ANALISIS DE TORSION DE UN TORNILLO DE EXTRUSORA DE PLASTICO.
En un análisis de torsión se evalúa las propiedades mecánicas de los materiales o
dispositivos sometidos a esfuerzo por desplazamiento angular. La torsión se refiere a la
carga con la que es sometida una pieza o material la cual tiende a hacerlo girar o
deformarse dicha carga se llama par de torsión, cuando se aplica este carga a un elemento
se desarrolla un esfuerzo cortante en su interior y se crea una deformación torsional.
En el presente proyecto se realizara un análisis de torsión al cual será sometido un tornillo
extrusor este análisis es realizado mediante el programa de solidworks simulation ya que es
una herramienta de cálculo confiable.
El objetivo es analizar si el tornillo extrusor fallara bajo condiciones de esfuerzo
generándose al aplicar un momento torsor, dicho momento fue determinada mediante la
realización de cálculos de diseño. El tornillo a estudiar se muestra en la figura 1. El material
de fabricación es un acero 4340 normalizado cuyas propiedades son las siguientes.
Figura (1) propiedades del material del tornillo extrusor.
CONTEXTO Y SITUACIÓN.
Lo primero, es definir bajo qué condiciones está el tornillo extrusor, el análisis de torsión se
basa en una serie de sucesos, que implican la aplicación de una carga sobre la geometría del
tornillo. Esta carga representa las condiciones que se pueden llevar a cabo en la pieza. La
carga que será aplicada en el tornillo es de 1114 N.m obtenida mediante la realización de
los respectivos cálculos de diseño del tornillo (Ecuación 19) del documento.
Condición 1: corresponde al momento torsor que se ejerce en el tornillo a la hora de realizar
su función. Tal como se representa en la figura 2.
Figura (2). Momento aplicado en el tornillo.
Para el analizar la torsión generada en la pieza se realizarán los siguientes análisis
tensión
Deformación
Desplazamiento
Factor de seguridad
cargas externas y sujeción figura 3.
Figura (3) cargas externas y sujeción.
Una vez definida la carga, la sujeción de la pieza y el tipo de material, se realiza un mallado
en la pieza el cual tiene como función medir la deformación o el desplazamiento que sufre
la pieza al ser sometida a diferentes tipos de esfuerzo, estas medidas pueden variar según la
configuración de la malla ya que de esto depende la precisión en los datos obtenidos. Para
el presente proyecto se realizó una configuración de la malla como se muestra n la figura 4.
Figura (4) información de la malla.
RESULTADOS.
Definidas las condiciones de contorno para el análisis de torsión, se realiza la simulación
en solidworks de la pieza en donde se logra visualizar las distribuciones de tensión,
deformación, desplazamiento y factor de seguridad.
Tensión.
Los datos obtenidos mediante la simulación en tensión no superan los límites de elasticidad
ya que el material cuenta con 710 Mpa y la tensión máxima generada en el tornillo es de
267,282 Mpa lo cual nos permite afirmar que el diseño del tornillo y el material
seleccionado son óptimos para la fabricación de la pieza, de igual forma se observa la zona
del tornillo donde se genera la máxima tensión siendo esta parte donde se fracturaría al
sobrepasar los límites de esfuerzo. Estos datos se pueden observar en la figura 5.
En los cálculos de diseño realizados en el documento (ecuación 26) se obtuvo como tensión
máxima el valor de 65.7663Mpa, en comparación con el valor obtenido en el software se
puede identificar una gran diferencia ya que, este dio como resultado 267,282 Mpa. Esta
diferencia se pudo establecer que se debe a las restricciones generadas por la configuración
de la malla a momento de realizarla puesto que, al modificar sus valores para obtener datos
más precisos la tensión disminuye como se puede observar en la figura 7.
Figura (6) tensión máxima generada en el tonillo.
En los cálculos de diseño realizados en el documento, (ecuación 26) se obtuvo como
tensión máxima el valor de 65.7663Mpa, en comparación con el valor obtenido en el
software se puede identificar una gran diferencia ya que el resultado obtenido fue de
267,282 Mpa. El motivo que genera esta diferencia se debe a las restricciones en la
configuración de la malla en el programa. Ya que al modificar sus valores a una escala más
real se puede obtener datos más precisos, al acercar los valores a escalas más reales la
tensión disminuye. Como se puede observar en la figura 7. En el presente estudio no fue
posible configurar la malla a una escala real ya que para generar un estudio de esas
magnitudes se debe contar con equipos computacionales más sofisticados, de lo contrario el
estudio se tarda días en realizarse.
Figura (7) tensión máxima con diferente malla.
Deformación.
Al generarse una tensionen el tornillo, de igual manera se crea una deformación con
respecto a la carga aplicada, la deformación unitaria es la proporción de cambio en la
geometría de una pieza o material, al igual que la tensión máxima se genera en la misma
zona del tornillo. Los datos obtenidos mediante la simulación con respecto a la deformación
son mínimos ya que en el estudio mediante solidworks tenemos un valor de 0.001 mm.
Como se puede observar en la figura 8. Al configurar la malla a una escala real como se
mencionó anteriormente este valor tiende a disminuir.
Figura (8) deformación del tornillo.
Desplazamiento.
El desplazamiento se define como el movimiento longitudinal, transversal y de giro en una
sección cualquiera de una barra, ya que representa la resultante o acumulación de
deformaciones efectivas y de movimientos de un sólido rígido. En el presente análisis se
puede apreciar un desplazamiento de 1.33mm al ser sometido a una carga de 1114 Nm.
Figura 9.
Figura (9) desplazamiento en la sección trasversal del tornillo.
Factor de seguridad.
factores de seguridad para la
pieza evaluada. El cálculo de
este fue realizado según el
criterio de Von Mises y
se calcula de la siguiente
manera: El esfuerzo encontrado
en la pieza entre el límite elástico
del material.
Este criterio establece que si el
factor de seguridad calculado es
un valor menor que 1 significa
que la pieza
no puede soportar la carga que le
está siendo aplicada, sin
embargo, si el valor es mayor
que 1 significa que
la pieza puede soportar la carga.
Como obtuve un valor MENOR
que 1 que fue 1.097x10^-1
significa que la
pieza no puede soportar la carga
aplicada.
En las franjas de colores de la izquierda se muestran los coeficientes de factores de
seguridad para la pieza evaluada. Este criterio establece que si el factor de seguridad
calculado es un valor mayor que 1 significa que la pieza puede soportar la carga que le está
siendo aplicada, los valores obtenidos mediante la simulación son de 2.8 (figura 10) y los
encontrados mediante cálculos de diseño son de 3.6 esta diferencia se genera por
configuración de la malla a momento de realizar el análisis en el programa ya que al
aproximar la malla a una escala real en factor de seguridad aumenta como se muestra en la
figura (10).
Figura 10: factor de seguridad
Los esfuerzos emitidos por el
ensayo sobrepasan el límite
elástico que es de 2.48x10^8,
obteniendo un esfuerzo
cortante máximo de
1.305x10^9. Esto significa que
el material llegó al punto de
rotura en donde existen
deformaciones plásticas o
permanentes. Las tres gráficas
mostradas anteriormente
reflejan los tipos de
comportamiento dependiendo del
nombre y los parámetros a
evaluar en cada una. La primera
es la gráfica de
esfuerzo desplazamiento UY, la
segunda es la gráfica de
esfuerzo desplazamiento URES
y la tercera es la
gráfica del esfuerzo cuando va
pasando el tiempo tiemp
Análisis de fatiga.
