Análisis de Riesgos
Prof. Israel J. Rodríguez Meléndez
La evaluación de riesgos industriales se hace a partir de la evaluación
de los siguientes aspectos:
• Accidentes que pueden ocurrir
• Frecuencia de estos accidentes
• Magnitud de sus consecuencias
Mediante:
* Sucesos externos: peligros externos
* Análisis históricos: accidentes ocurridos previamente.
* HAZOP: Análisis de Riesgos y Operabilidad (HAZard &
OPerability analysis)
* Modelos de vulnerabilidad: relación de efectos y consecuencias
* Árboles de fallo: estimación de la probabilidad de que suceda
un accidente a partir de secuencia de sucesos
Los resultados que pueden proporcionar las técnicas de evaluación
de riesgo son:
• Listado de situaciones peligrosas
• Valoración de situaciones peligrosas
• Medidas dirigidas a la reducción del riesgo asociado
Aunque no necesariamente todas proporcionan los tres resultados.
• Idea general del peligro: Auditorías de seguridad, análisis
histórico de accidentes, listados de verificación, análisis
preliminar del peligro e índices Dow / Mond
• Visión detallada y operación de la instalación: ¿Qué pasa si…?,
HAZOP y FMEA
• MÉTODOS CUALITATIVOS:
• Listas de verificación
• Análisis preliminar de riesgos PHA
• What if ?
• Análisis de modo de falla y efecto FMEA
• Método de riesgo y operabilidad HAZOP
• MÉTODOS SEMI CUANTITATIVOS:
• Índice Dow para fuegos y explosiones
• Índice de Mond para incendio, explosión y toxicidad
• Método de árbol de fallas
Lista de verificación
• Son utilizadas para determinar la adecuación a un
determinado procedimiento o reglamento
• Son una manera adecuada de evaluar el nivel mínimo
aceptable de riesgo
• Aplicables a todas las fases de un proyecto
• Su empleo esta indicado en: diseño, construcción, puesta
en marcha, operación y paradas de un proceso.
• Deben ser preparadas por personal con gran experiencia
• Es necesario disponer de normas de referencia y
conocimiento del sistema o planta
APLICACION y OBJETIVOS
Es una ampliación del Método “What If?”, sin embargo se
utiliza para Plantas Industriales con Procesos más complejos.
También se utilizan para identificar Riesgos, o deficiencias en
equipos, se suele utilizar en Inspecciones de Seguridad.
METODOLOGÍA
De una manera rápida se podría decir que se trata de listas de
comprobación de Peligros.
Por ejemplo: "Lista de comprobación de prevención de
incendios“
Punto 3. "extintores, bien, insuficientes, ¿hay
mantenimientos?".
SI / NO /No aplica.
Punto 4. "Rociadores sucios o corroidos“
SI / NO /No aplica.
Punto 5. "Existencia de equipos de detección de incenidos“
SI / NO /No aplica.
Análisis Preliminar de Riesgos (PHA)
• Se trata de realizar un Análisis Preliminar de Riesgos. Se
suele aplicar en las fases iniciales de un Nuevo Proyecto
de una Planta Industrial.
• Selecciona productos peligrosos y equipos principales en la
planta
• Considera los puntos en los que la energía se puede liberar
en forma incontrolada (Lista)
• Se incluyen recomendaciones para reducir el riesgo en
estos puntos
Se basa en 3 pilares:
1.Experiencia de Ingeniería.
2.Juicio de Seguridad.
3.Guías y formularios.
OBJETIVOS
1º Identificación de los peligros inherentes de:
•Productos.
•Procesos.
•Servicios.
2º Evaluación y Valoración estimativas de los Riesgos sobre:
•Personal de la Planta.
•Instalaciones.
•Medio Ambiente.
•Instalaciones vecinas.
3º Adopción de medidas.
•Eliminación de Riesgos
•Reducción de Riesgos.
4º Toma de decisiones sobre:
•La conveniencia o necesidad de realizar Análisis
de Riesgos (Hazop, What if?....)más detallados.
METODOLOGÍA
En primer lugar, se realiza un histórico de los accidentes que
hayan sucedido en plantas similares, para poner encima de la
mesa las consecuencias de dichos accidentes y sus causas;
de esta manera se quiere aprender de experiencias
anteriores. (Ejemplos de Accidentes Graves, San Juanico,
News Divine, etc.)
En segundo lugar, se analiza principalmente la siguiente
Información.
A - En relación a los Productos.
•Materias Primas.
•Productos Intermedios.
•Productos Finales.
•Productos de Desecho.
1- Las Características Físico-Químicas.
Fichas de Seguridad de los productos (Libro Naranja), LIE, Toxicidad,
reactividad, etc.
2- Incompatibilidad entre productos.
3- Tipos de almacenamiento y cantidades almacenadas.
4- Situación de la planta respecto al entorno.( ejemplo, las cantidades de
Cloro respecto a una población cercana).
B - En relación a los Procesos.
•Catalizadores utilizados.
•Condiciones de operación (son las Presiones,
Temperaturas, humedad,..)
C - En relación con los Servicios.
•Fiabilidad del Servicio Eléctrico.
•Fiabilidad de los Sistemas de Seguridad ( como
por ejemplo instalaciones contra incendios,
equipos de venteo).
Análisis What if…?
Es utilizado principalmente para Plantas de Procesos NO
complejos, y en especial para los procesos de cada etapa.
Una de las características en la "Creatividad Individual" del
analista, es decir, debería haber un Brainstorming. Cuantas
más sugerencias más provechoso es el estudio.
•Los planteamientos se formulan en:
• Equipos de 2 a 3 personas especialistas
• A partir de documentación detallada de planta, proceso,
procedimientos o entrevistas con personal operativo.
•Resultado.- listado de posibles escenarios incidentales,
consecuencias y posibles soluciones.
Se lleva a cabo en 2 fases:
Fase I: Recoger información. (Check List)
Fase II: Identificación de Riesgos, ¿qué ocurriria si...?
No obstante...existen una serie de listas con preguntas ¿Que
ocurriría si....?, estas listas de preguntas tipo, están divididas
por Procesos:(aquí están algunos ejemplos).
•Fallo de equipos.
¿Qué ocurriría si fallara una caldera?...y si no se activa el
sistema de emergencia?
•Fallos de servicio.
¿Qué ocurriría si fallara el sistema de refrigeración?...y si
existiese un fallo en la inertización?
•Fallos de cargar el producto.
¿Qué ocurriría si el caudal de carga fallara?...y si existiese un
retroceso del producto?
•Sucesos especiales.
¿Qué ocurriría si hubiera fuertes vientos?...y si la velocidad
de corrosión fuera mayor?
•Interfases.
¿Qué ocurriría si no se mantuviera el nivel de un interfase
en cualquiera de los siguientes casos?. Alta y baja presión.
Proceso vapor. Proceso agua de refrigeración, etc.
•Válvulas de seguridad.
¿Qué ocurriría si no se cierra la válvula?...y si no funciona la
válvula de alta presión?
•Planes de emergencia.
¿Qué ocurriría en caso de emergencia?...¿se encuentra el
personal formado en el uso de los equipos de emergencia?
•Planes y programas de Formación e Información.
¿Qué ocurriría si el operario NO estuviese formado ni
informado?
METODOLOGÍA
1º - Se Identifican los Riesgos.
Para ello se realizan una serie de preguntas a las cuales hay que responder. Siguen
este patrón:
¿Que ocurriría si.....la bomba se para?...el trabajador se equicoca?...el sistema
contra incendios no funciona?
2º - Evaluación y valoración.
Tras hacerse las preguntas se analizan los errores.
3º - Control.
Finalmente identificados los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar
decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.
Análisis de Modo de Fallas y Efectos
(FMEA)
Consiste en una tabulación de equipos y sistemas de una planta
•Se establecen las fallas e influencias de éstas
•Fallos se consideran:
•Abierto.- normalmente debe estar cerrado
•Cerrado.- normalmente debe estar abierto
•Marcha.- normalmente debe estar parado
•Paro.- normalmente debe estar en marcha
•Fugas.- normalmente debe estar contenido
•Efectos: resultado de la consideración de cada uno de los
fallos identificados individualmente sobre el conjunto de los
sistemas o de la planta.
•NO considera errores humanos SOLO consecuencias
inmediatas de mala operación o situación de un sistema
•NO establece diferentes combinaciones de fallos de
equipos o secuencias de los mismos
•Establece una lista de fallos, sistemática con sus efectos
aplicable para cambios en el diseño o modificaciones de
planta.
Análisis de Riesgo. HAZOP
Análisis de peligros y operabilidad (HAZard and Operability
Analysis) también conocido como Análisis Funcional de
Operabilidad (AFO).
Es una técnica deductiva para la identificación evaluación
cualitativa y prevención del riesgo potencial y de problemas
de operación de un sistema técnico (funcionamiento
incorrecto).
Se fundamenta en las desviaciones en el funcionamiento de
las condiciones normales de operación y diseño que
conducen a un fallo del sistema (desde una parada hasta un
accidente mayor de graves consecuencias)
Análisis de Riesgo. HAZOP
La metodología de análisis es:
A. Definición del objetivo y alcance del estudio, a partir
de:
•Límites físicos de instalaciones del proceso a estudiar
•Conocimiento del sistema o proceso definido
•Organización del equipo de estudio
•Planeación de la secuencia de estudio y sesiones de trabajo
Análisis de Riesgo. HAZOP
Análisis de Riesgo. HAZOP
B. Análisis HAZOP
•Selección de elementos críticos (depósitos, reactores,etc.)
•Aplicación de palabras guía a cada una de las condiciones
de operación del proceso
Análisis de Riesgo. HAZOP
•Generación de las desviaciones significativas de las
condiciones normales de operación.
•Repaso exhaustivo de funcionamientos anómalos
potenciales
•Identificación de causas, consecuencias y del riesgo
potencial
•Evaluación cualitativa de medidas de control y seguridad a
partir de la siguiente tabla:
Análisis de Riesgos. Hazop
Análisis de Riesgo. HAZOP
C. Organización del estudio
•Son estudios multidisciplinarios,
•Conocimiento detallado del sistema a auditar y del protocolo
de análisis.
•Es un trabajo que involucra al equipo técnico expertos y
analistas de riesgo (soporte logístico)
•Equipos entre tres a seis integrantes
Análisis de Riesgo. HAZOP
D. Requisitos y limitaciones HAZOP
supone tres hipótesis:
•Instalación bien diseñada en
relación a experiencia, conocimiento
de procesos y aplicación de normas
pertinentes
•Materiales de construcción
adecuados, construcción y
ensamblaje correcto.
•Análisisson una vista instantánea
de sucesos de efecto inmediato con
sucesos de inercia temporal elevada
Análisis de Riesgo. HAZOP
Análisis de Riesgo. HAZOP
Análisis de Riesgo. HAZOP
