Universidad Autónoma de Nuevo León
Facultad de Arquitectura
Estructura de Concreto II
Grupo:003
Catedrático: Ing CARLOS FERNANDO FLORES GARCÍA
Tarea #1: Investigación de Concreto Reforzado
Equipo 04: Vigas Caídas
Integrantes:
· Carrizales Estrada Celina Lizeth 2000979
· Escobar Duenez Nancy Fernanda 2006212
· Garcia Lara María Fernanda 1958258
· Guerrero Mercado Ana Camila 1998458
· Lozano Bolaños Heaven Kristine 1999525
· Rodriguez Hernandez Axa Abigail 2009462
CALIFICACIÓN:
Monterrey, Nuevo León. 04 de septiembre de 2023.
CONTENIDO:
1. Que es el concreto reforzado
2. Características del concreto reforzado
3. Tipos de concreto reforzado
4. Mezclado
5. Dosificaciones
6. Pruebas de revenimiento
7. Prueba de resistencia
8. Prueba de corazones
9. Otro tipos de pruebas
10. Usos
11. Aditivos
12. Agregados
13. Tipos de armados
14. Resistencia
15. Moldes
INTRODUCCIÓN
El objetivo de esta investigación es tener un conocimiento previo del concreto
reforzado que hablaremos durante todo el semestre en el cual se puede decir que el
concreto reforzado es una combinación de concreto y acero en la que el refuerzo de
acero proporciona la resistencia a la tensión de la que carece el concreto. El acero
de refuerzo es también capaz de resistir fuerzas de compresión y se usa en
columnas, así como en otros miembros estructurales y en situaciones que se
describirán más adelante.
Tocando el tema más a fondo, el primer edificio de concreto fue construido por
William E. Ward en Estados Unidos en Port Chester, Nueva York, en 1875. En 1883
presentó un artículo ante la American Society of Mechanical Engineers donde
afirmaba haber obtenido la idea del concreto reforzado al observar a trabajadores
ingleses en 1867 intentando limpiar el cemento endurecido de sus herramientas de
hierro. En cambio Thaddeus Hyatt, un estadounidense, fue probablemente la
primera persona en analizar correctamente los esfuerzos en una viga de concreto
reforzado y en 1877 publicó un libro de 28 páginas titulado “An Account of Some
Experiments with Portland Cement Concrete, Combined with Iron as a Building
Material Relato” de algunos experimentos con concreto de cemento de portland,
combinado con hierro como material de construcción. En este libro elogió el uso del
concreto reforzado y dijo que "las vigas laminadas (acero) tienen que aceptarse con
base en un acto de fe. Hyatt puso mucho énfasis en la alta resistencia del concreto
al fuego.
CONCRETO REFORZADO
El concreto reforzado esencialmente es la versión mejorada del concreto simple, puesto que
supera ciertas limitaciones mecánicas del material original (concreto), sin embargo, lo hace
a costa de generar nuevas limitaciones e inconvenientes constructivos y de mantenimiento.
Este es un material constructivo que tiene más de 150 años de historia y que alcanzó su
auge en la construcción e ingeniería civil durante el siglo XX, convirtiéndose en uno de los
materiales actuales más usados en los proyectos constructivos alrededor del mundo, junto
con el acero estructural.
Se trata de una mezcla ultra resistente elaborada a base de concreto y acero. Esto quiere
decir que el cemento es reforzado con componentes metálicos en forma de armadura de
barras o pequeñas fibras. Actualmente es de los más utilizados en la ingeniería civil.
Esta combinación surge gracias a que el cemento posee una gran resistencia a la
compresión, pero muy poca a la tracción. Para solucionar esto se le agrega el acero, que es
un componente que tolera muy bien este tipo de fuerza.
Ambos elementos se complementan y previenen la aparición de grietas y deformaciones en
las obras.
Muchos profesionales escogen este material por encima de otros. Posee múltiples
beneficios que no solo se asocian a la resistencia. Estas son algunas de las ventajas de
utilizar este tipo de concreto para tus proyectos:
● Excelente resistencia. Puede decirse que está entre los componentes más
resistentes. Sus agregados principales actúan de forma complementaria para lograr
una combinación sólida y capaz de soportar situaciones de tensión extrema.
● Disponibilidad y bajo costo. Esta clase de concreto es de las más económicas en
el mercado. El motivo es la disponibilidad que tienen los componentes principales
del cemento y la baja cantidad de refuerzos requeridos. Además, no necesita de
mucho mantenimiento.
● Fácil aplicación. Se trata de un material muy sencillo de manejar y aplicar. No es
necesario ser un experto en el tema para poder utilizarlo. No obstante, se
recomienda la presencia de un profesional para asegurar el correcto uso y
proporción.
● Versatilidad. Esta mezcla puede usarse para un sinfín de estructuras y obras de
diversas escalas. Puede aplicársele modificaciones de color y formas según sea
necesario.
● Inversión duradera. La durabilidad está garantizada. Las estructuras hechas de
este material pueden conservarse durante años sin sufrir percances. Recordemos
que el cemento tiene la habilidad de fortalecerse con el paso del tiempo.
CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO REFORZADO
En esta mezcla el acero y el cemento actúan como uno solo. Esto quiere decir que ambos
materiales se complementan entre sí durante todas las etapas de preparación, aplicación y
secado.
Los coeficientes de dilatación son un punto más a conocer. En este caso, los del concreto y
el acero son equivalentes, es decir, existe una igualdad entre ambos. Esto garantiza una
baja magnitud de tensiones térmicas internas, lo que evita la aparición de grietas en las
obras.
Durante la etapa de solidificación el concreto se contrae y se adhiere fuertemente a la
armadura de acero. Esto quiere decir que la unión físico-química de sus componentes
principales suele ser buena y refuerza su durabilidad.
Ambos elementos principales se complementan durante la construcción. El acero contribuye
en situaciones de tracción a la resistencia del cemento, mientras que este protege la
armadura contra torceduras.
Entre el metal y la superficie de concreto puede hallarse una especie de capa de
separación. Esta fortalece la unión de ambos y evita la presencia de agentes corrosivos que
perjudiquen la armadura de acero.
Las piezas que se elaboran a base de este material tienden a tener una simetría bastante
pareja. La razón es que la relación entre peso y volumen es muy alta principalmente por la
pesadez del cemento.
TIPOS DE CONCRETO REFORZADO
Los tipos de concreto reforzado se dividen en función del refuerzo que contiene su mezcla.
Básicamente podemos nombrar tres clases de cemento armado cada una con diversos
usos importantes.
Concreto reforzado con barras de acero
Las bases de este concreto reforzado consisten en barras de acero texturizadas que
forman una armadura completa. La unión de sus intersecciones se hace con ataduras
de alambre para lograr formar cuadrículas de longitudes similares. Esta es una lista de
algunos de sus usos:
● Estructuración.
● Refuerzo para vigas.
● Bases fortificadas de columnas.
● Elaboración de cimientos.
Concreto reforzado con malla electrosoldada
Para este el refuerzo interno suele hacerse en fábricas industriales con la mayor precisión
posible. Su estructura es similar a la anterior. La diferencia es que las intercepciones que
unen las cuadrículas son de soldadura. Acá te dejamos algunas de sus utilidades:
● Pisos y entrepisos.
● Muros de contención.
● Calles.
● Veredas.
● Capas de compresión en sistemas de losas prefabricadas.
● Tuberías.
● Túneles.
● Bóvedas.
● Toda clase de paredes.
Concreto reforzado con fibras
Este no utiliza una armadura interna como refuerzo. Ella es sustituida por el uso de fibras en
la mezcla. El componente se agrega en forma de filamentos pequeños de materiales como
vidrio, acero, polipropileno y carbono. Sus aplicaciones son similares a las del tipo anterior:
● Pistas de aeropuertos.
● Túneles.
● Elementos estructurales delgados.
● Suelos.
● Edificios.
● Vigas.
● Tuberías
● Pozos subterráneos
● Paredes.
MEZCLADO
● Medición de materiales: Se debe calcular las cantidades necesarias de cemento,
agregados y agua según las proporciones especificadas en el diseño del concreto
reforzado. Así como contar con suficiente refuerzo de acero.
● Mezclado de agregados: En una mezcladora de concreto, se combinará la arena y
la grava en las proporciones correctas. Esto se hace generalmente en una
proporción de 1 parte de cemento por 2 partes de arena y 3 partes de grava.
● Añadir cemento: Agregar el cemento a la mezcla de agregados y continuar
mezclando hasta que todos los ingredientes secos estén uniformemente distribuidos.
● Añadir agua: Gradualmente, agregamos agua limpia mientras continuamos
mezclando. Se ajusta la cantidad de agua para obtener la consistencia deseada. No
se debe de añadir demasiada agua, ya que puede debilitar la mezcla.
● Mezclado continuo: Se sigue mezclando todos los ingredientes hasta obtener una
mezcla uniforme y homogénea. Esto asegura que el cemento esté completamente
hidratado y que el concreto tenga una resistencia adecuada.
● Añadir refuerzo: Se colocan las barras de refuerzo o la malla de refuerzo en el
lugar adecuado en el molde o encofrado antes de verter el concreto.
● Vertido del concreto: Se vierte la mezcla de concreto reforzado en el encofrado o
molde, asegurándonos de que el refuerzo quede completamente cubierto por el
concreto. Usamos vibradores de concreto si es necesario para eliminar bolsas de
aire y asegurar una compactación adecuada.
● Curado: Después de verter el concreto, es importante curarlo adecuadamente para
evitar la pérdida de humedad y garantizar un fraguado adecuado. Esto puede
implicar la aplicación de agua, mantas de curado u otros métodos según las
condiciones locales y las especificaciones del proyecto.
DOSIFICACIONES
La dosificación del hormigón no es más que las proporciones adecuadas del material que
se va a utilizar para que el hormigón consiga las propiedades que le permitan ser utilizado
tranquilamente, estas propiedades son la resistencia, la durabilidad y la adherencia
adecuada. El dosificado no es algo que ocurra sin más, se expresa en gramos por metro
cúbico y es de gran importancia en la construcción.
Relacion agua-cemento
Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las
proporciones de agua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que, al endurecer,
actúa como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los agregados. Mientras mayor
sea la dosis de agua el concreto será más trabajable, sin embargo esto disminuye su
resistencia y durabilidad.
La relación agua/cemento conocida como a/c, es la proporción utilizada para obtener las
diferentes mezclas tanto para la obtención de morteros como de hormigones.
El agua-cemento se trata de la relación peso del agua al peso del cemento utilizado en una
mezcla de hormigón. Tiene una influencia importante en la calidad del hormigón producido.
La menor proporción de agua-cemento conduce a la mayor resistencia y durabilidad, pero
puede hacer la mezcla más difícil de manejar y verter. Las dificultades de colocación se
pueden resolver mediante el uso de plastificante. La relación agua-cemento es
independiente del contenido total de cemento (y en el total contenido de agua) de una
mezcla de hormigón.
El concepto de agua cemento fue publicado por primera vez en 1918. El hormigón endurece
como resultado de la reacción química entre el cemento y el agua conocida como la
hidratación. Por cada 2 kilos de cemento, ½ de agua se necesita para completar la reacción.
Esto resulta en una relación agua/cemento de 1:4 o 25%. En realidad, una mezcla formada
con un 25% de agua es demasiada seca y no conviene lo suficientemente bien como para
ser colocado, ya que la parte del agua es absorbida por la arena y la piedra, y no está
disponible para participar en la reacción de hidratación. Por lo tanto, más agua se utiliza,
entonces es técnicamente necesario para reaccionar con el cemento. Más típico de
agua/cemento de los coeficientes de 35% a 40% de sus ingresos, junto con un plastificante.
El exceso de agua se traducirá en la solución y la segregación de la arena y piedra de los
componentes (más de arena en la parte plastificante. superior capas debido a que la piedra
se asentaron en la parte inferior). Además, el agua que no es consumida por la reacción de
hidratación que al final acabará abandonando el hormigón, ya que se endurece, lo que
resulta en poros microscópicos agujeros o que reduzca la fuerza de la final del hormigón.
(aunque para ciertos tipos de hormigones es deseable obtener burbujas).
Una mezcla trabajable es aquella que puede aplicarse sin dificultad y que con los métodos
de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo tiempo la mezcla
debe tener suficiente mortero para envolver completamente la roca y las armaduras y
obtener superficies lisas sin nichos de rocas ni porosidades. En otras palabras, debe llenar
completamente los huecos entre las rocas y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una
mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el
concreto que se coloca en elementos delgados o con mucha armadura debe ser más
plástico que el de construcción masiva.
Una mezcla es aquella que puede aplicarse sin dificultad y que con los métodos de
compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo tiempo la mezcla
debe tener suficiente mortero para envolver completamente la piedra y las armaduras y
obtener superficies lisas sin porosidades ni nidos de piedra. En otras palabras, debe llenar
completamente los huecos entre las piedras y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una
mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el
concreto que se coloca en elementos delegados o con mucha armadura debe ser más
plástico que el de construcción masiva.
PRUEBAS DE REVENIMIENTO
La prueba de revenimiento del concreto es un ensayo que mide la cantidad de contracción
que una muestra de concreto sufre después de haber sido sometida a un proceso de
endurecimiento. Esta prueba es importante para evaluar la calidad y la durabilidad del
concreto, y se utiliza para determinar si cumple con los estándares especificados en las
normas de construcción.
Es una prueba utilizada en construcción de obras civiles, también llamada asentamiento
usada especialmente por ingenieros y arquitectos, se realiza para asegurar que la muestra
de concreto en el sitio sea trabajable, esta muestra deberá estar en un rango para el cual se
realizó el diseño de mezcla del concreto.
En simplicidad la prueba de revenimiento sirve para determinar la consistencia del
concreto en obra. Todo diseño de mezcla corresponde a una resistencia, la cual acorde a la
dosificación establecida, tiene un asentamiento máximo permisible, este asentamiento se
mide con respecto a la altura del molde con el Cono de Abrams.
Procedimiento para hacer la prueba de depresión
● La superficie interna del cono debe estar libre de polvo y humedad.
● Aplique una capa de aceite en el interior.
● Asegúrese de que el lugar sea liso y horizontal donde vaya a colocar el cono.
● Primero, llene el cono con concreto a 1/4 de la altura.
● Apisonar la capa de hormigón con 20-25 veces con ayuda de la barra de
apisonamiento.
● Luego siga el mismo procedimiento colocando 1/2 y 3/4 de concreto
respectivamente.
● Una vez que llenes el cono hasta arriba. Retire suavemente el cono del hormigón.
Resultados de la prueba
El resultado de este valor de prueba de caída debe registrarse en milímetros. La depresión
resultante puede estar en un rango diferente.
Tipos de depresión y rangos
Definición: el asentamiento es el espacio entre la parte superior del molde (después de la
extracción) y la parte superior del concreto resultante.
PRUEBAS DE RESISTENCIA
Las mezclas de concreto se pueden diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad
de propiedades mecánicas y de durabilidad que cumplan con los requerimientos de diseño
de la estructura. La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de
desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.
La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una
máquina de ensayos de compresión, mientras que la resistencia a la compresión se calcula
a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se
reporta en kg/cm².
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 200 kg/cm²,
para concreto residencial, hasta 300 kg/cm² o más para estructuras comerciales. Para
determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 80 MPa y
superiores.
La resistencia a la compresión del espécimen se calcula dividiendo la carga máxima
soportada durante la prueba entre el área promedio de la sección transversal determinada
con el diámetro medido, como se describe en el inciso “Colocación de especímenes”. El
resultado de la prueba se expresa con una aproximación de 100 kPa (1 kgf/cm).
El registro de los resultados debe incluir los siguientes datos:
● Clave de identificación del espécimen
● Edad nominal del espécimen
● Diámetro y altura en centímetros, con aproximación a mm.
● Área de la sección transversal en cm², con aproximación al décimo
● Masa del espécimen en kg.
● Carga máxima en N (kgf)
● Resistencia a la compresión, calculada con aproximación a 100 kPa (1kgf/cm²)
● Defectos observados en el espécimen o en sus cabezas
● Descripción de falla de ruptura, por ejemplo:
PRUEBAS DE CORAZONES
Corazones: Son los núcleos cilíndricos de concreto, que se extraen haciendo una
perforación en la masa de concreto con una broca cilíndrica de pared delgada.
Los corazones de concreto para determinar la resistencia a la compresión que contengan
acero de refuerzo, pueden registrar valores más altos o más bajos que los corazones sin
acero de refuerzo, por lo que debe eliminarse el acero del espécimen, cumpliendo con la
relación altura/diámetro tan cercana a 2 como sea posible.
Extracción de corazones: El espécimen que se tome, ya sea de superficie horizontal,
vertical o inclinada, debe extraerse perpendicularmente a la superficie y cerca del centro,
alejado de las aristas o juntas de colado.
El diámetro de los corazones que se utilicen para determinar la resistencia a la compresión
debe ser cuando menos de 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso y
puede aceptarse de común acuerdo por lo menos 2 veces el tamaño máximo del mismo
agregado, haciéndolo notar en el reporte.
Preparación de las bases: Las bases de los corazones que se prueben a la compresión,
deben ser planas y prácticamente lisas, perpendiculares al eje longitudinal, con una
tolerancia de 5°, y con el mismo diámetro que el cuerpo del espécimen, con tolerancia de
2,5 mm. Cada extremo del espécimen debe recortarse con disco de diamante por lo menos
1 cm para evitar zonas alteradas. La longitud del espécimen, cuando ya tenga preparadas
las bases, debe estar tan cercana como sea posible a 2 veces el diámetro. No debe
probarse un corazón que tenga una altura menor del 95% de su diámetro antes de cabecear
sus bases o que tenga menos del 100% de su diámetro, después del cabeceo.
OTRO TIPO DE PRUEBAS
Existen pruebas que permiten conocer el comportamiento final de una estructura, en base a
una necesidad específica, de tal manera que la compresión del concreto puede diseñarse
de acuerdo con una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad.
Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y curan
siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera estándar, según la
norma NMX C-160 ONNCCE “Elaboración y curado en obra de especímenes de concreto”.
Para estimar la resistencia del concreto, las probetas cilíndricas se someten a ensayo de
acuerdo a la norma NMX C-083 ONNCCE “Determinación de la resistencia a la compresión
de cilindros de concreto”.
Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de resistencia
curadas de manera estándar o convencional, elaboradas con la misma muestra de concreto
y sometidas a ensayo. En la mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el
concreto se realizan a la edad de 28 días, aunque hoy en día existen concretos con
resistencias garantizadas a menor edad.
USOS
Debido a sus características, el concreto reforzado posee una amplia variedad de
aplicaciones para todo tipo de construcciones. Las principales utilidades son las siguientes:
- Edificios: Todos los edificios están hechos sobre una base compuesta por techos,
paredes, soportes y columnas los cuales usualmente son hechos de concreto reforzado.
Este material es muy cotizado por su buen desempeño, durabilidad y rentabilidad para el
área de construcción. Con el hormigón armado puedes lograr cualquier proyecto
arquitectónico fácilmente, así teniendo buenos resultados de rentabilidad y estética.
- Puentes: El concreto también es bastante aplicable para la construcción de grandes obras
como los puentes. Este material se utiliza en la construcción de puentes pues resulta ser
una alternativa más económica a los puentes de acero u otros materiales pesados.
Resaltando una vez más de esta manera su buena resistencia y durabilidad.
- Carreteras: Este material se utiliza principalmente en vías de alto movimiento de tráfico y
para autopistas y carreteras diseñadas para transportar cargas pesadas, además de tener
uso para pistas de aterrizaje, entre otros.
- Cimentaciones: Este material se ha utilizado en diversos tipos de cimentaciones para
toda clase de construcción, ya sea liviana o pesada como túneles, edificios, puentes y más.
- Estructuras marinas: Este material tiene varias aplicaciones en esta área de la
construcción, pues las estructuras marinas utilizan diferentes tipos de hormigón que son
especiales para evitar la erosión y la corrosión. Estos son utilizados en la construcción de
faros, puertos, muelles, y estructuras submarinas.
- Tuberías y conductos: Este material es utilizado para la construcción de sistemas de
alcantarillado y sistemas de ventilación industrial.
ADITIVOS
- Aditivos plastificantes o reductores de agua: Estos permiten que se use menos agua
para generar una mejor trabajabilidad y finalmente, una mejor resistencia, pues reducen la
relación agua/cemento sin alterar su consistencia. Esto se logra mediante un efecto base,
es decir, se crea una interfase entre el cemento y el agua en la pasta, lo que ocasiona que
las partículas se repelan y así mejorar el proceso de hidratación.
Este tipo de aditivos puede reducir en un 10% el requerimiento de agua en una mezcla de
concreto y alcanzar una resistencia específica con menos cemento o para mejorar el
bombeo.
- Aditivos retardantes: Estos aditivos retrasan la velocidad de la reacción química del
cemento y el agua. Con ello, los tiempos de endurecimiento se alargan y la plasticidad
ofrece un período más largo para su manejo antes de la colocación.
Este tipo de aditivos funcionan en el colado del concreto en climas más cálidos, sobre todo
si este es bombeado. Asimismo, evitan las juntas frías causadas por la duración de la
colocación.
- Aditivos superplastificantes: Sus efectos son parecidos a los de los plastificantes, pero
con mayor impacto, además de que son compuestos químicos distintos. Estos permiten el
desarrollo de concretos de muy alta resistencia. Son ideales para áreas de refuerzo
congestionado y reducen el volumen de agua de 15 a 25%. Su uso debe ser controlado por
expertos, además de que las mezclas deben ser diseñadas específicamente. Su efecto
puede desaparecer 30 minutos después del mezclado.
- Aditivos inclusores de aire: Este tipo introduce diminutas burbujas de aire que se
distribuyen regularmente por toda la pasta de cemento. Esto se hace con el fin de evitar
fisuras por el congelamiento y el deshielo del agua en el concreto.
Los hay líquidos y sólidos. Suelen ser resinas de madera, sales de lignosulfonatos, grasas y
aceites animales y vegetales, así como hidrocarburos sulfonatados. La dosis regular de
estos aditivos oscila entre los 50 y 150 ml por cada 100 kg de material cementante.
Los inclusores de aire funcionan para mejorar la resistencia contra los daños causados por
temperaturas de frío extremas. Asimismo, reducen el sangrado y la segregación, sobre todo
si la mezcla tiene déficit de agregados finos.
- Aditivos acelerantes: Son elementos que,como su nombre lo dice, aceleran la reacción
química del agua y el cemento y, con ello, la tasa de fraguado o el desarrollo de la
resistencia del concreto. Así, el concreto se vuelve más resistente en edad temprana.
Se debe tomar en cuenta que los acelerantes reaccionan prácticamente de inmediato. En el
shotcrete provocan rigidez, fraguado y endurecimiento rápidos. Esto los hace ideales para
obras que requieren altas resistencias tempranas,como la profundización de pozos,o el
colado en climas fríos. Es importante saber que algunos acelerantes pueden aumentar la
contracción por secado y el agrietamiento. Por eso nunca debe usarse el cloruro de calcio
en concreto reforzado, concreto presforzado ni concreto curado a vapor.
AGREGADOS
Los agregados que se usan en concreto ocupan aproximadamente tres cuartas partes del
volumen del concreto. Como son menos caros que el cemento, es deseable usar la mayor
cantidad de ellos que sea posible. Se emplean tanto agregados finos (usualmente arena)
como gruesos (usualmente grava o piedra triturada). Cualquier agregado que pasa la malla
No. 4 (malla con alambres separados ¼ plg entre sí en ambas direcciones) se considera
agregado fino. El material de mayor tamaño es agregado grueso.
Los tamaños máximos de los agregados que pueden usarse en concreto reforzado están
especificados en la sección 26.4.2.1(a) del ACI 318-14. Estos valores límites son los
siguientes: un quinto de la dimensión más corta entre los lados de la cimbra, un tercio del
espesor de las losas, o tres cuartos de la separación libre mínima entre las varillas de
refuerzo Pueden usarse tamaños mayores si, de acuerdo con el juicio del ingeniero
certificado, la manejabilidad del concreto y su método de consolidación son tales que el
agregado en uso no ocasionará la formación de vacíos o de una estructura alveolar
Los agregados deben ser fuertes, durables y limpios. Si en ellos hay polvo u otras
partículas, éstas pueden interferir en la adherencia entre la pasta de cemento y los
agregados. La resistencia de los agregados tiene un efecto importante en la resistencia del
concreto y las propiedades de los agregados afectan considerablemente la durabilidad del
concreto.
Los concretos con resistencias a los 28 días iguales o mayores que 2500 Ib/ plg2 y pesos
secos al aire iguales o menores que 115 Ib/pie3, se denominan concretos estructurales de
peso ligero. Los agregados usados para estos concretos están hechos con pizarras
expandidas de origen volcánico, arcillas cocidas o escorias. Cuando se usan materiales de
peso ligero, tanto para los agregados finos como para los agregados gruesos el concreto
resultante se denomina de peso ligero global. Si se usa arena para el agregado fino y el
agregado grueso se reemplaza con agregado de peso ligero, el concreto resultante se
denomina de arena y peso ligero. Los concretos hechos con agregados de pesa ligera no
son tan durables o robustos como los hechos con agregados de peso normal.
● La importancia del uso, tipo y calidad correcta del agregado no se puede subestimar.
Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del
concreto, e influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado fresco como
endurecido, en las propiedades de la mezcla del concreto
Los agregados deben de ser transportados y acopiados de manera que se evite su
segregación y contaminación, debiendo mantener las características granulométricas de
cada una de sus fracciones hasta su incorporación a la mezcla, tienen que cumplir con las
especificaciones técnicas establecidas en la normas ASTM C33 y NTP 400.037.
AGREGADO FINO
Se considera como tal, a la fracción que pase el tamiz de 4.75 mm (N° 4). Provendrá de
arenas naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias siderúrgicas. El porcentaje de
arena triturada no podrá constituir más del 30% del agregado fino.
El agregado fino deberá cumplir con los requisitos que se indican en la tabla 01 y 02.
AGREGADO GRUESO
Se denomina agregado grueso a la porción del agregado retenido en el tamiz 4.75 mm (N°
4). Dicho agregado deberá de proceder de la trituración de roca o de grava o por una
combinación de ambas: sus fragmentos deben de ser limpios, resistentes y durables, sin
exceso de partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables. Estará exento de polvo,
terrones de arcilla u otras sustancias objetables que puedan afectar la calidad de la mezcla
de concreto
ARMADOS
Los armados son estructuras de metal rellenas de concreto que le dan resistencia a las
losas ya sea de una casa o edificio. Si no se arman correctamente, la casa puede tener
problemas más adelante, como grietas o pandeos.
Es por eso que es importante saber cómo deben hacerse y colocarse los armados, ya que
dan soporte a la estructura.
Los armados están conformados por elementos metálicos estructurales inmersos en la
mezcla de concreto. Están hechos de varillas de acero unidas entre ellas con alambrón y
alambre recocido. Gracias al uso de estos armados es posible tener un concreto de mayor
resistencia.
Los armados se usan en todos los elementos estructurales de una edificación como lo son:
zapatas, losas, castillos y cadenas. Están compuestos de varillas y estribos.
Las varillas deben estar corrugadas, lo que significa que tienen salientes que forman un
dibujo sobre ellas. Existen distintos tipos de varillas y se miden según su diámetro.
Usos de los armados según su medida:
● Alambre recocido calibre 16: Se utiliza como elemento de amarre para los aceros
estructurales.
● Varilla #2 de 1/4": Conocido como alambrón, se utiliza para la construcción de
estribos o anillos.
● Varilla #2.5 de 5/16": Se utilizan como refuerzo vertical.
● Varilla #3 de 3/8": Se utiliza para la construcción de zapatas, castillos, dalas,
cadenas y losas.
● Varilla #4 de 1/2": Se utiliza para la construcción de trabes y columnas.
● Varilla #6 de 3/4": Se utiliza para la construcción de trabes y columnas.
TIPOS DE ARMADOS
Armados para escaleras.
Las escaleras deben cumplir este parámetro para el diseño de su losa la relación es altura h
>L/20 siendo L la proyección horizontal de la longitud total de la escalera en el tramo
considerado en los extremos que presentan continuidad con alguna placa o losa de
entrepiso se dispondrá de acero necesario para poder resistir los momentos negativos
generados .
Armados en cimentación
La cimentación es un grupo de elementos estructurales y su misión es transmitir las cargas
de la construcción o elementos apoyados a este al suelo distribuyéndo las de forma que no
superen su presión admisible ni produzcan cargas zonales.
Existe cimentaciones:
● Cimentaciones corridas.
● Cimentación por zapatas.
● Cimentación flotante.
● Cimentaciones profundas.
● Cimentación por pilotes.
Armado en columnas
Armado en vigas
RESISTENCIA
La resistencia del concreto por si solo se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en
una máquina para ensayos de compresión. Esta se calcula a partir de la carga en que se
presenta la ruptura, esta se divide entre el área de la sección que resistió la carga y se
reporta en MPa, kg/cm2 o psi.
Los concretos convencionales presentan una resistencia entre 100 y 400 kg/cm2. Arriba de
este valor se puede considerar a un concreto como de alta resistencia. Es común que la
resistencia de cada uno de los tipos de concreto (100, 200, 300, por mencionar solo
algunas) se señale a los 28 días después del colado, puesto que, en promedio, este es el
tiempo en que tarda en alcanzar la resistencia esperada.
● Concreto de baja resistencia (f'c < 200kg/cm2): Relleno de zanjas, cimentaciones
poco cargadas, trabajos de parcheo, aceras y veredas.
● Concreto de resistencia media (f’c= entre 200 kg/cm² y 400 kg/cm²): Losas de
pavimento, aceras, cimentaciones, muros de contención, elementos estructurales de
edificios de baja altura.
● Concreto de alta resistencia (f’c= entre 400 kg/cm² y 800 kg/cm²): Elementos
estructurales en edificios de altura media, puentes, columnas y vigas de carga,
estructuras marítimas.
● Concreto de ultra alta resistencia (f'c = Superior a 800 kg/cm²): Estructuras de alto
rendimiento, proyectos de ingeniería especializados, elementos estructurales de alto
tráfico y carga.
Por otra parte, el acero estructural de construcción, comúnmente utilizado en edificios y
puentes generalmente tiene un límite de fluencia de alrededor de 250 MPa (36,000 psi) y
una resistencia a la tracción de aproximadamente 400 MPa (58,000 psi).
El concreto puede tener gran resistencia a la compresión pero no tanto a la tracción, por lo
que se emplea el acero el cual tiene buena resistencia a la tracción y así logran
complementarse, las compresiones se inducen estirando el acero con que se refuerza la
sección de concreto y haciéndolo reaccionar contra la masa de concreto.
La resistencia del concreto reforzado, en donde ya se combinan ambos materiales para
aprovechar sus propiedades, puede variar ampliamente según las especificaciones del
diseño y las necesidades del proyecto. Las resistencias típicas a la compresión para el
concreto reforzado van desde aproximadamente 20 MPa (2,900 psi) hasta más de 40 MPa
(5,800 psi). Sin embargo, en aplicaciones de ingeniería civil y estructural, las resistencias
suelen ser más altas, y se pueden utilizar concretos reforzados con resistencias a la
compresión que superen los 50 MPa (7,250 psi) o incluso 70 MPa (10,150 psi) en ciertos
casos.
MOLDES
Los moldes para concreto reforzado son estructuras o formas temporales utilizadas en la
construcción para dar forma al concreto y ayudar a que tome la forma deseada. Se utilizan
al momento de crear un elemento in situ (que se le da la forma en el lugar de la obra). Estos
moldes pueden estar hechos de una variedad de materiales, como madera, metal, plástico o
incluso materiales compuestos, dependiendo de la aplicación y el tipo de proyecto de
construcción y con ellos se pueden crear losas de concreto, vigas y columnas, muros de
contención, escaleras, jardineras, elementos decorativos y más.
El proceso de verter concreto en moldes para concreto reforzado implica varias etapas
clave. Se prepara el molde, asegurándose de que esté limpio y se aplica un agente
desmoldante. Luego, si es necesario, colocar refuerzo de acero en el molde. Mezcla el
concreto según las especificaciones, viértelo uniformemente en el molde y compacta para
eliminar burbujas de aire. Nivela y aplica acabados si es necesario. Después, protege el
concreto durante el proceso de curado para evitar el secado rápido. Una vez que el
concreto haya alcanzado la resistencia adecuada, retira el molde, inspecciona y realiza
cualquier acabado final necesario.
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