ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“MODELO DE SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

ESMALTES Y ENGOBES EN LA EMPRESA ECUATORIANA DE CERÁMICA
UBICADA EN LA CIUDAD DE RIOBAMBA”

PROYECTO FINAL, SIMULACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES.

AUTORES:

BENAVIDES PUENTES KEVIN ARIEL 6873

SANTILLÁN PROAÑO HENRY SEBASTIÁN 7014

ALEX VINICIO PÉREZ GUNSHA 6833

JOSSELYN TANIA CAYO CHANGOTASE 6476

DOCENTE:

ING. ÁNGEL GUAMÁN

RIOBAMBA – ECUADOR

12 de julio de 2024
ÍNDICE
1. TEMA ....................................................................................................................... 5
2. JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................... 5
3. OBJETIVOS ............................................................................................................. 6
3.1. Objetivo general ................................................................................................. 6
3.2. Objetivos específicos ......................................................................................... 6
4. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA ................................................................................ 6
4.1. Simulación ......................................................................................................... 6
4.2. Flexsim............................................................................................................... 7
4.3. Clasificación de los modelos de simulación ...................................................... 7
4.4. Proceso productivo ............................................................................................ 8
5. METODOLOGÍA ..................................................................................................... 8
6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO A ELABORAR .............................................. 9
6.1. Detalle del proceso de fabricación de esmalte. .................................................. 9
6.2. Diagrama de procesos ...................................................................................... 11
7. PROPUESTA DE PRODUCCIÓN EN SERIE...................................................... 12
7.1. Planos de la planta ........................................................................................... 12
7.2. Descripción de las máquinas a utilizar (mínimo 5, incluir indicadores como:
capacidad de producción, frecuencia de uso, consumo, etc.) ..................................... 13
7.3. Describir el número de colaboradores y otros recursos a utilizar. ................... 14
7.4. Determinar el modelo probabilístico de al menos 2 puestos de trabajo de
sistemas similares (pruebas de bondad de ajuste) ...................................................... 17
7.4.1. Estación aplicación de engobe por vela .................................................... 17
7.5. Video de respaldo. ........................................................................................... 23
7.6. Modelo base aplicando FlexSim ...................................................................... 23
7.7. Evaluación de riesgo de inversión aplicando el método de Monte Carlo ........ 23
7.8. Resultados de la evaluación de múltiples escenarios para las líneas ............... 26
7.1. Presentación del escenario óptimo ................................................................... 29
8. CONCLUSIONES .................................................................................................. 31
9. REFERENCIAS. .................................................................................................... 32

2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Formula de producto M-1651 Cardón Miel. ..................................................... 9
Figura 2. Diagrama de análisis del proceso de preparación de esmalte. ........................ 11
Figura 3. Planos del área de preparación de esmaltes y línea de producción. ................ 12
Figura 4: Resumen estadístico de los datos de esmaltado .............................................. 17
Figura 5: Modelos probabilísticos determinados para el esmaltado .............................. 18
Figura 6: Modelos probabilísticos adaptados para la simulación en Flexsim ................ 19
Figura 7: Resumen estadístico de los datos de la Kerajet............................................... 21
Figura 8: Modelos probabilísticos que se ajustan a los datos discretos ......................... 21
Figura 9: Modelos probabilísticos discretos adaptados a FlexSim de la Kerajet ........... 22
Figura 10. QR Video de Respaldo. ................................................................................. 23
Figura 11. Vista general del entorno simulado. .............................................................. 23
Figura 12. Distribución de PERT en Montecarlo. .......................................................... 25
Figura 13. Prueba de normalidad @RISK ...................................................................... 26
Figura 14. Preparación de escenarios ............................................................................. 27
Figura 15. Resultados de piezas impresas por escenario. ............................................... 27
Figura 16. Tiempos de permanencia de esmalte en la vela de esmaltado para los 4
escenarios........................................................................................................................ 28
Figura 17. Silos móviles utilizados. ............................................................................... 28
Figura 18. Medidas de rendimiento de utilización de la vela para esmaltar en los 4
escenarios........................................................................................................................ 29
Figura 19. Rendimiento de la molienda. ........................................................................ 29
Figura 20. Rendimiento de la línea. ................................................................................ 30
Figura 21. Comportamiento de unidades procesadas en 1 hora y el total de una jornada.
........................................................................................................................................ 30

3
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Clasificación de los modelos de simulación....................................................... 7

Tabla 2. Metodologías que usar. ....................................................................................... 8
Tabla 3. Diagrama de procesos elaboración de esmaltes. .............................................. 11
Tabla 4: Mediciones continuas del tiempo de esmaltado por pieza en la vela ............... 17
Tabla 5: Mediciones discretas de piezas impresas por minuto en la Kerajet ................. 20
Tabla 6. Resumen de activos fijos. ................................................................................. 24
Tabla 7. Estimación de valores de activos fijos.............................................................. 24
Tabla 8. Estimación de activos fijos 2. ........................................................................... 24

4
1. TEMA

MODELO DE SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ESMALTES Y

ENGOBES EN LA EMPRESA ECUATORIANA DE CERÁMICA UBICADA EN LA
CIUDAD DE RIOBAMBA.

2. JUSTIFICACIÓN

La implementación de la simulación permitirá a Ecuacerámica identificar y eliminar

ineficiencias en su proceso de producción de esmaltes. Al analizar detalladamente cada
etapa del proceso, se podrá optimizar el uso de recursos materiales, humanos y
energéticos, logrando una producción más eficiente. Esto se traducirá en una reducción
significativa de los tiempos de producción y en una disminución de los costos operativos,
mejorando la rentabilidad de la empresa. La capacidad de simular diferentes escenarios y
estrategias sin necesidad de interrumpir la producción real permite tomar decisiones
informadas y basadas en datos, garantizando que las mejoras implementadas tengan un
impacto positivo tangible. Facilitará la identificación de variables críticas que afectan la
calidad del esmalte producido. Al optimizar estas variables, Ecuacerámica podrá asegurar
un producto final de mayor calidad, aumentando su valor y aceptación en el mercado.

El proceso de producción optimizado contribuye a una gestión más eficiente de los

recursos naturales y a la reducción de residuos industriales. Permitiendo evaluar y
minimizar el impacto ambiental de las operaciones, alineándose con las políticas de
sostenibilidad y responsabilidad ambiental de la empresa, al reducir el consumo de
materiales y la generación de desechos, Ecuacerámica no solo cumplirá con las
normativas ambientales, sino que también demostrará su compromiso con la preservación
del medio ambiente y la sostenibilidad a largo plazo.

La realización de este proyecto proporcionará práctica y profundidad en el uso de

herramientas de simulación y optimización como es el software de FlexSim, fortaleciendo
las habilidades y técnicas impartidas en clases por el docente. La adquisición de
conocimientos en simulación de procesos y la aplicación de estos conocimientos en un
contexto real permite ampliar oportunidades en el campo de la ingeniería de producción
y gestión de procesos.

Los conocimientos y herramientas desarrollados a través de este proyecto podrán ser

utilizados para capacitar al personal de Ecuacerámica. Dando una formación al personal

5
sobre el uso de estas herramientas de simulación y en la gestión eficiente de los procesos
operativos mejorará su comprensión del proceso de producción y sus habilidades para
identificar y solucionar problemas operativos.

3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo general

Desarrollar un modelo de simulación del proceso de producción de esmaltes en la empresa

Ecuatoriana de cerámica mediante el programa de FlexSim ubicada en Riobamba, con el
fin de optimizar la eficiencia operativa.

3.2. Objetivos específicos

• Analizar el proceso actual de producción de esmaltes en Ecuacerámica para

identificar los posibles cuellos de botella.
• Identificar los periodos de inactividad en el proceso de producción y sugerir
estrategias para minimizar estos tiempos improductivos, con el objetivo de
incrementar la productividad de la planta.
• Desarrollar un modelo de simulación mediante el software de FlexSim para el
proceso de producción
• Revisar el riesgo de inversión utilizando el método de Montecarlo.
• Proponer cambios en la gestión de recursos y en la organización del proceso para
aumentar la rentabilidad y la sostenibilidad

4. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

4.1. Simulación

La simulación “es una imitación del funcionamiento de un sistema real por medio de un
modelo que se comporta de forma análoga” (Vizán, 2014).

Es decir, la simulación es una técnica que nos permite reproducir las condiciones de un
sistema real mediante un modelo matemático o computarizado. Este enfoque nos brinda
la oportunidad de examinar a fondo el comportamiento y desempeño de dicho sistema sin
necesidad de implementarlo físicamente, lo cual suele ser mucho más costoso y conllevar
mayores riesgos. Al poder crear y probar distintos escenarios y alternativas de diseño de
manera ágil y eficiente, la simulación facilita enormemente la identificación de posibles
problemas y la evaluación de soluciones antes de llevarlas a la práctica en el sistema real.

6
En definitiva, la simulación constituye una herramienta fundamental que nos permite
comprender mejor el funcionamiento interno de un sistema y tomar decisiones
informadas para mejorar su desempeño de manera más eficaz y a un costo
considerablemente menor.

4.2. Flexsim

Existen diversos programas de simulación que ofrecen representaciones tridimensionales

de los procesos. No obstante, Flexsim destaca como uno de los más utilizados en el
mercado, pues su finalidad última es asistir al analista en el proceso de toma de decisiones.

Flexsim es un software para la simulación de eventos discretos, que permite modelar,

analizar, visualizar y optimizar cualquier proceso industrial, desde procesos de
manufactura hasta cadenas de suministro. Además, Flexsim es un programa que permite
construir y ejecutar el modelo desarrollado en una simulación dentro de un entorno 3D
desde el comienzo (ICESI, 2012)

4.3. Clasificación de los modelos de simulación

Los modelos de simulación pueden clasificarse según diversos criterios, los cuales se
detallan en la siguiente tabla.

Tabla 1. Clasificación de los modelos de simulación.

Fuente: Echeverria, 2015

7
 4.4. Proceso productivo

Esmaltes cerámicos

Los esmaltes cerámicos son ampliamente utilizados en el ámbito industrial relacionado

con la producción de cerámica, mismos que desempeñan un papel crucial debido a que
deben cumplir con una variedad de características, tales como; ser visualmente atractivos
y agradables al tacto, proporcionar una capa de protección o revestimiento impermeable,
facilitar la higiene, ser resistentes a la exposición a sustancias químicas y tener una mayor
resistencia mecánica (López, 2009).

Generalmente los esmaltes cerámicos a nivel industrial están compuestos por una serie
de materias primas inorgánicas y fritas. Las cuales, al ser molidas y posteriormente
mezcladas con agua y aditivos, forman una suspensión acuosa que recubre las piezas
cerámicas crudas o con precocción (Betancourt et al., 2018; Hurtado et al., 2010;
Quintuña et al., s. f.)

5. METODOLOGÍA

Tabla 2. Metodologías que usar.

Métodos Descripción
Recopilación de Se recopilarán datos e información relevante sobre el proceso
información de producción de esmaltes.

Herramienta de La herramienta para desarrollar el modelo de simulación será

simulación FLEXSIM.

Construcción del Mediante el software FLEXSIM, se construirá el modelo de

modelo de simulación del proceso de producción de esmaltes.
simulación

Verificación y Se realizarán pruebas de verificación y validación del modelo

validación de simulación para asegurar que este representa el proceso real
de producción de esmaltes.

8
 Simulación de Se ejecutarán diversos escenarios de simulación, modificando
escenarios parámetros clave del modelo, como tasas de llegada, tiempos
de procesamiento, disponibilidad de recursos, entre otros.
Análisis de Los resultados de las simulaciones serán analizados a detalle,
resultados identificando oportunidades de mejora, cuellos de botella y
puntos críticos en el proceso de producción.
Fuente: Los autores 2024.

6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO A ELABORAR

El producto por elaborar se trata de esmaltes para baldosas de pisos, los esmaltes son
revestimientos inorgánicos que proporcionan propiedades vítreas a los cerámicos, estos
se obtienen mediante la trituración y mezcla de cuarzo y diferentes materiales fundentes.
En este proyecto abordaremos uno en especifico y es el de código M-1653 el cual de tipo
Cardón Miel.

M FOR MU LA
VER Fórmula
M-1657 1000
02

Materia Prima %
1 F-572 35.00 350
2 F-679 25.000 250
3 AL2O3-200 4.500 45 Se utiza en...
4 O-ZN 2.000 20.0
5 PUYO 7.500 75.00
6 FEL-BLANCO L 18.000 180.00
7 NYAD-200 5.000 50.000
8 C-CALCIO 3.000 30.000 Imprimir
9 CK-10406 0.170 1.700
10 CE-8871 0.060 0.600
11 CE-8708 0.080 0.800
12 M-3708G-R1 0.060 0.600
13 CMC 0.100 1.000
14 TRIPOLI 0.250 2.500
15 AGUA 38.000 380.0

Figura 1. Formula de producto M-1651 Cardón Miel.

6.1. Detalle del proceso de fabricación de esmalte.

En la fábrica de baldosas, la producción comienza con la selección de la fórmula del

engobe o esmalte según el producto en la planificación. Esta fórmula especifica las
cantidades en kilogramos de cada material seco necesario. Luego, se busca en la bodega
del área de producción de esmalte los materiales requeridos, como tierras, arcillas y frita.
Estos materiales se transportan al área de pesaje utilizando un montacarga.

9
En el área de pesaje, se mide la cantidad exacta de cada material necesario para el
compuesto, un proceso que generalmente toma alrededor de 70 minutos. Una vez que
todos los materiales han sido pesados, se trasladan al área de recepción de carga seca del
molino, que se selecciona según el tamaño de la carga. El molino utilizado es un Aisling,
recubierto con 70 mm de alúmina y con cuerpos moledores de alúmina que varían en
diámetro de 50 mm a 25 mm. Se realiza una verificación de la altura desde la base de las
esferas de alúmina hasta la boca del molino para determinar el volumen útil y la capacidad
operativa del molino.

Si la altura y el volumen son adecuados para la carga seca y el agua, se procede a ingresar
la carga seca en el molino. Si no, se agregan esferas de alúmina de 50 mm hasta alcanzar
la altura adecuada. Luego se añade el agua según lo especificado en la fórmula del
producto. Después de cargar todo en el molino, se programa el tiempo de molienda para
asegurar que el producto cumpla con las normas de densidad, viscosidad y residuo. Si no
se cumplen, se continúa moliendo y realizando pruebas cada hora o cada hora y media
hasta que se alcancen las especificaciones deseadas.

Una vez que el producto cumple con las normas, se tamiza para filtrar cualquier residuo
restante, evitando así obstrucciones en la línea de producción y posibles defectos en el
atomizado o en la aplicación del esmalte sobre el biscocho. El producto tamizado se
transfiere a un silo móvil motorizado, donde se mezcla continuamente para evitar que el
material se asiente y mantenga una densidad uniforme.

El siguiente paso es integrar el engobe en la línea de producción. Se eleva el silo móvil

para que el engobe caiga por gravedad en la máquina de aplicación de esmalte por vela,
cubriendo el biscocho cerámico.

Después, se realiza una segunda aplicación de esmalte también por vela. Si es necesario,
se añade Microgranilla utilizando una máquina Airless que atomiza esta materia prima
para darle un diseño y textura a la cerámica antes de entrar al horno.

Para finalizar el proceso, después de salir de la Kerajet, se pasa por un escáner que detecta
las baldosas con defectos y las rompe, al pasar esta prueba de calidad se para a la
aplicación de caramuro, este también se fabrica en el área de esmaltes y engobes. Este
sirve para que el piso de las baldosas no se pegue al horno cuando se ingrese a cocción.

10
 6.2. Diagrama de procesos

Tabla 3. Diagrama de procesos elaboración de esmaltes.

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO

MÉTODO: Actual
PROCESO: Esmaltación DIAGRAMA N: 1

PRODUCTO: Esmalte

ELABORADO POR: Grupo 3 HOJA N: 1

ÁREA: Preparación de esmaltes

Operación Transporte Inspección Demora Almacenaje

SÍMBOLOS OPERARIO(S): FECHA: 02/02/2024

N° General N° Actividad Tiempo {min} Distancia {m} Simbolo Descripcion

Selección de materias primas en la bodega de esmaltes (bolas de alúminas,

1 1 10 _______________
feldespatos, fritas, caolines, sílices,carbonatos)

2 1 25 10 Se transporta los materiales indicados

3 2 40 _______________ Pesado de materiales, de acuerdo a la fórmula de procucción.

Transporte de materiales pesados al área de recepción recepción de carga

4 2 2 13
seca del molino seleccionado

5 1 3 _______________ Inspección de parámetros del molino

6 3 10 _______________ Descarga de materiales secos en el molino de 2,5 TON.

7 4 3 _______________ Adición de agua

8 5 480 _______________ Proceso de Molienda

9 2 15 _______________ Control de calidad de la molienda

Descarga y tamizado del fluido para filtrar los residuos que hayan quedado
10 6 60 _______________
en la mezcla

Descarga de fluido resultante (esmalte) en los silos móviles (capacidad

11 7 1 _______________
1700kg).

12 3 5 30 Tansporte de silos móviles a la linea de esmaltación.

Conexión de la máquina de esmaltado al silo móvil por medio de una

13 8 10 _______________
manguera

14 9 4.1 _______________ Descarga del producto sobre el biscocho con máquina de regue por vela.

15 10 0.16 _______________ Atomizado de microgranilla sobre esmalte mediante máquina Airless

TABLA RESUMEN
SIMBOLO TOTAL TIEMPO {min} DISTANCIA {m} Tiempo (seg): 40095.6

618.26 0 Tiempo (min): 668.3

10
3 32 53 Tiempo (hrs): 11.1

0 0 0 Distancia (m): 53.0

Obserbaciones:
2 18 0

0 0 0

TOTAL 15 668.26 53

Figura 2. Diagrama de análisis del proceso de preparación de esmalte.

11
7. PROPUESTA DE PRODUCCIÓN EN SERIE

7.1. Planos de la planta

Figura 3. Planos del área de preparación de esmaltes y línea de producción.

12
7.2. Descripción de las máquinas a utilizar (mínimo 5, incluir indicadores como:
capacidad de producción, frecuencia de uso, consumo, etc.)

• Molinos de esferas de alúmina de alta densidad, de diferente capacidad, desde

los 100𝑙𝑡, hasta los 12000𝑙𝑡, los cuales por lo general están dotados de esferas de
alúmina de ata densidad; el revestimiento del molino a su vez es de alúmina
sinterizada. La tapa para efectuar las descargas debe ser de acero inoxidable.
Siempre es recomendable verificar el estado de las bases y arterias del molino para
determinar su fatiga.
• Silos de agitación. Son de diferente diseño, octogonales, de cemento plastificado,
o cilíndricas de acero inoxidable. Los silos deben estar cubiertos y deben tener un
agitador que debe transmitir al esmalte la turbulencia suficiente para evitar su
sedimentación.
• La cantidad de silos debe ser tal que permita un correcto almacenamiento de
esmalte. Se trata de tener un silo para el uso en la línea de esmaltación y otro en
el área de llenado, sometido a las comprobaciones y ajustes necesarios para pasar
a la línea de producción.
• Bombas, de presión variable de acuerdo con el modelo que se necesite, acorde a
las tareas a realizar con cada una de ellas.
• Vibrotamiz: Actualmente se utilizan vibrotamices de alto rendimiento, la eficacia
se obtiene por el tamaño y la frecuencia de vibración que incluso se pueden
optimizar con variadores de frecuencia.
• Desferrizadores: Son utilizados con la finalidad de eliminar las impurezas
magnéticas del esmalte. Los desferrizadores estáticos deben ser limpiados
continuamente, ya que, en caso de acumular partículas, puede ser contra
producente, debido a que existen partículas de tamaño pequeño que solas no
causarían daños, pero agrupadas podrían perjudicar los resultados de la línea de
esmaltación.
• Balanzas y sistemas de pesaje: Es conveniente que el área de preparación de
engobes y esmaltes esté dotada de una buena serie de balanzas de tipo electrónico
de lectura digital con las siguientes capacidades:
Balanza de piso de 2000 o 3000 kg o Balanza de piso de 300 kg

13
 7.3.Describir el número de colaboradores y otros recursos a utilizar.

En el área de esmaltes de Ecuatoriana de cerámica se trabaja con 3 operarios en dos

turnos, el turno de la mañana que comienza a las 7:00 y termina a las 19:00 donde
descargan la molienda, limpian los molinos, realizan la carga a los silos con esmalte,
pesaje de insumos y verificación de parámetros además de la estructura todo el proceso
para que en el segundo turno de 19:00 a 7:00 se produzca el proceso de molienda de la
materia prima. A parte se cuenta con la presencia de un montacarguista que transporta los
silos móviles a la línea de esmaltación.

Dentro de esta área se puede establecer la organización de la siguiente manera:

• Jefe de área: 1 trabajador encargado de supervisar a los operarios, revisar el

correcto pesaje, la molienda, cumplimiento de los estándares de calidad y
encargado de las fórmulas de esmaltes.
• Estación de pesaje: 1 trabajador encargado de medir las cantidades de materias
primas necesarias para la molienda, además de los insumos a utilizar como las
alúminas y agua.
• Estación de molienda: 1 trabajador que se encarga de cargar los materiales al
molino.
• Estación de tamizado: 1 trabajador que, una vez acabado el proceso de molienda,
traspasa el producto al tamizador para filtrar los sedimentos y residuos que quedan
al fondo del molino y que componen el esmalte.
• Montacargas: 1 trabajador con experiencia manejando este tipo de vehículos que
se encarga de transportar los silos móviles con esmalte, engobe, esmalgobio o
caramuro a la línea de esmaltación de porcelanato trabajando una sola jornada de
7:00 a 20:00, en la noche no es necesario pues la molienda tiene una duración
promedio de 7 horas
• Inspección de bizcocho: 1 trabajador que se encuentra al inicio de la línea de
esmaltación que se encarga de inspeccionar visualmente defectos de los biscochos
que salen del secadero para ser recubiertos, esmaltados impresos y colocados el
caramuro.
• Línea de esmaltación: 2 trabajadores, aquí se encuentra un operario encargado
de verificar que el esmalte y recubrimientos cumplan con las medidas estándares
de densidad, viscosidad y peso. Además, se encuentra el respectivo supervisor de

14
 línea encargado de revisar el trabajo hecho por el operario, informar cualquier
situación anormal que suceda en el proceso.
• Fritas: Son mezclas de minerales fundidos que se enfrían rápidamente para
formar un vidrio. Se usan como base para esmaltes cerámicos porque ayudan a
reducir el punto de fusión y proporcionan estabilidad química y brillo.
• Caolín: Es una arcilla blanca pura utilizada como material refractario.
Proporciona blancura y opacidad a los esmaltes y engobes, y mejora la plasticidad
en las mezclas cerámicas.
• Feldespato: Es un mineral que actúa como fundente, ayudando a bajar la
temperatura de cocción y facilitando la vitrificación. Se usa tanto en esmaltes
como en cuerpos cerámicos.
• Oxido de zinc: Se utiliza en esmaltes para mejorar la durabilidad, resistencia a
los ácidos y brillo. También ayuda a controlar el coeficiente de expansión térmica.
• Óxido de Bario: Se incorpora en esmaltes para mejorar su brillo y resistencia
química, y para controlar la expansión térmica y la viscosidad del esmalte.
• Bentonita: Es una arcilla muy plástica que se usa como agente suspensivo y
ligante en esmaltes y engobes, mejorando su adherencia y estabilidad.
• Carbonato de bario: Se utiliza para eliminar impurezas como los sulfatos en
arcillas y esmaltes. También ayuda a controlar la expansión térmica y a mejorar
la durabilidad del esmalte.
• Oxido de aluminio: Aporta dureza y resistencia a los esmaltes y engobes.
También mejora la estabilidad térmica y la resistencia a los choques térmicos.
• Óxido de magnesio: Se usa en esmaltes para incrementar la durabilidad, brillo y
resistencia al desgaste. También afecta la expansión térmica y el punto de fusión.
• Tripolifosfato: Es un defloculante, se emplea como dispersante en esmaltes y
engobes, mejorando la fluidez y evitando la sedimentación de las partículas.
• Caltún: Es un mineral que se usa principalmente como agente matificante en
esmaltes para obtener acabados mate.
• Carboximetilcelulosa (CMC): Es un aditivo orgánico que se utiliza como
aglutinante y espesante en engobes y esmaltes, mejorando la adherencia y la
trabajabilidad.

15
• Zircobid: Es un elemento que opaca a base de circonio que se utiliza para
aumentar la opacidad en esmaltes y engobes, proporcionando un acabado blanco
y uniforme.
• Zircoux: Similar al Zircobid, es otro opacificante de circonio usado para lograr
opacidad y blancura en los esmaltes cerámicos.
• Arcilla WBB: Es una arcilla plástica que se usa en cuerpos cerámicos y engobes
para mejorar la trabajabilidad y la plasticidad de la mezcla.
• Sílice: es un componente esencial en la formulación de esmaltes y cuerpos
cerámicos, proporcionando dureza y resistencia.
• Nyad: Es un tipo de wollastonita que se usa como fundente y para mejorar la
resistencia mecánica y la estabilidad térmica de las cerámicas.
• Pigmentos: Son compuestos que se añaden a los esmaltes y engobes para
proporcionar color. Pueden ser óxidos metálicos u otros compuestos inorgánicos.
• Feldespato porcelanato: Es una forma de feldespato especialmente seleccionada
para su uso en porcelanatos, donde actúa como fundente y mejora la vitrificación.
• Agua: Es el solvente principal en la preparación de esmaltes, engobes y cuerpos
cerámicos, facilitando la mezcla y aplicación de los materiales.
• Feldespato blanco: Es un tipo de feldespato de alta pureza que se utiliza en
esmaltes y cuerpos cerámicos para mejorar la blancura y la vitrificación.
• Microgranilla: Son pequeñas partículas de vidrio que se añaden a los esmaltes
para mejorar su textura, brillo y resistencia.
• Bolas de alúminas: Se usan en los molinos de bolas para triturar y mezclar las
materias primas en la preparación de esmaltes y cuerpos cerámicos.
• Alúmina en polvo: e añade a los esmaltes y engobes para mejorar la dureza,
resistencia al desgaste y estabilidad térmica.
• Energía: s fundamental en todo el proceso de producción cerámica, desde la
preparación de las materias primas hasta la cocción de las piezas, asegurando que
se alcancen las temperaturas necesarias para la vitrificación y sinterización.

16
 7.4. Determinar el modelo probabilístico de al menos 2 puestos de trabajo de
sistemas similares (pruebas de bondad de ajuste)

7.4.1. Estación aplicación de engobe por vela

Se toman y analizan datos continuos del tiempo que tarda en aplicar el esmalte a las piezas
cerámicas o bizcochos, las mediciones son rápidas y los valores obtenidos pequeños por
lo que se decidió tomar solo 30 para no obtener distribuciones potencialmente erróneas
en las que la contribución al mismo sea por parte de los inspectores. Los datos se resumen
en la siguiente tabla:

Tabla 4: Mediciones continuas del tiempo de esmaltado por pieza en la vela

Bizcocho Tiempo (s) Bizcocho Tiempo (s) Bizcocho Tiempo (s)

1 1.42 11 1.33 21 1.37
2 1.15 12 1.69 22 1.11
3 1.87 13 1.19 23 1.73
4 1.32 14 1.92 24 1.25
5 1.58 15 1.28 25 1.53
6 1.07 16 1.37 26 1.01
7 1.65 17 1.04 27 1.64
8 1.24 18 1.49 28 1.2
9 1.76 19 1.12 29 1.84
10 1.16 20 1.81 30 1.17

Figura 4: Resumen estadístico de los datos de esmaltado

17
La media de los datos obtenidos es de 1.41 segundos y tiene una varianza del 0.07 lo que
indica una variabilidad muy baja y que los datos están cerca unos de otras, es decir no
existe mucha diferencia entre los valores respecto a la media.

7.4.2. Prueba de bondad de ajuste

Figura 5: Modelos probabilísticos determinados para el esmaltado

Utilizando la herramienta Experfit del software Flexsim, se introduce los datos medidos
y se evalúan los modelos probabilísticos que el proceso sigue, dando como resultado en
primer lugar una distribución de Johnson SB con un 98.30% de certeza, seguido de una
distribución Beta y como tercer lugar una distribución de Erlang (E).

18
 Figura 6: Modelos probabilísticos adaptados para la simulación en Flexsim

Los parámetros de las tres distribuciones se determinan para poder usarlos directamente
en los procesadores de la simulación del proceso, enlistándolos de la siguiente forma:

• 𝑗𝑜ℎ𝑛𝑠𝑜𝑛𝑏𝑜𝑢𝑛𝑑𝑒𝑑( 0.997018, 1.972633, 0.279766, 0.628502, < 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 >)

• 𝑏𝑒𝑡𝑎( 1.007658, 1.953742, 0.865482, 1.163044, < 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 >)

19
 • 𝑒𝑟𝑙𝑎𝑛𝑔( 0.957831, 0.226251, 2.000000, < 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 >)

7.4.3. Impresora Kerajet

Se analizan datos discretos en una hora de funcionamiento de la impresora Kerajet donde

se determinó la cantidad de piezas que la máquina imprime algún diseño en un minuto,
se aplicó observación directa y conteo simple de forma manual, Esta estación es parte de
la línea de esmaltación la cual debe ser revisada y controlada por el operario encargado y
las anomalías, fallos, inconvenientes con la producción de la máquina son informadas por
el supervisor

Tabla 5: Mediciones discretas de piezas impresas por minuto en la Kerajet

Minutos Piezas Minutos Piezas Minutos Piezas Minutos Piezas

1 10 16 8 31 10 46 8
2 11 17 9 32 10 47 10
3 8 18 9 33 10 48 10
4 8 19 9 34 9 49 10
5 9 20 9 35 8 50 11
6 9 21 11 36 8 51 10
7 9 22 11 37 8 52 10
8 10 23 11 38 8 53 8
9 10 24 9 39 9 54 8
10 10 25 8 40 8 55 8
11 9 26 10 41 8 56 8
12 9 27 11 42 11 57 8
13 10 28 8 43 9 58 8
14 9 29 11 44 9 59 11
15 8 30 9 45 8 60 8
Realizado por: los autores 2024

20
 Figura 7: Resumen estadístico de los datos de la Kerajet

El promedio de los datos es de 9,16 piezas/minuto lo cual cumple con el dato teórico de
aproximadamente 550 piezas en una hora y 4400 en un turno de trabajo legal ecuatoriano
(8 horas).

7.4.4. Prueba de bondad de ajuste

Figura 8: Modelos probabilísticos que se ajustan a los datos discretos

21
Los datos tienen una probabilidad del 91.67% de seguir una distribución Binomial como
primera opción para generar un modelo probabilístico, el siguiente es una distribución
discreta uniforme y como tercera opción, pero con un valor del 50 se encuentra un modelo
probabilístico de Poisson.

Figura 9: Modelos probabilísticos discretos adaptados a FlexSim de la Kerajet

Los parámetros de las tres distribuciones se determinan para poder usarlos directamente
en los procesadores de la simulación del proceso, enlistándolos de la siguiente forma:

• 𝑏𝑖𝑛𝑜𝑚𝑖𝑎𝑙( 11.000000, 83.272727, < 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 >)

22
 • 𝑑𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚( 8.000000, 11.000000, < 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 >)

• 𝑝𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛( 9.160000, < 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 >)

7.5. Video de respaldo.

Figura 10. QR Video de Respaldo.

https://www.youtube.com/watch?v=vb2erUxl5C4

7.6.Modelo base aplicando FlexSim

Figura 11. Vista general del entorno simulado.

7.7. Evaluación de riesgo de inversión aplicando el método de Monte Carlo

Para llevar a cabo la evaluación de riesgo de inversión mediante el método de Monte

Carlo, es necesario estimar cantidades o valores por encima y por debajo del precio
normal utilizado en la evaluación del proyecto. Los elementos considerados incluyen
maquinaria para producción, de la línea de esmaltado, que se encuentra en ejecución de
2 nuevas líneas de pisos en la planta de PISOS. Este análisis permitirá encontrar un valor
de inversión adecuado con el objetivo de minimizar el riesgo asociado a la inversión de
23
capital. En la siguiente tabla se detallan los valores de los elementos considerados para la
inversión.

Tabla 6. Resumen de activos fijos.

Fuente: Los autores 2024.

Tabla 7. Estimación de valores de activos fijos.

Fuente: Los autores 2024.

Tabla 8. Estimación de activos fijos 2.

Fuente: Los autores 2024.

En la tabla anterior se detallan los precios iniciales para la inversión del proyecto en el
apartado de activos fijos de producción, agregando los valores por encima y por debajo
24
del presupuesto base con el cual se ejecutará la evaluación del riesgo de la inversión para
el proyecto.

Figura 12. Distribución de PERT en Montecarlo.

De la gráfica obtenida se puede apreciar la distribución PERT con los valores iniciales
para la evaluación del presupuesto de la máquina molino de bolas se identifica un mínimo
de $96893 el probable de $100000 y un máximo de $103107 por lo tanto se determina
que existe un 90% de probabilidad de que se cumpla con el presupuesto base del elemento
especificado, además se obtiene el mismo análisis para los demás elementos que
componen la línea de producción con el cual cuenta la empresa.

Con la distribución PERT se obtiene un valor estimado de inversión que se debe realizar
con el fin de evitar algún riesgo en la inversión total para los elementos que están
constituidos la línea de producción de la empresa “ECUACERÁMICA” y así asegurar
dicha inversión

25
 Figura 13. Prueba de normalidad @RISK

Podemos decir que con 5000 iteraciones que nos proporciona la gráfica con una
distribución de 90% el valor de inversión se encuentra en un rango de $837341 a $875710.

7.8. Resultados de la evaluación de múltiples escenarios para las líneas

Para las evaluaciones se consideró crear 4 escenarios considerando únicamente la variable

molinos, pues este es el elemento primordial para que la línea de esmaltado se encuentre
operativa, sin esmalte en las velas de esmaltación, el proceso debe detenerse hasta que
sean reabastecidas. Cabe mencionar que el proceso se está evaluando para 2 jornadas de
8 horas en promedio, pues también se conoce que en la planta esta jornada debe
extenderse con horas extra debido a problema que se presentan en la línea, al ser un
proceso continuo las líneas en la planta se encontrarán operativas los 7 días de la semana.

26
 Figura 14. Preparación de escenarios

Figura 15. Resultados de piezas impresas por escenario.

La medida de rendimiento piezas impresas aplicadas con el parámetro mencionado del

número de molinos indica los siguientes resultados. Escenario 1 con 1 molino es capaz
de entregar a la salida de la impresora 34000 piezas al cabo de una semana de producción,
el escenario 2 con 2 molinos es capaz de entregar a la salida de la impresora 54000 piezas
al cabo de una semana de producción, el escenario 3 con 3 molinos es capaz de entregar
a la salida de la impresora 56506 piezas al cabo de una semana de producción, finalmente
el escenario 4 con 4 molinos es capaz de entregar a la salida de la impresora 54000 piezas
al cabo de una semana de producción 56506.

27
 Figura 16. Tiempos de permanencia de esmalte en la vela de esmaltado para los 4 escenarios.

Observamos la disponibilidad de materia prima en la línea de esmaltado para cada

escenario en una semana laboral. En el primero con 1 molino en funcionamiento se
aprecia desabastecimientos frecuentes, para el escenario 2 con 2 molinos la frecuencia de
indisponibilidad de materia prima es menor en comparación al primer escenario,
finalmente apreciamos que para el escenario 3 y 4 no existe desabastecimiento de esmalte
en las velas de esmaltado.

Figura 17. Silos móviles utilizados.

Para la semana de trabajo se ha creado una medida de rendimiento en la que apreciamos

la cantidad de silos móviles que puede producir escenarios de 1, 2, 3 y 4 molinos. El
escenario 4 es igual que el escenario 3 por lo que con 3 molinos se satisface la demanda.

28
 Figura 18. Medidas de rendimiento de utilización de la vela para esmaltar en los 4 escenarios

Se sabe que la vela de esmaltación se encuentra todo el tiempo escurriendo esmalte sobre
la línea donde cada cierto tiempo pasan los bizcochos. De esta premisa se ha identificado
los porcentajes de utilización de la vela en los que pasa a recubrirse cada pieza, siendo así
que en el escenario 1 existe un 9,24% de utilización, en el escenario 2 existe un 14,68%
de utilización y en el escenario 3 y 4 existe un 15,40% de utilización.

7.1. Presentación del escenario óptimo

Una vez analizado los escenarios planteados, se considera al escenario 3 como el óptimo,
pues este trabaja con 3 molino donde las medidas de rendimiento indican mejores
prestaciones para satisfacer la línea de esmaltado, además de que en cuanto al número de
piezas producidas es el mejor con 56506 unidades contabilizadas a la salida de la
impresora.

A continuación, se presentan medidas de rendimiento den la molienda y en la línea de

esmaltado con escenario óptimo seleccionado “tres molinos”.

Figura 19. Rendimiento de la molienda.

29
 Figura 20. Rendimiento de la línea.

Figura 21. Comportamiento de unidades procesadas en 1 hora y el total de una jornada.

Finalmente, hemos obtenido una representación gráfica que muestra el comportamiento

de nuestro escenario óptimo en la línea de esmaltado. En este escenario, se procesan entre
386 y 399 unidades por hora. Esta variabilidad en el número de unidades procesadas por
hora puede atribuirse a factores como la eficiencia del equipo, la calidad de los materiales
y las condiciones operativas.

En términos de rendimiento diario, una jornada de trabajo promedio de 8 horas se traduce

en una producción simulada de aproximadamente 3144.22 unidades a la salida de la
impresora y 3144.28 unidades en la vela de esmaltación. Este pequeño incremento en las
unidades procesadas en la vela de esmaltación indica una consistencia en la calidad y la
eficiencia del proceso de aplicación del esmalte.

30
8. CONCLUSIONES

• La adopción del proyecto de simulación del proceso productivo en

"ECUACERÁMICA" representa un paso estratégico fundamentado en la
búsqueda constante de eficiencia y competitividad. La implementación de esta
herramienta, respaldada por la tecnología FlexSim, no solo permitirá identificar y
resolver posibles ineficiencias, sino que también posibilitará una gestión más
inteligente de los recursos, una reducción proactiva de costos y una toma de
decisiones informada.
• Se identificó que en los activos fijos mediante la distribución Pert que existe un
90% de probabilidad de que se cumpla con el siguiente presupuesto $837341 a
$875710.
• La implementación de nuevas líneas de fabricación de piezas cerámicas es viable
si se realiza la evaluación de riesgos previa a la inversión. Estas nuevas líneas
ayudarán a mejorar la productividad sin alterar las existentes, ya que modificar las
líneas actuales no generaría beneficios debido a su capacidad instalada.
• En la evaluación de escenarios óptimos, se analizó la línea de esmaltado,
considerada clave para continuar la fabricación de cerámicas hasta los hornos. Se
determinó que Ecuacerámica requerirá hacer uso de 3 molinos para suplir la
demanda de esmalte y obtener un rendimiento superior al 90%, lo que permitiría
una producción semanal de 56,506 piezas antes del horno.
• Implementar otra línea con equipos y máquinas como impresoras, velas de
esmaltado, atomizadores entre otros para procesar más unidades de la misma
prensa no es viable, ya que no se cuenta con espacio suficiente en las instalaciones.
Además, el horno no podría procesar este excedente, pues opera en ciclos de
quemado de 40 a 60 minutos.

31
9. REFERENCIAS.

[1]. Betancourt-Parra, S., Domínguez-Ortiz, M. A., Herrera-Guerra, J., Mosquera-

Palacio, D. M., Ríos-Rendón, C. M., & Villa, C. E. (2018). Deposición de capas
funcionales sobre esmaltes cerámicos mediante la técnica sol-gel (revisión).
Ingenius, 21, 9-20.
https://revistas.ups.edu.ec/index.php/ingenius/article/view/21.2019.01
[2]. López, R. (2009). Caracterización de esmaltes cerámicos. Máster en Arqueología
y Patrimonio. UAM.
[3]. MODELO DE SIMULACIÓN PARA MEDIR LA PRODUCTIVIDAD EN EL
PROCESO DE ELABORACIÓN DE CALZADO DE LA EMPRESA
STROCALZA. [en línea], [sin fecha]. [consulta: 8 julio 2024]. Disponible en:
https://repositorio.uta.edu.ec/bitstream/123456789/29576/1/Tesis_t1559id.pdf.
[4]. Simulación de un proceso industrial mediante el software FlexSim. [en línea], [sin
fecha]. [consulta: 8 julio 2024]. Disponible en:
http://www.flexsim.com/community/forum/downloads.php.
[5]. UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA SEDE CUENCA
«PROPUESTAS DE MEJORA DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA
EMPRESA PRESS FORJA S.A. UTILIZANDO EL SOFTWARE FLEXSIM
MANUFACTURING COMO HERRAMIENTA PARA LA TOMA DE
DECISIONES»., [sin fecha].
[6]. Vizán, A. (2014). Introducción a la simulación. Madrid: Universidad Politécnica
de Madrid.

32