................... 35

2.2.1 Sistema de alojamiento .................................................................... 36

2.2.2 Sistema de trituración ....................................................................... 37

2.2.3 Sistema de tracción .......................................................................... 38

2.2.4 Sistema de control ............................................................................ 38

2.2.5 Sistema de seguridad ....................................................................... 39

2.3 Análisis previos al diseño ....................................................................... 39

2.3.1 Análisis estático ................................................................................ 40

2.3.2 Análisis cinemático ........................................................................... 44

2.3.3 Análisis energético............................................................................ 46

2.4 Diseño de elementos ............................................................................. 49

v
 2.5 Resumen de la memoria de cálculo ....................................................... 58

2.6 Balance de materiales............................................................................ 61

2.7 Planos .................................................................................................... 63

CAPÍTULO III MANUFACTURA ............................................................................ 64

3.1 Proceso de fabricación........................................................................... 64

3.2 Proceso de montaje ............................................................................... 69

3.3 Operación y mantenimiento ................................................................... 72

3.3.1 Guía de operación ................................................................................ 72

3.3.2 Mantenimiento .................................................................................. 72

CAPÍTULO IV COSTOS ........................................................................................ 74

4.1 Costo de materiales .................................................................................... 74

4.2 Costo de elementos especificados ............................................................. 75

4.3 Costo de máquinas y herramientas ............................................................ 76

4.4 Costo de mano de obra .............................................................................. 78

4.5 Otros costos ................................................................................................ 79

4.6 Precio.......................................................................................................... 79

CAPÍTULO V EVALUACIÓN ................................................................................. 81

5.1 Evaluación técnica ................................................................................. 81

5.2 Evaluación económica ........................................................................... 82

5.3 Conclusiones ......................................................................................... 82

5.4 Recomendaciones ................................................................................. 83

Bibliografía ............................................................................................................ 84

vi
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Tipos de plantas de chancado ................................................................ 5

Figura 2. Trituradora tipo Blake ............................................................................ 13
Figura 3. Trituradora de pivote elevado (tipo Dalton) ........................................... 14
Figura 4.Trituradora tipo Lion ............................................................................... 15
Figura 5. Trituradora tipo Dodge .......................................................................... 16
Figura 6. Propagación de una grieta en una partícula de mena ........................... 18
Figura 7. Distribución de esfuerzos bajo carga de compresión ............................ 20
Figura 8. Valores de “n” en el proceso de la conminución ................................... 24
Figura 9. Base Chancadora.................................................................................. 37
Figura 10. Muela de trituración ............................................................................. 37
Figura 11. Polea ................................................................................................... 38
Figura 12. Circuito de control ............................................................................... 39
Figura 13. Esquema para cálculo de ángulo de pellizco ...................................... 41
Figura 14. Esquema para determinar los rpm del excéntrico ............................... 45
Figura 15. Esquema para cálculo de área ............................................................ 51
Figura 16. Diagrama de fuerzas en eje excéntrico ............................................... 54
Figura 17. Diagrama de momentos y fuerzas en eje excéntrico........................... 54

vii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Clasificación de trituradoras ................................................................... 11

Tabla 2. Valores de índice de trabajo ................................................................... 27
Tabla 3. Tipos de trituradoras (características y aplicaciones) ............................. 30
Tabla 4. Tipos de trituradoras (características y aplicaciones) – continuación ..... 31
Tabla 5. Coeficiente de fricción y ángulos de talud .............................................. 43
Tabla 6. Extracto catálogo motores WEG ............................................................ 48
Tabla 7. Elementos Diseñados............................................................................. 59
Tabla 8. Elementos Especificados ....................................................................... 60
Tabla 9. Balance de materiales ............................................................................ 62
Tabla 10. Proceso de Montaje.............................................................................. 69
Tabla 11. Costo de materiales.............................................................................. 74
Tabla 12. Costo de elementos especificados ....................................................... 75
Tabla 13. Costo de máquinas y herramientas ...................................................... 76
Tabla 14. Costo mano de obra ............................................................................. 78
Tabla 15. Otros costos ......................................................................................... 79
Tabla 16. Precio final ............................................................................................ 80
Tabla 17. Comparación Técnica - Económica ...................................................... 81

viii
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INGENIERÍA MEC-ELM PARA UNA CAPACIDAD DE 6 (ton/h)

CAPÍTULO l
GENERALIDADES

1.1 Introducción

Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, se necesita practicar una

preparación de los mismos y dentro de esta preparación normalmente se requiere
efectuar una reducción de tamaño. Las operaciones mediante las que se efectúan
dichas reducciones de tamaño por medios físicos se denominan “Trituración y
Molienda”. Estas operaciones son de aplicación habitual en los procesos
industriales.

Las operaciones citadas, se las realiza con el objeto de facilitar el transporte de los
materiales, las operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación,
aglomeración o disolución, en el caso de agregados) y facilitar o permitir las
reacciones químicas (como consecuencia de que la velocidad de reacción es
función de la superficie de las partículas y es tanto más grande, cuanto mayor es
su grado de subdivisión, esto en extracción de minerales).

Si bien no existe una diferencia clara entre la trituración y la molienda, en general

se habla de trituración cuando se fragmentan partículas de tamaños superiores a
1/2" y de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1/2” (1/2" =
1,27 cm)1.

El beneficiado de los minerales está compuesto por una serie de tratamientos a los
que se someten los mismos para separar y desechar sus fracciones carentes de
valor. La mena la constituyen materiales naturales, en su mayor parte rocas, que
contienen una gran cantidad de elementos deseables, suficientes para justificar su
explotación2.

En muy raras ocasiones, los metales y minerales de importancia comercial se

encuentran en forma y grados de pureza, que su utilización práctica exige.

1
Industrias I, Apuntes de trituración (v. 1/2015).
2
Trituradora de Mandíbulas (v. 2005).

1
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La sucesión de las operaciones principales en la explotación de un yacimiento

mineral es la siguiente: extracción, preparación y purificación.

La separación de los elementos útiles de una MENA de los que carecen de valor,
se logra gracias a la diferencia de las propiedades químicas y físicas de los
minerales. Para que una máquina de separación trabaje adecuadamente es preciso
que las partículas minerales tengan plena libertad de moverse unas con respecto a
las otras, por eso, el mineral debe sufrir una reducción de tamaño a través de una
eficiente trituración. Así, los tiempos de paso del mineral por cada una de las etapas
siguientes, dentro de la planta de beneficio, disminuirán3.

Esto influirá en una reducción de los costos de operación de la planta de beneficio,

gasto energético, reactivos químicos y un aumento de la capacidad.

La empresa COMERMIN es un complejo polimetalúrgico ubicado en Huajara -

ciudad de Oruro. Dicha empresa requiere en su complejo una chancadora para
poder realizar la extracción de plata, zinc y antimonio, principalmente.

Por tales motivos, el presente Proyecto se centra en el diseño de una trituradora de

mandíbulas de excéntrica superior con características especiales, que permitan
que dicha máquina cumpla con una adecuada y eficiente segunda etapa de
reducción de tamaño de mineral para su siguiente proceso de extracción.

1.2 Planteamiento del Problema

En las plantas de extracción y separación de minerales (Ingenios Mineros) se

tropieza con problemas tanto ambientales como técnicos. Uno de los problemas
más frecuentes es la reparación de los equipos destinados a la molienda, ya que la
mayoría de los repuestos sólo los posee la empresa que los fabricó.

Otro problema frecuente es, que estas máquinas están trabajando en condiciones
muy duras, en constante contacto con el polvo; Por ello, los rodamientos no trabajan
con plenitud; así también, ocurre el secado prematuro de los retenes, motivo por el

3
Trituradora de mandibulas (v. 2005)

2
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cual los rodamientos sufren desgastes prematuros, esto provoca un cambio

frecuente en dichos retenes y rodamientos.

En tal hecho: ¿Es posible proponer un diseño novedoso que evite o minimice los
problemas planteados, es decir, accesibilidad a repuestos y partes existentes en el
mercado nacional y diseño para mayor protección de rodamientos y similares?

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

 Diseñar una Chancadora de Mandíbulas con Excéntrico

Superior, con material existente en el mercado y protección de
rodamientos con laberintos; para uso en Ingenio Minero
COMERMIN.

1.3.2 Objetivos Específicos

 Realizar dimensionamiento (medida) de la chancadora.

 Realizar el cálculo analítico de todos los componentes de la

chancadora para obtener el diseño más favorable que permita
un trabajo eficiente de la chancadora, dimensionándolo para
las condiciones requeridas.

 Analizar el proceso de fabricación y montaje.

 Realizar una guía de Operación y de Mantenimiento.

 Analizar el costo de los componentes y establecer el precio

final del Diseño.

3
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1.4 Justificación del Proyecto

En la actualidad las ciudades de Bolivia se están emprendiendo varios proyectos

como nuevas vías carreteras, fábricas de cemento y varias estructuras de gran
envergadura, pero el mercado Boliviano no está capacitado para poder abastecer
eficientemente a las exigencias del momento. Esto debido a que para obtener una
máquina de chancado se requiere importarla; además que para poder realizar la
reparación de los mismos se requiere contactar al proveedor para realizar el
mantenimiento con un supervisor de dicha empresa y también importar los
repuestos en caso de que lo requiera; esto implica costos muy elevados para la
empresa que se dedique al rubro ya sea de agregados o de la extracción de
minerales.

Otro factor que existe, es el que las trituradoras trabajan en ambientes muy
agresivos (polvo y piedras diminutas) la cual hace que los retenes que protegen a
los rodamientos se sequen y dañen prematuramente a estos.

Por todo lo anteriormente mencionado este proyecto es de gran importancia debido

que la empresa “COMERMIN” requiere una chancadora de segunda etapa con
materiales y piezas que se encuentren en el mercado boliviano, abaratando así los
precios que impondría la importación de la máquina y mejorando la calidad de
trabajo protegiendo a los rodamientos mediante unos laberintos para la segunda
etapa de trituración (ya sea para los minerales o grava) que actualmente se
comercializa en el territorio Boliviano.

1.5 Fundamento Teórico

La planta chancadora de piedras consta de maquinarias utilizadas para transformar

los grandes bloques de piedras en piedras pequeñas, arenilla y arena. Existen dos
tipos de plantas, portátil y estacionaria (Figura 1). La planta portátil es usada en la
construcción de caminos ubicados en zonas altas o en trabajos públicos de
pequeño y mediano tamaño. Las plantas estacionarias, por otro lado, son más
adecuadas para grandes escalas de producción y están ubicadas en función a los

4
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centros de abastecimiento. Actualmente existen dos clases de plantas

estacionarias. Una usa el método de procesamiento tradicional y la otra usa el
nuevo proceso de fragmentación. La única diferencia mecánica está en la estación
de la chancadora secundaria. El proceso tradicional usa dos o tres estaciones
chancadoras de piedras, mientras que el proceso moderno usa una sola máquina
fragmentadora.

Figura 1. Tipos de plantas de chancado

PLANTA ESTACIONARIA
PLANTA PORTATIL
PROCESO PROCESO DE
(TIPO TRAILERS)
TRADICIONAL FRAGMENTACION

Tolva de Tolva de Tolva de

almacenamiento almacenamiento almacenamiento

Transportador Transportador
Transportador

Trituradora Trituradora
primaria primaria
Trituradora
primaria
Trituradora Desfragmentador
secundaria de piedras

Trituradora
secundaria Clasificación Clasificación
primaria primaria

Trituradora Trituradora Clasificación

terciaria Producto final Producto final secundaria
terciaria

Calcificación Producto final

Clasificador secundaria
(por tamaños)

Producto final

FUENTE: Elaboración propia

Para tener una mejor compresión de la Figura 1, cabe aclarar que los equipos
designados a la reducción de tamaño de la piedra o mineral son las trituradoras o
chancadoras (las cuales se clasifican por etapas). Asimismo, cabe resaltar que los
equipos designados para la pulverización de piedras o mineral son los Molinos.

A pesar del tipo de planta, el proceso de manufactura es básicamente el mismo.

Requiere sólo dos pasos simples:

1. Las piedras son alimentadas en la chancadora primaria por un

transportador vibratorio, y luego pasadas por la chancadora secundaria y terciaria,
o la máquina fragmentadora, donde se obtienen piedras pequeñas.
5
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2. Luego, las piedras chancadas pasan a través de un proceso de cribado

para seleccionarlas de acuerdo a su tamaño.

Nota: Debido a las características y tamaño de las piedras como producto final, es
necesario contar con diferentes tipos y tamaños de máquinas chancadoras y
alimentadoras.

Para poder triturar las piedras (de mineral o para agregados) se debe conocer
previamente la dureza, sus propiedades y su modo de trituración.

1.5.1 Propiedad de los minerales4

Gracias a las propiedades físicas de los minerales, estos pueden ser reconocidos
por simple inspección o mediante la realización de pruebas sencillas.

La exfoliación, partición y fractura son propiedades de los minerales que dependen

de su cohesión. El nombre de cohesión se da a la fuerza cuya consecuencia se da
en la resistencia a cualquier influencia que tienda a separarlas, como en la rotura
de un sólido, o el rayado de su superficie. La cohesión está íntimamente ligada a la
cristalografía.

Las propiedades físicas principales de los minerales que más atañen en el campo
de la conminución son las siguientes:

 Exfoliación

Es la tendencia de un mineral cristalino a romperse en ciertas direcciones definidas,

produciéndose superficies más o menos planas. Las superficies de exfoliación son
siempre planos de la estructura cristalina del mineral, donde se indica un valor
mínimo de cohesión.

Por ejemplo, el grafito y la mica (que se deshace en láminas muy finas y pulidas)
tiene una exfoliación en forma laminar. Dentro de las láminas existentes fuertes

4
Tratamiento de menas y Recuperación de minerals, Universidad industrial de Santander

6
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enlaces, pero en la dirección perpendicular a estas, existen enlaces débiles que

dan lugar a la exfoliación.

 Partición

Es una propiedad en cual ciertos minerales, cuando se encuentran sometidos a

tensión o compresión, desarrollan planos de debilidad estructural a lo largo de los
cuales pueden más tarde romperse. Se diferencia de la exfoliación en que solo lo
exhibirán todos los ejemplares de un determinado mineral que estén mezclados o
que hayan sido sometidos a la presión indicada.

 Fractura

Es la forma como se rompe un mineral cuando no se exfolia o parte. Los siguientes

son los nombres con que se designan las diferentes clases de fractura de
minerales.

Concoidal: superficies suaves y lisas (vidrio)

Astillosa: se rompe según astillas o fibras

Ganchuda: superficie irregular dentada

Irregular: superficies bastas e irregulares

 Peso específico relativo

Se nombra como peso específico relativo de un mineral al valor numérico que

expresa la relación entre su peso de un volumen igual de agua a 4°C. Si un mineral
tiene un peso específico de 2, ello implica que una muestra de dicho mineral pesa
dos veces lo que pesa un volumen igual de agua.

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 Dureza

Se da este nombre a la resistencia que opone la superficie lisa de un mineral a ser

rayado. El grado de dureza viene dado por la facilidad o dificultad relativa con que
un mineral rayado por otro mineral o por una lima o punta de acero. La escala de
dureza más conocida y utilizada es la escala de dureza Mohs, la cual se basa en
una serie de 10 minerales tomados de referencia, y por comparación con ellos
puede determinarse la dureza relativa de cualquier otro mineral. La escala de Mohs
viene así:

Talco
Yeso
Calcita
Fluorita
Apatita
Ortosa
Cuarzo
Topacio
Corindón
Diamante.

El intervalo de dureza entre pares consecutivos en la escala, no es lineal, sino

exponencial. Por ejemplo, la diferencia de dureza entre el corindón y el diamante
es mucho mayor que la existente entre el topacio y corindón.

 Influencia de la dureza en la conminución5

Para minerales poseedores de una gran dureza, la conminución se realiza por

impacto o aplastamiento. Para minerales blandos es más adecuado emplear el
proceso de frotamiento junto con el aplastamiento. Para minerales frágiles se suele
aplicar impacto o el cizallamiento.

5
Tratamiento de menas y Recuperación de minerales, Universidad industrial de Santander

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 Tenacidad

Es la resistencia que un mineral opone a ser roto, molido doblado o desgarrado, en

resumen, es su cohesión. A continuación, se citan los términos que se usan para
designar las diversas clases de tenacidad de los minerales.

FRÁGIL: se dice que un mineral es frágil cuando se rompe fácilmente o se reduce

fácilmente en polvo.

SÉCTIL: es aquel mineral que se puede cortar con la presencia de un metal delgado
como un cuchillo doméstico.

DÚCTIL: es aquel mineral el cual se le puede dar forma de un hilo.

FLEXIBLE: es aquel mineral que puede ser doblado, pero no recobra su forma
original una vez se termina la presión que lo deforma.

ELÁSTICO: es aquel mineral que recobra su forma primitiva al cesar la fuerza que
lo ha deformado.

1.5.2 La conminución6

Es el término castellano preciso para definir el proceso de reducción de los tamaños

de un conjunto. La separación de los minerales debe ir precedida de una
conminución, en la cual se liberan las especies de una mena, por lo menos hasta
un grado en que puedan separarse en fracciones valiosas y desechos.

Los sólidos minerales pueden romperse de tres maneras diferentes comunes, en

las cuales se basan las máquinas de conminución: compresión, impacto y
frotamiento con cizalla. Un mortero, un martillo y una lima, son ejemplos de los tipos
de acción. En general, se usa la compresión tosca de los sólidos duros,
obteniéndose poca cantidad de finos; el impacto da productos gruesos, medios y
finos; el frotamiento da productos muy finos.

La conminución en el campo del beneficio de mineral se realiza con el fin de:

6
La conminucion, Universidad de Antioquia (v. 2000).

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Producir partículas de un tamaño adecuado, tal que permitan el acceso de las

soluciones cianuradas.

Incrementar el área superficial disponible para la cianuración, obteniéndose así una

rápida cinética de extracción.

 Pasos de la conminución

El paso de la conminución comprende dos etapas que se desarrollan

secuencialmente: la trituración y la molienda. Existen tres tipos básicos circuitos de
conminución.

Circuito cerrado convencional en tres etapas: trituración, molienda en molino de

barras y molienda en molino de bolas. Trituración primaria y molienda autógena,
trituración secundaria y por último molienda fina en molino de bolas.

La trituración primaria es la fase inicial de reducción de tamaño y consiste en tomar

el mineral que sale de la mina y llevarlo finalmente a tamaños desde 25 - 30 cm.
hasta 10 - 15 cm.

La trituración secundaria es el paso siguiente de reducción de tamaños y tiene por

objeto reducir la MENA hasta un tamaño apropiado (1,27 a 0,635 cm) de manera
que permita efectuar una molienda económica ya que ésta es la operación más
costosa de todo el procesamiento de minerales.

La molienda parte de los productos obtenidos en la trituración secundaria,

reduciendo a un gran tamaño de 0,15mm. La molienda consta generalmente de
una serie de fases intermedias en las que se utilizan tamices y dispositivos para
determinar las dimensiones del mineral. Esta operación puede realizarse por vía
seca o húmeda, siendo esta última la más corriente.

10
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 Clasificación de las máquinas empleadas en la conminución

Las principales clases de máquinas para la reducción de tamaños son:

 Trituradoras de mandíbulas
 Trituradoras giratorias
 Trituradoras de rodillos
 Molinos
 Molinos de martillos
 Molinos giratorios de compresión (molino de rodillos y molino de barras)
 Molinos de fricción
 Molinos giratorios (molinos de barras, de bolas y de tubos)
 Pulverizadores
 Molinos de martillos con clasificación interna
 Martillos que utilizan la energía de un tubo.

Estas máquinas realizan su trabajo de forma completamente diferente. La

compresión es la característica de las trituradoras; los molinos emplean impacto y
fricción, combinados a veces con compresión; los pulverizadores operan
principalmente por fricción, excepto los de martillos que trabajan por impacto. Estas
máquinas de trituración se las clasifica de la siguiente manera:

Tabla 1. Clasificación de trituradoras

De acción periódica
DE MANDÍBULAS
De acción continua
Fijos
TRITURADORAS DE CILINDROS
Móviles
Rígidos (fijos)
DE MARTILLOS
Locos o articulados
FUENTE: Elaboración propia

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 Trituradoras de Mandíbulas7

Los trozos de roca grandes exigen la aplicación de fuerzas considerables para

romperlas. Estas fuerzas se obtienen, en la quebrantadora de mandíbulas, de la
multiplicación progresiva, por un mecanismo de fuerzas infinita, del tirón
correspondiente de la correa de transmisión.

Las quebrantadoras usadas para rocas de una dureza grande o intermedia, se

caracterizan porque las superficies trituradoras no son paralelas, sino convergen
hacia abajo y se aproximan y alejan alternativamente con una pequeña amplitud,
pero nunca llegan a establecer contacto entre sí. El espacio en V que las separa,
está abierto en su parte superior para recibir la alimentación y por abajo para
descargar el producto fragmentado, por lo que el género entra, circula y sale en
virtud únicamente de la fuerza de la gravedad.

La amplitud del movimiento de la mandíbula varía entre 1,25 y 7,5 cm (1/2” a 3”),
según el tamaño de la quebrantadora y el carácter de la roca. Las mandíbulas se
abren y se cierran de 250 a 400 veces por minuto. Es común en estas máquinas,
utilizar una razón de reducción de 4 a 6. Excepcionalmente llega a 8, por las
restricciones que impone el ángulo de pellizco.

Existen cuatro tipos de trituradoras de mandíbulas (de acción periódica): las de

doble efecto (tipo Blake), las de simple efecto (tipo Dalton), el tipo Lyon y el tipo
Dodge. Las dos primeras son de uso más generalizado.

 Trituradoras tipo Blake (Doble efecto)8

La trituradora tipo Blake (Figura. 2) cuenta con dos mandíbulas, una fija y una móvil,
que son las que producen la desintegración de las rocas con un movimiento de
masticación. La mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija pivoteando en un punto
superior de suspensión. El movimiento de la mandíbula se logra por el
accionamiento de un motor, que se acopla a través de correas, con un eje. En forma
excéntrica al eje va acoplada una biela que, merced a la excentricidad, sube y baja.

7
Trituración – Molienda – Separación, Waganoff
8
Trituración – Molienda – Separación, Waganoff

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Dicha biela, en su parte inferior, tiene una articulación a la que van unidas dos
riostras (o placas riostras). Dichas riostras se unen, en el extremo opuesto a la
articulación, una a la mandíbula móvil (en su parte inferior) y la otra a un apoyo fijo.
Al subir la biela, arrastra hacia arriba las riostras horizontales, izándolas y haciendo
mover el extremo inferior de la mandíbula móvil hacia la fija. Cuando la biela baja,
arrastra a las riostras hacia abajo y la mandíbula móvil se aleja de la fija. De esta
forma, alternativamente, la mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija. Cuando se
acerca comprime las rocas que se encuentran en el interior de la máquina; cuando
se aleja las piedras van cayendo por gravedad. Las rocas a triturar ingresan por la
boca de carga, en la parte superior y salen de la máquina por la parte inferior por
gravedad. Durante su recorrido se van desintegrando. La trituradora tipo Blake
(Figura 2) es la quebrantadora original estándar utilizada para la trituración primaria
y secundaria de rocas duras, tenaces y abrasivas, así como para materiales
pegajosos, producto relativamente grueso con planos de separación o lajas con
mínimo de finos. El volante hace uniforme el consumo de potencia.

Figura 2. Trituradora tipo Blake

FUENTE: http://mecanicaenlafarmacotecnia.wikispaces.com/

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 Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto)9

La trituradora tipo Dalton (Figura 3) difiere de la anterior en que la mandíbula móvil

va montada directamente sobre un balancín que está suspendido en la parte
superior por el eje, excéntricamente y el movimiento está dado por el motor. En la
parte inferior, el balancín tiene una articulación a la que va unida una placa riostra,
la que en el extremo opuesto va unida mediante otra articulación a un apoyo fijo. El
movimiento de la mandíbula móvil es circular, alejándose y acercándose a la fija y
subiendo y bajando. El mecanismo de esta trituradora es mucho más simple y
directo que en el caso del tipo Blake, por lo que el rendimiento es mejor. Por otra
parte, esta trituradora cuenta también con la polea y el volante montados sobre el
eje, las placas de trituración, etc., en forma análoga al tipo Blake.

La trituradora tipo Dalton (Figura 3) tiene aplicaciones similares a las Blake. El

pivote elevado reduce el rozamiento contra las caras de la quebrantadora, se
reduce el atascamiento, se logran mayores velocidades y por tanto mayores
capacidades. Es mayor la eficiencia de aprovechamiento de energía porque la
quinada y la carga no se elevan durante el ciclo.

Figura 3. Trituradora de pivote elevado (tipo Dalton)

FUENTE: http://apuntes-ing-mecanica.blogspot.com/

9
Trituración – Molienda – Separación, Waganoff

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 Trituradora de excéntrica y leva (tipo Lyon)10

Es una trituradora similar al tipo Blake, con la diferencia de que el movimiento es

realizado por una excéntrica que mueve una leva y está a través de una placa de
articulación moviliza a la mandíbula móvil que está suspendido de la parte superior
(Figura 4).

Figura 4.Trituradora tipo Lion

FUENTE: Trituración, Molienda y Separación de minerales

 Trituradora de abertura constante (tipo Dodge)11

En esta trituradora el eje de la mandíbula móvil se encuentra en la parte inferior, lo

que hace que la abertura permanezca constante y, por lo tanto, la mandíbula tiene
su máxima desplazamiento en la parte superior. Solamente se utilizan para trabajos
de laboratorio. La trituradora de mandíbulas tipo Dodge (Figura 5) el pivote ubicado
abajo motiva un producto con mejor control de tamaños que la Blake, pero la
quebrantadora Dodge es fácil de fabricar en tamaños grandes y tiene tendencia a
atascarse. Generalmente se le limita a uso de laboratorio.

10
Trituración – Molienda – Separación, Waganoff
11
Trituración – Molienda – Separación, Waganoff

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Figura 5. Trituradora tipo Dodge

FUENTE: http://spanish.alibaba.com/

1.5.3 Fractura de minerales12

La conminución o reducción de los tamaños es de vital importancia en el

procesamiento de minerales. Un mineral tiene q reducirse en tamaño hasta que los
minerales valiosos que contiene son liberados de la roca que los aloja o quedan
expuesto para tratarse químicamente.

En algunos casos, como la producción de agregados, es necesaria la reducción

para obtener un producto comercial. También puede ser necesaria la reducción
antes de efectuar una etapa de procesamiento subsiguiente como el paletizado. En
todos los casos de fragmentación de la roca, operación que consume gran cantidad
de energía.

 Fractura de partículas aisladas

En cualquier operación industrial de reducción de tamaño, la fragmentación de

cualquier partícula individual, ocurre simultáneamente con la de muchas otras
partículas. Los productos de fragmentación de una partícula se mezclan
íntimamente con los de las otras partículas y no son distinguibles unos de otros.

12
Tratamiento de menas y Recuperación de minerales, Universidad industrial de Santander

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Como consecuencia, una operación industrial de reducción de tamaño puede

analizarse solamente en función de una distribución de partículas de producto. Sin
embargo, cada partícula individual se fractura como resultado de los esfuerzos que
se inducen precisamente a ella.

 Mecánica de la fractura de la partícula13

Al tratar los mecanismos por los que se fracturan las partículas de mineral en el
transcurso de muchos años diversos investigadores han intentado aplicar los
conceptos de la “Física de la Fractura” y la “Mecánica de la Fractura” como se
emplean en la ciencia de los materiales y en las rocas, las partículas de mineral son
heterogéneas, tienen normalmente fallas tanto a macro como a micro escala y no
siempre se comportan como materiales frágiles.

Pero, examinando bien definidos y considerando luego los efectos de la naturaleza

heterogénea de las partículas de mineral, se ha logrado avanzar sustancialmente
hacia la descripción de proceso de fractura Rump y Schonett, así como Oka y
Majima, han hecho aportaciones importantes. Los resultados de otros trabajos de
investigación se pueden encontrar en la literatura.

Excepto un tamaño muy pequeño, una partícula de mineral puede considerarse

como un material frágil, es decir, que la deformación es proporcional al esfuerzo
aplicado hasta el momento en que ocurre la fractura. Griffith analizo la fractura de
los minerales frágiles y este análisis ha servido de base para muchos trabajos de
investigación subsecuentes. Griffith observo que estando bajo esfuerzos en un
sólido. La “Punta” o borde de guía de la falla o grieta se ilustra en la Figura 6.

Las uniones químicas en la punta o grieta varían desde la condición de esfuerzos

hasta la deformación plena en el punto de ruptura. Sin embargo, aunque no se
requiere esfuerzo para que ocurra ruptura de las uniones, se requiere esfuerzo para
aportar la energía necesaria para propagación de la grieta y la creación de una
nueva superficie, en consecuencia, se supone que la fractura ocurre cuando la
energía de deformación local en la punta o grieta es precisamente la superficie para

13
Tratamiento de menas y Recuperación de minerales, Universidad industrial de Santander

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promover la energía de superficie de las dos nuevas superficies producidas por la

fractura.

Figura 6. Propagación de una grieta en una partícula de mena

F F

FUENTE: Tratamiento de menas y recuperación de minerales

El concepto de la propagación de las grietas a partir de fallas diminutas de un

material tiene gran aceptación, si bien se han hecho modificaciones a la teoría de
Griffith para explicar aspectos tales como la energía cinética asociada con el campo
de esfuerzo que se propagan en la punta de la grieta y el comportamiento plástico
localizado de un material en la punta de la grieta.

Debe hacerse notar que, aunque es necesario aportar suficiente energía para
deformar todas las uniones hasta el punto de ruptura (debido a la presencia de
fallas), se necesita más energía que la es justamente suficiente para aportar la
energía libre de las nuevas superficies, porque las uniones alejadas de las
superficies eventuales de la fractura se deforman también y por lo tanto absorben
energía.

La teoría de Griffith precisa que exista un esfuerzo de tensión transversalmente a

una grieta para abrirla más. Una carga de compresión uniforme solo puede cerrar
una grieta. Sin embargo, la carga de compresión no uniforme lleva a esfuerzos

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localizados de tensión, de aquí que en la conminución las partículas se fracturan

normalmente a tensión, no a compresión14.

Gilvarry aplicó la teoría de Griffith a la fractura de partículas de mineral. El considero

la fractura de partículas aisladas, suponiendo que las fallas están distribuidas en
forma aleatoria por toda la partícula y que cada nueva superficie de fractura habrá
de contener fallas en las que pueden originarse nuevas fracturas, a partir de esta
base se deriva una distribución de productos de la fractura.

En el trabajo de Rumpf y su grupo de investigadores, relativo a la fractura de

partículas individualmente, se examinaron las relaciones Esfuerzo – Deformación
en partículas de diferentes minerales y se relacionaron con la teoría de la grieta de
Griffith. Lograron demostrar que en las partículas más pequeñas que tienen menos
fallas, el esfuerzo aplicado al que ocurre la fractura es mayor. Estos investigadores
también hacen notar que sin tener en cuenta la distribución y densidad de fallas, se
necesita un esfuerzo mayor para fracturar una partícula más pequeña.

Puesto que la energía absorbida por una grieta es proporcional a un área, mientras
que la energía de deformación es proporcional al volumen, la cantidad de energía
disponible a una condición de esfuerzo dada disminuye al disminuir el tamaño de
la partícula, esto significa que es necesaria una mayor densidad de energía y por
lo tanto la aplicación de un esfuerzo para producir una grieta continua en una
partícula de menor tamaño, cualquiera que sea la iniciación de la grieta o la
resistencia del material.

También se ha investigado la fractura de partículas aisladas de tamaños muy

pequeños. En esta situación la deformación plástica se convierte en un factor y
cuando puede ocurrir deformación significativa sin fractura, es cuando se ha
alcanzado el límite de capacidad de molienda (límite de molienda).

Oka y Magima analizaron teóricamente la fractura como ocurre en la conminución,

examinaron lo que ocurre cuando la fractura de una partícula se debe a esfuerzos
de tensión generados por un par de cargas concentradas “F” aplicadas en
compresión (Figura 6). Las características de esfuerzo y deformación en una

14
Tratamiento de menas y Recuperación de minerals, Universidad industrial de Santander

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partícula irregular aparecen como similares a las de una esfera sometida a las
mismas condiciones y por lo tanto el análisis se basa en una esfera sometida a las
mismas condiciones y por lo tanto el análisis se basa en una esfera. Las
distribuciones de esfuerzos en el eje de la esfera (partícula) se puede observar en
la (Fig. 7). Nótese que, aunque el esfuerzo principal que obra en la dirección “Z” es
un esfuerzo de comprensión, en toda la partícula, el esfuerzo principal que actúa
en el plano X – Y es un esfuerzo de compresión adyacente a los puntos de carga,
pero es un esfuerzo de tensión dentro de la partícula. Puesto que las partículas de
mineral son mucho más débiles a tensión que a compresión (es decir, su resistencia
a la tensión es mucho menor que su resistencia a la compresión), la fractura de la
partícula ocurre primordialmente a causa del esfuerzo de tensión. Al someter una
partícula a una carga concentra (Figura 6), el resultado es un pequeño número de
fragmentos grandes debido a la fractura por tensión, además de un gran número
de fragmentos pequeños cuya separación se debe a la compresión adyacente a los
puntos de carga.

Figura 7. Distribución de esfuerzos bajo carga de compresión

FUENTE: Tratamiento de menas y recuperación de minerales

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Para cualquier módulo de Young y relación de Poisson dados, el esfuerzo es

proporcional a la carga e inversamente proporcional al cuadro del diámetro de la
partícula, mientras que la deformación de la partícula es proporcional a la carga,
inversamente proporcional al cuadro del diámetro de la partícula y también
proporcional a la diferencia desde el centro de la partícula a lo largo del eje “z”.

𝐹
𝜎≅𝑍≅ (1)
𝑑2

𝝈 = Esfuerzo para la fractura [Pa]

𝒁 = Deformación en el punto de carga [m]

𝑭 = Carga aplicada [N]

𝒅 = Diámetro de la partícula [m]

La energía 𝐸𝑝 que actúa en la partícula de la (Figura 7) es el producto de la carga

de compresión F y la deformación medida desde el punto de carga 𝑍𝑑 , es decir:

𝜀𝑝 = 𝐹 ∗ 𝑍 (2)

𝜺𝒑 = Energía en el punto de carga [N*m]

𝑭 = Carga aplicada [N]

𝒁 = Deformación en el punto de carga [m]

La deformación en este punto es:

𝐹
𝑍= ∗ 𝐾𝑣 (3)
𝑑∗𝐸

𝒁 = Deformación en el punto de carga [m]

𝑭 = Carga aplicada [N]

𝑲𝒗 = Constante que depende del módulo de Poisson del mineral

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𝒅 = Diámetro de la partícula [m]

E = Modulo de elasticidad [N/m2]

Mediante el empleo de la teoría de la elasticidad, Oka y Majima demostraron y

confirmaron que el esfuerzo de tensión en el momento de la fractura (o la resistencia
a la tensión) 𝜎𝑓 que se genera en una partícula puede obtenerse en forma
aproximada mediante la ecuación:

𝐹0
𝜎𝑓 = 0.9 ∗ (4)
𝑑2

𝝈𝒇 = Esfuerzo de fractura [Pa]

𝑭𝟎 = Valor de la carga aplicada en el momento de la fractura [N]

𝒅 = Diámetro de la partícula [m]

Si se sustituyen las ecuaciones (4) y (3) en la ecuación (2), la energía necesaria

para fracturar una partícula puede expresarse en función del tamaño de la partícula
y las propiedades del material de la misma, como:

𝜎𝑓2 ∗𝑑 3
𝜀𝑝 = 1.23 ∗ 𝐾𝑣 ∗ (5)
𝐸

𝜺𝒑 = Energía en el punto de carga [N*m]

𝑲𝒗 = Constante que depende del módulo de Poisson del mineral

𝝈𝒇 = Esfuerzo de fractura [Pa]

𝒅 = Diámetro de la partícula [m]

E = Módulo de elasticidad [N/m2]

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Por la teoría de Griffith de la fractura que nombro anteriormente, se sabe que:

a) La resistencia a la tensión de una partícula depende de las grietas o fallas

que contenga tal partícula.

b) La probabilidad de que haya grietas presentes en una partícula disminuye al

disminuir el tamaño de la partícula.

Si bien es cierto que la energía necesaria para la fractura de una partícula de un

mineral determinado, depende de el 𝜎𝑓 y del módulo de elasticidad, la expresión
general en función de los tamaños de partícula será:

𝑑
𝜕𝜀0 ≅ 𝜕 ( 𝑛 ) (6)
𝑑

𝜕𝜀0 = Diferencial de energía para la fractura

𝑑
𝜕 ( 𝑛) = Diferencial relación de diámetros
𝑑

𝐷𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
n = grado de reducción de la partícula del mineral ( )
𝑑𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

La relación entre energía necesaria de fractura y tamaño de partícula ha sido

ampliamente estudiada por Rittinger, Kick y Bond, quienes propusieron diferentes
valores de “n” y además plantearon postulados (Fig. 8).

Las ecuaciones de Rittinger, Kick y Bond se han citado como “leyes”. Aunque las
dos primeras tienen cierta base teórica, no son aplicables generalmente sobre una
amplia gama de materiales o tamaños de partículas. La tercera “ley” de Bond en
una relación puramente empírica obtenida por trituración y molienda de lotes de un
gran número de minerales.

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Figura 8. Valores de “n” en el proceso de la conminución

FUENTE: Teoría de la conminución

 Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución)15

Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura

de cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el
material ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.

1 1
𝐸𝑅 = 𝐾𝑅 ∗ [( )−( )] (7)
𝑃80 𝐹80

𝑬𝑹 = Energía específica de conminución [kWh/ton]

𝑲𝑹 = Constante de Rittinger.

𝑷𝟖𝟎 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.

𝑭𝟖𝟎 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

15
La conminucion (v. 2000)

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Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental,

se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la fracturación
de partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.

 Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)16

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos

geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos. Esto
significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en
la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo
aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando
la energía adicional para producir la ruptura del mismo.

𝑃80
𝐸𝐾 = 𝐾𝐾 ∗ log ( ) (8)
𝑃80

𝑬𝑲 = Energía específica de conminución (kWh/ton).

𝑲𝑲 = Constante de Kick.

𝑷𝟖𝟎 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.

𝑭𝟖𝟎 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha

demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la
molienda de partículas finas.

 Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)17

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la
abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas,

16
La conminucion (v. 2000)
17
La conminucion (v. 2000)

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Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]),
necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [μm].

1 1
𝐸𝐵 = 10 ∗ 𝑊𝐼 ( − ) (9)
√𝑃80 √𝐹80

𝑬𝑩 = Energía específica de conminución [kWh/ton]

𝑾𝑰 = Indice de trabajo [kWh/ton. corta]

𝑷𝟖𝟎 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.

𝑭𝟖𝟎 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

El parámetro 𝑊𝐼 depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del

equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente
para cada aplicación requerida. También representa la dureza del material y la
eficiencia mecánica del equipo.

Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond consideró

que no existían rocas ideales ni iguales en forma y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas. El Test de Bond tiene 3
grandes ventajas:

 Existe una gran cantidad de datos disponibles.

 Funciona bien para cálculos iniciales.

 Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de equipos de

conminución.

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 Determinación del Work index18

El 𝑊𝐼 se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos para

cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos
entregan los parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que se
utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a continuación.

𝐾𝐶
𝑊𝐼 = 2,59 ∗ (10)
𝜌𝑆

𝑾𝑰 = Work Index [kWh/ton corta]

𝑲𝑪 = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lb-

pie/pulg. espesor roca]

𝝆𝑺 = Gravedad específica del sólido.

A continuación se muestra en la tabla 2, valores de los índices de trabajo de

algunos minerales que se comercializan.

Tabla 2. Valores de índice de trabajo

Valores Típicos de WI
[kWh/ton.
Material Material [kWh/ton. corta]
corta]
Todos los materiales 15,19 Vidrio 3,39
Barita 6,86 Mineral de oro 16,31
Basalto 22,45 Granito 15,83
Clinker de cemento 14,84 Mineral de hierro 16,98
Arcilla 7,81 Mineral de plomo 12,54
Carbón mineral 12,51 Caliza 12,77
Mineral de cobre 14,44 Mica 148,00
Dolomita 12,44 Lutita petrolífera 19,91
Esmeril 64,00 Roca fosfatada 11,14
Feldespato 12,84 Cuarzo 14,05
Galena 10,68 Taconita 16,36
FUENTE: Tratamiento de menas y recuperación de minerales

18
Tratamiento de menas y Recuperación de minerales, Universidad industrial de Santander

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1.6 Límites y Alcances

El presente Proyecto está enfocado al chancado para un ingenio minero

(COMERMIN).

1.6.1 Límites

o Esta máquina trituradora está considerada sólo en la segunda etapa de

conminución.

o Tiene una capacidad de chancado de 6 (ton/h).

o Permite el triturado de la piedra hasta un diámetro de 1/2” aproximadamente.

1.6.2 Alcances

o Permite implementar un sistema de laberintos en los rodamientos.

o Permite implementar materiales existentes en el mercado nacional.

1.7 Alternativas de Solución

La trituración es la primera etapa de la operación de reducción de tamaño de las

materias primas (admitiendo el mayor tamaño posible) y tiene por objetivo obtener
un producto fácilmente transportable, que se preste bien a la operación de
prehomogeneización en montones y cuyo tamaño sea lo más fino posible y en
cualquier caso, cuyo tamaño superior sea aceptable como alimentación de los
molinos de crudo, que, generalmente, es del orden de 25 - 30 mm o incluso 50 mm
de este modo se mejora la eficacia de la operación de molienda.

Generalmente la dimensión de las materias primas tal y como se obtienen de la

explotación minera (Bloques de hasta 2 metros) a 25 - 30mm. Esto es debido a la
buena aptitud de los materiales a la trituración y a la débil abrasividad. Como norma
general se suele considerar una roca abrasiva aquella que contiene por encima de
un 3 % de sílice libre o por encima de un 10 % de dolomía. Por lo tanto, y siempre
que la abrasividad lo permita, como en la mayoría de las ocasiones, se diseña
instalaciones lo más sencillas posibles, es decir, instalaciones con trituradoras de
impactos (de choque, de martillos, de cilindros dentados, etc.), dado que su

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coeficiente de reducción es notablemente superior al de aquellas cuyo concepto de

trituración es el de la compresión (Trituradoras de mandíbulas y giratorias).

En la extracción de las materias primas de la cantera, se da frecuentemente el caso

de un alejamiento del frente de la cantera con respecto al emplazamiento de la
trituradora primaria de impactos existente.

En este caso, una machacadora de mandíbulas próxima al frente de explotación

puede resolver el problema, efectuando un grado de reducción previo, permitiendo
la creación de un stock intermedio, eliminando transporte móvil (camiones) y
mejorando, incluso, la capacidad de producción de la trituradora de impactos
existente. Se dispone en el mercado de una gran variedad de procedimientos y
máquinas que permiten el trabajo, en las mejores condiciones (elección más
adecuada), a una determinada aplicación. En las Tablas 3 y 4 pueden verse los
distintos métodos y máquinas que hoy en día se suelen utilizar, tanto para la
trituración, como para la molienda en la industria de agregados y la minería.

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Tabla 3. Tipos de trituradoras (características y aplicaciones)

Tamaño Potencia Velocidad Relación de
Características y aplicaciones
(mm) (kw) (r. p. m) reducción
ENERGÉTICA

2 a 3……
ELECTRO -

Se emplean principalmente para quebrar

hasta para
rocas de sobre medida antes de pasar a una
S

250 trozos de
quebradora primaria
5 a 10…..

125 Es la quebradora original estándar que

Blake (Doble conexión

(abertura quijadas utilizadas para la trituración primaria

de Promedio y secundaria de rocas duras tenaces y
articulada)

3000
entrada) 2 25 a 7:1 agresivas, así como para materiales
a
150 225 Intervalo pegajosos. Producto relativamente grueso
100
(ancho) a 4:1 a 9:1 con planos de separación o lajas, con mínimo
1600 x de finos. el volante hace uniforme el consumo
2100 de potencia.
De pivote elevado (Doble

Aplicaciones similares a las de una Blake

conexión articulada)

Pivote elevado, con este se reduce el

Promedio rozamiento contra las caras de la quebradora,
180 x 305
7:1 se reduce el atascamiento, se logran mayores
a 1220 x 11 a 150 390 a 257
QUEBRADORAS DE QUIJADAS

Intervalo velocidades y por tanto mayores capacidades.

1525
4:1 a 9:1 Es mayor la eficiencia de aprovechamiento de
energía porque la quijada y la carga no se
elevan durante el ciclo.

Originalmente estuvo restringida a los

D excéntrico elevado (Una conexión

tamaños más pequeños por limitaciones

estructurales. Actualmente se fabrica en los
mismos tamaños que la Blake a la cual tiende
a sustituir, porque el excéntrico elevado
Promedio
articulada)

125 x 150 ayuda a la alimentación y a la descarga,

2.25 a 7:1
a 1600 x 300 a 120 permitiendo lograr mayores velocidades y
400 Intervalo
2100 capacidad; tiene en cambio alto desgaste, más
4:1 a 10:1
roturas por fatiga y ligeramente menor
eficiencia de aprovechamiento de energía.
Inadecuada para roca muy dura, tenaz y
abrasiva. Se fabrica a veces con mordazas
oscilantes gemelas.

El pivote ubicado abajo motiva un producto

Promedio con mejor control de tamaños que la Blake,
100 x 150
Dodge

2.25 a 7:1 pero la quebradora Dodge es difícil de fabricar

a 280 x 300 a 250
11 Intervalo en tamaños grandes y tiene tendencia a
380
4:1 a 9:1 atascarse. Generalmente se le limita a uso de
laboratorio.
760
Estas quebradoras se caracterizan por tener
(ancho de
sus superficies de trituración divergentes (la
abertura)
superficie externa o del tazón tiene
De campana

x 1400 Intermedio
inclinación hacia adentro y hacia el fondo). Se
(diámetro 8:1
5 a 750 450 a 110 usa para trituración primaria y secundaria,
máximo Intervalo
con mínimo de finos. Son más altas, de mayor
de la 3:1 a 10:1
capacidad y más adecuadas para
QUEBRADORAS GIRATORIAS

campana)
alimentaciones lujosas que la quebradora de
a 2135 x
quijadas.
3050

La quebradoras de cono se caracterizan por

sus superficies de trituración convergentes (la
superficie externa tiende a ser paralela a la
superficie del cono). Se emplean para
Trituración
trituración secundaria y terciaria.
600 secundaria
Generalmente al disminuir el tamaño de las
De cono

(diámetro 6:1 a 8:1

22 a 600 290 a 220 partículas (por ejemplo en la trituración
del cono) Trituración
terciaria) la superficie externa de trituración
a 3050 terciaria
se vuelve más recta y más paralela a un cono
4:1 a 6:1
de inclinación más fuerte (a menudo se le
llama quebradora de "cabeza corta"). Las
quebradoras terciarias se alimentan a veces
favoreciendo el atascamiento.

FUENTE: Teoría de chancadoras

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Tabla 4. Tipos de trituradoras (características y aplicaciones) – continuación

Tamaño Potencia Velocidad Relación de
Capacidad Características y aplicaciones
(mm) (kw) (r. p. m) reducción

Para trituración muy fina a

cuaternaria da alimentación en
QUEBRADORAS GIRATORIAS

condiciones de atascamiento, el bajo

Angulo del cono ocasionan la fractura
900 entre las capas de partículas, reducen
Gyradiac

diámetro 100 325 2:1 el desgaste y dan una forma más

del cono a a a cubica a las partículas. Se emplean
a 400 260 4:1 para reducir agregados en lugar del
2100 molino de barras o para asegurar una
alimentación de tamaño uniforme
para un molino de barras. Son
inadecuadas para materiales
pegajosos.

500 Es básicamente una quebradora

De un solo rodillo

(diámetro) primaria a secundaria, adecuada para

x 450 15 60 20 materiales blandos, maleables y no
hasta
(ancho) a a a abrasivos, tales como carbón mineral
7:1
a 300 23 1500 o caliza. Es superior a las quebradoras
QUEBRADORAS DE RODILLO

1500 de quijadas y las giratorias para

x 2100 materiales mojados o pegajosos.

750
A bajas relaciones de reducción el
(diámetro)
producto es relativamente bajo en
x 350
De dos rodillos

finos. Todavía se utilizan en plantas

(ancho)
27 150 20 como quebradoras terciarias (de
hasta
a a a 03:01 roca), pero se ha visto desplazada por
1800
112 60 2000 las quebradoras de cono, Para la
x 900
trituración de carbón se utilizan
o bien
rodillos dentados (con ancho - dos
860
veces el diámetro)
x 2100

Carbón
2100
mineral
QUEBRADORAS

(diámetro) Quiebra el carbón tal como sale de la

ROTATORIAS

como sale
x 3650 7 18 400 mina a un tamaño superior
de la mina
(longitud) a a a predeterminado con un mínimo de
hasta
a 112 12 2000 finos y a la vez separa el desecho
producto de
4300 grueso.
40 a 150
x 9750
mm

Se caracterizan por tener una parrilla

de barras cubriendo la salida. Las hay
Abertura hasta
de muchas formas de caja reversible,
Molinos de martillo

de 20:1
no reversible, de caja ajustable, no
alimentaci en circuito
11 1800 ajustable, inatascable, de granulados
ón 160 hasta abierto
a a de anillo. La mayoría de la fractura se
x 230 2500 hasta
375 600 efectúa por impacto, algo por
a 40:1
fricción. Se utiliza para trituración
QUEBRADORAS DE IMPACTO

640 en círculo
primaria, secundaria y terciaria, para
x 1470 cerrado
formas cubicas y máximo de finos.
Alimentación no dura ni abrasiva.

Se caracteriza por sus placas

quebradoras y su descarga abierta. Se
usa para trituración primaria,
Abertura
secundaria o terciaria de materiales
Impactoras

de hasta
blandos y delezneables. Se
alimentaci hasta hasta hasta 40:1
recomiendan para alta relación de
ón a 450 900 1200 en circuito
reducción, alta capacidad, formas
1400 cerrado
cubicas, producto bien graduado y
x 2300
mínimo de finos. Pueden usarse a
velocidades mayores para producir
más finos.

FUENTE: Teoría de chancadoras

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1.8 Elección de la Alternativa de Diseño

Los factores más importantes a tener en cuenta a la hora de elegir el tipo de

trituradora son los siguientes:

a) Tamaño de la alimentación, método de explotación y equipo de cantera.

b) Grado de reducción.

c) Capacidad promedio de producción requerida (Producción por unidad de

tiempo alta).

d) Características del material a triturar (Posibilidad de trituración de cualquier

material).

e) Granulometría y forma de los trozos del material triturado (Tamaño de

alimentación a molinos)

f) Inversión inicial, relación (inversión/producción) baja.

g) Costos de operación y mantenimiento (Consumo de energía bajo y desgaste

reducido).

De acuerdo a lo descrito anteriormente y tomando en cuenta la segunda etapa para

conminución, se opta por realizar el diseño de una Chancadora de Mandíbulas con
excéntrico superior tipo Dalton (de simple efecto) implementando laberintos de
protección en los rodamientos.

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CAPÍTULO II
INGENIERÍA DEL PROYECTO

2.1 Parámetros de Diseño

El diseño de ingeniería ha sido definido como19:

“…el proceso de aplicar las diversas técnicas y principios científicos con el objeto
de determinar un dispositivo, un proceso o un sistema con detalles suficientes que
permitan su realización…”

Para el diseño de la trituradora de mandíbulas con excéntrico superior, se emplean

parámetros fundamentales para la adecuada operación de la máquina. Estos
parámetros han sido definidos por diferentes investigadores y autores como Shovin
y Bond entre otros.

2.1.1 Parámetros Directos

Al iniciar el diseño, el cliente proporciona datos para comenzar los cálculos. Estos
datos son considerados como los parámetros directos debido a que no se modifican
para el cálculo.

 Capacidad: T = 6 [ton/h]
 Diámetro de entrada: 𝐷𝑚𝑎𝑥 = 10 [in]
 Diámetro de salida: 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 1/2 [in]

2.1.2 Parámetros indirectos

De los datos dados por el cliente, se pueden derivar algunos parámetros indirectos
que complementan el criterio para el diseño.

19
Diseño de maquinaria, Norton Robert L.

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a) Grado de reducción20

Las operaciones de reducción de tamaño de minerales y piedras, se las conocen

por grado de reducción; es la relación existente entre el tamaño máximo de entrada
del material suministrado a la máquina y el tamaño máximo a la salida que puede
tener el producto.

𝐷𝑚𝑎𝑥
𝑛= (11)
𝑑𝑚𝑎𝑥

Donde:

𝑛 = Grado de reducción [adimensional]

𝐷𝑚𝑎𝑥 = Diámetro máximo a la entrada de la trituradora [in]

𝑑𝑚𝑎𝑥 = Diámetro máximo a la salida de la trituradora [in]

Reemplazando los datos en la ecuación (11) se tiene:

10 [in]
𝑛=
1/2 [in]

𝑛 = 20

Este valor indica que el material se reduce 20 veces al tamaño de entrada, el grado
de reducción se encuentra en el rango para una chancadora de mandíbulas de
excéntrico superior.

b) Ancho de la boca de alimentación21

El ancho de la boca de la trituradora generalmente se toma de 15 a 20% mayor

que el diámetro máximo a la entrada de la trituradora.

𝑎 = (1.15~1.2) ∗ 𝐷𝑚𝑎𝑥 (12)

20
Trituradora de mandíbulas (v. 2015)
21
Trituradora de mandíbulas (v. 2015)

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Se adopta el valor más crítico, 20% mayor. Remplazando datos en la ecuación (12)
se tiene:

𝑎 = 1.2 ∗ 10 [in]

𝑎 = 12 [in]

c) Longitud de la boca de alimentación22

La longitud de la boca de la trituradora se encuentra dentro el rango de 20 a 25%

mayor que el ancho de la boca de alimentación.

𝑏 = (1,2 ~ 1,25) ∗ 𝑎 (13)

Se adopta el valor inferior del rango, 20% mayor, esto para que no crezca
demasiado la longitud de la boca de alimentación. Reemplazando datos en la
ecuación (13) se tiene:

𝑏 = 1,2 ∗ 12 [in]

𝑏 = 24 [in]

Las ecuaciones anteriormente mencionadas fueron descritas debido a las

experiencias y buenas prácticas de diseño. Con los datos anteriores se puede
indicar que la máquina diseñada es: Una chancadora de mandíbulas con
excéntrico superior de 12x24 con una capacidad de producción de 6 [ton/h].

2.2 Sistemas y subsistemas

El diccionario define a la palabra sistema como un conjunto de cosas que,

ordenadamente relacionadas entre sí, contribuyen a un fin determinado. Se puede
parafrasear el concepto y concluir para el caso presentado que una máquina es un

22
Trituradora de mandíbulas (v. 2015)

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conjunto de sistemas o subsistemas que, ordenadamente relacionados entre sí,

contribuyen a la solución de un problema determinado.

Definido el sistema, es posible definir los subsistemas componentes.

Excepcionalmente, un sistema o subsistema corresponderá a una rama específica
de la ciencia o técnica, por lo cual la clasificación de sistemas o subsistemas se
realiza en base a su funcionalidad.

Como se mencionó en la elección de la alternativa de solución, el presente diseño

de una chancadora de segunda etapa para conminución de características
especiales, se refiere a una Chancadora de Mandíbulas con excéntrico superior
tipo Dalton (de simple efecto). En general, las chancadoras de mandíbulas poseen
los siguientes sistemas:

 Sistema de alojamiento
 Sistema de trituración
 Sistema de tracción
 Sistema de control
 Sistema de seguridad

2.2.1 Sistema de alojamiento

El sistema consiste básicamente en la estructura o caja base de la chancadora. Es

una estructura realizada en acero fundido, se arma con soldadura, se usa electrodo
de raíz (6010) y soldadura de recubrimiento (7018) y el procedimiento requerido;
además, debe alojar a todos los elementos que contiene la chancadora, es un
sistema que se encuentra a la intemperie, debe ser robusta y firme. Asimismo, aloja
principalmente a los sistemas de tracción y de seguridad. De manera
representativa, se muestra en la Figura 9 el modelado de la base de la chancadora
de un excéntrico superior del modelo Denver.

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Figura 9. Base Chancadora

FUENTE: Elaboración propia

2.2.2 Sistema de trituración

Este sistema consta de la región en donde se realiza la trituración o destrozo de la

piedra o mineral. Está compuesto por muelas y el chaleco de material acero al
manganeso con una dureza de 200 Brinell; este tipo de material se hace más
resistente de acuerdo al trabajo que realiza. De manera representativa, en la Figura
10 se muestra una muela de trituración de una chancadora de excéntrico superior
del modelo Denver.

Figura 10. Muela de trituración

FUENTE: Elaboración propia

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2.2.3 Sistema de tracción

Es el sistema que da fuerza para la trituración del mineral o piedra. Consta

principalmente de un conjunto de: motor, correa, eje excéntrico, polea, contrapeso
y accesorios como laberintos y rodamientos. De manera representativa, se muestra
en la Figura 11 la polea de una chancadora de excéntrico superior del modelo
Denver.

Figura 11. Polea

FUENTE: Elaboración propia

2.2.4 Sistema de control

Este sistema recibe señales de entrada de los pulsadores ubicados en un tablero

fuera de la máquina. El funcionamiento del circuito de control se describe en el
capítulo siguiente. Los elementos y accesorios del circuito de control se detallan
directamente en el balance de materiales y componentes. En la Figura 12 se
muestra el circuito de control para accionar una chancadora de excéntrico superior
del modelo Denver.

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Figura 12. Circuito de control

FUENTE: Elaboración propia

2.2.5 Sistema de seguridad

Formando parte del sistema de control, el sistema de seguridad se diferencia por el

tipo de señales que recibe. En primer lugar, consta de un pulsador o parada de
emergencia que está en las cercanías del equipo a un nivel accesible; esto con el
fin de evitar accidentes no deseados u otros por imprudencias de los trabajadores.

2.3 Análisis previos al diseño

En primer lugar, no se puede analizar lo que aún no existe, es decir, en el proceso

inventivo del diseño pueden a llegar a generarse varias ideas u conceptos para

39
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resolver un problema determinado. Éstas sin embargo no dejan ser solo eso, ideas,
el ingeniero necesita números, cantidades tangibles que permitan y justifiquen la
toma de decisiones.

De manera que el proceso de diseño estas ideas y conceptos deben pasar a

convertirse en bocetos y diagramas que asemejen la funcionalidad del sistema o
subsistema a diseñar y permitan obtener ciertos criterios, pero fundamentalmente
valores numéricos que serán la antesala a un análisis real y sin tantas
simplificaciones de los elementos.

La ingeniería mecánica es una de las ramas más robustas del conocimiento, de

modo que se cuenta con una amplia variedad de criterios de análisis para los
diversos sistemas y subsistemas; ante la variedad, se debe optar por la sencillez y
claridad de conceptos: posición, fuerza y energía. Estas últimas, cantidades típicas
en la mayoría de sistemas mecánicos.

En diseño mecánico se sugieren realizar los siguientes análisis:

 Análisis estático
 Análisis cinemático
 Análisis energético

2.3.1 Análisis estático

La estática trata con el equilibrio de los cuerpos, es decir, aquellos que están en
reposo o se mueven con velocidad constante. En el caso presentado, este análisis
brinda pautas para el diseño como dimensiones tentativas de la máquina.

Sistema de alojamiento

Para la trituración del mineral o piedra, se realiza un recorrido por la mandíbula o

muela móvil. La distancia o carrera debe estar dentro de la estructura de la
chancadora y se la calcula por la siguiente expresión:

𝑠 = 0,06 ∗ 𝑎0,85 [m] (14)

40
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Ya calculado el ancho de la boca de alimentación, se reemplaza el valor en la

ecuación (14) y se tiene:

𝑠 = 0,06 ∗ 0,3050,85 [m]

𝑠 = 0,022 [m] = 22 [𝑚𝑚]

El valor de “s” generalmente va desde 15 a 30 [mm]; se adopta el valor obtenido en

el cálculo anterior23.

𝑠 = 22 [𝑚𝑚]

Sistema de trituración24

Al triturar el material es imprescindible que sus diversos trozos no escapen de la

boca de la trituradora, lo cual depende principalmente de la magnitud del ángulo
formado por las mandíbulas.

La fuerza “Q” de la mandíbula móvil se transmite sobre la piedra aplicada; en su

punto de contacto con esta, puede descomponerse en dos: Q*Senα (vertical) y
Q*Cosα (horizontal), como se ve en Figura 13. Asimismo, la fuerza normal origina
la correspondiente fuerza de fricción, “f*Q”.

Figura 13. Esquema para cálculo de ángulo de pellizco

FUENTE: Trituración – Molienda – Separación

23
Trituradora de mandíbulas (v. 2015)
24
Trituración - Molienda – Separación, Waganoff

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Al descomponer las fuerzas se observa que, para que sea posible el proceso de
trituración, es imprescindible que se cumpla la siguiente desigualdad:

𝑄 ∗ sin 𝛼 < 𝑓 ∗ 𝑄 ∗ cos 𝛼 + 𝑓 ∗ 𝑄 ∗ cos 𝛼

𝑄 ∗ sin 𝛼 < 2 ∗ 𝑓 ∗ 𝑄 ∗ cos 𝛼

tan 𝛼 < 2 ∗ 𝑓 (15)

Donde:

α = Ángulo entre muelas [°]

f = Coeficiente de fricción de la piedra con el acero.

Se conoce que: 𝑓 = tan 𝜑 (16)

Donde:

𝜑 = Ángulo de fricción entre las mandíbulas y el material.

Combinando las ecuaciones anteriores se tiene25:

tan 𝛼 < 2 ∗ tan 𝜑

𝛼 <2∗𝜑 (17)

25
Trituración - Molienda – Separación, Waganoff

42
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Tabla 5. Coeficiente de fricción y ángulos de talud

FUENTE: Trituradora de Mandíbulas

De la Tabla 5 para el material grava, se tiene un coeficiente de rozamiento dinámico

sobre el acero de:

𝑓 = 0,58 𝑒𝑛 (15)

𝑓 = tan 𝜑 ↬ 𝜑 = 𝑡𝑎𝑛−1 (𝑓) = 𝑡𝑎𝑛−1 (0,58)

𝜑 = 30,11° ≈ 30°

De acuerdo a la ecuación (17), el ángulo de sujeción de la trituradora es menor que

el doble del ángulo de fricción.

𝛼 <2∗𝜑 ↬ 𝛼 < 2 ∗ 30 ↬ 𝛼 < 60°

Si el ángulo de sujeción “α” es mayor que el doble del ángulo de fricción, entonces
los pedazos del material, al ser suprimidos entre las mandíbulas saldrán
despedidos de la boca de la trituradora y esto no evita que se rompa el material,
sino que resulta peligroso para el personal de servicio y para el personal que se
muestra frente al equipo.

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En cambio, si el ángulo de sujeción “α” es menor que el doble del ángulo de fricción,
disminuye el grado de trituración que se puede obtener en la trituradora de
mandíbula.

Por las buenas prácticas realizadas en diseño de ingeniería para este tipo de
chancadoras, se utiliza un rango para el ángulo de sujeción “α”, entre:

15°< α < 25°26.

Para este caso se adopta: α = 20°

Otro de los análisis que ayuda en el cálculo de la chancadora es la altura de la

pared donde se encuentra la muela fija, La altura de la pared delantera de la
trituradora se determina por la fórmula27:

𝑎−𝑒
𝐻= (18)
tan 𝛼

Ya teniendo todos los datos se tiene:

305 − 12.7
𝐻= ↬ 𝐻 = 803,1
tan 20

Se adotpa 𝐻 = 800(𝑚𝑚)

2.3.2 Análisis cinemático

Sistema de tracción

Para poder tener un dato aproximado referente al número de revoluciones del eje
excéntrico, se realiza el siguiente análisis:

Se toma el ancho mínimo de la abertura de salida es igual a “e”, el camino recorrido

por la mandíbula móvil, igual a “s” y el ángulo “α” constante (ver Figura 14). Al
alejarse la mandíbula oscilante de su posición “C” a la posición C´, se puede bajar

26
Trituración - Molienda – Separación, Waganoff
27
Trituradora de mandíbulas (v. 2015)

44
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un prisma de material, de sección trapecial y de una longitud igual a la longitud de

abertura “l”. Que se mide perpendicularmente al plano del dibujo.

Figura 14. Esquema para determinar los rpm del excéntrico

FUENTE: Trituración – Molienda – Separación

((𝑒+(𝑒+𝑠))∗ℎ
𝑆=
2

(2𝑒+𝑠)∗ℎ
𝑆= (19)
2

𝑠
Siendo la altura del trapecio: ℎ= (20)
tan 𝛼

Ahora bien, para que descienda el prisma, es necesario que el tiempo de un

retroceso o sea el de una oscilación, expresada en segundos, sea:

1 60 30
𝑡= ∗ = (21)
2 𝑛1 𝑛1

Pero de acuerdo a la ley de caída libre de los cuerpos, el camino recorrido por el
cuerpo es igual a:

ℎ = 0,5 ∗ 𝑔 ∗ 𝑡 2 (22)

30 2 450 ∗ 𝑔
ℎ = 0,5 ∗ 𝑔 ∗ ( ) =
𝑛1 𝑛1 2

45
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Y de lo anterior se tiene:

450 ∗ 𝑔 𝑠
ℎ= =
𝑛1 2 tan 𝛼

Despejando "𝑛1 ” se tiene:

tan 𝛼
𝑛1 = 66,5 ∗ √ (23)
𝑠

Ya teniendo los valores de “α” y “s” ya calculados anteriormente se tiene:

𝑛1 = 270,5 ≈ 270 𝑟𝑝𝑚

2.3.3 Análisis energético

Sistema de tracción

Para poder determinar la capacidad del motor, se requiere tener una idea de cuánto
de potencia se necesita para triturar la roca, el valor se obtiene de la siguiente
fórmula:

𝜎𝑅 2 ∗𝐺
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 13,7𝑥10−8 ∗ ∗ log 𝑖 [kW] (24)
ɳ∗𝐸∗𝛾𝑎

Donde:

𝜎𝑅 = Límite de resistencia del material a la compresión; por la Tabla 11.3 para la

grava se tiene:

𝜎𝑅 = 250 ~ 1.900 [kg/cm2]; se toma:

𝜎𝑅 = 1.000 [kg/cm2]

a = 1.8 t/m3 = 0.0018 kg/cm3]

E = módulo de elasticidad; para la caliza E = 300.000 [kg/cm2];

G = 6 [t/h] = 6.000 [kg/h]

46
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𝑑𝑖 10 [𝑖𝑛]
𝑖= = = 20
𝑑𝑓 0,5 [𝑖𝑛]

η = coeficiente de eficiencia de la trituradora η = 0,32 ~ 0,35; se toma η = 0,33

Reemplazando en (24) se tiene:

𝑃𝑀𝐴𝑋 = 6(𝑘𝑊)

El cálculo anterior es de carácter convencional. Para verificar la potencia del motor

se utiliza la siguiente fórmula:

1
𝑃 =𝑐∗𝐴∗𝐿 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑐=
100

1
𝑃= ∗ 30,5 ∗ 61,0
100

𝑃 = 18,6(𝑘𝑊)

La potencia establecida debe ser 50% mayor que la del cálculo:

𝑃𝑜 = 27,9(𝑘𝑊)

47
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Tabla 6. Extracto catálogo motores WEG

FUENTE: Motores trifásicos WEG

De acuerdo a catálogo WEG (Tabla 6) se seleccionan, para 30(kW) de potencia y

cuatro polos:

MOTOR: 𝑃 = 30(𝑘𝑊) = 40(𝐻𝑝)

𝑟𝑝𝑚 = 1.475

48
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2.4 Diseño de elementos

Una vez determinadas las magnitudes iniciales que debe soportar o generar el
equipo, deben detallarse, todos los elementos componentes del proyecto en sus
diversos sistemas. El análisis de cada elemento, en el Proyecto, decanta en sólo
dos posibilidades: especificar el componente o diseñarlo.

Sistema de alojamiento28

Se realiza un análisis de fuerzas que actúan en los eslabones del mecanismo.

Fuerza de distribución por la fórmula:

𝑃 = 405 ∗ 𝐿 ∗ 𝐻 (25)

𝐺∗𝑡𝑎𝑛 𝛼
𝐿= 𝑚; (26)
60∗𝜇∗𝛾𝑎 ∗𝑛𝑠∗𝑑𝑓

Donde:

𝛾𝑎 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡.

𝑘𝑔
𝛾𝑎 = 1.600 − 2.000 [ ]
𝑚3

𝑡𝑜𝑛
𝑆𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝛾𝑎 = 1,8 [ ]
𝑚3

𝑡𝑜𝑛
𝐺 = 10 ∗ (Se considera un valor mayor al de diseño por motivos de seguridad)
ℎ

𝜇 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝜇 = 0,4 − 0,6

Se considera 𝜇 = 0,6

S= al recorrido = 22 [mm] → 𝑆= 0,022 [m]

𝑑𝑓 = 0,013[𝑚𝑚]

28
Industrias I, Apuntes de Trituración (v.I/2015)

49
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Reemplazando en la ecuación (26) se tiene:

𝐿 = 0,72738[𝑚] = 727,38[𝑚𝑚]

El cálculo anterior es de carácter convencional para verificar la longitud de la boca

de entrada, se utiliza la siguiente fórmula:

𝐿 = 2 ∗ 𝑑𝑖 + (0,2) ∗ 𝑑𝑖

Conociendo el diámetro de entrada: 𝑑𝑖 = 10"

𝐿 = 559 [𝑚𝑚]

Se adopta:

𝐿 = 24[𝑖𝑛] ≅ 610[𝑚𝑚]

Ya calculado el ancho de la boca (A) y la altura de pared (H):

𝐴 = 305[𝑚𝑚] ≅ 12[𝑖𝑛]

𝐻 = 800[𝑚𝑚]

Reemplazando en ecuación (25)

𝑃 = 197,64 [𝑡𝑜𝑛]

𝑏∗𝑃∗𝑐𝑜𝑠 𝛼
𝐿𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑃4 = (27)
𝑎+𝑏

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑏 = 275 [𝑚𝑚]

𝑎 = 225 [𝑚𝑚]

𝑃4 = 102,15 [𝑡𝑜𝑛]

Las fuerzas 𝑃2 𝑦 𝑃3 𝑠𝑜𝑛:

𝑃2 = 𝑃 𝑠𝑒𝑛𝛼 (28)

𝑃2 = 67,60[𝑡𝑜𝑛]

50
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𝑎∗𝑃𝑐𝑜𝑠 𝛼
𝑃3 = 𝑎+𝑏
(29)

𝑃3 = 83,56[ 𝑡𝑜𝑛]

Luego:

102.15∗𝑠𝑒𝑛[1800 −(82+82)]
𝑃5 = (30)
𝑠𝑒𝑛 820

𝑃5 = 28,43 [𝑡𝑜𝑛]

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑃6 = 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎

𝑃5 ∗𝑠𝑒𝑛 𝛽
𝑃6 = (31)
𝑠𝑒𝑛[1800 −(𝛽+𝑌)]

𝑃6 = 102,14 [𝑡𝑜𝑛]

Se obtiene un área, Figura 15, (donde se encuentra las nervaduras) para el cálculo
de esfuerzos mediante:

Figura 15. Esquema para cálculo de área

FUENTE: Elaboración propia

𝐴 = (660 − 25,4) ∗ 25,4 + (25,4 ∗ 125,4) = 19.304[𝑚𝑚2 ]

𝐹 𝑃5
𝜎𝑡 = 𝐴 = 𝐴
(32)

28.430[𝑘𝑔] 𝑘𝑔 𝑁
𝜎𝑡 = = 1,47 [ ] = 14,44 [ ]
19.304[𝑚𝑚 ]
2 𝑚𝑚 2 𝑚𝑚2

𝜎𝑡 = 14,44[𝑀𝑃𝑎 ]

51
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Se toma en cuenta el acero fundido para realizar la comparación de esfuerzos

calculados y requeridos; este material es similar al ASTM - A36, por lo que se
asume:

𝑘𝑔
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝜎𝑡𝑐 = 40,8 [ ]
𝑚𝑚2

Se realiza una conversión de unidades:

𝑁
𝜎𝑡𝑐 = 40,8 ∗ 9,81 = 400,25 [ ] = 400,25 [𝑀𝑃𝑎 ]
𝑚𝑚2

Ahora se realiza una comparación y se obtiene:

∴ 𝜎𝑡𝑐 = 400,25 𝑀𝑃𝑎 > 14,44[𝑀𝑃𝑎 ] 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸‼

Calculando las placas de apoyo:

𝑃4 10.2150[ 𝑘𝑔] 𝑘𝑔
𝜎= = = 6,6 [ ] = 64,75 [𝑀𝑃𝑎 ]
𝐴 610 ∗ 25.4 𝑚𝑚2

Se utiliza la resistencia del mismo acero ya seleccionado anteriormente:

400,25[𝑀𝑃𝑎 ] > 64,751 [𝑀𝑃𝑎 ]

(𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸 𝐿𝐴 𝑅𝐸𝐿𝐴𝐶𝐼Ó𝑁)

Sistema de tracción

Para correa en V Tipo C, se tiene un diámetro mínimo de polea motor, de 200mm29.

Número de revoluciones del árbol n1 = 270 rpm; y el motor tiene un nm = 1.475;

según catálogo se tiene una relación:

𝑛𝑚
𝑖= (33)
𝑛1

29
Proyectista de Máquinas, Ing. Francesco Provenza (v.1989)

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1.475
𝑖=
270

𝑖 = 5,46

El diámetro de la polea el árbol es:

Da = 𝑖𝑑𝑚 (34)

Donde:

dm = diámetro polea motor

Da=diámetro de la polea del árbol

Da = 5,46 ∗ 200

Da = 1.092[𝑚𝑚]

Para las correas seleccionadas:

𝑑𝑚 = 200[𝑚𝑚] = 0.2[𝑚]

𝑛1 = 1.750 [𝑟. 𝑝. 𝑚. ]

𝑉 = 1.099,56[𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]

De acuerdo a texto30, para motor de 40 [HP]:

6 correas tipo C

Si se considera una carga puntual en el Eje y se calcula el momento Flector

máximo, como se muestra en la Figura 16 y 17:

30
Proyectista de Maquinas, Ing. Francesco Provenza (v.1989)

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Figura 16. Diagrama de fuerzas en eje excéntrico

FUENTE: Elaboración propia

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑙 = 854[𝑚𝑚]

3
𝑥 = 𝑙 = 150[𝑚𝑚]
4

71.620 ∗ 40
𝑃= = 1.044,33[𝑘𝑔]
270 ∗ 10,16

𝑃 1.044,33
𝑃1 = =
2 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛼 2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 200

𝑃1 = 1.526,70[𝑘𝑔]

𝑙 854 ∗ 1.044,33
𝑄=𝑃∗ =
𝑥 152,4

𝑄 = 5.852[𝑘𝑔]

Figura 17. Diagrama de momentos y fuerzas en eje excéntrico

FUENTE: Elaboración propia

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𝑄1 = 𝑄2 = 670[𝑘𝑔]

∑ 𝑀𝑅1 = 0 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠

𝑙1 = 1.340 [𝑚𝑚]

𝑙2 = 810 [𝑚𝑚]

𝑙3 = 265 [𝑚𝑚]

𝑙2 𝑙2 𝑙2
𝑄1 ∗ 𝑙3 + 𝑃1 ∗ + 𝑄 ∗ − ∗ 𝑃 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 − 𝑅2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 ∗ 𝑙2 − 𝑄2 ∗ 𝑆𝑒𝑛 𝛼 ∗ (𝑙2 + 𝑙3 ) = 0
2 2 2

𝑙2 𝑙 𝑙
𝑄1 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 ∗ 𝑙3 + 𝑃1 ∗ + 𝑄 ∗ 2 − 𝑃 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 ∗ 2 − 𝑄2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 ∗ (𝑙2 + 𝑙3 )
𝑅2 = 2 2 2 =0
𝑙2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼

𝑅2 = 𝑅1 = 9.594,77[𝑘𝑔]

𝐹 = 7.021,52[𝑘𝑔]

1 7.021,52 ∗ 0,762
𝑀𝑚𝑎𝑥 = ∗𝐹∗𝑙 = = 1.337,6[𝑘𝑔𝑓 − 𝑚]
4 4

Momento Flector máximo

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 1.092

𝑀𝑡𝑚𝑎𝑥 = 𝑀𝑄 + 𝑀𝑃1 + 𝑀𝑡

71.620 ∗ 40
𝑀𝑡 = = 10.610,37[𝑘𝑔 − 𝑐𝑚]
270

𝑀𝑄 = 5.852 ∗ 15 = 87.780[𝑘𝑔 − 𝑐𝑚]

𝑀𝑝1 = 1.526,7 ∗ 85,4 = 130.380,18[𝑘𝑔 − 𝑐𝑚]

∴ 𝑀𝑡𝑚𝑎𝑥 = 2.287,70[𝑘𝑔 − 𝑚]

Relación de momentos:

𝑀𝑡 2.287,70
= = 1,71
𝑀𝑓 1.337,6

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𝑘𝑔⁄ 102 [𝑚𝑚2 ] 𝑘𝑔

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 1045: 𝜎𝑡 = 9,5 [ 𝑚𝑚 2 ] ∗ = 950 [ ]
1[𝑐𝑚 ]
2 𝑐𝑚2

Por tanto, de acuerdo a formula se tiene el valor del eje31:

3 3,5∗𝑀𝑓 +6,5∗√𝑀𝑓2 +𝑀𝑡2

𝑑𝑎 = 10 ∗ √ (35)
𝜎𝑡

3 3,5 ∗ 133.760 + 6,5 ∗ √133.7602 + 21.835.415

𝑑𝑎 = 10 ∗ √
𝐾𝑔
950 [ 2 ]
𝑐𝑚

𝑑𝑎 = 130,93 ≅ 135[𝑚𝑚]

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝑗𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜𝑠

En los rodamientos, actúan las cargas de las reacciones que son del tipo radial, por
lo tanto, para el caso en cuestión se escogen rodamientos cilíndricos, ya que son
buenos para absorber cargas radiales32.

Se realiza una selección de rodamiento que debe cumplir con algunas

características como ser:

Vida (Duración): 20.000 [h]

Velocidad del eje: 270 [rpm]

Las reacciones en los apoyos son:

𝑅2 = 9.594,77[𝑘𝑔] = 94.124,72[𝑁]

𝐿10 = 𝑛 ∗ 𝑁 ∗ 60 ∗ 10−6 (36)

Donde:

n = 270 [rpm]

31
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32
Catálogo general SKF (v.2006)

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N = 20.000 [h vida soporte]

𝐿10 = 270 ∗ 20.000 ∗ 60 ∗ 10−6

𝐿10 = 324[𝑀 𝑟𝑒𝑣]

10
Para rodamientos cilíndricos K =
3

Por tanto

1
𝐹𝑟𝑎 = 𝐿10 𝐾 ∗ 𝑅2 (37)

𝐹𝑟𝑎 = 533.171,84[𝑁]

Para que el rodamiento no falle, debe cumplir:

𝐹𝑟𝑎 < 𝐶 (38)

Donde C = carga dinámica del rodamiento

Buscando en catálogo de rodamientos, se adopta el número 22328 CCK/W33, con

manguito de sujeción H 2328.

𝐶 = 1.290[𝑘𝑁]

Reemplazando en ecuación (38) se tiene:

533,17 (𝑘𝑁) < 1.290(𝑘𝑁)

(𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸 𝐿𝐴 𝑅𝐸𝐿𝐴𝐶𝐼Ó𝑁)

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Sistema de control

El sistema de control está basado principalmente en el circuito de enclavamiento o

autorretención. Es controlado con pulsadores de arranque y parada de emergencia.

El circuito fue diseñado para proteger tanto al operador como al personal que
realice trabajos de mantenimiento, ya sean programados o no.

El funcionamiento del circuito comienza pulsando una botonera de arranque, luego

de esto, una sirena sonará por 5 segundos indicando que el equipo entrará en
funcionamiento, alertando y previniendo a todo el personal cercano al equipo. Una
vez culminado la alerta con la sirena, se da la señal automática de arranque al
motor trifásico; el arranque del motor trifásico consta de dos fases: la primera, es
un arranque en conexión estrella; luego de un determinado tiempo y con la ayuda
de un temporizador, se cambia a delta para así cumplir con el circuito de
enclavamiento.

Sistema de seguridad

El circuito ya descrito tiene la capacidad de poder realizar una parada de

emergencia en caso de cualquier acontecimiento, se cuenta con una botonera de
parada de emergencia que será ubicada en cercanía de la máquina y en el tablero
de control. Este circuito también cuenta con señalización indicando así al operador
que el equipo está en funcionamiento o está parado.

2.5 Resumen de la memoria de cálculo

La Tabla 7 presenta un listado de todos los elementos componentes de la

chancadora con excéntrico superior. Estos datos fueron extractados de los planos
(Anexo 1) y las hojas de proceso (Anexo 2). Se tabulan de acuerdo al sistema al
que pertenecen.

58
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Tabla 7. Elementos Diseñados

SISTEMA DE ALOJAMIENTO
PESO
CANT. PESO NETO
ÍTEM DESCRIPCIÓN MATERIAL PLANO BRUTO
[Pieza] [kg]
[kg]
10 Caja de Chancadora 1 Acero Fundido CHM-FAB-001 950,00 897,7
20 Brazo portamuela 1 Acero Fundido CHM-FAB-002 657,40 565,0
30 Base Togle 2 Acero fundido CHM-FAB-003 13,60 11,8
40 Laberinto descanso 1 2 Hierro fundido CHM-FAB-004 24,00 9,5
50 Laberinto descanso 2 2 Hierro Fundido CHM-FAB-005 16,00 4,1
60 Laberinto pigman 1 2 Hierro Fundido CHM-FAB-006 31,00 11,9
70 Laberinto pigman 2 2 Hierro Fundido CHM-FAB-007 18,00 5,9
80 Retentor de grasa 2 Hierro Fundido CHM-FAB-008 6,00 2,8
90 Descanso 4 Hierro Fundido CHM-FAB-009 70,00 61,9
100 Tapa de descanso 2 Hierro Fundido CHM-FAB-010 30,00 17,4
SISTEMA DE TRITURACIÓN
PESO
CANT. PESO NETO
ÍTEM DESCRIPCIÓN MATERIAL PLANO BRUTO
[Pieza] [kg]
[kg]
110 Muela Fija 1 Acero al Manganeso CHM-FAB-011 243,00 242,8
120 Muela Móvil 1 Acero al Manganeso CHM-FAB-012 241,00 240,6
130 Cuña - sujetador 1 Acero Fundido CHM-FAB-013 30,00 24,0
140 Chaleco 2 Acero fundido CHM-FAB-014 52,40 48,3
SISTEMA DE TRACCIÓN
PESO
CANT. PESO NETO
ÍTEM DESCRIPCIÓN MATERIAL PLANO BRUTO
[Pieza] [kg]
[kg]
150 Eje Excéntrico 1 SAE 1045 CHM-FAB-015 393,30 221,4
160 Polea 1 Hierro fundido CHM-FAB-016 650,00 590,6
170 Contrapeso 1 Hierro fundido CHM-FAB-017 650,00 636,6
180 Polea Motor 1 Hierro fundido CHM-FAB-018 50,00 32,3
SISTEMA DE CONTROL
PESO
CANT. PESO NETO
ÍTEM DESCRIPCIÓN MATERIAL PLANO BRUTO
[Pieza] [kg]
[kg]
190 Regulador 1 Acero fundido CHM-FAB-019 170,00 161,9
200 Cuña del regulador 1 Hierro Fundido CHM-FAB-020 134,00 134,0
SISTEMA DE SEGURIDAD
PESO
CANT. PESO NETO
ÍTEM DESCRIPCIÓN MATERIAL PLANO BRUTO
[Pieza] [kg]
[kg]
210 Togle 1 Acero fundido CHM-FAB-021 70,40 70,4
FUENTE: Elaboración propia

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Tabla 8. Elementos Especificados

SISTEMA DE ALOJAMIENTO
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANT. UNIDAD COMENTARIOS
10 Pintura Base (302.775) 1,56 Galón
20 Pintura Sint. (101.850) 1,56 Galón
30 Electrodo E6010 5 kg
40 Electrodo E7018 20 kg
50 Perno tensor 1 Pieza W1_1/2x50 con 2 tuercas
60 Resorte 1 Pieza
70 Tapa resorte 2 Pieza
80 Perno allenW5/8 8 Pieza
90 Pernos 1 1/2x14" 1 Pieza Completo
100 Pernos 5/8x2" 5 Pieza Completo
110 Reten 2 Pieza Para Ø120mm
SISTEMA DE TRITURACIÓN
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANT. UNIDAD COMENTARIOS
120 Pintura Base (302.775) 0,06 Galón
130 Pintura Sint. (101.850) 0,06 Galón
140 Perno 1x14" 3 Pieza Cabeza cuadrada - completo
150 Perno 1 1/4x4" 2 Pieza Cabeza cuadrada - completo
SISTEMA DE TRACCIÓN
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANT. UNIDAD COMENTARIOS
160 Chaveta28x16 2 Pieza
170 Rod. 23134 CC 2 Pieza
180 Rod. 22328 CCK 2 Pieza
190 MangoAHX3228G 2 Pieza Más tuercas de bloqueo
200 P. Base (302.775) 0,33 Galón
210 P. Sint. (101.850) 0,33 Galón
220 Motor 40 HP 1 Pieza
SISTEMA DE CONTROL
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANT. UNIDAD COMENTARIOS
230 Pintura Base (302.775) 0,06 Galón
240 Pintura Sint. (101.850) 0,06 Galón
250 Perno 1 1/2x24" 1 Pieza Cabeza cuadrada - completo
INTERRUPTOR DE NIVEL
260 1 Pieza
M.GIRIUS CB 2002 15A
BOTONERA DE EMERGENCIA
270 ABB TIPO HONGO 30MM 1 Pieza
1NC
BOTONERA ABB PLANO
280 1 Pieza
VERDE 1NA
RELÉ METALTEX 8 PIN
290 1 Pieza
220VAC T2RA4

60
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FOCO DE SEÑAL C/LED

300 INTEGRADO ABB ROJO 1 Pieza
230VAC CL-523R
FOCO DE SEÑAL C/LED
310 INTEGRADO ABB VERDE 1 Pieza
230VAC CL-523G
Temporizador digital LT4H,
320 2 Pieza
24 VAC, salida a relé, 8 pines
SIRENA 120Db 3 TONOS
330 1 Pieza
Alarma y cerco Eléctrico
SISTEMA DE SEGURIDAD
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANT. UNIDAD COMENTARIOS
340 Pintura Base (302.775) 0,03 Galón
350 Pintura Sint. (101.850) 0,03 Galón
INT TERMOMAG 6/10 KA
360 1 Pieza
ABB 2x40A DIN
RELÉ TÉRMICO ABB TF65-47
370 1 Pieza
RANGO 36,,,47 A
CONTACTOR ABB AF-30-30-
380 00 BOBINA 100-250VAC-DC 3 Pieza
400V/15KW
FUENTE: Elaboración propia

2.6 Balance de materiales

En la Tabla 9, se detallan los materiales a ser utilizados en la manufactura del

diseño. Estimando los volúmenes, es posible determinar un costo de fabricación.

En esta misma Tabla 9, en la columna respectiva, se señalan las hojas de proceso

de cada elemento, las mismas que incluyen los costos y procedimientos de
manufacturas inherentes (Ver Anexo 2).

61
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Tabla 9. Balance de materiales

SISTEMA DE ALOJAMIENTO
CANT. HOJA DE
ÍTEM DENOMINACIÓN MATERIAL PLANO
[Pieza] PROCESO
10 Caja de Chancadora 1 Acero Fundido HP - 1/23 CHM-FAB-001
20 Brazo portamuela 1 Acero Fundido HP - 2/23 CHM-FAB-002
30 Base Togle 2 Acero fundido HP - 3/23 CHM-FAB-003
40 Laberinto descanso 1 2 Hierro fundido HP - 4/23 CHM-FAB-004
50 Laberinto descanso 2 2 Hierro Fundido HP - 5/23 CHM-FAB-005
60 Laberinto pigman 1 2 Hierro Fundido HP - 6/23 CHM-FAB-006
70 Laberinto pigman 2 2 Hierro Fundido HP - 7/23 CHM-FAB-007
80 Retentor de grasa 2 Hierro Fundido HP - 8/23 CHM-FAB-008
90 Descanso 4 Hierro Fundido HP - 9/23 CHM-FAB-009
100 Tapa de descanso 2 Hierro Fundido HP - 10/23 CHM-FAB-010
SISTEMA DE TRITURACIÓN
CANT. HOJA DE
ÍTEM DENOMINACIÓN MATERIAL PLANO
[Pieza] PROCESO
110 Muela Fija 1 Acero al Manganeso HP - 11/23 CHM-FAB-011
120 Muela Móvil 1 Acero al Manganeso HP - 12/23 CHM-FAB-012
130 Cuña - sujetador 1 Acero Fundido HP - 13/23 CHM-FAB-013
140 Chaleco 2 Acero fundido HP - 14/23 CHM-FAB-014
SISTEMA DE TRACCIÓN
CANT. HOJA DE
ÍTEM DENOMINACIÓN MATERIAL PLANO
[Pieza] PROCESO
150 Eje Excéntrico 1 SAE 1045 HP - 15/23 CHM-FAB-015
160 Polea 1 Hierro fundido HP - 16/23 CHM-FAB-016
170 Contrapeso 1 Hierro fundido HP - 17/23 CHM-FAB-017
180 Polea Motor 1 Hierro fundido HP - 18/23 CHM-FAB-018
SISTEMA DE CONTROL
CANT. HOJA DE
ÍTEM DENOMINACIÓN MATERIAL PLANO
[Pieza] PROCESO
190 Regulador 1 Acero fundido HP - 19/23 CHM-FAB-019
200 Cuña del regulador 1 Hierro Fundido HP - 20/23 CHM-FAB-020
SISTEMA DE SEGURIDAD
CANT. HOJA DE
ÍTEM DENOMINACIÓN MATERIAL PLANO
[Pieza] PROCESO
210 Togle 1 Acero fundido HP - 21/23 CHM-FAB-021
FUENTE: Elaboración propia

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2.7 Planos

El conjunto de planos de la Chancadora con excéntrico superior se presenta en el

Anexo A1. El modelado de todas las piezas se realiza con el programa Autodesk
Inventor 2015©, la generación de planos se las realiza en CAD Worx 2013 y el
diseño de la parte eléctrica se realiza en el programa CadeSIMU; todo lo anterior
bajo las normas DIN. Se presenta un plano de conjunto y despiece; asimismo, se
presentan planos de taller para la fabricación de dichas piezas.

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CAPÍTULO III
MANUFACTURA

3.1 Proceso de fabricación

Una vez realizado el diseño, deben establecerse los diversos procesos tecnológicos
que permitan la manufactura y ensamble del Proyecto. Para el detalle de cualquier
proceso de manufactura de un producto deben mencionarse previamente, las
características de dicho producto: dimensiones, partes por los que estará
compuesto, materiales de dichas partes, funcionalidad y otros33.
La manufactura de un producto requiere de diversos pasos o procesos para llegar
a alcanzar el producto manufacturado, dichos procesos o pasos deben ser
especificados respecto al material que modifican, el tiempo invertido en el mismo y
otros. Para el Proyecto, se detallan las hojas de proceso de cada pieza. (Ver Anexo
A2).
En las hojas de procesos, se realiza la división de los procedimientos de fabricación
de la siguiente manera34:
1. Grupo de formación
1.1 A partir del estado gaseoso, transformación de vapor metálico en un sólido.
1.2 A partir del estado líquido, colada de metales o plásticos.
1.3 Mediante depósito electrolítico, moldeado galvánico de cuerpos sólidos.
1.4 A partir del estado granulado, como ser, prensado de polvos.
2. Grupo de conformación
2.1 Conformación por presión: laminación, forja.
2.2 Conformación por tracción y compresión: trefilado, embutido.
2.3 Conformación por tracción: estirado, calibrado.
2.4 Conformación por plegado: plegado, curvado.
2.5 Conformación por cortadura: retorcido.
3. Grupo de separación
3.1 División: cortar, partir.
3.2 Arranque de viruta: taladrar, tornear, lijar.

33
Groover Mikell P. Fundamentos de Manufactura Moderna. Pág. 3
34
Jutz Scharkus Lobert. Prontuario de metales Tablas para la industria metalúrgica. Pág. 91

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3.3 Erosionado: químico, físico

3.4 Despiece: desmontar, exprimir
3.5 Limpieza: descascarillar, desengrasar
4. Grupo de acoplamiento
4.1 Por ensamble: superponer, suspender
4.2 Por relleno: llenado, impregnación
4.3 Por apriete: atornillar, ajuste en caliente
4.4 Por conformación primaria: como incrustar un cuerpo en una masa fundida
4.5 Por conformación: plegado, remachado
4.6 Por unión sustitutiva: soldadura eléctrica, soldadura blanda, soldadura
autógena, pegado
5. Grupo de recubrimiento
5.1 A partir del estado gaseoso: por vaporización de metales
5.2 A partir del estado líquido: pintura, recarga con soldadura
5.3 A partir del estado ionizado: galvanizado
5.4 A partir del estado granular: proyección de polvo
6. Grupo de modificación de las características de la sustancia
6.1 Transposición de las partículas de las sustancias, templado, revenido
6.2 Eliminación: descarburar
6.3 Aplicación de partículas de sustancia: carburar, nitrurar
Del anterior listado de procedimientos, se recurre a las fórmulas existentes, para el
cálculo de tiempos e insumos usados en los procesos de manufactura de la
chancadora del Proyecto. De no existir una fórmula para un proceso específico se
procede a asignar un tiempo de ejecución e insumos según la naturaleza del
proceso y consultas realizadas a talleres locales.
Para las operaciones de arranque de viruta (torneado) se establecen los siguientes
tiempos de trabajo35:
 Tiempo de preparación: preparación de la máquina, buscar herramientas,
interpretar el plano.
 Tiempo base: que se divide en el tiempo principal correspondiente al tiempo
de funcionamiento de la máquina (tiempo de corte=tiempo de torneado) y el

35
Jutz Scharkus Lobert. Prontuario de metales Tablas para la industria metalúrgica. Pág. 103

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tiempo adicional para sujetar y soltar la pieza, cambiar la herramienta y,

además, aplicar el útil de medición.
 Tiempo de pérdidas: tiempo que debe prorratearse y que puede ser debido
a engrase de la máquina o perturbaciones del funcionamiento.
Sea la fórmula a emplearse para el cálculo del tiempo principal en el
cilindrado36:
𝑙
𝑡ℎ = (39)
𝑠𝑛

Donde:
th: tiempo principal [min]
l: longitud a tornear [mm]
s: avance [mm/rev]
n: velocidad angular [rpm]
En el refrentado, entra en juego el radio en vez de la longitud a tornear37:
𝑟
𝑡ℎ = (40)
𝑠𝑛

Donde:
th: tiempo principal [min]
r: radio del eje a tornear [mm]
s: avance [mm/rev]
n: velocidad angular [rpm]
En el proceso de taladrado, se dispone de la siguiente ecuación para el cálculo del
tiempo principal38:
𝐿
𝑡ℎ = (41)
𝑠𝑛

𝐿 = 𝑙 + 0,3𝑑 (42)
Donde:
th: tiempo principal [min]
L: longitud equivalente [mm]
s: avance [mm/rev]
n: velocidad angular [rpm]
l: longitud a taladrar [mm]

36
Jutz Scharkus Lobert. Prontuario de metales Tablas para la industria metalúrgica. Pág. 103
37
Jutz Scharkus Lobert. Prontuario de metales Tablas para la industria (Lobert) (Mikell)metalúrgica. Pág.
103
38
Jutz Scharkus Lobert. Prontuario de metales Tablas para la industria metalúrgica. Pág. 103

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d: diámetro de broca [mm]

Para el grupo de acoplamiento se cuenta con diversas ecuaciones respecto a las
uniones con soldadura con arco eléctrico. Sea el peso de metal fundido utilizado en
un cordón39:
𝑃 = 𝐿𝑡 𝐶𝑒 2 (43)
Donde:
P: peso de metal fundido [g/m]
Lt: longitud de soldadura [m]
C: constante de proporcionalidad, C = 10 para soldadura con arco eléctrico
e: espesor del filete del cordón de soldadura [mm]
Tiempo de ejecución de soldadura40:
45𝐿𝑡 𝐶𝑒 2
𝑇= (44)
𝑑 1,5

Donde:
T: tiempo de ejecución de soldadura [s]
d: diámetro del electrodo [mm]
Número de electrodos usados para la ejecución de soldadura41:
1.000𝐿𝑡 𝐶𝑒 2
𝑛= (45)
5𝑑 2 𝑙

Donde:
n: número de electrodos [ ]
l: longitud del electrodo [mm]
Para todos los procesos de soldadura se utiliza el electrodo E6010 para la
soldadura de raíz, con las siguientes características42:
 Diámetro del electrodo: 4 [mm]
 Largo del electrodo: 250 [mm]
 Resistencia mínima a la tracción: 60.000 [lb/plg2] (413,7[MPa])
 Electrodo apto para ser empleado en cualquier posición
 Recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base de sodio

39
Ramiro Arce. Apuntes Cátedra Procesos de Manufactura II MEC-416 Carrera de Ingeniería Mecánica –
Electromecánica, Facultad de Ingeniería, Universidad Mayor de San Andrés. Gestión 1/2012
40
Ramiro Arce. Apuntes Cátedra Procesos de Manufactura MEC-416 Carrera de Ingeniería Mecánica –
Electromecánica, Facultad de Ingeniería, Universidad Mayor de San Andrés. Gestión 1/2012
41
Ramiro Arce. Apuntes Cátedra Procesos de Manufactura II MEC-416 Carrera de Ingeniería Mecánica –
Electromecánica, Facultad de Ingeniería, Universidad Mayor de San Andrés. Gestión 1/2012
42
Richard G. Budynas & J. Keith Nisbett. Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. Pág. 472

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 Uso con corriente directa y polaridad invertida

Intensidad de corriente43:
Se utiliza el electrodo E7018, para completar todas las soldaduras de recubrimiento
(relleno), con las siguientes características.
 Diámetro del electrodo: 4 [mm]
 Largo del electrodo: 250 [mm]
 Resistencia mínima a la tracción: 70.000 [lb/plg2]
 Electrodo apto para ser empleado en cualquier posición
 Recubrimiento de alto contenido de hierro y con bajo H
 Uso con corriente directa y polaridad invertida

Intensidad de corriente
𝑑
𝐼 = (𝑘 − ) (𝑑 2 + 4𝑑) (46)
10

Donde:
I: intensidad de corriente [A]
k: factor de conversión, k = 4.1 para electrodos de acero
d: diámetro del electrodo [mm]
Tensión de funcionamiento44:
𝑒 2𝐼
𝑉 = 𝐾′ + (47)
5 𝜋𝑑

Donde:
V: tensión de funcionamiento [V]
K’: factor de conversión, K’ = 12 para electrodos de acero
Potencia de la máquina de soldar45:
𝑃 = 𝐼𝑉 (48)
Donde:
P: potencia de la máquina [W]
I: intensidad de corriente [A]
V: tensión de funcionamiento [V]

43
Ramiro Arce. Apuntes Cátedra Procesos de Manufactura II MEC-416 Carrera de Ingeniería Mecánica –
Electromecánica, Facultad de Ingeniería, Universidad Mayor de San Andrés. Gestión 1/2012
44
Ramiro Arce. Apuntes Cátedra Procesos de Manufactura II MEC-416 Carrera de Ingeniería Mecánica –
Electromecánica, Facultad de Ingeniería, Universidad Mayor de San Andrés. Gestión 1/2012
45
Ramiro Arce. Apuntes Cátedra Procesos de Manufactura II MEC-416 Carrera de Ingeniería Mecánica –
Electromecánica, Facultad de Ingeniería, Universidad Mayor de San Andrés. Gestión 1/2012

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Con toda la información descrita con anterioridad, se realizan las Hojas de Proceso,
las cuales se muestran en el Anexo 2.

3.2 Proceso de montaje

La secuencia de montaje de la chancadora de mandíbulas con excéntrico superior
se muestra, en fases (Tabla 10), y se realiza con la ayuda de los planos de conjunto
y despiece que se indican en el Anexo 1.

Tabla 10. Proceso de Montaje

PROCESO DE MONTAJE
FASE DESCRIPCIÓN
Montaje Base de Chancadora
- Pieza 1, 2, 3 y 4 (Realizar unión con soldadura de raíz (E6010) y luego realizar la
Soldadura de recubrimiento (E7018)).

Montaje Eje Excéntrico Parte 1

- Pieza 6 a 5 (introducir a presión pieza 6 por los extremos a la pieza 5)
- Pieza 7 a 5 (introducir a presión pieza 7 por los extremos a pieza 5).

Montaje Brazo-Portamuela
- Pieza 8 a fase 2 (introducir a presión fase 2 de montaje a pieza 8)
3
- Pieza 10 a 8 (Realizar unión mediante empernado de pieza 11)
- Pieza 9 a fase 2 (Introducir a presión pieza 9 a fase 2 de montaje)

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Montaje Eje Excéntrico Parte 2

- Pieza 12 a 5 (introducir a presión pieza 12 por los extremos a pieza 5)
- Pieza 13 a 12 (introducir a presión pieza 13 a 12)
- Pieza 14, 15 a 5 (introducir por los extremos pieza 14 y fijarla a presión a pieza 5 con
pieza 15, asegurar roscando pieza 16 a pieza 15)
- Pieza 17 y 18 a 5 (introducir pieza 17 por los extremos a pieza 5, realizar unión de
pieza 18 y 5 roscando pieza 18)

Montaje de Muelas y Chalecos

- Pieza 19 a fase 1 (Realizar unión mediante pestañas guía de pieza 19 a 3)
- Pieza 20 a fase 1 (Realizar unión de piezas 20 a 1 y 4 mediante piezas 21, 22, 23 y 24)
- Pieza 25 a 8 (Realizar la sujeción mediante pieza 26, 27, 28, 29 y 30)

Montaje Elementos de Regulación Parte 1

- Pieza 31 a fase 1 (Realizar unión mediante piezas 32, 33, 34 y 35)
6 - Pieza 36 a 31 y fase 1 (realizar unión mediante las ranuras guía en fase 1 y poner a
tope de la fase 31)
- Pieza 37 a 36 y 8 (realizar unión a presión mediante las ranuras para pieza 37)

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Montaje Eje Excéntrico Parte 3

- Pieza 38 a fase 1 (Colocar 2 piezas 38 a las ranuras para este en fase 1)
- Fase 4 a 38 (Realizar unión posando pieza 14 a pieza 38)
- Cierre pieza 38 y fase 1 (Realizar unión mediante piezas 39, 40, 41 y 42)
- Pieza 43 a 38 (Realizar unión mediante empernado de pieza 44)

Montaje Elementos de Regulación Parte 2

- Pieza 45 a 8 (Realizar unión mediante piezas 46, 47 y 48)
- Pieza 45 a fase 1 (Introducir pieza 45 por la ranura en pieza 2)
- Pieza 49 y 50 a 45 (Introducir por el extremo libre de pieza 45 las piezas 49 y 50 y
asegurarla con pieza 51)
- Pieza 52 a 36 (Introducir pieza 52 a las ranuras circulares que presentan las piezas 36)
8

Montaje Polea y Contrapeso

- Pieza 53 a 5 (Introducir pieza 53 a las ranuras en los extremos que presenta la pieza 5)
- Pieza 54 y 55 a 5 (Introducir a presión piezas 54 y 55 por los extremos de pieza 5)
- Pieza 56 a 5 (Realizar unión roscando pieza 57)

FUENTE: Elaboración propia

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3.3 Operación y mantenimiento

Una adecuada operación y mantenimiento oportuno del equipo, garantizan un
óptimo funcionamiento. Sin embargo, deben existir las pautas para la ejecución de
tales operaciones.

3.3.1 Guía de operación

Una vez instalada la chancadora de mandíbulas en el lugar de operación, se deben
seguir los siguientes pasos previos al funcionamiento del equipo:
1. Verificar el torque o apriete de todos los pernos para mayor seguridad.
2. Realizar una prueba de 4 horas de la máquina en vacío (sin carga).
3. Una vez pasada la prueba, proceder con otra prueba, con carga de 8
horas, alimentando de manera ideal la carga (piedras de 10”).
4. Realizar una primera verificación del torque de todos los pernos del
equipo.
5. Realizar una prueba de 24 horas, con carga no ideal.
6. Realizar una segunda verificación del torque en todos los pernos del
equipo.

La chancadora de mandíbulas se considera una trituradora o desmenuzadora. Así,

se deben seguir los pasos adecuados para su uso:
1. Verificar que no se hayan quedado herramientas o metal en las tolvas
de alimentación y dentro de la chancadora.
2. Pulsar el botón de encendido.
3. Controlar que la carga no se aglomere en la boca de entrada de la
chancadora.
4. Verificar la salida del material triturado. Si la medida no es la correcta,
regular el equipo a la medida que se requiera.

3.3.2 Mantenimiento
Las labores de mantenimiento se deben llevar a cabo cada 30 días, para permitir
una mejor eficiencia en la fragmentación del material y con toda la seguridad
posible. El mantenimiento, preventivo, consiste en las siguientes tareas:

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1. Apagado y desconexión de la energía eléctrica al equipo.

2. Bloqueo y etiquetado de la palanca de energización del equipo por parte
del operador de mantenimiento.
3. Limpieza externa e interna de la chancadora (retirar todo material
aglomerado).
4. Verificación del desgaste de las muelas (cada 4 meses deben ser
rotadas).
5. Verificación del togle (revisar si existen fisuras).
6. Verificación de torque en pernos.
7. Revisión del tablero de control.
8. Revisión de los carboncillos del motor.
9. Reparaciones menores: revisión de luces, botones.
10. Engrase general de los rodamientos.
11. Pruebas.

Durante las inspecciones de rutina, se requiere realizar una inspección visual en

los rodamientos verificando fugas de grasa, asimismo, se debe realizar un engrase
general cada 8 horas.
Los rodamientos del pigman y del descanso deben ser reemplazados sin importar
su condición a las 20.000 horas, según la especificación del fabricante de
rodamientos46.

En las muelas móvil y fija, una vez rotadas las mismas, se deben cambiar debido
al mayor desgaste en ellas (aproximadamente cada 4 meses la rotación y cada 8
meses la renovación).

46
Catalogo SKF

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CAPÍTULO IV
COSTOS

4.1 Costo de materiales

De las hojas de proceso se extrae la información referente al costo de materiales

(Tabla 11), de manera que se especifican estos costos en base al balance de
materiales.

Tabla 11. Costo de materiales

SISTEMA DE ALOJAMIENTO
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
10 Caja de Chancadora 1 2.090,00 2.090,00
20 Brazo portamuela 1 1.446,28 1.446,28
30 Base Togle 2 40,80 81,60
40 Laberinto descanso 1 2 52,80 105,60
50 Laberinto descanso 2 2 35,20 70,40
60 Laberinto pigman 1 2 68,20 136,40
70 Laberinto pigman 2 2 39,60 79,20
80 Retentor de grasa 2 13,20 26,40
90 Descanso 4 210,00 840,00
100 Tapa de descanso 2 90,00 180,00
TOTAL 5.055,90
SISTEMA DE TRITURACIÓN
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
110 Muela Fija 1 1.215,00 1.215,00
120 Muela Móvil 1 1.205,00 1.205,00
130 Cuña - sujetador 1 90,00 90,00
140 Chaleco 2 157,20 314,40
TOTAL 2.824,40
SISTEMA DE TRACCIÓN
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
150 Eje Excéntrico 1 1.691,19 1.691,19
160 Polea 1 1.430,00 1.430,00
170 Contrapeso 1 1.430,00 1.430,00
180 Polea Motor 1 110,00 110,00
TOTAL 4.661,20

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SISTEMA DE CONTROL
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
190 Regulador 1 510,00 510,00
200 Cuña del regulador 1 402,00 402,00
210 Circuito de control 1 310,30 310,30
TOTAL 1.222,30
SISTEMA DE SEGURIDAD
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
220 Togle 1 211,20 211,20
230 Circuito de protección 1 145,40 145,40
TOTAL 356,60
TOTAL DE TODOS LOS SISTEMAS 14.120,4
FUENTE: Elaboración propia

4.2 Costo de elementos especificados

La chancadora de mandíbulas con excéntrico superior consta de múltiples

componentes especificados. Se detallan, en forma resumida, los costos
especificados para cada sistema (Tabla 12).

Tabla 12. Costo de elementos especificados

SISTEMA DE ALOJAMIENTO
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
10 Caja de Chancadora 1 118,20 118,20
20 Brazo portamuela 1 290,10 290,10
30 Base Togle 2 1,30 2,60
40 Laberinto descanso 1 2 0,00 0,00
50 Laberinto descanso 2 2 0,00 0,00
60 Laberinto pigman 1 2 20,80 41,60
70 Laberinto pigman 2 2 0,00 0,00
80 Retentor de grasa 2 0,00 0,00
90 Descanso 4 77,80 311,20
100 Tapa de descanso 2 40,00 80,00
TOTAL 843,70
SISTEMA DE TRITURACIÓN
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
110 Muela Fija 1 0,00 0,00
120 Muela Móvil 1 0,00 0,00

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130 Cuña - sujetador 1 31,30 31,30

140 Chaleco 2 29,30 58,60
TOTAL 89,90
SISTEMA DE TRACCIÓN
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
150 Eje Excéntrico 1 5.272,00 5.272,00
160 Polea 1 6,48 6,48
170 Contrapeso 1 6,48 6,48
180 Polea Motor 1 2.351,30 2.351,30
TOTAL 7636,30
SISTEMA DE CONTROL
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
190 Regulador 1 76,30 76,30
200 Cuña del regulador 1 1,30 1,30
210 Circuito de control 1 0,00 0,00
TOTAL 77,60
SISTEMA DE SEGURIDAD
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
220 Togle 1 1,30 1,30
230 Circuito de protección 1 0,00 0,00
TOTAL 1,30
TOTAL DE TODOS LOS SISTEMAS 8.648,70
FUENTE: Elaboración propia

4.3 Costo de máquinas y herramientas

El costo de las máquinas y herramientas se detalla en la Tabla 13.

Tabla 13. Costo de máquinas y herramientas

SISTEMA DE ALOJAMIENTO
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
10 Caja de Chancadora 1 45,80 45,80
20 Brazo portamuela 1 133,88 133,88
30 Base Togle 2 13,58 27,20
40 Laberinto descanso 1 2 13,05 26,10

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50 Laberinto descanso 2 2 10,15 20,30

60 Laberinto pigman 1 2 28,00 56,00
70 Laberinto pigman 2 2 10,15 20,30
80 Retentor de grasa 2 3,63 7,30
90 Descanso 4 19,07 76,30
100 Tapa de descanso 2 26,45 52,90
TOTAL 466,00
SISTEMA DE TRITURACIÓN
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
110 Muela Fija 1 1,67 1,70
120 Muela Móvil 1 1,67 1,70
130 Cuña - sujetador 1 51,67 51,70
140 Chaleco 2 19,33 38,70
TOTAL 93,70
SISTEMA DE TRACCIÓN
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
150 Eje Excéntrico 1 184,95 185,00
160 Polea 1 51,85 51,90
170 Contrapeso 1 28,65 28,70
180 Polea Motor 1 18,86 18,90
TOTAL 284,30
SISTEMA DE CONTROL
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
190 Regulador 1 13,75 13,80
200 Cuña del regulador 1 13,79 13,80
210 Circuito de control 1 6,40 6,40
TOTAL 33,90
SISTEMA DE SEGURIDAD
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
220 Togle 1 0,25 0,25
230 Circuito de protección 1 6,40 6,40
TOTAL 6,70
TOTAL DE TODOS LOS SISTEMAS 884,50
FUENTE: Elaboración propia

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4.4 Costo de mano de obra

El costo por mano de obra se detallan en la Tabla 14.

Tabla 14. Costo mano de obra

SISTEMA DE ALOJAMIENTO
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
10 Caja de Chancadora 1 41,85 41,90
20 Brazo portamuela 1 101,75 101,80
30 Base Togle 2 16,43 32,90
40 Laberinto descanso 1 2 12,15 24,30
50 Laberinto descanso 2 2 9,45 18,90
60 Laberinto pigman 1 2 29,70 59,40
70 Laberinto pigman 2 2 9,45 18,90
80 Retentor de grasa 2 3,38 6,80
90 Descanso 4 20,20 80,80
100 Tapa de descanso 2 27,45 54,90
TOTAL 440,40
SISTEMA DE TRITURACIÓN
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
110 Muela Fija 1 0,93 0,90
120 Muela Móvil 1 0,93 0,90
130 Cuña - sujetador 1 60,80 60,80
140 Chaleco 2 22,53 45,10
TOTAL 107,70
SISTEMA DE TRACCIÓN
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
150 Eje Excéntrico 1 182,60 182,60
160 Polea 1 47,18 47,20
170 Contrapeso 1 25,58 25,60
180 Polea Motor 1 17,13 17,10
TOTAL 272,50
SISTEMA DE CONTROL
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
190 Regulador 1 16,90 16,90
200 Cuña del regulador 1 17,02 17,00
210 Circuito de control 1 10,40 10,40
TOTAL 44,30

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SISTEMA DE SEGURIDAD
CANT. COSTO UNIT COSTO TOTAL
ÍTEM DENOMINACIÓN
[Pieza] [USD] [USD]
220 Togle 1 0,70 0,70
230 Circuito de protección 1 10,40 10,40
TOTAL 11,10
TOTAL DE TODOS LOS SISTEMAS 876,00
FUENTE: Elaboración propia

4.5 Otros costos

Si bien se realizó el cálculo de diversos procedimientos e insumos; la inflación,

transporte y muchos otros, pueden hacer variar los costos. Todo lo mencionado se
previene con un costo por imprevistos (2%). Al margen, se establecen los gastos
generales (2%) y la utilidad (10%). Estos valores son obtenidos de la suma parcial
que se tiene hasta el momento (Tabla 15).

Tabla 15. Otros costos

DESCRIPCIÓN EN [USD]
COSTO TOTAL DE MATERIAL 14.120,40
COSTO TOTAL DE ELEMENTOS ESPECIFICADOS 8.648,70
COSTO TOTAL DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS 884,50
COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA 876,00
SUBTOTAL 24.529,60
COSTO POR DISEÑO 1.200,00
IMPREVISTOS (2%) 490,60
GASTOS GENERALES (2%) 490,60
UTILIDAD (5%) 1.226,50
FUENTE: Elaboración propia

4.6 Precio

El costo del equipo resulta de la suma de todos los anteriores costos incluyendo los
impuestos por ley en nuestro país, costo por el IVA (13%) y el IT (3%), valores
obtenidos del parcial generado (Tabla 16).

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Tabla 16. Precio final

DESCRIPCIÓN EN [USD]
COSTO TOTAL DE MATERIAL 14.120,40
COSTO TOTAL DE ELEMENTOS ESPECIFICADOS 8.648,70
COSTO TOTAL DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS 884,50
COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA 876,00
SUBTOTAL 24.529,60
COSTO POR DISEÑO 1.200,00
IMPREVISTOS (2%) 490,60
GASTOS GENERALES (2%) 490,60
UTILIDAD (5%) 1.226,50
PARCIAL 27.937,30
IVA (13%) 3.631,90
IT (3%) 838,10
PRECIO TOTAL 32.407,30
FUENTE: Elaboración propia

Se obtuvo un precio final de treinta y dos mil cuatrocientos siete 30/100 dólares
americanos.

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CAPÍTULO V
EVALUACIÓN

5.1 Evaluación técnica

Se realiza la comparación de una chancadora de mandíbulas con excéntrico

superior con alguna similar en el mercado nacional. Se compara el equipo diseñado
con una chancadora tipo Denver de la empresa HEROMAQ que se encuentra en la
ciudad de El Alto. Las características que presenta esta última chancadora son las
siguientes:

 Chancadora HEROMAQ, de mandíbulas tipo Denver No 15x24”.

 Producción de 4 a 6 ton/h.
 Caja en plancha de 1” A36 en dos partes de unión con perno.
 Pigman de acero fundido 1015.
 Muelas en acero al manganeso (fija y móvil).
 Polea y contrapeso en fierro fundido.
 Rodamientos oscilantes de dos hileras de rodillos.
 Protección de rodamientos con retenes.
 Motor de 40 HP.
 No cuenta con sistema de conexión eléctrica, ni sistema de control de
encendido y seguridad de motor.
 Precio 33.850,00 ($us).

Tabla 17. Comparación Técnica - Económica

CHANCADORA
Características
DISEÑO HEROMAQ
Tipo de Chancadora Dalton Denver
Medida de chancadora 12 x 24" 15 x 24"
Producción 6 [ton/h] 4 - 6 [ton/h]
Material de Caja Acero fundido Plancha 1" (A36)
Material de Pigman Acero fundido Acero fundido
Acero al Acero al
Material de Muelas
Manganeso Manganeso
Material de polea y
contrapeso Acero gris Fierro fundido

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Motor 40 [HP] 40 [HP]

Sistema de control Si No
Sistema de seguridad Si No
Protección de rodamientos Laberintos Retenes
Precio [$us] 32.407,30 33.850,00
FUENTE: Elaboración propia

Respecto a la chancadora de mandíbulas diseñada en este proyecto, la de

HEROMAQ es más grande y producirá la misma cantidad de cantidad de chancado
por hora; la caja será de material A36 y armada en dos piezas unidas por pernos;
el sistema de protección para los rodamientos son retenes. Asimismo cabe recalcar
que no cuenta con circuitos eléctricos ni para el control ni el arranque del motor (ver
Tabla 17).

5.2 Evaluación económica

Como ya se ha mencionado (Tabla 17), la chancadora en comparación de

HEROMAQ tiene un costo de 33.850,00 Dólares americanos y sin contar con
circuitos de protección y control, ni instalación eléctrica del equipo, que se estiman
en un 10% más del valor total del equipo, es decir, un precio final de 37.235,00
(Sus). Cuatro mil setecientos treinta y cinco dólares más que la chancadora
diseñada.

Por lo expuesto, el diseño realizado es competitivo en el mercado nacional.

5.3 Conclusiones

Del desarrollo del presente Proyecto se concluye que:

 Se realizó el diseño de una chancadora de mandíbulas con excéntrico

superior para la segunda etapa de trituración en el ingenio minero
COMERMIN; con materiales existentes en el mercado y protección de
rodamientos con laberintos.

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 Se realizó el dimensionamiento de la chancadora, obteniendo así, la medida

de 12x24”.
 Se realizó el cálculo analítico de los elementos principales para poder
diseñar una chancadora; él cuales se resumen en la hoja de memoria de
cálculo.
 Se analizó en el proceso de fabricación (como se muestra en las hojas de
proceso del Anexo 2) y montaje (como se muestra en los planos del Anexo
2 y tabla 10).
 Se realizó una guía de operación y mantenimiento para mejorar el
funcionamiento de la chancadora diseñada.
 Se analizó el costo de todos los componentes de la máquina y se obtuvo el
precio final de la misma.

5.4 Recomendaciones

La evaluación económica muestra que el diseño es competitivo en el mercado

nacional, Este equipo fue fabricado por la empresa SEDIN ubicada en la ciudad de
El Alto e instalado en la empresa COMERMIN (Ingenio minero) de la ciudad de
Oruro; a la fecha el equipo no presenta problemas en su funcionamiento. Por lo que
se recomienda la fabricación e instalación de la chancadora diseñada en toda la
zona altiplánica del estado Plurinacional de Bolivia tanto para ingenios mineros y
plantas de agregados que estén en el rubro de chancado.

Un proyecto futuro y complementario a este, es la alimentación de materia prima a

la chancadora por medio de una Tolva seleccionadora (tipo zaranda) y a la vez
controlada mediante un sistema de eje excéntrico (para evitar atascamiento en la
salida de la tolva).

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Bibliografía

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Gieck, K. (s.f.). Manual de formulas tecnicas.

La conminucion. (2000).

Lobert, J. S. (s.f.). Prontuario de metales.

Mikell, G. (s.f.). Fundamentos de manufactura moderna.

Norton, R. (2000). Diseño de maquinaria.

Pezzano, P. (s.f.). Engranajes y poleas.

Santandes, U. I. (1995). Tratamiento de menas y recuperacion de minerales.

SKF. (2006). Catalogo general.

Tritruradora de Mandibulas. (2015).

Trituracion, A. d. (I/2015). Industrias I.

Waganoff. (1995). Trituracion-Molienda-Separacion.

WEG. (2006). Catalogo de motores.

84
ANEXO A1

PLANOS
 ANEXO A2

HOJAS DE PROCESO Y COSTOS

 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Caja de Chancadora 950,0 897,7
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Acero Fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 1/23 CHM-FAB-001 1 2,2 2090,0

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Modelo 1,2,3,4 (costo incluido en material) Capinteria externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,00 0,00 0,00
20 Moldeado en recina pzas 1,2,3,4 Apizonador 30 180 210 210 TF 2,3 0,3 8,05 1,05 9,10
30 Fundicion y Colada pzas 1,2,3,4 Horno 120 60 180 390 TF 2,3 11,0 6,90 33,00 49,00
40 Limpieza y preparacion pzas 1,2,3,4 Amoladora 60 60 120 510 TF 1,4 0,5 2,80 1,00 52,80
50 Armado de caja-soldadura de raiz Maquina de Soldar 120 120 240 750 TS 2,2 1,0 8,80 4,00 65,60
60 Armado de caja-soldadura de relleno Maquina de Soldar 0 360 360 1110 TS 2,2 1,0 13,20 6,00 84,80
70 Pintado de piezapzas 1,2,3,4 Compresora-pistola 30 60 90 1200 AYD 1,4 0,5 2,10 0,75 87,65

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 1 21,60 Costo de mano de obra 41,85 41,9
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 1 21,60 Costo de materiales 2090,00 2090,0
3 Electrodo E6010 Kg 3 5 15,00 Costo de maquinaria y herramientas 45,80 45,8
4 Electrodo E7018 Kg 3 20 60,00 Costo de Elementos Especificados 118,20 118,2
5 0,00 Costo total 2295,85 2295,9
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TF=Tecnico Fundidor ; AYD=Ayudante ; TS=Tecnico Soldador
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Brazo portamuela 657,4 565,0
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Acero Fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 2/23 CHM-FAB-002 1 2,2 1446,28

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Modelo (costo incluido en material) Carpinteria externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,00 0,00 0,00
20 Moldeado en recina Apizonador 60 240 300 300 TF 2,3 0,3 11,50 1,50 13,00
30 Fundicion y Colada Horno 120 60 180 480 TF 2,3 11,0 6,90 33,00 52,90
40 Limpieza de pieza Amoladora 60 60 120 600 AYD 1,4 0,5 2,80 1,00 56,70
50 Torneado interior sobremedida Mandriladora 60 960 1020 1620 TT 2,9 3,6 49,30 61,20 167,20
60 Torneado interior ajustes rodamientos Mandriladora 0 480 480 2100 TT 2,9 3,6 23,20 28,80 219,20
70 Perforado de agujero Ø28mm Taladro radial 15 60 75 2175 AYD 1,4 2,5 1,75 3,13 224,08
80 Perforado de agujero Ø14mm Taladro radial 30 60 90 2265 AYD 1,4 2,5 2,10 3,75 229,93
90 Roscado de agujero Machuelo 0 90 90 2355 AYD 1,4 0,5 2,10 0,75 232,78
100 Pintado de pieza Compresora-pistola 30 60 90 2445 AYD 1,4 0,5 2,10 0,75 235,63

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,5 10,80 Costo de mano de obra 101,75 101,8
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,5 10,80 Costo de materiales 1446,28 1446,3
3 Perno tensor Pieza 134 1 134,00 Costo de maquinaria y herramientas 133,88 133,9
4 Resorte Pieza 64,5 1 64,50 Costo de Elementos Especificados 290,10 290,1
5 Tapa resorte Pieza 35 2 70,00 Costo total 1972,01 1972,0
Nota de insumo: Perno tensor de W1 1/2x50" dos tuercas
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TF=Tecnico Fundidor ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Base Togle 13,6 11,8
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Acero fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 3/23 CHM-FAB-003 2 3 40,8

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta (costo incluido - material) Fundicion global 0 0 0 0 GLB 0,0 0,0 0,00 0,00 0,00
20 Fresado de canal Fresadora 30 240 540 270 TFR 3,6 3,0 16,20 13,50 29,70
30 Pintado de pieza Compresora-pistola 0 10 20 280 AYD 1,4 0,5 0,23 0,08 30,02

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de mano de obra 16,43 32,9
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de materiales 40,80 81,6
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 13,58 27,2
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 1,30 2,6
5 0,00 Costo total 72,11 144,2
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TF=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Laberinto descanso 1 24 9,5
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Hierro fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 4/23 CHM-FAB-004 2 2,2 52,8

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Disco fundido Ø330(costo incluido - material) Fundicion global 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Torneado general Torno 30 240 540 270 TT 2,7 2,9 12,150 13,050 25,200

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 0,00 Costo de mano de obra 12,15 24,3
2 0,00 Costo de materiales 52,80 105,6
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 13,05 26,1
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 0,00 0,0
5 0,00 Costo total 78,00 156,0
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Laberinto descanso 2 16 4,1
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Hierro Fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 5/23 CHM-FAB-005 2 2,2 35,2

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Disco fundido Ø250(costo incluido - material) Fundicion global 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Torneado general Torno 30 180 420 210 TT 2,7 2,9 9,450 10,150 19,600

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 0,00 Costo de mano de obra 9,45 18,9
2 0,00 Costo de materiales 35,20 70,4
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 10,15 20,3
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 0,00 0,0
5 0,00 Costo total 54,80 109,6
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Laberinto pigman 1 31 11,9
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Hierro Fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 6/23 CHM-FAB-006 2 2,2 68,2

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Disco fundido Ø390(costo incluido - material) Fundicion global 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Torneado general Torno 30 270 600 300 TT 2,7 2,9 13,500 14,500 28,000
30 Perforado de agujero Ø17 Fresadora 30 180 420 510 TFR 3,6 3,0 12,600 10,500 51,100
40 Ampliado para cabeza de perno Ø28 Fresadora 0 60 120 570 TFR 3,6 3,0 3,600 3,000 57,700

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 Perno allenW5/8 Pieza 2,6 8 20,80 Costo de mano de obra 29,70 59,4
2 0,00 Costo de materiales 68,20 136,4
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 28,00 56,0
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 20,80 41,6
5 0,00 Costo total 146,70 293,4
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Laberinto pigman 2 18 5,9
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Hierro Fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 7/23 CHM-FAB-007 2 2,2 39,6

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Disco fundido Ø250(costo incluido - material) Fundicion global 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Torneado general Torno 30 180 420 210 TT 2,7 2,9 9,450 10,150 19,600

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 0,00 Costo de mano de obra 9,45 18,9
2 0,00 Costo de materiales 39,60 79,2
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 10,15 20,3
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 0,00 0,0
5 0,00 Costo total 59,20 118,4
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Retentor de grasa 6 2,8
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Hierro Fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 8/23 CHM-FAB-008 2 2,2 13,2

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Disco fundido Ø280(costo incluido - material) Fundicion global 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Torneado general Torno 15 60 150 75 TT 2,7 2,9 3,375 3,625 7,000

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 0,00 Costo de mano de obra 3,38 6,8
2 0,00 Costo de materiales 13,20 26,4
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 3,63 7,3
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 0,00 0,0
5 0,00 Costo total 20,20 40,4
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Descanso 70,0 61,9
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Acero fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 9/23 CHM-FAB-009 4 3 210

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta (costo incluido - material) Fundicion global 0 0 0 0 EXT 0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Fresado caras laterales Fresadora 30 60 360 90 TFR 3,6 3,0 5,400 4,500 9,900
30 Fresado cara base Fresadora 20 60 320 170 TFR 3,6 3,0 4,800 4,000 18,700
40 Perforado de agujeros Ø40mm Taladro radial 20 30 200 220 AYD 1,4 2,5 1,167 2,083 21,950
50 Torneado interior y ajuste rodamiento Torno 30 90 480 340 TT 2,9 2,7 5,800 5,400 33,150
60 Perforado de agujeros Ø14mm Taladro radial 30 30 240 400 AYD 1,4 2,5 1,400 2,500 37,050
70 Roscado Ø5/8" Machuelo 0 60 240 460 AYD 1,4 0,5 1,400 0,500 38,950
80 Pintado de pieza Compresora-pistola 0 10 40 470 AYD 1,4 0,5 0,233 0,083 39,267

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de mano de obra 20,20 80,8
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de materiales 210,00 840,0
3 Pernos 1 1/2x14" Pieza 74 1 74,00 Costo de maquinaria y herramientas 19,07 76,3
4 Pernos 5/8x2" Pieza 0,5 5 2,50 Costo de Elementos Especificados 77,80 311,2
5 0,00 Costo total 327,06 1308,3
Nota de insumo: Los pernos a comprar seran completos (Volanda plana, volanda de presion y tuerca)
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Tapa de descanso 30 17,4
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Alojamiento Hierro Fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 10/23 CHM-FAB-010 2 3 90

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta(costo incluido - material) Fundicion global 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Torneado general Torno 30 300 660 330 TT 2,7 2,9 14,850 15,950 30,800
30 Perforado de agujero Ø18 Fresadora 30 180 420 540 TFR 3,6 3,0 12,600 10,500 53,900

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 Reten Pieza 20 2 40,00 Costo de mano de obra 27,45 54,9
2 0,00 Costo de materiales 90,00 180,0
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 26,45 52,9
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 40,00 80,0
5 0,00 Costo total 183,90 367,8
Nota de insumo: el reten a comprar sera para eje Ø120mm
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Muela Fija 243,0 242,8
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Trituracion Acero al Manganeso
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 11/23 CHM-FAB-011 1 5 1215

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Granallado Granalladora 10 30 40 40 AYD 1,4 2,5 0,933 1,667 2,600

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 0,00 Costo de mano de obra 0,93 0,9
2 0,00 Costo de materiales 1215,00 1215,0
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 1,67 1,7
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 0,00 0,0
5 0,00 Costo total 1217,6 1217,6
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Muela Movil 241,0 240,6
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Trituracion Acero al Manganeso
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 12/23 CHM-FAB-012 1 5 1205

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Granallado Granalladora 10 30 40 40 AYD 1,4 2,5 0,933 1,667 2,600

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 0,00 Costo de mano de obra 0,93 0,9
2 0,00 Costo de materiales 1205,00 1205,0
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 1,67 1,7
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 0,00 0,0
5 0,00 Costo total 1207,6 1207,6
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Cuña - sujetador 30,0 24,0
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Trituracion Acero fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 13/23 CHM-FAB-013 1 3 90

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Fresado exterior Fresadora 30 960 990 990 TFR 3,6 3,0 59,400 49,500 108,900
30 Perforado de 3 agujero Ø28 Taladro radial 5 45 50 1040 AYD 1,4 2,5 1,167 2,083 112,150
40 Pintado de pieza Compresora-pistola 0 10 10 1050 AYD 1,4 0,5 0,233 0,083 112,467

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de mano de obra 60,80 60,8
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de materiales 90,00 90,0
3 Perno 1x14" Pieza 10 3 30,00 Costo de maquinaria y herramientas 51,67 51,7
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 31,30 31,3
5 0,00 Costo total 233,8 233,8
Nota de insumo: El perno de 1x4" sera completo (volanda plana, volanda de presion y tuerca) y cabeza cuadrada
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Chaleco 52,4 48,3
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Trituracion Acero fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 14/23 CHM-FAB-014 2 3 157,2

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Perforado de Agujero 32mm Taladro radial 15 15 60 30 AYD 1,4 2,5 0,700 1,250 1,950
30 Fresado para cabeza de perno Fresadora 30 120 300 180 TFR 3,6 3,0 9,000 7,500 18,450
40 Fresado pestaña lateral Fresadora 30 180 420 390 TFR 3,6 3,0 12,600 10,500 41,550
50 Pintado de pieza Compresora-pistola 0 10 20 400 AYD 1,4 0,5 0,233 0,083 41,867

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de mano de obra 22,53 45,1
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de materiales 157,20 314,4
3 Perno 1 1/4x4" Pieza 14 2 28,00 Costo de maquinaria y herramientas 19,33 38,7
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 29,30 58,6
5 0,00 Costo total 228,4 456,7
Nota de insumo: El perno de 1 1/4x4" debera tener una cabeza cuadrada y sera completa (volanda plana, volanda de presion y tuerca)
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Eje Excentrico 393,3 221,4
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Traccion SAE 1045
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 15/23 CHM-FAB-015 1 4,3 1691,19

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Eje Ø8" pza bruta (costo incluido - material) Compra externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Cilindradro exterior 1 (Sobremedida) Torno 120 960 1080 1080 TT 2,7 2,9 48,600 52,200 100,800
30 Cilindradro exterior 2 (Sobremedida excen.) Torno 60 960 1020 2100 TT 2,7 2,9 45,900 49,300 196,000
40 Cilindradro exterior 3 (Sobremedida excen.) Torno 0 240 240 2340 TT 2,7 2,9 10,800 11,600 218,400
50 Ajuste 1 (rodamientos pigman) Torno 60 240 300 2640 TT 2,7 2,9 13,500 14,500 246,400
60 Ajuste 2 (rodamientos del descanso) Torno 60 240 300 2940 TT 2,7 2,9 13,500 14,500 274,400
70 Ajuste 3 (polea) Torno 0 240 240 3180 TT 2,7 2,9 10,800 11,600 296,800
80 Fresado de chavetas Fresadora 120 360 480 3660 TFR 3,6 3,0 28,800 24,000 349,600
90 Perforado de agujero Ø16.67 Fresadora 0 120 120 3780 TFR 3,6 3,0 7,200 6,000 362,800
100 Rosacado W3/4" Machuelo 30 120 150 3930 AYD 1,4 0,5 3,500 1,250 367,550

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 Chaveta28x16 Pieza 6 2 12,00 Costo de mano de obra 182,60 182,6
2 Rod. 23134 CC Pieza 980 2 1960,00 Costo de materiales 1691,19 1691,2
3 Rod. 22328 CCK Pieza 1380 2 2760,00 Costo de maquinaria y herramientas 184,95 185,0
4 MangoAHX3228G Pieza 270 2 540,00 Costo de Elementos Especificados 5272,00 5272,0
5 0,00 Costo total 7330,74 7330,7
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Polea 650,0 590,6
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Traccion Hierro fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 16/23 CHM-FAB-016 1 2,2 1430

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Rueda fundida (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0 0 0,000 0,000 0,000
20 Cilindrado exterior Torno 30 60 90 90 TT 2,7 2,9 4,050 4,350 8,400
30 Refrentado lateral Torno 0 60 60 150 TT 2,7 2,9 2,700 2,900 14,000
40 Perforado para eje Torno 0 180 180 330 TT 2,7 2,9 8,100 8,700 30,800
50 Acanalado para correas C Torno 0 480 480 810 TT 2,7 2,9 21,600 23,200 75,600
60 Ajuste para eje Torno 15 120 135 945 TT 2,7 2,9 6,075 6,525 88,200
70 Chavetero Cepillo 60 60 120 1065 TT 1,8 2,9 3,600 5,800 97,600
80 Pintado de pieza Compresora-pistola 15 30 45 1110 AYD 1,4 0,5 1,050 0,375 99,025

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,15 3,24 Costo de mano de obra 47,18 47,2
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,15 3,24 Costo de materiales 1430,00 1430,0
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 51,85 51,9
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 6,48 6,5
5 0,00 Costo total 1535,51 1535,5
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Contrapeso 650,0 636,6
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Traccion Hierro fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 17/23 CHM-FAB-017 1 2,2 1430

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Rueda fundida (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0 0 0,000 0,000 0,000
20 Cilindrado exterior Torno 30 60 90 90 TT 2,7 2,9 4,050 4,350 8,400
30 Refrentado lateral Torno 0 60 60 150 TT 2,7 2,9 2,700 2,900 14,000
40 Perforado para eje Torno 0 180 180 330 TT 2,7 2,9 8,100 8,700 30,800
50 Ajuste para eje Torno 15 120 135 465 TT 2,7 2,9 6,075 6,525 43,400
60 Chavetero Cepillo 60 60 120 585 TT 1,8 2,9 3,600 5,800 52,800
70 Pintado de pieza Compresora-pistola 15 30 45 630 AYD 1,4 0,5 1,050 0,375 54,225

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,15 3,24 Costo de mano de obra 25,58 25,6
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,15 3,24 Costo de materiales 1430,00 1430,0
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 28,65 28,7
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 6,48 6,5
5 0,00 Costo total 1490,71 1490,7
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Polea Motor 50,0 32,3
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Traccion Hierro fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 18/23 CHM-FAB-018 1 2,2 110

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Queso fundido (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Cilindrado exterior Torno 15 45 60 60 TT 2,7 2,9 2,700 2,900 5,600
30 Refrentado lateral Torno 0 40 40 100 TT 2,7 2,9 1,800 1,933 9,333
40 Perforado para eje Torno 0 45 45 145 TT 2,7 2,9 2,025 2,175 13,533
50 Acanalado para correa C Torno 0 90 90 235 TT 2,7 2,9 4,050 4,350 21,933
60 Ajuste para eje Torno 0 30 30 265 TT 2,7 2,9 1,350 1,450 24,733
70 Vaciado interior Torno 0 60 60 325 TT 2,7 2,9 2,700 2,900 30,333
80 Chavetero Cepillo 30 30 60 385 TT 1,8 2,9 1,800 2,900 35,033
90 Pintado de pieza Compresora-pistola 15 15 30 415 AYD 1,4 0,5 0,700 0,250 35,983

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de mano de obra 17,13 17,1
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de materiales 110,00 110,0
3 Motor 40 HP Pieza 2350 1 2350,00 Costo de maquinaria y herramientas 18,86 18,9
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 2351,30 2351,3
5 0,00 Costo total 2497,28 2497,3
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Regulador 170 161,9
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Control Acero fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 19/23 CHM-FAB-019 1 3 510

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Fresado de cuña Fresadora 30 240 270 270 TFR 3,6 3,0 16,200 13,500 29,700
30 Pintado de pieza Compresora-pistola 15 15 30 300 AYD 1,4 0,5 0,700 0,250 30,650

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de mano de obra 16,90 16,9
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de materiales 510,00 510,0
3 Perno 1 1/2x24" Pieza 75 1 75,00 Costo de maquinaria y herramientas 13,75 13,8
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 76,30 76,3
5 0,00 Costo total 616,95 616,9
Nota de insumo: el perno de 1 1/2x24" a comprar debera tener cabeza cuadrada y sera completa (volanda plana, volanda de presion y tuerca)
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Cuña del regulador 134 134
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Control Acero fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 20/23 CHM-FAB-020 1 3 402

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Fresado alojamiento cuña Fresadora 30 240 270 270 TFR 3,6 3,0 16,200 13,500 29,700
30 Pintado de pieza Compresora-pistola 15 20 35 305 AYD 1,4 0,5 0,817 0,292 30,808

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de mano de obra 17,02 17,0
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de materiales 402,00 402,0
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 13,79 13,8
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 1,30 1,3
5 0,00 Costo total 434,10 434,1
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Togle 70,4 70,4
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Seguridad Acero fundido
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 21/23 CHM-FAB-021 1 3 211,2

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Fundido pza bruta (costo incluido - material) Fundicion externa 0 0 0 0 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000
20 Pintado de pieza Compresora-pistola 15 15 30 30 AYD 1,4 0,5 0,700 0,250 0,950

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 P. Base (302.775) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de mano de obra 0,70 0,7
2 P. Sint. (101.850) Galon 21,6 0,03 0,65 Costo de materiales 211,20 211,2
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 0,25 0,3
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 1,30 1,3
5 0,00 Costo total 213,45 213,4
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Circuito de proteccion - -
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Seguridad -
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 22/23 CHM-FAB-022 1 - 145,4

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Instalacion de circuito de proteccion Herramienta manual 0 480 480 480 TELT 1,3 0,8 10,400 6,400 16,800
20 INT TERMOMAG 6/10 KA ABB 2x40A DIN Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
30 RELE TERMICO ABB TF65-47 RANGO 36-47 A Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
CONTACTOR ABB AF-30-30-00 BOBINA 100-
40 Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
250VAC-DC 400V/15KW

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 0,00 Costo de mano de obra 10,40 10,4
2 0,00 Costo de materiales 145,40 145,4
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 6,40 6,4
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 0,00 0,0
5 0,00 Costo total 162,20 162,2
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante
 Elemento: Peso Bruto (kg) Peso Neto (kg) Vista previa del Elemento
UMSA
Hoja de Procesos y Costos Circuito de control - -
Carrera de Sistema: Material:
Ingenieria Proyecto de grado: No. De hoja Control -
Mecanica HP No. De Plano: No. De Piezas: Costo / kg Costo Mat / Pieza
Diseño de una chancadora
Electromecanica 23/23 CHM-FAB-022 1 - 310,3

Costo de herramientas por proceso

tiempo de preparación por pieza

Costo /H maquina herramienta

tiempo de ejecución por pieza

tiempo acumulado por piezas

Costo Mano de obra proceso

tiempo por todas las piezas

Costo por pieza acumulado

Costo / h mano de obra
Maquina, Herramienta

mano de obra
Descripcion
Proceso

Observaciones
10 Instalacion de circuito de proteccion Herramienta manual 0 480 480 480 TELT 1,3 0,8 10,400 6,400 16,800
20 INTERRUPTOR NIVEL M.GIRIUS CB 2002 15A Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
30 BOTONERA DE EMERGENCIA TIPO HONGO Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
40 BOTONERA ABB PLANO VERDE 1NA Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
50 RELE METALTEX 8 PIN 220VAC T2RA4 Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
60 FOCO DE SEÑAL C/LED INTEGRADO ROJO Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
70 FOCO DE SEÑAL C/LED INTEGRADO VERDE Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
80 Temporizador digital LT4H,24 VAC,salida a relé Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material
90 SIRENA 120Db Alarma y cerco Electrico Compra externa 0 0 0 480 EXT 0,0 0,0 0,000 0,000 16,800 Costo ncluido en material

Elementos Especificados por pieza Totalización de costos:

No. Elementos Unidad Costo / Unidad Cantidad Costo Insumo Por cada pieza Por todas las piezas
1 0,00 Costo de mano de obra 10,40 10,4
2 0,00 Costo de materiales 310,30 310,3
3 0,00 Costo de maquinaria y herramientas 6,40 6,4
4 0,00 Costo de Elementos Especificados 0,00 0,0
5 0,00 Costo total 327,10 327,1
Nota: Todos los costos se presentan en Dolare Americanos y los tiempos en minutos TT=Tecnico Tornero ; TFR=Tecnico Fresador ; AYD=Ayudante