UNIDAD 1

TECNICO EN
HIGIENE Y SEGURIDAD EN MAQUINAS
SEGURIDAD
EN EL
TRABAJO
Seguridad III
PRINCIPIOS GENERALES DE LA PROTECCION DE MAQUINAS
PREVENCION
DE Los dispositivos de protección pueden adoptar múltiples formas, según cual sea
ACCIDENTES el peligro del que nos proteja, y varían desde sencillas barras horizontales hasta los
complicados sistemas de enclavamiento que protegen el funcionamiento de las
máquinas industriales.
Se piensa con frecuencia que únicamente la zona de operación o a una parte de la
transmisión de fuerza, son solamente las que se deben proteger. Dado que estas dos
zonas, cuando se hallan sin protección, son causantes de la mayoría de lesiones
producidas por equipo mecánico, son también necesarios los resguardos para evitar
lesiones por otras causas en las máquinas o cerca de ellas.
El propósito básico de resguardar las máquinas es el de proteger y prevenir contra
lesiones, a causa de:
1 Contacto directo con las partes móviles de una máquina.
2. Trabajo en proceso (coceo en una sierra circular, rebabas de una máquina
herramienta, salpicadura de metal caliente o de substancias químicas, etc.).
3. Falla mecánica.
4. Falla eléctrica.
5. Falla humana a causa de curiosidad, celo, distracción, fatiga, indolencia,
preocupación, enojo, enfermedad, temeridad deliberada, etc.
El esfuerzo y los gastos invertidos en el desarrollo de un programa firme y práctico de
protección, pueden justificarse aún sólo por razones humanitarias. Las razones
económicas también proporcionan una amplia justificación.
Los resguardos ayudan a suprimir el miedo del operador de una máquina y, al hacerlo,
aumenta su producción. Puede permitir también la operación de la máquina a más
altas velocidades, en algunos casos en tal grado, que sólo en función de la producción,
el costo de los resguardos se convierte en una inversión provechosa.
Sin embargo, la razón más importante y realista, es que la eliminación de un peligro
mecánico mediante la instalación de un resguardo, o cambio en el diseño de una
máquina, revisión del método de operación o algún otro medio, es una ganancia
positiva permanente.
Una condición o exposición mecánica peligrosa, es aquella que ha causado o pudiera

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causar una lesión. Si se conoce un medio de proteger tal condición o exposición, no
hay razón válida para no usarlo. La ausencia de lesiones en la operación de una
máquina sin resguardos o parcialmente resguardada, durante un período de tiempo,
no es prueba de que las partes móviles de la máquina no sean peligrosas.
La experiencia en la prevención de accidentes ha demostrado que no es acertado
poner la confianza principal en la cooperación, preparación, o atención constante de
parte del operador. Las personas están sujetas a cambios físicos y mentales, y ni aun a
una persona cuidadosa y normalmente atenta, se le puede tener confianza todo el
tiempo.
Los motores que originen riesgos, serán aislados prohibiéndose el acceso del personal
ajeno a su servicio. Cuando estén conectados mediante transmisiones mecánicas a
otras máquinas y herramientas situadas en distintos locales, el arranque y la detención
de los mismos se efectuarán previo aviso o señal convenida. Así mismos deberán estar
previstos de interruptores a distancia, para que en caso de emergencia se pueda
detener el motor desde un lugar seguro.

DISTRIBUCION DE EQUIPOS EN PLANTA

Mucho puede hacerse para eliminar los peligros a que se exponen los operarios de
equipo mecánico, anticipando tales riesgos cuando se están haciendo los planes de
distribución del departamento (colocación de la maquinaria, pasillos, zonas de
almacenaje y servicios sanitarios). Hay ciertos principios que debieran observarse, y
son los siguientes:
1. La colocación de las máquinas debiera permitir suficiente espacio para un
mantenimiento y reparación fáciles, y para el material que llega y sale procesado.
2. Las áreas de trabajos de las máquinas deben marcarse, así como los pasillos o
zonas de almacenaje.
3. Las máquinas debieran estar colocadas de modo que el operador no esté
expuesto al tránsito del pasillo. Si no es posible tal colocación, debiera instalarse un
barandal sólido para protección del operador.
4. Debe disponerse de bastidores o depósitos para las herramientas y dispositivos
necesarios en la operación.
5. Debe evitarse la acumulación en el piso, de desperdicios, rebabas, virutas y polvo.
Tales desechos debieran ponerse directamente en depósitos especiales
suministrados con tal objeto, y debieran vaciarse prontamente tales depósitos
cuando se hallen llenos.
6. Todo resguardo debe estar colocado en la máquina antes de que sea puesta en
producción.

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 7. La iluminación adecuada es otro factor importante en la prevención de
accidentes. La iluminación insuficiente interfiere la eficiencia y exactitud de la
operación de las máquinas y contribuye a las causas de accidentes por maquinaria.

AUTOMATIZACION
La automatización ha reducido los peligros asociados con el manejo manual de
los materiales, así es como los que se tienen al meter o sacar material de las máquinas
y al transportarlo de una máquina a otra. También han disminuido la exposición de
hernias, lumbagos y lesiones en los pies.
La mayoría de las lesiones en dedos y manos resultan a la propia exposición del
operador al cierre del trabajo de las partes de una máquina en el proceso de cargar y
descargar. Este problema ha sido resuelto parcialmente mediante el uso de dedos
mecánicos, dados deslizantes y pinzas o herramientas de manos similares. No
obstante, permanece el problema de obligar a usar tales dispositivos.
La automatización constituye un gran paso en la dirección correcta dado que
elimina completamente la necesidad de la exposición repetida en el punto de
operación. Debido a que cada operación automática es dependiente de otras, es
importante que el paro de la máquina o la falta de la misma sea corregida
rápidamente. Como resultado de esto, un reparador, inadvertidamente tal vez, se
expone a sí mismo a la acción de las partes móviles del equipo.
Es en consecuencia, de máxima importancia tener disposiciones estrictas para
que el equipo sea completamente desconectado, antes de que se comience un trabajo
de reparación en una pieza de maquinaria en la línea. La garantía más sensible de que
el equipo está seguro para que se trabaje en él, es hacer que el reparador o que cada
miembro de la cuadrilla coloque candados individuales en la fuente de energía.
Los principios básicos de resguardo del equipo son:
1. Eliminar técnicamente el riesgo en el trabajo.
2. Resguardar el riesgo.
3. Educar al personal para que use los resguardos que se suministren.

PRACTICAS SEGURAS
El resguardar el equipo es de elemental importancia para la eliminación de los
accidentes causados por máquinas, pero los resguardos solos no son suficientes. De
aquí que el personal que trabaja cerca de equipo mecánico o el operador de una pieza
de maquinaria, debe mantener un respeto por los resguardo. Básicamente, si el
trabajo de un empleado es operar una pieza de equipo mecánico, debiera instruírsele
en todas las precauciones de seguridad relacionadas con la operación segura de la
máquina, antes de que se le permita manejarla. Esto se aplica también a los

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operadores experimentados, al menos hasta que el supervisor esté seguro de que
dichos operadores conocen los riesgos involucrados.
Lo mismo se aplica al personal que no opera una máquina pero que trabaja
cerca de equipo mecánico. Los procedimientos debieran establecerse positivamente a
fin de que no haya un mal entendimiento, y la supervisión debiera ser tal, que no
tolere ninguna desviación de las siguientes prácticas de trabajo seguro:
1. Ningún resguardo debiera ajustarse o quitarse por ninguna razón, por nadie, a
menos que, (a) se tenga permiso específico dado por el supervisor, (b) que la
persona interesada se halle específicamente preparada, y (c) que el ajuste de la
máquina se considere una parte normal de su trabajo.
2. Ninguna máquina debiera ser puesta en marcha a menos de que los resguardos
se hallen en su lugar y en buenas condiciones. Los resguardos faltantes o
defectuosos debieran reportarse inmediatamente al supervisor.
3. Siempre que se quiten los resguardos o dispositivos para hacer reparaciones o
ajustes o dar servicio al equipo (lubricación y mantenimiento), debiera cortarse la
corriente al equipo y poner candado al interruptor principal y colocar en él una
tarjeta de aviso.
4. No debiera permitírsele al personal trabajar en equipo mecánico o cerca de él
cuando use corbatas, ropa suelta, relojes, anillos u otros objetos similares.

MANTENIMIENTO
Se realizarán con condiciones de seguridad adecuadas, incluyendo de ser
necesaria la detención de las máquinas.
Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea riesgoso será analizada con
la prohibición de su manejo por trabajadores no encargados de su reparación. Para
evitar su puesta en marcha. se bloqueará el interruptor o Ilave eléctrica principal,
mediante candados o similares de bloqueo, cuya Ilave estará en poder del responsable
de la reparación que pudiera estarse efectuando.
En el caso que la máquina exija el servicio simultáneo de varios grupos de
trabajo, los interruptores, Ilaves o arrancadores antes mencionados deberán poseer un
dispositivo especial que contemple su uso múltiple por los distintos grupos.

LUBRICACION
La lubricación correcta es esencial para seguridad y como protección contra
incendio, así como para el buen mantenimiento. La falta de lubricación contribuye al
peligro de incendio o a la descompostura de una máquina al causar calor excesivo, o
daño a la superficie de las partes móviles.
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MOVIMIENTOS MECANICOS
Aunque el término maquinaria, cubre una tremenda variedad de máquinas
desarrolladas para una amplia gama de usos, todos los movimientos de la maquinaria
consisten básicamente en algunos movimientos mecánicos sencillos. Los mecanismos
producen movimiento rotativo o movimiento alternativo, o una combinación de
ambos (figura 1). Ambos tipos producen acciones de trituración y de corte.

Movimiento rotativo
Se usa como un medio de transmisión de fuerza de un punto a otro, directa o
indirectamente, sea por poleas, bandas, cadenas, engranajes, o excéntricas.
Una flecha puede ser lisa o áspera, puede girar despacio o rápidamente, y
puede ser de diámetro pequeño o grande. Sin importar sus características —y,
particularmente, sin importar su velocidad—, es peligrosa cuando está girando, a
menos de que esté cubierta en alguna forma. Aun las flechas que parecen ser de una
superficie perfectamente lisa pueden enredar la ropa o el pelo y causar una lesión
grave.
Una flecha giratoria puede ser, por ejemplo, un eje de transmisión, el husillo de
un torno, o la broca de un taladro vertical. El peligro aumenta grandemente si las
poleas están montadas en la flecha o si hay collarines, bridas o chavetas, o prisioneros
sobresalientes.
El punto de contacto, que constituye un peligro especial, se halla
particularmente cuando dos o más ejes o rodillos giran paralelos uno a otro (figura 2).
Pueden estar en contacto próximo o separado a cierta distancia.

Figura 1.
Mecanismos giratorios. La chaveta y el tornillo prisionero sobresalientes (A), los rayos y
barras (B), los pernos de acople (C), la broca y el mandril (D), la barra giratoria (E) y el
eje rotatorio (F), son, todos ellos, capaces de apresar y enredar ropa suelta, cinturones,
pelo, etc. Deben instalarse resguardos de protección contra estos riesgos.

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Figura 2. Puntos de opresión típicos. Se requiere protección contra tales riesgos.

Hay poco o ningún peligro en el punto de contacto cuando los ejes giran en la misma
dirección, sin embargo, si dichos ejes giran en direcciones distintas, entonces, en el
punto de contacto de un lado ambos ejes giran hacia “adentro” y del otro lado giran
hacia “afuera”. Independientemente de las velocidades, se crea una zona de opresión
en el hacia “adentro”.
Zonas de contacto entre bandas y poleas, entre cadenas y tiras dentadas.
Aunque sin ser causada por ejes giratorios, también hay opresión en una zona de
contacto de entrada en las partes fijas de una máquina, transportador de bastidor y
piñón, etc. El peligro en las zonas vez que se ha establecido el contacto, es difícil, si no
imposible, retirarlos.

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 En los mecanismos de tornillo sin fin, el peligro estriba en la acción cortante
que se establece entre el tornillo móvil y las partes fijas de la máquina. Figura 3.
Mecanismos de corte y cizalla.

Movimiento alternativo deslizante

Una zona de peligro en donde la parte móvil (alternante), se acerca o cruza la parte
fija de la máquina. Como ejemplos, prensas y troqueladoras y martillos de forja, los pistones
y la barra transversal de un motor de vapor, y las máquinas remachadoras.
El tipo deslizante del movimiento alternativo en el que una parte móvil cruza la parte
fija de una máquina, se halla ilustrado por las mesas de una cepillo mecánico, el costado de
una máquina conformadora, la soldadura de puntos, y las mordazas de sujeción.
Por lo menos en dos tipos de máquinas, el movimiento alternativo es especialmente
peligroso, la guillotina y la cizalla (figura 3), en las que una cuchilla se mueve hacia arriba y
hacia abajo pasando frente a una cuchilla fija, y una prensa troqueladora, en la que un
punzón se fuerza contra un dado o a través de él.
Algunos mecanismos, un engranaje del eje de levas, por ejemplo, usan una
combinación de movimiento deslizante y giratorio. Otros usan un movimiento oscilante,
similar al del peso en un péndulo. Todos estos mecanismos tienen sus riesgos especiales y
con frecuencia los movimientos compuestos son más peligrosos que los sencillos. La acción
de exprimir, se halla en máquinas tales como prensas de codo, frenos de presión y prensas
hidráulicas. También se hallan en las mesas de máquinas ralladoras donde el equipo está
colocado demasiado cerca de una pared o de otra máquina. Uno de los ejemplos mejor
conocidos, es la mesa de una máquina cepilladora.

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 RESGUARDOS
Las máquinas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y en caso de que
TECNICO EN
originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada.
HIGIENE Y
SEGURIDAD
Los acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción, vástagos.
EN EL émbolos, manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la
TRABAJO
Seguridad III
estructura de las máquinas, se protegen o aislarán adecuadamente. En ellas se
PREVENCION instalarán las protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada uno.
DE Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y
ACCIDENTES
donde el trabajador no realiza secciones operativas, dispondrán de protecciones
eficaces, tales como cubiertas, pantallas, barandas y otras. que cumplirán los
siguientes requisitos:
1. Eficaces por su diseño. Estar construido suficientemente fuerte para resistir el
uso y golpes normales y para soportar un uso prolongado con un mínimo de
mantenimiento.
2. De material resistente al fuego y a la corrosión, y fácilmente reparable.
3. Desplazarse para ajustes, reparación y control de los elementos de las
máquinas.
4. No constituirán riesgos por si mismos. No debilitar la estructura de la máquina.
5. Constituirán parte integrante de las máquinas.
6. No limitarán la visual del área operativa.
7. Dejan libres de obstáculos dicha área.
8. Protegerán del acceso a las zonas peligrosas durante la operación.
9. No debe interferir la operación eficiente de la máquina ni causar incomodidad
al operador.
10. Los resguardos que cubren partes giratorias debieran estar interconectadas
con la propia máquina, a fin de que ésta no pueda operarse a menos de que el
resguardo esté en su lugar.
Debe considerase las opiniones de los operadores de las máquinas, de los
supervisores, de mantenimiento y electricistas, si el resguardo que se proyecta para
eliminar los peligros involucrados en la operación de máquinas, se pueden fabricar
resguardos e instalarse en las zonas peligrosas o el equipo puede rediseñarse para que
no tenga partes peligrosas expuestas.

Resguardo fijo

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 Se considera preferible a todos los otros tipos y debiera usarse en cada caso a
menos de que se halla determinado definitivamente que este tipo no es del todo
práctico. La ventaja principal del resguardo fijo es la de que en todo tiempo previene el
acceso a las partes peligrosas de la máquina.
Los resguardos fijos pueden ser ajustables para poder acomodar diferentes
juegos de herramientas o varias clases de trabajo. Sin embargo, una vez que hayan
sido ajustados, debieran permanecer “fijos” y definitivamente no debieran moverse ni
quitarse.
Se encuentran ejemplos de aplicación de resguardos fijos en las prensas,
máquinas enderezadoras de lámina, laminadoras, trenes de engranajes, taladros, etc..
Algunos resguardos fijos se instalan a distancia del punto peligroso en
coordinación con dispositivos de alimentación remotos que hagan innecesario al
operador aproximarse a la zona de peligro. Se ha calculado una fórmula para
determinar la distancia segura de un resguardo a la zona de peligro y la amplitud
permisible de las aberturas en un resguardo fijo.

Resguardos interconectados
En donde no pueda usarse un resguardo fijo, debe considerarse como primera
alternativa, el fijar a la máquina un resguardo interconectado, resguardos de
interconexión puede ser mecánicos, eléctricos, neumáticos o una combinación de
tipos.
El propósito del resguardo de interconexión es evitar la operación del control
que pone en marcha la máquina, hasta que el resguardo se coloca en posición a fin de
que el operador no pueda alcanzar la zona de operación o la zona de peligro.
Cuando el resguardo está abierto, permitiendo el acceso a las partes peligrosas,
el mecanismo de arranque está cerrado para evitar un arranque accidental, y se usa
una chaveta de cierre u otro dispositivo de seguridad para evitar que la flecha primero
gire o que entre en operación otro mecanismo principal. Cuando la máquina está en
movimiento el resguardo no puede abrirse. Puede abrirse solamente cuando la
máquina se ha parado o ha alcanzado una posición fija en su trayectoria.
Un resguardo interconectado, para ser útil, debe satisfacer tres requisitos:
1. Proteger la zona peligrosa antes de que la máquina pueda ser operada.
2. Permanecer cerrada hasta que la parte peligrosa esté en reposo.
3. Evitar la operación de la máquina sin el dispositivo de interconexión.
En donde no sea practicable el uso de un resguardo fijo ni de uno
interconectado, puede haber cierres mecánicos.

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 Resguardos automáticos
Puede usarse un resguardo automático su ciertas restricciones, en donde ni un
resguardo fijo ni un resguardo interconectado es practicable si el resguardo debe
evitar que el operador quede en contacto con la parte peligrosa de la máquina
mientras se halla en movimiento, o debe ser capaz de parar la máquina en caso de
peligro.
Un resguardo automático funciona independientemente del operador y su
acción se repite mientras la máquina se halla en movimiento. El principio de este tipo
de resguardos es el de que únicamente después de que las manos, brazos y cuerpo del
operador han sido retirados de la zona de peligro puede producirse el accionamiento
de la máquina.
Un resguardo automático generalmente es dado por la máquina misma
mediante un sistema de interconexión o por medio de palancas, y hay muchos tipos.
Puede ser un resguardo oscilante barrido, un resguardo de tiro hacia atrás o un
dispositivo similar.
Cuando se usa un resguardo automático en la máquina que se carga y descarga
a mano, el operador debiera usar siempre herramientas de trabajo. Nunca debiera
necesitar poner las manos en la zona del punto de operación.

RESGUARDOS INTEGRALES
Las técnicas y normas para el resguardo de máquinas y de equipo mecánico
han alcanzado una etapa avanzada de desarrollo. Sin embargo, para la aplicación de
estas normas y técnicas de lesiones por la operación de maquinaria impropiamente
protegida o sin resguardo, continúan siendo un asunto de la mayor importancia.
Generalmente, las condiciones actuales de resguardo de maquinaria en los
Estados Unidos ha mejorado con los años, y en algunas compañías virtualmente todo
el equipo se halla actualmente protegido. Sin embargo, en muchos casos, el logro no
es proporcional a los esfuerzos hechos por los ingenieros de seguridad para conseguir
la aceptación de programas efectivos de resguardos.
Un resguardo completamente eficaz es aquel que elimina total y
permanentemente el riesgo y que puede resistir el manejo y el uso y desgaste
normales.
Los resguardos del fabricante son diseñados para formar parte integral de la
máquina, demasiado frecuentemente, sin embargo, aun en la actualidad, se compra
maquinaria y se instala sin tal protección.
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 Con frecuencia la razón que se da es que la compra de una máquina constituye
un gasto de capital presupuestado muy estrechamente, en tanto que la construcción
de un resguardo para una máquina, por el departamento de mantenimiento después
de hecha la compra, es una partida de mantenimiento y, por lo tanto, aceptable. Como
resultado de ello, un gran número de compañías compran maquinaria sin protección y
hacen un resguardo después de que ésta ha sido instalada.
Además, los profesionales de seguridad hallan frecuentemente retardos para
conseguir los resguardos construidos por el departamento de mantenimiento. La
mayoría de los departamentos de mantenimiento están tan ocupados con sus trabajos
de rutina que es difícil para ellos darse tiempo para un trabajo extra tal como el de la
hechura de resguardos. Además, el personal de mantenimiento no está especialmente
adiestrado para tal trabajo.
Por diversas razones y con demasiada frecuencia se coloca inmediatamente en
operación el equipo nuevo, sin protección para el operador y para los trabajadores
cercanos.
En resumen, las ventajas de obtener del fabricante tantos resguardos integrales
como sea posible, son las siguientes:
1. El costo adicional de los resguardos diseñados e instalados por el fabricante es
en general menos caro que el de la instalación de resguardos por el comprador.
2. Los resguardos integrales se apegan más a la apariencia y operación de la
máquina.
3. Un resguardo integral puede reforzar la máquina, o servir para algún otro
propósito funcional, simplificando así el diseño y reduciendo el costo de la
máquina.
La substitución de máquinas con propulsión directa o con motores individuales,
en vez de transmisión elevada, disminuye los peligros inherentes del equipo de
transmisión. Los reductores de velocidad pueden sustituir los conos múltiples de
poleas, y los dispositivos de control remoto para aceitarlo y ajuste, hacen
innecesario que los trabajadores queden demasiado cerca de las partes en
movimiento.

MATERIALES
El material preferible para resguardos es, en la mayoría de los casos, el metal.
El material de recubrimiento generalmente es lámina de metal sólido o desplegado o
perforado o malla metálica. El uso de plástico o de cristal de seguridad donde se
requiere visibilidad, es también una práctica generalizada.
Los resguardos hechos de madera tienen aplicación limitada. Su falta de

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durabilidad y resistencia, su relativamente alto costo de mantenimiento y su
combustibilidad, son objetables. Los resguardos de madera, particularmente cuando
se impregnan de aceite, pueden quemarse debido a operaciones de soldadura
cercanas, a chumaceras sobrecalentadas, a fricción de bandas, o por instalación
eléctrica defectuosa y por cualesquiera otras fuentes de calor.
Los resguardos de madera tienen frecuentemente la ventaja del bajo costo
inicial, y resisten salpicaduras de humos y substancias químicas corrosivas. Sin
embargo, en la mayoría de los casos tales condiciones pueden ser mejor eliminadas
mediante un apropiado diseño o con equipo de ventilación .
Donde es un factor importante la resistencia a la corrosión o el posible daño a
las herramientas y a la maquinaria, se usan a veces resguardos de aluminio o de otro
metal liviano. Los resguardos de plástico están siendo más usados donde la inspección
de las partes móviles es necesaria y donde la resistencia puede sacrificarse.
El cristal inastillable es usado similarmente, en particular donde la iluminación
de las partes resguardadas constituye un problema y donde la flexibilidad del plástico
no se requiere. El cristal de seguridad y los plásticos usados donde hay riesgo de que
partículas que saltan o rebabas, empañen o rayen su superficie, pueden protegerse
con cristales sobrepuestos, baratos y fácilmente reemplazables.
La superficie lisa de los resguardos de lámina metálica puede, por supuesto,
limpiarse tan rápidamente como las paredes y pisos y otros exteriores de la máquina.

DISEÑO
El resguardo de maquinarias abarca dos áreas principales: las partes de
transmisión y la zona de operación. El equipo de transmisión incluye todas las partes
móviles que transmiten fuerza del motor a la zona de operación; esta última es de
zona o lugar de una máquina en la cual se desarrolla el trabajo, tal como, formado,
corte, engrapado o esmerilado.
Algunos principios de resguardo de máquinas son igualmente aplicables tanto a
las partes de transmisión como al área de operación. Puesto que las partes de
transmisión son básicas en cualquier máquina, es más fácil establecer métodos
efectivos para resguardarlas, que para la zona de operación.

INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE LOS RESGUARDOS

Las inspecciones son necesarias porque los trabajadores tienen la tendencia a
operar una máquina sin resguardo, si el resguardo no está funcionando
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apropiadamente o si ha sido removido para reparación. Además, las inspecciones
regulares descubren la necesidad de reparación de las propias máquinas lo cual, si se
descuida, puede resultar posteriormente en un trabajo más caro.
La revisión de cada tipo de máquina hace más fácil el trabajo y constituye un
registro de conveniente prosecución. Las listas de revisión debieran ser tan breves
como fuese posible, pero incluyendo todos los puntos de inspección necesarios.
La responsabilidad del profesional en seguridad incluye la revisión constante de
las condiciones de los resguardos, la imposición de su uso y evitar que se entorpezca
su funcionamiento. También debiera ver que las máquinas a las cuales se les hubiesen
quitado los resguardos para su reparación. estén cerradas o que tengan resguardos
temporales.

CONSTRUCCION DEL RESGUARDO

Para tener la seguridad de que se mantienen las dimensiones establecidas para
aberturas seguras, es importante que se construyan los resguardos de modo tal que se
reduzca al mínimo la posibilidad de distorsión o movimiento que pudiese destruir la
eficacia del resguardo. Todas las partes del resguardo debieran ser suficientemente
fuertes para resistir los esfuerzos esperados. Debieran tenerse sujetadores de diseño
especial que eviten que se quite el resguardo. Cualquier resguardo con aberturas
mayores de 6,5 mm. debiera ser considerado casi como una construcción de
"precisión" verificando frecuentemente su ajuste y condición.

EQUIPO DE TRANSMISION DE FUERZA MECANICA

Los aparatos de transmisión de fuerza mecánica incluyen volantes, poleas,
bandas (excepto bandas transportadoras) vástagos de conexión, husillos, cigüeñales,
embragues, excéntricas, equipo y partes de movimiento alternativo, motores, equipo
intermedio, y partes impulsadas de máquinas, excepto del punto de operación.
El equipo de transmisión de fuerza mecánica en los llamados locales aislados,
tales como casas de bombas, sótanos, túneles, y casetas, debiera resguardarse en la
misma forma requerida para equipo similar en áreas de trabajo abierto. La alternativa
para resguardar dicho equipo, sería interconectar todas las puertas que conduzcan a
esos sitios.
Es importante que se prevea el peso adicional a la carga del techo, cuando se
suspende de las vigas el equipo de transmisión elevado. Las cargas de los pisos
debieran ser calculadas por un ingeniero o arquitecto calificado, fijando en sitio visible
el valor obtenido.

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ENGRANAJES, RUEDAS DENTADAS Y CADENAS
Los engranajes debieran protegerse por alguno de estos medios:
1. Con una cubierta completa cubriendo todos los lados, sin aberturas. Son
permisibles los resguardos de madera donde haya una excesiva exposición a la
humedad o a substancias químicas que puedan causar un rápido deterioro de los
resguardos metálicos.
2. Con un resguardo de tela de alambre o de metal desplegado, perforado o de
lámina lisa, aberturas no deben exceder de 5 centímetros.
3. Con una banda que cubra la cara del engranaje, y que tenga cejas que lo cubran
lateralmente hasta el fondo de los dientes en el lado, o lados expuestos del
engranaje.
Los engranajes operados a mano se accionan generalmente con una manivela corta y
cuando el operador se abraza de la estructura de la máquina, puede quedar en
contacto con los engranes. Las ruedas dentadas o cadenas, a menos de 2,10 metros del
piso o plataforma, o colocadas de tal modo que la ruptura de la cadena lesionada a un
trabajador u otras personas que se hallen cerca, debieran resguardarse en igual forma
que las bandas y poleas.

DISPOSITIVOS DE ARRANQUE Y PARADA

Comprenden todos los dispositivos usados para arrancar y parar las máquinas
donde al operador le es imposible verlas, o una parte importante de la máquina que
está echando a andar. Debiera marcarse en forma distintiva respecto a su función y
también debiera equiparse con igual dispositivo de control de cierre que el del control
principal de arranque y de paro. En muchos casos se usan luces de señal para indicar si
el control ha puesto la máquina en movimiento o no. La precaución principal que debe
tenerse con el equipo de control remoto, es la de asegurarse que los controles estén
protegidos o hechos de tal modo que quede eliminado el peligro de arranque
accidental.
Cuando dos o más personas trabajen en una misma máquina, debiera asignarse a uno
de ellos la responsabilidad de que sigan los métodos de trabajo seguros.

PRENSAS HIDRAULICAS: EFECTIVIDAD DE LOS RESGUARDOS

Las prensas mecánicas ocasionan anualmente muchas mutilaciones de manos,
brazos y dedos, pero la aplicación de métodos preventivos puede evitar una buena
parte de esas lesiones, si la gerencia proporciona un lugar de trabajo y máquinas
seguras y si los supervisores se preocupan por mantener las máquinas seguras
mediante la inspección periódica, el debido mantenimiento, colocación de los
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resguardos, operación correcta y si los trabajadores u operarios observan las reglas de
seguridad.
La operación de las prensas mecánicas no tiene que ofrecer riesgos; de hecho puede
ser muy segura si se siguen unos cuantos principios fundamentales:
a) El diseño, para obtener la mejor producción y para facilitar una operación segura.
b) Métodos efectivos en los puntos de operación.
c) Resguardos efectivos en los puntos de operación.
d) Mantenimiento adecuado de las prensas.
e) Entrenamiento correcto de los operadores.
f) Supervisión adecuada y consciente.
El resguardo efectivo de los puntos de operación es vital e importante, porque en la
operación de prensas, la menor falta de atención puede ser desastrosa.
Ningún ser humano puede concentrarse exclusivamente sobre la misma
operación muchas veces al día. La mente tiene que desviarse; y es para proteger al
operario en movimiento de repetición, donde la inatención puede traducirse en la
pérdida de una mano, un brazo o un dedo, que se requieren los resguardos en el punto
de operación.
Los que piensan que resguardar el punto de operación de una prensa mecánica,
interfiere con la producción, están equivocados. Los resguardos bien diseñados no
solamente no interfieren con la operación de las prensas, sino que verdaderamente
aumenta la producción.
Los términos alimentación automática, semiautomática o mecánica y de
vástago encerrado (alimentado a mano) se definen como sigue:
Alimentación automática es una alimentación de tal carácter, que no se
necesitan los servicios de un operador sino a intervalos, para cargar el aditamento de
alimentación. Al usarse este tipo de alimentación, la zona de riesgo debe estar
enteramente encerrada.
La alimentación semiautomática o mecánica, consiste en un arreglo tal, como la
alimentación por disco, alimentación rotatoria u otro arreglo similar, accionado por la
máquina, mediante el cual el material es colocado bajo el vástago sin necesidad de que
las manos del operador entren a la zona de peligro. Este dispositivo debe estar
provisto de un resguardo que encierre el punto de operación con una barrera por
delante.
Vástago encerrado (alimentado a mano) es un resguardo fijo que encierra todo
el trayecto de su movimiento, colocado de tal manera, que los dedos del operario no
puedan introducirse bajo el vástago al estar la prensa en operación. El resguardo

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puede ser fijado con bisagras o adaptado de otra manera, para su fácil remoción, con
fines de ajuste de reparación.
Un aditamento mecánico de alimentación permite encerrar completamente el
vástago y los dados, cansa menos al operador y aumenta la producción.
Un resbalador, permitirá que la parte resbale en la cavidad del disco.
Después de perforar o moldear la pieza, esta puede ser extraída con aire o en el
caso de una prensa inclinada, retirada con una palanca o punta actuada por un resorte.
Este aditamento simple no solamente permite el resguardo de la zona de
peligro de la prensa, sino que puede ser empleado para hacer funcionar cualquier
número de partes a un costo inicial insignificante.
Las tolvas pueden ser frecuentemente usadas para surtir una canaleta operada
a mano o para alimentar una mesa giratoria que admite la pieza al dado. Algunos
talleres usan rollos que alimentan por fricción y alimentadores excéntricos
interconectados al vástago o al cigüeñal.
El uso de micro interruptores, interruptores limitados y solenoides eléctricos
han sido la clave para solucionar muchos problemas que parecían imposibles. Estos
aditamentos hacen posible incorporar controles pequeños y compactos a los dados o a
los alimentadores.
Se emplean para empezar o para un ciclo, para índices, para eyección, para
comprobar la exactitud en la colocación de piezas individuales que se trabajan y para
parar la prensa si la parte no asienta debidamente en el alimentador o el dado.
En algunos casos, se utiliza un motor generador a fin de proveer corriente
directa para poder instalar un imán elector magnético con el objeto de alimentar con
piezas de hierro a las prensas. Puede diseñarse para tomar, soltar, empujar, tirar de o
separar, las partes trabajadas.
Resguardo móvil montado sobre una bisagra
Algunas prensas están siendo ahora construidas con un arreglo básico de
alimentación incorporado. Esto hace más fácil la instalación de alimentadores
mecánicos.
Las bandas transportadoras, de movimiento intermitente o continuo, son
usadas frecuentemente para alimentar o remover partes de la prensa.
La gran variedad y tipos de prensas mecánicas requieren una gran variedad de
resguardos en los puntos de operación, pero no es posible describir sino unos cuantos
aquí; aunque los requerimientos generales no varían mucho.
Un resguardo del punto de operación debe ser sencillo, bien construido y fácil
de aplicar y ajustar. No debe ofrecer un riesgo en sí. Debe ser diseñado y construido de
manera que el operador no pueda colocar o permitir que su mano o dedos queden
9
dentro de la zona de peligro creada por el movimiento de vástago.
Todas las prensas alimentadas a mano deben ser equipadas con un aditamento
que evite que el vástago repita su movimiento sin que haya sido actuado el control, a
menos que el punto de operación sea protegido por un resguardo fijo que lo encierre.

Resguardos de barrera fija

La mejor manera de evitar lesiones en las manos con prensas mecánicas, es
mantener las manos fuera de la zona de peligro, y la manera más lógica de hacer esto
es mediante el uso de una barrera fija. En las prensas alimentadas a mano, la barrera
debe ser tan completa, que los dedos no puedan entrar a la zona de riesgos al estar la
prensa en operación, pero que permita alimentar.

Resguardo Tipo “Interlock”

Uno de los métodos aceptables para proveer una protección en los puntos de
operación de las prensas mecánicas operadas por el pie y la mano o por fuerza
mecánica, es la guarda tipo "Interlock" o sea la que está incorporada a la máquina de
tal manera, que baja frente a la zona de peligro y la encierra totalmente por acción del
mismo mecanismo que hace bajar el vástago en el punto de operación Este sistema
está hecho de tal manera que la prensa no puede funcionar hasta que las manos del
operador estén fuera de la zona de peligro.
Es esencialmente una adaptación del resguardo fijo de barrera; de hecho, en su
posición cerrada, no es más que una barrera fija durante el ciclo completo de la
troquelada o perforación que ejecuta la prensa. En muchos casos, un resguardo de
éstos, no solamente proporciona mayor accesibilidad sin interferir con la producción o
calidad del trabajo sino que provee la misma protección máxima que un resguardo de
tipo barrera fija.
En su forma más simple este resguardo tiene una acción de bisagra, de
deslizamiento que le permite ser movido fuera de su posición de protección, pero
continúa fijo a la prensa. Además tiene que tener una conexión mecánica o un medio
eléctrico que no permita el funcionamiento de la prensa mientras la barrera está fuera
de su posición protectiva.
La parte que encierra el vástago no debe constituir un riesgo adicional, y
además debe estar instalada de manera que el operador no pueda colocar sus dedos
debajo del vástago durante el ciclo de operación. El tamaño de la abertura debe ser
tan pequeño que los dedos del operario no puedan llegar a la zona de peligro.
La puerta puede ser construida de lámina de metal sólido, plástico
transparente, fibra, vidrio irrompible, varillas metálicas verticales u otro material

10
similar. No se aconseja usar tela de alambre, o metal perforado que tenga aberturas
horizontales, porque esto reduce la visibilidad y aumenta la fatiga visual .
El mecanismo de la puerta debe ser simple en diseño y operación, tener pocas
partes movibles, ser visible, fácil de ajustarse y accesible a la inspección y
mantenimiento. Sobre todo su acción debe ser positiva. El arreglo más sencillo es uno
en que el control es actuado por el cierre del resguardo.
Otro sistema incorpora un interruptor que actúa sobre un cierre solenoide en la
palanca del embrague, al abrirse el resguardo. Si la mano o algún objeto evitan que la
guarda se cierre hasta proteger completamente, la prensa no funcionará.
El resguardo tipo Interlock es usado principalmente en las prensas alimentadas
a mano, sin embargo también puede ser usado con ventaja como una protección fija,
cuando se ajusta debidamente, con alimentadores automáticos, semiautomáticos, de
canaleta, deslizamiento, disco y otros, donde ocasionalmente el operario necesite
levantar el resguardo y colocar su mano o una herramienta en la zona de peligro al
estar parada la prensa. Las ventajas que esto trae son que el operario tiene libre
acceso al dado al levantarse el resguardo y la prensa no puede operarse al estar el
punto de operación desprovisto del resguardo.

11
12
 Resguardo fotoeléctrico
El sistema fotoeléctrico consiste esencialmente de un rayo o cortina de luz que,
al interrumpirse (por las manos o dedos del operador) impide la iniciación o la
terminación de un ciclo del vástago, dependiendo del tipo de la prensa y el tipo de la
conexión. El sistema fotoeléctrico tiene muchas ventajas sobre el equipo mecánico o
electromecánico, porque:

• responde instantáneamente
• es completamente automático
• ocupa poco lugar
• es instalado fácilmente
• tiene pocas partes movibles
• cuesta poco mantener

Se adapta en particular a las grandes

prensas operadas neumática o
hidráulicamente mediante embragues de
fricción, donde se necesita más de un operador o donde se desea una operación de
ciclo completo.
El principio de operación puede verse en el dibujo. Una fuente de luz (L) proyecta un
haz de rayos paralelos (B) a través de un sistema óptico, a un receptor que contiene un
sistema óptico enfrente de una celda fotoeléctrica (PC) el voltaje generado por la
emisión de electrones que parten de la celda que convierte la energía de luz en energía
eléctrica, es amplificado por el bulbo amplificador (A) que a su vez hace actuar el reloj
de control (R).
Mientras el haz de luz cae sobre la celda fotoeléctrica, el sistema tiene energía y el circuito 1
y 3 está cerrado. Si el haz de luz se interrumpe o si la corriente al amplificador es
interrumpida, el sistema cesa de tener energía y se cierra cl circuito 1-2. El interruptor
eléctrico actuado por el sistema que cierra los circuitos 1-2 y 1-3 brindará seguridad al
operador de la prensa de muchas maneras.

1
 La protección está compuesta de una lámpara excitadora que emite un rayo de luz que al incidir sobre
una célula fotoeléctrica conectada al circuito de operación de la máquina permite que ésta funcione. Al
interrumpir el rayo de luz la célula fotoeléctrica abre el circuito de alimentación de corriente para la operación
de la prensa.

Si la prensa es del tipo de embrague a fricción, el circuito del sistema 1-3 se

conecta al circuito del embrague y freno. Si el embrague es controlado eléctricamente,
el sistema puede ser conectado en serie con el interruptor de operación. Si el
embrague es controlado por presión de aire o hidráulicamente, el sistema puede ser
conectado a una válvula solenoide en serie con la válvula de operación.
Mientras el haz de luz no es interrumpido, la prensa puede funcionar. Si se
interrumpe el haz (cuando se alimenta material al dado) la prensa no funciona. Si la
prensa está funcionando y el operador interrumpe el haz de luz, la prensa se detiene
inmediatamente.
Si la prensa funciona rápidamente, más de 120 impulsos por minuto y opera
con un aditamento de no repetición, puede usarse el sistema fotoeléctrico junto con
un solenoide para evitar que la palanca del embrague sea movida hasta que el
operador haya removido cualquier obstrucción de la zona de peligro, manos,
herramientas, etc. Un método para conectar una cerradura de solenoide es mostrado
en la figura.

Este método no puede ser usado en las prensas lentas porque un operador
podría retirar sus manos de la zona de peligro, actuar la prensa y tratar de enderezar la
pieza antes de cerrarse el dado, con posible daño a las manos.
Aunque los sistemas fotoeléctricos no pueden ser usados con todas las prensas
mecánicas o en los trabajos en que se necesite una sola prensa, deben ser tomados en
consideración como una manera posible de proteger los puntos de operación de cada
prensa mecánica.
Sistema de protección que requiere el uso de ambas manos
Un control adecuado que ocupa ambas manos, es un método aceptable y
efectivo para operarios de prensas alimentadas a
mano, guillotinas y otras máquinas similares. Al
obligar al operario a usar ambas manos y a la vez con
el pie accionar la prensa, reducimos la posibilidad de
errores humanos y así disminuimos las posibles
lesiones a las manos. Si ambas manos se retiran de la
zona de peligro para accionar los botones de control,
el operador no puede accionar la prensa con el pie y

2
hacer que el vástago descienda sobre sus manos. Tiene que diseñarse este control de
tal manera que no sea posible burlar el control apretando un botón con el antebrazo o
el codo, o fijándolo en alguna forma.
La máquina no debe funcionar a menos que ambos botones sean oprimidos
simultáneamente, con las manos y no con cualquier objeto o parte del cuerpo del
operario. Este método no se adapta a todas las operaciones debido a la naturaleza
diversa de los trabajos en las prensas, pero sí puede adaptarse a muchas operaciones
secundarias.
El método aplicado puede consistir en cualquiera o en una combinación de los
siguientes controles: mecánicos, eléctricos, neumáticos. El aditamento tiene que hacer
inoperante la máquina si éste falla, hasta que los controles sean ajustados
debidamente.
El mecanismo no debe funcionar si solamente un botón es apretado y el otro
sujetado en alguna forma para convertir el sistema en uno que funcione con un solo
botón. Tiene que ser diseñado de tal manera que no haya posibilidad de que la prensa
funcione por accidente.

BARANDALES DE RESGUARDO Y ZOCALOS

Los resguardos de barandal y zócalos se instalan generalmente alrededor de
volantes y de otro equipo en fosas abiertas y son aplicables al resguardo de muchos
tipos de equipo mecánico. Los zócalos debieran ser por lo menos de 10 cm de altura,
preferiblemente 15 cm, y hechos de madera, metal o rejilla metálica cuya malla no
exceda de 2,5 cm. de abertura y debieran colocarse tan cerca de la orilla de la fosa
como sea posible. Los zócalos y los barandales también debieran instalarse en los
pasillos elevados.

EJES DE TRANSMISION
1. Conservar los ejes alineados y libres de grasa o aceite excesivos.
2. Asegurar las líneas continuas de ejes de transmisión, contra un excesivo empuje
lateral.
3. Inspeccionar los soportes a intervalos frecuentes para ajustes.
4. Para trabajar en ejes de transmisión elevados donde sea imposible instalar
pasillos o pasaderas, úsense plataformas, escaleras de tipo de tijera, etc.
Las transmisiones horizontales a 4,50 metros o menos, sobre un pasillo, deben
resguardarse, evitando que personas u objetos sobre camiones o elevados en alguna
otra forma arriba del camino o del pasillo, puedan estar en contacto con la línea de
transmisión.
3
 Los ejes de transmisión instalados bajo las mesas de trabajo, debieran estar
cubiertas completamente por una caja.
Las verticales o inclinadas, debieran quedar cubiertas hasta una altura do 2,10 metros
sobre el piso o plataforma de trabajo.

Figura 4.
Un resguardo de volante, bien diseñado, para máquinas de propulsión individual. Este tipo de
resguardo da una excelente protección y un fácil acceso al volante para ajustes o reparación.

4
BANDAS
Las poleas, independientemente de su velocidad, deben resguardarse por lo
5
menos hasta el punto de opresión. A menos de que sea absolutamente necesario, las
bandas no debieran operar a través de pisos o paredes, debido al peligro de incendio
que presentan las aberturas y por la posibilidad de fricción, si la banda frota contra
material combustible.

Sujetores de bandas
No debieran usarse sujetadores metálicos para unir bandas que se monten a
mano, pueden enredar el pelo, la ropa, el equipo o el material y causar lesiones graves.
Pueden también provocar chispas que, a su vez pudieran incendiar polvos, gases o
vapores inflamables. Las uniones hechas con ganchos individuales o alambres, son
excepcionalmente peligrosas porque el uso normal puede hacer que se desprendan de
la banda fragmentos filosos. Se recomiendan las cintas de cuero.

Electricidad Estática
Considerar el peligro de las chispas de electricidad estática originada en bandas,
donde haya polvos explosivos o vapores o líquidos inflamables. La electricidad estática
puede descargarse por medio de una escobilla de alambres de cobre u otros cepillos o
peines metálicos flexibles, similares, de cobre. Tales dispositivos deben estar
conectados eléctricamente a tierra. Cuando se usan escobillas o peines, debieran ser
del mismo ancho que la banda. Un peine se coloca generalmente a 25 cm de la línea
de contacto en donde la banda despega de cada polea o volante y debiera quedar
cerca de la banda pero no en contacto con ella. La acumulación de electricidad estática
también puede controlarse mediante la ionización del aire entre la superficie que
acumula dicha electricidad y una tierra fija cercana a esa superficie. Esta ionización
puede lograrse mediante el uso de dispositivos de corriente alterna de alto voltaje, o
una llama de gas, o dispositivos que utilicen las cualidades de emisión de rayos alfa, de
ciertos materiales radiactivos.
Dado que la radiación alfa puede ser detenida por una hoja de papel o por
menos de un milímetro de piel tales unidades no son especialmente peligrosas como
fuentes de radiación externa. Si las unidades tienen fuga de material radiactivo que sea
inhalado o ingerido por el personal, el material se vuelve un emisor interno
extremadamente peligroso. Las unidades que emiten únicamente partículas alfa, son
generalmente de corta vida. Las unidades de mayor duración, generalmente emiten
radiaciones beta y gamma además de alfa y pueden ser fuentes peligrosas de
radiación. El personal que trabaje cerca de ellas debe estar protegido por pantallas, y
dado que la radiación efectiva decrece muy rápidamente con la distancia a su origen,
la mejor protección para eliminar el riesgo es instalar las unidades lo suficientemente
lejos del lugar de trabajo.

6
Bandas verticales e inclinadas

Figura 5.

Bandas elevadas horizontales

Figura 6.

Este tipo de resguardo de banda y polea, es necesario en

donde la rama inferior de la banda está a 2.10 m o
menos del piso, y también en bandas anchas y de alta
velocidad que se hallan sobre pasillos y áreas de trabajo.

Pueden hacerse removibles los costados

del resguardo para permitir acceso a la
banda y la polea. Obsérvese la forma del
resguardo que puede retener la banda en
caso de que se reviente.

7
 TABLA - RESGUARDOS - PUNTOS DE OPERACIÓN

Tipo de
Acción del Máquinas típicas en
método de Ventajas Limitaciones
resguardo las cuales se usa
protección

Alimentación El material se (a) Generalmente (a) Costo Máquinas de

automática o alimenta aumenta la excesivo de panadería y de dulces.
semiautomát mediante producción. instalación en
Sierras circulares.
ica (Con duchos, tolvas, casos de
(b) El operador
cubierta en transportadores, producción Prensas
no puede colocar
las zonas de dados móviles, corta. troqueladoras.
las manos en la
peligro). alimentación de Rompedoras textiles.
zona de peligro. (b) Requiere un
disco, rodillos,
mantenimiento Cepilladoras de
etc.
especializado. madera.
La cubierta no
(c) No es
admitirá ninguna
adaptable a las
parte del cuerpo.
variaciones del
material.

Acción a dos La presión (a) Las manos del (a) El operador Escopladoras de
manos. simultánea de las operador se puede alcanzar madera.
dos manos sobre hallan fuera de la la zona de
(Puede Mezcladoras de
los botones en zona de peligro. peligro después
adaptarse a masa.
serie del de accionar la
operaciones (b) Sin
interruptor, máquina. Prensas de embutir.
múltiples). obstrucción a la
actúa la Cortadoras de papel.
alimentación a (b) No protege
(a) Eléctrica. máquina.
mano. contra la Máquinas para
(b) Mecánica. La presión repetición
(c) No requiere prensar.
simultánea de las mecánica a
ajuste. Prensas
dos manos en las menos que se
válvulas de (d) Puede ser usen bloques o troqueladoras.
control de aire, equipada con retenes. Tanques lavadores.
palancas controles
(c) Algunos
mecánicas, remotos de
retenes pueden
controles presión continua,
inutilizarse
interconectadas para permitir el
sosteniéndolos
con control de "arranque lento".
o amarrando
pie, o la (e) Generalmente un control y
remoción de es fácil de permitiendo así
bloques sólidos o instalar. la operación
retenes,
con una mano.
permiten la

8
 operación (d) No puede
normal de la usarse en
máquina. algunas
operaciones de
troquelado.

Cubiertas o La barrera o la (a) Proporcionan (a) Están Rebanadoras de pan.

barreras. cubierta de un encierro limitadas a
Prensas de embutir.
resguardo completo si se operaciones
(a) Cubierta
admite el conservan en su específicas. Picadoras de carne.
complet
a de material pero no lugar. Cortadoras de metal
(b) Pueden
fijación permite que cuadrado.
(b) Dejan libres requerir
sencilla. estén manos en
ambas manos. herramientas Puntos de opresión en
Ia zona de
especiales para los rodillos de fábricas
peligro, debido al (c) Permiten
remover el de caucho (hule),
tamaño de la generalmente el
material papel, textiles y otras.
abertura de aumento de
atorado.
alimentación, a la producción. Cortadoras de
localización (c) Pueden esquinas de papel.
(d) Son fáciles de
remota o a su interferir con la
instalar. Prensas
forma poco visibilidad.
(e) Son ideales troqueladoras.
usual.
para troquelado
en prensas.

(f) Pueden
combinarse con
alimentación
automática.

9
(b) Cubiertas La barrera o la (a) Hacen más (a) Las manos Sierras de banda.
de cubierta admiten seguras las pueden entrar
Sierras circulares.
advertencia la mano del máquinas en la zona de
(generalment operador, pero le "difíciles de peligro - el Cortadoras de tela.
e ajustables advierten antes resguardar". resguardo no Cortadoras de masa.
al material de de que llegue a la es completo
(b) Trituradoras de hielo.
alimentación) zona de peligro. todo el tiempo.
Generalmente no
interfieren con la (b) Peligro de Machihembradoras.
producción. que el Cortadoras de cuero.
operador no
(c) Son fáciles de Trituradoras de roca.
use el
instalar.
resguardo.
(d) Admiten
(c) Frecuencia
tamaños
de ajuste y
variables de
mantenimiento
material.
.

(c) Barrera La barrera para (a) Hace más (a) Requiere Cortadoras de masa.
con contacto rápidamente la seguras las ajuste y
Rodillos planchadores
eléctrico o máquina o evita máquinas mantenimiento
lisos.
retén la aplicación de "difíciles" de cuidadosos.
mecánico una presión que resguardar. Cortadores de
(b) hay
accionando lesione, cuando esquinas de cajas de
(b) No interfiere posibilidad de
el freno cualquier parte papel.
con la causar lesiones
eléctrico o del cuerpo del Terminales de cajas de
producción. leves antes de
mecánico. operador la toca papel.
que funcione el
o se aproxima a
resguardo. Prensas
la zona de
peligro. (c) El operador troqueladoras.
puede hacer Calandrias para
inoperante el caucho (hule) y para
resguardo. papel.

Molinos de hule.

(d) Cubierta El resguardo o (a) No interfiere (a) Requiere Cortadoras de masa y

con barrera corta la con la ajuste y mezcladoras.
interconexió corriente o evita producción. mantenimiento
Tambores de
n eléctrica o el arranque de la cuidadosos.
(b) Las manos fundición.
mecánica. máquina cuando
están libres; la (b) El operador
el resguardo está Extractores de
operación del puede hacer
abierto; evita que lavandería, secadores
resguardo es inoperante el
se abra el y tambores.
automática. resguardo.
resguardo Prensas
cuando la (c) Suministra un (c) No protege
troqueladoras.
máquina está resguardo en el caso de
accionada o completo y repetición Tambores de teñido.
deslizándose. (La positivo. mecánica. Picadores textiles.
interconexión no
10
 debiera evitar la
operación
manual o el
"avance lento" a
control remoto).

Métodos La carrera del (a) Da una En abertura Prensas movidas a

misceláneos. émbolo está protección pequeña limita pedal.
limitada a 10 cm. positiva. el tamaño del
(a) Carrera Prensas
o menos; los (b) (b) No material
limitada del troqueladoras.
dedos no pueden requiere la
émbolo alimentación
entrar entre los
puntos de o producción
normal.
presión.

Celda El haz de luz de (a) No interfiere (a) Instalación Prensas de embutir.

Fotoeléctrica un ojo eléctrico y la alimentación o costosa.
Prensas
el freno, paran producción
(b) No protege troqueladoras.
rápidamente o normal.
contra
impiden su Molinos de caucho
(b) No obstruye repetición
arranque si las (hule).
la máquina ni al mecánica.
manos están en
operador.
la zona peligrosa. (c) Uso limitado
generalmente.

(c) Tenazas de (a) Baratas y (a) Requieren Cortadoras de masa.

Herramientas mango largo, adaptables a una
Dados para cortar
especiales o alzadores de diferentes tipos preparación
cuero.
manijas en vacío o de material. excepcionalme
los dados. sujetadores de nte buena del Prensas
(b) A veces
dados que evitan personal, y una troqueladoras.
aumentan la
la necesidad de supervisión.
protección de los
que el operador
otros resguardos.
ponga su mano
en la zona de
peligro.

11
 (d) Dispositivo de (a) Pueden (a) La propia Sierras circulares.
Sujetadores alimentación aumentar la máquina no
Cortadoras de masa.
especiales o operado a mano, producción a la está
dispositivos hecho de metal o vez que resguardada; la Machihembradoras.
de de madera, que resguardan las operación Molinos de carne.
alimentación. mantienen las máquinas. segura
manos del depende del Cortadoras de papel.
(b)
operador a una uso correcto Prensas
Generalmente
distancia segura del dispositivo. troqueladoras.
son económicas
del punto de
para trabajos (b) Requieren
peligro.
prolongados. una buena
preparación del
personal y una
estrecha
supervisión.

(c) Apropiados
para tipos de
trabajos
limitados.

Prensas de
embutir.

COLORES DE MAQUINAS - IRAM 10005

La atención continuada sobre las partes críticas de la máquina, es decir, sobre
el lugar, en que se realiza el trabajo, produce en los obreros una especial fatiga visual y
un cansancio generalizado que es origen frecuente de accidentes. La adecuada
aplicación del color busca separar en las máquinas las partes críticas de las no críticas,
y trata que el material con que se trabaja se distinga perfectamente.
Este propósito se obtiene pintando las partes críticas y los órganos móviles con
un color que los destaque con marcado pero no excesivo contraste. Este color, llamado
color focal, debe ir rápida y directamente al ojo, enfocando la atención del obrero
hacia el lugar preciso de operación y reduciendo los movimientos generales del cuerpo
y particulares de los músculos oculares.
Los colores focales pueden variar de acuerdo con los tonos y matices
adoptados para el ambiente, pero sobre todo, y atendiendo a su finalidad elemental
deben estar de acuerdo con el resto de la máquina y con el color del material que se
trabaja. Si se trata de aluminio, por ejemplo, o de acero y latón, conviene que el punto
de operación sea beige o marfil, mientras que trabajando con cobre, bronce o madera,
ese color ha de ser verde claro.
El beige, el marfil y el verde claro, especialmente; el amarillo y el celeste; y aún

12
los denominados blanco y negro focales, son los colores que, elegidos racionalmente,
procuran una clara visión tridimensional, contribuyendo a reducir la tensión nerviosa
del obrero, aumentado su actividad productiva y evitando en él los falsos movimientos
originados en errores de perspectiva.
Las partes no críticas de la máquina deben por el contrario, repeler la atención
del obrero. Los colores han de cumplir, en primer término, esa finalidad, llenando
además la función, de levantar la moral del trabajador y procurarle el descanso de su
vista.
Luego de muchos ensayos y estudios psicológicos, se ha llegado a la conclusión
de que el cuerpo de la mayoría de las máquinas debe estar pintado de verde grisáceo o
de gris claro, pudiéndose emplear el blanco en las bases, con el propósito de facilitar
una óptima limpieza y contralor de la misma.
Las máquinas pintadas de gris oscuro, tan usadas en nuestra industria, cumplen
en parte, la misión de rechazar la atención del obrero orientándola tal vez hacia su
trabajo, pero resultan monótonas y deprimentes. El verde, en cambio, es el color más
adecuado para producir un verdadero descanso y aún alegría, quizá por su sugerencia
de campo, de bosque.

13
TECNICO
EN HIGIENE
UNIDAD 2
Y
SEGURIDAD
EN EL
TRABAJO SEGURIDAD EN HERRAMIENTAS
Seguridad
III
PREVENCION
DE
ACCIDENTES HERRAMIENTAS PORTATILES

Las herramientas de mano son generalmente consideradas tan simples que

muy pocas personas se detienen a estudiarlas para conocer la manera correcta de
usarlas y de cuidar de ellas. Es otra circunstancia la que da lugar a muchos accidentes;
por tal razón vamos a estudiar, en las páginas siguientes, algunas de las más
importantes, sus características y modos correctos de empleo.

Ya sean accionados por el músculo humano, la electricidad, el aire, los

combustibles, se diseñan y fabrican pensando en la persona que la usa, para evitar
lesiones.
Con frecuencia, y por distintos motivos son las personas y no Ias herramientas
las causantes de los accidentes; para evitarlos quienes las usan deberán tener un
conocimiento básico de las mismas, recibir instrucciones sobre cómo manejarlas y con
su mantenimiento.

Causales de accidentes:

Herramientas defectuosas

 Cuidarlas, no dejarlas fuera de su lugar, sea la caja de herramientas o el

depósito.
 Las herramientas deben ser revisadas antes de su empleo.
 Usar solamente herramientas en buen estado.
 La unión entre sus partes debe ser firme, de manera que evite una rotura o
desprendimiento.
 Las herramientas gastadas, sucias o rotas, se deben reparar, limpiar o reponer.
 Los mangos o empuñaduras serán de dimensiones adecuadas y ergonómicas,
sin bordes agudos o superficies resbaladizas.
 Las partes cortantes se mantendrán debidamente afiladas.
Las cabezas metálicas estarán libres de rebabas.

1
  El mantenimiento y reparación, depende de la herramienta y deberán ser
realizados por personal experto y calificado. Tener un programa de inspección
periódico.

Empleo de herramientas inadecuadas

Para evitar el empleo de herramientas inadecuadas para la tarea se debe capacitar al

trabajador en el reconocimiento de las mismas.

Usar la herramienta que corresponda al trabajo y nunca usar una en lugar de otra.

Procedimiento incorrecto

 Usar las herramientas adecuadamente.

 Un procedimiento incorrecto implica riesgo de rotura del elemento y calidad
inferior de trabajo.
 Cada herramienta tiene su método de uso y manejo, es por ello lo importante
de la instrucción al operador de la misma.

Mal transporte

Debe utilizarse una funda resistente, caja con manija, etc. de manera de no
transportarlas con ambas manos. Además si tienen filos o puntas deberán estar
protegidas o colocadas en una posición que no ofrezcan un riesgo.

Guardarlas en el lugar correspondiente, limpio y seco.

Herramientas manuales:

 De golpear (martillos)
 De golpearse (punzones, cinceles, formones, brocas, etc.)
 De torsión (llaves, tenazas, etc.)
 Destornilladores
 De corte (cuchillos)


2
Sierras

 Las herramientas portátiles de mano estarán construidas con materiales

adecuados y serán seguras en relación con la operación a realizar y no tendrán
defectos ni desgastes que dificulten su correcta utilización.
 La unión entre sus elementos será firme para evitar cualquier rotura o
proyección.
 Las herramientas de tipo martillo, macetas, hachas o similares, deberán tener
trabas que impidan su desprendimiento.
 Los mangos o empuñaduras serán de dimensión adecuada, no tendrán bordes
agudos ni superficies resbaladizas y serán aisladas en caso necesario.
 Las partes cortantes y punzantes se mantendrán debidamente afiladas.
 Para el transporte se utilizarán cajas o fundas adecuadas. Las cabezas metálicas
deberán carecer de rebabas. Durante su uso estarán libres de lubricantes.
 Para evitar caídas de herramientas y que se puedan producir cortes o riesgos, se
colocarán las mismas en portaherramientas, estantes o lugares adecuados.
 Se prohíbe colocarlas en pasillos, escaleras u otros lugares elevados desde los
que puedan caer sobre los trabajadores.
 Los trabajadores recibirán instrucciones precisas sobre el uso correcto de las
herramientas que hayan de utilizar, a fin de prevenir accidentes, sin que en
ningún caso puedan utilizarse para fines distintos a los que están destinados.
 Usar el equipo de protección personal adecuado; ej. : Visual, facial, auditivo.

Medidas básicas de seguridad:

1- Usar un martillo con una cabeza más grande que la herramienta a golpearse.

2- Golpear de plano y en dirección opuesta al cuerpo.

3- Usar una llave cuya apertura concuerde exactamente con la tuerca.

4- Las llaves o tenazas no deben usarse para golpear, o ser golpeadas.

5- No usar destornilladores para hacer palanca, o como cuña.

6- Revisar los mangos aislantes antes de los trabajos eléctricos.

7- Guardar los elementos cortantes o con puntas de forma tal que no sea un riesgo.

Herramientas electromecánicas:

3
La más común de las herramientas, es la electromecánica; y si la comparamos con las
manuales, existe similitudes en las lesiones que provocan, como son las cortaduras,
contusiones, torceduras, partículas en los ojos, etc. pero suelen ser mucho más grave.

Un peligro adicional mucho más grave es el de los choques eléctricos, además de

incendios, explosiones, quemaduras, etc.

En las herramientas accionadas por gatillos, éstos estarán convenientemente

protegidos a efectos de impedir el accionamiento imprevisto de los mismos.

Medidas básicas de seguridad:

1- Usar herramientas que tengan un cable triple para conectarlas a tierra o que
tengan doble aislamiento, cerciorarse de que el toma corriente tenga su
prolongación a tierra.

2- Usar accesorios que correspondan a la herramienta que se está usando.

3- Evitar el uso en lugares húmedos o mojados; en caso de ser inevitable, será

necesario utilizar plataforma y guantes aislantes, etc.

4- Nunca deben llevarse de los cables, ni desenchufarlas tirando de estos.

Los mismos deben protegerse del calor y cantos filosos.

No dejarlos sobre el piso para evitar tropiezos o sobre lugares con líquido
derramado.

5- Cuando no se las usa, deba hacerse un ajuste o cambio, tomar las precauciones
necesarias, desenchufarlas.

Herramientas Neumáticas:

1- No atar las mangueras con alambres, utilizar abrazaderas.

2- Nunca deben transportarse o llevarse de las mangueras.

3- No deberán ser utilizadas para quitarse el polvo de la ropa.

4- Verificar periódicamente el equipo que suministra el aire comprimido.

4
 5- Las válvulas cerrarán automáticamente al dejar de ser presionadas por el
operario y las mangueras y sus conexiones estarán firmemente fijadas a los tubos.

Descripción general de las principales herramientas manuales

EL MARTILLO
La tendencia de los aprendices es agarrar el
cabo muy cerca de la cabeza. Así se reduce, la fuerza
del golpe y se hace difícil el golpear, de plano, con la
cara. Para poder asestar un golpe fuerte se necesita
agarrar el cabo cerca del extremo para aumentar así
el brazo de palanca y la eficiencia del golpe.
Debe procurarse que la cara del martillo entre en contacto con la superficie que
se golpee cuando las dos se encuentren paralelas. Así se evita dañar el borde de la cara
del martillo.
El cabo del martillo debe encontrarse siempre bien ajustado dentro de la
cabeza. Nunca trabaje con un martillo que tenga la cabeza floja. Esto es peligroso,
porque la cabeza puede zafarse, salir disparada y herir a alguien. El hueco en la cabeza
del martillo, es más reducido en el centro que en sus extremos.
El cabo es aguzado para ajustarse a la inclinación de las paredes del hueco y para
sujetarlo en su puesto se le introduce una cuña de metal por el extremo, de tal manera que
lo ensanche para ajustarse a las paredes del hueco en su otra mitad, quedando así acuñado
en ambas direcciones. Si la cuña empieza a salirse debe ser ajustada de nuevo dentro del
mango. Si se llegase a salir y a perderse, será necesario reemplazarla por otra igual antes de
seguir usando el martillo.
El martillo de carpintero, está diseñado y
construido específicamente para introducir clavos
en madera, y en el extremo opuesto a la cara de
trabajo cuenta con una pata de cabra para extraer
clavos. Cuando se usa debe ser sujetado
firmemente por el extremo del cabo. Para dar un
golpe suave se emplea el movimiento de la
muñeca; para un golpe más fuerte se usa el
movimiento del codo combinado con el de la
muñeca y para un golpe violento se emplea la acción combinada de la muñeca, el codo
y el hombro.
Para usar el martillo para sacar un clavo es necesario que la cabeza del clavo
esté expuesta. Deslice la uña por debajo de la cabeza y tire del cabo haciendo palanca
hasta que éste se encuentre casi vertical o perpendicular a la superficie.
5
 Luego para reducir el esfuerzo innecesario en el cabo y para aumentar el brazo
de palanca y facilitar así la extracción del clavo, coloque un bloque de madera bajo la
cabeza del martillo. El extremo del cabo del martillo no debe ser usado para golpear.
Los martillos deben ser guardados en un sitio adecuado cuando no estén en
uso. Además, cuando la cabeza dé señales de abollamiento en los lados, será necesario
rectificarla con un esmeril antes de que los pedazos puedan empezar a saltar al dar los
golpes.
Para ciertas clases de trabajo se emplean martillos con caras de cuero crudo,
plástico, caucho, plomo o bronce, para evitar que se pueda dañar el trabajo a causa de
las marcas, etc. dejadas por los golpes sobre las superficies. Otra clase de martillo
empleado en trabajos en roca o en mampostería, debido a la violencia de los golpes
que se dan, puede ocasionar accidentes graves si tiene la cabeza suelta, si el mango
está roto o si no se tiene precisión al asestar el golpe. Además durante su empleo
generalmente se desprenden partículas que pueden herir los ojos y por eso es
necesario usar protección para la vista. Cuando se cuenta con un ayudante, para
sostener el cincel o el taladro, será necesario cerciorarse de que se cuente con espacio
suficiente para blandir la mandarria y que el ayudante usa tenazas para sostener el
taladro y gafas de protección.

EL DESTORNILLADOR

El propósito de un destornillador es
el de aflojar o ajustar tornillos. Sin embargo,
muchos de los mecánicos, y especialmente
los principiantes, lo emplean para muchas
cosas más, llegando a ser la herramienta de
mano más sometida a abusos.

6
 El destornillador convencional, con un vástago delgado de acero y mango plástico,
está diseñado, para soportar una fuerza de torsión bastante considerable en comparación
con su tamaño. Pero como no fue diseñado para servir de palanca, si se le aplica mucha
fuerza al usarlo así, se doblará, o la pala se puede romper. La punta de la pala ha sido
endurecida para darle mayor resistencia al desgaste, y cuanto más dura sea, mayor facilidad
tendrá de romperse al aplicarle fuerza lateral.
Cuando sea necesario hacer palanca se buscará una barra o barreta para este
fin y así se evitará dañar los destornilladores. Tampoco se debe golpear el extremo del
mango para emplear el destornillador como cincel, como botador o como punzón. Sin
embargo si se trata de aflojar un tornillo cuya ranura, se podrá golpear suavemente el
mango del destornillador, poniendo la pala en ángulo para limpiar la ranura.
También se puede golpear el mango ligeramente para que la pala se ajuste en
la ranura del tornillo después de haber limpiado el óxido y así poder aflojarlo sin correr
el riesgo de que la pala salte. Antes de golpear el mango de un destornillador deberá
asegurarse que está diseñado para resistir los golpes ya que de lo contrario el mango
se puede romper.
Los destornilladores para uso general se clasifican por su tamaño, de acuerdo al
largo combinado del vástago y de la pala. Es indispensable que al seleccionar el
destornillador adecuado para hacer un trabajo se escoja aquel cuyo espesor de la pala
se ajuste mejor a la ranura del tornillo. Esto no sólo previene, que se dañe la ranura y
que se dañe la punta de la pala, sino que reduce la fuerza necesaria para sostener el
destornillador en su posición.
La punta de la pala de un destornillador, adecuadamente amolada, debe tener
sus dos caras prácticamente paralelas. Una pala amolada de esta manera se mantiene
7
 más fácilmente en la ranura del tornillo al ejercer la torsión. Si la punta de la pala es
aguzada tendrá la tendencia a salirse de la ranura al aplicarle la fuerza de torsión.
Nunca se deben emplear pinzas o alicates para ayudar a hacer girar el vástago
de un destornillador. Cuando sea necesario valerse de otra herramienta, para hacer
girar el destornillador, se empleará un destornillador de vástago cuadrado sobre el que
se colocará una llave de boca fija o de expansión.
El destornillador Phillips
Debido a que las ranuras de los tornillos se cruzan al centro formando una cruz
se les denomina también destornilladores de estrella o cruz.
Las ranuras en cruz evitan que la pala del destornillador pueda resbalarse de
medio lado y salirse de la cabeza, pero en cambio exigen que se haga una mayor fuerza
sobre la cabeza del tornillo que la requerida con un destornillador plano. También es
necesario que el tamaño del destornillador corresponda con el del tornillo para poder
hacer el trabajo sin dañar la pieza, el tornillo o la herramienta.
En algunas ocasiones es necesario aflojar o apretar tornillos sobre los que no hay
espacio suficiente para colocar un destornillador convencional. En estos casos se debe
emplear un destornillador descentrado. Este destornillador tiene una cara forjada en línea
con el vástago y la otra, perpendicular. Con esta disposición de las caras es posible hacer
girar los tornillos aunque el espacio con que se cuente para el movimiento del destornillador
sea limitado.
Es necesaria una palabra de precaución para los mecánicos. Los destornilladores no
deben ser empleados para comprobar circuitos eléctricos de alto amperaje. Es decir, para
probar circuitos en que la corriente sea tan alta que pueda formar un arco que funda la
punta del destornillador. Se puede emplear para probar las bujías de un auto, porque allí el
voltaje es alto pero el amperaje es bajo.
En los trabajos en equipos eléctricos se deben emplear destornilladores con mango
de material aislante o recubierto con caucho y cuyo vástago no atraviese el mango y esté
también aislado. Si la hoja del destornillador se daña por mal uso o porque se rompe una
esquina de la pala, se le puede hacer servir nuevamente arreglándolo con una rueda de
esmerilar.

8
 Para ello se amolda primero el extremo de la pala formando ángulo recto con el
vástago evitando sostener dicho destornillador demasiado tiempo contra el esmeril y
sumergiendo la punta en agua para enfriarla. Después se arreglan las caras de la pala
evitando que quede la punta aguzada.
Cuando la pieza sobre la que se va a emplear un destornillador es pequeña, se
la debe colocar sobre una superficie plana o sujetar en una prensa, nunca se la
sostendrá en la mano porque si el destornillador se sale del tornillo puede herir la
mano.

LLAVES
Las llaves son herramientas que han sido diseñadas para trabajos de mecánica
y plomería en los que es necesario hacer girar tuercas, pernos, ejes y tubos. Las hay de
diferentes tipos y tamaños, según la labor en que se vayan a emplear.

Llaves de boca fija y ajustable

Se denominan así aquellas llaves que son sólidas, que no son graduables y que
tienen aperturas en cada extremo. La llave más pequeña en un juego ordinario, mide
5/16” en un extremo, y 3/8” en el otro. Estas medidas se refieren a la distancia que
existe entre dos caras paralelas de una tuerca o de un perno y no al diámetro del
perno. La apertura de la llave es en términos generales ligeramente más grande que el
tamaño dado para permitir un ajuste fácil en la cabeza del perno.
Cuanto más pequeño sea el tamaño de la
apertura, más corta será la llave. Esto permite,
regular la fuerza aplicada sobre el perno o tuerca.
Con un cuerpo pequeño —un brazo de palanca
corto— se aplicará menos esfuerzo de torsión
sobre un perno que con un cuerpo más largo. Así
se reduce la posibilidad de aplicar demasiada
fuerza a una tuerca, lo que haría, que se robaran
los hilos de la rosca o que se rompiera el perno en
dos.
Se encuentran varias clases de llaves ajustables, es decir, de llaves que cuentan
con una graduación que les permite variar la distancia de sus caras para amoldarse a
diferentes tamaños de piezas que se desean hacer girar.
Las llaves de boca fija forman un ángulo de 15º entre el eje de la apertura y el
eje de la llave. Esto tiene por fin el permitir hacer girar tuercas que se encuentren en
lugares muy estrechos que impidan un movimiento amplio de la llave. Dando

9
vuelta a la llave se puede hacer coincidir la llave con otras caras de la
tuerca.
Existen también llaves de boca fija de estructura diferente —más delgadas o
con ángulos mayores en las aperturas— para hacer trabajos especiales.
Las reglas para el empleo de llaves de boca fija son pocas y simples, a saber:
— Asegúrese de que la apertura de la llave coincide con el tamaño de la tuerca o de la
cabeza del perno.
— Al aplicar bastante fuerza sobre la llave, para aflojar o apretar una tuerca asegúrese
de que la boca de la llave está apoyando perfectamente sobre las caras de la tuerca.
— Siempre TIRE de la llave y NO EMPUJE. El empujar contra la llave es peligroso,
porque si ésta se afloja de repente o se “pela”, perderá el control y se golpeará los
nudillos.
En algunas ocasiones no será posible
observar esta última regla. En tal caso se
debe tener mucha precaución al aplicar la
fuerza y se debe tratar de hacerlo con la
palma de la mano para proteger los
nudillos. Aunque las llaves de expansión
pueden resultar muy cómodas en ciertos
momentos, debe recordarse que no tienen
por fin reemplazar a las llaves de boca fija o a las de cubo. Las llaves de expansión
pequeñas se emplean principalmente en tuercas o pernos de dimensiones diferentes a
las corrientes en los que no se pueden usar las llaves fijas. Sin embargo, se debe
recordar que las llaves de expansión no han sido diseñadas para trabajo pesado y debe
tratarse con delicadeza. Cuando sea necesario ejercer fuerza para "soltar" una tuerca
se deben recordar dos puntos importantes:
1. Siempre coloque la llave sobre la tuerca de manera que la fuerza sea hecha sobre
la cara estacionaria. Esta es la manera como las llaves de expansión soportan los
mayores esfuerzos, sin dañarse.
2. Después de colocar la llave alrededor de la tuerca, ajuste la tuerca de graduación
para que la llave se ajuste bien contra las caras paralelas de la tuerca.
Las llaves inglesas: son generalmente encontradas en los talleres de reparación
de automóviles y en los juegos de herramientas que vienen con éstos. Las mismas
precauciones que deben tomarse con las llaves de expansión deben tenerse en cuenta
con las llaves inglesas.

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 Las llaves ajustables no deben ser golpeadas cuando se estén apretando o
aflojando tuercas ni se deben usar a manera de martillo. Al igual que las demás
herramientas deben ser conservadas limpias, se deben lavar de vez en cuando con
disolvente, aplicando después un poco de aceite lubricante en la tuerca de ajuste. Se
deben inspeccionar para descubrir a tiempo cualquier fisura de las caras o de la tuerca
de ajuste.

Llaves para tubos

Sus dientes dejan marcas sobre la superficie que agarran y por esta razón no
tienen casi aplicación en trabajos de mecánica. No es necesario dar ninguna
instrucción especial sobre el sentido en que debe aplicarse la fuerza, ya que debido a
un muelle con que cuentan en la cara móvil, las llaves no agarran la pieza sino en una
sola dirección. Las llaves trabajan mejor cuando dan el "mordisco" con el centro de las
caras.
Al igual que las llaves de expansión, las llaves para tubos no deben ser
golpeadas.
Una práctica corriente y muy peligrosa, es la de emplear pedazos de tubo para
extender, el mango de la llave, y aumentar así el brazo de palanca. No es aconsejable
hacer esto, porque al aumentar el brazo de palanca se somete todo el cuerpo de la
llave a esfuerzos muy superiores a los contemplados al diseñarla. Cuando sea
necesario hacer un esfuerzo superior al normal, se buscará una llave de mayor tamaño
o una que sea reforzada para poder resistir el esfuerzo de la extensión del mango.

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Llaves estrella
Las llaves estrella, son aquellas que aunque tienen el cuerpo como el de las de boca
fija, tienen en cada extremo un círculo que cuenta con doce esquinas en su interior, y
que sirve para rodear por completo la tuerca. Estas llaves son muy apreciadas por los
mecánicos porque Ies permite trabajar eficientemente en espacios muy reducidos.
Debido a que la llave rodea la tuerca, no hay posibilidad de que se salte ni dañe las
caras de la tuerca.
Hay diferentes variedades de llaves de cubo: formando diferentes ángulos con
el cuerpo de la herramienta, combinando una boca fija en un extremo, con un cubo en
el otro y contando con cuerpo reforzado para aflojar tuercas a golpes.

CINCELES
Los cinceles son herramientas para cortar metal. Se les puede emplear para
cortar remaches, piezas pequeñas de lámina metálica, desbastar metales y romper
tuercas.
Están hechos de un acero muy resistente de alto contenido de carbono. Su
cuerpo puede ser octogonal, hexagonal, redondo o cuadrado. El ancho de la hoja de
corte es el que determina el tamaño del cincel. Se encuentran cinceles de diferente
forma de punta para las distintas clases de cortes que se deseen hacer.
Hay una serie de puntos importantes que se deben recordar al usar cinceles:
1- Siempre use un cincel que sea suficientemente grande para el trabajo que se
desea hacer.
2- Use un martillo de peso suficiente para el tamaño del cincel. Cuanto más grande
sea el cincel, más pesado tendrá que ser el martillo. Normalmente el cincel se sujeta
con la mano izquierda, con los dedos índice y pulgar, a unos dos centímetros de la
parte superior. El agarre debe ser firme, pero los dedos deben estar relajados y no
muy apretados En esta posición la mano puede resbalar y no sufrir mucho si el
martillo no da el golpe en el cincel sino en la mano.
3- Siempre se deben usar anteojos cuando se emplee un cincel. Si hay otros
trabajadores cerca también deberán usar anteojos para protección de los ojos, a

12
 menos que se coloque una pantalla para evitar que los pedazos de metal puedan
golpearlos.
4- Si se trata de usar un cincel sobre una pieza pequeña, la pieza deberá sujetarse
con una prensa.

El borde de corte de un cincel debe ser conservado afilado para que pueda
cortar. Esto se hace con una rueda esmeril. Al afilar un cincel se debe cuidar de
conservar el ángulo original de filo, de no hacer demasiada presión contra la rueda y
de no permitir que se caliente demasiado el cincel, esmerilando por etapas y
enfriándolo por inmersión en agua. Si se le deja recalentar perderá el temple.
Después de afilar el borde de corte será necesario inspeccionar el otro
extremo. Muchas veces el cincel adquiere una forma de hongo en la cabeza como
consecuencia de los repetidos golpes con el martillo. Es muy peligroso martillar un
cincel que está en estas condiciones, porque un pedacito puede desprenderse y causar
lesiones graves. La cabeza debe ser también rectificada por medio de un esmeril.

CUCHILLOS Y NAVAJAS
Las herramientas de borde cortante deben ser conservadas bien afilados.
Cuando mejor sea el filo, más seguro será el empleo, ya que será necesario
aplicarle menos fuerza a la herramienta y así habrá menos probabilidades de que se
resbale sin control. Para hacer cortes bastos se emplean hojas gruesas y pesadas y
para cortes finos se usan hojas delgadas. Se debe procurar hacer los cortes de tal
manera que la hoja se aleje del cuerpo y evitando cualquier movimiento brusco que
pueda hacer perder el equilibrio.
Los cuchillos deben ser guardados en fundas que protejan el filo y en lugares
donde no impliquen peligro.

LIMAS

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 Las clases de limas difieren entre sí por su tamaño, su sección transversal y la
clase de corte que pueden hacer según el espaciamiento que haya entre sus dientes.

La parte de la lima que tiene los dientes para cortar es denominada la cara y la
parte aguzada que entra dentro del cabo es llamada cola o rabo.
Antes de usar una lima se le debe equipar con un cabo que quede bien
ajustado. Si se le usa sin un cabo y la lima encuentra algún obstáculo, la presión que se
está ejerciendo sobre el extremo de la cola puede llegar a ocasionarle una cortadura
grave.
La parte que se va a limar debe estar sujeta firmemente en una prensa. Los
dientes de la lima deben tener buen filo para que puedan cortar. Para cuidar el filo de
los dientes, se debe tratar que la lima no se oxide y que permanezca limpia después de
haberla usado.
Nunca se debe usar una lima como palanca; la cola de la lima es blanda y se
puede doblar con facilidad y el cuerpo es muy duro y quebradizo. El menor esfuerzo de
flexión puede romperla en pedazos. Nunca martille una lima, es muy peligroso ya que
puede hacer que se rompa en mil pedazos que salten en todas direcciones.

PINZAS Y ALICATES
Son herramientas diseñadas para sujetar piezas, cortar alambres, cables y
doblar piezas pequeñas.

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Según el oficio que vayan a desempeñar tienen una forma particular, cuyas partes giran
sobre un eje desplazado para agrandar la apertura de las puntas y que en algunas ocasiones
tienen al centro o por el lado un cortafrío para cortar alambres.
Hay pinzas de punta aguzada para poder entrar en espacios reducidos. También
hay pinzas de punta redonda y aguzada para hacer dobleces en alambres. Otras son las
que tienen la punta doblada lateralmente.
Los alicates son los empleados por electricistas y generalmente tienen las patas
forradas, con caucho u otro material aislante. Las pinzas no deben ser empleadas para
hacer girar tuercas o pernos, en reemplazo de las llaves que corresponden.

15
 UNIDAD 3
TECNICO EN
HIGIENE Y
SEGURIDAD EN EL TRANSPORTE DE MATERIALES
SEGURIDAD
EN EL
TRABAJO
Seguridad III MOVIMIENTO MANUAL DE MATERIALES
PREVENCION
Transporte y Almacenamiento
DE
ACCIDENTES

El manejo manual de los materiales es una labor que realizan algunos

trabajadores en forma circunstancial, otros como tarea específica.

Es frecuente que a raíz de actos o condiciones físicas inseguras se produzcan

lesiones con distintos grados de gravedad, esguinces, hernias, fracturas, fatiga
muscular, etc.; para evitarlos, se hace necesaria la adopción y estricto cumplimiento de
una correcta técnica de levantamiento y transporte de cargas por parte de los
trabajadores.

Los datos más importantes relativos a las operaciones de elevación y traslado

pueden clasificarse en el siguiente ítem:

Tarea: Tamaño y peso del objeto.

Ubicación, altura.

Frecuencia de levantamiento.

Distancia a recorrer.

Persona: Sexo y edad.

Entrenamiento y aptitud.

Contextura física.

1
 Ambiente: Temperatura y humedad.

Ventilación y Contaminantes aéreos.

Ventajas de la correcta manipulación de materiales

 Aumentando los tiempos productivos, se reducen los costos.

 Disminuyen las lesiones.
 Mediante Técnicas correctas de trabajo, aumenta la producción.
 Aprovechamiento de los espacios y altura.

Planificación para la manipulación de materiales

 Identificar las características de los materiales.

 Evaluar la factibilidad para la implementación de la manipulación de
materiales.
 Estudio de los movimientos del material para determinar el método a aplicar.
( dirección, frecuencia, volumen y distancia )

Causales de accidentes

 Falta de capacidad física y / o coordinación al actuar en conjunto.

 Falta o mal uso de los equipos auxiliares y / o de los EPP.
 Técnica incorrecta de levantamiento y traslado de la carga.
 Levantamiento de peso excesivo y / o de tamaño inadecuado.
 Camino de circulación en mal estado.

Pesos máximos // OIT

Se tendrá en cuenta las características fisiológicas de los trabajadores, la

naturaleza del trabajo y las condiciones del medio en que esta se efectúa.

2
Para casos ocasionales y hombres vigorosos con alto rendimiento se permiten 50 kg.

Años HOMBRES MUJERES Observaciones

18 a 20 23 14 Si son repetitivos

20 a 35 25 15 disminuir el peso

35 a 50 21 13 en un 25 %

Levantamiento manual de carga

Para levantar o transportar cargas es preciso que el centro de gravedad

del cuerpo se encuentre en la línea vertical que pasa por el centro de la carga, situado
sobre el interior del polígono de sustentación, que es la superficie comprendida entre
los pies del operario. Sólo de esta forma se podrá conseguir un equilibrio estable.
Al levantar una carga se deben flexionar las piernas, manteniendo el
tronco erguido, de forma que la columna vertebral actúe como una auténtica columna
y las piernas como resortes de elevación.
La espalda arqueada, en posición de "lomo de gato", y las piernas
extendidas suponen una actitud vertebral no ergonómica y tarde o temprano llegarán
a producir una hernia discal o lumbalgia de esfuerzo, peligro real del que dan sobrada
fe las estadísticas de accidentes y que es independiente de los posibles desgarros
musculares debidos al forzado alargamiento de los músculos de la espalda.

Técnica individual de levantamiento:

1- Mantener los pies ligeramente separados, uno junto al objeto y el otro

detrás.

2- Con la espalda recta casi vertical, levantar la carga, sin tirón brusco; el
esfuerzo debe ser efectuado principalmente por las piernas y los brazos.

3
 3- Mantener la carga con agarre firme, apoyada al cuerpo y el peso repartido sobre
los brazos.

Medidas de seguridad

Considerar el tamaño, peso y forma de los objetos que habrán de levantarse y

trasladarse, nunca levantar una carga superior a la que pueda manejarse
cómodamente, solicitar ayuda a un compañero de ser necesario.

Inspeccionar visualmente los objetos o materiales a transportar, para descubrir astillas,

bordes cortantes, superficies irregulares, resbaladizas o mojadas.

Conocer el estado del camino a recorrer con la carga, los desniveles o escalones en el
piso, y la distancia y el tiempo estimado para transportar la misma.

Para prevenir lesiones, considerar la utilización de equipos de ayuda como guantes,

ganchos, rodillos, palancas, carretillas, etc...

Tener siempre visibilidad del trayecto a recorrer, nunca llevar una carga que impida ver
por sobre o el costado de esta, y asegurarse que el camino este libre de obstáculos o
líquido derramado, con el que se pueda tropezar o resbalar.

De trasladar una carga en cada brazo, que esté el peso distribuido en forma simétrica.

El traslado de sustancias peligrosas debe ser realizado por personal idóneo, el cual
usará, los elementos de protección correspondiente.

Los objetos pesados se tratarán de almacenar a la altura de la cintura.

4
Para levantar un objeto a una altura superior a los hombros, primero levantarlo hasta
la cintura apoyarlo en ella o en un banco, luego se eleva doblando y extendiendo las
piernas.

La persona y el material deben colocarse en posición tal que no obligue a doblar el

cuerpo cuando el material es trasladado; al cambiar de dirección girar todo el cuerpo
incluyendo las piernas.

Al pasarse materiales de un trabajador a otro, evitar que el peso se exceda de 5 kg.

Se debe lanzar una unidad a la vez, con movimientos sincronizados; y la distancia entre
trabajadores no debe exceder de los 4 metros.

Carretillas manuales

Conservar el centro de gravedad de la carga tan bajo como sea posible, colocando los
objetos pesados debajo de los livianos.

Dejar que la carretilla transporte la carga, el operario debe solamente equilibrarla y

empujarla una velocidad segura y bajo control.

Colocar la carga más pesada adelante, para que el peso sea llevado por el eje y no por
las manijas, de manera que no se deslice, se mueva o se caiga.

TABLA XIX: Riesgos y medidas preventivas en las operaciones de manejo de materiales

Operación Riesgos o lesiones Medidas preventivas

5
 Carros o camiones en Atropellamiento por tren, carro o Distancia suficiente entre las
movimiento. camión desviaciones y las vías y estructuras fijas,
verjas, señales de alarma o letreros,
barandales, pasos a desnivel; vigilancia
del movimiento de vagones, localización
adecuada de las vías de tránsito y de las
puertas de acceso a los edificios,
iluminación adecuada de los patios;
eliminación de objetos sobre los que se
pueda tropezar.

Descarga de carros y Pies y manos desgarrados o Herramientas y equipos apropiados;

camiones aplastados, escoriaciones, adiestramiento cuidadoso y vigilancia de
dislocaduras, caídas, los trabajadores, para que empleen
debilitamiento de la salud a métodos seguros de trabajo; equipo de
causa del polvo, emanaciones o protección personal, iluminación
sustancias químicas. adecuada.

Descarga y limpieza de Sofocación o envenenamiento al Probar el aire de los carros, lavar con
carrostanque. penetrar en los tanques; vapor o agua los carros, ventilarlos; usar
quemaduras causadas por cascos para trabajo al aire libre, empleo
ácidos; caídas desde los carros; de soga salvavidas y de un vigilante fuera
explosión de gases inflamables; del carro: adiestramiento; vigilancia;
choque eléctrico provocado por escaleras, plataformas, herramientas y
extensiones. equipo adecuados; sogas, extensiones y
luces de seguridad; ropa protectora.

Apertura de Cortaduras y raspaduras a causa Espacio de trabajo adecuado;

materiales en pocas, de cantos agudos; heridas herramienta adecuada, adiestramiento;
jaulas o barriles. causadas por clavos; vigilancia, buen gobierno y orden;
dislocamiento por levantar protectores para las manos, los pies y las
grandes pesos; heridas causadas piernas; buena iluminación.
por la herramienta.

Apilamiento de Lesión al caer los materiales;

materiales. hernias por levantar grandes
pesos; caídas lesiones en los
pies; lesiones en los dedos de las
manos.

Transporte de Atropellados por camión; manos Tránsito debidamente planeado,

materiales y artículos laceradas o escoriadas al quedar corredores libres; operadores
en proceso de debajo de objetos pesados; pies adiestrados en el manejo de vehículos de
fabricación lastimados; caídas sobre objetos motor; vagones de mano del tipo
sueltos; dislocaduras; quedar apropiado; espacio adecuado para
prensado por la maquinaria colocar los materiales en las máquinas o
usada en el transporte del en otros lugares; buen gobierno y orden;
material. protección completa de todas las
peligrosas en movimientos; buena
conservación del equipo y de los pisos.

6
Preparación de Dislocaduras, lesiones causadas Orden; capacitación; equipo adecuado;
embarques... por la herramienta, caídas. espacio suficiente; vigilancia.

Manejo de ácidos, Equipo especial para el manejo de esas

sustancias cáusticas, sustancias; equipo de protección
peligrosas volátiles. personal; obreros especialmente
adiestrados; pruebas de susceptibilidad a
determinadas sustancias, hechas a los
obreros.

Manejo de material o Raspaduras, cortadas, Guantes protectores de cuero para las

artículos en las escoriaciones y dislocaciones en muñecas y las manos; delantales,
máquinas o en los las manos y los brazos; heridas zapatos de seguridad, gafas; reducción
procesos de en los pies, dermatosis del manejo por medio de la distribución
fabricación. (especialmente en la industria adecuada de las máquinas y los procesos
química y otras similares); y el estudio de los movimientos;
lesiones en los ojos a causa de sustitución por sustancias menos tóxicas;
partículas que vuelan; métodos especiales de manejo que se
quemaduras (al soldar o forjar). adapten a las circunstancias.

7
 APARATOS DE ELEVACION Y
TRANSPORTE ELEVADO DE CARGAS

Una variedad de modelos que se adaptan a las necesidades particulares de cada

trabajo o maniobra, entre las que podemos
destacar :
Puente grúa. — Una estructura horizontal
apoyada en sus extremos en dos caminos de
rodadura elevados, sobre los que puede
trasladarse en sentido longitudinal a la nave en
que esté situada. Sobre la estructura o puente se
desliza un carro en sentido transversal, cubriendo
de esta forma toda la superficie de la nave. En
este carro va instalado un gancho elevador,
pudiendo contar también con otro gancho auxiliar
para cargas más pequeñas.
Grúa pórtico. — Una estructura de pórtico
se desliza sobre dos caminos de rodadura
colocados en el suelo. La parte horizontal de la
estructura puede volar sobre alguna de las
verticales y dispone también de un carro que se
traslada transversal mente y en el que están
situados los mecanismos de elevación.
Grúa semipórtico. — Los dos caminos de
rodadura están situados a distinto nivel, uno en el
suelo, sobre el que se apoya la pata del pórtico, y
el otro elevado, sobre el que se apoya la estructura horizontal.
Ménsula. — Una estructura horizontal se apoya y gira sobre un punto situado
en una pared vertical. Un gancho elevador puede tomar distintas posiciones sobre la
estructura cubriendo un área semicircular con centro en el punto fijo de la pared y
radio de la longitud de la estructura horizontal.
Polipasto de cadena. — Sujeto a un punto fijo elevado, un mecanismo de
cadenas que desliza sobre poleas hace mover un gancho elevador mediante el
esfuerzo manual aplicado a un reductor.
Grúa pluma de puertos. — Sobre cuatro patas que deslizan por dos caminos de
rodadura va situada una estructura giratoria que sostiene una pluma de inclinación
1
variable de la que pende el gancho elevador. Una variante muy empleada es la grúa
cigüeña, con la pluma quebrada en su extremo superior.
Polipastos y poleas. — Sistemas de elevación manuales a base de
combinaciones de cuerdas y poleas.
Grúas automóviles sobre orugas o neumáticos. — De una cabina giratoria
situada sobre orugas parte una pluma abatible sobre la que desliza el cable elevador.
Frecuentemente se suelen poder añadir suplementos a la pluma, con el fin de
aumentar su longitud.
Estos tipos dan lugar a una serie de variantes casi tan amplia como el número
de fabricantes, a la vez que un mismo aparato puede variar según las piezas que se
acoplen. Muchos de los aparatos descriptos pueden sustituir el gancho de elevación
por cucharas, electroimanes, yugos, grapas o cualquier otro mecanismo sujetador de
cargas.
Así, pues, ante la imposibilidad material de transcribir normas específicas de
seguridad para cada tipo de los descriptos, señalamos a continuación las medidas
generales que se pueden aplicar a la mayoría o a una gran cantidad de los mismos,
separándolas en grupos que conciernen, respectivamente, a los siguientes apartados:

Estructura y Mecanismos
Las grúas serán diseñadas y construidas de tal manera que todas sus partes
puedan ser lubricadas e inspeccionadas con seguridad cuando la grúa no esté en
operación.
Los extremos de los carriles de las grúas móviles y de los carros de traslación
irán provistos de topes o dispositivos amortiguadores de parada.
Todas las ruedas sobre carriles a las cuales pueda tener acceso el personal se
cubrirá con dispositivos guardarruedas de un perfil y forma tal que puedan empujar o
levantar una mano, brazo o pierna, hacia afuera del carril.
Los accesos a las grúas deben proyectarse con seguridad, de forma que el
maquinista no haya de saltar por huecos, andar por vigas o sortear obstáculos
peligrosos para llegar a la cabina. Esta se procurará que sea accesible desde una
escalera o plataforma y en caso contrario se utilizará una escalera con quitamiedos.
En las cabinas de los puentes grúas es conveniente que exista una escala o
cuerda de nudos, para el caso en que por avería u otra causa el maquinista deba
abandonarla lejos del acceso habitual. Las grúas cuya estructura deba ser accesible al
personal deben proveerse de plataformas y pasillos con barandillas y rodapiés.
Igualmente se colocarán accesos seguros.

2
 Las grúas móviles maniobradas desde ellas mismas estarán equipadas con
cabinas para los operadores y todo el equipo de control estará construido con
materiales resistentes al fuego y en las grúas que trabajen en el exterior será también
a prueba de la inclemencia del tiempo. La cabina se situará de forma que el gruísta
tenga visibilidad completa sobre las operaciones a realizar y quede completamente
resguardado de las emanaciones, radiaciones o proyecciones del material que maneja,
procurando siempre que en el interior de la cabina haya una temperatura normal.
Las estructuras metálicas de las grúas con dispositivos eléctricos de tracción o
auxiliares deben estar provistas de un adecuado sistema de puesta a tierra. Las grúas
situadas en intemperie dispondrán de dispositivo de anclado para el caso de
tormentas.
Todas las grúas llevarán señalada, con caracteres visibles desde el suelo, la
carga máxima de elevación y si ésta fuese variable el gruísta tendrá a su disposición en
la cabina una tabla de cargas admisibles.
No se podrán utilizar dispositivos capaces de producir chispas en ambientes de
vapores inflamables o explosivos.
Las grúas móviles estarán equipadas con sirenas o cualquier otro dispositivo
acústico, para que el operador pueda avisar a las personas que puedan estar en peligro
debido al movimiento de la grúa o de la carga.
Los frenos de las grúas deben encontrarse siempre en buen estado de
seguridad y se probarán al comienzo de la jornada de trabajo. Se revisarán, de ser
posible, todos los días, especialmente el de elevación.
Los limitadores de carga de las grúas serán accionados directamente por el
motor izador o por el gancho de la grúa y estarán directamente enclavados con el
mecanismo de frenado, de manera que aplique este último y evite el descenso
accidental de la carga.
Todas las grúas móviles deben estar provistas de limitadores de final de carrera,
independientemente de los topes que se hayan colocado. Estos finales de carrera
pueden ser de traslación para puentes, estructuras y carros de orientación para
plumas y estructuras giratorias y de elevación para plumas y ganchos de grúas. Se
revisarán frecuentemente y debe prohibirse que el operador los utilice para el frenado
habitual.
Además del conmutador principal de la cabina deberá instalarse sobre la misma
un segundo conmutador general, accesible desde el pasillo o plataforma exterior a la
misma, si los hubiere, y capaz de ser fijado en su posición de desconectado.

Explotación – Importancia del Gruista

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 No es suficiente contar con la grúa ideal para las operaciones que se han de
realizar y lograr un perfecto funcionamiento sino que es necesario utilizar también al
hombre ideal, que en este caso no puede ser otro que un gruísta experimentado.
El trabajo normal de un gruísta consiste en la elevación y transporte de cargas,
así como la presentación y colocación exacta de grandes elementos prefabricados para
ser incorporados a la estructura que se está construyendo. Es un trabajo de habilidad
que requiere una importante concentración mental y nerviosa.
No se debe contar con gruístas de ocasión, sino que se empleará personal
instruido y especializado.
Las cualidades mínimas indispensables para poder desempeñar el oficio son:
— Visión normal o perfectamente corregida con el uso de lentes apropiados.
— Audición normal.
— No estar sujeto a pérdidas temporales del sentido (epilepsia, desórdenes
cardíacos)
— No padecer vértigo invencible.
— Inteligencia e instrucción medias, pero, sobre todo, buen sentido y el espíritu de
decisión indispensable.
— Fuerza muscular media.
No se debe atender solamente a las cualidades del gruísta, pues a veces los
operarios que le rodean pueden tener tanta importancia como él en la responsabilidad
de las maniobras.
El encargado debe ser quien ordene la ejecución de los trabajos y, por tanto,
debe saber cuáles de ellos se pueden realizar y cuáles no. Conocerá las condiciones de
utilización de la grúa, dando normas que hagan respetar los límites de las mismas, así
como las reglas de prioridad en el caso de que el campo de acción de varias grúas
pueda llegar a sobreponerse.
El enganchador tiene la responsabilidad de las cargas. Deberá poder evaluar
correctamente el peso de las que es preciso elevar, y señalar al gruísta las maniobras
necesarias para la elevación y el transporte.
Siempre que el gruísta no tenga visibilidad directa sobre la carga que haya de
trasladar, el señalizador le indicará.
El operador de la grúa no debe estar nunca colocado en los entramados de la
estructura metálica. Su puesto está en la cabina, sobre el suelo o sobre una plataforma
en condiciones de seguridad, según sea el lugar donde se encuentren situados los
mandos o botonera del aparato.

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 Se debe prohibir el acceso, estancia o traslado por los entramados o pasillos de
la grúa cuando ésta está en movimiento, y en caso de hallarse parada, si el personal no
utiliza el adecuado cinturón de seguridad. Por otro lado, los rodamientos de las poleas
deben tener cajas de grasa que hagan innecesario el acceso a la grúa durante la
explotación.
El gruísta no debe realizar más de una maniobra a la vez, cuando se dispone a
elevar una carga, con el fin de imposibilitar los tiros oblicuos los cuales se han de
prohibir en absoluto. Nunca se debe permitir el arranque con la grúa de cargas sujetas
o pegadas al suelo o a los muros.
En las grúas pluma y torre de construcción se prestará la máxima atención a la
acción del viento sobre las cargas de gran superficie. Cuando sea necesario elevar una
carga de dilatada área, se supondrá una sobre carga de una tonelada por cada metro
cuadrado de superficie de la misma.
Debe prohibirse totalmente el estacionamiento bajo cargas suspendidas, así
como el traslado o maniobras del personal agarrado al gancho o subido sobre la carga.

CUERDAS, CABLES Y CADENAS

El manejo y movimiento mecánico de material suele precisar al empleo de

cuerdas, cables y cadenas con sus respectivos enganches y montajes. Informarse de los
riesgos que el empleo de este equipo representa, para protegernos contra ellos.
Para usar con seguridad cuerdas, cables y cadenas, sin omitir sus accesorios, es
indispensable saber las cargas máximas o tensiones admisibles que podemos imponer
al material sin causarle daño, la cual es igual al cociente entre la tensión de rotura y un
factor o coeficiente de seguridad, función del material y su uniformidad, tipo de
esfuerzo, variación de temperatura y del tiempo de uso. El coeficiente indica el margen
que tiene el material para resistir esfuerzos.
Si el fabricante da a conocer las cargas límite, éstas no se podrán exceder. En su
defecto, las cargas límite que suministran los reglamentos de seguridad serán las que
se usen para determinar las cargas límite, que toleran las diversas clases de equipo.

Cuerdas de fibra
Las cuerdas de fibra deberán ser de cáñamo de Manila de la mejor calidad o
cáñamo de igual calidad, capaces de soportar una carga de por lo menos 800 Kg / cm2.
Todas las cuerdas deberán tener una etiqueta metálica que indique las
características de las mismas. Antes de ser puestas en servicio, y mientras se empleen,
se examinarán para investigar raspaduras, fibras rotas, cortes, desgastes, etcétera.

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 Cuando las cuerdas se corten en una longitud requerida se aplicará a cada lado
del lugar donde se intente cortar una ligadura de los hilos.
Las cuerdas no serán arrastradas sobre superficies ásperas o por donde puedan
entrar en contacto con arena, arcilla, cascarilla, etc. Cuando estén mojadas se colgarán
en un lugar seco, manteniéndolas alejadas del calor excesivo hasta que estén secas.
Por la tabla XIII, se pueden calcular las cargas límite para varias cuerdas de
Manila y eslingas de cuerda de Manila a diversos ángulos.

Tabla XIII: Cargas límite para cuerdas de Manilla (En Libras o Toneladas de 2.000 Libras)

Un tirante 60º 45º 30º

Diámetro
Circunferencia
en pulgadas

Lbs.

1 5/16 200 346 282 200

1¼ 7/16 350 605 493 350

1½ 1/2 530 915 798 530

1¾ 9/16 690 1,190 973 690

2 5/8 880 1,520 1,240 880

2¼ 3/4 1,080 1,870 1,520 1,080

2½ 13/16 1,300 2,250 1,830 1,300

3 1 1,800 3,120 2,540 1,800

Tons Tons Tons Tons

3½ 1 1/8 1.2 2.1 1.7 1.2

3¾ 1 1/4 1.35 2.3 1.9 1.35

4 1 5/16 1.5 2.6 2.1 1.5

5 1 5/8 2.25 3.9 3.2 2.25

G ANCHOS
Los ganchos de las grúas deberán ser forjados o compuestos de chapas de acero
suave, resistente al envejecimiento y con tratamiento térmico adecuado. Tendrán
aristas redondeadas y una forma o dispositivo que impida el desenganche imprevisto
de las cargas.
Se cuidará de corrosiones, frotamientos, golpes o esfuerzos que los deformen.

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 Se retirarán del servicio y se inutilizarán cuando no presenten seguridad debido
a haberse sometido a sobrecargas o tener deformaciones, acritud, etc. También serán
retirados cuando su sección crítica haya sufrido una disminución igual o mayor que el
20% de la misma, o presenten grietas, estrías, etc., que, una vez eliminadas con lima o
muela, den lugar a una disminución igual a aquéllas.
Por las recomendaciones que haga el fabricante se calcularán las cargas límite
para los ganchos de diversos tipos y tamaños que se especifiquen e identifiquen. Los
ganchos a los cuales no se puedan aplicar las recomendaciones del fabricante, se
probarán al doble de la carga límite antes de estrenarlos. La empresa llevará un
registro de las fechas y los resultados de esas pruebas.
Se inspeccionarán periódicamente, por si se han sobrecargado, doblados o
deformados.

Cables
Los cables estarán fabricados conforme a las especificaciones establecidas, serán de
construcción y tamaño adecuado para las operaciones a que se destinen y estarán
libres de defectos.
Los ojales y los lazos para los ganchos, anillos y demás partes de los cables estarán
provistos de guardacabos adecuados.
Los cables se eliminarán del servicio cuando su resistencia sea afectada por
alambres rotos, gastados o que presenten corrosión.
La dimensión, composición del cable y la carga máxima útil admisible, serán
marcada en todos los cables por medio de etiquetas metálicas o de otra manera
adecuada.
Los cables estarán libres de coca, nudos, partes aplastadas y variaciones irregulares
del diámetro, como suele suceder cuando el ama se deteriora por rotura o por
quemadura, si es textil. No se unirán con nudos ni se anudarán para otros fines.
Se evitarán los desperfectos que puedan causar las aristas vivas de las cargas,
interponiendo tacos de material blando, como madera, etc.
No se expondrán al fuego y los de alma textil no se utilizarán donde estén expuestos
a temperaturas que la dañen o quemen, en cuyo caso deberán emplearse los de alma
metálica.
Los extremos de los cables se ligarán para evitar que los cordones se suelten; lo
mismo se hará en caso de tener que cortarles.
Todos los cables serán inspeccionados cuidadosamente a intervalos regulares y sus
enlaces, grapas o abrazaderas se ajustarán si presentan señales de desajuste.

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 Los cables serán tratados a intervalos regulares con lubricantes adecuados, libres de
ácidos o sustancias alcalinas, para conservar su flexibilidad y la oxidación.
Por las tablas XIV y XV se pueden calcular las cargas límite para varios cables de
alambre mejorado de acero de arado de diversos tamaños y clasificaciones, y eslingas
de cable de alambre de acero de arado de diversos tipos de cabos.
Para tamaños, clasificaciones y grados no incluidos en estas tablas, se tomarán las
cargas límite que recomienda el fabricante para productos específicos identificables,
siempre y cuando el factor de seguridad límite en ningún caso baje de cinco (5).

Tabla XIV: Cargas límite para cables de alambre de acero de arado de alma independiente, cable de alambre y eslingas
de cable de alambre (En toneladas de 2.000 libras)

Un tirante Brida, o enganche de canastilla de dos tirantes

Diámetro de
Eslinga de 60º 45º 30º
Cable. Vertical Vertical
estrangulación
Pulg.
A B C A B C A B C A B C A B C A B C

6 x 19 Clasificación 6 x 19 Clasificación

¼ .59 .56 .53 .44 .42 .40 1.2 1.1 1.0 1.0 .97 .92 .83 .79 .75 .59 .56 .53

3/8 1.3 1.2 1.1 .98 .93 .86 2.6 2.5 2.3 2.3 2.1 2.0 1.8 1.8 1.6 1.3 1.2 1.1

½ 2.3 2.2 2.0 1.7 1.6 1.5 4.6 4.4 3.9 4.0 3.8 3.4 3.2 3.1 2.8 2.3 2.2 2.0

5/8 3.6 3.4 3.0 2.7 2.5 2.2 7.2 6.8 6.0 6.2 5.9 5.2 5.1 4.8 4.2 3.6 3.4 3.0

3/4 5.1 4.9 4.2 3.8 3.6 3.1 10 9.7 8.4 8.9 8.4 7.3 7.2 6.9 5.9 5.1 4.9 4.2

7/8 6.9 6.6 5.5 5.2 4.9 4.1 14 13 11 12 11 9.6 9.8 9.3 7.8 6.9 6.6 5.5

1 9.0 8.5 7.2 6.7 6.4 5.4 18 17 14 15 15 12 13 12 10 9.0 8.5 7.2

1
11 10 9.0 8.5 7.8 6.8 23 21 18 19 18 16 16 15 13 11 10 9.2
1/8

6 x 37 Clasificación 6 x 37 Clasificación

1 1/4 13 12 10 9.9 9.2 7.9 26 24 21 23 21 18 19 17 15 13 12 10

1 3/8 16 15 13 12 11 9.6 32 29 25 28 25 22 22 21 18 16 15 13

1 1/2 19 17 15 14 13 11 38 35 30 33 30 26 27 25 21 19 17 15

1¾ 26 24 20 19 18 15 51 47 41 44 41 35 36 33 29 26 24 20

2 33 30 26 25 23 20 66 61 53 57 53 46 47 43 37 33 30 26

A - Sujetacabos de encastre cerrado o grapa estampada. B - Sujetacabos mecánico de casquillo.

C - Sujetacabos de empalme ajustado a mano.

Empleo seguro del equipo

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 No se izará carga alguna sin antes estibarla y asegurarla de modo que su acarreo no
constituya peligro para la persona o la propiedad.
Si la carga se bambolea, se le pondrá una cuerda para estabilizarla y dirigirla.
Si las eslingas cuelgan, de un perno de argolla, se hará lo conducente —recurriendo
a separadores si fuere necesario— para que su ángulo de fuerza no exceda de 20° en
relación con el eje del perno.
Le acompañarán las eslingas si tienen que pasar sobre material de aristas orillas
afiladas para evitar abolladuras o cortaduras.
Si las eslingas no están en uso, se colgarán sus cabos en los ganchos.
No se permitirá a ningún empleado montar en el gancho o la carga de la eslinga.
La supresión de los riesgos por el movimiento de materiales es sólo uno de los
factores que integran el programa completo de seguridad.

Problema:
Deseamos levantar un peso de 100 Tn con una línea de acero de T = 37 kg/cm2, el
cable tiene una formación de 36 hilos y un K = 5.
— Calcular la sección necesaria para cada hilo.
P' = P x K
P' = 100 Tn x 5 = 500 tn = 500.000 kg.
T = 37 kg/cm2
Formación cable = 36 hilos

P P'
Sección = .r2 T  r
500.000 Kg
S .r 2 37 Kg/cm 2 3.14

Problema Nº 2:
Si tenemos un cable de acero de formación o/ 1 mm x 36 hilos de material T= 90
kg/mm2 con un K= 4.
— Calcular la carga necesaria que puede elevar.

Desarrollo
K= 4 // T= 90 kg/mm2
S= 1 mm o/ x 36= Þ . r2 x 36= 28,27 mm2

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 4P 4 P'
P'= P x 4 T  P= 90 Kg/ mm2 x 25.27 mm2 / 4 = 637 Kg
S 28.27mm2

Grampas para cables de acero

A) La base de la grampa (1) debe apretar el tramo más largo del cable, en cuanto la “c”
(2) sobre el tramo más corto. Se verificará el toque de la tuerca que ajusta la grampa.
B) No se deberán poner invertidas unas con otras directamente.
C) Las grampas deben tener una disposición siguiente con respecto al diámetro.

o/ Cable 6 9,5 13 16 22 50
Cantidad mínima de
3 3 3 3 4 8
Nº de grampas
Distancia entre
50 62 75 45 133 305
grampas en mm

Tabla XV: Cargas límite para cable de alambre de acero de arado mejorado de alma de fibra, y eslingas de cable de
alambre (En toneladas de 2.000 libras)

Un tirante Brida, o enganche de canastilla de dos tirantes

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 de
Vertical Vertical 60º 45º 30º
estrangulación

A B C A B C A B C A B C A B C A B C

6 x 19 Clasificación 6 x 19 Clasificación

1/4 .55 .51 .49 .41 .38 .37 1.1 1.0 .99 .95 .88 .85 .77 .72 .70 .55 .51 .49

3/8 1.2 1.1 1.1 .91 .85 .80 2.4 2.2 2.1 2.1 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.2 1.1 1.1

1/2 2.1 2.0 1.8 1.6 1.5 1.4 4.3 3.9 3.7 3.7 3.4 3.2 3.0 2.8 2.6 2.1 2.0 1.8

5/8 3.3 3.1 2.8 2.5 2.3 2.1 6.7 6.2 5.6 5.8 5.3 4.8 4.7 4.4 4.0 3.3 3.1 2.8

3/4 4.8 4.4 3.9 3.6 3.3 2.9 9.5 8.8 7.8 8.2 7.6 6.8 6.7 6.2 5.5 4.8 4.4 3.9

7/8 6.4 5.9 5.1 4.8 4.5 3.9 13 12 10 11 10 8.9 9.1 8.4 7.3 6.4 5.9 5.1

1 8.4 7.7 6.7 6.3 5.8 5.0 17 15 13 14 13 11 12 11 9.4 8.4 7.7 6.7

1
10 9.5 8.4 7.9 7.1 6.3 21 19 17 18 16 14 15 13 12 10 9.5 8.4
1/8

6 x 37 Clasificación 6 x 37 Clasificación

1
12 11 9.8 9.2 8.3 7.4 25 22 20 21 19 17 17 16 14 12 11 9.8
1/4

1
15 13 12 11 10 8.9 30 27 24 26 23 20 21 19 17 15 13 12
3/8

1
17 16 14 13 12 10 35 32 28 30 27 24 25 22 20 17 16 14
1/2

1
24 21 19 18 16 14 48 43 38 41 37 33 34 30 27 24 21 19
3/4

2 31 28 25 23 21 18 62 55 49 53 48 43 43 39 35 31 28 25

A - Sujetacabos de encastre cerrado o grapa estampada. B - Sujetacabos mecánico de casquillo.

C - Sujetacabos de empalme ajustado a mano.

Donde se emplean grapas de horquillas para formar los guardacabos para cables de
alambre, el número y la separación de las grapas se calcularán por la tabla siguiente. La
grapa de horquilla se pondrá de modo que la parle "U" sea la que abrace al cabo
muerto del cable.

Cadenas

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 Las cadenas para izar y para eslingas serán de acero, conforme a especificaciones y
los anillos, ganchos, argollas, grilletes giratorios y extremos de las cadenas de izar y
eslingas de cadena deberán ser del mismo material de las cadenas a las cuales van
fijadas y se someterán a los mismos ensayos e inspecciones.
Las cadenas serán retirados de servicio cuando no presenten seguridad, por haber
sido sometido a sobrecargas o tener, en alguna de sus partes, torceduras,
deformaciones, alargamientos, grietas, desgastes, soldaduras defectuosas, acritud si
son reconocidas o destemples si están tratadas, etc. Cuando por alguna de estas
causas no puedan ser reparadas adecuadamente, deberán ser definitivamente
inutilizadas.
Todas las cadenas y eslingas, nuevas o reparadas, serán sometidas a ensayos de
tensión antes de ponerse en servicio, y posteriormente de forma periódica; la carga
admisible que pueden levantar será estampada en etiquetas sujetas a uno de los
eslabones.
Las cadenas deben ordenarse antes de su uso hasta dejarlas libres de cocas, nudos y
torceduras.
Cuando haya que levantar objetos con aristas agudas se colocarán almohadillas o
tacos de material blando, por ejemplo, madera, entre dichas aristas y las cadenas.
Nunca se empalmarán cadenas rotas mediante nudos, alambrado de eslabones,
insertando tornillos entre eslabones o pasando un eslabón a través de otro o
insertando un tornillo para que le sostenga. Podrán efectuarse empalmes para
reparaciones de emergencia y provisionales, mediante el empleo de los grilletes
especiales que existen para este objeto.
Se cargarán menos en tiempo frío, especialmente si la temperatura es inferior a 0º
C. No se emplearán en trabajos en que puedan llegar las cadenas a una temperatura
igual o superior a 100ºC.
En caso de que sea imprescindible enganchar el gancho a la cadena, se hará
pasando alrededor de ésta la abertura del gancho.
Cuando las cadenas no se empleen, se colgarán sobre caballetes o ganchos, de tal
manera que los operarios que las manejan no estén expuestos a un esfuerzo excesivo
al levantarlas y en condiciones tales que se reduzca al mínimo la oxidación.

Cadenas y eslingas de cadena

12
 Por las tablas XVI y XVII se puede calcular la carga límite para varias cadenas y
eslingas de cadena de hierro forjado y acero de diversos tamaños, salvo que se
permitan cargas límite, más altas, si el fabricante las recomienda para productos
específicos.
El desgaste entre eslabones, no acompañado de estiramiento que exceda del 5 %,
bastará para que la cadena se retire del servicio en cuanto el desgaste límite llegue a la
tolerancia que abajo se indica en cualquier punto de la cadena.
Las eslingas se retirarán del servicio en cuanto una de sus cadenas muestre al
medirse un aumento de longitud que exceda del 5 %, debido a estiramiento; así como
cuando se doble fuerza o en otra forma se dañe un eslabón se aprecien empalmes
bordeados, soldaduras defectuosas u otro desperfecto.
Se revisarán las cadenas de cada eslinga antes de usarse y minuciosamente, cada 3
meses por lo menos. A cada cadena, se le pondrá una marca que indique el mes en que
se inspeccionó. La inspección incluirá al desgaste, soldaduras defectuosas,
deformaciones, aumento de longitud y estiramiento.
Toda reparación a las cadenas se hará bajo la supervisión de personal capacitado.
Los eslabones o partes de la cadena defectuosa se repondrán por eslabones de la
dimensión correcta y material idéntico al de la cadena.
Las cadenas que se reparen se probarán bajo la carga límite de prueba que
recomienda el fabricante. Las cadenas de hierro forjado y uso constante, se recocerán
y normalizarán a intervalos no mayores de 6 meses si el fabricante así lo recomienda.

Tolerancia desgaste máximo en

Medida de la cadena en pulgadas
fracción de pulgadas
1 ¼ (9/32) 3/64

1 3/8 5/64

1½ 7/64

1 5/8 9/64

1¾ 5/32

1 8/16

1 1/8 7/32

1¼ ¼

1 3/8 9/32

1½ 5/16

13
 TABLA XVI: Cargas límite para cadenas de acero forjado

(En libras o toneladas de 2.000 libras)

Tamaño nominal del

Un tirante 60° 45° 30°
material (pulgadas)

Libras Libras Libras Libras

1 1/4 1,060 1,835 1,500 1,060

1 5/16 1,655 2,865 2,340 1,655
Tons.
Tons.
1 7/16 3,250 2.8 2.3 3,250
Tons. Tons.
1 1/2 2.1 3.7 3.0 2.1
1 9/16 2.7 4.6 3.8 2.7
1 5/8 3.3 5.7 4.7 3.3
1 3/4 4.8 8.3 6.7 4.8
1 7/5 6.5 11.2 9.2 6.5
1 8.5 14.7 12.0 8.5
1 1/8 10.0 17.3 14.2 10.0
1 1/4 12.4 21.4 17.5 12.4
1 3/8 15.0 25.9 21.1 15.0
1 1/2 17.8 30.8 25.2 17.8
1 5/8 20.9 36.2 29.5 20.9
1 3/4 24.2 52.0 34.3 24.2
1 7/8 27.6 47.9 39.1 27.6
2 31.6 54.8 44.8 31.6

14
TECNICO EN
APARATOS MECANICOS DE TRANSPORTE
HIGIENE Y
SEGURIDAD
Entre los numerosos dispositivos mecánicos utilizados para el transporte horizontal
EN EL de cargas vamos a concentrarnos especialmente en los más frecuentes utilizados por la
TRABAJO
Seguridad III
industria, como son: cintas transportadoras y carretillas automotores; otros, tales
PREVENCION como los transportadores de hélice, de placas, de rodillos, de cadena, cables
DE teleféricos y transporte por ferrocarril, tienen un uso limitado en la mayoría de las
ACCIDENTES industrias o bien se pueden asimilar, en lo referente a normas de seguridad, a las
demás máquinas en movimiento.

Transportadores por gravedad

El transporte por gravedad se realiza solamente hacia abajo, mencionándose, en
primer término, las canaletas metálicas, que pueden ser rectas o helicoidales. Los
ángulos pueden llegar hasta un máximo de 60º, al tratarse del transporte de sustancias
pulverulentas.
Transportadores de cintas
En los transportadores de cinta portátiles, los ángulos de inclinación pueden llegar
hasta 32°. Estos equipos se fabrican de 3 a 22 m. de largo y eventualmente más
pequeños y más largos, cuando resulta imprescindible. Los transportadores móviles
encuentran numerosas aplicaciones, para cuyo fin deben ser versátiles, siendo
necesario a menudo transportar materiales en declives pronunciados que incluso
pueden sobrepasar los 32° indicados antes como máximo.
Un transportador de cinta portátil inclinado puede apreciarse en las figuras. El
bastidor metálico de una construcción muy resistente tiene una correa de tela y goma de
diferentes anchos y provista con garras de retención manteniéndose así la capacidad de
acarreo para diferentes inclinaciones. La parte superior de la cinta se desliza sobre rodillos
triples y la inferior por rodillos guías simples. El rodado fijo o giratorio está equipado con
neumáticos, y el mecanismo de elevación funciona con cable de acero a doble aparejo,
provisto con enclavamiento automático.

1
 En las figura se ha representado una
aplicación típica del transportador de
cinta móvil, en la carga y descarga rápida;
para apilar y estibar ordenadamente
paquetes; para acarrear y desplazar
mercaderías de una planta a otra en un
plazo corto y sin esfuerzos; y para realizar
un transporte en forma horizontal para
conectar a un transportador a cinta fijo o
para el despacho directo.

Aparte de las cintas de goma suelen utilizarse también de cinta de acero los cuales
están indicados especialmente para materiales muy duros, con aristas vivas y, sobre
todo, calientes. Puede ser del tipo banda articulada, o bien formando una cadena
plana.
El transportador de cinta está generalmente compuesto por una banda sin fin
accionada por una polea motriz ubicada en un extremo, mientras en el otro se halla
una polea de guía.
Generalmente se utilizan cintas de tela y goma, ya sea con mezcla de tejido o con
inserciones de cables de acero, pero últimamente han hecho su aparición las bandas
de elastómeros con cordeles de nylon. Las cintas se disponen planas o en forma de
canal. En este último caso, se emplean tres rodillos portantes para abarcar el ancho de
la cinta o banda, cabiendo señalar que se fabrican asimismo conjuntos de hasta cinco
unidades.
El ángulo de inclinación de los rodillos portantes laterales debe indefectiblemente
reunir dos requisitos. Primeramente, el ángulo no debe ser demasiado elevado para
que la banda esté en contacto con el rodillo central en forma muy estrecha; además,
dicho ángulo ha de ser el mayor posible, para obtener la máxima capacidad de acarreo,
impidiéndose simultáneamente el rebose de los materiales transportados.
En el caso de que la base de la cinta transportadora fija esté inclinada o sea que
forme un ángulo con la horizontal, el caudal de flujo teórico disminuye al aumentar

2
dicho ángulo. La inclinación máxima posible de la cinta, depende de los pesos
específicos de los diferentes materiales a transportar.

Cinta en forma de canal apoyada sobre un conjunto de tres rodillos, en estado vacío y cargado

Transportadores a cangilones suspendidos

Los transportadores de cangilones suspendidos o de recipientes basculantes,
construidos de chapa de acero y soldados tienen una capacidad de 28 hasta 500 litros,
están suspendidos en forma basculante y a intervalos regulares sobre ejes y entre dos
ramales de cadenas articuladas continuas. Cada tramo está provisto de rodillos
corredizos, con trochas de diferentes medidas, de acuerdo a la capacidad de
materiales a transportar.
Su construcción es sencilla y ofrece una gran seguridad de funcionamiento,
comodidad para la carga y descarga del material y, simultáneamente, un gasto
reducido de funcionamiento y conservación; sin embargo, su elevado costo de
instalación lo hace recomendables solamente para un volumen de materiales de
transporte relativamente elevado.
Para garantizar una fuerza de transmisión tangencial efectiva de la polea motora
sobre la cinta, esta última experimenta una determinada pretensión. La descarga del
material se realiza a través de la polea impulsada del otro extremo o bien mediante
desviadores con carritos descargadores.
Su empleo principal consiste en el transporte de materiales a granel en depósitos de
toda índole, instalaciones alimentadoras de carbón, minas, industrias químicas y de
productos alimenticios, etc., como también para el acarreo de bolsas, cajones,
esqueletos, bultos, piezas individuales y grupos constructivos en producciones en
serie. Las distancias de transporte varían desde decenas de metros hasta recorridos
largos de cientos de kilómetros.
Las velocidades de acarreo oscilan entre 0,5 y 4 m/seg. y las capacidades de
transporte van desde 12 m3/h hasta 1.060 m3/h, dependiendo del ancho de la cinta y
su velocidad.

3
 Cintas transportadoras

La cinta transportadora, ha generalizado su uso y

se ha extendido su aplicación a gran número de
productos, incluso a temperaturas que sobrepasan los
60ºC. Además, la longitud de los transportes realizados
alcanzan en ocasiones a varios kilómetros.
Las razones de su éxito son la simplicidad, el fácil
mantenimiento y sustitución y el gran avance técnico
logrado en su fabricación. Por otra parte, con un
mantenimiento preventivo adecuado, las cintas se
mantienen años enteros en funcionamiento sin
desmontar
Las instalaciones hechas con cintas
transportadoras, recubiertas de caucho, pueden
transportar los materiales más diversos: carbón, tierras,
piedra caliza, cemento, minerales, etc.
Las bandas pueden ser de caucho con alma de cuerda
de algodón, de tejidos sintéticos, de cables de acero, etc.,
permitiendo aumentar considerablemente la distancia a
transportar. Se pueden conseguir longitudes diversas
colocando sucesiones de bandas.
Las distancias verticales están limitadas por la pendiente, la que no debe excederse
de un cierto valor límite, dependiendo, del material que se desea transportar. Varía de
15 a 25º en correa lisa, pudiendo ser mayor en el caso de que se coloquen unas aletas.
La tensión de la banda también hay que tenerla en cuenta, pues existen algunos
límites que son función de la armadura de la banda. La banda transportadora puede
servir de unión entre dos modos de transporte completamente distinto e
independiente.
Estas instalaciones son fáciles de preparar: son flexibles, silenciosas y se adaptan
con mucha facilidad a las condiciones más diversas, de fácil conservación.
Se las puede cargar y descargar en los diferentes puntos de recorrido y éstos, a su
vez, pueden ser desplazados a voluntad.
Una instalación con banda transportadora se compone, esencialmente, de una cinta
de caucho, sinfín, tendida entre dos tambores cilíndricos.

4
 El movimiento de la correa se efectúa bien por un rodillo extremo o bien por la
acción de rodillos intermedios.
El reglaje de la tensión de la cinta se efectúa de muy diversas formas: por
contrapesos (gravedad), por tornillos sinfín, por cremalleras, etc.
Los rodillos de la parte superior, o rodillos de carga, sobre los que se desliza la cinta,
van colocados en horizontal o en V, y tanto en un caso como en otro los rodillos
pueden ser fraccionados. En el caso de la instalación en V, los rodillos irán
convenientemente inclinados, para dar a la cinta la forma que se desee.
En la parte inferior, o retorno de la cinta, ésta también va apoyada, aunque los
rodillos están más separados. Estos rodillos son generalmente rectos.
Las bandas destinadas al transporte deben ajustarse a las propiedades más
variadas: deben resistir los esfuerzos transversales y longitudinales que resulten de la
suma de su peso más el material a transportar.
Los rodillos se pueden clasificar en dos: Rodillos de carga y Rodillos de reenvíos.
Salvo casos muy especiales, los rodillos de reenvío son siempre cilíndricos, lisos, de
una pieza o fraccionados, sea cual fuere el sistema.
Los transportadores de banda plana llevan rodillos de carga cilíndrica, cuya longitud
es ligeramente superior a la anchura de la banda.
Para conseguir el curvado de la banda, para formar la artesa más profunda, se
emplean trenes de rodillos inclinados.
Es muy interesante tener en cuenta que los bordes de los rodillos no deben
presentar nunca aristas vivas.
Las bandas, en su recorrido, pasan por diversos tambores: de arrastre, de reenvío y
de arrollamiento. Todos los tambores van montados sobre ejes que ruedan sobre
rodamientos a bolas. Para conseguir la tensión de la banda necesaria para el
transporte efectivo de materiales se dispondrán dispositivos reguladores que
absorberán los alargamientos de la cinta y cualquier otro tipo de tensión.
El dispositivo más efectivo y de mayor utilización es el del tambor con contrapeso,
el cual absorbe las variaciones de longitud haciendo uso de la fuerza de gravedad.

Descripción de los riesgos

Los riesgos son eléctricos, mecánicos y como consecuencia de actos peligrosos.
Riesgos:
a) De electrocución.
b) De caída por resbalamiento.

5
 c) De caída por altura.
d) De aprisionamiento en engranes, reductores, tambores, rodillos, poleas y ejes.
e) De caída sobre una cinta y arrastre por ella.
f) De caída de la carga sobre el personal.
g) De caída de una tolva.
h) El correspondiente riesgo al polvo ambiental en determinados casos.

Puesta en marcha del transportador

Debe ser normalizada la puesta en marcha del transportador, y no puede ser hecha
más que por el encargado de su vigilancia. Debe siempre ser advertida mediante
señales acústicas audibles a todo lo largo del mismo.
La puesta en marcha de la instalación se hará con el aparato sonoro adecuado
audible en todo el recorrido. Es conveniente establecer señales ópticas con indicación
de puesta en servicio.
El encargado no debe proceder a la puesta en marcha más que cuando esté seguro
de que puede hacerlo sin peligro. Ante una parada intempestiva debe, antes de
reanudar su marcha, asegurarse de que nadie se encuentra en dificultades sobre o
cerca del transportador que vigila.
En el caso de una detención para efectuar trabajos sobre el transportador éste no
será puesto en marcha más que mediante orden expresa del encargado de los trabajos
de reparación, que deberá asegurarse que puede hacerlo sin peligro.

Medidas de seguridad
Los mecanismos de los transportadores por cinta sinfín serán de suficiente
resistencia para soportar con seguridad las cargas que con ellos se intente transportar.
Los transportadores elevados estarán provistos de pasillos o plataformas no
menores de 450 mm. de ancho a lo largo de todo su recorrido y equipado con
barandillas.
Los pisos y plataformas de trabajo en los lugares de carga y descarga se conservará
en condiciones no resbaladizas.
Los pisos, las plataformas y los pasillos a largo de los transportadores serán
conservados libres de derrames y de otros materiales.

6
 Se dispondrá de drenaje apropiado en los pisos, alrededor de los transportadores,
cuando el trabajo produzca derrame de agua o de otros líquidos que puedan originar
riesgos.
Los pasillos estarán bien cuidados y limpios de todo el aceite o grasa que gotee de
los mecanismos.
Cuando los operarios tengan que cruzar sobre las cintas y ello implique peligro se
dispondrá de facilidades de cruce que garanticen el tránsito con seguridad.
A los operarios se les prohibirá pararse en las estructuras de los transportadores
abiertos mientras carguen o renueven objetos.
Cuando los árboles, las correas y poleas estén colocados en sótanos o en cámaras
usadas exclusivamente para los equipos de transmisión, deberán estar cerrado bajo
llave durante todo el tiempo que la maquinaria esté en movimiento, a menos que se
entre con autorización, se instalará una iluminación adecuada y el piso estará seco,
firme y nivelado.
Cualquier parte de las poleas que esté expuesta a contacto deberá resguardarse
completamente por medio de cubiertas.
Las poleas tensoras suspendidas de contrapeso serán de construcción sólida y
estarán fijadas firmemente.
Siempre que sea posible se usarán correas sinfín; no se emplearán uniones de
metal, ganchos o remaches.
Mientras las poleas estén en movimiento no se reemplazarán ni se permitirán que
los operarios anden en las correas con las manos.
Los interruptores de mando eléctrico se situarán en posición tal que haga su
excitación tan difícil como sea posible por el contacto inadvertido de personas u
objetos.
Los interruptores de palancas horizontales no deberán emplearse. Si tales
interruptores son empleados y están situados en posición tal que las personas o los
objetos puedan entrar en contacto accidentalmente con la palanca, dicha palanca
estará resguardada.
Se procurará por todos los medios que la puesta en marcha de la instalación se haga
por medio de "botones de arranque". Estos botones estarán embutidos o protegidos
de otra manera contra contacto inadvertido y no serán colocados con la cabeza hacia
arriba, a menos que dicha cabeza esté cubierta fuertemente.
Si se produce atasco en las tolvas por adherencia de los materiales manejados el
desencolado se hará con la instalación parada y enclavada con conocimiento del
personal responsable y en presencia del mando correspondiente, provisto de escalera
y cinturón de seguridad. Debe establecerse un cable de parada de emergencia a la
7
altura de la cinta y en todo el recorrido al alcance del personal para parar la instalación
o se disponga de unas instalaciones eléctricas con pulsadores de parada de trecho en
trecho y garantía de que no se vuelva a poner en marcha desde otro punto distinto.
Cuando los transportadores que no estén enteramente cubiertos crucen sobre
lugares donde los operarios estén trabajando o puedan circular se dispondrá de una
plancha o pantalla de resguardo para recoger el material que pueda caer de los
transportadores y que en muchas ocasiones ha sido causa de accidente.
El mantenimiento y las reparaciones se harán con la instalación parada, con
garantías de que no será puesta en funcionamiento más que de previo acuerdo con el
equipo reparador.
Se prohibirá situarse sobre cintas en marcha o apoyarse sobre ellas. No se apoyarán
sobre las cintas, equipos, herramientas o materiales.
Si se produce un descentramiento o irregularidad en la marcha de la cinta, se debe
parar para corregirlo.
Las cintas no deben sobrecargarse.
Los transportadores cerrados, usados para conducir materiales combustibles de
naturaleza explosiva, estarán provistos de respiraderos de seguridad, dirigidos lo más
directamente que sea posible hacia el aire exterior y sin conexión alguna a chimeneas,
tubos, respiradores u otros elementos usados para otros fines.
Los transportadores impulsados mecánicamente estarán provistos, en las
estaciones de carga y descarga, en los extremos de impulsión y retorno y en otros
lugares convenientes y frecuentes, de dispositivos de parada para detener la
maquinaria del trasportador en caso de emergencia.
Los transportadores que conduzcan cargas hacia arriba, en planos inclinados,
estarán provistos de dispositivos mecánicos que eviten que la máquina funcione hacia
atrás y conduzca el material hacia el punto de carga, en el caso en que se corte la
fuerza motriz.
Cuando dos o más transportadores funcionen conjuntamente los dispositivos de
control estarán dispuestos de tal forma que ningún transportador alimente a otro que
esté parado.
Cuando el material se cargue a mano en los transportadores estando en
movimiento la velocidad de éstos será lo suficientemente lenta para permitir a los
operarios el tiempo necesario para colocar el material en su posición sin que ellos
pierdan el equilibrio y de tal manera que no proyecte de forma peligrosa sobre los
lados del transportador o pueda caerse.
Siempre que sea factible, los transportadores para conducir cemento, arena, granos
u otro material similar estarán provistos de tolvas u otros dispositivos de alimentación.

8
 Cuando los transportadores se extiendan a puntos que no sean visibles, desde los
puestos de control, estarán equipados con timbres, silbatos o señales luminosas para
ser usados por los operarios antes de poner en marcha la instalación, para evitar
accidentes a los demás operarios que pudieran encontrarse en lugares de peligro.
Los equipos transportadores estarán provistos de engrase automático y continuo o
con instalaciones para lubricar, arreglados de tal forma que el aceitado y engrasado
puedan efectuarse sin que los engrasadores estén en proximidad peligrosa de las
partes móviles.
A los operarios les está prohibido intentar ajustar o reparar los equipos de los
transportadores sin que previamente se haya detenido la maquinaria, fijen las
palancas de arranque o coloquen los conmutadores de control en su posición de
"desconectado".
Los transportadores estarán provistos de resguardos en los puntos de contacto de
las correas con los tambores y los resguardos se extenderán hasta un metro del
tambor.
Cuando se empleen tolvas móviles para alimentar de materia a los transportadores
de correa dichas tolvas serán fijadas segura y rígidamente en sus lugares.
Los transportadores de correa que conduzcan material que pueda adherirse a los
tambores o poleas finales deberán estar equipados con rascadores fijos o cepillos
giratorios para eliminar los depósitos y evitar el peligro de la limpieza a mano de los
tambores o poleas mientras las correas están en movimiento.
Es absolutamente necesario que las cintas y rodillos de las instalaciones se limpien
cuando están completamente paradas, no habiendo nada que justifique hacerlo en
marcha.
Está prohibido para cintas o correas el frenado con las manos o con cualquier
herramienta; siempre se dejará que paren por sí solas.
No utilizar las cintas transportadoras como medio de transporte humano.

RECIPIENTES PARA EL TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE

MATERIALES SÓLIDOS

Los sólidos pueden almacenarse en silos o en recipientes portátiles.

Cuando va a instalarse un silo, será necesario inspeccionar la estructura donde éste va

a ser ubicado para asegurarse de que tenga una resistencia mecánica suficiente.

9
Los sólidos varían en peso por unidad, los más densos producen materiales de alto
peso.

En la abertura de los silos de almacenamiento se pueden instalar dispositivos

especiales como vibradores, cuya finalidad es la de mantener la corriente del material
sin necesitar que un trabajador entre al depósito para aflojar los taponamientos.

También pueden utilizarse herramientas largas.

Las caídas en los silos abiertos pueden ser causa de accidentes graves. Las aberturas a
nivel del piso, o a 5 cm de éstas, deberán ser resguardadas con barandillas
reglamentarias. También deben cubrirse con rejillas, alambre tejido o barras paralelas.

Entre otros procedimientos que han de seguirse cuando se almacenan sólidos

peligrosos, se incluye la revisión de los silos vacíos para asegurarse de que haya una
suficiente cantidad de oxígeno, antes de pedir que alguien entre a éstos. Será
necesario considerar el uso de cuerdas salvavidas, arneses de seguridad y efectuar un
control del polvo ambiente.

Cuando se trabaja con combustibles sólidos, el polvo contenido en el aire debe

estar por debajo del límite explosivo del material que está almacenado.

Deben eliminarse todas las fuentes de ignición que pueda haber en el lugar.

La electricidad estática puede controlarse manteniendo la humedad relativa entre

un 60 y un 70%, instalando toma a tierras y colectores de estática, usando escobillas
como así también correas y revestimientos conductores.

Los depósitos metálicos deberán tener descarga a tierra a través de la estructura de

la cinta transportadora.

Entre otras medidas de protección contra incendios se incluyen la instalación

de rociadores automáticos, la extinción con gas inerte, la instalación de dispositivos de
alivio para explosión y la inundación total del lugar con gases inertes.

10
Recipientes portátiles
Las normas generales que se aplican al almacenamiento y manipulación de
recipientes de líquidos inflamables son también de aplicación a los materiales sólidos.
Es necesario controlar los polvos como así también el manejo adecuado de los sacos
de papel. En algunos casos es necesario instalar campanas de aspiración como así
también equipos de protección para evitar cortaduras con las cuchillas con que se
abren los sacos de papel.

AUTOELEVADORES
Son menos peligrosos por sí mismos, que por las fallas o defectos de las personas
que las conducen. En consecuencia, debe ser confiada a un conductor experto, quien
será responsable de su utilización, el cual habrá superado un examen de aptitudes
físicas y de conocimiento y manipulación del vehículo.
Además, se deberán cumplir con exactitud las siguientes reglas básicas:
No sobrepasará la carga máxima. Se cumplirá el cuadro de cargas admisibles.
No se aumentará bajo ningún pretexto el valor de contrapeso, con el fin de elevar
cargas superiores a las admisibles.
La utilización simultánea de dos
carretillas para transportar cargas pesadas
o voluminosas es una maniobra peligrosa
que necesita precauciones particulares.
No debe ser efectuada más que
excepcionalmente y en presencia de un
mando responsable.
Antes de elevar una carga hay que
asegurarse de que las plataformas, palas y
horquillas son apropiadas al objeto que se
ha de elevar y pueden soportarlo.
Si existe riesgo de que la carga pueda
caer sobre el conductor del vehículo
deberá tener cabina protectora.
La carga de combustible o de la batería
debe hacerse en condiciones de
seguridad, prohibiéndose en ambos casos
fumar o encender fuegos en las
proximidades del punto de carga.

11
 Las cargas nunca deben transportarse a una altura mayor de 15 cm. del suelo y con
el soporte de las horquillas inclinado hacia atrás lo más posible. En vacío, las horquillas
se llevarán a esta misma altura.
El descenso de pendientes deberá hacerse marcha atrás y a velocidad lenta.
Para colocar una carga en un lugar elevado se acercará la carretilla hasta ponerse
frente a él, estando la carga en posición de transporte.
Una vez que la carga esté a la altura necesaria, se adelantará la horquilla lo más
posible y después se inclinará el soporte de las horquillas ligeramente hacia adelante,
hasta que la carga esté en posición.

DETALLES
Los elevadores a horquillas o plataforma constituyen, los dispositivos con más
desarrollo en los últimos años, existiendo actualmente un modelo para cada necesidad
en lo que al manejo y transporte materiales se refiere. Las características técnicas
revisten gran significación, ya que los gastos de manejo de los materiales inciden
pesadamente sobre los costos y, por lo tanto, debe tratarse de reducirlos a un mínimo.
a) Al apilar bultos hasta una altura determinada, la horquilla debe sobrepasar la
base de los mismos en por lo menos 15 a 20 cm, para poder acomodar eventualmente
el espesor de las paletas. Naturalmente, es preciso cerciorarse de que la altura general
del autoelevador con el mástil extendido al máximo, no sea mayor que la altura libre
del local o de las obstrucciones que tenga, por ejemplo, vigas, etcétera.
b) Al calcular la capacidad de carga real, se ha de considerar el peso máximo de
las mercancías a transportarse, el recipiente que las contiene y el o los dispositivos
adicionales que pudieran requerirse. En este caso, se elige un elevador con poco más
de capacidad (alrededor de un 10 al 15 %) de la necesaria, para disponer de un cierto
margen que permita aceptar variaciones moderadas de peso dentro de lo previsto.
El peso de la carga no debe exceder la carga máxima admisible. Desde luego que debe
ser reducida la capacidad de carga del autoelevador, si se aumenta la altura máxima de
izada del vehículo.
c) Deben inspeccionarse todas las rutas por donde pasará el vehículo, verificando
sus eventuales limitaciones, tanto en lo que hace a la estrechez, como a la altura. En
este último caso, el mástil retraído y el resguardo de la cabina del operario deben
pasar muy holgadamente por debajo de estas obstrucciones. Se menciona aquí la
expresión "izada libre": la misma representa la distancia a que las horquillas pueden
elevarse sin extender el mástil. Asimismo, las carretillas deben operar con pocas
maniobras para acomodar las cargas, evitándose así las sacudidas de las mismas,
averías a los productos en estantes, frenajes excesivos, deterioros al piso e incluso los
peligros en la estabilidad del vehículo.
12
 d) Para elegir la fuerza impulsora apropiada, es menester tener en cuenta las
condiciones del ambiente donde deben actuar y los peligros inherentes para el
personal o los productos. Así, los motores a nafta, si bien su costo inicial es más bajo,
no siempre resultan convenientes por los gases de escape que producen. Los mismos
inconvenientes, pero tal vez en menor escala, presentan también los motores a gas
licuado de petróleo y los diesel. Estos últimos se caracterizan por su costo de
operación más bajo.
Si es preciso evitar la contaminación de la atmósfera respirable en ambientes
confinados, corresponde emplear autoelevadores eléctricos. La inspección del lugar de
trabajo debe incluir la medición de las pendientes, comparando los valores obtenidos
con las especificaciones de los fabricantes y verificando la posibilidad de que puedan
vencerse las rampas más pronunciadas existentes. En este sentido, los vehículos
eléctricos resultan inferiores a las unidades impulsadas mediante motores a nafta o
diesel.
f) Asimismo, debe determinarse el límite de sobrecarga que pueden soportar los
pisos, teniendo en cuenta naturalmente el peso máximo total (vehículo, carga y
operador), empleando, desde luego, el tipo de neumático más apropiado a dicho peso
y terrenos a transitar.
g) La velocidad óptima depende de la configuración del terreno, limitaciones de
espacio, la manera en que se manejan y aten las cargas y la susceptibilidad a averías de
las mismas.
h) Los operadores pueden ir sentados o parados en las unidades o estar fuera de
las mismas. En el primer caso, el operario maniobra mejor los pedales de control,
obteniéndose así mayor producción y elevada seguridad; al ir parado, la única ventaja
consiste en subir y bajar con más rapidez. Asimismo, conviene que el operador esté
sentado sobre la máquina, en especial en trabajos continuos de larga duración y a
menudo sobre largas distancias, con cargas relativamente altas y pesadas. Los tipos sin
operador montado, se presentan para recorridas cortas, bajas velocidades y/o cuando
la configuración edilicia lo hacen imprescindibles.
La eficiencia del manipuleo puede elevarse eligiendo los aditamentos más
apropiados para reducir las operaciones, limitar el personal de operación y minimizar
las averías ya sea en los productos a transportar como también en el propio
autoelevador. Simultáneamente, se ha de tener en cuenta los contenedores clásicos
de los materiales que resulten más prácticos, ya sean paletas, tarimas, etc.
Los mencionados dispositivos adicionales, por lo general intercambiables y de
accionamiento hidráulico, aumentan considerablemente la adaptabilidad de los
autoelevadores en el manipuleo y acarreo de cargas y, por lo tanto, su eficiencia,
reduciendo asimismo a un mínimo el número de operaciones necesarias y ayudando, a
la vez a resolver los problemas correspondientes a locales estrechos u otras anomalías

13
en la configuración edilicia de los mismos Entre la gran cantidad de aditamentos
utilizados se muestran catorce ejemplos típicos en la Figura 23.
Asimismo, merecen destacarse los dispositivos adicionales de protección para
resguardar al operario de posibles accidentes al producirse la caída de algún bulto
durante el trabajo apilado, aparte también las cabinas integrales que amparan al
conductor contra las inclemencias del tiempo.

Fig 23.

Ejemplos de aditamientos para carretillas

motoelevadoras a horquillas.

1. Abrazadera de agarre para diferentes

elementos cilíndricos - 2, Abrazadera de
agarre hidráulica plana para materiales en
general - 3 , Púa o ariete para materiales
con "centro abierto" - 4, Dispositivo de
grampa hidráulico con regulación de
presión - 5, Abrazadera hidráulica con
regulación de presión para manejar cajas
de cartón u otros recipientes frágiles - 6,
Pala-cuchara hidráulica - 7, Brazo-pluma
con gancho - 8, Horquilla giratoria
hidráulica - 9, Horquilla corredera lateral
hidráulica - 10 y 11, Agarraderas
hidráulicas de piedras en dos versiones -
12 ,Horquilla agarradera hidráulica para
cargas voluminosas - 13, Dispositivo
hidráulico de descarga - 14 Tractor quita-
nieves.

14
ASCENSORES Y MONTACARGAS
La construcción, instalación y mantenimiento de los ascensores para el personal y
de los montacargas reunirán los requisitos y condiciones máximas de seguridad, no
excediéndose en ningún caso las cargas máximas admisibles, establecidas por el
fabricante.

Las exigencias mínimas de seguridad serán:

1. Todas las puertas exteriores, tanto de operación automática como manual,
deberán contar con cerraduras electromecánicas cuyo accionamiento sea el siguiente:
a) La traba mecánica impedirá la apertura de la puerta cuando la cabina no esté
en ese piso.
b) La traba eléctrica provocará la detención instantánea en caso de apertura de
puerta.
2. Todas las puertas interiores o de cabina, tanto de operación automática como
manual, deberán poseer un contacto eléctrico que provoque la detención instantánea
del ascensor o montacarga en caso de que la puerta se abra más de 0,025 m.
3. Para casos de emergencia, todas las instalaciones con puertas automáticas
deberán contar con un mecanismo de apertura manual operable desde el exterior
mediante una Llave especial.
4. Todos los ascensores y montacargas deberán contar con interruptores de límite
de carrera que impidan que continúe su viaje después de los pisos extremos.
Estos Límites lo harán detener instantáneamente a una distancia del piso tal, que
los pasajeros puedan abrir las puertas manualmente y descender normalmente.
5. Todos los ascensores y los montacargas deberán tener sistemas que provoquen
su detención instantánea y trabado contra las guías en caso en que las cabinas tome
velocidad descendiente excesiva, equivalente al 40 a 50 % más de su velocidad
nominal, debido a fallas en el motor, corte de cables de tracción u otras causas.
Estos sistemas de detención instantánea poseerán interruptores eléctricos, que
cortarán la fuerza motriz antes de preceder al frenado mecánico descrito.
6. En el interior de los ascensores y en los montacargas se deberá tener un
dispositivo cuya operación provocará su detención instantánea.
7. En ascensores y montacargas deberá indicarse en forma destacada y legible la
cantidad de pasajeros que puede transportar o la carga máxima admisible,
respectivamente.
8. En caso de que los ascensores cuenten con células fotoeléctricas para reapertura
automática de puertas, los circuitos de este sistema deberán impedir que estas
15
permanezcan abiertas indefinidamente, en caso en que se interponga humo entre el
receptor y el emisor.
9. Deberá impedirse que conductores eléctricos ajenos al funcionamiento se pasen
por adentro del pasadizo o hueco.
10. La sala de máquinas deberá estar libre de objetos almacenados, debido al riesgo
de incendios provocados por los arcos voltaicos y dispondrá de matafuego adecuado.
11. Los ascensores con puertas automáticas deberán tener algún medio de
intercomunicación.
Instalaciones y Componentes
SALA DE MAQUINAS: La sala de máquinas se encuentra en la parte superior de la
instalación, deberá estar libre de objetos almacenados, debido al riesgo de incendios
provocados por los arcos voltaicos dispondrá de matafuego tipo BC.
POLEA TENSORA: Cuando la velocidad es mayor a la prevista ayuda tensar el cable de
acero en el que está el paracaídas
CABLES DE ACERO: Sostiene la cabina
REGULADOR DE VELOCIDAD: Acciona el paracaídas al pasar la velocidad establecida.
Del 40 % del valor nominal hasta 1 m / seg., de 1 a 1,5 m/ seg. el 30 % de Vn, de 1,5 a
3,5 m / seg. 25 % de Vn.
CERRADURAS ELECTROMECANICAS: La traba mecánica impedirá la apertura de la
puerta cuando el ascensor no esté en ese piso. La traba eléctrica provocará la
detención instantánea en caso de apertura de puerta.
CABLE DE ACERO DEL REGULADOR: Une el regulador con la polea tensora.
BOTONERAS DEL OPERARIO: Se deben encontrar funcionando correctamente los
botones de emergencia y parada, además de la alarma de emergencia y de la celda
fotoeléctrica.
PARACAIDAS: Cuando el cable se tensa muerde la guía deteniendo la cabina
CONTRAPESO: Es un elemento de balanceo reduciendo el esfuerzo del motor; lingotes
de metal sobre una armadura de acero; debidamente ajustados a las guías.
Peso Contrapeso = Peso de la CABINA + 50% Carga máxima
PARAGOLPES: Frenan el impacto de la cabina en caso de caída libre
INTERRUPTORES DE FINAL DE CARRERA: Corta el circuito de maniobras y la fuerza
electromotriz antes que la cabina, por algún desperfecto toque el subsuelo o llegue a
la sala de maquinas.
PANTALLAS GUARDAPIES: Entre la cabina y la caja del equipo (hueco)

16
IDENTIFICAR: Carga máxima en montacargas, y agregar en caso de ascensores la
cantidad de personas
PUESTAS A TIERRA: De todas las masas y de la instalación eléctrica.

17
TECNICO EN
APARATOS MECANICOS DE TRANSPORTE
HIGIENE Y
SEGURIDAD
Entre los numerosos dispositivos mecánicos utilizados para el transporte horizontal
EN EL de cargas vamos a concentrarnos especialmente en los más frecuentes utilizados por la
TRABAJO
Seguridad III
industria, como son: cintas transportadoras y carretillas automotores; otros, tales
PREVENCION como los transportadores de hélice, de placas, de rodillos, de cadena, cables
DE teleféricos y transporte por ferrocarril, tienen un uso limitado en la mayoría de las
ACCIDENTES industrias o bien se pueden asimilar, en lo referente a normas de seguridad, a las
demás máquinas en movimiento.

Transportadores por gravedad

El transporte por gravedad se realiza solamente hacia abajo, mencionándose, en
primer término, las canaletas metálicas, que pueden ser rectas o helicoidales. Los
ángulos pueden llegar hasta un máximo de 60º, al tratarse del transporte de sustancias
pulverulentas.
Transportadores de cintas
En los transportadores de cinta portátiles, los ángulos de inclinación pueden llegar
hasta 32°. Estos equipos se fabrican de 3 a 22 m. de largo y eventualmente más
pequeños y más largos, cuando resulta imprescindible. Los transportadores móviles
encuentran numerosas aplicaciones, para cuyo fin deben ser versátiles, siendo
necesario a menudo transportar materiales en declives pronunciados que incluso
pueden sobrepasar los 32° indicados antes como máximo.
Un transportador de cinta portátil inclinado puede apreciarse en las figuras. El
bastidor metálico de una construcción muy resistente tiene una correa de tela y goma de
diferentes anchos y provista con garras de retención manteniéndose así la capacidad de
acarreo para diferentes inclinaciones. La parte superior de la cinta se desliza sobre rodillos
triples y la inferior por rodillos guías simples. El rodado fijo o giratorio está equipado con
neumáticos, y el mecanismo de elevación funciona con cable de acero a doble aparejo,
provisto con enclavamiento automático.

1
 En las figura se ha representado una
aplicación típica del transportador de
cinta móvil, en la carga y descarga rápida;
para apilar y estibar ordenadamente
paquetes; para acarrear y desplazar
mercaderías de una planta a otra en un
plazo corto y sin esfuerzos; y para realizar
un transporte en forma horizontal para
conectar a un transportador a cinta fijo o
para el despacho directo.

Aparte de las cintas de goma suelen utilizarse también de cinta de acero los cuales
están indicados especialmente para materiales muy duros, con aristas vivas y, sobre
todo, calientes. Puede ser del tipo banda articulada, o bien formando una cadena
plana.
El transportador de cinta está generalmente compuesto por una banda sin fin
accionada por una polea motriz ubicada en un extremo, mientras en el otro se halla
una polea de guía.
Generalmente se utilizan cintas de tela y goma, ya sea con mezcla de tejido o con
inserciones de cables de acero, pero últimamente han hecho su aparición las bandas
de elastómeros con cordeles de nylon. Las cintas se disponen planas o en forma de
canal. En este último caso, se emplean tres rodillos portantes para abarcar el ancho de
la cinta o banda, cabiendo señalar que se fabrican asimismo conjuntos de hasta cinco
unidades.
El ángulo de inclinación de los rodillos portantes laterales debe indefectiblemente
reunir dos requisitos. Primeramente, el ángulo no debe ser demasiado elevado para
que la banda esté en contacto con el rodillo central en forma muy estrecha; además,
dicho ángulo ha de ser el mayor posible, para obtener la máxima capacidad de acarreo,
impidiéndose simultáneamente el rebose de los materiales transportados.
En el caso de que la base de la cinta transportadora fija esté inclinada o sea que
forme un ángulo con la horizontal, el caudal de flujo teórico disminuye al aumentar

2
dicho ángulo. La inclinación máxima posible de la cinta, depende de los pesos
específicos de los diferentes materiales a transportar.

Cinta en forma de canal apoyada sobre un conjunto de tres rodillos, en estado vacío y cargado

Transportadores a cangilones suspendidos

Los transportadores de cangilones suspendidos o de recipientes basculantes,
construidos de chapa de acero y soldados tienen una capacidad de 28 hasta 500 litros,
están suspendidos en forma basculante y a intervalos regulares sobre ejes y entre dos
ramales de cadenas articuladas continuas. Cada tramo está provisto de rodillos
corredizos, con trochas de diferentes medidas, de acuerdo a la capacidad de
materiales a transportar.
Su construcción es sencilla y ofrece una gran seguridad de funcionamiento,
comodidad para la carga y descarga del material y, simultáneamente, un gasto
reducido de funcionamiento y conservación; sin embargo, su elevado costo de
instalación lo hace recomendables solamente para un volumen de materiales de
transporte relativamente elevado.
Para garantizar una fuerza de transmisión tangencial efectiva de la polea motora
sobre la cinta, esta última experimenta una determinada pretensión. La descarga del
material se realiza a través de la polea impulsada del otro extremo o bien mediante
desviadores con carritos descargadores.
Su empleo principal consiste en el transporte de materiales a granel en depósitos de
toda índole, instalaciones alimentadoras de carbón, minas, industrias químicas y de
productos alimenticios, etc., como también para el acarreo de bolsas, cajones,
esqueletos, bultos, piezas individuales y grupos constructivos en producciones en
serie. Las distancias de transporte varían desde decenas de metros hasta recorridos
largos de cientos de kilómetros.
Las velocidades de acarreo oscilan entre 0,5 y 4 m/seg. y las capacidades de
transporte van desde 12 m3/h hasta 1.060 m3/h, dependiendo del ancho de la cinta y
su velocidad.

3
 Cintas transportadoras

La cinta transportadora, ha generalizado su uso y

se ha extendido su aplicación a gran número de
productos, incluso a temperaturas que sobrepasan los
60ºC. Además, la longitud de los transportes realizados
alcanzan en ocasiones a varios kilómetros.
Las razones de su éxito son la simplicidad, el fácil
mantenimiento y sustitución y el gran avance técnico
logrado en su fabricación. Por otra parte, con un
mantenimiento preventivo adecuado, las cintas se
mantienen años enteros en funcionamiento sin
desmontar
Las instalaciones hechas con cintas
transportadoras, recubiertas de caucho, pueden
transportar los materiales más diversos: carbón, tierras,
piedra caliza, cemento, minerales, etc.
Las bandas pueden ser de caucho con alma de cuerda
de algodón, de tejidos sintéticos, de cables de acero, etc.,
permitiendo aumentar considerablemente la distancia a
transportar. Se pueden conseguir longitudes diversas
colocando sucesiones de bandas.
Las distancias verticales están limitadas por la pendiente, la que no debe excederse
de un cierto valor límite, dependiendo, del material que se desea transportar. Varía de
15 a 25º en correa lisa, pudiendo ser mayor en el caso de que se coloquen unas aletas.
La tensión de la banda también hay que tenerla en cuenta, pues existen algunos
límites que son función de la armadura de la banda. La banda transportadora puede
servir de unión entre dos modos de transporte completamente distinto e
independiente.
Estas instalaciones son fáciles de preparar: son flexibles, silenciosas y se adaptan
con mucha facilidad a las condiciones más diversas, de fácil conservación.
Se las puede cargar y descargar en los diferentes puntos de recorrido y éstos, a su
vez, pueden ser desplazados a voluntad.
Una instalación con banda transportadora se compone, esencialmente, de una cinta
de caucho, sinfín, tendida entre dos tambores cilíndricos.

4
 El movimiento de la correa se efectúa bien por un rodillo extremo o bien por la
acción de rodillos intermedios.
El reglaje de la tensión de la cinta se efectúa de muy diversas formas: por
contrapesos (gravedad), por tornillos sinfín, por cremalleras, etc.
Los rodillos de la parte superior, o rodillos de carga, sobre los que se desliza la cinta,
van colocados en horizontal o en V, y tanto en un caso como en otro los rodillos
pueden ser fraccionados. En el caso de la instalación en V, los rodillos irán
convenientemente inclinados, para dar a la cinta la forma que se desee.
En la parte inferior, o retorno de la cinta, ésta también va apoyada, aunque los
rodillos están más separados. Estos rodillos son generalmente rectos.
Las bandas destinadas al transporte deben ajustarse a las propiedades más
variadas: deben resistir los esfuerzos transversales y longitudinales que resulten de la
suma de su peso más el material a transportar.
Los rodillos se pueden clasificar en dos: Rodillos de carga y Rodillos de reenvíos.
Salvo casos muy especiales, los rodillos de reenvío son siempre cilíndricos, lisos, de
una pieza o fraccionados, sea cual fuere el sistema.
Los transportadores de banda plana llevan rodillos de carga cilíndrica, cuya longitud
es ligeramente superior a la anchura de la banda.
Para conseguir el curvado de la banda, para formar la artesa más profunda, se
emplean trenes de rodillos inclinados.
Es muy interesante tener en cuenta que los bordes de los rodillos no deben
presentar nunca aristas vivas.
Las bandas, en su recorrido, pasan por diversos tambores: de arrastre, de reenvío y
de arrollamiento. Todos los tambores van montados sobre ejes que ruedan sobre
rodamientos a bolas. Para conseguir la tensión de la banda necesaria para el
transporte efectivo de materiales se dispondrán dispositivos reguladores que
absorberán los alargamientos de la cinta y cualquier otro tipo de tensión.
El dispositivo más efectivo y de mayor utilización es el del tambor con contrapeso,
el cual absorbe las variaciones de longitud haciendo uso de la fuerza de gravedad.

Descripción de los riesgos

Los riesgos son eléctricos, mecánicos y como consecuencia de actos peligrosos.
Riesgos:
a) De electrocución.
b) De caída por resbalamiento.

5
 c) De caída por altura.
d) De aprisionamiento en engranes, reductores, tambores, rodillos, poleas y ejes.
e) De caída sobre una cinta y arrastre por ella.
f) De caída de la carga sobre el personal.
g) De caída de una tolva.
h) El correspondiente riesgo al polvo ambiental en determinados casos.

Puesta en marcha del transportador

Debe ser normalizada la puesta en marcha del transportador, y no puede ser hecha
más que por el encargado de su vigilancia. Debe siempre ser advertida mediante
señales acústicas audibles a todo lo largo del mismo.
La puesta en marcha de la instalación se hará con el aparato sonoro adecuado
audible en todo el recorrido. Es conveniente establecer señales ópticas con indicación
de puesta en servicio.
El encargado no debe proceder a la puesta en marcha más que cuando esté seguro
de que puede hacerlo sin peligro. Ante una parada intempestiva debe, antes de
reanudar su marcha, asegurarse de que nadie se encuentra en dificultades sobre o
cerca del transportador que vigila.
En el caso de una detención para efectuar trabajos sobre el transportador éste no
será puesto en marcha más que mediante orden expresa del encargado de los trabajos
de reparación, que deberá asegurarse que puede hacerlo sin peligro.

Medidas de seguridad
Los mecanismos de los transportadores por cinta sinfín serán de suficiente
resistencia para soportar con seguridad las cargas que con ellos se intente transportar.
Los transportadores elevados estarán provistos de pasillos o plataformas no
menores de 450 mm. de ancho a lo largo de todo su recorrido y equipado con
barandillas.
Los pisos y plataformas de trabajo en los lugares de carga y descarga se conservará
en condiciones no resbaladizas.
Los pisos, las plataformas y los pasillos a largo de los transportadores serán
conservados libres de derrames y de otros materiales.

6
 Se dispondrá de drenaje apropiado en los pisos, alrededor de los transportadores,
cuando el trabajo produzca derrame de agua o de otros líquidos que puedan originar
riesgos.
Los pasillos estarán bien cuidados y limpios de todo el aceite o grasa que gotee de
los mecanismos.
Cuando los operarios tengan que cruzar sobre las cintas y ello implique peligro se
dispondrá de facilidades de cruce que garanticen el tránsito con seguridad.
A los operarios se les prohibirá pararse en las estructuras de los transportadores
abiertos mientras carguen o renueven objetos.
Cuando los árboles, las correas y poleas estén colocados en sótanos o en cámaras
usadas exclusivamente para los equipos de transmisión, deberán estar cerrado bajo
llave durante todo el tiempo que la maquinaria esté en movimiento, a menos que se
entre con autorización, se instalará una iluminación adecuada y el piso estará seco,
firme y nivelado.
Cualquier parte de las poleas que esté expuesta a contacto deberá resguardarse
completamente por medio de cubiertas.
Las poleas tensoras suspendidas de contrapeso serán de construcción sólida y
estarán fijadas firmemente.
Siempre que sea posible se usarán correas sinfín; no se emplearán uniones de
metal, ganchos o remaches.
Mientras las poleas estén en movimiento no se reemplazarán ni se permitirán que
los operarios anden en las correas con las manos.
Los interruptores de mando eléctrico se situarán en posición tal que haga su
excitación tan difícil como sea posible por el contacto inadvertido de personas u
objetos.
Los interruptores de palancas horizontales no deberán emplearse. Si tales
interruptores son empleados y están situados en posición tal que las personas o los
objetos puedan entrar en contacto accidentalmente con la palanca, dicha palanca
estará resguardada.
Se procurará por todos los medios que la puesta en marcha de la instalación se haga
por medio de "botones de arranque". Estos botones estarán embutidos o protegidos
de otra manera contra contacto inadvertido y no serán colocados con la cabeza hacia
arriba, a menos que dicha cabeza esté cubierta fuertemente.
Si se produce atasco en las tolvas por adherencia de los materiales manejados el
desencolado se hará con la instalación parada y enclavada con conocimiento del
personal responsable y en presencia del mando correspondiente, provisto de escalera
y cinturón de seguridad. Debe establecerse un cable de parada de emergencia a la
7
altura de la cinta y en todo el recorrido al alcance del personal para parar la instalación
o se disponga de unas instalaciones eléctricas con pulsadores de parada de trecho en
trecho y garantía de que no se vuelva a poner en marcha desde otro punto distinto.
Cuando los transportadores que no estén enteramente cubiertos crucen sobre
lugares donde los operarios estén trabajando o puedan circular se dispondrá de una
plancha o pantalla de resguardo para recoger el material que pueda caer de los
transportadores y que en muchas ocasiones ha sido causa de accidente.
El mantenimiento y las reparaciones se harán con la instalación parada, con
garantías de que no será puesta en funcionamiento más que de previo acuerdo con el
equipo reparador.
Se prohibirá situarse sobre cintas en marcha o apoyarse sobre ellas. No se apoyarán
sobre las cintas, equipos, herramientas o materiales.
Si se produce un descentramiento o irregularidad en la marcha de la cinta, se debe
parar para corregirlo.
Las cintas no deben sobrecargarse.
Los transportadores cerrados, usados para conducir materiales combustibles de
naturaleza explosiva, estarán provistos de respiraderos de seguridad, dirigidos lo más
directamente que sea posible hacia el aire exterior y sin conexión alguna a chimeneas,
tubos, respiradores u otros elementos usados para otros fines.
Los transportadores impulsados mecánicamente estarán provistos, en las
estaciones de carga y descarga, en los extremos de impulsión y retorno y en otros
lugares convenientes y frecuentes, de dispositivos de parada para detener la
maquinaria del trasportador en caso de emergencia.
Los transportadores que conduzcan cargas hacia arriba, en planos inclinados,
estarán provistos de dispositivos mecánicos que eviten que la máquina funcione hacia
atrás y conduzca el material hacia el punto de carga, en el caso en que se corte la
fuerza motriz.
Cuando dos o más transportadores funcionen conjuntamente los dispositivos de
control estarán dispuestos de tal forma que ningún transportador alimente a otro que
esté parado.
Cuando el material se cargue a mano en los transportadores estando en
movimiento la velocidad de éstos será lo suficientemente lenta para permitir a los
operarios el tiempo necesario para colocar el material en su posición sin que ellos
pierdan el equilibrio y de tal manera que no proyecte de forma peligrosa sobre los
lados del transportador o pueda caerse.
Siempre que sea factible, los transportadores para conducir cemento, arena, granos
u otro material similar estarán provistos de tolvas u otros dispositivos de alimentación.

8
 Cuando los transportadores se extiendan a puntos que no sean visibles, desde los
puestos de control, estarán equipados con timbres, silbatos o señales luminosas para
ser usados por los operarios antes de poner en marcha la instalación, para evitar
accidentes a los demás operarios que pudieran encontrarse en lugares de peligro.
Los equipos transportadores estarán provistos de engrase automático y continuo o
con instalaciones para lubricar, arreglados de tal forma que el aceitado y engrasado
puedan efectuarse sin que los engrasadores estén en proximidad peligrosa de las
partes móviles.
A los operarios les está prohibido intentar ajustar o reparar los equipos de los
transportadores sin que previamente se haya detenido la maquinaria, fijen las
palancas de arranque o coloquen los conmutadores de control en su posición de
"desconectado".
Los transportadores estarán provistos de resguardos en los puntos de contacto de
las correas con los tambores y los resguardos se extenderán hasta un metro del
tambor.
Cuando se empleen tolvas móviles para alimentar de materia a los transportadores
de correa dichas tolvas serán fijadas segura y rígidamente en sus lugares.
Los transportadores de correa que conduzcan material que pueda adherirse a los
tambores o poleas finales deberán estar equipados con rascadores fijos o cepillos
giratorios para eliminar los depósitos y evitar el peligro de la limpieza a mano de los
tambores o poleas mientras las correas están en movimiento.
Es absolutamente necesario que las cintas y rodillos de las instalaciones se limpien
cuando están completamente paradas, no habiendo nada que justifique hacerlo en
marcha.
Está prohibido para cintas o correas el frenado con las manos o con cualquier
herramienta; siempre se dejará que paren por sí solas.
No utilizar las cintas transportadoras como medio de transporte humano.

RECIPIENTES PARA EL TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE

MATERIALES SÓLIDOS

Los sólidos pueden almacenarse en silos o en recipientes portátiles.

Cuando va a instalarse un silo, será necesario inspeccionar la estructura donde éste va

a ser ubicado para asegurarse de que tenga una resistencia mecánica suficiente.

9
Los sólidos varían en peso por unidad, los más densos producen materiales de alto
peso.

En la abertura de los silos de almacenamiento se pueden instalar dispositivos

especiales como vibradores, cuya finalidad es la de mantener la corriente del material
sin necesitar que un trabajador entre al depósito para aflojar los taponamientos.

También pueden utilizarse herramientas largas.

Las caídas en los silos abiertos pueden ser causa de accidentes graves. Las aberturas a
nivel del piso, o a 5 cm de éstas, deberán ser resguardadas con barandillas
reglamentarias. También deben cubrirse con rejillas, alambre tejido o barras paralelas.

Entre otros procedimientos que han de seguirse cuando se almacenan sólidos

peligrosos, se incluye la revisión de los silos vacíos para asegurarse de que haya una
suficiente cantidad de oxígeno, antes de pedir que alguien entre a éstos. Será
necesario considerar el uso de cuerdas salvavidas, arneses de seguridad y efectuar un
control del polvo ambiente.

Cuando se trabaja con combustibles sólidos, el polvo contenido en el aire debe

estar por debajo del límite explosivo del material que está almacenado.

Deben eliminarse todas las fuentes de ignición que pueda haber en el lugar.

La electricidad estática puede controlarse manteniendo la humedad relativa entre

un 60 y un 70%, instalando toma a tierras y colectores de estática, usando escobillas
como así también correas y revestimientos conductores.

Los depósitos metálicos deberán tener descarga a tierra a través de la estructura de

la cinta transportadora.

Entre otras medidas de protección contra incendios se incluyen la instalación

de rociadores automáticos, la extinción con gas inerte, la instalación de dispositivos de
alivio para explosión y la inundación total del lugar con gases inertes.

10
Recipientes portátiles
Las normas generales que se aplican al almacenamiento y manipulación de
recipientes de líquidos inflamables son también de aplicación a los materiales sólidos.
Es necesario controlar los polvos como así también el manejo adecuado de los sacos
de papel. En algunos casos es necesario instalar campanas de aspiración como así
también equipos de protección para evitar cortaduras con las cuchillas con que se
abren los sacos de papel.

AUTOELEVADORES
Son menos peligrosos por sí mismos, que por las fallas o defectos de las personas
que las conducen. En consecuencia, debe ser confiada a un conductor experto, quien
será responsable de su utilización, el cual habrá superado un examen de aptitudes
físicas y de conocimiento y manipulación del vehículo.
Además, se deberán cumplir con exactitud las siguientes reglas básicas:
No sobrepasará la carga máxima. Se cumplirá el cuadro de cargas admisibles.
No se aumentará bajo ningún pretexto el valor de contrapeso, con el fin de elevar
cargas superiores a las admisibles.
La utilización simultánea de dos
carretillas para transportar cargas pesadas
o voluminosas es una maniobra peligrosa
que necesita precauciones particulares.
No debe ser efectuada más que
excepcionalmente y en presencia de un
mando responsable.
Antes de elevar una carga hay que
asegurarse de que las plataformas, palas y
horquillas son apropiadas al objeto que se
ha de elevar y pueden soportarlo.
Si existe riesgo de que la carga pueda
caer sobre el conductor del vehículo
deberá tener cabina protectora.
La carga de combustible o de la batería
debe hacerse en condiciones de
seguridad, prohibiéndose en ambos casos
fumar o encender fuegos en las
proximidades del punto de carga.

11
 Las cargas nunca deben transportarse a una altura mayor de 15 cm. del suelo y con
el soporte de las horquillas inclinado hacia atrás lo más posible. En vacío, las horquillas
se llevarán a esta misma altura.
El descenso de pendientes deberá hacerse marcha atrás y a velocidad lenta.
Para colocar una carga en un lugar elevado se acercará la carretilla hasta ponerse
frente a él, estando la carga en posición de transporte.
Una vez que la carga esté a la altura necesaria, se adelantará la horquilla lo más
posible y después se inclinará el soporte de las horquillas ligeramente hacia adelante,
hasta que la carga esté en posición.

DETALLES
Los elevadores a horquillas o plataforma constituyen, los dispositivos con más
desarrollo en los últimos años, existiendo actualmente un modelo para cada necesidad
en lo que al manejo y transporte materiales se refiere. Las características técnicas
revisten gran significación, ya que los gastos de manejo de los materiales inciden
pesadamente sobre los costos y, por lo tanto, debe tratarse de reducirlos a un mínimo.
a) Al apilar bultos hasta una altura determinada, la horquilla debe sobrepasar la
base de los mismos en por lo menos 15 a 20 cm, para poder acomodar eventualmente
el espesor de las paletas. Naturalmente, es preciso cerciorarse de que la altura general
del autoelevador con el mástil extendido al máximo, no sea mayor que la altura libre
del local o de las obstrucciones que tenga, por ejemplo, vigas, etcétera.
b) Al calcular la capacidad de carga real, se ha de considerar el peso máximo de
las mercancías a transportarse, el recipiente que las contiene y el o los dispositivos
adicionales que pudieran requerirse. En este caso, se elige un elevador con poco más
de capacidad (alrededor de un 10 al 15 %) de la necesaria, para disponer de un cierto
margen que permita aceptar variaciones moderadas de peso dentro de lo previsto.
El peso de la carga no debe exceder la carga máxima admisible. Desde luego que debe
ser reducida la capacidad de carga del autoelevador, si se aumenta la altura máxima de
izada del vehículo.
c) Deben inspeccionarse todas las rutas por donde pasará el vehículo, verificando
sus eventuales limitaciones, tanto en lo que hace a la estrechez, como a la altura. En
este último caso, el mástil retraído y el resguardo de la cabina del operario deben
pasar muy holgadamente por debajo de estas obstrucciones. Se menciona aquí la
expresión "izada libre": la misma representa la distancia a que las horquillas pueden
elevarse sin extender el mástil. Asimismo, las carretillas deben operar con pocas
maniobras para acomodar las cargas, evitándose así las sacudidas de las mismas,
averías a los productos en estantes, frenajes excesivos, deterioros al piso e incluso los
peligros en la estabilidad del vehículo.
12
 d) Para elegir la fuerza impulsora apropiada, es menester tener en cuenta las
condiciones del ambiente donde deben actuar y los peligros inherentes para el
personal o los productos. Así, los motores a nafta, si bien su costo inicial es más bajo,
no siempre resultan convenientes por los gases de escape que producen. Los mismos
inconvenientes, pero tal vez en menor escala, presentan también los motores a gas
licuado de petróleo y los diesel. Estos últimos se caracterizan por su costo de
operación más bajo.
Si es preciso evitar la contaminación de la atmósfera respirable en ambientes
confinados, corresponde emplear autoelevadores eléctricos. La inspección del lugar de
trabajo debe incluir la medición de las pendientes, comparando los valores obtenidos
con las especificaciones de los fabricantes y verificando la posibilidad de que puedan
vencerse las rampas más pronunciadas existentes. En este sentido, los vehículos
eléctricos resultan inferiores a las unidades impulsadas mediante motores a nafta o
diesel.
f) Asimismo, debe determinarse el límite de sobrecarga que pueden soportar los
pisos, teniendo en cuenta naturalmente el peso máximo total (vehículo, carga y
operador), empleando, desde luego, el tipo de neumático más apropiado a dicho peso
y terrenos a transitar.
g) La velocidad óptima depende de la configuración del terreno, limitaciones de
espacio, la manera en que se manejan y aten las cargas y la susceptibilidad a averías de
las mismas.
h) Los operadores pueden ir sentados o parados en las unidades o estar fuera de
las mismas. En el primer caso, el operario maniobra mejor los pedales de control,
obteniéndose así mayor producción y elevada seguridad; al ir parado, la única ventaja
consiste en subir y bajar con más rapidez. Asimismo, conviene que el operador esté
sentado sobre la máquina, en especial en trabajos continuos de larga duración y a
menudo sobre largas distancias, con cargas relativamente altas y pesadas. Los tipos sin
operador montado, se presentan para recorridas cortas, bajas velocidades y/o cuando
la configuración edilicia lo hacen imprescindibles.
La eficiencia del manipuleo puede elevarse eligiendo los aditamentos más
apropiados para reducir las operaciones, limitar el personal de operación y minimizar
las averías ya sea en los productos a transportar como también en el propio
autoelevador. Simultáneamente, se ha de tener en cuenta los contenedores clásicos
de los materiales que resulten más prácticos, ya sean paletas, tarimas, etc.
Los mencionados dispositivos adicionales, por lo general intercambiables y de
accionamiento hidráulico, aumentan considerablemente la adaptabilidad de los
autoelevadores en el manipuleo y acarreo de cargas y, por lo tanto, su eficiencia,
reduciendo asimismo a un mínimo el número de operaciones necesarias y ayudando, a
la vez a resolver los problemas correspondientes a locales estrechos u otras anomalías

13
en la configuración edilicia de los mismos Entre la gran cantidad de aditamentos
utilizados se muestran catorce ejemplos típicos en la Figura 23.
Asimismo, merecen destacarse los dispositivos adicionales de protección para
resguardar al operario de posibles accidentes al producirse la caída de algún bulto
durante el trabajo apilado, aparte también las cabinas integrales que amparan al
conductor contra las inclemencias del tiempo.

Fig 23.

Ejemplos de aditamientos para carretillas

motoelevadoras a horquillas.

1. Abrazadera de agarre para diferentes

elementos cilíndricos - 2, Abrazadera de
agarre hidráulica plana para materiales en
general - 3 , Púa o ariete para materiales
con "centro abierto" - 4, Dispositivo de
grampa hidráulico con regulación de
presión - 5, Abrazadera hidráulica con
regulación de presión para manejar cajas
de cartón u otros recipientes frágiles - 6,
Pala-cuchara hidráulica - 7, Brazo-pluma
con gancho - 8, Horquilla giratoria
hidráulica - 9, Horquilla corredera lateral
hidráulica - 10 y 11, Agarraderas
hidráulicas de piedras en dos versiones -
12 ,Horquilla agarradera hidráulica para
cargas voluminosas - 13, Dispositivo
hidráulico de descarga - 14 Tractor quita-
nieves.

14
ASCENSORES Y MONTACARGAS
La construcción, instalación y mantenimiento de los ascensores para el personal y
de los montacargas reunirán los requisitos y condiciones máximas de seguridad, no
excediéndose en ningún caso las cargas máximas admisibles, establecidas por el
fabricante.

Las exigencias mínimas de seguridad serán:

1. Todas las puertas exteriores, tanto de operación automática como manual,
deberán contar con cerraduras electromecánicas cuyo accionamiento sea el siguiente:
a) La traba mecánica impedirá la apertura de la puerta cuando la cabina no esté
en ese piso.
b) La traba eléctrica provocará la detención instantánea en caso de apertura de
puerta.
2. Todas las puertas interiores o de cabina, tanto de operación automática como
manual, deberán poseer un contacto eléctrico que provoque la detención instantánea
del ascensor o montacarga en caso de que la puerta se abra más de 0,025 m.
3. Para casos de emergencia, todas las instalaciones con puertas automáticas
deberán contar con un mecanismo de apertura manual operable desde el exterior
mediante una Llave especial.
4. Todos los ascensores y montacargas deberán contar con interruptores de límite
de carrera que impidan que continúe su viaje después de los pisos extremos.
Estos Límites lo harán detener instantáneamente a una distancia del piso tal, que
los pasajeros puedan abrir las puertas manualmente y descender normalmente.
5. Todos los ascensores y los montacargas deberán tener sistemas que provoquen
su detención instantánea y trabado contra las guías en caso en que las cabinas tome
velocidad descendiente excesiva, equivalente al 40 a 50 % más de su velocidad
nominal, debido a fallas en el motor, corte de cables de tracción u otras causas.
Estos sistemas de detención instantánea poseerán interruptores eléctricos, que
cortarán la fuerza motriz antes de preceder al frenado mecánico descrito.
6. En el interior de los ascensores y en los montacargas se deberá tener un
dispositivo cuya operación provocará su detención instantánea.
7. En ascensores y montacargas deberá indicarse en forma destacada y legible la
cantidad de pasajeros que puede transportar o la carga máxima admisible,
respectivamente.
8. En caso de que los ascensores cuenten con células fotoeléctricas para reapertura
automática de puertas, los circuitos de este sistema deberán impedir que estas
15
permanezcan abiertas indefinidamente, en caso en que se interponga humo entre el
receptor y el emisor.
9. Deberá impedirse que conductores eléctricos ajenos al funcionamiento se pasen
por adentro del pasadizo o hueco.
10. La sala de máquinas deberá estar libre de objetos almacenados, debido al riesgo
de incendios provocados por los arcos voltaicos y dispondrá de matafuego adecuado.
11. Los ascensores con puertas automáticas deberán tener algún medio de
intercomunicación.
Instalaciones y Componentes
SALA DE MAQUINAS: La sala de máquinas se encuentra en la parte superior de la
instalación, deberá estar libre de objetos almacenados, debido al riesgo de incendios
provocados por los arcos voltaicos dispondrá de matafuego tipo BC.
POLEA TENSORA: Cuando la velocidad es mayor a la prevista ayuda tensar el cable de
acero en el que está el paracaídas
CABLES DE ACERO: Sostiene la cabina
REGULADOR DE VELOCIDAD: Acciona el paracaídas al pasar la velocidad establecida.
Del 40 % del valor nominal hasta 1 m / seg., de 1 a 1,5 m/ seg. el 30 % de Vn, de 1,5 a
3,5 m / seg. 25 % de Vn.
CERRADURAS ELECTROMECANICAS: La traba mecánica impedirá la apertura de la
puerta cuando el ascensor no esté en ese piso. La traba eléctrica provocará la
detención instantánea en caso de apertura de puerta.
CABLE DE ACERO DEL REGULADOR: Une el regulador con la polea tensora.
BOTONERAS DEL OPERARIO: Se deben encontrar funcionando correctamente los
botones de emergencia y parada, además de la alarma de emergencia y de la celda
fotoeléctrica.
PARACAIDAS: Cuando el cable se tensa muerde la guía deteniendo la cabina
CONTRAPESO: Es un elemento de balanceo reduciendo el esfuerzo del motor; lingotes
de metal sobre una armadura de acero; debidamente ajustados a las guías.
Peso Contrapeso = Peso de la CABINA + 50% Carga máxima
PARAGOLPES: Frenan el impacto de la cabina en caso de caída libre
INTERRUPTORES DE FINAL DE CARRERA: Corta el circuito de maniobras y la fuerza
electromotriz antes que la cabina, por algún desperfecto toque el subsuelo o llegue a
la sala de maquinas.
PANTALLAS GUARDAPIES: Entre la cabina y la caja del equipo (hueco)

16
IDENTIFICAR: Carga máxima en montacargas, y agregar en caso de ascensores la
cantidad de personas
PUESTAS A TIERRA: De todas las masas y de la instalación eléctrica.

17
 UNIDAD 4
TECNICO EN
HIGIENE Y
SEGURIDAD RECIPIENTES A PRESION - CALDERAS DE VAPOR
EN EL
TRABAJO
Seguridad III
PREVENCION
DE La producción de calor se efectúa a partir de la combustión de combustibles naturales o artificiales,
ACCIDENTES los cuales nos facilitan la energía calorífica que necesitamos para un determinado proceso (horno), o
para su transformación en energía mecánica mediante un fluido intermedio, que generalmente es el
vapor( caldera, aparatos a presión), donde el calor procedente de una fuente de energía se transforma
en utilizable, en forma de calorías, a través de un medio de transporte en fase líquida o vapor.

Cuando al agua se le comunica energía calorífica varia su entalpía y su estado físico.

La rapidez de la vaporización depende de la velocidad con la cual se trasmite el calor al
agua y de su movimiento en el recipiente en donde está confinado. El vapor así
formado, si bien se halla en el estado gaseoso, no sigue enteramente las leyes de los
gases perfectos.

La temperatura a la cual se produce la ebullición depende de la pureza del agua y de

la presión absoluta ejercida sobre ella. Para el agua pura la temperatura de ebullición
tiene un valor determinado para cada presión y es menor a bajas que a altas presiones.
Ejemplos de presiones absolutas y las correspondientes temperaturas de ebullición
del agua pura son: 0,0344 kgr / cm2; 23,15° C; 1,033 kgr / cm2; 100° C; 42 kgr / cm2;
252,3° C.

El agua de la caldera se transforma en vapor a expensas del calor que le ceden los
productos de la combustión a través de las paredes metálicas de la misma. Si a un
líquido que se encuentra sometido a la presión se le suministro calor, su temperatura
aumenta hasta alcanzar la de vaporización que se mantiene constante mientras él
líquido se convierte el vapor. Esta temperatura varía con la presión a la cual está
sometido el líquido. Si una vez que el agua adquirió la temperatura de ebullición,
correspondiente a la presión a que está sometida, se le sigue suministrando calor,
comienza a vaporizarse y la temperatura no varía. Mientras exista líquido por
evaporar, la mezcla vapor y líquido se denomina vapor húmedo. Si el calor
suministrado es exacto para vaporizar toda el agua (calor de vaporización), de modo
que la temperatura del vapor obtenido sea igual a la de vaporización, toma el nombre
de saturado seco.

1
Transmisión Térmica

Del cuerpo más caliente circula calor hacia el más frío y la cantidad de calor cedida
por segundo depende de la diferencia de temperaturas entre los cuerpos y del
material del medio interpuesto entre ellos. En la conducción, el calor se cede
solamente a causa del movimiento molecular y los choques entre moléculas, sin
desplazamiento global de la materia. En la convección se debe al movimiento global de
la materia y solo tiene importancia en líquidos y gases. La radiación del calor es una
interacción electromagnética entre cuerpos y no precisa de la existencia de un medio
material entre ellos.

El calor desarrollado por la combustión se transmite a la superficie de calefacción

por: radiación, convección y conducción.
El calor transmitido por convección o conducción es una función de la masa de
gases que barre la superficie de calefacción y de la diferencia media logarítmica de
temperatura entre el gas y el agua de la caldera, se transmite por radiación desde el
lecho de combustible incandescente, desde los gases luminosos y de los refractarios
del hogar, depende de la magnitud de la superficie de la misma que mira al hogar.

Vapor Normal.

Vapor que se obtiene con 540 Kcal/ kg. de calor, vaporizando desde 0 a 100°C.

Vapor de agua saturado.

Es el vapor producido a la temperatura de ebullición correspondiente a su presión

(absoluta), puede estar exento completamente de partículas de agua sin vaporizar o
puede llevarlas en suspensión (vapor saturado seco o húmedo)

Vapor de agua recalentado.

La temperatura y la entalpía total del vapor de agua saturado, a una presión

cualquiera, puede aumentarse, añadiéndole calor adicional. Cuando la temperatura
del vapor es superior a la de saturación correspondiente a la presión, se dice que el
vapor está recalentado.

El recalentamiento, por lo regular, se efectúa en un equipo independiente en

donde el vapor no está en contacto con él liquido.

2
Capacidad de producción de vapor de las calderas.

La producción de un generador de vapor se da frecuentemente en kg de vapor por

hora, pero como quiera que el vapor a distintas presiones y temperaturas posee
diferentes cantidades de energía, aquel sistema no mide exactamente la energía
producida. La capacidad de una caldera de vapor se expresa más concretamente en
forma del calor total transmitido por las superficies de calefacción en kcal por hora.

Para expresar la capacidad de un generador de vapor lo más correcto es referirse al

kg de vapor producido por hora, indicando su presión y temperatura, así también la
temperatura del agua de alimentación.

Se suele hablar del HP de caldera / 1HP de caldera = 8435 kcal / h

HP de caldera corresponde a la vaporización de 15,66 kgr de agua por hora a 100° C,

lo cual significa la conversión de15, 66 kg. de agua por hora a100° C en vapor seco a
100° C, a la presión atmosférica normal. En estas condiciones cada kilogramo de vapor
producido requiere la entalpía desvalorización a la presión atmosférica normal, la cual
vale 543,4 kcal.

Un término utilizado especialmente para pequeñas calderas es la potencia nominal.

Todas las calderas pequeñas están basadas en 0,93 m2 de superficie de calefacción por
HP de calderas, según estos procedimientos todas las calderas que tengan la misma
superficie de calefacción tienen la misma potencia nominal.

Producción específica de Vapor.

Relación entre la Producción de vapor (kg/ h) y la Superficie de Calefacción (m2)

Esta producción especifica se refiere, generalmente, al vapor normal y depende de la

cantidad de calor transmitido, esto es, de la temperatura del hogar, de las dimensiones
de la superficie de calefacción directamente sometida a la radiación del fuego, de la
turbulencia más o menos favorable de los gases, de la velocidad de estos últimos, de la
limpieza de la superficie de calefacción y de la circulación del agua.

El límite superior de la producción especifica de vapor esta dado por la humedad

del vapor, creciente con el aumento de producción por unidad de superficie de
calefacción

Superficie de Vaporización.
3
 Es la superficie que separa, el espacio ocupado por el agua del ocupado por el
vapor. Cuanto mayor sea esta superficie, relativa a la cantidad de vapor producida,
tanto mas seco será el vapor obtenido.

Presión.

La presión se mide algunas veces en función de la presión atmosférica normal, la

cual define por convenio internacional, como la presión equivalente a la ejercida por
una columna de mercurio de 760 mm de altura, a la temperatura de 0° C. La presión
atmosférica normal es igual a 1,033 kgr / cm2.

Presión relativa es la presión medida sobre la atmosférica, en kgr. / cm2, pero en

ciertos trabajos las presiones se miden en mm de mercurio, centímetros y metros de
agua.

Presión absoluta, es la presión medida en kgr / cm2 sobre el cero absoluto como nivel
de referencia, y es igual a la presión relativa más la presión atmosférica. Cuando el
nivel de referencia está constituido por la presión atmosférica, el vacío se mide por la
disminución de presión por debajo de la atmosférica. Por ejemplo, un vacío de 500 mm
de mercurio, cuando la presión barométrica es de 760 mm, significa que la presión
absoluta vale 760 - 500 = 160 mm.

Presión máxima de servicio (de trabajo)

Valor máximo que puede alcanzar la presión dentro de la caldera, en condiciones admisibles de
seguridad. Se expresa en kgr / cm2 y es el valor que se toma para los cálculos de resistencia.

Presión de diseño.

Máxima presión del trabajo a la temperatura de diseño, y será la utilizada para el cálculo resistente
de las partes a presión de la caldera.

Los aparatos para medir la presión se denominan manómetros, y los utilizados

corrientemente son de dos tipos: de Bourdon y de diafragma.

4
Superficie de calefacción.

A.S.M.E.
Parte de la superficie de una caldera que por una cara se halla en contacto con el agua que se trata de
calentar, y por la otra con los gases o refractarios calientes; esta superficie se mide por la cara de la
temperatura más alta o del lado que recibe calor.
Todas las calderas fijas se valoran a base de 0,93 m2 de superficie de calefacción por HP de caldera, o por el
peso de vapor producido por hora en las condiciones de trabajo prescritas.

La superficie de calefacción total se subdivide en la superficie de calefacción directa

que es la parte de la caldera que recibe el calor por radiación y en la superficie de
calefacción indirecta que únicamente recibe calor por su contacto con los productos de
la combustión.

La superficie de calefacción de una caldera debe proyectarse para que se aproveche

al máximo el calor desarrollado en el hogar, deberá ser lo bastante grande para que los
gases esten suficiente tiempo en contacto con ella para ceder la mayor cantidad de
calor y para asegurar la transmisión eficiente del calor. Por lo tanto, el proyectista de la
superficie de calefacción deberá poseer un conocimiento profundo de las teorías
actuales que rigen la transmisión del calor entre gases y líquidos en vías de
vaporización.

IRAM 25-6

Es toda la superficie intercambiadora de calor en contacto, de un lado con el agua o

el vapor húmedo, que recibe calor y del otro con el gas o el refractario que cede el
mismo, en el cual el fluido que recibe calor forma parte del sistema en circulación.

Se mide del lado en contacto con el fluido o elemento que cede calor y se expresa
en m2.

Categorías

Desde el punto de la seguridad, las calderas se clasifican en función

del producto V x P.
Categoría A... V x P > 600 /// Categoría B... 10 < P x V < 600 /// Categoría C...V x P <10

Donde V es el volumen (en m3) de agua a nivel para calderas con nivel definido.

5
Este nivel medio siempre debe estar situado al menos a 50 mm por encima del nivel
mínimo, que a su vez, debe mantenerse en el interior de una caldera por los menos 70
mm más alto que el punto más elevado de la superficie de calefacción. En las calderas
acuotubulares, la distancia se toma en relación con el borde superior del tubo de
bajada que esté situado en la parte más alta del calderín.

Para calderas de vapor P representa la presión efectiva máxima de servicio y para

calderas de agua caliente, de agua sobrecalentada y de fluido térmico, la presión total
máxima de servicio se compone de las presiones debida a la altura geométrica del
líquido y la dinámica producida por la bomba de circulación.

Clasificación de las calderas.

Las calderas de vapor se clasifican, atendiendo a la posición relativa de los gases

calientes y del agua, en acuotubulares y pirotubulares; por la posición de los tubos, en
verticales, horizontales e inclinados; y por la naturaleza del servicio que prestan, en
fijas, portátiles, y marinas.

La elección de una caldera para un servicio determinando depende del combustible

de que se disponga, tipo de servicio, capacidad de producción de vapor requerida,
duración probable de la instalación, y de otros factores de carácter económico.

Descripción.

Cilíndricas de gran volumen de agua con hogar exterior o interior;

De tubos de humo o humotubulares de hogar exterior; interior

De tubos de agua o en acuotubulares de circulación natural;

De tubos de agua y circularon forzada; de paso forzado;

Res. 231 / 96 - Art. 21

6
 Los generadores de vapor se clasifican en tres categorías según el producto de su
capacidad total en m3 por él número de atmósferas efectivas máximas a que
funciones.

Categorías: 1º mayor de 15, 2º comprendido entre 15 y 5, y 3º inferior a 5.

Tratando de generadores de vapor instalados en un mismo local y que tengan comunicación entre sí,
para obtener un producto que defina la categoría, se tomará la suma de la capacidad de cada generador
de vapor y la presión máxima de funcionamiento.

Clasificación de los generadores de vapor de agua

A los efectos del presente reglamento, los generadores de vapor de agua se

clasificarán en tres categorías, teniendo en cuenta la fórmula dimensional (p + 1) v

Donde p en kg./cm2 es presión de trabajo y v en m3, el volumen total de la caldera.

Son de: 1º categoría generadores para los cuales el producto es mayor (18).

2º categoría / es mayor que (12) y menor o igual que (18).

3º categoría / es menor o igual que (12).

Caldera de baja presión:

Caldera en la cual los valores de presión y temperatura no exceden los límites

siguientes:

a) presión máxima de trabajo de 2 kgr /cm2 cuando la caldera es de vapor.

b) p máx de 6 kgr/cm2 y una tº máx de trabajo de 140°C, cuando la caldera es de agua caliente.

7
Calderas Acuotubulares.

8
 En las calderas acuotubulares, por el interior de los tubos pasa agua o vapor, y los
gases calientes se hallan en contacto con la superficie externa de aquéllos, en
contraste con el tipo pirotubulares. Son empleadas casi exclusivamente cuando
interesa obtener elevadas presiones y rendimiento, debido a que los esfuerzos
desarrollados en los tubos por las altas presiones son de tracción en vez compresión,
como ocurre en los pirotubos.

Caldera de tubos inclinados y Caldera de tubos verticales.

En estas calderas la masa de agua se reparte en u gran número de tubos de

pequeño diámetro sometidos exteriormente a al acción de los gases de la combustión
y por el interior de los cuales circula el agua; estas unidades pueden considerarse
como calderas provistas con hervidores de diámetro reducido.

Siendo grande la superficie de calefacción relativa al contenido de agua, la

producción de calor es rápida y, en consecuencia, se requiere una buena circulación
del agua en los tubos.

Se pueden construir en casi todos los tamaños y de presiones muy altas.

La capacidad, en una sola unidad, puede alcanzar hasta 450000 kg / h de vapor.

Se han construido para presiones de hasta 170 kgr / cm2 alcanzándose la de 225 kgr
/ cm2 en calderas desprovistas de domos convencionales. La libertad en la disposición
de las superficies de calefacción, ha permitido la construcción de una amplia variedad
de modelos.

Calderas de tubos rectos.

En estas calderas los tubos pueden estar dispuestos en posición vertical u horizontal.
Con el objeto de disponer de calderas de funcionamiento más flexibles que las de tubos rectos, en las que
la circulación fuese más efectiva, más elevada la transmisión del calor y desprovistas de los principales
inconvenientes de las de tubos rectos, se proyectaron y construyeron los generadores de vapor conocidos
con el nombre de calderas de tubos curvados.

Calderas Humotubulares.

9
 En estas calderas para el mejor aprovechamiento del calor de la combustión, los
gases circulan por un haz de tubos de diámetro relativamente pequeño sumergidos en
el agua.

Los gases se mueven, en parte de los tubos en sentido contrario al que tienen en el
hogar, de ahí que se las llamen calderas con retorno de llama. Este movimiento de
retorno provoca turbulencia en la masa gaseosa asegurando la combustión completa
antes que los gases penetren en el haz tubular, mejorando en consecuencia el
rendimiento de la combustión.

En la actualidad, las calderas pirotubulares horizontales con hogar integral se

utilizan en instalaciones de calefacción a baja presión, y algunos tipos más grandes
para producir vapor a presión relativamente baja destinando a calefacción y a
producción de energía.

PURGA

Los purgadores, van en la parte más baja de la caldera y algunas veces también en el cuerpo
cilíndrico; se utilizan para sacar una cierta cantidad de agua con el fin de extraer de la caldera los lodos,
sedimentos y espuma. Las impurezas de las grandes cantidades de agua vaporizada se van precipitando
constantemente. En ocasiones se emplea un purgado continuo por el fondo, por medio de un tubo
pequeño para sacar las impurezas a medida que se precipitan.
Las impurezas del agua de alimentación se combinan mecánica y químicamente durante el
funcionamiento de la caldera formando la capa de incrustación sobre las superficies de calefacción.

CLASES DE COMBUSTIBLES.

Los combustibles pueden ser sólidos, líquidos y gases. Los sólidos, carbones, coque,
maderas y residuos combustibles procedentes de algunos procesos de fabricación. Los
combustibles líquidos comprenden el alcohol, fuel oil, gas oil. Los gases son el gas
natural.
Los elementos fundamentales de un combustible son: C e H, el Azufre es un elemento indeseable en
los combustibles.

Combustibles sólidos pulverizados.

El coque finamente pulverizado flota en el aire y pueden arder en forma similar a un

combustible gaseoso. Es el residuo sólido que queda después de la destilación de
ciertas clases de carbón. La materia combustible es el carbono fijo remanente una vez
que se han desprendido las materias volátiles. Es un combustible que no produce
humo.
10
Gas natural.

Se distribuye por red de tuberías. Debido a su gran volumen específico no resulta

práctico almacenarlo.

El empleo de gas natural, en las calderas, significa llama corta y caliente, exceso de
aire pequeño, punto de rocío ácido y temperaturas de los gases en la chimenea bajos,
amplios límites de control con aumento sensible de CO2, sin formación de hollín
cuando la combustión se realiza con excesos de aire ácidos.

La forma más sencilla de un quemador de gas, es un tubo abierto, del cual fluye el
gas a ser quemado, Con esta disposición la combustión se desarrolla en la medida en
que el aire entra en la masa gaseosa reaccionante, es decir, en la llama. La combustión
es aquí lenta e irregular y la llama luminosa e inestable. El aspecto de la combustión
cambia considerablemente si se agrega al gas, antes de su ignición, una parte del aire
requerido para la reacción, el llamado

“ aire primario”.

La combustión es entonces más rápida y más regular, la llama es menos luminosa y

más estable. En la boca del quemador se forma un cono estacionario de color azulado,
llamado “cono de ignición”, puesto que es a lo largo de esta superficie cónica que se
enciende la mezcla de gas y aire que sale del quemador, iniciando así la combustión.

Poder Calorífico de los Combustibles.

Calor liberado por unidad de peso o de volumen. Para los combustibles sólidos o
líquidos se expresa en kcal / kgr, y para los gaseosos en kcal / m3 de gas medido a una
temperatura de 15°C y a una presión absoluta de 760 mm de Hg.

Los combustibles que tienen Hidrógeno tienen poder calorífico superior e inferior.

La combustión del H produce vapor de agua, la cual en los hogares ordinarios se

escapa a la temperatura de los gases de la chimenea. El inferior es el calor liberado por
kilogramo de combustible después de deducir el necesario para vaporizar el agua
formada por la combustión de hidrógeno. La potencia calorífica superior es la obtenida
mediante un calorímetro de volumen constante en el cual el vapor producido se
condensa y se recupera su calor.

11
Productos de la combustión.

Los gases de escape se denominan productos de la combustión. La composición

depende del tipo de combustible utilizado; de la relación aire / combustible, y de las
condiciones en que se efectúa la combustión. En general contienen CO2, CO, O2, N2, C
libre, vapor de agua, SO2 e hidrocarburos no quemados. La mayoría de estos
productos son invisibles. El CO presente en los gases de escape puede producir
elevadas pérdidas de energía, en general, la aparición de densos humos gaseosos es
indicio de que se trabaja a baja temperatura o con insuficiente aire (oxígeno) dando
una combustión incompleta o con combustible sin quemar. Un exceso de aire alto a
temp. ambiente sale por la chimenea a temperaturas entre 200 y 300 C, baja el
rendimiento de la caldera.

TIRO.

Es la diferencia de presión necesaria para el funcionamiento del hogar de una

caldera con el fin de poder suministrar el aire necesario para la combustión del
combustible y arrastrar los gases quemados hacia el exterior a través de la chimenea.
Puede ser natural o mecánico, el primero se produce térmicamente y el segundo,
mediante inyectores de vapor o ventiladores.
Las resistencias opuestas al paso del aire y gases quemados, las cuales hacen necesario el tiro, son:
las de los conductos, chimeneas, lechos de combustible, pases de gases, pantallas deflectores, tipo e
instalaciones de la caldera, registros, precalentadores de aire, recuperador, acumulación de hollín y
cenizas en los pasos de gases, y la velocidad de combustión requerida.

Tiro Natural.

Es el movimiento del aire debido a la diferencia de densidad entre el gas caliente y

frio, o de los gases de la combustión sin la intervención de medios mecánicos y/o
dispositivos especiales. La diferencia de presión denominada tiro vertical se produce
por el efecto creado por una chimenea. Su valor depende de la altura de la boca de la
chimenea sobre el nivel del emparrillado del hogar, y de la diferencia media de
temperatura entre la de los gases quemados contenidos en la chimenea, y la del aire
del exterior. Las variaciones de funcionamiento de la caldera y la altura de la chimenea
tienen una marcada influencia sobre el valor del tiro creado por una chimenea
determinada.

12
Tiro Mecánico.

Es el movimiento del aire o de los gases de la combustión por medios mecánicos y/o
dispositivos especiales y puede ser forzado y/o inducido. Se requiere cuando deba
mantenerse un determinado tiro con independencia de las condiciones atmosférica y
del régimen de la caldera, asimismo es necesario cuando resulta insuficiente el tiro
natural proporcionado por la chimenea.

Los equipos auxiliares de las calderas, tales como recuperadores y precalentadores

de aire, reduce la temperatura de los gases. En dichos casos la chimenea necesaria
para crear el tiro requerido puede resultar de altura y costo excesivos y, como
consecuencia, tener que recurrir al tiro mecánico. El tiro mecánico esta indicado
cuando las calderas tengan que trabajar a un régimen más grande que el normal, o
cuando tienen que abastecer rápidamente demandas de vapor.

Sistemas de tiro mecánico.

El tiro forzado se obtiene “soplando” aire en el interior del hogar. El aire es

introducido a presión y atraviesa el lecho de combustible mezclándose con él, o
quemador, para llegar hasta la cámara de combustible del hogar. Se evacuan los
productos de la combustión de la caldera propiamente dicha por tiro natural, o
inducido, o combinación de los dos.

El tiro inducido se consigue con un ventilador de “chorro” o con un ventilador

centrífugo colocado a la salida de los gases de la caldera y la entrada a la chimenea.

Consiste en reducir la presión de los gases en la cámara de la caldera por debajo de la

presión atmosférica y descargar los gases a la chimenea con una presión positiva.

Puede crear una depresión en el hogar de valor apropiado para que el aire del exterior

atraviese en suficiente cantidad el lecho de combustible. Los hogares mecánicos con

alimentación por la parte inferior requieren tiro forzado. Cada uno de ellos puede

emplearse solo o en combinación.

13
QUEMADOR

La turbulencia puede aumentarse instalando los quemadores estratégicamente, y

también con el diseño de los mismos. Dos quemadores colocados en paredes opuestas
del hogar, uno enfrente del otro, producen una mezcla mas intima entre el aire y el
combustible; esta instalación se denomina fuegos opuestos. El sistema de fuegos
cruzados es una combinación de quemadores vertical y horizontal en los que las
corrientes se cortan. Fuego tangencial es el obtenido con mecheros colocados uno
encima del otro en los cuatro ángulos del hogar y que envían en sentido horizontal
corrientes de aire y combustible, tangentes a un círculo de 60 a 120 cm de diámetro.

Los quemadores de fuel atomizan el combustible y lo mezclan íntimamente con el

aire suministrado para la combustión. Cuando se cumplen estas dos condiciones se
consigue obtener una combustión completa con un exceso de aire mínimo. La
atomización puede llevarse a cabo con aire, gas o vapor de agua, a presiones de 1,75 a
7 kgr / cm2, o por medios mecánicos.

La atomización mecánica se efectúa comprimido el fuel con bombas de pistón, o

bien por dispersión por fuerzas centrifugas, lanzado el fuel sobre una rueda giratoria.
El primer tipo se denomina quemador de cañón, y el segundo, centrifugo.

Características.

Un sistema para quemar está constituido esencialmente, por bombas, cañerías,

filtros, válvulas, precalentadores y quemadores, además de otros accesorios. No es
más que un pulverizador (atomizador y algunas veces gasificador) de combustible
liquido.

La combustión se debe a la acción conjunta del aparato antes citado y de otros

elementos, como ser el bloque refractario, los registros de aire y las mismas paredes
refractarias de hogar que reflejan calor sobre el combustible pulverizado.

La función del quemador consiste fundamentalmente en pulverizar el combustible,

aumentando así la superficie de contacto de este con el aire y de intercambio de calor.

Para obtener una buena combustión, se requiere:

14
 1. Mezclar íntimamente un volumen grande de aire con las partículas de
combustible.

2. El movimiento del aire debe ser turbulento para producir, en las superficies de las
gotas, una acción de barrido enérgico

3. El calor de la llama debe irradiarse hacia el interior de la corriente de pulverizado.

Se puede cumplir con las exigencias (1) y (2) haciendo desplazar el aire a velocidad
relativa elevada en el aire a través del combustible, o lanzando a este último con
velocidad relativa elevada en el aire. Estas dos funciones pertenecen al quemador y se
considerarán al estudiar los distintos tipos de quemadores.

La combustión en las calderas requiere la utilización de quemadores

particularmente estudiados, permitiendo la mezcla íntima del gas y del aire, para evitar
una combustión incompleta.

SALA DE CALDERA.

La sala de calderas es el recinto en el que se hayan dichos equipos. Una correcta

distribución facilita las operaciones que tenga que llevarse a cabo, para la conducción y
el mantenimiento de los equipos instalados en su interior.

 Las calderas deben situarse en una sala de manera que se faciliten la limpieza y el
mantenimiento de los componentes y las posibles modificaciones en la disposición de los
tubos.
 Para ello, las calderas deben estar suficientemente separadas entre sí y del resto de las
instalaciones. Además, y con el fin de suministrar el caudal de aire necesario para la
combustión, la sala de calderas debe estar provista de una ventilación adecuada. En el
caso de que se utilicen compuertas de abertura automática, deben estar dotadas de
dispositivos que impidan la operación de la caldera sin que aquélla se haya realizado.
 En climas fríos, la sala de calderas debe construirse de manera que no sea posible la
congelación del fluido contenido en los aparatos que en aquélla se hallen (recipientes,
tuberías, válvulas, etc.). Por otro lado, y con el fin de mitigar las consecuencias de
posibles explosiones, deben habilitarse dispositivos de alivio de éstas y muros con una
solidez adecuada en las separaciones con espacios ocupados o vías de evacuación.

Condiciones mínimas que deben reunir:

15
Espacio Independiente.

Espacio independiente del resto de las instalaciones, sectoriza el riesgo y dificulta el

acceso de las personas ajenas al funcionamiento de dichos equipos.

Puertas y Salidas.

Todas las salas de calderas deben tener salidas de fácil acceso. Las de categoría C
pueden tener una salida única, mientras que las de las restantes categorías deben
tener varias.

Para una rápida evacuación serán obligatoria dos salidas al menos al exterior, sitas en
lados distintos de cada local. Estas puertas deberán tener dimensiones máximas de
1,20 m de ancho y 2 a 10 m de alto, presentando una resistencia al fuego, como
mínimo, igual a la del muro donde se hallan instaladas.

Ventilación

Es necesaria una correcta ventilación. Con la llegada continua de aire se consigue

uno de los integrantes de la combustión que efectúa el quemador, además se evita la
formación de atmósferas peligrosas por posibles acumulaciones de gases y /o humos.

La sala de calderas deberá disponer en su parte inferior de unas aberturas cuya

sección total : S1=Q / 500 /// donde S1 es la superficie en cm2 y Q la potencia
calorífica en kcal. / h.

Para realizar una correcta ventilación deben situarse en la parte superior de una de
las paredes o en el techo y en posición opuesta a las aberturas de entrada de aire, unas
aberturas para la salida del mismo al exterior. De esta manera se consigue efectuar un
barrido de la sala.

La sección total de las aberturas de salida será: S2 =S1 / 2

Iluminación

16
 Con el fin de facilitar la realización de las operaciones propias de la conducción y el
mantenimiento de una caldera, esta sala debe estar bien iluminada. No obstante,
como medida de seguridad los indicadores de nivel y los manómetros deben estar
perfectamente iluminados, para facilitar su visión en cualquier momento.

Res 231 / 96

Art. 20 - El lugar destinado a la instalación de generadores de vapor será un lugar segregado o

separado de las instalaciones industriales, y cuando ello no fuera posible, reunirá las condiciones
necesarias para evitar que, en los casos de rotura o explosión, se vea afectado el personal o los edificios
cercanos.

Art. 25 - Los generadores de vapor humotubulares de 1º categoría, no podrán

instalarse en construcciones habitadas o en locales de establecimientos industriales
que tengan pisos superiores.
Los techos de los locales donde se instalen dichos generadores se construirán con
materiales livianos y sin trabazón con paredes o techos de otros locales. La distancia a
las paredes, ejes de medianera y línea de edificación de frente, así como también a
tanques o depósitos cuya rotura pueda ocasionar desastres, no podrá ser inferior a
diez metros medidos desde la armadura exterior.

Del generador. Cuando por razones de dimensión del establecimiento u otra

circunstancia especial, esta distancia deba ser reducida, será como mínimo de tres
metros y se construirá entre la armadura del generador y las paredes, un muro de
defensa el cual será calculado, y diseñada su ubicación, tomando en cuenta la máxima
potencia de una explosión en el supuesto de un siniestro. Tanto en éste, como en el
caso de que el techo del local no sea voladizo, se presentará ante la Autoridad de
Aplicación una memoria de cálculo, firmada por un profesional habilitado, y se
responsabilizará por ello, resultando mancomunado y solidario con el propietario.

Art. 26 - Los generadores de vapor de segunda categoría pueden colocarse dentro de

cualquier taller, siempre que éste no forme parte de ninguna casa habitada.

Los hogares del generador deberán estar separados de la pared medianera por un
espacio libre

De un metro por lo menos.

17
 Art. 27 - Los generadores de vapor de tercera categoría, pueden instalarse en
cualquier parte, y los hogares del generador deberán separarse de las medianeras por
un espacio libre de medio metro por lo menos.

Art. 28 - La instalación de los generadores de vapor acuotubulares formados por

tubos de diámetro máximo de 0,20 m, deberán ajustarse a las siguientes condiciones:

a) Instalarse en terreno firme.

b) Las paredes exteriores deberán estar a una distancia mínima de 1 m de la
pared medianera.
c) El techo del local estará a dos metros cono mínimo de la pared más elevada
de la caldera. Sobre éste no podrá haber taller ni habitación.
Los locales de instalación de estos aparatos deberán contar con dos salidas, para ser utilizada una de
ellas como eventual salida de emergencia, estando correctamente identificada.

Art. 29 - Si en un local destinado a generadores de vapor se efectúan modificaciones

que varían las condiciones que reunía al hacerse la instalación, el permiso otorgado
caducará de inmediato, y

El propietario estará obligado a solicitar una nueva autorización.

El local destinado a calderas de 1º categoría, sean éstas humotubulares o

acuotubulares, deberá encontrarse separado de los demás talleres, por un medio
ejecutado con material incombustible; no tener por encima ni por debajo, locales
destinados a viviendas o talleres; debiendo ser cubierto por un techo liviano que no
tenga ligaduras con las de los restantes locales de trabajo ni con los edificios contiguos,
descansando sobre una armadura independiente.

OPERADOR DEL EQUIPO

D.351/79 - Art.138

Los trabajadores encargados del manejo y vigilancia de estos aparatos, deberán

estar instruidos y adiestrados previamente por la empresa, quien no autorizará su
trabajo hasta que éstos no se encuentren debidamente capacitados.

Res 231 / 96 - Art. 18

18
 Los generadores de vapor se dividirán de acuerdo a su concepción tecnológica en
manuales (A) y automáticas (B), y deberán ser atendidos por personas físicas
denominadas foguistas.
Los identificados como (A) serán atendidos en carácter de permanente por un foguista, quien deberá
revistar como tal para esa exclusiva finalidad, siendo limitado por la Autoridad de Aplicación, luego de
rendir un examen de competencia.

El foguista podrá operar hasta dos generadores de vapor al mismo tiempo, siempre
y cuando se encuentren en el mismo local y con los elementos de control de ambos a
la vista.

Los que se encuadren en la categoría (B) serán atendidos por personal con carnet
habilitante, pudiendo cumplir con otras tareas y no estar permanentemente en el
lugar en que se encuentre emplazado dicho generador, con la condición de poder
percibir las alarmas que estos aparatos poseen y con fácil y rápido acceso a este lugar.

La cantidad mínima de foguistas habilitados con que debe contar el

establecimiento, estará dada por la cantidad de turnos que se cumplan, más uno como
reemplazante.

Esta autorización podrá ser retirada si se detectaran faltas graves en el

cumplimiento de la función específica pudiendo ser sancionado con inhabilitación
temporaria o definitiva.

El carnet habilitante será otorgado por la Autoridad de Aplicación como de única

categoría, limitado por el tipo de caldera y la superficie de calefacción. Este carnet
podrá ser actualizado por el foguista, rindiendo un nuevo examen a fin de superar
algunas de estas limitaciones.

La Autoridad de Aplicación deberá expedir un programa de examen a efectos de

evaluar a los postulantes, el que tendrá que estar actualizado de acuerdo a los avances
técnicos que se vayan Operando en la construcción y funcionamiento de estos
aparatos.

El profesional actuante o la autoridad competente determinarán la concepción

tecnológica del generador de vapor y para ser considerado de accionamiento
automático deberá cumplir con lo establecido por el Art. 108 del Título VIII “Válvulas y
Dispositivos”.

Todo generador de vapor de agua de alta presión deberá ser puesto y mantenido en
funcionamiento por personas que posean matrícula expendida por la Dirección

19
General de Fiscalización Obras de Terceros, de la categoría y con los alcances que fija el
Decreto “Reglamento para la concesión de matrícula de foguista”.

ELEMENTOS DE CONTROL Y SEGURIDAD

Descripciones

Manómetro.

Es un instrumento indicador que se ubica en un lugar fácilmente visible y que permite conocer la
presión actuante en la caldera. El conocimiento de esa presión es necesario desde el punto de vista de la
seguridad y del funcionamiento económico de la unidad generadora de vapor.
En la actualidad se emplean dos sistemas de manómetros.

El primer tipo debido a Schaffer y Budemberg, se basa en la elasticidad de una

lámina ondulada sometida en una cara, a la presión de la caldera y en la otra a la
presión atmosférica.

El segundo tipo llamado también manómetro de Bourdon, se basa en la tendencia a

enderezarse que experimenta un tubo de bronce curvado, de sección elíptica, cuando
la presión que se le aplica en su interior es superior a la atmosférica. Generalmente se
curva el tubo e arco de circunferencia.

Al actuar la presión del vapor en el interior del tubo, sus extremos libres describen
un pequeño movimiento que amplifica el sistema de palancas que actúa sobre el
sector dentado que hace girar al piñón solidario con la aguja indicadora. Para que los
desplazamientos del extremo libre sean proporcionales a las variaciones de presión el
tubo debe ser de forma apropiada.
Los manómetros registradores son manómetros metálicos provistos, en vez de aguja indicadora, de
un estilete inscripto que corre sobre el papel graduado arrollado en un tambor arrastrado por un
mecanismo de relojería.
Se distingue del barómetro en que éste solamente sirve para medir la presión atmosférica.
Existen varias clases de manómetro: Manómetro de líquido. Tubo en U con Hg, agua alcohol. Al
aplicar presión en un extremo se desnivela el líquido, lo cual da una medida de la presión.
Manómetro de aire comprimido. Manómetro metálico, (o de Bourdón). Manómetro
de émbolo o de resorte. Manómetro eléctrico o de resistencia.

Res 231/96 - Art. 104

Todo generador de vapor deberá tener dos manómetros a la vista, de diámetro mínimo 100 mm,
donde la escala sea el doble de la presión de trabajo y con una señal que indique el límite máximo de
presión a que puede funcionar.

Presostatos.

20
 Son dispositivos cuya función es detectar las variaciones de presión en un fluido y
transformarlas en una señal eléctrica que actúa sobre los contactos de un micro
interruptor.

Está constituido por un elemento sensible a la presión que está en contacto con el
fluido, distinguiendo tres tipos de elementos sensibles: Fuelle. // Pistón. //
Membrana.

Acuastado.

Termostato que actúa ante una variación de temperatura del fluido en una
instalación.

Corta el suministro de combustible.

Manóstato.

Dispositivo regulador de la presión de un fluido en una canalización o en un recinto dónde se

halla comprimido o rareficado y consistente en un manómetro provisto de uno o dos topes (p.mín p.Máx)
que provocan, eléctrica o mecánicamente la apertura o el cierre de válvulas destinadas a hacer que la
admisión o el escape del gas volver a la presión normal.

Disco de ruptura.

Consiste en un disco metálico que rompe a una presión determinada, la cual será
inferior en cualquier caso, a la de prueba del aparato (generalmente se adopta la
presión máxima de funcionamiento). Se clasifican en: Prebombado. // Combadura
inversa.

Son de diversos metales como el aluminio, el monel, el inconel o el acero

inoxidable austenítico. Algunos presentan un revestimiento que les confiere una
especial resistencia a la corrosión.

La desventaja que presentan los discos de ruptura es que no pueden volver a

utilizarse luego de su ruptura. No deben utilizarse si el fluido a presión presenta
características tóxicas.

21
 No obstante, los discos se utilizan para proteger recipientes de presiones de diseño
muy altas (en las que la capacidad de desahogo de las válvulas de seguridad pudiera
ser insuficiente).

Otra ventaja que presentan estos discos es que pueden utilizarse en situaciones en
las que las características del fluido, pueden hacer inoperantes a las válvulas de
seguridad (viscosidad o riesgo de polimerización). De esta manera se utiliza en las
plantas de proceso para protegen lo recipientes contra variaciones en la presión y para
separa a las válvulas de seguridad y de alivio de los fluidos de proceso.

Tapón fusible.

22
 Las calderas (especialmente las pirotubulares) que trabajan a una presión relativa inferior a 16
kgr/cm2 están, por lo regular, protegidas por tapones fusibles.
Es un elemento que consiste en un tapón roscado con una parte de aleación
especial, que se coloca a un nivel determinado y que funde cuando el nivel de agua
desciende por debajo del mismo. Se instala en la caldera en aquel punto de la
superficie de calefacción mas abajo del cual no debe descender el nivel del agua, por
los peligros que ello entraña.

Consiste en un tapón de bronce, con rosca fina para atornillarse a la chapa de las
calderas.

Este tapón se rellena con un metal o aleación de bajo punto de fusión en general se
trata de una aleación de estaño puro, cobre y plomo cuyo punto de fusión es de
alrededor de 230° C, o también, de una aleación de plomo y estaño, pues esta última
se fija mejor en el interior del tapón, el punto de fusión del estaño es superior a la
temperatura del vapor, e inferior a la temperatura de los gases calientes.
Normalmente un extremo del tapón está sometido al calor de las llamas o de los gases
calientes mientras que el otro está cubierto por el agua.
Cuando el nivel de esta última baja hasta dejar al descubierto el tapón, el calor que se acumula en el
metal, con que se lo ha rellenado, lo funde escapando entonces vapor de la caldera, indicando que el
nivel de agua ha bajado hasta un punto que hace peligroso continuar con el funcionamiento de la
caldera. De esta manera se impide que la presión de la caldera se haga excesiva, y, por otra parte, el
escape del vapor atrae la atención del vigilante y pueden adoptarse las precauciones oportunas para
evitar que se recaliente el metal de la caldera.
Las normas A.S.M.E. establecen cual es la ubicación correcta de los tapones fusibles
en la mayoría de los tipos de calderas.
El tapón fusible debe renovarse una vez por año; se recomienda no volver a rellenar un tapón que se
halla fundido.

Válvula de Alivio.

 Al producirse un aumento de la presión, la válvula de alivio se acciona, el vapor que
escapa por la misma produce un descenso del nivel de agua que, si no puede
mantenerse con el agua de aportación ni disminuirse la presión, provocará la parada del
equipo por actuación del dispositivo de bajo nivel de agua.

IRAM 25-5

Es una válvula automática que actúa por presión directa, diseñada para una apertura precisa y
progresiva, no instantánea.

IRAM 2510

23
 Dispositivo que actúa por presión estática en la entrada, que abre en forma gradual, proporcional al
incremento de presión por encima de la presión de apertura. Provista con un resorte alojado en una
cámara hermética adecuada y se usa principalmente en servicios de líquidos.

Indicadores de nivel agua.

Son niveles que permiten apreciar la altura del líquido contenido por una caldera,
tanque, y otros recipientes completamente cerrados. El módulo más simple consiste
en un tubo trasparente y vertical (tubo de nivel) dispuestos en el exterior del
recipientes, con el cual comunica por su extremo inferior. Estos dispositivos, además
de indicar el nivel, pueden accionar la válvula de alimentación y sirven así para regular
la alimentación del depósito dentro de dos niveles extremos.

El instrumento debe instalarse en un lugar fácilmente visible y que permita ver el

nivel del agua dentro de la caldera. Las calderas deben estar provistas, como mínimo
de dos aparatos que permitan conocer la altura del nivel del agua, y por lo menos uno
de ellos ha de estar constituido por un indicador de tubo de cristal.

Los indicadores de tubo de cristal consisten esencialmente de un tubo U de vidrio,

en posición vertical y cuyas extremidades se comunican a través de uniones
apropiadas, respectivamente con la cámara de vapor y con la cámara de agua de la
caldera, así el agua de esta última y la que hay en el tubo se encuentran al mismo
nivel. Los grifos permiten independizar el tubo de la caldera ya sea para limpiarlo o
para cambiarlo en caso de rotura; para expulsar a las sustancias extras que se
depositan en el fondo del tubo.

Los niveles de agua se montan en la parte frontal del cuerpo cilíndrico de la caldera,
de forma que puedan verse desde el suelo. La parte alta del nivel de agua se pone en
comunicación con la cámara de vapor del cuerpo cilíndrico de la caldera, y el otro
extremo, con la de agua. El nivel de agua va provisto de un dispositivo de alarma para
denunciar los niveles <alto> y <bajo>.

Su funcionamiento se basa en el desplazamiento de flotadores suspendidos de dos

palancas; el conjunto se halla en equilibrio estático cuando el nivel de agua es el
normal, estando entonces cerrada la válvula de alarma. En el momento en que
prevalecen las condiciones de nivel <alto> o <bajo> se rompe el equilibrio, la válvula se
abre y se escapa vapor, el cual hace funcionar el aparato de alarma. Cuando el nivel de
agua desciende por debajo del normal, el brazo del aparato se inclina hacia la derecha
accionando el silbato con que está provisto e indicador que deja de silbar únicamente
cuando se restablece el nivel normal. En cambio, cuando el nivel de agua sube
demasiado el flotador de la derecha queda sumergido mientras que el de la izquierda
es empujado hacia arriba accionando el silbato de alarma.

24
 El nivel del agua de la mayoría de las calderas de acuotubos horizontales se
mantiene de forma que el cuerpo cilíndrico quede lleno hasta la mitad
aproximadamente, cuando el nivel del agua sea el correcto.

Res 231/96

Art. 103 - Cada generador de vapor deberá estar provisto de dos aparatos indicadores de nivel de agua
en comunicación directa con el interior, de funcionamiento independiente el uno del otro y colocados a la
vista. Uno de estos indicadores deberá ser un tybo de cristal dispuesto de modo tal que pueda limpiarse
fácilmente o cambiarse, y tenga la protección necesaria que no impida la visión del agua y evite la
proyección de fragmentos de cristal en caso de rotura.
Los indicadores de niveles pueden tener un cuerpo único siempre que éste tenga
comunicación directa con el generador. En los generadores verticales de mucha altura,
el tubo de cristal deberá ser completado con otro dispositivo que ofrezca a la vista, una
señal exacta del nivel de agua.


 Sensores de llama.

 Fotocélula, Ultravioleta, Infrarrojo, ionización.
 Pueden ser con o sin piloto, y sensado a la llama o al piloto.


 Válvulas de seguridad.

 Dispositivos empleados para evacuar el caudal del fluido necesario en una caldera de
vapor, economizador, sobrecalentador y recalentador, de tal forma que no se sobrepase
la presión de timbre del elemento correspondiente. Las válvulas de seguridad se
caracterizan por una apertura rápida y total, no proporcional al aumento de presión.
Estas válvulas de seguridad serán siempre de resorte y estarán provistas de mecanismos
de apertura manual, debiéndose cumplir la condición de que la elevación de la válvula
sea ayudada por la presión de vapor adecuada.

 Dispositivos mecánicos de tipo de resorte accionados por la propia presión del fluido,
cuya única misión es evitar presiones en las calderas superiores a las permitidas en el
caso de fallo de los dispositivos de regulación. Por lo tanto, es uno de los dispositivos
más importantes para evitar la explosión física de la caldera y, generalmente, el último
recurso para impedir que ocurra aquélla.

Se emplean para impedir que en las calderas se desarrolle presiones de vapor excesivas, abriéndose
automáticamente a una presión determinada y dejando escapar el vapor.

25
Una manija permite accionar la válvula a mano.

La misión de las válvulas de seguridad es evitar que la presión de la caldera

sobrepase el valor normal de trabajo para la cual se la ha proyectado y construido, es
decir que protege a la caldera contra las presiones excesivas.

26
A.S.M.E.

Toda caldera debe tener por lo menos una válvula de seguridad y si su superficie de
calefacción es mayor de 50 m2, o produce mas de 900 kgr / h, deberán instalarse dos o
más válvulas. Abrirán rápidamente cuando la presión supere en 1/20ª la de trabajo y
se cerrará cuando la primera sea inferior en 1 / 20 a la segunda.

Las válvulas de seguridad y de desahogo o alivio son otro tipo de dispositivo

destinado a evitar sobrepresiones peligrosas. La diferencia principal entre ella radica
en su uso.

Las de seguridad, se destinan a gases o vapores mientras que las de alivio son para
líquidos.

Esta diferencia se aprecia en la aventura de las válvulas: mientras que la primera

presenta una abertura total al superar la presión de disparo de la válvula, las de
desahogo, tienen una abertura proporcional a la presión.

Una válvula de seguridad dispone de una boquilla en conexión directa con las partes
sometidas a presión, obturada por un disco, que recibe una fuerza en sentido
descendente, proveniente de un resorte. En estado normal, un equilibrio de fuerzas
entre la del muela y la de la presión del fluido, impone que este disco se halle sobre el
final de la boquilla, sin posibilidad de evacuación del fluido.
Un desequilibrio entre estas fuerzas a favor de la presión interior provoca un levantamiento del disco,
permitiendo una evacuación del fluido y, por tanto una eliminación de la sobrepresión, hasta que se
reinstaura el equilibrio de fuerzas inicial.

Res 231/96 - Art. 101 -

Cada generador de vapor deberá poseer dos válvulas de seguridad independientes a resorte, o
formando un solo cuerpo, conectadas directamente con la cámara de vapor del aparato, y reguladas
adecuadamente de modo que la sección libre de cada válvula deberá ser tal que, cualquiera fuera la
actividad del fuego, deje escapar el vapor en cantidad suficiente para que la presión en el interior del
generador de vapor no exceda del máximo límite fijado.

Código de Edificación de la Ciudad de Buenos Aires

Las válvulas de seguridad serán dos y estarán reguladas para que una funcione a la presión máxima
de trabajo y la otra a la presión máxima de trabajo más un 10%.

IRAM 25-5

Es la válvula que entra en funcionamiento cuando las condiciones de la instalación exceden los límites
fijados.

IRAM 2510

27
 Dispositivo que automáticamente descarga fluido, con el fin de evitar que se supere la presión de
seguridad preestablecida. Se diseña para retornar a su posición natural de operación una vez
restablecidas las condiciones normales de presión.

Estas válvulas pueden accionarse:

a) mediante la energía concerniente al fluido;

b) por una fuente de energía independiente de la del fluido.
Esta norma menciona las siguientes variantes de válvulas de seguridad:
De movimiento vertical parcial - De movimiento vertical total - De pasaje total

28
 ELEMENTOS DE CONTROL Y SEGURIDAD

Funcionamiento general.

Seguridad ante Explosiones.

Éstas pueden clasificarse en:

a) Explosión física por rotura de las partes a presión: se produce por la
vaporización instantánea y la expansión brusca del agua contenida en la caldera, como
efecto de la rotura producida en un elemento sometido a presión.
b) Explosión química en el hogar: producida por la combustión instantánea de
los vapores de combustible acumulado en el hogar.
Analizando estas causas de posible explosión, tendremos:

Alta presión del fluido.

Una presión superior a la de diseño puede provocar una rotura de estas

partes a presión. Como elemento indicador de la presión existente en el
interior del aparato, disponemos de los manómetros. Para facilitar el
conocimiento, en cualquier momento, de la presión máxima de servicio,
ésta deberá estar señalada en la escala con una indicación bien visible.
Además, el manómetro deberá ser visible desde el lugar de conducción de
la caldera.
Para controlar este aumento de la presión dispondremos de un
presostato, el cual:
1. Parará la aportación calorífica cuando se alcance la presión máxima
de servicio.
2. Conectará la aportación calorífica cuando la presión haya disminuido
en 0,5 kgr/cm2.
En caso de fallo de este presostato, entrará en funcionamiento un
segundo dispositivo, conocido como presostato de seguridad, el cual
parará la aportación calorífica cuando la presión sobrepase la máxima de
servicio y sea inferior a la de tarado de la válvula de seguridad. Además, el
1
presostato de seguridad accionará una señal acústica indicadora de una
situación peligrosa, para que el personal a cargo de la caldera, adopte las
medidas correctoras pertinentes.
Por último, en el caso de que las medidas descritas sean insuficientes, la
válvula de seguridad actuará liberando el exceso de presión. Deberá ser
del sistema de resorte, dispone de un mecanismo de apertura manual y
con una regulación precintable. Su descarga no puede producir daños a
personas y/o bienes. No deberá estar incomunicada por una válvula de
interrupción, de manera que sea posible el funcionamiento de la caldera
con la válvula de seguridad incomunicada.

Alta Temperatura

Una temperatura superior a la de diseño puede provocar una explosión por la rotura de partes de la
caldera que están a presión, al ser superada la resistencia de estos materiales.
Las causas que pueden dar lugar a esta alta temperatura son:

Falta de agua - Alta temperatura del fluido - Incrustaciones en el interior de las

partes a presión.

Un tratamiento adecuado del agua de alimentación evita la formación de una costra

pétrea que dificulta el paso del calor. La falta de agua puede detectarse mediante
detectores: mecánico (flotador) // eléctrico (electrodo) // neumático (diferencia de
presión).

Una vez detectada esta falta de agua mediante dos dispositivos independientes, se
solucionará el problema: primero entrará en funcionamiento el sistema de
alimentación de agua.

Si esta medida resultase insuficiente, el segundo dispositivo entraría en

funcionamiento, parando el sistema de aportación calorífica y poniendo en
funcionamiento una señal acústica. En cualquier momento debe poderse conocer el
nivel de agua; para ello dispondremos de los correspondientes indicadores.

En el caso de una alta temperatura del fluido, ésta será indicada por el
correspondiente termómetro. Para evitar que esta temperatura adopte valores
peligrosos, entrará en funcionamiento un termostato, el cual:

1. Parará la aportación calorífica cuando se alcance la temperatura máxima de

servicio.

2. Conectará la aportación calorífica cuando la temperatura haya disminuido en 5°C.

2
Luego entra en funcionamiento un termostato de seguridad, el cual parará la
aportación calorífica cuando la temperatura sobrepase en un 5% la máxima de
servicio, accionando una señal acústica.

Combustión instantánea del combustible

Una combustión instantánea del combustible acumulado en el hogar puede dar lugar a una explosión
del mismo. Esta es una de las causas que pueden producir una explosión denominada del tipo químico;
puede ser debida a un fallo de la llama y a un re encendido que provoque la explosión. Para evitar esta
posibilidad, se establece un proceso de encendido que se inicia con un barrido.

El barrido tiene por objeto, la introducción de aire en el hogar, para evacuar los
gases del circuito de humos. Una vez efectuado el barrido se procederá a la formación
de la chispa y la abertura de la línea de combustible auxiliar para que se forme la llama
piloto.

En el caso de que esta llama no se forme, en los tiempos máximos de formación de

llama, se cerrará la línea de combustible.

Una vez formada la llama auxiliar, se abrirá la línea de combustible principal para
que se forme la llama principal y la caldera funcione de manera normal.

En el caso de que esta llama no se forme se actuará cerrando automáticamente las

líneas de combustible, tanto principal como auxiliar.

Durante el normal funcionamiento de la caldera puede producirse una desaparición de

la llama.

Este fenómeno debe ser detectado por una célula fotoeléctrica, parando el sistema de
aportación calorífica y accionando una alarma acústica, en un tiempo establecido.

MANTENIMIENTO DE CALDERAS

Dec. 351/79, Cap.16, Art.140

Las calderas, ya sean de encendido manual o automático, serán controladas e inspeccionadas

totalmente por lo menos una vez al año por la empresa constructora o instaladora y en ausencia de
éstas, por otra especializada, la que extenderá la correspondiente certificación la cual se mantendrá en
un lugar bien visible.

3
 Los reguladores de tiro se abrirán lo suficiente para producir una ligera corriente de aire que evite el
retroceso de las llamas. Siempre que el encendido no sea automático, se efectuará con dispositivos
apropiado.

Cuando entre vapor en las tuberías y en las conexiones frías, las válvulas se abrirán lentamente,
hasta que los elementos alcancen la temperatura prevista. Igual procedimiento deberá seguirse cuando
deba ingresar agua fría a tuberías y conexiones calientes.

Cuando la presión de la caldera se aproxime a la presión de trabajo, la válvula de seguridad se

probará a mano.

Durante el funcionamiento de la caldera se controlará repetida y periódicamente durante; a jornada

de trabajo el nivel de agua en el indicador, purgándose las columnas respectivas a fin de comprobar que
todas las conexiones estén libres. Las válvulas de desagües de las calderas se abrirán completamente
cada 24 horas y si es posible en cada turno de trabajo. En caso de ebullición violenta de agua de las
calderas, la válvula se cerrará inmediatamente y se detendrá el fuego, quedando retirada del servicio la
caldera hasta que se comprueben y corrijan sus condiciones de funcionamiento. Una vez reducida la
presión de vapor, se dejarán enfriar las calderas durante un mínimo de 8 horas.

Las calderas de vapor deberán tener, independientemente de su presión de trabajo, válvulas de

seguridad y presostatos, las cuales al llegar a valores prefijados, deberán interrumpir el suministro de
combustible al quemador.

Las calderas cuya finalidad sea la producción de agua caliente, independientemente de los valores de
temperaturas de trabajo, deberán poseer acuastado, los que interrumpirán el suministro de combustible
al quemador, cuando la temperatura del agua alcance ciertos valores prefijados. Cuando las calderas
usen con gas envasado o natural, deberán poseer antes del quemador: dos válvulas solenoide de corte
de gas, desarmadas y limpiadas cada seis meses, desmagnetizando el vástago del solenoide.

Las válvulas solenoide, los presostatos, los acuastatos y válvulas de seguridad que se usen, deberán
integrar en serie el circuito de seguridad, el cual estará aislado térmicamente de la caldera. Este circuito
deberá probarse todos los días.

Cuando la combustión en el quemador se inicie con un piloto, éste deberá tener termocupla que
accione la válvula de paso de gas del propio piloto y las válvulas solenoide, de manera tal que al
apagarse el piloto por acción de esta termocupla, se interrumpa todo suministro de gas al quemador de
la caldera.

TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN

La seguridad en las calderas se basa, en unas medidas de diseño y construcción, así como de unos
elementos de regulación y control del funcionamiento normal de estos aparatos.
No obstante, las características propias de su funcionamiento hacen que existan, unos riesgos, como
son las incrustaciones y las corrosiones, que pueden deteriorar la caldera, alcanzando valores que
pueden ser peligrosos.
Analizando estos factores, se puede determinar un programa de mantenimiento, el cual estará
encaminado a adoptar las medidas oportunas para que no se llegue a situaciones con riesgo grave para
la instalación y las personas.

Incrustaciones

Unos de los problemas importantes con que nos encontramos en los generadores de vapor son las
incrustaciones que se forman en el lado agua de las calderas.
Estas incrustaciones se crean a partir de las sustancias en suspensión y disueltas del agua. Algunas
de estas sustancias (el oxígeno, el anhídrido carbónico, etc.) producen la corrosión del acero. Otras,
4
como el bicarbonato de calcio, se descomponen por el efecto de la temperatura, precipitando en forma
de carbonato o los sulfatos cálcicos, que alcanzan la concentración de saturación y precipitan. Este
precipitado, con sus características adherentes, se fija en las superficies de transmisión del calor de la
caldera, dificultando la misma.
Solo podemos aumentar la temperatura, forzando la combustión.
Las sales muy solubles como las de sodio, no forman incrustaciones, si lo hacen, aquellas poco
solubles cuya solubilidad disminuye con la temperatura, en las superficies más calientes del equipo o
tubos, como las sales de sulfato de calcio (duras) y carbonato de calcio (más blandas).
Otras sales poco solubles aumentan la solubilidad con la temperatura y se depositan en la superficie
más fría de la caldera.

El calentamiento provocado por forzar las condiciones de combustión, provoca la descarburización de

la matriz de acero, disminuyendo su resistencia como consecuencia de la menor característica mecánica
de la ferrita respecto de la cementita.
Consecuencia de esta fragilización de la matriz metálica, es la fisuración por falta de características
de ductilidad, pudiéndose llegar a la rotura de una parte sometida a presión y, por consiguiente, a una
explosión.
Así pues, para disponer de un correcto mantenimiento, es necesario disponer de un adecuado
tratamiento del agua de alimentación, cuyo objetivo principal será la eliminación de la posibilidad de
formación de incrustaciones.
Este tratamiento debe lograr eliminar todas las sustancias perjudiciales para el normal
funcionamiento del generador de vapor, consistiendo el tratamiento en la eliminación de:
Las materias en suspensión - Las materias disueltas - Los gases disueltos.

El primer paso, la eliminación de las materias en suspensión, se conseguirá a través de la filtración,

floculación y decantación del agua.
La floculación consigue la formación de partículas de tamaño sedimentable, debido a la formación de
puentes químicos o enlaces físicos, emplea comúnmente el sulfato de aluminio. Posteriormente se
procede a una decantación y eliminación de las materias disueltas en el agua. Estas materias disueltas
forman lo que se denomina dureza del agua, un agua dura contiene una gran cantidad de sustancias
disueltas y, por el contrario, un agua poco dura o blanda, contiene poca cantidad.

La dureza total de divide en dureza temporal y permanente. La primera está formada básicamente
por los bicarbonatos de calcio y magnesio, que se descomponen por la simple acción del calor.
Esta descomposición forma un carbonato prácticamente insoluble, que elimina una parte del catión
Ca+2 o Mg+2 respectivamente. La dureza permanente está formada, por las sales (cloruros, sulfuros,
etc.) que no se eliminan por acción térmica, y es la causante de la formación de la costra de carácter
pétreo, dificulta la transmisión del calor, con la problemática que ya se ha indicado.

Métodos de ablandamiento del agua.

Los métodos químicos (de la cal-soda, del fosfato sódico, etc.) se fundamentan en la adición de una
sustancia química que provoque la precipitación de los iones de calcio y magnesio, y su posterior
eliminación.
Otro método muy utilizado para la eliminación de la dureza del agua es el que se fundamenta en el
intercambio iónico, consistente en sustituir los iones de una disolución, por otros del denominado ión -
cambiador. Este procedimiento permite la obtención de agua totalmente desmineralizada.
Los intercambiadores de iones, se clasifican en catiónicos y aniónicos, en función del tipo de ion que
retienen:
 Catiónico fuerte o fuertemente: ácidos, son los que retienen todos los cationes.
 Catiónico débil o carboxílico: retienen los carbonatos y bicarbonatos.
Asimismo, los intercambiadores aniónicos los podemos clasificar en:
 Fuertemente básicos: retienen a todos los aniones.
 Débilmente básicos: solo retienen los aniones fuertes (SO4, Cl, NO3, etc.).

Según las características del agua y el uso a los que se destina, se utiliza un simple aparato con
lechos mezclados, que contienen a la vez las resinas aniónicas y cationicas fuertes, o se utiliza una
5
cadena de aparatos, que comprende una serie de intercambiadores de cationes y de aniones, así como
un desgasificador para eliminar el CO2 y el O2, y un aparato de seguridad, de lechos mezclados, para
eliminar las trazas de cationes y aniones residuales.

Corrosión en el lado del agua

Una de las causas de accidentes en los generadores de vapor consiste en la rotura de las partes
sometidas a presión, con la posibilidad de que provoque una explosión.
Esta rotura puede deberse a un debilitamiento de las chapas o de los tubos de la caldera debido a la
corrosión. La presencia del agua necesaria para la producción de vapor, produce la corrosión, aun sin la
presencia de oxigeno. No obstante, en determinadas formas, nos puede ser beneficiosa puede detenerse
por si sola, impidiendo un ataque más severo.

En ausencia de O2 y a temperatura superiores a 50º C, se forma la magnetita por la reacción:

4 H2O + 3 Fe = Fe3O4 + 4 H2
Proporcionándonos una película compacta y adherente, que presenta una propiedad esencial, frena
un posterior ataque de la corrosión, formando en definitiva una capa protectora.
Así pues, la formación correcta de esta capa es de principal importancia.
Por ello antes de entrar a un servicio, una instalación nueva ha de limpiarse correctamente con el fin
de eliminar las grasas y otras sustancias que pudieran resultar de las operaciones de fabricación y
montaje.
Deben evitarse, debido a la capa de magnetita todas las condiciones fuertemente agresivas como las
paradas o puestas en marchas bruscas, las variaciones repentinas de presión y de pH.
La protección del acero, se consigue con un pH entre 9 y 12, con niveles de NaOH entre 0,4 y 400 ppm
en solución. Medios ácidos o fuertemente alcalinos disuelven la magnetita, causando la corrosión del
acero.
Esta formación de magnetita, se ha realizado en ausencia de oxigeno. Si tuviéramos este gas disuelto
en el agua, el producto final no sería magnetita sino el Fe(OH)2.
La masa porosa de herrumbre no protectora tiende a socavarse por óxido férrico hidratado formando
fisuras y discontinuidades. El depósito de masa porosa puede causar, en aguas con oxígeno, el
funcionamiento de pilas (reacción diferencial), provocando entonces la corrosión localizada o por
picaduras.
Así pues, es necesario que en el tratamiento del agua de alimentación se tenga presente la
eliminación del oxigeno, que nos provocaría esta corrosión y la eliminación de CO2 por la posibilidad de
formación de ácido carbónico inestable, variando el pH de la disolución (corrosión ácida) y pudiéndose
transformar en bicarbonatos, pudiendo originar incrustación calcáreas.

Desgasificación química.

Adicionando al agua de alimentación reductores y neutralizantes.

Por ejemplo, la eliminación química del O2 se efectúa mediante la incorporación al agua de reactivos
secuestrantes como la hidracina y el sulfito sódico.

2 Na2SO3 + O2 = 2 Na2SO4

N2H4 + O2 = N2 + 2 H2O

Desgasificación térmica.

Se fundamenta en la que la solubilidad de un gas va en función decreciente con respecto a la

temperatura. Así, el agua de alimentación del generador de vapor y la procedente de la recuperación de
condensados se introduce por la parte superior de un desgasificador. Por la parte inferior se introduce
vapor de la misma caldera, sometido a una reducción de presión.
En el interior del desgasificador, se establece una corriente de vapor y oxigeno desprendido en
sentido ascendente y una corriente, en forma de lluvia, descendente que es el agua a desgasificar. Hasta

6
ahora, hemos procurado la correcta formación de la capa de magnetita, no obstante, existen factores,
físicos y químicos, que pueden dar lugar a corrosiones en la caldera.

Algunos son:

 Cloruros: son los productores de depósitos multilaminares de magnetita como los que
encontramos en las picaduras.

 Hidróxido sódico: el hidróxido sódico puede disolvernos la magnetita. Además, si esta se

concentra en juntas, resquicios, etc., donde existe una fuerte transmisión del calor, puede aumentar la
concentración del NaOH, siendo en estos casos peligrosa por la conjunción de posibles tensiones
locales, apareciendo en lo que se denomina fragilidad cáustica, consistente en un agrietamiento
intergranular por corrosión bajo tensiones.

 Efectos térmicos: las variaciones rápidas de temperatura pueden dar lugar a la rotura de la
capa de magnetita que se nos ha formado. Esta rotura es consecuencia de la diferencia que existe
entre los coeficientes de la dilatación propia magnetita y del acero.

 Corrosión termogalvánica: la diferencia de temperaturas entre una pequeña zona caliente y

una zona fría que envuelva a la primera puede dar lugar a una corrosión termogalvánica, produciendo
un proceso de picadura.

 Soldaduras y defectos de los tubos: puede producirse corrosión en las soldaduras y otros
defectos en los tubos, si las diferencias de potencial son suficientes para provocar el proceso de
picadura.

 Fragilización por hidrógeno: es posible que el hidrógeno que se forma con la magnetita se
difunda hacia el interior del acero, reaccionado con el carbono para formar metano. Este, al tener un
volumen considerable no abandona al acero por difusión, provocando tensiones capaces de fisurar al
material.

 Bacterias sulfatos y tío sulfatos reductoras: puede producirse corrosión por la proliferación de
bacterias sulfatos y tío sulfato reductoras las cuales al desarrollarse en las colonias reducen las sales
del tipo mencionado contenidas en el agua a sulfuros corrosivos generando los puntos de ataque.

Conductividad.

El calor produce un movimiento de las moléculas del agua, cuanto mayor es la temperatura el
movimiento es más intenso y se pueden intercambiar electrones entre átomos y moléculas más
fácilmente y en consecuencia son más fáciles las transformaciones que dan lugar a la corrosión.
Además al elevarse la temperatura aumenta la disociación de la sustancia disuelta y la del agua misma,
es decir, es mayor la ionización, con ello el agua se hace mejor conductora para las corrientes eléctricas
de corrosión.
Por lo tanto el sistema es más corrosible cuanto más conductora sea la solución salina pues los
puentes salinos (en particular los cloruros) tienen mayor migración iónica, facilitando así la disolución del
metal. En definitiva hay que mantener baja la salinidad (menor conductividad).

Erosión

Los sólidos en suspensión son partículas de materia sólida tan pequeña que pueden ser transportadas
por el agua cuando circula a través de la caldera.

Estos sólidos pueden ser:

7
  Herrumbre que se introduce en los tanques de agua de alimentación por medio del
condensado, resultado de la corrosión de las tuberías de retorno de condensado y del vapor.

 Sólidos formados en el interior de la caldera cuando las sustancias minerales formadoras de

incrustaciones se combinan con los productos químicos del tratamiento.

Cuando el agua se desplaza a lo largo de una superficie metálica, algunas de estas partículas sólidas
chocan contra la superficie. Si los sólidos son duros, como pequeños granos de arena, saltaran y
rebotaran en la superficie, erosionándolas. Los sólidos son blandos y adhesivos, como el lodo, formaran
probablemente fangos.

Fango

El fango es cualquier depósito mineral que se forma cuando los sólidos en suspensión se ponen en
contacto con una superficie metálica y se adhieren a ella.
Se evitan los fangos por los siguientes métodos:
Extracción de fondo, para eliminar los sólidos en suspensión de la caldera. Cuando hay una gran
cantidad de materia en suspensión en el agua, es más probable que se formen fangos que si la cantidad
es pequeña.

La extracción corta de fondo elimina las partículas sólidas que se han sedimentado en el fondo de la
caldera (es la zona de menor velocidad del circuito).
De no realizarse este tipo de purga se corre el riesgo de que una parte de este fango se arrastre a los
tubos, ayudado por la circulación del agua, formara depósitos de bastante espesor. Pudiendo incluso
obturar los tubos.

Hay que tener cuidado de evitar de que este tipo de purgas se realice en forma excesiva, ya que en
cada purga existe perdida de producto de tratamiento (el mismo hay que reponerlo en la proporción de
volumen purgado) y hay incorporación de agua fresca al circuito (que como vimos trae oxigeno disuelto).
Con las purgas y la incorporación de agua fresca se varia la salinidad del sistema (conductividad).

Corrosión en el lado humos

Unas de las causas de averías y / o accidentes en los generadores de vapor son las corrosiones que se
producen en el lado de los humos.
Esta corrosión es debida a la composición del combustible que utilizamos. Generalmente, dicho
combustible es un producto derivado del proceso de refino del petróleo (fuel-oil), lo que implica unas
características químicas complejas y variables.
A pesar de estas diferencias entre las características químicas, el combustible estará formado por
carbono, hidrógeno, oxigeno y nitrógeno, así como, en menores proporciones, por otros elementos como
puede ser el azufre.
El azufre es el causante primordial de la aparición de corrosiones en el humos de nuestra caldera,
debido a un proceso de oxidación del mencionado elemento. En esta oxidación, el azufre se transforma
en SO2, que a su vez pasa a SO3, pudiéndose condensar en forma de ácido sulfúrico, sobre superficies
que tengan una temperatura inferior al punto de rocío.
Así pues, nos interesara que los gases de la combustión no tengan nunca una temperatura inferior a
la del punto de rocío. Pero no solo los humos deben tener esta temperatura, sino también las partes que
entren en contacto con ellos antes de salir a la atmósfera.
También nos interesa que la temperatura de la llama sea alta, para disminuir la formación del SO3.
En efecto, la velocidad de oxidación del SO2 a SO3 desciende rápidamente a partir de los 800º C, lo
que nos indica que en una combustión rápida, la transformación será mínima.
Otros procedimientos para evitar los efectos del SO2, se fundamentan en la eliminación del mismo:

8
  Absorción por sulfitos: consiste en concentrar el SO2 por medio de la formación, cristalización
y regeneración térmica de bisulfitos.

 Oxido de magnesio: es un proceso de concentración utilizando MgO, seguido de regeneración

y formación de un flujo de SO2.

 Sal fundida: la concentración se obtiene por la absorción en forma de sal fundida de sulfito,
reduciéndose posteriormente a sulfuro y a H2S.

 Dióxido de manganeso: El SO2 es concentrado en primer lugar y oxidado a sulfato del metal,
seguido de regeneración del MnO2 y formación de sulfato amoniaco,

 Caliza: la reacción simultanea del SO2 con la caliza y la oxidación por el aire del sulfito
resultante a sulfato produce una escoria que necesita ser eliminada adecuadamente.

 Carbón activo: todos los métodos dependen de las posibilidades de absorción de las diferentes
formas de carbón activado para concentrar, primero, y después catalizar la oxidación del SO2 a SO3
con el objeto de producir ácidos o sulfatos. Se han utilizado lechos fluidificados, fijos y de flujo de
pistón.

 Lavado de amoniaco: la absorción y concentración del SO2 y del aire en una solución de
amoniaco produce el bisulfito y un tiosulfato que, a su vez, producen sulfato, agua y azufre.

Otros elementos a eliminar en los humos de un generador de vapor son los óxidos de nitrógeno, de
carácter corrosivo, la producción de estos óxidos no depende del nitrógeno presente en la composición
del combustible, sino que es adoptado por el aire.
Los principales factores que intervienen en la formación del NO como componente mayoritario de
los óxidos de nitrógeno, son la temperatura de combustión, y la proporción aire-combustible. Actuando
sobre estos factores, disminuiremos la posibilidad de formación de corrosiones.

9
TECNICO EN
VERIFICACIONES Y ENSAYOS TÉCNICOS
HIGIENE Y
SEGURIDAD
EN EL Prueba hidráulica.
TRABAJO
Seguridad III
Tiene por objeto asegurar que el recipiente es estanco y apto para el uso.
PREVENCION
DE El acero tiene la posibilidad de rotura por fatiga (deformación).
ACCIDENTES

La técnica cconsiste en llenar las partes del equipo sometidas a presión con agua a
temperatura ambiente (no inferior a 7° C) y elevar la presión de la misma hasta un 50%
superior a la presión máxima de trabajo. En caso de que no se detecten fugas o
deformaciones en el aparato, se considera que el mismo es apto para su
funcionamiento, levantando esa acta del resultado de la prueba, asignando al equipo
una placa en la que consta:

Número de Registro - Presión de diseño - Fecha de la prueba.

La utilización de agua como fluido de prueba se debe a las características de

incomprensibilidad de la misma; de esta manera se eliminan riesgos ante un resultado
negativo de la prueba (posible rotura del recipiente y liberación súbita del fluido
contenido).
Los códigos de construcción de recipientes de presión especifican las condiciones particulares para la
realización de la prueba, o la sobrepresión a que se debe someter el recipiente.
Procedimiento de realización: Presión de prueba =1,5 Presión máxima de trabajo

1. Comprobación de que las estructuras pueden resistir la carga del recipiente

lleno de agua.
2. Colocación de bridas ciegas o tapones roscados en todas las válvulas y grifos
del aparato (excepto la destinada al venteo del aire).
3. Llenado del recipiente con agua a temperatura ambiente, hasta su salida por
el venteo (válvula o grifo situado en la parte más alta de recipiente)
4. Aumento de la presión mediante una bomba accionada manualmente, la cual
debe estar provista de un manómetro contrastado, hasta la presión de diseño
5. Aumento de la presión de manera lenta, hasta alcanzar la de prueba,
manteniéndose en este valor un tiempo no superior a 30 minutos, determinando la
existencia de fugas o de formaciones (resultado incorrecto de la regla).
6. Descenso hasta la presión de diseño, efectuando una inspección visual para la
comprobación de la no existencia de fugas o de formaciones.
7. Descenso hasta la presión atmosférica para comprobar que no existen
deformaciones permanentes en el recipiente.

Res 231/96 (actualizada por Res 129/97) de la SPA de la Prov Bs As,

1
 La PH de los Generadores de Vapor debe realizarse con frecuencia anual y la presión de prueba será
la presión de diseño o apertura de la primera válvula de seguridad.
En los ensayos de Extensión de Vida Útil, el APÉNDICE II de la misma Res especifica que la PH se hará
a una presión de 1,2 veces la nueva presión de trabajo definida en el recálculo.

Código de Edificación de la Ciudad de Buenos Aires

Establece que previo a la puesta en marcha de un Generador de Vapor, se lo someterá a una PH, siendo las
presiones de prueba las siguientes:
1) El doble de la presión de trabajo, cuando ésta no supere los 6 kgr/cm2.
2) La p de trabajo más 6 kgr/cm2 cuando ésta sea mayor que 6 kgr/cm2 y menor de 12 kgr/cm2.
3) 1,5 de la presión de trabajo cuando ésta sobrepase los 12 kgr/cm2.

IRAM 25-9 - D-44

Una vez examinadas todas las partes de la unidad, internas o externas, antes de proceder a la reposición
de aislaciones o partes de mampostería que han sido quitadas para efectuar la inspección, se hará una prueba
hidráulica de resistencia, debiendo las calderas soportar durante media hora, a temperatura ambiente, las
presiones indicadas más abajo; se aconseja que el incremento de la presión hidrostática interna de la caldera,
se efectúe en forma sostenida y paulatina, debiendo evitarse variaciones bruscas tanto ascendentes como
descendentes.

CALDERA P R E S I O N DE P R U E B A (kgr/cm2)

En Fábrica En lugar de Instalación

DE FUNDICIÓN 2,5 a 4 kgr/cm 21,5 veces Ptrab

DE CHAPAS ACERO 1,5 veces Ptrab. 1,5 veces Ptrab.

De agua caliente de más de 11 kgr/cm2 de Ptrab. y más de 120°C de temp y de vapor de más de 1 kgr/cm2 de
Ptrab.

Calderas diseñadas en base a la resist. a laTracción de la chapa

1,5 veces Pmax trab. 1,5 veces Pmax trab.

Calderas diseñadas en base al limite de fluencia 0,2 de la chapa

1,25 veces Pmax trab 1,5 veces Pmax trab.

Prueba Neumática

En algunos casos, la prueba hidrostática no es recomendable, efectuándose entonces una prueba

neumática. Debido a que este tipo de prueba supone un mayor riesgo que la hidrostática, deberán adoptarse
unas medidas de seguridad de mayor rigurosidad, medidas que deben ser aprobadas por la autoridad
competente.

Los siguientes casos en los que puede ser necesaria una prueba neumática:

2
  Aparatos diseñados y / o soportados de modo que no puedan ser llenados de agua sin perjuicio de la
seguridad.

 Dudas razonables en la resistencia estructural, de cimientos o fundaciones.

 Efecto perjudicial del fluido en elementos internos o paredes del aparato.

 Dificultad de secado, en aparatos que han de ser utilizados en procesos donde trazas del liquido
empleado para la prueba no puedan ser toleradas.

 Dificultad material para realizar la prueba hidrostática.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Mediante el examen visual, incluso con ampliación, no pueden localizarse todos los defectos pequeños
situados dejado de la superficie de los metales fundidos o forjados. Los ensayos no destructivos revelaran todos
los defectos sin dañar las piezas que son ensayadas.
Los métodos de ensayo no destructivos hallaran los defectos inherentes al metal (inclusiones no
metálicas, rechupes, poros), defectos originados por el proceso de transformación (altas tensiones residuales,
grietas y fisuras originadas por el manejo, por ejemplo, amolado de piezas fundidas o forjadas) y defectos que
aparecen después de estar funcionando (cambios bruscos de sección, corrosión, erosión).
Los ensayos mas comúnmente usados para los metales fundidos y forjados son los siguientes:

Partículas magnéticas

La inspección mediante partículas magnéticas es el método de ensayo mas ampliamente usado. En el

se utiliza el magnetismo para atraer y mantener partículas magnéticas muy finas directamente encima de la
propia pieza. Si existe un defecto, este interrumpe el campo magnético y se muestra claramente por la imagen
que forman las partículas. La pieza se magnetiza en direcciones adecuadas mediante tensión de red en
corriente continua transformada en baja tensión (de 4 a 18 voltios), corriente alterna de fuerte amperaje,
corriente de media onda o corriente trifásica de onda completa.
Los materiales de inspección son partículas ferromagnéticas finamente divididas, seleccionadas,
trituradas y controladas para proporcionar movilidad y sensibilidad, disponibles en varias formas y colores. El
tipo de defecto se busca y el estado de la superficie que ha de inspeccionarse determinan la forma del material
y el método seco, húmedo o fluorescente que deben utilizarse. El color se selecciona de forma que proporcione
el máximo contraste con la superficie de la pieza.
Todos los circuitos eléctricos deben instalarse y conectarse a tierra de acuerdo con los procedimientos
normalizados.
Para controlar las partículas de polvo utilizadas en el ensayo, es necesario emplear aspiración local. Si
esta no es factible, los operarios deberán usar equipo protector respiratorio.
Debe emplearse también protección en los ojos para preservarlos contra los efectos irritantes de las partículas
de polvo.
Dado que el equipo magnetizador de partículas magnéticas pueden producir arcos, no debe usarse en
zona en que haya gases o vapores combustibles.

Sustancias penetrantes

Los métodos de inspección mediante sustancias penetrantes son útiles para revelar grietas, poros,
fugas y defectos similares que estén abiertos en la superficie de un material sólido, metálico o no. En primer
lugar, hay que limpiar la parte o pieza que ha de inspeccionarse. Se aplica luego a la superficie una sustancia
penetrante y a los pocos minutos es absorbida por las zona defectuosas a la acción capilar. La sustancia
penetrante se elimina de la superficie, pero permanece en los defectos. A continuación se aplica un
desarrollador o revelador que actúa como un secante y devuelve de nuevo la sustancia penetrante que se alojo
en los defectos de la superficie y se examina esta.
3
Según la sensibilidad del material, la sustancia penetrante se elimina con un lavado con agua, detergente o
emulsionante, seguido de un lavado con agua.
Pueden utilizarse sustancia penetrantes fluorescentes para poner de manifiesto defectos bajo la luz
ultravioleta (luz negra). Pueden también detectarse defectos cos sustancias penetrantes coloreadas que
contrasten con el blanco.
La mayoría de las sustancias son compuestos orgánicos que pueden causar dermatitis, debe evitarse el
contacto con la piel y observarse estrictamente la higiene personal.
El equipo UV debe estar eficazmente protegido o usarse lentes filtradores del color adecuado.

Ultrasonido

Las ondas ultrasónicas (por encima de la gama de frecuencias audible de 20.000 vibraciones por segundo)
las crea un generador electrónico que suministra tensión de alta frecuencia a un cristal piezoeléctrico.
Tres son los métodos básicos de ultrasonidos:
de reflexión, de transmisión total, y de frecuencia resonante.

En el método de reflexión, el haz que encuentra un defecto o discontinuidad en el material se refleja y el

resto del haz sigue. El transductor de cristal piezoeléctrico emite ondas a través de un medio de acoplamiento al
material y actúa también como receptor para detectar la reflexiones, las cuales son entonces captadas por un
amplificador electrónico y aplicadas a un osciloscopio de rayos catódicos en el que pueden medirse los
intervalos de tiempo entre las ondas que salen y las que entran.

En el método de transmisión total, se dirige un haz o una onda a través de un trozo de material. Si se
encuentra un defecto o una discontinuidad, la energía es absorbida y el haz o la onda no pasa. Dado que los
fluidos como el agua, el aceite y la glicerina dan mejor acoplamiento al aire, se usan generalmente como medio
de acoplamiento entre el transmisor, el material y el receptor. En algunas aplicaciones, no obstante, puede
usarse aire u otros gases.

El método de frecuencia resonante se usa fundamentalmente para medir el espesor del material. El equipo
consiste en un oscilador electrónico que suministra tensión de frecuencia ultrasónica a un trasductor
piezoeléctrico. Este se pone en contacto con la pieza que ha de ser ensayada y produce vibraciones
longitudinales debajo de la zona de contacto. Un tipo de instrumento presenta visualmente la lectura del
espesor en un tubo de rayos catódicos. Siempre que haya que ajustar o quitar el tubo, el equipo debe estar
desconectado de la fuente de alimentación, y los condensadores, descargados.

Radiografía

En radiografía se usan rayos X, rayos gamma o rayos beta.

Los rayos X son unidireccionales y sus longitudes de onda pueden variarse (dentro de ciertos limites)
para acomodarlos a las circunstancias. La radiografía gamma y beta difiere de la radiografía con rayos X en que
los rayos gamma y beta son multidireccionales y sus longitudes de onda, al ser características de la fuente, no
pueden regularse. Los rayos gamma para radiografía suelen obtenerse de isótopos de cobalto 60, del cesio 137
y del iridio 192.
Las fuentes puras importantes emisoras de rayos beta son el estroncio 90 y el iridio 90.
Las exposiciones hechas mediante rayos gamma suelen tardar mas en completarse que las realizadas
con rayos X. Además, en algunos casos, las exposiciones con rayos gamma son inferiores en sensibilidad y
contraste a las realizadas con rayos X.
La gammagrafía, sin embrago, tiene varias ventajas. Debido a la naturaleza de los isótopos, con
frecuencia pueden hacerse varios ensayos simultáneamente, siempre que el material ensayado pueda colocarse
de un modo adecuado. Además, los isótopos son independientes de la energía eléctrica, sus fuentes son
portátiles y el pequeño tamaño de las mismas permite obtener radiografías en lugares angostos.
Los emisores de rayos beta se encuentra en forma de fuentes herméticas y se usan
fundamentalmente para medir el espesor de las chapas metálicas.
Todas las fuentes de radiación ionizantes son potencialmente peligrosas. Además,
las unidades de rayos X llevan aparejados peligros eléctricos de baja y alta tensión.

4
 GASES INDUSTRIALES A PRESIÓN

ALMACENAMIENTO / DEPOSITO / USO y TRANSPORTE

En los cilindros de alta presión, para gases licuados o comprimidos se utiliza acero especial
al manganeso o de pared más delgada al cromo molibdeno; sin uniones soldadas y con un
tratamiento térmico que mejora las propiedades de resistencia y elasticidad.

Los cilindros pueden contener oxígeno, hidrógeno, acetileno, dióxido de carbono,

nitrógeno, cloro, dióxido de azufre, gases de petróleo licuados, etc...

Hay de distinta capacidad y tamaño, de espesor de pared entre 5 y 8 mm; la ojiva y

la base son de mayor espesor. Realizar inspecciones periódicas visuales y de sonido; las
pruebas hidrostáticas deben realizarse cada 5 años.

A causa de las presiones elevadas, los fabricantes de diversos gases y las

autoridades reguladoras han establecido normas detalladas que se aplican a la
construcción, protección, manejo y uso de los recipientes.

Gas Comprimido: Gas que a temperatura normal y a presión, dentro de un recipiente

conserva su estado gaseoso. (Temperatura crítica menor de –10ºC)
Gas Licuado: Gas que a temperatura normal y a presión dentro de un recipiente, se
encuentra en fase líquida y parcialmente en fase gaseosa. (Temperatura crítica mayor
a –10ºC). La presión depende de la temperatura del líquido.

Gas disuelto a Presión: Gas como el acetileno, disuelto en una masa porosa con
acetona.
Gas Criogénico: Para mantenerlos licuados en un envase se proporcionan a
temperatura mucho menor que la normal, en general por encima de la temperatura de
ebullición.

5
Manipulación correcta de gases a presión
La manipulación de cilindros de gases a presión podría ser considerada en la misma
forma que las autoridades consideran la conducción de vehículos, es decir, exigiendo
que la persona que vaya a efectuar esta operación posea una licencia para hacerlo.
Los tubos conteniendo gases, al ser manipulados por personal adecuadamente
adiestrado y conocedor de los riesgos potenciales, son tan seguros para trabajar con
ellos como la mayoría de los productos químicos líquidos ordinarios y los compuestos
sólidos manipulados constantemente en un laboratorio.
Es obligatorio para un proveedor embarcar cilindros que hayan sido fabricados de
acuerdo con las normas "IRAM" y a las reglamentaciones de la misma entidad para la
prueba, inspección, y llenado adecuado de estos cilindros y el uso de equipos de
seguridad probados.

Prueba hidrostática de cilindros

Para la mayoría de los gases, se hacen pruebas hidrostáticas a los cilindros cada
cinco años para determinar su capacidad de continuar en servicio. Durante la prueba el
cilindro es sometido a presión de agua a un valor determinado por las especificaciones
del cilindro y por la presión de trabajo. Se registran la expansión del cilindro y el valor
de la deformación permanente después de haber suspendido la presión. Estos valores
permiten la determinación del espesor de las paredes del cilindro y el grado de
corrosión que las pueda haber afectado.

Llenado de cilindros
Los gases no licuados pueden ser envasados a la presión de trabajo señalada sobre
el cilindro. En la actualidad las normas IRAM permiten hasta un diez por ciento de
exceso en el llenado de cilindros que contengan gases no licuados y no inflamables.
Por el contrario, los gases licuados deben ser envasados a una densidad determinada.
Esta densidad representa el peso máximo de material permitido dentro del cilindro,
como un porcentaje de la capacidad de agua del cilindro.
Puesto que los cilindros son manipulados por diferentes personas, considerar las
precauciones que deben ser tomadas en su manipulación desde el momento de ser
recibidos en la planta hasta el momento de tenerlos vacíos y listos para ser devueltos.
Identificación de los cilindros
Todo cilindro que sea recibido en una planta debe traer adjunto:
a) Una etiqueta o marca de identificación que indique su contenido.
b) Una etiqueta de la Norma "IRAM".

6
 c) Una tapa de protección de la válvula.
Bajo ninguna circunstancia debe quitarse del cilindro el medio de identificación.
La tapa de protección de la válvula debe ser mantenida en su lugar hasta tanto el
cilindro haya sido asegurado en su puesto y el usuario esté listo para sacar su
contenido. Las etiquetas incluyen información sobre las precauciones mínimas para la
manipulación de los cilindros y clasifican el contenido de la botella como inflamable,
no inflamable, tóxico o corrosivo. En algunas ocasiones pueden llegar a la planta
cilindros sin etiquetas, identificados solamente por el código de colores. Bajo ninguna
circunstancia deben recibirse cilindros en tales condiciones. El código de colores tiene
valor solamente para ayudar al proveedor a separar grandes cantidades de cilindros
para el envase de los diferentes gases.

No deben aceptarse cilindros sin

identificación del contenido.

Almacenamiento de cilindros
Después de recibir los cilindros, generalmente se les coloca en bodegas para
almacenamiento de gases o se envían directamente al sitio en donde serán utilizados.
Algunas plantas cuentan con áreas especialmente diseñadas y construidas para este
fin.
Los edificios o áreas para almacenamiento deben ser: resistentes al fuego, bien
ventilados y secos, lejos de fuentes de ignición o calor excesivo.
Las áreas de almacenamiento en interiores no deben estar localizadas cerca de
calderas, tuberías de vapor o agua caliente ni de cualquier fuente de ignición o de
calor.

7
 Las áreas de almacenamiento exterior deben contar con desagües apropiados y
deben estar protegidos contra los rayos del sol, en donde prevalezcan las altas
temperaturas.
Las áreas que no se encuentren bajo vigilancia durante las veinticuatro horas del día
deben estar situadas lejos de llamas abiertas, herramientas que produzcan chispas y
de cualquier lugar a donde los gases que pudieran difundirse lleguen a inflamarse o a
explotar.
El almacenamiento en sótanos o debajo de la superficie debe ser evitado. Los
cilindros deben estar protegidos contra la posibilidad de ser manipulados por personas
no autorizadas. Deben ser colocados en compartimentos o ser amarrados para evitar
que puedan caerse.
El almacenamiento en los laboratorios debe ser limitado a aquellos cilindros que se
encuentren en uso.

Transporte dentro de la planta

Al trasladar cilindros del sitio de almacenamiento a la planta o al laboratorio se
debe asegurar de llevar puesta en su lugar la tapa protectora de la válvula.
El transporte del cilindro debe efectuarse sujetado a una carretilla por medio de
una correa o cadena para evitar que el cilindro pueda caerse al pasar por un bache.
Cuando se trate de mover una cantidad grande de cilindros de un sitio a otro se puede
utilizar un medio de transporte motorizado. Diferentes tipos de artefactos han sido
diseñados para el transporte de cantidades grandes de cilindros. Todos incorporan
algún sistema para mantener el cilindro asegurado en su lugar y evitar que pueda
caerse (por ejemplo, una cadena ajustable o un soporte especial en forma de cuna).
8
 Al colocar el cilindro en su sitio en la planta o en el laboratorio, debe asegurarse a la
pared, a un banco o a algún soporte suficientemente resistente. Para ello puede usarse
una correa de las suministradas especialmente para este fin o una cadena o cuerda,
debe poder garantizar que el cilindro no se caiga.
Existen soportes especiales para uno o para varios cilindros, que utilizan una
abrazadera metálica que se ajusta alrededor de los cilindros por medio de tornillos de
mariposa, debe tenerse en cuenta aquel que de la mayor garantía de evitar la caída de
los cilindros pero que a la vez permita el fácil reemplazo de los cilindros con la
frecuencia que la operación lo requiera.
Teniendo el cilindro asegurado firmemente en su lugar se puede proceder a retirar
la tapa protectora de la válvula, dejando esta última al descubierto.

Válvulas de los cilindros

Hay varios tipos de
válvulas para cilindros. Cada
una de ellas difiere de la
otra en cuanto al tipo de orificio de salida y al aditamento de seguridad que tenga. El
uso de acoples adaptadores anula la función de los diferentes tipos de conexiones y
por lo tanto, sólo se emplearán cuando se trate de gases compatibles.
El equipo diseñado para algunos gases, como el oxígeno, no debe ser usado para
otros gases. Los gases que son bombeados con aceite pueden dejar dentro del equipo
regulador una película de aceite que al llegar a entrar en contacto con oxígeno puede
producir una explosión o un incendio.
Dispositivos de seguridad para cilindros
Se han incorporado dispositivos de seguridad en todos los recipientes para gases
comprimidos aprobados por "IRAM", exceptuando aquellos para servicio con gases
tóxicos o venenosos, en cuyo caso se considera más perjudicial la explosión a dichos
gases que la posibilidad de ruptura del recipiente. Aquellos cilindros para gases con los
cuales no se permite el uso de aditamentos de seguridad incluyen en su diseño un
factor de seguridad más alto.

9
 Los dispositivos de seguridad se pueden encontrar en la válvula del cilindro, en
tapones sobre el mismo cilindro, o en los dos. En el caso de ciertos tipos de gases o de
cilindros de una longitud superior a la normal pueden necesitarse dos dispositivos de
seguridad, uno a cada extremo del cilindro.
Estos dispositivos son de cuatro tipos básicos
1. Válvula de alivio de presión, para gases inflamables o licuados a baja
presión.
2. Disco rompible o Disco rompible respaldado por un tapón de metal
fusible, usado en cilindros de alta presión.
3. Tapón de metal fusible.
La válvula de alivio de presión consiste en una válvula de asiento controlada por
resorte, que se abre para dejar escapar presiones excesivamente altas y que se cierra
nuevamente cuando la presión ha regresado a un valor seguro. El disco rompible se
quiebra a una presión considerablemente más alta que la presión de servicio, pero
inferior a la presión de la prueba hidrostática del cilindro, permitiendo el escape de
todo el contenido del recipiente.
El disco rompible respaldado por un tapón fusible permite la salida del gas
solamente si la temperatura es suficientemente alta para fundir el metal del tapón,
permitiendo después el escape total del gas si la presión vence la resistencia del disco.

El tapón de metal fusible (aleación de estaño y plomo) se derrite cuando la

temperatura del gas interior es excesiva y permite así la salida de todo el contenido del
cilindro.
Cualquiera de estos dispositivos está diseñado para evitar la ruptura del cilindro
causada por presiones elevadas al estar el recipiente expuesto a altas temperaturas.
Sin embargo, los dispositivos 2 y 3 pueden dejar estallar un cilindro que haya sido
llenado por encima del límite permisible y que sea expuesto a una temperatura que
haga elevar la presión en su interior pero que no sea suficientemente alta para fundir
el tapón de metal.
El funcionamiento correcto de los dispositivos de seguridad solo puede lograrse
cuando los cilindros han sido adecuadamente llenados, tal operación no debe ser
intentada por el usuario a menos que haya recibido autorización expresa del
proveedor.
El dispositivo de seguridad también puede fallar en su funcionamiento si la pared
del cilindro es calentada por una llama intensa concentrada que la debilite hasta el
punto de permitir su ruptura antes que la elevación de presión o temperatura pueda
hacer operar el dispositivo de seguridad.

10
Conocimiento del gas utilizado
Es de máxima importancia que el usuario de gases comprimidos conozca todas las
propiedades de cualquier gas que represente un riesgo tal como inflamabilidad,
toxicidad, actividad química o efectos corrosivos. En ocasiones es difícil llegar a
determinar el riesgo principal en el uso de un determinado gas debido a que este
factor está influenciado por la forma como el gas sea utilizado.
En un laboratorio, dentro de una cámara para gases, el riesgo de inflamabilidad del
monóxido de carbono en presencia de una llama puede ser el riesgo principal,
mientras que en una planta piloto en donde se use como agente reactivo, el mayor
riesgo sería la toxicidad en el caso de producirse una fuga.
Conocer el campo de inflamabilidad de los diferentes gases, en el caso de los gases
licuados del petróleo, tales como el butano y el propano, el campo de inflamabilidad es
bastante reducido, pero por el contrario se necesita una cantidad muy pequeña de gas
para obtener una mezcla explosiva. Los campos de inflamabilidad del acetileno,
monóxido de carbono, óxido de etileno, sulfuro de hidrógeno y del hidrógeno son
extremadamente amplios, indicando esto que pueden formar mezclas explosivas con
aire, bajo una gran cantidad de condiciones diferentes.
Simultáneamente con las propiedades de los distintos gases, es importante conocer
las clases de materiales adecuadas para la construcción de equipo, necesarias para
evitar el deterioro causado por corrosión. Otro factor importante en la selección de
materiales de construcción es la posibilidad que tengan de formar compuestos
peligrosos en contacto con los gases, tales como los acetiluros (explosivos) formados
por la reacción del cobre con el acetileno o con gases impuros que contengan
acetileno, o la posible formación de fulminatos al tener mercurio en presencia de
amoníaco.
El riesgo de los gases tóxicos, inflamables y corrosivos puede ser disminuido al
trabajar en áreas bien ventiladas. Siempre que sea posible, se debe trabajar bajo
campanas y emplear cilindros de un tamaño que aseguren el empleo del gas en un
período de tiempo razonable.
Las fugas no deben ser pasadas por alto, debe informarse al proveedor sobre las
fugas que no hayan podido ser corregidas por medio de ajustes simples, como
apretando una tuerca de empaquetadura.
Cuando se utilizan gases tóxicos, es recomendable contar con un dispositivo o
aparato que pueda dar la alarma al registrar concentraciones de gas peligrosas. Por
ejemplo, en donde se trabaja con sulfuro de hidrógeno se pueden colgar tiras de papel
de acetato de plomo. Este gas, a pesar de tener un olor desagradable, tiene la

11
propiedad de insensibilizar el olfato de la persona, haciendo imposible el detectar por
medio del olor concentraciones peligrosas de él.
Cuando se emplean gases corrosivos, se debe girar el vástago de la válvula del
cilindro con frecuencia para evitar su agarrotamiento. Los reguladores y las válvulas
deben permanecer cerrados al no estar el cilindro en servicio, estos últimos deben ser
purgados con aire seco o con nitrógeno después de haber estado en servicio con gases
corrosivos. Los dispositivos de control no deben ser dejados montados sobre el cilindro
a menos que su uso sea frecuente. Cuando se trate de descargar gases corrosivos
sobre líquidos se debe usar un sifón, válvula de retención o dispositivo de retención al
vacío para evitar un retroceso peligroso.

Acetileno – generalidades
El acetileno se descompone y estalla si se le comprime. Sin embargo, disuelto en un
solvente en el cual es muy soluble, como la acetona, se estabiliza. En esa forma se le
maneja con seguridad en tanques a presión.
El cilindro contiene un relleno con una pasta seca y porosa, como un panal, en cuyas
cavidades, se agrega Acetona; el gas acetileno al entrar en el cilindro se disuelve y se
estabiliza en la Acetona. Se mantendrán en posición vertical al menos 12 horas antes
de utilizar su contenido.
La ojiva y / o la base están equipadas con tapones fusibles de plomo.
El contenido se determina pesando el cilindro solamente con Acetona y luego con el
gas.
Se prohíbe el uso de Cobre y sus aleaciones con alto % de cobre, en los elementos
del tubo con Acetileno, ya que forman acetiluros de características explosivas. No sólo
tiene una afinidad potencialmente peligrosa con el oxígeno, sino que puede formar
mezclas con aire combustible desde 2,5% hasta 80%.

Oxígeno – generalidades
El oxígeno puro es incombustible y debe ser tratado con el mayor respeto. Esto se
debe a que en combinación con los combustibles de acción más moderada el riesgo se
incrementa de consideración. Materiales que normalmente tiene una combustión
tranquila desprenden llamas de una violencia casi explosiva al quemar en una
atmósfera de oxígeno.
Los cilindros con Oxígeno almacenados en interiores, deben estar a una distancia
superior a los 6 m. de los que contengan gases inflamables o materiales muy
combustibles.

12
 No debe utilizarse sustancias grasas o aceites en los orificios de salida y en los
elementos de los cilindros que contengan oxígeno o gases oxidantes. El oxígeno, como
gas puro o licuado se combina con el aceite o la grasa y con algunos otros compuestos
orgánicos, dando lugar a una mezcla explosiva, además se almacenarán separados de
los gases inflamables.

Instrucciones preventivas en plantas

El usuario de gases comprimidos debe estar familiarizado con los métodos de
primeros auxilios que deban emplearse en los casos de sobre exposición o a
quemaduras causadas por gas. El médico de la planta debe estar plenamente
familiarizado con los tratamientos posteriores que puedan ser necesarios. Las demoras
en la aplicación del tratamiento a un paciente expuestos a gases tóxicos o quemado
con gases corrosivos puede causarle lesiones permanentes, o llegar a ocasionarle la
muerte. Solamente el personal autorizado podrá administrar primeros auxilios y, en
todo caso, se abstendrá de aplicar tratamiento médico. Se dará aviso inmediatamente
a un médico. Se tendrán máscaras contra gases disponibles en un sitio accesible, para
ser utilizadas en caso de contaminación del área. Se seleccionará el tipo de máscara
adecuado y se adiestrará al personal encargado de la manipulación de gases
comprimidos, sobre la correcta aplicación y las limitaciones de las diferentes máscaras
y ayudas respiratorias disponibles.
Para prevenir lesiones en los ojos debidas a fallas en el equipo, se usarán gafas
protectoras siempre que se trabaje con gases comprimidos. Disponer en la cercanía
fuentes para lavaojos y duchas de emergencia, teniendo en cuenta que ellas se
encuentren fuera del área que pueda llegar a contaminarse en caso de una fuga
grande de gas.
Se tendrá a mano una dotación adecuada de extintores de incendio, preferente del
tipo de polvo químico seco, inspeccionados periódicamente.

Evacuación del contenido de los cilindros

Gases licuados.

Para la evacuación controlada en estado líquido de un gas licuado,

se usa una válvula manual. Existen también reguladores especiales
para flujo de líquidos. La extracción del líquido debe hacerse a la
presión de vapor del material, cualquie r intento para reducir la
presión resultará en una conversión repentina de todo el líquido o de
parte de él al estado gaseoso.

13
 La evacuación rápida de la parte gaseosa de un gas licuado puede
causar el enfriamiento demasiado rápido del líquido, ocasionand o la
caída de la presión y del flujo por debajo del nivel requerido. En estos
casos, se deben calentar los cilindros en un baño de agua con
temperatura controlada para que la temperatura no exceda los 50ºC.
Otro método para la rápida evacuación del gas con siste en transvasar
el líquido a un intercambiador de calor en donde se vaporiza.

Este método no impone limitaciones de temperatura en el material,

sin embargo, debe tenerse cuidado de evitar la obstrucción de la parte
baja de la tubería de gas ya que est o puede causar una acumulación de
presión excesiva tanto en el intercambiador como en el cilindro. Se
deben colocar dispositivos para alivio de presión en todas las líneas de
transferencia de líquidos para permitir el escape de acumulaciones
repentinas de presiones hidrostáticas o de vapor, que puedan resultar
peligrosas.

Gases no licuados.

El dispositivo más comúnmente conocido para reducir la presión a

un valor seguro para la evacuación de gas es un regulador automático
de presión. Este consiste en un di afragma, presionado por gas o por un
resorte, que controla la apertura de un orificio. La presión de demanda
equilibra exactamente la presión del resorte de control de la presión
de salida para dar un flujo relativamente constante.

Determinación del contenido de un cilindro

Gases no licuados.
Al evacuar el contenido de un cilindro de gas no licuado, la presión dentro del
cilindro disminuye en una cantidad proporcional a la cantidad extraída. El cilindro debe
ser considerado vacío cuando aun se cuente con una presión positiva, para evitar la
entrada de aire o de otros materiales al cilindro. El no cerrar la válvula del cilindro
permitirá que éste aspire aire y humedad durante los cambios de temperatura. En esta
forma se puede crear dentro del cilindro una mezcla explosiva, en el caso de un gas
inflamable, o una condición extremadamente corrosiva si el cilindro contenía gas
corrosivo o ácido.
Gases licuados.
Debido a que la velocidad de evacuación, los cambios de temperatura y la cantidad
remanente dentro del cilindro hacen variar la presión dentro de él, la única forma de
determinar el contenido de uno de estos cilindros es por medio del peso. Para ello los
cilindros llevan estampado o escrito el peso bruto.

14
 Manipulación de cilindros vacíos
Al considerar un cilindro vacío se debe cerrar su válvula. Luego se debe colocar en
su lugar la tapa protectora de la válvula y cualquier otro dispositivo de protección con
que haya sido recibido. Se marcará el cilindro “VACIO”, por medio de una etiqueta o
usando pintura y pincel. Seguidamente se transportará al área de almacenamiento en
donde se pondrá separado de los que están llenos y se guardará hasta el momento de
enviarlo de regreso al proveedor. La falta de atención en la manipulación de los
cilindros vacíos puede dar como resultado la ocurrencia de accidentes graves, al ser
conectados en líneas de presión.

Empleo y manipulación del regulador automático

El regulador debe ser colocado sobre el cilindro sin forzar las roscas. Si la
conexión de entrada del regulador no se ajusta a la conexión de salida del cilindro no
se deben hacer esfuerzos para acoplarlos. Una diferencia en los acoples del regulador y
del cilindro indica que dicho regulador no ha sido diseñado para el uso con tal gas.
Para obtener la presión de salida requerida seguir el siguiente procedimiento:
1- Después de ajustar el regulador a la válvula del cilindro, gírese la perilla de
ajuste de presión de salida en el sentido contrario al de las manecillas del reloj, hasta
quedar libre.
2- Abrase la válvula del cilindro lentamente hasta que el manómetro del
regulador correspondiente a la botella registre la presión del cilindro. En este punto se
debe constatar si la presión del cilindro está en el valor esperado. Una diferencia
grande puede indicar alguna fuga en la válvula del cilindro.
3- Teniendo cerrada la válvula de control de paso a la salida del regulador, gírese
la perilla de ajuste de la presión en el sentido horario hasta alcanzar la presión de
salida deseada.
El control del flujo puede lograrse por medio de una válvula de paso a la salida del
regulador, o por medio de una válvula suplementaria instalada sobre la línea de salida
del regulador. El regulador en sí no debe ser usado como control de flujo ajustando la
presión para obtener los diferentes volúmenes de salida. Esto anula el propósito del
regulador de presión y, en algunos casos, se pueden obtener en esta forma presiones
demasiado altas para el sistema en que es utilizado.

Tipos de reguladores automáticos

La selección correcta del regulador depende del campo de presiones de entrega
requerido, del grado de precisión de estas presiones y de la cantidad de flujo
necesaria. Hay dos tipos básicos de reguladores de presión automáticos, de una etapa
15
y de dos etapas o doble. El de una etapa mostrará una ligera caída de presión a medida
que la presión del cilindro baja. También mostrará una mayor caída de la presión de
entrega que el regulador de dos etapas al aumentar la demanda de flujo, lo mismo que
una mayor elevación de la presión en el momento de suspender el flujo.
Simultáneamente con la selección del tipo de control requerido es necesario
considerar el material usado para su construcción. Por ejemplo, al utilizar bronce en
presencia de amoníaco o metilamina, se presentará ataque intergranular del material,
en tales casos se debe emplear acero o aluminio para la construcción de reguladores y
válvulas. Esta consideración debe ser aplicada a todas las tuberías y válvulas usadas en
el sistema de gas.
Dispositivos de seguridad
Es necesario instalar dispositivos adicionales de seguridad para proteger las tuberías
contra presiones excesivas y para evitar que se presente el retroceso de materiales
dentro del regulador y aun dentro del cilindro mismo. Además de la posibilidad de
causar una rápida corrosión, el gas puede reaccionar violentamente con el material
que retrocede por las tuberías, causando graves daños al sistema y al cilindro.
El peligro de retroceso puede ser evitado por medio del uso de trampas, sifones o
válvulas de retención. Las elevaciones de presión generadas por la reacción con
materiales de retroceso pueden ser aliviadas por medio de válvulas de alivio de
presión montadas sobre la línea de gas.

Precauciones Generales para el Cuidado y Almacenamiento

De Cilindros de Gases Comprimidos o Licuados

Deberán almacenarse en lugares secos y bien ventilados, protegidos del sol directo,
alejados de fuentes de calor o sustancias inflamables, de paredes resistentes al fuego.

La tapa de protección de la válvula debe permanecer colocada en cada cilindro

hasta cuando éste se encuentre listo para su uso, colocado y asegurado en el soporte
para cilindros o en el sitio de trabajo

Su número debe ser limitado, no deberán almacenarse en gran cantidad ni cerca de

pasillos, escaleras u otros lugares en los que puedan ser golpeados.

Se colocarán de manera de evitar las caídas, los choques o golpes entre sí.

16
 Evite arrastrar, rodar o deslizar los cilindros, aun distancias cortas, deben ser
movilizados por medio de una carretilla de mano o de cualquier otro dispositivo
aprobado.

No utilizar los cilindros como rodillos, soportes o cualquier otro fin.

No se almacenarán juntos los llenos con los vacíos y se marcarán en forma visible
cada sector de recipientes con carteles: vacíos y llenos /// tipo de gas /// peligro de
explosión.

Al conectar un cilindro vacío a un sistema bajo presión se puede presentar un

retroceso de material dentro del cilindro, con consecuencias graves.

Se utilizarán únicamente los cilindros aprobados. No quitar ni cambiar los números

o marca que aparecen estampados en los cilindros.

Ninguna parte de un cilindro debe ser sometida a temperaturas superiores a 50ºC.

No manipular los dispositivos de seguridad de las válvulas de los cilindros.

Estarán provistos del correspondiente capuchón.

No coloque los cilindros en sitios donde pueda convertirse en parte de un circuito

eléctrico.

En presencia de soldadura eléctrica de arco se deben tomar precauciones para evitar

que el cilindro pueda entrar en contacto con el arco.

En los vehículos de transporte deben colocarse parados verticalmente en una

plataforma adecuada y sujetarse para que no se caigan. No se utilizar electroimán.

Cuando deben trasladarse de a uno, serán transportados en carretillas manuales con

ruedas y trabas o cadena que impida la caída o deslizamiento de los mismos.

IDENTIFICACION DE GASES INDUSTRIALES

CODIGO DE COLORES

IRAM Nº 2641

GASES OJIVA CUERPO

OXIGENO AZUL AZUL

HIDROGENO ROJO ROJO

AIRE ROJO AMARILLO

17
 DIOXIDO DE AZUFRE NEGRO VERDE

NITROGENO VERDE VERDE

ARGON NARANJA NARANJA

AMONIACO NEGRO GRIS

CLORO NEGRO AMARILLO

ACETILENO BLANCO NEGRO

PROPANO – BUTANO Color ALUMINIO Color ALUMINIO

Fluidos refrigerantes halogenados AMARILLO BLANCO

CO2 - almacenamiento y transporte GRIS GRIS

HELIO CASTAÑO CASTAÑO

MEZCLAS DE GASES OJIVA Y CUERPO BANDAS

NITROGENO - OXIGENO VERDE AZUL

OXIGENO - NITROGENO AZUL VERDE

NITROGENO - CO2 VERDE GRIS

LEY NACIONAL DE HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO Nº 19587 DEC. 351/79

Capitulo 17
Art 153º : Almacenamiento de cilindros: Los cilindros de oxígeno y los de acetileno se
almacenarán separadamente, de manera tal que en caso de incendio se les pueda
evacuar rápidamente. Serán claramente rotulados para identificar el gas que contiene,
indicándose en forma visible el nombre del gas y pintando la parte superior con
colores para su diferenciación.
Se utilizarán reguladores de presión diseñados sólo y especialmente para el gas en uso.
Los sopletes deberán ser limpiados regularmente, efectuándose su mantenimiento en
forma adecuada y serán conectados a los reguladores por tubos flexibles, especiales
para estas operaciones. Se evitará el contacto de sustancias grasas o aceites con los
accesorios de los cilindros de oxígeno.

Art 154º : Acetileno: En los establecimientos en donde se efectúen trabajos de

soldadura autógena baja presión los generadores de acetileno fijos deberán instalarse
al aire o en lugares bien ventilados, lejos de los principales lugares de trabajo. La
ventilación asegurará que no se formen mezclas explosivas o tóxicas. La iluminación

18
será adecuada y los interruptores y equipos eléctricos estarán fuera del local o la
instalación será a prueba de explosiones.
Los generadores de acetileno portátiles se deberán usar, limpiar o recargar solamente si se
cumplen las condiciones señaladas precedentemente. No fumar, encender o llevar fósforos,
encendedores o cigarrillos, usar llamas o sopletes y tener materiales inflamables en estos
locales. Se instalarán válvulas hidráulicas de seguridad entre el generador y cada soplete, las
cuales serán inspeccionadas regularmente y en especial luego de cada retroceso de llama y el
nivel de agua será controlado diariamente. El mantenimiento sólo será realizado por personal
adiestrado y capacitado para tal fin.

ANEXO 1 –
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE FLUIDOS criogénicos

Los líquidos criogénicos requieren precauciones especiales:

- Deben manejarse cuidadosamente ya que pueden causar congelación y daño de los

tejidos:

- No acercarse a donde haya líquido en ebullición o donde haya peligros de

salpicaduras y protegerse contra éstas. Asegurarse de que haya elementos de primeros
auxilios en la zona.

- Nunca se debe tocar un recipiente sin aislar que contenga un líquido criogénico.

- Usar tenazas y protección para las manos, los ojos y la cara.

Precauciones Generales
Entre las precauciones especiales que deben tomarse para los líquidos criogénicos
se incluyen las que corresponden al oxígeno, los gases inertes y los gases inflamables.

Las atmósferas que contengan oxígeno líquido o aire enriquecido con oxígeno, son
altamente inflamables. El oxígeno líquido puede reaccionar violentamente al ponerse
en contacto con aceites, grasas, asfalto, queroseno, alquitrán o residuos que
contengan cualquiera de estas sustancias. La ropa que ha estado expuesta al oxígeno
puede enriquecerse en oxígeno y encenderse fácilmente.

19
Precauciones para los gases criogénicos inertes
Entre las precauciones para los gases inertes criogénicos se incluyen el uso de
dispositivos confiables para descargar la presión de métodos para desalojar los gases
hacia un lugar seguro del exterior. Los sectores internos de trabajo deberán estar bien
ventilados y ser controlados con instrumentos adecuados.

Precauciones para los gases criogénicos inflamables

Los líquidos criogénicos se almacenan y transportan en varias clases de recipientes,
desde el pequeño botellón de Dewar hasta vagones de ferrocarril. Cualquiera sea el
recipiente o equipo usado, éste deberá estar diseñado especialmente para los líquidos
criogénicos, es decir, los equipos deben estar fabricados para la presión y temperatura
que requiere el producto. Ante cualquier duda se debe consultar con el proveedor de
gas.

Los líquidos criogénicos deberán transferirse en forma gradual, a tuberías o

recipientes “calientes”, a fin de evitar un choque térmico a la tubería o al recipiente y
evitar una acumulación excesiva de presión. Cuando se traslade este material de un
recipiente a otro, el recipiente que recibe el producto deberá enfriarse en formó
progresiva para evitar un choque térmico y reducir la vaporización violenta.

Si el trabajo debe realizarse en un sitio cerrado, se deberán descargar los gases de

escape.

Debe evitarse que caigan o se ladeen sobre un costado.

Si un recipiente muestra zonas de congelamiento en los costados, este debe ser

vaciado, puesto fuera de servicio o enviado a reparar.

Generalmente la tubería usada para transferir líquidos criogénicos es pequeña, de

cobre sin aislar o de acero inoxidable. También se usan mangueras flexibles, tubería
encamisada y aislada al vacío, y otros sistemas sin aislar.

ANEXO 2 - BLEVE: Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion

Explosión de vapores que se expanden al hervir un líquido

Condiciones para que el fenómeno ocurra :

20
 1º- Tratarse de un gas licuado a temperatura ambiente, inflamable o no; o un
líquido sobrecalentado y a presión. Para líquidos a presión normal, esta se incrementa
al aumentar la temperatura de calentamiento.

2º- Que produzca una rápida baja de presión en el interior del recipiente, esta
condición puede ser originada por causas mecánicas como impactos, rotura o fisura
del recipiente, actuación de un disco de ruptura o válvula de alivio de diseño
inadecuado.

Esto no ocurriría con líquidos inflamables no presurizados, a lo sumo solo se

derramaría.

3º- Condiciones de temperatura y presión que puedan producir la nucleación

espontánea, o evaporación de toda la masa del líquido en forma rápida, generada por
la rotura del equilibrio del líquido como consecuencia del sobrecalentamiento del
líquido o gas licuado.

Cuando la válvula de alivio está calibrada, a una presión superior a aquella cuya
correspondiente temperatura sea más elevada a la de la línea de sobrecalentamiento,
lugar donde es posible la nucleación espontánea, ocurre BLEVE.

Generalidades:

Es fundamental que el gas licuado o el líquido, se encuentre a una temperatura

mayor a la que se encontraría de estar a presión normal, por lo tanto la temperatura
de ebullición a 1 atm. a de ser menor a la del líquido dentro del recipiente.

Por el calor, comienza a subir la temperatura, causando un aumento de presión

interior, cuando la presión del vapor alcanza la de la válvula de alivio esta abre y
ventea, la parte del tanque sin líquido aumenta la temperatura, debilitándose la
estructura metálica y produciendo la ruptura.

Al bajar rápidamente la presión, el líquido sobrecalentado comienza a hervir y a

disminuir la temperatura hasta llegar a la presión atmosférica; existiendo un producto
por encima de la temperatura a la que teóricamente estaría en equilibrio a la presión
atmosférica, esto da lugar a un desequilibrio que produce la ebullición violenta,
colapsando el recipiente.
21
La válvula de alivio es insuficiente para mantener la presión interna por debajo de la
resistencia del recipiente, libera el excedente de presión, y genera una BLEVE.

Si el disco de ruptura es de gran caudal origina en pocos segundos la evacuación de

gran cantidad de producto y caída de presión; esto no ocurriría con una válvula de
alivio ya que al descender la presión inmediatamente se irá cerrando a la calibración
que está regulada.

METODOS PREVENTIVOS PARA QUE NO OCURRA UNA BLEVE

 Controlar la cantidad de gas licuado en el llenado.

 Colocación de varios discos de ruptura que actúen a distintas presiones,
evitando con ello la descarga de gran capacidad y la súbita baja de presión.
 Calibración de las válvulas de seguridad para que actúen a una presión más
baja que las correspondientes a la línea limite de sobrecalentamiento.

Introduciendo en todo el interior del recipiente, una malla de celdas de aluminio, cuya
función es la de distribuir el calor en forma homogénea en todo el volumen, evitando
el aumento de presión en la cámara de vapor, y la detonación de una posible mezcla
explosiva con aire.

22
 UNIDAD 5
TECNICO EN
HIGIENE Y
SEGURIDAD
SEGURIDAD EN INSTALACIONES DE LIQUIDOS,
EN EL
TRABAJO VAPORES Y GASES INFLAMABLES
Seguridad III
PREVENCION
DE
ACCIDENTES Introducción
Todo vapor o gas que se queme también estallará si se le mezcla con aire, en las
proporciones correctas. La escala en proporciones dentro de la cual la mezcla es explosiva, es
diferente para cada sustancia. En el caso de algunas de ellas, esa escala es muy limitada; en el
de otras es muy amplia.

Por ejemplo las mezclas de nafta y aire son explosivas únicamente dentro de una
escala de 1,4 a 6,5%

LIMITES DE INFLAMABILIDAD:

Así como el calor debe ser suficiente para alcanzar la temperatura mínima de ignición, la
relación combustible - aire debe estar dentro de porcentajes mínimos y máximos para que se
produzca la inflamación o explosión. Estos límites porcentuales se miden en volumen de
combustible en aire en CNPT ( 1 atm / 20 ºC ).

Combustible tºC tºC Límite Límite Poder Densid

ad
Inflam Autoinfl inferior superior calorífico
a.

Acetona - 18 535 2,5 12,8 7348

Etanol 12 421 7,5 36 7110

Éter etílico - 44 180 1,4 48 12200

Benceno - 11 561 1,4 7,1 10015 2,69

Tolueno 4 535 1,3 7 10139 3,18

Queroseno 38 229 0,7 5 10000 3,0

Aguarrás 43 250 1,3 6 10000

Los vapores de esas sustancias volátiles (o de otras menos volátiles, si se calientan) se

juntarán por encima de la superficie del líquido en un recipiente o tanque, se extenderán sobre
sus bordes y se los llevarán las corrientes de aire, se elevarán si son más ligeros que el aire,
caerán y buscarán niveles bajos si son relativamente pesados, y también se mezclarán

1
continuamente con el aire. Por lo tanto, en todos los lugares que existan estos vapores habrá
el peligro de incendio y de explosión.
La prevención de las explosiones o incendios de vapor o gas consiste en:
a- Evitar la elevación de la temperatura.
b- Tenerlos en tanques subterráneos en recipientes de seguridad aprobados, en sistemas
especiales de almacenamiento, etc.
c- Eliminación de fuentes de ignición por medio de:
1- Arreglo de los procesos.
2- Cubiertas a prueba de vapor, en las lámparas.
3- Equipo eléctrico a prueba de chispas.
4- Control de la electricidad estática.
5- Empleo de herramientas que no produzcan chispas en los lugares de trabajo.
d- Métodos de manejo que eviten en todo lo posible los derrames y las fugas.

e- Empleo de un gas inerte para producir una atmósfera incombustible.

Explosiones de líquidos y gases inflamables a presión

La primera y más simple forma de transición de fuego a estallido es la ocurrencia, en la cual
la rápida inflamación de grandes cantidades de gas, previamente mezclado con aire, eleva la
presión local tan repentinamente que semeja una explosión. Esta es una característica general
de todos los desastres originados por gas natural u otros gases para calefacción. Tales
combustibles, al escapar dentro de un edificio, inevitablemente se mezclan con aire en
cantidades homogéneas debido al efecto de la rápida difusión de los gases.
Mientras el porcentaje de gas mezclado con aire se mantiene por debajo del límite inferior
de inflamabilidad no puede suceder nada, porque la mezcla es demasiado pobre para soportar
combustión. Al sobrepasar este límite y hasta llegar al punto en que la mezcla está demasiado
rica para quemar, toda el área cubierta por esta mezcla, está lista para entrar
instantáneamente, en una cadena de combustión tan pronto como se le aplique una llama o
chispa aun de la misma intensidad.
En un espacio abierto tal combustión resultaría en un resoplido inofensivo, dependiendo de
la cantidad de gas mezclado; pero en un espacio cerrado, el aumento casi instantáneo de
temperatura entre 1370 ºC y 2205 ºC, produce un aumento de presión igualmente repentino.

Daños causados por incendios de gas

El daño y las lesiones causados por un incendio de gas están directamente relacionados con
la mayor o menor concentración de la mezcla de gas y aire dentro de los límites de
inflamabilidad. Cuando la mezcla se encuentra cerca del límite superior se genera una cantidad
de calor tres veces mayor, debido a la mayor cantidad de gas presente.
2
 Además, la explosión de las mezclas de gas y aire cercanas al límite superior crea productos
gaseosos que contienen grandes cantidades de hidrógeno y monóxido de carbono que, a su
vez, pueden ser inflamados por el calor de la primera explosión creando un fuego secundario
de intensidad renovada. Por el contrario, el fuego de gases en concentraciones cercanas al
límite inferior está compuesto principalmente de bióxido de carbono, vapor de agua y aire sin
usar, elementos todos incapaces de originar una nueva combustión.

Patrón del incendio de gas

Dependiendo de la construcción del edificio, generalmente el techo es elevado en el aire
unos cuantos metros; las paredes se caen como las de una casa hecha con cartas de naipe;
luego el techo cae directamente sobre el sótano o cimientos al no encontrar los muros.
A menudo las divisiones interiores quedan intactas por razón de las presiones iguales de
ambos lados. La maquinaria, muy raras veces sufre daños de consideración, causados por la
gran fuerza del aumento de presión. Cualquier daño a tuberías y otros equipos puede
atribuirse a la caída de los muros y no a la presión al tratar de encontrar una vía de escape.

Lesiones personales
Las lesiones personales, lo mismo que el incendio, a menudo reflejan el punto de
concentración que existía entre el límite inferior y superior de inflamabilidad cuando se
presentó la explosión. En explosiones cercanas al límite inferior es relativamente común ver
salir a los ocupantes, casi ilesos, de entre las ruinas del edificio; en realidad es mayor el peligro
de ser aplastado por las estructuras que caen, que el de resultar gravemente quemado.
Por el contrario, si el gas entró en combustión en o por encima del punto de combustión
perfecta, la intensidad del calor es mucho mayor y ofrece un grave peligro para los ocupantes.
Un fenómeno observado con frecuencia en las explosiones de gas, donde el aumento de
presión fue el factor predominante, es el escape ileso de la persona que originó la explosión.
Hay registros de casos reales en los que en una explosión e incendio de un edificio, el único
sobreviviente fue la persona que originó la combustión del gas.

El Gas natural
El gas natural suele denominarse fugitivo por la dificultad que presenta para contenerlo.
Por ser menos pesado que el aire tiene una tendencia general a subir y a disiparse en la
atmósfera. Al encontrar bloqueado su paso hacia arriba por una superficie de hormigón suele
avanzar bajo tierra distancias considerables entre túneles, alcantarillas o sótanos hasta
encontrar una vía de escape.
Después de purificado es casi completamente inodoro, para facilitar la detección de
escapes, las reglamentaciones sobre distribución y transmisión de gas exigen que se agregue
un agente artificial odorante, mercaptanos. Desafortunadamente, estos odorantes por no ser
parte integral del gas pueden ser filtrados y separados en tránsito, especialmente si el gas ha
pasado unos cuantos metros a través de tierra floja.

3
Gases licuados del petróleo
Los gases licuados del petróleo, principalmente el propano y el butano, deben ser
conocidas las propiedades si se desea reducir los riesgos de incendio al usarlos.
Son más fugitivos que el gas natural y, por ende, las instalaciones deben ser mucho más
herméticas. A menudo las tuberías, métodos y aparatos ordinarios demuestran ser
inadecuados.
Los gases licuados del petróleo poseen una característica que demanda constante
vigilancia, entre los combustibles gaseosos comunes son los únicos más pesados que el aire.
Mientras que el gas natural tiende a elevarse y a difundirse en la atmósfera al escapar, el
butano y el propano descienden a los sitios más bajos tales como sótanos, alcantarillas y
zanjas, donde permanecen usualmente hasta entrar en combustión .
Esta característica no sólo ha causado gran cantidad de incendios y explosiones en sótanos,
sino la ocurrencia de varios accidentes de apariencia caprichosa.
El gas natural y sus derivados:
Son los tipos más frecuentemente usados en la industria en general. Sin embargo, las
precauciones necesarias en la manipulación se aplican virtualmente a todos los gases.
Aun aquellos que no son inflamables por lo común son tóxicos, cáusticos, irritantes,
asfixiantes o peligrosos al escapar a la atmósfera.

Explosiones bajo presión

Las explosiones bajo presión cubren una amplia gama de fluidos comprimidos, incluso el
agua, que normalmente es incomprimible y, por ende, considerada inofensiva, aun bajo altas
presiones, se vuelve altamente comprimible y correspondientemente peligrosa al ser
convertida en vapor, como a veces sucede en un incendio.
Este tipo de accidente es poco común, pero la experiencia ha demostrado que en algunos
casos se han presentado explosiones de segmentos de tubería en un incendio, cuando en su
interior ha existido agua que debido al calor del fuego se ha convertido en vapor que no
encuentra una salida para dejar escapar la presión generada.

Respiraderos
Revisar el tamaño y localización de los respiraderos de tanques y los arrestallamas, los
existentes pueden haber estado de acuerdo con las especificaciones de la época en que la
planta fue construida; pero debido a las reformas a las que continuamente se someten las
normas, para incluir los nuevos adelantos, es posible que ya no correspondan a los tamaños y
diseños recomendados.

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MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS INFLAMABLES
Las fases específicas de almacenamiento y manejo, son las siguientes:
1 - Almacenamiento de tambores en el exterior.
2 - Edificios y bóvedas para almacenamiento y suministro.
3 - Métodos para entrega directa desde los tambores.
4 - Recipientes para el uso de líquidos inflamables.
5 - Llenado de tambores directamente desde tanques de almacenamiento.

Propiedades de líquidos inflamables

Se analizan aquí todos los líquidos inflamables que tengan un punto de ignición (flash point)
en recipiente cerrado de 37.7ºC (100ºF) o menor, y se aplica a todos aquellos otros en que la
temperatura bajo las condiciones de almacenamiento y manejo, exceda de la temperatura del
punto de ignición del líquido.
Se debe mantener un archivo de referencia sobre los líquidos inflamables que se esté
usando y produciendo y debe registrarse para cada líquido las propiedades que son de
particular incumbencia desde el punto de vista de prevención de incendios.
En la mayoría de las listas de datos de esta clase se anotan las siguientes propiedades:
o punto de ignición (indicando su determinación en recipiente abierto o cerrado)
o temperatura de autoinflamación en ºC
o límites de explosión, superior e inferior (% del volumen en el aire)
o razón de densidad de vapor (Aire = 1)
o punto de ebullición en ºC
o reactividad

Recipientes utilizados para el almacenamiento y transporte de líquidos

TAMBORES
Pueden usarse como un elemento de almacenamiento o como recipientes portátiles.
Cuando se usan para almacenamiento, los tambores con líquidos inflamables deben
almacenarse en un lugar protegido de los rayos solares El calor, cualquiera sea su origen,
provoca la expansión de los líquidos y la presión resultante puede causar fugas.

Para evitar una explosión, los tambores deben almacenarse correctamente e instalarse un
dispositivo reductor de presión en la boca, tan pronto como se recibe el tambor.

Los tambores usados pueden causar problemas si no han sido limpiados correctamente.
A los tambores vacíos se les deberá eliminar cualquier vestigio de producto desocupándolos
totalmente lavándolos cuidadosamente con agua y jabón.

5
 Existen normas específicas sobre los métodos que deberían seguirse para limpiar tambores
tanques a fin de que sean considerados legalmente “vacíos” y no sean clasificados como
residuos peligrosos.
Si el tambor va a usarse como un recipiente recolector, es más seguro quitarle la tapa
superior mediante un abridor mecánico y no con un soplete, puede provocar una explosión.

TANQUES
Para almacenar materiales peligrosos también se usan tanques. En caso de necesitarse
instalar un tanque dentro de un edificio, un ingeniero deberá inspeccionar la estructura del
edificio, especialmente si éste es antiguo. Los tanques que contienen materiales peligrosos,
preferiblemente, deberán instalarse a la intemperie.

Los tanques subterráneos de almacenamiento de productos peligrosos tienen ventajas. Sin

embargo, para instalar tanques nuevos o readaptar los viejos, se deberán seguir estrictamente
las normas vigentes. Las fugas sin detectar, en tanques subterráneos, pueden ser más
peligrosas que los derrames que se producen en la superficie, ya que frecuentemente, antes
de descubrirse se pierde mucho producto.

Cuando se ubica un tanque a cielo abierto dentro de un foso, éste deberá ser lo
suficientemente grande como para que permita el fácil acceso de todos los componentes del
tanque. Deben instalarse una escalera vertical permanente y una puerta de acceso que se
pueda cerrar firmemente.

Quien entre al foso deberá usar un equipo de protección personal adecuada incluyendo
protección respiratoria (equipo autónomo), un cinturón de seguridad y una cuerda salvavidas.

Los tanques de proceso que contengan líquidos volátiles, o corrosivos deberán ser
instalados solamente a nivel del suelo o por sobre éste, en lugares donde haya drenaje
suficiente, cámaras de desagüe y bermas. Deberán estar separados por construcciones con
una resistencia al fuego de, por lo menos, dos horas.

En caso de instalarse en lugares donde los trabajadores necesiten pasar por debajo de
éstos, se deberán instalar bandejas colectores con drenajes, a fin de eliminar o recuperar los
derrames en forma segura.

Se deberá planear la prevención y el control de derrames, si existe el peligro de que los

materiales peligrosos entren a los sistemas cloacales o a los drenajes de la superficie.

6
 Los tanques que contengan líquidos inflamables volátiles deberán estar puestos a tierra y
estar dotados de dispositivos aliviadores de presión para casos de emergencia. Los dispositivos
aliviadores de presión deberán ajustarse a las normas vigentes.

Si los tanques están dentro de un edificio, los aliviadores de presión deberán descargar en
el exterior de éste y en dicho lugar no deberá haber posibilidades de que los vapores se
pongan en contacto con una fuente de ignición o con el personal. Si los tanques contienen
materiales corrosivos, al instalarse el dispositivo aliviador se deberá considerar la posibilidad
de corrosión.

Las conexiones para la carga y descarga de los tanques deberán realizarse por la parte
superior a fin de reducir a un mínimo la pérdida de líquido y la posibilidad de que ocurran
lesiones personales. Las líneas de carga deberán rotularse en forma clara y estar dotadas de un
drenaje. Debe recordarse que no se ha de permitir el uso de aire comprimido para transferir
líquidos inflamables o corrosivos.

Los procedimientos normales de limpieza de tanques deben ser modificados o adaptados

cuando hayan contenido compuestos tóxicos ya que podría ser necesario usar una mayor
cantidad de equipos de protección personal.

Para transferir líquidos peligrosos se deberán usar bombas con autocebador. También se
podrá usar bombas que produzcan una aspiración suficiente como para elevar el líquido desde
el fondo del tanque.

Recipientes portátiles
Para almacenar cantidades mínimas de líquidos peligrosos se deberán usar tambores y
damajuanas. El principal almacenamiento deberá ubicarse en un lugar seguro y aislado.

Los tambores llenos deberán apilarse en soportes o estanterías y, de ser posible, se ha de

usar un soporte separado para cada material.

La forma más segura para manejar tambores es mediante el uso de equipos de elevación
accionados mecánicamente con grapas especiales para levantarlos. Para ajustar los tapones de
las bocas de los tambores y evitar derrames durante el almacenamiento y el transporte se
deberán usar llaves especiales para esta finalidad. Si los líquidos son inflamables será necesario
asegurarse de que la conexión de descarga a tierra es adecuada.

Las sustancias peligrosas incompatibles entre sí, han de ser almacenadas separadas por
pasillos anchos y aislándolas entre sí.

Las damajuanas encajonadas deben ser almacenadas en pilas no mayores de dos filas y
nunca en más de tres. Para damajuanas que contienen agentes fuertemente alcalinos, como el
ácido nítrico concentrado o el peróxido de hidrógeno concentrado, las pilas nunca deben tener
más de dos filas.

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 Antes de manejar damajuanas con ácido, éstas deberán ser revisadas para asegurarse de
que la corrosión no haya afectado los clavos ni debilitado la madera. Antes de apilar
damajuanas vacías se ha de descargar totalmente su contenido y colocar el tapón. Se disponen
de equipos especiales, de accionamiento mecánico, para levantar damajuanas con seguridad.

Si es necesario manejar manualmente sustancias muy tóxicas como los cianuros o los
oxalatos solubles, éstos deben conservarse en recipientes cuyo diseño los distinga de los
demás. Los recipientes deberán rotularse de forma clara o identificarse de otra manera. Estos
materiales deberán conservarse bajo llave en todo momento y ser entregados solamente por
personas autorizadas.
Deberán instalarse duchas, lavaojos y proveer al personal con equipos de protección personal,
para casos de emergencia.

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 Semana XII Pág.01

Almacenamiento de tambores en el exterior.

TECNICO EN
HIGIENE Y Es la responsabilidad de la Gerencia establecer procedimientos
SEGURIDAD
EN EL
seguros para el almacenamiento y manejo de líquidos inflamables y
TRABAJO asegurar que estos sean observados; es responsabilidad de todo el
Seguridad III personal de la planta conocer los procedimientos de seguridad y
PREVENCION DE
llevarlos a cabo.
ACCIDENTES

Almacenamiento bien diseñado

El almacenamiento de tambores en el exterior debe limitarse a

unos 100 tambores por lote, y generalmente lotes de grandes
cantidades no deben colocarse a menos de 20 metros de distancia de
un edificio importante. Los lotes menores pueden ser colocados más
cerca pero la proximidad no debe ser menor de 3 metros para lotes
de cinco tambores de líquidos extremadamente inflamables o lotes
de 10 tambores de otros líquidos altamente inflamables.
Espacios preferentemente por lo menos 7.5 metros, deben
mantenerse entre los lotes.

Bomba de mano para

trasvasar líquidos
inflamables.

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Semana XII Pág.02
Los lotes de tambores con líquidos inflamables deben ser
protegidos mediante sistemas de rociadores automáticos
dondequiera que ello sea práctico, y los de presiones altas de vapor
deben ser protegidos del sol o enfriados mediante el regado de agua.
Los hidrantes deben ser ubicados de tal manera que todos los
tambores puedan ser cubiertos por los chorros de las mangueras.
El piso de almacenamiento exterior para tambores debe ser de
construcción lisa e impermeable y debe tener una pendiente hacia
los drenajes, los cuales deben descargar en un lugar seguro. Los
drenajes deben estar ubicados de manera que los líquidos
inflamables derramados no fluyan por debajo de los lotes de
tambores adyacentes.
Deben ser observadas las recomendaciones del vendedor acerca
de la apertura periódica de los tambores para alivio de la presión.

Edificios para el almacenamiento de tambores y suministro de

líquido
El almacenamiento interior de líquidos inflamables en tambores y
recipientes de menor tamaño debe limitarse al mayor grado práctico.
En general, las cantidades deben ser restringidas a los requerimientos
de las operaciones que se estén realizando.
Los edificios en los que se almacenan o suministren líquidos
inflamables deben ser de construcción resistente al fuego y estar
dotados de rociadores automáticos, preferiblemente que sean
edificios separados, pero si esto no es práctico, deben estar
separados de la estructura principal mediante paredes de
mampostería con puertas contra incendio. En las aberturas de las
puertas deben ponerse brocales o drenajes protegidos.
Los pisos deben de ser de superficie lisa e impermeable, inclinados
hacia los drenajes, a los que deben llegar, a través de trampas, a un
lugar seguro de descarga.
Debe proveerse ventilación adecuada. Para el almacenamiento
solamente esto puede realizarse con éxito incluyendo rejillas de
ventilación en las paredes exteriores, justo encima del nivel del piso,
y ventilación en los techos. Si se van a suministrar líquidos, debe

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Semana XII Pág.03
proveerse ventilación mecánica capaz de producir seis cambios de
aire ambiente por hora. Los tambores preparados para suministro o
transvase a recipientes menores, incluyendo todos sus accesorios,
deben estar conectados a una tierra de baja resistencia.
Los edificios de almacenamiento de líquidos inflamables o
suministro de los mismos, o las bóvedas, deben estar provistos de
salidas, en número y ubicación tales que las personas que se
encuentren dentro del área no puedan ser atrapadas en caso de
incendio. Las puertas deben abrirse hacia afuera y estar provistas de
cierres de emergencia.
Las instalaciones fijas de protección contra incendios deben ser del
diseño y magnitud requeridos para el riesgo de que se trate y, de
preferencia, de operación automática. Para equipo portátil de
extinción se prefieren el polvo químico seco y el bióxido de carbono.
Métodos de suministro directamente desde los tambores
El suministro directo desde los tambores, ya sea que se haga en
una bóveda como se describe anteriormente, o en un área exterior,
debe estar como mínimo a 7.5 metros de distancia del lote externo
de tambores más cercano. La ventilación en el lugar de suministro
debe ser adecuada para satisfacer los requisitos de salud y de
seguridad contra incendios.
Los tambores no han sido construidos para ser tanques de
inyección o recipientes de presión y no deben ser usados como tales.
Es de particular importancia que nunca se use aire comprimido como
medio de trasiego en el manejo de líquidos inflamables.
Los dos métodos comunes de trasvase desde los tambores son
mediante bomba, o por gravedad a través de un grifo. Se prefiere el
trasvase mediante una bomba.
Para trasvasar a través de un grifo deben utilizarse acoplamientos
a prueba de fugas. Se debe tener cuidado de utilizar sólo grifos
provistos de rosca recta, usando un empaque elástico de material
adecuado para asegurar un acoplamiento hermético. Se prefieren
grifos de cierre automático. Para este método de trasvase, se debe
utilizar un respiradero de tapón, protegido. Los tambores, equipos y
recipientes, deben estar interconectados entre sí y a tierra.

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Recipientes para el uso de líquidos inflamables
No utilizar recipientes de vidrio para el almacenamiento de
líquidos inflamables, deben tenerse en recipientes de seguridad
aprobados. Inspeccionar periódicamente todos los tapones y mallas.
Los recipientes con tapones de rosca no son adecuados porque no
están diseñados para el desahogo de la presión. Se sugiere que los
recipientes sean pintados de color rojo y marcarse claramente,
indicando su contenido.
Los líquidos inflamables de desecho deben mantenerse en
recipientes de seguridad aprobados para tal fin los cuales puedan ser
apropiadamente identificados. El personal debe ser advertido acerca
de los peligros de mezclar líquidos químicos desechados que puedan
entrar en reacción química o que sean incompatibles.

Llenado de tambores directamente desde tanques de

almacenamiento
El método preferido para llenar tambores desde tanques de
almacenamiento se hace preferiblemente mediante bomba, y no por
gravedad.
Donde sea práctico, las estaciones de llenado de tambores deben
estar situadas en el exterior, puesto que así se reduce el problema de
ventilación. Ya sea que tales estaciones están dentro o fuera debe de
darse plena consideración a una ventilación adecuada, sea ésta
natural o por medios mecánicos, debe ser, suficiente para mantener
los vapores en la atmósfera en un valor inferior al máximo permitido.
Por razones de seguridad, la concentración de vapores no debe
exceder del 25% del límite inferior de explosividad de la sustancia.
El área de llenado de tambores debe estar provista de una
superficie lisa e impermeable y debe de contener espacio adecuado
para tambores, básculas u otros equipos. El drenaje de la superficie,
incluyendo la fosa de la báscula, debe ser adecuado para el control
de derrames, con descarga a un lugar seguro a través del drenaje con
trampa. Por lo menos un extintor portátil, aprobado para ser usado
contra fuegos de líquidos inflamables debe estar situado a no más de
7.5 metros de la estación de llenado.

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El sistema de llenado debe estar conectado a tierra y las tuberías
deben estar provistas de válvulas de cierre rápido.
Cuando se estén llenando los tambores, se debe tener cuidado de
dejar suficiente espacio de aire, para controlar la expansión de
líquido resultante de aumento de temperatura.
Los recipientes, válvulas, bombas, empaquetaduras y todo otro
equipo deben ser construidos de materiales que sean compatibles
con el líquido que se va a transvasar.

Equipo de protección personal

El personal debe conocer la ubicación de las salidas más cercanas,
duchas de seguridad, mantas contra incendios, extintores portátiles y
cajas de alarma contra incendios.
Se debe usar protección completa de ojos y/o cara, en todo
momento, cuando en el manejo o trasvase de líquidos inflamables
exista la posibilidad de derrames o salpicaduras.
La protección del cuerpo, diferente a la de los ojos, debe ser
cuidadosamente seleccionada, de acuerdo con el grado de riesgo
inherente y con las características del líquido inflamable.
La ropa y zapatos saturados con líquidos inflamables deben
quitarse inmediatamente y no volver a usarse a menos que hayan
sido completamente descontaminados.
El equipo de protección respiratoria, donde sea requerido, debe
mantenerse limpio y en perfectas condiciones de funcionamiento.

LIMPIEZA DE TANQUES DE PETROLEO

Al desocupar y drenar un tanque de almacenamiento de líquidos
inflamables se deja dentro del tanque una atmósfera que contiene
vapores inflamables. Cuando el tanque es abierto para fines de
ventilación, se liberan los vapores a la atmósfera circulante. Bajo
estas condiciones pueden existir riesgos de incendio y explosión,
tanto dentro del tanque como en los alrededores, aun a distancias
considerables del tanque, dependiendo del viento y de la topografía
del terreno.
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Después de haber liberado el tanque de vapores inflamables
puede formarse en su interior una mezcla de vapores inflamables y
aire debida a la readmisión de vapores de otra fuente, tal como
tuberías sin taponar huecos en el fondo del tanque. Las escamas de
las paredes y los residuos pueden ser también fuentes de
desprendimiento de vapores, como lo pueden ser el material
depositado en soportes huecos del techo, cámaras para espuma,
flotadores y estructuras de madera entrapadas en productos del
petróleo.

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Posibles fuentes de ignición
Las fuentes de ignición que suelen encontrarse en el área
cercana a un tanque, pueden ser llamas descubiertas, herramientas
eléctricas, herramientas o dispositivos que no son a prueba de
explosión, aditamentos eléctricos desgastados, dañados o
defectuosos. También pueden ser fuentes de ignición: tormentas
eléctricas, chispas provenientes de cargas estáticas acumuladas en la
superficie de líquidos, y en el caso de tanques utilizados para el
almacenamiento de petróleo crudo, aceites que contengan un alto
porcentaje de azufre; el calor generado por depósitos pirofóricos de
algunos polisulfuros de hierro.
Los materiales tóxicos son a menudo almacenados en tanques. El
personal que entre a tanques que contengan o hayan contenido
productos tóxicos debe estar protegido contra la inhalación
accidental de agentes tóxicos y contra el contacto con residuos
tóxicos.
Los riesgos de intoxicación más frecuentemente encontrados son
causados por residuos que contienen plomo y sulfuro de hidrógeno
gaseoso, encontrados en los tanques de almacenamiento de crudos
ácidos.
La atmósfera dentro de un tanque que ha sido limpiado y
después sellado por un período relativamente largo, puede
encontrarse deficiente en oxígeno debido a la oxidación del acero de
las paredes del tanque. El personal que entre a tanques sin
ventilación, que han permanecido sellados por algún tiempo largo,
debe utilizar equipo de respiración con suministro de aire.
Los riesgos físicos para el personal que trabaja en tanques
comprenden: descarga dentro del tanque de aire a alta presión, agua
o vapor, por tuberías sin taponar o desconectar; fallas estructurales;
objetos que se caen y riesgos resultantes de iluminación deficiente
como choques contra soportes estructurales.
Supervisores competentes deben estar encargados de todos los
trabajos de limpieza y reparación de tanques, y antes de dar
comienzo a cualquier trabajo en los tanques deben:

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• Asegurarse de las características del material almacenado en
el tanque desde la última limpieza general.
• Inspeccionar la cantidad indicada de residuos dentro del
tanque.
• Inspeccionar el área circunvecina para determinar si es segura
para realizar el trabajo propuesto.
Se deben eliminar todas las fuentes de ignición en aquellas áreas
donde los vapores pueden ser llevados por el viento. La eliminación
de las fuentes de ignición puede implicar la colocación de avisos y la
obstrucción de carreteras de aproximación al área de trabajo.
Antes de abrir el tanque debe bombearse o drenarse su contenido
hasta el menor nivel posible. El producto atrapado en sitios bajos
puede ser desplazado por flotación en agua si las condiciones
atmosféricas son favorables. El agua solamente debe introducirse
usando las conexiones y tuberías existentes.
Cuando se ha retirado del tanque la máxima cantidad posible de su
contenido, se desconectan y se taponan todas las tuberías que
conducen al tanque para evitar la entrada accidental de vapores
inflamables, líquidos o vapor.
Esta operación debe realizarse así: primero se cierran las válvulas
más próximas al tanque, se desocupan todas las tuberías que van al
tanque, luego se desconectan las conexiones y se instalan bridas
ciegas en todas las líneas.

Desgasificación de los tanques

Siempre que sea práctico se evitará la entrada de personal dentro
del tanque hasta tanto éste haya sido desgasificado. Generalmente
los tanques pueden ser desgasificados por uno de los siguientes
sistemas: ventilación natural y mecánica o por de vapor de agua.
• La ventilación natural requiere solamente el retirar las tapas
de los huecos de inspección y penetración del techo y de las paredes.
Los vapores inflamables más pesados que el aire fluyen hacia afuera
por los huecos de inspección de las paredes localizados en la parte
baja, cerca del piso. En épocas de poco viento estos vapores pueden

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avanzar a nivel del suelo a distancias considerables. Se deben hacer
pruebas de gas para determinar la dirección exacta y la distancia
alcanzada por los vapores, si el tanque contenía gasolina u otro
producto de bajo punto de ignición. No se debe permitir la ejecución
de trabajos cerca del tanque hasta tanto la prueba de gas indique
que pueden realizarse en forma segura.
• La ventilación mecánica es mucho más rápida que la
ventilación natural, puede efectuarse por medio del uso de un
reductor de aire o vapor o de un ventilador eléctrico de paletas
instalados en el techo o usando un abanico soplador instalado a nivel
del piso. Si se utiliza un eductor o un abanico extractor, se
recomienda poner a funcionar el aparato a baja velocidad antes de
abrir los huecos de inspección de las paredes, con el fin de establecer
una diferencia de presión entre el interior del tanque y la atmósfera
circundante y así lograr que al abrir un hueco de inspección no haya
escapes de vapores a nivel del piso. Deben ser operados a su máxima
velocidad tan pronto como se haya abierto cualquier hueco de
inspección. Para reducir rápidamente la concentración de vapores
por debajo del límite inferior de combustión se requiere una
ventilación que logre hacer varios cambios por hora del volumen
total de aire.
El motor de los equipos utilizados para ventilar un tanque debe ser
del tipo a prueba de explosión. Los equipos de aire movidos con
motor de gasolina deben ser localizados fuera del alcance de los
vapores que puedan escapar por los huecos de inspección,
preferiblemente del lado de donde sopla el viento y fuera de
cualquier área encerrada por diques.
• La ventilación con vapor de agua se hace introduciendo el
vapor dentro del tanque por conexiones en el fondo del tanque o
cerca de él. Es esencial mantener abierto un hueco de inspección o
una tapa en el techo mientras se está aplicando vapor a un tanque,
de lo contrario se puede causar daño al tanque, ya sea por exceso de
presión o por un vacío parcial que pueda crearse. Se debe suministrar
el vapor en una proporción tal que pueda elevar la temperatura de la
atmósfera en el interior del tanque hasta por lo menos 77ºC, de otra
manera el vapor al entrar al tanque se condensará y no desplazará
los gases inflamables.
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El movimiento del vapor de agua puede generar electricidad estática,
la cual crea un riesgo de incendio cuando se usa este sistema para
desgasificar tanques. La conexión a tierra o al tanque de las boquillas
y tuberías de vapor, permite descargar la electricidad generada con el
paso del vapor por las tuberías y boquillas, pero no elimina la
electricidad estática generada en el vapor después que éste ha salido
por la boquilla.

Ventilación del
tanque con
movimiento de aire

Pruebas de gases
Las pruebas de gases o vapores inflamables deben ser hechas
solamente por personal completamente familiarizado con la
operación y con el uso de un instrumento indicador de
concentraciones de vapores inflamables. Los tanques deben ser
sometidos a pruebas de gas antes de empezar la operación de
limpieza, frecuentemente durante la desgasificación y limpieza y
frecuentemente durante los trabajos de reparación.
Mientras se desgasifica un tanque que ha contenido un producto
de bajo punto de ignición se deben hacer frecuentemente pruebas de
gas en el área que lo circunda. Cuando se trata de petróleo crudo las
pruebas no necesitan ser muy frecuentes.
Para determinar el progreso del trabajo de desgasificación del
tanque se deben hacer pruebas de gas en el aire que está siendo
extraído. Cuando se usa vapor en la operación debe tenerse cuidado
al tomar las muestras de aire para evitar la entrada de vapor dentro
del instrumento. La humedad introducida en los probadores de gas
puede ocasionar lecturas incorrectas.

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No empiece trabajos en un tanque hasta que no esté
completamente desgasificado; recordar que un tanque considerado
desgasificado según los resultados de las pruebas de gas tomadas en
el aire extraído, puede aun contener una atmósfera explosiva. Por
consiguiente, todas las fuentes de ignición deben permanecer bajo
riguroso control hasta haber removido todos los residuos del tanque.
Se recomienda también continuar con la ventilación durante los
trabajos de limpieza.

Limpieza del tanque

Una vez obtenida una atmósfera libre de gases dentro del tanque
se puede proceder a remover el resto de tapas de huecos de
inspección o las tapas atornilladas de huecos para limpieza. La
limpieza debe hacerse inicialmente desde el exterior del tanque. Se
pueden utilizar mangueras y chorros de agua a través de las
aperturas del tanque para aflojar los residuos y conducirlos hasta el
pozo de succión. La ventilación debe continuarse durante la
aplicación de agua dentro del tanque para mantener un flujo de aire
hacia el interior en los huecos de las paredes.
La agitación o el desplazamiento de residuos producen el
desprendimiento de vapores inflamables. Por esta razón se deben
hacer pruebas de gas periódicas durante el lavado de un tanque. Si se
encuentra que la concentración de vapores ha sobrepasado el límite
aceptable se suspenderá el lavado y se aumentará la ventilación
hasta obtener nuevamente una concentración de vapores segura.
Después de haber retirado del tanque todos los residuos posibles
se entra para hacer pruebas de gas en su interior. El personal que
entre al tanque deberá hacer una inspección para determinar los
posibles riesgos. Mientras haya personal en el interior del tanque
deberá estar bajo observación continua y tener ayuda disponible por
si la necesitare.
Existen diferentes métodos para sacar los residuos. El método
escogido será determinado por el número y tamaño de aperturas en
las paredes y por la construcción interna del tanque. Un método
sencillo consiste en barrer con escobas o cepillos los residuos, para
formar montones, que luego son colocados con palas en baldes o
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carretillas, para ser llevados al exterior. Cualquier método que
reduzca la permanencia de los trabajadores en el interior del tanque
contribuye a la seguridad de la operación de limpieza.
El agua que contenga residuos debe ser descargada en una
alcantarilla de uso público.

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INERTIZACION

Cuando el gas combustible contenido en un recipiente está siendo reemplazado

directamente por el aire, se formará una mezcla dentro de los límites de inflamabilidad, lo
mismo ocurre si se el aire en un recipiente está siendo sustituido por un gas combustible.

Al introducir un gas inerte, no combustible y no reactivo químicamente en las condiciones

de llenado como el Dióxido de Carbono (D: 1,5) y el Nitrógeno (D: 1,0) o una mezcla de ambos,
reemplazando y / o diluyendo el combustible o aire, se forma una mezcla no explosiva.

Variables que deben considerarse en las operaciones de inertización:

o Diámetro de entrada
o Distancia entre la boca de entrada y salida
o Forma y Volumen del recipiente
o Tiempo de contacto mínimo para evitar difusión entre el aire y el combustible
o Velocidad de entrada del gas inerte
o Diferencias de densidades de los gases involucrados.

Métodos de inertización

Por desplazamiento: Ingresa lentamente el gas inerte por la parte inferior impulsando al gas o
aire original por la ventilación. Utilizado en cañerías o recipientes altos y delgados.

Por dilución: Ingresa lentamente el gas inerte, en un volumen de 3 veces al del volumen
del tanque, y difundiéndose por todo el recinto. La mezcla se evacua por un orificio de salida
alejado del de entrada; reduciendo de esta manera la concentración del combustible original.

Ley Nº 19587 – Dec. 351/79 – Art. 158º:

En los trabajos de soldadura y corte de recipientes que hayan contenido sustancias

explosivas o inflamables, o en los que se hayan podido formar gases inflamables se deberá
limpiar perfectamente el recipiente y comprobar por procedimiento apropiado que no queden
gases o vapores combustibles en el mismo o reemplazar todo el aire existente en él por un gas
inerte o por agua. Si el contenido del recipiente es desconocido se lo tratará siempre como si
hubiera contenido una sustancia explosiva o inflamable.

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 CAÑERIAS - Ley Nº 19587 – Dec. 351/79

Los materiales utilizados en su construcción serán adecuados a la temperatura,

presión y naturaleza de las sustancias que conduzcan.
Se recubrirán con materiales aislantes o se protegerán cuando por ellas circulen fluidos e
temperatura tal que exista riesgo de quemadura.
Si transportan sustancias inflamables no pasarán en lo posible por las cercanías de motores.
Interruptores, calderas o aparatos de llama abierta y serán debidamente protegidas.
Si transportan sustancias que puedan originar riesgo a los trabajadores y pasaran por
encima de lugares de tránsito o puestos de trabajo, se protegerán y señalizarán debidamente.
Las tuberías que conduzcan fluidos combustibles se instalarán bajo tierra siempre que sea
posible. Se evitará que por sus juntas puedan producirse fugas o escapes.
Se colocarán instrucciones y planos de las instalaciones en sitios visibles, para una rápida
detección y reparación de las fugas.
Las cañerías de vapor, agua caliente y similar, deberán instalarse lo más alejadas posibles
de cualquier material combustible y en lugares visibles tendrán carteles alertando al personal
sobre el peligro, ante un eventual contacto.

No deberán instalarse tuberías para productos inflamables en túneles. Toda la tubería

deberá tener el nombre del líquido que transporta.

Los tres peligros principales de lesiones personales relacionados con el transporte de

productos por tubería, básicamente son:

- Rotura de la empaquetadura del vástago de las válvulas o de las juntas que tienen las bridas
con pernos.

- Error al abrir una válvula.

- No revisar que las válvulas se encuentran cerradas e inmovilizadas con candado y no vaciar la
línea antes de aflojar los pernos de una brida.

Identificación de cañerías por colores – Resumen - NORMA IRAM 2507

Agua potable VERDE

Agua fría no potable VERDE c/ líneas negras cerca de válvulas u otro accesorio
Agua caliente no VERDE c/ líneas naranjas cerca de válvulas u otro accesorio
potable
(o vapor condensado)

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Vapor de agua NARANJA Combustibles AMARILLO
Aire comprimido AZUL Líquidos / Gaseosos
Vacío CASTAÑO Aceite MARRON
Productos peligrosos GRIS c / líneas naranjas cerca de válvulas u otro accesorio

ANEXO 1 - ESPACIOS CONFINADOS

Cumple con alguna de las siguientes características:

Recinto de medios limitados para entrar y salir; además no presenta un diseño para que el
hombre la ocupe en forma continua, de ventilación natural desfavorable, de atmósfera interior
peligrosa por contaminantes aéreos o que presenta riesgos de atrapamiento o golpe.

No puede evitarse o eliminarse la contaminación interior por medio de la ventilación

natural.

Son de distintos tamaños, formas y pueden presentarse en distintas industrias. Ejemplos:

tanques de almacenamiento de agua u otros productos, cloacas, túneles, silos, recipientes, etc.

PELIGROS INTERNOS

Productos anteriormente almacenados, derivados del petróleo o químicos, pueden

penetrar o absorberse en paredes y pisos, de manera que al vaciar el contenido, estos
productos salen a la atmósfera interior.

Riesgos químicos por pérdidas o derrames accidentales de los productos almacenados.

Reacciones químicas de los ácidos o solventes utilizados en la limpieza, generando vapores

o humos peligrosos para el organismo.

Peligros biológicos, por bacterias en aguas de cloaca o subterráneas.

Oxidación; fermentación o descomposición orgánica de los materiales, reacciones que

además de consumir el oxígeno interior, generan gases como CH4, CO2, H2S,

Operaciones mecánicas, arenado o de soldadura, generan gases peligrosos además de

desplazar el oxigeno.

Actividades de inertización. El uso de CO2, Nitrógeno o Helio, pueden reaccionar con otros
materiales existentes generando sustancias peligrosas.

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 Peligros físicos, por resbalones, tropiezos y caídas, por los líquidos, por la poca visibilidad,
por el uso de herramientas o equipos, etc..

ATMOSFERA PELIGROSA INTERIOR

Depende fundamentalmente del producto almacenado anteriormente, nunca deben

superarse los límites de concentración máxima permisible, y estar sobre el límite inferior de
inflamabilidad.

Es importante la detección y el control con instrumentos adecuados de estas

concentraciones, antes y durante la tarea en el interior del recinto.

Deficiencia de oxígeno menor de 18 % o sobre oxigenada, superior a 23,5% .

Los gases más comunes encontrados son:

Asfixiantes químicos tóxicos como el CO, SH2, SO2 y HCN, asfixiantes simples atóxicos
que desplazan el oxígeno del ambiente como el N2, CO2, Argón, Helio; Irritantes como el NH3,
inflamables como el Metano, Propano, Acetileno, y vapores inflamables como el Benceno,
Nafta, Alcoholes. Los polvos o neblinas que además de características peligrosas, pueden
obscurecer el ambiente disminuyendo la visibilidad.

PERMISO DE INGRESO AL AREA CONFINADA

Antes del ingreso es imprescindible completar el permiso de entrada siguiente:

 Día del ingreso

 Ubicación del espacio confinado
 Propósito del ingreso
 Tiempo de permanencia en el interior
 Lista de personas a ingresar
 Lista de herramientas y equipos a utilizar
 Condiciones peligrosas
 Resultados de las mediciones
 Métodos de emergencias y primeros auxilios
 Procedimientos de comunicación
 Permisos de trabajo en calientes o soldaduras
 Métodos de trabajo o tareas a realizar como ventilación, descontaminación,
limpieza

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Ley Nº 19587 – Dec. 351 /79 – Art. 157º:

En los establecimientos en los que se realicen trabajos de soldadura y corte en

espacios confinados, se deberá asegurar por medios mecánicos una ventilación
adecuada, que comenzará a funcionar antes que el trabajador entre al lugar y no
cesará hasta que éste no se haya retirado.
Cuando el trabajador entre a través de un aguiero de hombre u otra pequeña
abertura, se lo proveerá de cinturón de seguridad y cable de vida debiendo haber un
observador en el exterior durante el lapso que dure la tarea.
Cuando se interrumpan los trabajos se deberán retirar los sopletes del interior del
lugar.

ANEXO 2 - Ley Nº 19587 – Dec. 351/79 -Manejo, Almacenamiento y

Depósito

En los establecimientos con ambientes inflamables, explosivos o de polvos combustibles, no

deberán usarse equipos o fuentes de calor, los que tendrán sus instalaciones blindadas a
efectos de evitar las posibilidades de llamas o chispas.

Los equipos que consuman combustibles líquidos y gaseosos, tendrán dispositivos

automáticos que aseguren la interrupción del suministro de fluido cuando se produzca alguna
anomalía.

El personal a cargo del mantenimiento y operación de las instalaciones térmicas deberá

conocer las características de las mismas y estará capacitado para afrontar emergencias.

En caso de pérdidas se pondrá en acción el plan de seguridad correspondiente, según la

naturaleza del establecimiento y cuyo texto será expuesto en lugar visible. Se señalará y
resguardará la zona o los elementos afectados para evitar el tránsito o su uso respectivamente
y se procederá a su neutralización y eliminación por el medio más adecuado a su naturaleza.

Los envases conteniendo sustancias o elementos capaces de producir riesgos a los

trabajadores serán seguros y deberán rotularse visiblemente indicando su contenido, como así
también las precauciones para su empleo y manipulación.

En los establecimientos en que se empleen sustancias corrosivas o se produzcan gases o

vapores de tal índole, se protegerán las instalaciones y equipos contra sus efectos, a fin de
evitar deterioros que puedan constituir un riesgo.

El depósito tendrá ventilación suficiente y permanente, además de sistemas de drenaje.

El transporte, se efectuará en envases adecuados y con sistema de sujeción o fijación en el

móvil que los transporta.

Se instalarán dispositivos de alarma acústicos y visuales de advertencia en caso de riesgo.

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 Se prohíbe el almacenamiento de materias inflamables en los lugares de trabajo, salvo en
aquellos donde debido a la actividad que en ellos se realice, se haga necesario el uso de tales
materiales. En ningún caso, la cantidad almacenada en el lugar de trabajo superará los 200
litros de inflamables de primera categoría o sus equivalentes.

No se realizará la manipulación o almacenamiento de líquidos inflamables en

aquellos locales situados encima o al lado de sótanos y fosas, a menos que tales áreas
estén provistas de ventilación adecuada, para evitar la acumulación de vapores y
gases. No se admitirá la construcción de depósitos de inflamables en subsuelos de
edificios y tampoco que sobre dichos depósitos se realicen otras construcciones.

Depósitos hasta 500 litros de inflamables de 1º categoría cumplimentarán lo siguiente:

1. Poseerán piso impermeable con pendiente hacia los lados opuestos a los medios

de escape, con canaletas y rejillas en cada lado, que conduzcan a un tanque

subterráneo, cuya capacidad sea por lo menos un 50% mayor que la del depósito.

2. Como alternativa podrá instalarse un interceptor de productos de capacidad adecuada; y

estanterías antichispas e incombustibles, formando cubeta capaz de contener un volumen
superior al 110% del inflamable depositado cuando éste no sea miscible en agua y si fuera
miscible en agua, dicha capacidad deberá ser mayor del 120%.

3. La iluminación será antiexplosiva y la ventilación natural. Estarán equipados con

matafuegos de la clase y cantidad apropiada.

ANEXO 3

Ley Nº 13.660 - Dec. Nº 10.877 y Res. 404 / 94 - Breve comentario

Seguridad de las instalaciones de elaboración, transformación y almacenamiento de

combustibles sólidos, líquidos y gaseosos.

Señalización e identificación : Cada uno de los tanques debe tener identificada la clase de
producto, su grado de toxicidad, riesgo químico y /o inflamabilidad.

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Control de derrames

1- Contar con piletas de contención adecuadas de manera de evitar el libre

escurrimiento o canaletas que capten el derrame y lo canalicen a un lugar seguro.

Los recintos, tendrán una capacidad igual al volumen útil del tanque más un 10 %.
Cuando se trate de un agrupamiento de tanques, el volumen del recinto será igual al volumen
útil del tanque de mayor capacidad mas el 50 % de la capacidad total de los tanques restantes.

2- Informar al departamento de bomberos de la zona y asegurar que la pérdida o

derrame no causa riesgo inmediato a la salud y seguridad de las personas.

3- Recolección y disposición final del derrame, registrando el transporte y tratamiento.

4- Una vez procedido a la reparación de la pérdida o derrame, se deberá confirmar que

ella ha sido satisfactoria, y evaluar posible daño al medio ambiente.

Ensayo de hermeticidad: Tanques con más de diez (10) años, un ensayo c/ dos (2) años.

Tanques con menos de diez (10) años, uno c/ tres (3) años.

Riesgo de incendio: Contar con un sistema de prevención y extinción de incendio, en calidad y

con capacidad adecuada al producto almacenado en los tanques.

Una red de cañerías de agua contra incendios que alimentará dispositivos destinados a la
refrigeración de las unidades de almacenamiento en caso de incendios en tanques próximos.

Se prohíbe la utilización de material combustible para la construcción parcial o total de

tanques

Descarga y Seguridad eléctrica: Los tanques metálicos deberán ser conectados a una toma de
tierra adecuada, los tanques no metálicos tendrán los dispositivos necesarios para descargar la
electricidad estática. Se deberá contar con instalaciones eléctricas antiexplosivas en el área del
parque de tanques.

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Dispositivos de venteo: Todo tanque deberá tener orificios de respiración capaces de permitir
el paso de los gases que expele o aspira el tanque, dependerán del producto almacenado y su
punto de inflamación. Contar con algún medio que permita liberar presiones internas
excesivas.