UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Desarrollo de un equipo para la determinación de rendimiento de ácido y

humedad en mineral de lixiviación

Trabajo de Suficiencia Profesional

presentado por:

Tejada Gamero Enrique David

Para optar el Título Profesional de:

Ingeniero Electrónico

Asesor:

Dr. Sulla Espinoza Erasmo

Arequipa - Perú
2024
 INFORME DE SIMILITUD N° 013-2025 FIPS/SISGRAD

Dr. Paul Vicente Tanco Fernandez

A :
Decano(a) de la Facultad de Ingeniería de Producción y Servicios

Dr. Harold Peter Harry Gómez Cornejo Gonzáles

De :
Director(a) de Unidad de Investigación de la Facultad de Ingeniería de Producción y Servicios

Asunto : Informe de Similitud

Expediente : E-0013971
Fecha : Arequipa, 21 de Enero del 2025

Mediante el presente cumplo con informar que:

ENRIQUE DAVID TEJADA GAMERO

Ha presentado su trabajo de investigación, según el siguiente detalle, a efecto de optar:

Denominación
Título Profesional INGENIERO ELECTRÓNICO

Modalidad Título de trabajo de suficiencia profesional

Desarrollo de un equipo para la determinación de rendimiento de Ácido y

Trabajo de Suficiencia Profesional
Humedad en Mineral de Lixiviación

De la revisión del referido proyecto, haciendo uso del mecanismo de verificación de originalidad
institucional, TURNITIN; se concluye que cuenta con el siguiente porcentaje de similitud:

2%

Lo que hago de su conocimiento a efecto de proceder con el trámite respectivo.

Siendo todo cuanto tengo que informar, me suscribo de usted.

Dr. Harold Peter Harry Gómez Cornejo Gonzáles

Firma - Director(a) de Unidad de Investigación de la
Facultad de Ingeniería de Producción y Servicios
 DEDICATORIA

A mis padres por todo su apoyo incondicional durante toda mi vida.

A Karin, Megan y Melani, por su amor y apoyo, que me ayuda a dar cada día lo
mejor.

ii
 AGRADECIMIENTOS

“No vayas por donde el camino te lleve. Ve en cambio por donde no hay camino
y deja rastro”. - Ralph Waldo Emerson

Agradezco principalmente a Dios, por las bendiciones mostradas a diario, por la

sabiduría y la fuerza.

Agradezco a mis padres por su continuo consejo, de quienes aprendí todo y me

formaron como persona, me guiaron en los momentos más difíciles y me acompañaron
en los más alegres. A mi hermano Eduardo, por sus consejos, enseñanza y guía.

Un especial agradecimiento a IntelliAll, la empresa que me acogió y me permitió

desarrollarme y crecer como profesional.

iii
 RESUMEN

El desarrollo de tecnologías para la medición precisa de parámetros críticos en la

minería, como el rendimiento de ácido y la humedad en minerales de lixiviación, es
crucial para optimizar los procesos de extracción de metales. Este trabajo de suficiencia
profesional aborda la creación de un equipo especializado diseñado para operar bajo
condiciones industriales adversas, proporcionando mediciones confiables y precisas. El
objetivo general es desarrollar un equipo que permita medir el rendimiento de ácido y la
humedad en minerales de lixiviación. Los objetivos específicos incluyen el diseño del
sistema electrónico, la construcción del hardware, el desarrollo del software de control y
medición, la implementación de una interfaz de usuario adaptada a entornos industriales
y la creación de una guía de localización de averías. Para alcanzar estos objetivos, se
realizaron varios experimentos, incluyendo el diseño de un sistema de fuente de tensión
controlada, pruebas de estabilidad del equipo bajo distintas condiciones de carga y la
implementación de un algoritmo de interpretación de ecuaciones ingresadas por el usuario
para el análisis de los datos recolectados. Los resultados obtenidos mostraron que el
equipo desarrollado es capaz de medir con precisión los parámetros de acidez y humedad,
garantizando la estabilidad del voltaje y la fiabilidad de las mediciones. Además, la
integración de un sistema de calibración automático y la capacidad de exportación de
datos a través de Ethernet permitieron optimizar el proceso de lixiviación. En conclusión,
el equipo desarrollado mejora significativamente la eficiencia del proceso de lixiviación,
reduciendo los tiempos de operación y aumentando la precisión de las mediciones,
contribuyendo a una mayor sostenibilidad en las operaciones mineras.

Palabras claves: Acidez, Calibración, Humedad, Lixiviación, Medición.

iv
 ABSTRACT

The development of technologies for the accurate measurement of critical

parameters in mining, such as acid yield and moisture in leaching ores, is crucial to
optimize metal extraction processes. This work addresses the creation of specialized
equipment designed to operate under harsh industrial conditions, providing reliable and
accurate measurements. The overall objective is to develop a device to measure acid yield
and moisture in leaching ores. The specific objectives include the design of the electronic
system, the construction of the hardware, the development of the control and
measurement software, the implementation of a user interface adapted to industrial
environments and the creation of a troubleshooting guide. To achieve these objectives,
several experiments were conducted, including the design of a controlled voltage source
system, stability tests of the equipment under different load conditions, and the
implementation of an algorithm for interpretation of user input equations for the analysis
of the collected data. The results obtained showed that the developed equipment is
capable of accurately measuring acidity and moisture parameters, ensuring voltage
stability and reliability of measurements. In addition, the integration of an automatic
calibration system and the ability to export data via Ethernet made it possible to optimize
the leaching process. In conclusion, the developed equipment significantly improves the
efficiency of the leaching process, reducing operation times and increasing measurement
accuracy, contributing to greater sustainability in mining operations.

Keywords: Acidity, Calibration, Moisture, Leaching, Measurement.

v
 ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA ............................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................... iii
RESUMEN ...................................................................................................................... iii
ABSTRACT ..................................................................................................................... v
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................ vi
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................... ix
CURRICULUM VITAE ................................................................................................ xii
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................. xvi
CAPÍTULO I: GENERALIDADES................................................................................. 1
1.1 Introducción................................................................................................................ 1
1.2 Planteamiento del problema ....................................................................................... 1
1.3 Memoria descriptiva ................................................................................................... 2
1.3.1 Historia de la empresa ......................................................................................... 2
1.3.2 Organigrama de la dependencia .......................................................................... 3
1.3.3 Funciones del puesto de trabajo .......................................................................... 4
1.3.4 Trabajos realizados en la empresa ....................................................................... 5
1.4 Objetivos ....................................................................................................................5
1.4.1 Objetivo general .................................................................................................. 5
1.4.2 Objetivos específicos ........................................................................................... 5
1.5 Justificación e importancia del tema .......................................................................... 6
1.5.1 Justificación ......................................................................................................... 6
1.5.2 Importancia .......................................................................................................... 7
1.6 Marco normativo ........................................................................................................ 7
CAPÍTULO II: MARCO TEORICO................................................................................ 9
2.1 Factor de partículas en sistemas de mezcla sólido-líquido......................................... 9
2.2 Proceso de lixiviación de cobre .................................................................................. 9
2.3 Medición de Humedad en los minerales .................................................................. 10
2.4 Componentes de diseño electrónico ......................................................................... 11
2.4.1 Microcontroladores ........................................................................................... 11
2.4.2 Lenguaje de programación ................................................................................ 13
2.4.3 Control PID ....................................................................................................... 14
CAPÍTULO III: DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO ........................................ 15

vi
3.1 Diseño del sistema electrónico ................................................................................. 15
3.1.1 Diseño del circuito de fuente de tensión ........................................................... 15
3.1.2 Diseño de tarjetas electrónicas .......................................................................... 27
3.1.3 Programación de comunicación de datos vía ethernet ...................................... 32
3.1.4 Programación de interprete de ecuaciones ........................................................ 36
3.2 Módulos Electrónicos ............................................................................................... 44
3.2.1 Mainboard ......................................................................................................... 44
3.2.2 Fuente digital de alimentación .......................................................................... 45
3.2.3 Periféricos .......................................................................................................... 45
3.2.4 Pantalla Touch Screen (Pantalla de toque) ........................................................ 47
3.2.5 Botones externos ............................................................................................... 48
3.3 Construcción del Hardware (Equipo CoAA v 2.7) .................................................. 48
3.4 Software del equipo .................................................................................................. 52
CAPÍTULO IV: PRUEBAS Y VALIDACIÓN ............................................................. 55
4.1 Aplicación de los módulos ....................................................................................... 55
4.1.1 Módulo proceso ................................................................................................. 55
4.1.2 Módulo eventos ................................................................................................. 55
4.1.3 Módulo ecuaciones ............................................................................................ 58
4.1.4 Módulo reloj ...................................................................................................... 62
4.1.5 Módulos variables ............................................................................................. 63
4.1.6 Opción acerca .................................................................................................... 65
4.1.7 Módulo fuente digital ........................................................................................ 66
4.1.8 Módulo calibración............................................................................................ 68
4.1.9 Módulo intranet / red ......................................................................................... 69
4.2 Elaboración de la guía de localización de averías errores / troubleshooting ............ 72
CAPÍTULO V: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS MATERIALES ............ 76
5.1 Datos técnicos del Circuito de Manejo Aislado de Compuertas .............................. 76
5.2 Datos técnicos del Convertidor Digital a Analógico DAC8532 .............................. 78
5.3 Datos técnicos del Multímetro Industrial Fluke 87V ............................................... 79
5.4 Datos técnicos del Transductor de Corriente LTS 6-NP .......................................... 81
5.5 Datos técnicos del Microcontrolador MSC1211Y5 ................................................. 83
5.6 Datos técnicos del Amplificador Operacional OPA277 ........................................... 85
5.7 Datos técnicos del Amplificador Operacional OPA549 ........................................... 86
5.8 Datos técnicos del Osciloscopio Fluke 199C ........................................................... 88

vii
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 90
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 92
BILIOGRAFÍA............................................................................................................... 93
ANEXOS ........................................................................................................................ 95

viii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Organigrama organizacional ............................................................................. 3

Figura 2. Arquitectura del microcontrolador .................................................................. 11
Figura 3. Estructura de un control PID ........................................................................... 14
Figura 5. Diagrama de bloques del circuito electrónico ................................................. 15
Figura 6. Diagrama de bloques de la Fuente de Tensión................................................ 16
Figura 7. Microcontrolador MSC1211Y5 de Texas Instruments ................................... 17
Figura 8. DAC8532 de 16 bits ........................................................................................ 18
Figura 9. Circuito de tensión de salida ........................................................................... 19
Figura 10. Circuito de conmutación de Estado Sólido ................................................... 21
Figura 11. Driver con transformador de pulsos .............................................................. 22
Figura 12. Driver estándar mediante un transistor BJT .................................................. 23
Figura 13. Configuración de seguidor de tensión - señal ADC ...................................... 24
Figura 14. OPAMP en configuración de Inversor - señal DAC ..................................... 25
Figura 15. Transductor de corriente LTS 6-NP .............................................................. 26
Figura 16. Relación entre la corriente medida y el voltaje de salida del transductor ..... 27
Figura 17. Tarjeta del Microcontrolador MSC1211Y5 .................................................. 28
Figura 18. Tarjeta de fuente de tensión .......................................................................... 30
Figura 19. Tarjeta de distribución de voltaje y alimentación ......................................... 31
Figura 20. Tarjeta de conmutación de estado sólido ...................................................... 32
Figura 21. Diagrama de flujo de la transmisión de datos ............................................... 33
Figura 22. Tabla generada dinámicamente con la información almacenada .................. 36
Figura 23. Flujo de resolución de ecuaciones mediante AST ........................................ 42
Figura 24. Árbol de Sintaxis Abstracta (AST) ............................................................... 43
Figura 25. Vista interna del Equipo ................................................................................ 44
Figura 26. Teclado del Mainboard ................................................................................. 46
Figura 27. Pantalla de toque del Mainboard ................................................................... 47
Figura 28. Botones externos ........................................................................................... 48
Figura 29. Vista interna del panel de control y sistema de operación ............................ 49
Figura 30. Módulos de fuente digital dentro del sistema de alimentación ..................... 50
Figura 31. Vista interna de los módulos de amplificación, fuente digital y periféricos . 51
Figura 32. Progreso de medición de corrientes .............................................................. 52
Figura 33. Resultados derivados de las lecturas de Corrientes....................................... 53

ix
Figura 34. Interfaz de la pantalla principal ..................................................................... 54
Figura 35. Módulo Proceso ............................................................................................ 55
Figura 36. Módulo Eventos ............................................................................................ 55
Figura 37. Archivo exportado al dispositivo USB 16 de Julio ....................................... 57
Figura 38. Visor Eventos ................................................................................................ 57
Figura 39. Módulo Ecuación .......................................................................................... 58
Figura 40. Interfaz del módulo de ecuación ................................................................... 60
Figura 41. Cálculo de la corriente directa teórica........................................................... 61
Figura 42. Módulo Reloj ................................................................................................ 62
Figura 43. Reloj del sistema ........................................................................................... 63
Figura 44. Módulo Variables .......................................................................................... 63
Figura 45. Submenú de Opciones (Español / Ingles) ..................................................... 65
Figura 46. Opción acerca CoAA V2.07 ......................................................................... 66
Figura 47. Módulo Fuente .............................................................................................. 66
Figura 48. Interfaz del mecanismo de control por realimentación ................................. 67
Figura 49. Módulo de calibración .................................................................................. 68
Figura 50. Interfaz del módulo de calibración................................................................ 69
Figura 51. Módulo de Intranet/red.................................................................................. 69
Figura 52. Interfaz del módulo de red ............................................................................ 70
Figura 53. Interfaz del CoAA v2.07 en lista de eventos................................................. 71
Figura 54. Circuito de conmutación de estado sólido con aislamiento galvánico.......... 77
Figura 55. Diagrama de bloques del convertidor digital a analógico DAC8532 ........... 79
Figura 56. Multímetro industrial Fluke 87V .................................................................. 81
Figura 57. Dimensiones del Transductor de Corriente LTS 6-NP ................................. 83
Figura 58. Diagrama de bloques del Microcontrolador MSC1211Y5 ........................... 84
Figura 59. Amplificador Operacional OPA277.............................................................. 86
Figura 60. Amplificador Operacional OPA549.............................................................. 87
Figura 61. Osciloscopio Fluke 199C .............................................................................. 89

x
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2. Especificaciones Técnicas para MOSFETs de Potencia e IGBTs.................... 76

Tabla 3. Especificaciones Técnicas del Convertidor Digital a Analógico DAC8532 .... 78
Tabla 4. Especificaciones Técnicas del Multímetro Industrial Fluke 87V..................... 79
Tabla 5. Especificaciones Técnicas del Transductor de Corriente LTS 6-NP ............... 81
Tabla 6. Especificaciones Técnicas del Microcontrolador MSC1211Y5....................... 83
Tabla 7. Especificaciones Técnicas del Amplificador Operacional OPA277 ................ 85
Tabla 8. Especificaciones Técnicas del Amplificador de Potencia OPA549 ................. 86
Tabla 9. Especificaciones Técnicas del Osciloscopio Fluke 199C ................................ 88

xi
 CURRICULUM VITAE

DATOS PERSONALES
Nombre : Enrique David Tejada Gamero
DNI : 42738106
Licencia N° : H-42738106
Fecha de nacimiento : 19 de setiembre de 1984
Estado civil : Soltero
Edad : 40
Dirección : Urb. Los Diamantes A-4, Sachaca
Teléfono : 969466136
E-mail : [email protected]

xii
FORMACIÓN ACADÉMICA
EDUCACIÓN PRIMARIA Y SECUNDARIA
 COLEGIO PARROQUIAL “LA RECOLETA” – 1ERO A 5TO PRIMARIA

 COLEGIO NACIONAL “SAN JUAN BAUTISTA DE LA SALLE” 6TO A 5TO

DE SECUNDARIA

EDUCACIÓN SUPERIOR
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN. Ingeniería Electrónica –

Bachiller

 PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU: Maestria en

Procesamiento de Señales e Imágenes Digitales – Magister

SEMINARIOS Y CURSOS REALIZADOS

 Programa de Especialización de Instrumentación, Automatización y Control de
Procesos - TECSUP - Campus Arequipa
 Comité de Conferencias: Seminario de Telecomunicaciones, Instrumentación y
Control por las Bodas de Plata de Ingeniería Electrónica 2007 (Colaborador).
 Comité Educativos: Comité de Reestructuración de la Malla Académica y Pre-
Requisitos de la Curricula de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica
2007 (Miembro del Comité).
HABILIDADES TÉCNICAS Y TECNOLÓGICAS

 Software de Diseño. Eagle Layout Editor, Proteus VSM, ModelSim, Quartus II,
Circuit Maker, Ansoft Designer.

 Lenguajes de Programación. Experiencia significativa en programaci´on de

Microntroladores (Microchip PIC, NXP LPC-ARM7, Texas Instruments MSP430
y MSC121x), Alta experiencia en programación de PLCs, VHDL, C/C++, Matlab.
Familiarizado con HTML, XML, PHP, MySQL entre otros.

 Matemáticas. Experiencia en Transformadas de Hartley, Hilbert, Hough, Fourier,

Wavelets, Laplace, Daubechies, Canny, análisis numérico, y ecuaciones
diferenciales, algebra lineal.

xiii
  Diseño de Placas Impresas. Muy hábil en el diseño e implementación de placas
impresas (digitales, analógicas, de baja y alta potencia), así como en el desarrollo
de hardware para los diferentes proyectos asignados.

IDIOMAS
 Inglés: Nivel “Avanzado” (Centro Cultural Peruano Norteamericano)

 Portugués: Nivel “Avanzado” (Centro Cultural Peruano Brasilero)

 Francés: Nivel “Intermedio” (Alianza Francesa)

 Alemán: Nivel “Básico” (Centro Cultural Peruano Alemán)

EXPERIENCIA LABORAL

2018 - Actualidad Gerente de Operaciones

IntelliAll S.R.L., Arequipa, Perú
Responsabilidades:
• Realizar programas y supervisar el proceso de producción.
• Asegurar que la producción sea costo efectivo.
• Monitorear el proceso de producción y ajustar los programas según
sea necesario.
• Seleccionar y asegurar el mantenimiento del equipo.
• Asegurar que los lineamientos de salud y seguridad sean cumplidos.
• Supervisar y motivar a los trabajadores.
• Identificar necesidades de entrenamiento.
• Seleccionar los recursos humanos y materiales según sea necesario.
2015-2017 Asistente de docencia
Procesamiento de Señales e imágenes digitales
Pontificia Universidad Católica del Perú, Lima, Perú
2010-2015 Gerente de Operaciones
IntelliAll S.R.L., Arequipa, Perú
Responsabilidades:
• Realizar programas y supervisar el proceso de producción.
• Asegurar que la producción sea costo efectivo.

xiv
 • Monitorear el proceso de producción y ajustar los programas según
sea necesario.
• Seleccionar y asegurar el mantenimiento del equipo.
• Asegurar que los lineamientos de salud y seguridad sean cumplidos.
• Supervisar y motivar a los trabajadores.
• Identificar necesidades de entrenamiento.
• Seleccionar los recursos humanos y materiales según sea necesario.
SEPT. 2010 Docente Adjunto - P.C. Redes Industriales y Protocolos de
Comunicación Digital 2010-2 (Grupo A)
TECSUP - Campus Arequipa
Curso Dictado: Protocolo HART
Duración: 15 horas
2009-2009 Jefe del Área de Proyectos
IntelliAll S.R.L., Arequipa, Perú
Responsabilidades:
• Diseño y Supervisión de Proyectos.
• Identificar las necesidades materiales.
• Realizar programas de trabajo para cada proyecto.
• Designar las diferentes actividades dentro del grupo de trabajo.
• Asegurar el cumplimiento de los proyectos dentro del cronograma
establecido.
• Asegurar que los proyectos cumplan los objetivos deseados.
2007 Practicas Pre-Profesionales
AlliedSignal Inc.
Observatorio de Characato, Arequipa, Perú
Responsabilidades:
• Revisión de los equipos del Observatorio.
• Mantenimiento de los equipos.
• Reparación del Control de movimiento del Telescopio.
• Reparación de equipos auxiliares.

xv
 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

INTELLIALL SRL, con RUC 20497409561, es una Sociedad Comercial de

Responsabilidad Limitada. La empresa, con sede en Arequipa, Perú, en la calle Málaga
Grenet Nro. 314, Urbanización Magisterial, se dedica principalmente a la ingeniería y la
venta de equipos y materiales, además de ofrecer diversos servicios especializados. Con
más de 24 años de experiencia en el campo de la ingeniería electrónica, INTELLIALL
SRL se ha consolidado como un referente en la fabricación, reparación y mantenimiento
de sistemas y equipos electrónicos industriales. Su enfoque ha estado orientado hacia
sectores clave en la economía peruana, como la minería, la electricidad y la industria en
general. Entre sus principales clientes destacan importantes empresas mineras como
Sociedad Minera Cerro Verde, Yanacocha y Southern Copper, así como compañías del
sector eléctrico e industrial, incluyendo a SEAL, Alicorp y Socosani. La empresa cuenta
con un equipo de 19 trabajadores y maneja tanto su facturación como su contabilidad de
manera completamente computarizada, lo que le permite operar con eficiencia y
precisión. A lo largo de su trayectoria, INTELLIALL SRL ha demostrado ser un socio
confiable para las industrias más exigentes del sur del Perú, ofreciendo soluciones
tecnológicas que se adaptan a las necesidades específicas de sus clientes.

Misión: Somos una compañía dedicada a la fabricación, servicios de reparación

y mantenimiento, así como a la venta de equipos electrónicos y eléctricos. Operamos con
un compromiso firme con la excelencia, la responsabilidad social, y mantenemos altos
estándares de seguridad y protección ambiental, lo que nos permite alcanzar mejoras
constantes en nuestras operaciones.

Visión: Convertirnos en líderes del mercado en la industria electrónica,

destacando por la calidad de nuestros productos y servicios, ofreciendo un servicio
superior a costos competitivos, y operando con eficacia y eficiencia en un entorno de
trabajo que prioriza la seguridad y la protección del medio ambiente.

xvi
 1 CAPÍTULO I: GENERALIDADES

1.1 Introducción

La determinación precisa del rendimiento de ácido y humedad en el mineral es un

proceso crítico en la minería moderna, especialmente en operaciones de lixiviación. Este
proceso requiere de equipos altamente especializados que puedan realizar mediciones
confiables y repetibles en condiciones industriales exigentes. La presente investigación
se enfoca en el desarrollo de un equipo avanzado que permita la determinación eficiente
de estos parámetros esenciales en muestras de mineral. El equipo diseñado tiene como
base la medición de las corrientes que circulan a través de electrodos bajo un voltaje
controlado, permitiendo obtener datos precisos sobre la acidez y la humedad presentes en
las muestras. Para ello, se han incorporado mejoras significativas en los componentes de
hardware y software, tales como una pantalla LCD táctil de alta resolución y un
procesador de alto rendimiento, que no solo garantizan la precisión en las mediciones,
sino que también facilitan la interacción del usuario con el sistema. Se debe considerar
que el equipo también realiza cálculos con la información medida para determinar los
niveles adecuados de ácido y humedad a corregir en el mineral. Esto se lleva a cabo en el
procesador mediante la ejecución de una ecuación ingresada por el usuario, lo que permite
ajustar de manera automática y precisa los parámetros requeridos en función de las
condiciones del mineral en análisis.

Adicionalmente, se ha implementado un sistema de almacenamiento robusto que

permite la transferencia de datos a dispositivos externos, facilitando el análisis posterior.
La capacidad del equipo para operar en ambientes industriales y la facilidad para
calibrarlo con otros dispositivos aseguran su fiabilidad y durabilidad en condiciones de
trabajo extremas. Con la creación de este equipo, se busca optimizar los procesos de
control de calidad en la minería, reduciendo tiempos de operación y minimizando la
necesidad de intervenciones manuales. Esto no solo incrementará la eficiencia en la
producción, sino que también contribuirá a la sostenibilidad de las operaciones mineras,
al garantizar que los procesos se realicen con la mayor eficiencia posible.

1.2 Planteamiento del problema

Para realizar la determinación precisa del rendimiento de ácido y humedad en

minerales de lixiviación, es fundamental contar con equipos que puedan operar de manera

1
confiable bajo las condiciones específicas de la minería industrial. Estos equipos deben
ser capaces de medir con exactitud los parámetros críticos que determinan la eficiencia
del proceso de lixiviación, como la acidez y la humedad del mineral. Sin embargo, la
naturaleza compleja de estos procesos, sumada a las exigentes condiciones ambientales y
operativas, plantea desafíos significativos para las tecnologías actuales.

En este contexto, el desarrollo de un equipo avanzado que permita realizar estas

mediciones de manera eficiente y con alta precisión se convierte en una necesidad
urgente. El problema central radica en que los equipos convencionales no siempre ofrecen
la precisión requerida, lo que puede derivar en un control de calidad subóptimo y, en
consecuencia, en una menor eficiencia del proceso de lixiviación. Además, las
tecnologías actuales pueden ser costosas y difíciles de calibrar en campo, lo que limita su
aplicabilidad y fiabilidad en el entorno minero.

Para abordar este problema, es crucial considerar las características específicas

del mineral y las condiciones operativas del entorno de lixiviación. Esto implica
desarrollar un equipo que no solo sea preciso, sino que también sea robusto y adaptable a
diversas situaciones operativas. El equipo propuesto debe estar basado en un sistema que
permita el monitoreo continuo de los parámetros de acidez y humedad, con la capacidad
de registrar y procesar datos en tiempo real para su análisis posterior. El desarrollo de este
equipo no solo resolverá las limitaciones actuales en la medición de acidez y humedad en
minerales de lixiviación, sino que también permitirá optimizar el control de calidad en los
procesos mineros, contribuyendo así a una operación más eficiente y sostenible.

1.3 Memoria descriptiva

1.3.1 Historia de la empresa

IntelliAll SRL fue fundada en la ciudad de Arequipa en agosto del 2000 con el
propósito de ofrecer soluciones de Ingeniería Electrónica para los sectores industrial y
minero. Nuestra misión es proveer servicios de reparación, mantenimiento, fabricación y
venta de equipos electrónicos y eléctricos, operando con excelencia, responsabilidad
social, y altos estándares de seguridad y cuidado del medio ambiente. La mejora continua
es uno de nuestros pilares fundamentales. Durante estos 24 años, IntelliAll SRL ha
desarrollado soluciones personalizadas para sus clientes, diseñando equipos electrónicos

2
que responden a las necesidades específicas de sus operaciones. Esto ha permitido
optimizar procesos, identificar fallas potenciales y prevenir problemas operativos,
contribuyendo al éxito y la eficiencia de sus plantas.

1.3.2 Organigrama de la dependencia

El organigrama presentado a continuación ilustra la estructura organizacional de

una empresa, centrada principalmente en tres áreas fundamentales bajo la supervisión de
la Gerencia General. Estas áreas son la Administrativa, Operaciones y Seguridad, cada
una con sus respectivas subáreas y roles específicos diseñados para optimizar el
funcionamiento y la eficiencia de la organización.

GERENCIA
GENERAL

ÁREA ÁREA DE
ÁREA DE SEGURIDAD
ADMINISTRATIVA OPERACIONES

AREA DE RR
Área de Planificación Área de Operaciones
HH Y LOGISTICA

SUPERVISOR DE SUPERVISOR DE
PLANIFICACION (02 OPERACIONES (02 SEGURIDAD (02
ASISTENTE DE RR HH Y PLANIFICADOR) SUPERVIOR) SSOMA)
LOGISTICA (01 ASISTENTE)

SUPERVISOR DE SUPERVISOR DE CAMPO

CAMPO (04
SUPERVISOR)
(04 SUPERVISOR)

TÉCNICO TÉCNICO INSTRUMENTISTA

(30 TECNICO)
ELECTRICO

TÉCNICO SOLDADOR (04

VIGIA (04 VIGIAS)
TÉCNICO)

Figura 1. Organigrama organizacional

Fuente: Elaboración Propia
3
1.3.3 Funciones del puesto de trabajo

El Gerente de Operaciones es el responsable de la planificación de los servicios

en todos sus aspectos, desde la identificación de las actividades a realizar, la asignación
de recursos, hasta la definición de plazos y la estimación de costos previstos. También
está a cargo de la dirección y coordinación de todos los recursos empleados en el servicio,
y mantiene de manera constante las relaciones externas con clientes, proveedores,
subcontratistas y otras áreas de la empresa.

Parte de sus responsabilidades incluye la toma de decisiones necesarias para

conocer en todo momento la situación en relación con los objetivos establecidos y la
implementación de las medidas correctivas necesarias para solucionar cualquier
desviación detectada, como la atención de quejas o retrasos. Además, se encarga de la
evaluación, el cálculo y la emisión de propuestas, la elaboración y preparación de
documentación para procesos de precios, presupuestos y licitaciones, y la representación
de la empresa en dichos procesos.

Entre sus funciones específicas se incluyen:

 La planificación y programación de envíos de maquinaria, equipos, materiales,

personal y transportes.

 El control del cumplimiento de las programaciones de trabajo en talleres y en

campo.

 La evaluación económica de valorizaciones y producción.

 El contacto y coordinación operativa con clientes.

 La emisión de presupuestos de servicios de inversión para la Gerencia.

 La difusión y marketing electrónico con clientes objetivo.

 La colaboración con el cliente en la definición y concreción de los objetivos del

servicio.

 La responsabilidad de rendir cuentas ante clientes y superiores sobre la

consecución de los objetivos del servicio.

 Proponer, cuando sea necesario, modificaciones o límites ante los objetivos

básicos del servicio cuando las circunstancias lo requieran.

4
1.3.4 Trabajos realizados en la empresa

Durante el tiempo me encuentro laborando en le empresa IntelliAll SRL he podido

participar en diversos proyectos, destacando los siguientes:

 Diseño y fabricación de Equipo de Medición de Ácido/Humedad CoAA ver. 2

(2008-2009)
 Planificación y dirección de implementación de Sistema de Monitoreo
CellSense en Planta Industrial SX/EW
 Planificación y dirección de implementación del Sistema de Monitoreo de
Vibración Online en Fajas transportadoras en Planta Concentradora
 Planificación y dirección de implementación del Sistema de Monitoreo de
Estado de Motores Eléctricos de baja y media tensión en Planta
Concentradora mediante Sistema de Monitoreo Baker EP1000
 Planificación y dirección de implementación del Sistema de Monitoreo de
Estado de Motores Eléctricos de baja y media tensión en Refinadora de
Petróleo PetroEcuador mediante Sistema de Monitoreo Baker EP1000
 Planificación y dirección del Servicio de Mantenimiento del Sistema Dispatch.
 Planificación y dirección del Servicio de Mantenimiento y Reparación de
Equipos y tarjetas electrónicas de SMCV
 Planificación y dirección del Servicio de Mantenimiento
Eléctrico/instrumental en Planta C1, C2 e Hidrometalurgia

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Desarrollar un equipo especializado que permita medir el rendimiento de ácido y

humedad en minerales de lixiviación.

1.4.2 Objetivos específicos

 Diseñar el sistema electrónico del equipo de medición.

 Construir el hardware del equipo, ensamblando todos los componentes
electrónicos y mecánicos.

5
  Desarrollar un software que controle la medición, almacenamiento, exportación
de datos, y funciones de calibración, permitiendo además realizar cálculos
basados en ecuaciones ingresadas por el usuario según los parámetros medidos.
 Implementar una interfaz de usuario adaptada a las condiciones industriales.
 Elaborar una guía de localización de averías, que permita a los usuarios identificar
y resolver problemas técnicos de manera eficiente.

1.5 Justificación e importancia del tema

1.5.1 Justificación

La determinación precisa del rendimiento de ácido y humedad en minerales de

lixiviación es un proceso crucial en la industria minera. Este proceso, que impacta
directamente la eficiencia y calidad de la extracción de metales, se lleva a cabo bajo
condiciones controladas que requieren un monitoreo constante. Para asegurar la fiabilidad
de los resultados, es necesario contar con equipos capaces de mantener un nivel de
precisión elevado, incluso en ambientes industriales adversos. Sin embargo, actualmente
no existe un equipo en la empresa que ofrezca la versatilidad de una medición in-situ de
estos parámetros y la adaptabilidad necesaria para manejar las variaciones en la carga del
mineral. Esto puede resultar en mediciones inexactas, lo que afecta la toma de decisiones
operativas y, por ende, la productividad general del proceso de lixiviación. Además, es
importante considerar que el equipo realiza un procesamiento de los datos en tiempo real,
brindando información relevante como la humedad y la acidez. Esta información es
recolectada periódicamente por el sistema de control de procesos de la unidad minera para
realizar las correcciones necesarias en su proceso, si es requerido.

Aquí es donde surge la oportunidad de innovar mediante el desarrollo de un

equipo especializado, diseñado con un sistema electrónico avanzado que incluye una
fuente de tensión controlada, circuitos de conmutación de estado sólido y un
acondicionamiento de señales robusto. Este enfoque no solo asegura la precisión de las
mediciones, sino que también optimiza la operación en el campo al permitir un control
más riguroso de los parámetros críticos del proceso. Además, se ha incorporado un
procesador adecuado para realizar cálculos matemáticos en tiempo real, lo que permite
que el equipo procese los datos rápidamente y ajuste automáticamente los niveles
necesarios. Al mejorar la estabilidad y precisión del equipo, se pueden realizar ajustes en

6
tiempo real, abordando más variables del proceso que las inicialmente contempladas y
contribuyendo a una gestión más eficiente y rentable en la extracción de metales.

1.5.2 Importancia

La falta de precisión en la determinación del rendimiento de ácido y humedad en

minerales de lixiviación puede tener un impacto significativo en la eficiencia y
productividad de las operaciones mineras. Esto no solo afecta la calidad de la extracción
de metales, sino que también puede incrementar los costos operativos debido a procesos
ineficientes o incorrectos. Por esta razón, es esencial desarrollar un equipo especializado
que permita realizar mediciones precisas y confiables.

Contar con un equipo que garantice la estabilidad del voltaje y la adaptabilidad

necesaria para manejar variaciones en la carga del mineral es crucial para optimizar el
proceso de lixiviación. Esto permitirá a la empresa maximizar la eficiencia operativa,
reduciendo los errores y mejorando el control de calidad, lo que a su vez minimiza los
riesgos asociados con fallos en el proceso y garantiza un uso más eficiente de los recursos.
Además, al mejorar la precisión de las mediciones y la capacidad de ajuste en tiempo real,
se puede reducir el riesgo de desviaciones que podrían llevar a pérdidas económicas o
daños ambientales.

1.6 Marco normativo

Para el desarrollo del equipo especializado para la determinación del rendimiento

de ácido y humedad en minerales de lixiviación, es necesario considerar las siguientes
normativas aplicables en el contexto de la investigación:

 Ley N° 28611: Ley General del Ambiente. Establece los principios y regulaciones
para la protección del medio ambiente en el Perú, asegurando que las actividades
industriales minimicen su impacto ambiental.

 Decreto Supremo N° 040-2014-EM: Reglamento de Protección y Gestión

Ambiental para las Actividades de Explotación Minera. Regula las actividades
mineras para garantizar la protección del medio ambiente, incluyendo
disposiciones específicas sobre la gestión de residuos y la eficiencia energética.

7
 Decreto Supremo N° 024-2016-EM: Reglamento de Seguridad y Salud
Ocupacional en Minería. Establece las obligaciones de las empresas mineras para
garantizar la seguridad y salud de los trabajadores, lo que es crucial para el diseño
y operación segura del equipo.

 Norma ISO 9001: Sistemas de gestión de la calidad. Define los requisitos para
un sistema de gestión de la calidad que asegure la consistencia y confiabilidad del
equipo, así como la satisfacción del cliente.

 Norma ISO/IEC 17025: Requisitos generales para la competencia de los

laboratorios de ensayo y calibración. Esta norma es esencial para asegurar que las
mediciones realizadas por el equipo sean precisas y estén respaldadas por un
sistema de calidad.

 Norma IEC 61010: Seguridad de los equipos eléctricos de medida, control y uso
en laboratorio. Establece los requisitos de seguridad para los equipos electrónicos
utilizados en ambientes industriales, garantizando la protección de los operadores.

 Norma IEC 61326: Requisitos de compatibilidad electromagnética para equipos

eléctricos. Asegura que el equipo cumpla con los estándares internacionales de
compatibilidad electromagnética, evitando interferencias y garantizando su
funcionamiento correcto en entornos industriales.

8
 2 CAPÍTULO II: MARCO TEORICO

2.1 Factor de partículas en sistemas de mezcla sólido-líquido

Las propiedades físicas de las partículas, como su tamaño, forma y porosidad, son
factores determinantes en la eficiencia y la velocidad de las reacciones de lixiviación.
Estas características influyen directamente en la superficie disponible para la interacción
con los reactivos presentes en la solución de proceso. Una mayor superficie de contacto
facilita una mayor interacción entre el mineral y el reactivo, lo que a su vez mejora la
cinética de la reacción y permite una mayor eficiencia en la extracción de los
componentes deseados.

En los sistemas heterogéneos, la velocidad de reacción está condicionada

principalmente por la accesibilidad de la solución al mineral. Este acceso puede estar
limitado por la capa límite que rodea al mineral o por la difusión a través de los poros, lo
que afecta la tasa de reacción química. Cuando el mineral posee una alta porosidad, la
solución puede penetrar más fácilmente, aumentando la superficie de reacción interna y,
por ende, acelerando la velocidad de lixiviación. Por otro lado, en minerales de baja
porosidad, la reacción está más controlada por la difusión de los reactivos a través de la
superficie externa, lo que puede limitar la eficiencia del proceso. En tales casos, la cinética
de la lixiviación se ve afectada por la velocidad a la que los reactivos pueden llegar a las
áreas reactivas internas del mineral. Según Marsden y House (2009), la comprensión de
estos factores es crucial para optimizar los procesos de lixiviación, ya que permite ajustar
las condiciones operativas para maximizar la recuperación de los metales valiosos.

2.2 Proceso de lixiviación de cobre

El proceso de lixiviación de cobre, involucra la disolución de minerales oxidados

de cobre en soluciones químicas para extraer el cobre deseado. Los principales métodos
de lixiviación utilizados son la lixiviación en pilas, en tanques y por agitación. Este último
es preferido para minerales de alta ley o concentrados debido a su rapidez, donde los
tiempos de contacto se reducen a horas en comparación con otros métodos. El proceso
utiliza soluciones ácidas, principalmente ácido sulfúrico, para disolver los minerales
oxidados como la malaquita, crisocola y cuprita. Una de las reacciones químicas más
comunes en este proceso es la lixiviación de malaquita, que genera sulfato de cobre en
solución (Mamani, 2019). El procedimiento de lixiviación implica etapas como la
9
trituración y molienda del mineral, seguido de su exposición a la solución lixiviante. Los
minerales se mezclan en tanques o en pilas con la solución química, donde el ácido
reacciona con el mineral, liberando el cobre en forma iónica. Las condiciones como el
tamaño de partícula y la concentración del ácido influyen significativamente en la
eficiencia del proceso. Las soluciones cargadas de cobre se someten luego a procesos de
extracción y recuperación, como la electro-obtención, para finalmente obtener el cobre
metálico (Mamani, 2019).

La lixiviación de cobre es un proceso metalúrgico que permite la extracción de

este metal a partir de minerales oxidados, utilizando soluciones ácidas como ácido
sulfúrico. El proceso de lixiviación en pilas es uno de los métodos más utilizados, donde
se forma un lecho de mineral triturado sobre el cual se aplica la solución lixiviante. Este
proceso se utiliza principalmente en minerales oxidados de baja ley, como la malaquita,
crisocola o cuprita, donde el cobre se disuelve y luego se recupera mediante métodos
como la extracción por solventes o la electro-obtención. (Zanabria, 2021).

2.3 Medición de Humedad en los minerales

La medición de la humedad en los minerales es un proceso esencial en diversas

etapas de la industria minera, ya que la cantidad de agua presente en los minerales puede
influir significativamente en la eficiencia de los procesos de extracción y refinación. La
humedad en los minerales se refiere al contenido de agua que se encuentra dentro de las
partículas minerales o adherido a su superficie. Esta agua puede ser tanto agua de
adsorción, que se adhiere a la superficie de las partículas, como agua de cristalización,
que forma parte de la estructura interna del mineral (Jambor y Blowes, 2009).

El proceso de medición de humedad en los minerales es crucial en varias etapas,

incluyendo la extracción, el transporte, el procesamiento y el almacenamiento de los
minerales. Un contenido de humedad inadecuado puede afectar la eficiencia del
procesamiento, dificultar la manipulación y transporte, y afectar la calidad final del
producto. Para medir la humedad en los minerales, se emplean diferentes métodos, que
pueden ser directos o indirectos. Los métodos directos, como el secado en estufa, implican
la pérdida de peso del mineral al eliminar el agua mediante calentamiento. Este método,
aunque preciso, puede ser lento y no siempre práctico en situaciones donde se requieren
mediciones rápidas. Por otro lado, los métodos indirectos, como la medición mediante

10
microondas o la espectroscopía de infrarrojo cercano (NIR), permiten una determinación
más rápida y no destructiva de la humedad.

La intervención de la medición de humedad en los procesos mineros es

fundamental para la optimización de la cadena productiva. Un control adecuado de la
humedad permite ajustar los parámetros de los procesos de molienda, flotación y
lixiviación, mejorando la eficiencia operativa y reduciendo costos. Además, la gestión
correcta de la humedad es vital para evitar problemas durante el almacenamiento y
transporte, como la aglomeración de materiales o la corrosión de equipos.

2.4 Componentes de diseño electrónico

2.4.1 Microcontroladores

Un microcontrolador es un circuito integrado programable que reúne los

componentes esenciales para ejecutar y controlar una tarea específica. La cantidad de
elementos integrados en un microcontrolador puede variar según el diseño del fabricante,
pero generalmente incluye microprocesadores, memoria RAM, memoria de programa,
convertidores A/D, osciladores, puertos de comunicación, entre otros. Esta configuración
le otorga al microcontrolador una gran versatilidad, lo que ha llevado a un aumento
significativo en su uso a nivel mundial en la actualidad (Electrotec, 2019).

Figura 2. Arquitectura del microcontrolador

Fuente: (Electrotec, 2019).

11
2.4.1.1 Tipos y familias de microcontroladores

Según el informe de conceptos relacionados a microcontrolador de la Universidad

Tecnológica del Perú (UTP) (2021), entre las principales familias de microcontroladores
se encuentran las siguientes: INTEL, MOTOROLA, MICROCHIP, PHILLIPS,
NATIONAL y ATMEL:

a. Familia Intel 8051: El primer microcontrolador de esta familia fue el 8048, un

dispositivo de 8 bits con RAM interna, aunque la memoria de programa era
externa. En la década de 1980, se lanzó el 8051, que rápidamente se convirtió en
uno de los microcontroladores más utilizados a nivel mundial. El 8051 cuenta con
4 Kbytes de ROM programable durante su fabricación. Posteriormente, el 8751
reemplazó la ROM con una EPROM. Por otro lado, el modelo 8031 carece de
ROM interna, por lo que el programa se almacena en una memoria externa,
utilizando tres de los cuatro puertos de entrada/salida para comunicarse con la
memoria, lo que permite una expansión característica de esta familia

b. Familia Motorola: Estos microcontroladores derivan del microprocesador 6800

y han sido optimizados para aplicaciones de control especializado. Se utilizan en
productos de producción masiva, como juguetes, equipos de video, impresoras,
electrodomésticos y tienen un amplio uso en la industria automotriz. Existen cinco
familias principales en esta categoría: 68H05, 68HC08 y 68HC11 de 8 bits, y
68HC12 y 68HC16 de 16 bits. Por ejemplo, la 68HC05 abarca más de 30
microcontroladores diferentes, todos con la misma UCP y de 8 bits, integrando
RAM, ROM, puertos I/O, temporizadores, convertidores A/D, y memorias PROM
o EPROM.

c. Familia Microchip: Los microcontroladores de Microchip se destacan por su

arquitectura de hardware y se clasifican en tres grupos según la longitud de la
palabra de instrucción que pueden manejar (12, 14 o 16 bits), conocidos como
12XXX, 16XXXX, 17XXX y 18XXX. Los PIC, definidos por los fabricantes
como microcontroladores de 8 bits tipo RISC, son apreciados por su bajo costo,
bajo consumo y alta velocidad de operación.

12
 d. Familia ATMEL: ATMEL maneja tres grandes grupos de microcontroladores
RISC, cuyas UCP pueden alcanzar hasta 32 bits. El primer grupo tiene una
arquitectura basada en el 8051, con memoria de programa FLASH. El segundo
grupo es el AT91, que soporta compiladores en lenguajes como C y ensamblador.
El tercer grupo, AVR, es de arquitectura RISC con UCP de 8 bits e incluye
módulos de comunicación como USART, SPI, ADC, entre otros.

e. Microcontroladores Basic Stamp: Estos microcontroladores están basados en

los PIC y forman un sistema montado en una placa principal que permite su
programación en el lenguaje “Basic Stamp”, conocido por ser más sencillo que
otros lenguajes de alto nivel. El fabricante de estos sistemas es PARALLAX INC.

f. Texas Instruments: Texas Instruments pertenece a la familia de

microcontroladores conocida como MSP430 y Tiva C. El MSP430 es reconocido
por su bajo consumo de energía y es ideal para aplicaciones de medición y control.
Por otro lado, la serie Tiva C se destaca por su rendimiento y versatilidad,
adecuada para aplicaciones más exigentes, como el Internet de las Cosas (IoT) y
sistemas embebidos de alta performance.

2.4.2 Lenguaje de programación

2.4.2.1 C

C es un lenguaje de programación de propósito general, creado en la década de

1970 por Dennis Ritchie en los Laboratorios Bell. Es conocido por su eficiencia,
flexibilidad y control sobre los recursos del sistema, lo que lo hace ideal para desarrollar
sistemas operativos, controladores de hardware, y aplicaciones de alto rendimiento. C es
un lenguaje estructurado que permite manipular directamente la memoria a través de
punteros, lo que proporciona un control preciso sobre el comportamiento del programa.
Su sintaxis ha influido en muchos otros lenguajes, como C++, Java y C#. A pesar de su
antigüedad, C sigue siendo ampliamente utilizado en la programación de sistemas y en el
desarrollo de software embebido (BillWagner, 2024).

13
2.4.3 Control PID

Un control PID (Proporcional-Integral-Derivativo) es un sistema de control de

retroalimentación ampliamente utilizado en automatización y control de procesos.
Combina tres acciones de control:

 Proporcional (P): Ajusta la salida en función del error actual, que es la diferencia
entre el valor deseado y el valor medido.

 Integral (I): Considera la acumulación de errores pasados, ajustando la salida para

eliminar el error acumulado con el tiempo.

 Derivativo (D): Reacciona a la velocidad de cambio del error, ayudando a

anticipar futuros errores.

Figura 3. Estructura de un control PID

Fuente: (Picuino, s.f.).

Este enfoque permite que un controlador PID ajuste la salida de manera precisa y
estable, minimizando el error y mejorando la respuesta del sistema a lo largo del tiempo.
Es ampliamente utilizado en aplicaciones industriales, como control de temperatura,
velocidad, presión, y otros procesos dinámicos.

14
 3 CAPÍTULO III: DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO

Este capítulo aborda el análisis detallado del diseño de los circuitos electrónicos
que constituyen el núcleo del equipo destinado a la medición del rendimiento de ácido y
humedad en minerales de lixiviación. Se examinan las etapas críticas, como la fuente de
tensión controlada, el sensado de corriente, y el acondicionamiento de señales, todos
elementos esenciales para asegurar la precisión y estabilidad del sistema. Además, se
presenta la arquitectura general del equipo, destacando la integración de componentes
clave y la implementación de tecnología avanzada para optimizar la medición y el
procesamiento de datos.

3.1 Diseño del sistema electrónico

3.1.1 Diseño del circuito de fuente de tensión

Como primer paso, se llevó a cabo el diseño del circuito electrónico del equipo de
medición de rendimiento de ácido y humedad, como se ilustra en la Figura 12. Este diseño
integra módulos clave que aseguran el correcto funcionamiento del sistema. El procesador
LPC2478 se seleccionó como el núcleo de control, encargado de coordinar las
operaciones entre los diferentes componentes del equipo.

TANQUE DE MEDICION

FUENTE DE +7 a 12 VDC
VOLTAJE TARJETA DE
LPC2478 C1
CONTROLADA CONTROL
MSC1211Y5

C1 COM/RETORNO CONTROL PID

C2

C2 COM/RETORNO CONTROL PID

MOSFET DE
CONMUTACION
C1/COMUN

FUENTE DE
VOLTAJE SENSOR DE
COMUN
CONTROLADA CORRIENTE
MSC1211Y5

Figura 4. Diagrama de bloques del circuito electrónico

Fuente: Elaboración Propia

15
 Se diseñó una Fuente de Tensión Controlada en base al MSC1211Y5 para
proporcionar un voltaje estable, lo cual es esencial para la precisión del sistema. El sensor
de corriente, en combinación con la Tarjeta de Control, mide y regula la distribución de
voltaje hacia el tanque de medición. Este proceso es ajustado con precisión mediante un
lazo de retroalimentación PID. Todos los componentes críticos, incluyendo la Fuente de
Tensión Controlada y la Tarjeta de Control, fueron diseñados por IntelliAll SRL,
garantizando una integración eficiente y un rendimiento óptimo del equipo.

A partir de las pruebas realizadas por el laboratorio de metalurgia de nuestro

cliente, se identificó la necesidad de una fuente de tensión capaz de suministrar un voltaje
estable, independiente de la carga conectada. Para satisfacer este requisito, se diseñó una
fuente de tensión controlada por un sistema PID. Este diseño incluye un microcontrolador
8051 que actúa como el cerebro del sistema, gestionando la regulación del voltaje. La
señal de control es enviada desde el microcontrolador a través de un DAC, que convierte
la señal digital a una analógica, la cual luego es acondicionada antes de ser amplificada
por un OpAmp de potencia OPA549. Además, el sistema incorpora un lazo de
retroalimentación, donde el microcontrolador utiliza su canal ADC de 24 bits para
monitorear el voltaje de salida y ajustar el control en tiempo real, asegurando así la
precisión del sistema. Este diseño integral permite mantener la estabilidad del voltaje
suministrado, independientemente de las variaciones en la carga, como se ilustra en el
diagrama bloques (Ver Figura 13).

SETPOINT µControlador
DAC PROCESO
8051
ACONDICIONAMIEN TO OPAMP DE P OTENCIA
DE SEÑAL OPA549

ADC

ACONDICIONAMIENTO
DE SEÑAL

Figura 5. Diagrama de bloques de la Fuente de Tensión

Fuente: Elaboración Propia

16
3.1.1.1 Selección del microcontrolador

El microcontrolador elegido para la fuente de tensión es el MSC1211Y5 de Texas

Instruments, un componente avanzado que combina un ADC delta-sigma de 24 bits con
un microcontrolador 8051 de 8 bits. Este integrado fue seleccionado por su capacidad de
ofrecer una alta resolución en la conversión analógica-digital y su flexibilidad en la
programación y comunicación con periféricos, gracias a su bus de comunicación I2C
multimaestro y los buses seriales UART y SPI.

El ADC del MSC1211Y5 no solo proporciona una resolución de 24 bits, sino que
también cuenta con una tasa de muestreo programable y un filtro seleccionable que
permite realizar conversiones de un solo ciclo, asegurando una alta precisión en las
mediciones. Además, el núcleo del microcontrolador 8051 ha sido optimizado para operar
hasta tres veces más rápido que un núcleo estándar, permitiendo un rendimiento superior
incluso con frecuencias de reloj bajas.

Figura 6. Microcontrolador MSC1211Y5 de Texas Instruments

Fuente: Elaboración Propia

17
 Este microcontrolador es ideal para aplicaciones industriales debido a su amplio
rango de temperatura operativa, de -40°C a +125°C, lo que garantiza su fiabilidad en
condiciones exigentes. Además, su bajo consumo de potencia, en el rango de 4 mW,
permite la implementación de modos de bajo consumo o Stand-by, lo que es crucial para
la eficiencia energética del sistema. Estas características hacen del MSC1211Y5 la
elección óptima para mantener la estabilidad y precisión de la fuente de tensión en nuestro
proceso.

3.1.1.2 Implementación del DAC y OpAmp

Para generar la tensión requerida, el microcontrolador interactúa con un

amplificador operacional (OpAmp) de potencia mediante el DAC8532, un conversor
digital-analógico (DAC) de 16 bits que cuenta con dos canales. Este DAC se controla a
través de un bus serial SPI, lo que permite una comunicación eficiente y precisa con el
microcontrolador. El DAC8532 permite la generación de voltajes dentro del rango de
tensión de alimentación, que en este caso es de 0 a 5V DC. Además, incluye un circuito
de reinicio automático al encendido, asegurando que todas las salidas se mantengan a cero
hasta que se reciba un comando de escritura válido desde el microcontrolador. En este
diseño, uno de los canales del DAC se emplea para regular el nivel de tensión de salida
deseado, mientras que el segundo canal se utiliza para controlar el limitador de corriente
del OpAmp de potencia. Las señales generadas por el DAC se acondicionan a través de
amplificadores operacionales de alta precisión. La etapa de control de tensión está
configurada en modo inversor, mientras que la etapa del limitador de corriente se ha
diseñado en modo no inversor.

Figura 7. DAC8532 de 16 bits

Fuente: Elaboración Propia
18
 El circuito de control de tensión de salida está implementado utilizando un
amplificador operacional de potencia OPA549, que permite ajustar de manera precisa
tanto el nivel de tensión como la corriente máxima suministrada a la carga. Este
amplificador ha sido seleccionado por sus características superiores, entre las que
destacan su precisión en la manipulación de señales de bajo nivel, su capacidad de
entregar una salida de alto voltaje y corriente, y su robustez en condiciones operativas
exigentes. El OPA549 ha sido calibrado mediante técnicas avanzadas de láser, lo que le
otorga una precisión excepcional y estabilidad en el control de señales analógicas.
Además, su diseño incluye un sistema integrado de protección contra sobrecalentamiento
y sobrecorriente, lo que garantiza la seguridad del dispositivo y del sistema en su
conjunto, especialmente en aplicaciones industriales. El pin de habilitación/estado (E/S)
del OPA549 permite monitorear el estado del dispositivo, indicando si este ha entrado en
modo de protección debido a una sobretemperatura, lo cual es crucial para la operatividad
continua en ambientes industriales severos.

Figura 8. Circuito de tensión de salida

Fuente: Elaboración Propia

19
 En este diseño (Ver Figura 9), se hace uso de uno de los canales del DAC8532
para regular la tensión de salida deseada, mientras que el segundo canal se utiliza para el
control del limitador de corriente del OpAmp. Las señales generadas por el DAC son
acondicionadas por amplificadores operacionales de alta precisión para garantizar que los
niveles de tensión y corriente sean ajustados de manera estable y eficiente. Todas estas
características, sumadas a su capacidad de manejar altas corrientes de salida, hacen del
OPA549 la solución ideal para aplicaciones donde se requiere un control preciso y fiable
de tensión y corriente, como en el proceso de determinación de rendimiento de ácido y
humedad en minerales de lixiviación. El OpAmp OPA549 está configurado en modo
inversor, lo que ofrece la ventaja de poder ajustar la ganancia de manera precisa, incluso
a valores inferiores a 1. Esta flexibilidad se logra mediante el uso de un potenciómetro
multivuelta lineal, lo que permite un ajuste fino de la ganancia según sea necesario. Esta
configuración es especialmente útil para asegurar la calibración adecuada de los circuitos
en la etapa previa a la sintonización de los parámetros del controlador PID. Al poder
ajustar la ganancia con alta precisión, se garantiza que el sistema responda de manera
óptima a las señales de control, lo que es crucial para lograr una regulación estable de la
tensión y la corriente en aplicaciones críticas.

3.1.1.3 Diseño de etapa de conmutación de estado solido

El proceso requiere la aplicación de dos voltajes de entrada en el “Tanque de

Medición”, denominados C1 y C2. Adicionalmente, es necesario que el punto C1 pueda
cambiar su polaridad hacia 0VDC, controlado desde el Circuito Digital de Potencia. Para
cumplir con esta necesidad, se ha diseñado un circuito de conmutación de estado sólido,
que no solo permite seleccionar la salida del OPA549 entre los puntos C1 y C2, sino que
también alterna de manera segura C1 entre la salida de tensión y 0VDC. Este sistema de
conmutación ha sido diseñado con el objetivo de garantizar un funcionamiento seguro y
eficiente, evitando cualquier riesgo de cortocircuito, y asegurando una correcta
alimentación a las diferentes partes del proceso. El diseño de la conmutación también se
ha optimizado para asegurar la precisión en las mediciones, manteniendo la estabilidad
en la alimentación de los voltajes requeridos en cada fase del proceso. De esta manera, se
garantiza que el sistema opere con fiabilidad y que se obtengan mediciones correctas,
fundamentales para la calidad del proceso.

20
Figura 9. Circuito de conmutación de Estado Sólido
Fuente: Elaboración Propia

21
 En nuestro diseño del circuito de conmutación, enfrentamos un caso particular
que debe ser considerado cuidadosamente. El drenador de nuestros MOSFET de potencia
no está conectado directamente al punto de referencia de 0VDC del Circuito Digital de
Potencia. Debido a esta configuración, fue necesario implementar un circuito que
permitiera referenciar el voltaje de entrada a los 0VDC de Potencia, mientras que la señal
de compuerta del MOSFET se referencia al terminal del drenador. Para lograr este diseño,
se ha utilizado un driver con un transformador de pulsos (Ver Figura 11), el cual permite
aislar eléctricamente la señal de control y generar una señal de conmutación precisa en el
MOSFET. Esta configuración asegura que el MOSFET opere correctamente bajo estas
condiciones, y que el control de la compuerta sea seguro y eficiente.

El uso del transformador de pulsos es crítico en este tipo de diseño, ya que no solo
proporciona aislamiento galvánico entre la señal de control y la potencia, sino que
también permite mantener la referencia de la compuerta respecto al drenador, lo que es
esencial para el correcto funcionamiento del MOSFET en aplicaciones de alta potencia.

Figura 10. Driver con transformador de pulsos

Fuente: Elaboración Propia

En el caso de la conmutación del punto C1 hacia 0VDC, se ha implementado un

driver estándar utilizando un transistor BJT. A diferencia de otras configuraciones, en este
caso, el MOSFET cuenta con una referencia directa a 0VDC/GND, lo que permite una
conmutación más simple y eficiente mediante el uso del BJT. El transistor BJT actúa
como un interruptor, controlando la señal de compuerta del MOSFET y garantizando que
el punto C1 pueda conmutar correctamente hacia 0VDC cuando sea necesario. Esta
configuración ofrece un control preciso y rápido de la conmutación, manteniendo la

22
fiabilidad del sistema al minimizar posibles errores de conmutación o problemas de
referencia de tensión.

En la Figura 12 se muestra el diseño del driver estándar utilizando un transistor

BJT para la conmutación del MOSFET, donde se puede apreciar cómo el BJT se encarga
de manejar la señal de control y activar o desactivar el MOSFET de manera eficiente.

Figura 11. Driver estándar mediante un transistor BJT

Fuente: Elaboración Propia

3.1.1.4 Diseño de etapa de acondicionamiento de señal ADC/DAC – sensado de

corriente

Como se mencionó previamente, tanto la etapa de conversión Analógico-Digital

(ADC) como la Digital-Analógica (DAC) requieren de una etapa de acondicionamiento
de señales adecuada, que evite la distorsión o alteración de la señal medida o
suministrada. En lo que respecta al sensado de corriente, se utiliza un transductor de

23
corriente LTS6-NP, el cual tiene la capacidad de medir corrientes en el rango de 0 a 6
Amperios, proporcionando una señal de salida proporcional de ±2.5VDC, ideal para su
posterior procesamiento.

a. Acondicionamiento de Señal para el ADC

Para el correcto acondicionamiento de la señal de entrada al ADC, se implementa

un amplificador operacional (OpAmp) configurado como seguidor de tensión. Esta
configuración permite aprovechar la alta impedancia de la entrada no inversora del
OpAmp, asegurando una ganancia unitaria y, por tanto, evitando la alteración de la señal
medida. El seguidor de tensión mantiene la integridad de la señal, garantizando que se
transmita correctamente al convertidor ADC sin afectar su precisión. En la salida del
OpAmp, se añade un circuito divisor de tensión calibrado mediante un potenciómetro
multivuelta de precisión, que permite ajustar el nivel de voltaje de manera exacta. Esto es
fundamental para limitar el voltaje de entrada al microcontrolador, evitando que exceda
el rango de operación seguro y, por ende, previniendo daños potenciales al sistema. En la
Figura 13, se muestra la configuración del seguidor de tensión implementado en el
acondicionamiento de la señal para el ADC, destacando cómo esta etapa protege y
optimiza el proceso de conversión analógico-digital.

Figura 12. Configuración de seguidor de tensión - señal ADC

Fuente: Elaboración Propia

24
 b. Acondicionamiento de Señal para el DAC

Como se ha mencionado previamente, el control de voltaje en el proceso se realiza

mediante el DAC8532, que proporciona una señal de salida variable en el rango de 0 a
5VDC, controlada de manera serial a través de su puerto SPI. Sin embargo, los niveles de
tensión requeridos para el proceso están en el rango de 0 a 12VDC, por lo que es necesario
acondicionar esta señal para ajustarla a las necesidades del sistema. Para lograr este
acondicionamiento, se utiliza un amplificador operacional (OpAmp) configurado en
modo inversor. Esta configuración permite aumentar y ajustar el rango de voltaje de salida
del DAC, garantizando que la señal sea adecuada antes de ser enviada al amplificador de
potencia (OpAmp de potencia) encargado de suministrar la corriente y voltaje requeridos
por el proceso. La configuración inversora no solo ajusta la señal, sino que también
mejora la estabilidad y la precisión en el control de voltaje, asegurando que los valores
obtenidos cumplan con los requisitos operativos. En la Figura 14, se muestra el esquema
del OpAmp en configuración inversora, utilizado para acondicionar la señal de salida del
DAC, antes de ser enviada al amplificador de potencia para su aplicación en el sistema.

Figura 13. OPAMP en configuración de Inversor - señal DAC

Fuente: Elaboración Propia

c. Sensado de Corriente

El objetivo principal del equipo es medir la corriente que circula a través del
mineral bajo condiciones controladas, utilizando un voltaje de referencia estable. Para

25
lograr una medición precisa de esta corriente, se ha seleccionado el transductor de
corriente LTS 6-NP, un dispositivo reconocido por su alta precisión y excelente linealidad.
Este transductor garantiza lecturas consistentes, incluso en condiciones variables, gracias
a su baja dependencia de la temperatura y su inmunidad frente a interferencias externas,
lo cual es crucial en entornos industriales. El LTS 6-NP fue elegido específicamente por
su capacidad de medir corrientes con alta exactitud, asegurando que el sistema
proporcione datos fiables y repetibles, fundamentales para el análisis del proceso. Su
diseño robusto y características avanzadas permiten que este transductor se adapte
perfectamente a las condiciones exigentes del entorno de operación, proporcionando un
rendimiento óptimo en la medición de corrientes.

Figura 14. Transductor de corriente LTS 6-NP

Fuente: Elaboración Propia

Este transductor entrega una señal de voltaje en el rango de -2.5VDC a +2.5VDC,

correspondiente a una corriente de entrada de -6A a +6A. Sin embargo, dado que nuestro
sistema opera únicamente en el rango positivo de corrientes, el voltaje de salida relevante
para nuestro caso está comprendido entre 0 y +2.5VDC (Ver Figura 16). Este detalle es
crucial, ya que el microcontrolador tomará en cuenta este rango específico para realizar
los cálculos necesarios en las etapas de procesamiento de la señal. Para asegurar la
integridad de la señal medida y evitar cualquier alteración o ruido que pudiera afectar la
precisión de la lectura, la señal proveniente del transductor pasa por una etapa de

26
acondicionamiento antes de ser procesada por el ADC. Esta etapa, descrita anteriormente,
garantiza que el voltaje de entrada al microcontrolador se mantenga dentro de los
parámetros adecuados, preservando la fiabilidad del sistema de medición.

Figura 15. Relación entre la corriente medida y el voltaje de salida del transductor
Fuente: Elaboración Propia

3.1.2 Diseño de tarjetas electrónicas

En esta sección se detallará el diseño de las tarjetas electrónicas principales

mencionadas en la sección anterior, con un enfoque particular en los aspectos críticos para
su correcto funcionamiento dentro del sistema.

3.1.2.1 Diseño de la Tarjeta del Microcontrolador MSC1211Y5

El diseño de la tarjeta del microcontrolador MSC1211Y5 se basó en las

especificaciones técnicas proporcionadas en su hoja de datos (Ver capítulo IV),
considerando cuidadosamente los parámetros eléctricos y físicos, así como las
recomendaciones de diseño provistas por Texas Instruments. Uno de los aspectos más
importantes en el diseño fue asegurar que los niveles de voltaje de alimentación del
microcontrolador se mantuvieran dentro de los rangos recomendados, a fin de garantizar
un rendimiento óptimo. Además, se prestó especial atención a la correcta disposición de
los componentes relacionados con los ADC, ya que las señales leídas requieren un manejo

27
preciso para evitar cualquier alteración o ruido que pueda afectar la calidad de las
mediciones.

Se implementaron rutas de señal y alimentación bien definidas para minimizar

interferencias y asegurar la integridad de las señales procesadas por el microcontrolador.
El layout de la tarjeta se diseñó para optimizar la distribución de los componentes,
facilitando su integración en el sistema general. En la Figura 17, se presenta la vista
superior de la tarjeta del microcontrolador MSC1211Y5, mostrando la distribución de los
componentes y el trazado de las pistas para garantizar un rendimiento estable y confiable
del sistema.

Figura 16. Tarjeta del Microcontrolador MSC1211Y5

Fuente: Elaboración Propia

3.1.2.2 Diseño de tarjeta de fuente de tensión

Después de completar el diseño de todas las etapas correspondientes a la fuente

de tensión controlada, se procedió al diseño de la tarjeta, prestando especial atención al
dimensionamiento adecuado de las pistas de voltaje de salida, dado que estas deben
soportar una corriente de hasta 2A. Para garantizar un diseño seguro y eficiente, se
siguieron las directrices de la norma IPC-2221B (IPC, 2012), utilizando las siguientes
ecuaciones para determinar el área mínima de las pistas:

28
 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝑚𝑝𝑠
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑚𝑖𝑙𝑠
𝑘 ∗ 𝑇𝑒𝑚𝑝 °𝐶
Donde:
𝑘 0.048

𝑏 0.44

𝑐 0.725

En este caso, se consideró una temperatura ambiente estándar como parámetro de

funcionamiento para los cálculos. A partir del área obtenida en la ecuación anterior, se
determinó el ancho mínimo necesario de las pistas de corriente utilizando la siguiente
fórmula:

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑚𝑖𝑙𝑠
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑚𝑖𝑙𝑠
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑜𝑧 ∗ 1.378 𝑚𝑖𝑙𝑠⁄𝑜𝑧

Donde:

1.378 es un valor estándar asociado con un espesor de 1 onza de cobre.

Al aplicar la fórmula para una corriente de 2A, se obtuvo un ancho de pista

mínimo de 30 mils, cumpliendo con los requerimientos eléctricos y térmicos de las pistas
según la norma IPC-2221B. Sin embargo, se decidió optar por un ancho de pista
significativamente mayor, de 150 mils, para asegurar un rendimiento óptimo del sistema.

La elección de un ancho mayor está motivada por varios factores. En primer lugar,
al aumentar el ancho de la pista, se reduce su resistencia eléctrica, lo que a su vez
minimiza las pérdidas de potencia debidas al calentamiento. Este fenómeno se explica
por la ley de Joule, que establece que la potencia disipada por efecto resistivo es
proporcional al cuadrado de la corriente 𝑃 𝐼 𝑅 . Al reducir la resistencia de la pista,
se disminuye la cantidad de calor generado, lo que ayuda a mantener una temperatura más
baja en la tarjeta, evitando sobrecalentamientos. Por último, este enfoque de diseño no
solo mejora la eficiencia del sistema, sino que también aumenta su fiabilidad a largo
plazo, al reducir el desgaste de las pistas por sobrecalentamiento y minimizar la
posibilidad de fallos debido a temperaturas elevadas. Con un ancho de pista de 150 mils,
el sistema puede operar de manera segura y eficiente, proporcionando una distribución de
corriente uniforme y asegurando la integridad de la tarjeta de alimentación en condiciones
operativas exigentes.
29
Figura 17. Tarjeta de fuente de tensión
Fuente: Elaboración Propia

30
 A continuación, se presenta el diseño de la tarjeta encargada de la distribución de
los voltajes necesarios para el funcionamiento del sistema. Esta tarjeta asegura la entrega
de las tensiones de alimentación requeridas (+12V, -12V y +5V) a las diferentes etapas
del circuito, con pistas dimensionadas adecuadamente para soportar las corrientes
máximas del sistema y minimizar la resistencia y las caídas de voltaje. En la tarjeta se han
optimizado las rutas de las señales de alimentación, asegurando una distribución eficiente
y segura de la energía, lo que contribuye a la estabilidad general del sistema. Además, las
zonas de disipación de calor se encuentran bien ubicadas, asegurando un correcto manejo
térmico durante el funcionamiento del sistema.

Figura 18. Tarjeta de distribución de voltaje y alimentación

Fuente: Elaboración Propia

3.1.2.3 Diseño de tarjeta de conmutación de estado sólido

El diseño de esta tarjeta no solo contempla la conmutación controlada de las

señales, sino también el manejo adecuado del amperaje que circulará por el circuito. Esto
es especialmente importante dado que la tarjeta también integra el sensor de corriente,
encargado de monitorear y medir los niveles de corriente que fluyen a través del mineral.
Para garantizar un funcionamiento óptimo, las pistas han sido dimensionadas teniendo en
cuenta los requisitos de corriente, lo que asegura una baja resistencia y minimiza las
caídas de voltaje (Ver Figura 20). Además, se ha considerado la distribución térmica para
evitar sobrecalentamientos, protegiendo los componentes críticos del circuito. Esto
permite que la tarjeta maneje las corrientes necesarias sin comprometer la integridad del
sistema.

31
 Figura 19. Tarjeta de conmutación de estado sólido
Fuente: Elaboración Propia

3.1.3 Programación de comunicación de datos vía ethernet

El equipo desarrollado tiene la capacidad de almacenar información clave para el

análisis del área de Control de Procesos, incluyendo parámetros como la humedad y
acidez del mineral, el nivel de tensión aplicado en el proceso, y las mediciones de
corriente directa y de membrana (C1 y C2 respectivamente). Esta información puede
descargarse a través de una memoria SD o mediante una solicitud vía Ethernet. Para la
transmisión de datos por Ethernet, se utiliza el protocolo TCP/IP, que permite acceder a
la información mediante una página web implementada en el microcontrolador o a través
de un archivo .CSV.

La implementación del protocolo TCP/IP se basa en el código de código abierto

uIP, desarrollado por Adam Dunkels (Dunkels, s.f.). El uIP está diseñado específicamente
para microcontroladores de 8 y 16 bits, adaptando el protocolo TCP/IP a las limitaciones
de estos dispositivos. Para optimizar su funcionamiento, uIP realiza ciertas elecciones
estratégicas, como el uso de un único búfer para gestionar los paquetes de datos y el
mantenimiento de las conexiones en un array, eliminando la necesidad de un sistema
multitarea. Esto contrasta con las implementaciones tradicionales del protocolo IP, donde
cada conexión suele manejarse mediante tareas independientes. Esta arquitectura permite
que el equipo gestione eficientemente las conexiones de red, a pesar de las limitaciones
de memoria y procesamiento del microcontrolador, garantizando así una transmisión de
datos fiable y adecuada para el análisis posterior.

32
3.1.3.1 Diagrama general

El siguiente diagrama muestra el flujo general del proceso de transmisión de datos,

destacando tanto la visualización web mediante archivos .HTML, como la generación y
envío de archivos .CSV. En este esquema, se presenta el proceso de solicitud de
información de eventos y la decisión de generar y descargar un archivo .CSV o
proporcionar los datos a través de un archivo .HTML para su visualización en un
navegador web.

Figura 20. Diagrama de flujo de la transmisión de datos

Fuente: Elaboración Propia

3.1.3.2 Pseudocódigo

a. Visualización Web

El sistema de visualización web está diseñado para proporcionar acceso remoto a

los datos del proceso de manera eficiente y dinámica. A través de un servidor web
embebido en el procesador Olimex, se permite a los usuarios acceder a la información
clave del proceso, como humedad, acidez del mineral, niveles de tensión y corrientes,
directamente desde un navegador web. El principal objetivo es generar páginas web en
tiempo real que integran datos dinámicos almacenados en la memoria SD del sistema.
Utilizando el protocolo HTTP, el servidor embebido responde a las solicitudes del
navegador cargando plantillas HTML predefinidas y llenándolas con los datos más
recientes. Esto permite que los usuarios monitoreen continuamente el estado del proceso
sin necesidad de conexión física o intervención manual. El código HTML se genera
combinando elementos estáticos, como encabezados y pies de página, con la inserción

33
dinámica de tablas de eventos y datos relevantes, como el historial de parámetros
medidos. Esta capacidad de actualizar y visualizar datos en tiempo real es fundamental
para la supervisión remota, ya que permite a los operadores tomar decisiones informadas
basadas en el comportamiento actual del sistema. El sistema también permite acceder a
archivos específicos, como .CSV, que contienen registros más detallados o históricos para
un análisis más profundo. De esta manera, la visualización web no solo facilita el
monitoreo inmediato, sino también la descarga de información en formatos accesibles
para un procesamiento adicional.

Cuando se hace el requerimiento de la página web, el servidor carga la página en

la siguiente secuencia:

SOLICITUD DE PAGINA WEB EQUIPO COAA

1: Load(index.html)
2: Set frameset(Frame,3 columns,1row)
3: Frame.left <- load(left.html)
4: Frameset(Frame.center,1 column,2 rows)
5: Frame.center.top <- load(top.html)
6: Frame.center.bottom <- load(center.shtml)
7: Run(%! header.html) //Agregar header.html a código de center.shtml
8: Run(%! eventos) // Ejecutar la función y agregar la tabla de eventos a
center.shtml
9: Run(%! foots) // Ejecutar la función y agregar pie de página (cantidad de
páginas) a center.shtml
10: Run(%! footer.html) // Ejecutar la función y agregar Código de cierre a
código de center.shtml
11: Frame.right<-load(right.html)

Cuando se hace el requerimiento de la página “center.shtml” se tiene codificada

en esta la llamada de funciones necesarias para completar con información dinámica,
generada durante la toma de muestras del equipo.

b. Función eventos

Cuando se ejecuta la función “eventos”, esta llama a una función para generar la
tabla con la información recopilada por el equipo, para esto se carga toda la información
en una estructura, y a continuación se ejecuta un bucle para enviar el código html
generado con la información almacenada de las mediciones. El código que se ejecuta al
ser llamada la función “eventos” es el siguiente:

34
static unsigned short generate_event_stats(void *arg)
{
Vari = (tVari*) Addr_SDRAM_Init_Vari; //se carga todas las variables de la
estructura global Addr_SDRAM_Init_Vari en
la variable local Vari

char *pCharInitEvents_SDRAM = (char*) Addr_SDRAM_Init_Eventos;

tRecoEven *pCharReco = (tRecoEven * ) (pCharInitEvents_SDRAM +
((((curr_pag-1)*30)+5*j) * sizeof_tRecoEven));
tRecoEven Reco;

(((curr_pag-1)*30+5+5*j)>Vari->CounEven)?(pdc=Vari->CounEven-((curr_pag-
1)*30+5+5*(j-1))):(pdc=5);

int buf_pos = 0;
for(unsigned int t=0;t<pdc;t++)
{
memcpy(&Reco, pCharReco, sizeof_tRecoEven);

sprintf(&buffer[buf_pos],
"<tr><td width=\"40\">%04u</td><td
width=\"100\">%06.2f</td>
<td width=\"100\">%06.2f</td><td
width=\"80\">%02u:%02u</td>
<td width=\"80\">%02u/%02u/%02u</td><td
width=\"100\">%05.1f%%</td>
<td width=\"100\">%05.1f%%</td><td
width=\"100\">%05.2f</td>
<td width=\"100\">%05.2fV</td></tr>\r\n",
((curr_pag-1)*30+1)+t+5*j,
Reco.CD,
Reco.CM,
Reco.Hour,
Reco.Minu,
Reco.Month,
Reco.Day,
Reco.Year,
Reco.PorcHume,
Reco.PorcAcid,
Reco.Dosis,
Reco.Volt
);
pCharReco = (tRecoEven * ) (pCharInitEvents_SDRAM + ((((curr_pag-
1)*30+1)+t+5*j) * sizeof_tRecoEven));
buf_pos = strlen(buffer);

}
return snprintf((char *)uip_appdata, UIP_APPDATA_SIZE,

35
 c. Función Foots

La función “foots” es responsable de generar dinámicamente el pie de página en

la interfaz web, incluyendo un menú de navegación que permite desplazarse entre las
diferentes páginas de datos generadas. Este menú facilita la exploración de grandes
volúmenes de datos, ya que las mediciones continúan acumulándose con el tiempo.
Debido a este crecimiento progresivo de los registros, tanto la tabla de datos como el
menú de navegación deben actualizarse dinámicamente en función de la cantidad de
mediciones almacenadas. El pie de página, además de incluir enlaces para avanzar o
retroceder entre las páginas, proporciona al usuario una forma clara y sencilla de
visualizar grandes conjuntos de datos a lo largo del tiempo. De esta manera, la interfaz
mantiene su eficiencia y facilidad de uso, independientemente del volumen de
información recopilada.

Figura 21. Tabla generada dinámicamente con la información almacenada

Fuente: Elaboración Propia

3.1.4 Programación de interprete de ecuaciones

Una de las funcionalidades clave del equipo es la capacidad de interpretar y

resolver ecuaciones personalizadas ingresadas por el usuario a través de la interfaz. Estas
ecuaciones se almacenan inicialmente como cadenas de texto (“strings”), por lo que para
calcular sus resultados es necesario procesarlas y convertirlas en una forma que pueda ser
evaluada por el sistema. Para lograr esto, se implementa el algoritmo Shunting Yard, que
convierte la ecuación en un Árbol de Sintaxis Abstracta (AST, por sus siglas en inglés).
En este árbol, cada nodo representa un componente de la ecuación, como operadores y

36
valores numéricos. Cada nodo del árbol contiene propiedades específicas, como el tipo
de operador, el valor asociado y las conexiones con otros nodos (ramas), que representan
las relaciones entre los elementos de la ecuación. Este enfoque permite que el equipo
procese ecuaciones complejas de manera eficiente, generando los resultados deseados con
base en las mediciones realizadas. Gracias a esta capacidad, los usuarios pueden definir
y ajustar las fórmulas según sus necesidades específicas, mejorando la flexibilidad y
funcionalidad del sistema.

3.1.4.1 Algoritmo Shunting Yard

El algoritmo Shunting Yard se utiliza específicamente para interpretar ecuaciones

matemáticas que contengan operadores binarios. En nuestro caso, al tratarse de
ecuaciones aritméticas de relativa sencillez, este algoritmo es muy ventajoso,
considerando que todos los operadores usados (suma, resta, multiplicación, división,
potenciación y raíz) son operadores binarios, esto es, operan sólo sobre dos números. Este
algoritmo puede generar dos tipos de salidas, la notación polaca inversa (RPN) o un árbol
de sintaxis abstracta (AST). Es esta última notación la que se utilizará para poder resolver
la ecuación ingresada.

El proceso comienza con la construcción del Árbol de Sintaxis Abstracta (AST),

que permitirá interpretar y resolver una ecuación introducida por el usuario. Para ello, la
ecuación en formato de texto se pasa como argumento a la función solve(eq). El algoritmo
recorre la ecuación de izquierda a derecha, identificando números, operadores y funciones
especiales, organizándolos en un árbol de decisiones que refleje la estructura de la
ecuación. En caso de que se detecte una subecuación (entre paréntesis), se extrae y se
resuelve de manera recursiva llamando nuevamente a la función solve(sub_eq). El
propósito del algoritmo es interpretar correctamente la ecuación y descomponerla en
partes manejables, asegurando que cada operación se ejecute en el orden correcto.
Funciones matemáticas como raíces cuadradas también son reconocidas y calculadas,
asegurando que se respeten las restricciones matemáticas (por ejemplo, evitando raíces
de números negativos). Al final, el algoritmo produce el valor numérico final de la
ecuación, resolviendo todas las operaciones.

37
 El uso del AST permite organizar las operaciones de manera jerárquica,
facilitando la evaluación de expresiones complejas. Los nodos en el árbol representan
operadores o valores numéricos, y cada nodo se resuelve secuencialmente, respetando las
reglas de prioridad de operaciones y la estructura de la ecuación. Una vez que todas las
operaciones han sido evaluadas, se devuelve el resultado final. Este proceso será utilizado
para calcular ecuaciones personalizadas basadas en las mediciones realizadas por el
equipo, permitiendo al sistema interpretar fórmulas introducidas por el usuario y realizar
cálculos automáticos con los datos recogidos.

EJECUCIÓN DE FUNCIÓN SOLVE(eq)

INICIO:
SI CHECKPARS() != 0
return error // Se verifica que los paréntesis estén balanceados, i.e. haya la misma
cantidad de “(“ que “)”

numelem = cantidad_elementos()
FINSI

DEFINE BUFFER AS TNodo // se crea un buffer con la estructura TNodo

MIENTRAS lenght(eq)>0 HACER// El bucle se ejecuta mientras existan caracteres en la

ecuación
Incrementar i
SI caracter = “(“
sub_eq = (SUBECUACION) // se extrae la subecuacion en un buffer temporal
Buffer(i).Value=Solve(sub_eq) //Se llama de forma recursiva la función
solve() con subecuacion de argumento
Buffer(i).Type=numero
ELSE SI caracter = “S”
extraer_cadena(cadena)
SI cadena = “SQRT” ENTONCES// se verifica que la función a ejecutar es una
raíz cuadrada
sub_eq = extraer_cadena_raiz // Se extrae la cadena dentro de la Raiz
cuadrada
res=Solve(sub_eq) // se resuelve la ecuación dentro de la raíz
cuadrada, obteniendo un único escalar
SI(res<0) ENTONCES // Se verifica que no sea una raíz de numero
negativo
Return error // se termina la resolución con un error de raiz
negativa
SINO
Buffer(i).Value=sqrt(res) // se halla el valor de la raíz cuadrada
Buffer(i).Type=numero
FINSI
FINSI
SINO
SI cadena=escalar o “.” ENTONCES

38
 Buffer(i).Value = cadena
Buffer(i).Type = numero
SINO
SI cadena=”-“ y Buffer(i-1).value != numero ENTONCES //se trata de un
numero negativo
Buffer(i).Value = - cadena
Buffer(i).Type = numero
decrementar numelem
SINO SI cadena=”+” o ”-“ o “ * “ o “/ “ o “ ^ “ENTONCES
Buffer(i).Value = cadena
Buffer(i).Type = operación
SINO
Return error //no es numero o una operación valida
FINSI
FINSI
FINSI
REPETIR

SI numelem>1 ENTONCES
setfam(Buffer(0),numelem) // Creamos el AST
FOR i, i<numelem, i++ //resolvemos todos los nodos del AST
CurrNode = cargarnodoactual(Buffer(i)) // Se carga la información del
nodo actual
solvenodo(CurrNode) // Resolvemos la operación correspondiente al
nodo
LChild.Type = used // Establecemos el nodo hijo izquierdo como usado
RChild.Type = used // Establecemos el nodo hijo derecho como usado
Resultado= CurrNode.Value // Valor final de resolver la ecuacion
SINO
Resultado= Buffer(0).Value // Valor final de resolver la ecuación en caso sea solo
un escalar
FINSI

El siguiente código se utiliza para evaluar y resolver las operaciones matemáticas

representadas en los nodos de un Árbol de Sintaxis Abstracta (AST), construido a partir
de una ecuación introducida por el usuario. La función solvenodo(NODO) toma como
entrada un nodo del árbol, el cual puede ser un operador (como suma, resta,
multiplicación, etc.) o un valor numérico. Su propósito es recorrer el árbol, resolver las
operaciones y devolver el valor numérico correspondiente al resultado final de la
ecuación.

El proceso comienza verificando si los nodos hijos del nodo actual (LCh y RCh)
contienen operaciones. Si alguno de los hijos es un operador, la función se llama
recursivamente para resolver primero esa operación antes de proceder con la evaluación

39
del nodo actual. Este enfoque recursivo asegura que las operaciones se resuelvan en el
orden correcto, respetando la precedencia matemática de las mismas. Una vez que se han
evaluado los nodos hijos, el nodo actual, que contiene un operador, ejecuta la operación
indicada entre los valores de sus hijos. Dependiendo del operador almacenado en el nodo
(suma, resta, multiplicación, división o exponente), se realiza la operación
correspondiente entre los valores numéricos de los nodos hijos. Por ejemplo, si el
operador es una suma, se suman los valores de los nodos izquierdo y derecho; si es una
multiplicación, los valores se multiplican, y así sucesivamente.

El resultado de la operación se almacena en el nodo actual, actualizando su tipo

de “operador” a “número”, y asignándole el valor resultante. Este proceso se repite hasta
que todas las operaciones del árbol han sido resueltas, acumulando los resultados desde
los nodos más simples (hojas) hasta el nodo raíz, que contiene la operación final de la
ecuación. El código es esencial para permitir que el sistema interprete ecuaciones
dinámicas ingresadas por el usuario, ya que descompone las fórmulas en partes
manejables y asegura que cada operación se ejecute en el orden correcto. Esto es crucial
para proporcionar resultados precisos basados en los datos recogidos por el equipo, como
las mediciones de corriente, voltaje, humedad, acidez y otros parámetros, permitiendo un
análisis personalizado y eficiente.

EJECUCION DE FUNCION SOLVENODO(NODO)

INICIO:
LCh=NODO.LCHILD
RCh= NODO.RCHILD
SI LCh.type = operador ENTONCES // Se verifica si es número o una operación
Solvenodo(LCh)
FINSI
SI RCh.type = operador ENTONCES // Se verifica si es número o una operación
Solvenodo(RCh)
FINSI

SEGUN (NODO.Oper) HACER

CASO “+”:
NODO.type=numero // Se actualiza el tipo de nodo
NODO.value=LCh.Value+RCh.Value // Se resuelve la suma
SALIR
CASO “-”:
NODO.type=numero // Se actualiza el tipo de nodo
NODO.value=LCh.Value-RCh.Value // Se resuelve la resta

40
 SALIR
CASO “*”:
NODO.type=numero // Se actualiza el tipo de nodo
NODO.value=LCh.Value*RCh.Value // Se resuelve la multiplicacion
SALIR
CASO “/”:
NODO.type=numero // Se actualiza el tipo de nodo
NODO.value=LCh.Value/RCh.Value // Se resuelve la division
SALIR
CASO “^”:
NODO.type=numero // Se actualiza el tipo de nodo
NODO.value=LCh.Value^RCh.Value // Se resuelve el exponente
SALIR
FINSEGUN

3.1.4.2 Diagrama general

El proceso comienza con la función solve(eq), la cual recibe la ecuación en

formato de texto. A partir de esta ecuación, se genera el Árbol de Sintaxis Abstracta
(AST), que organiza los elementos de la ecuación (números y operadores) en una
estructura jerárquica. Esta estructura es clave para asegurar que las operaciones se
realicen en el orden correcto, de acuerdo con las reglas de precedencia matemática. Una
vez que el AST ha sido generado, el proceso avanza hacia la resolución del árbol,
comenzando desde el nivel más bajo (las hojas), donde se encuentran los valores
numéricos, y luego avanzando hacia los nodos superiores, donde se encuentran los
operadores. Cada nodo se resuelve ejecutando la operación correspondiente entre sus
hijos, hasta que se llega al nodo raíz, que representa la operación final. Durante el proceso,
se verifica constantemente si se ha culminado la resolución completa del AST. Si no es
así, el sistema continúa resolviendo los nodos restantes. Una vez que todos los nodos han
sido procesados, y el árbol ha sido completamente resuelto, se entrega el resultado final
de la ecuación.

41
 Figura 22. Flujo de resolución de ecuaciones mediante AST
Fuente: Elaboración Propia

3.1.4.3 Generación de AST

La figura 24 muestra el Árbol de Sintaxis Abstracta (AST) generado para la

ecuación:
𝟏
𝑬𝑸
𝒂𝟐 𝟑∗𝒃 𝑺𝑸𝑹𝑻 𝒄

Este árbol se utiliza para descomponer y evaluar de manera ordenada las

operaciones que componen la ecuación, facilitando su resolución. En el AST, cada nodo
representa una operación o un valor, y el árbol se recorre desde los nodos más bajos
(hojas), que contienen los valores escalares 𝑎, 𝑏 𝑦 𝑐, hacia los nodos más altos, donde se
realizan las operaciones más complejas. El proceso de resolución comienza identificando
los nodos que están en las posiciones más bajas del árbol. En este caso, la evaluación
empieza con el nodo que contiene el valor escalar 𝑎 y la operación de exponenciación,

42
𝑎 . Este nodo se resuelve primero, y su valor reemplaza el nodo del exponente
(representado como ^) en el AST.

Después de resolver la operación 𝑎 , se procede con la suma representada por el

nodo +, que une varios términos. Los nodos hijos de este operador son evaluados antes
de realizar la operación. En este caso, el siguiente nodo a evaluar es el nodo multiplicativo
(*) que une los valores 3 y 𝑏. Al resolver 3 ∗ 𝑏, el valor resultante se incorpora a la suma
superior. Simultáneamente, el otro término a la derecha de la suma es la operación raíz
cuadrada √𝑐 , que se resuelve tomando el valor de 𝑐 y calculando su raíz cuadrada. El
resultado reemplaza el nodo de la raíz cuadrada en el AST, completando los términos que
están siendo sumados. Una vez que todos los nodos hijos de la operación de suma han
sido evaluados y sus valores calculados, el resultado de la suma completa es enviado al
nodo raíz del AST, que contiene la operación de división (/). El numerador de esta
operación es el valor 1 y el denominador es el resultado de la suma previamente resuelta.
Finalmente, la división se evalúa, produciendo el valor final de la ecuación.

Figura 23. Árbol de Sintaxis Abstracta (AST)

Fuente: Elaboración Propia

43
 Este proceso de evaluación del AST permite que las operaciones se realicen de
manera estructurada, respetando la precedencia de las operaciones y optimizando el
cálculo. Al descomponer la ecuación en un árbol, se garantiza que las operaciones más
internas (como 𝑎 o √𝑐) se resuelvan antes de las operaciones que las contienen,
siguiendo una estructura jerárquica y ordenada.

3.2 Módulos Electrónicos

El equipo está compuesto por diversos módulos electrónicos que desempeñan

funciones específicas para su correcto funcionamiento. Entre estos módulos se encuentran
la Mainboard, encargada de la gestión central del sistema, y la Fuente Digital de
Alimentación, que provee la energía necesaria a todos los componentes. Además, el
equipo incluye una serie de Periféricos esenciales para la interacción con el usuario, tales
como un Teclado, una Pantalla Touch Screen y Botones Externos que permiten un control
directo sobre las operaciones del equipo.

Figura 24. Vista interna del Equipo

Fuente: Elaboración Propia

3.2.1 Mainboard

El sistema está gestionado por la tarjeta principal (Mainboard), la cual tiene la

responsabilidad de coordinar y controlar todas las funciones del equipo. Entre sus

44
principales tareas se encuentran la gestión de la Fuente Digital de Alimentación,
indicándole el voltaje de medición adecuado, así como la selección de la corriente para
su análisis. Además, la Mainboard realiza el cálculo de los parámetros clave del sistema,
como Humedad, Acidez y Dosis, asegurando su correcto almacenamiento en la memoria
interna y facilitando su posterior exportación a dispositivos de almacenamiento externo,
como tarjetas SD o memorias USB. La tarjeta también maneja la interacción con los
diversos periféricos del sistema, garantizando la comunicación adecuada y controlando
posibles errores en esta comunicación. Para asegurar la estabilidad del sistema, cuenta
con un módulo Watchdog (Perro Guardián), el cual reinicia automáticamente el equipo
en caso de que se detecten fallos o se produzca un comportamiento anómalo, previniendo
bloqueos y garantizando un funcionamiento continuo y confiable.

3.2.2 Fuente digital de alimentación

La Fuente de Alimentación Digital es responsable de suministrar los voltajes

adecuados a todos los circuitos del equipo, garantizando un funcionamiento estable y
seguro. Esta fuente tiene la capacidad de regular y estabilizar la salida de voltaje hacia los
electrodos, manteniendo el valor configurado por el usuario a través del Procesador
Primario. El suministro de energía al equipo se realiza a través de las borneras de
conexión, que admiten una entrada de corriente alterna en el rango de 100-240VAC.
Además, las borneras facilitan el correcto conexionado de la salida hacia los electrodos,
permitiendo realizar las mediciones precisas requeridas por el sistema. Esta fuente digital
asegura un control preciso del voltaje, fundamental para el correcto desempeño de las
mediciones y la estabilidad general del equipo.

3.2.3 Periféricos

Se denominan periféricos a los dispositivos que permiten la entrada de

información hacia el equipo.

a. Teclado

El teclado está conformado por:

 Teclas numéricas (0...9).

 Teclas direccionales.

45
En modo edición de datos, refiriéndose cuando estamos editando un valor:

 Izquierda (tecla A)

 Derecha (tecla B)

En modo navegación, se refiere al momento de movilizarse entre las pantallas, menús y

opciones

 Arriba / Izquierda (tecla 8)

 Abajo (tecla 2)

 Cancelar Scape (Tecla C) permite abandonar la edición de un número datos sin

salvar los cambios realizados.

 BackSpace (tecla * CLR), usado en el modo edición números, elimina el carácter

anterior.

 Enter (tecla # ENT), en el modo edición de números acepta como válidos los datos
ingresados. En el modo navegación ingresa a una opción determinada (botones,
por ejemplo).

 Punto decimal (tecla “.”). En el modo edición inserta un punto decimal, si se

presiona más de un segundo se insertará un signo negativo “-”.

Este teclado opera normalmente en ambientes y situaciones extremas (anti

vandálico).

Figura 25. Teclado del Mainboard

Fuente: Elaboración Propia
46
3.2.4 Pantalla Touch Screen (Pantalla de toque)

La Pantalla Touch Screen actúa tanto como dispositivo de entrada como de salida
en el sistema.

a. Salida: Se trata de una pantalla LCD gráfica táctil de 320x240 píxeles, con una
profundidad de color de 24 bpp (bits por píxel), lo que le permite soportar hasta
16 millones de colores por punto. Su función principal es mostrar información
visual del sistema en tiempo real, facilitando la interacción y el monitoreo de los
parámetros de operación.

b. Entrada: Además de su capacidad de mostrar información, esta pantalla también

permite al usuario interactuar con el sistema mediante toques en la pantalla,
actuando como un teclado virtual. Esto proporciona una interfaz intuitiva para
ingresar datos y controlar el equipo de manera eficiente, sin necesidad de
dispositivos de entrada adicionales.

Esta combinación de capacidades convierte a la pantalla en un componente

versátil, permitiendo una interacción fluida entre el usuario y el sistema.

Figura 26. Pantalla de toque del Mainboard

Fuente: Elaboración Propia

47
3.2.5 Botones externos

El equipo cuenta con tres botones externos que permiten realizar funciones clave:

 Botón central: Este botón se utiliza para encender el equipo. Cuando el sistema
recibe alimentación, el botón permanece iluminado con una luz verde, indicando
que está encendido.

 Botón derecho: Este botón se encarga de iniciar el proceso. Al presionarlo, se da

comienzo a las operaciones programadas del equipo.

 Botón izquierdo: Identificado por una luz roja, este botón se utiliza para apagar el
equipo. Sin embargo, su función está deshabilitada durante la toma de muestras
de corriente (módulo proceso), y puede utilizarse en cualquier otra pantalla del
sistema.

Estos botones proporcionan una interfaz simple y directa para el control básico
del equipo, asegurando un manejo intuitivo y seguro.

Figura 27. Botones externos

Fuente: Elaboración Propia

3.3 Construcción del Hardware (Equipo CoAA v 2.7)

En esta sección se detalla la construcción del hardware del Equipo CoAA v 2.7,
explicando los componentes clave que hacen posible el funcionamiento y las mediciones
precisas del equipo. A continuación, se presentan e interpretan las figuras
correspondientes a la estructura interna y los módulos electrónicos que componen el
sistema.

48
 En la Figura 29 se muestra el panel de control del equipo, donde se pueden
observar los componentes principales para la interacción con el usuario. A la izquierda,
se encuentra la pantalla de visualización que permite mostrar los parámetros medidos,
como la corriente y otros valores importantes del proceso. A la derecha, se encuentra el
teclado numérico que facilita la introducción de datos y comandos para el control del
equipo. Este diseño asegura que el operador tenga acceso directo tanto a la configuración
del sistema como a los resultados de las mediciones en tiempo real. La organización de
los componentes dentro del panel de control, como los botones y conectores, está
optimizada para garantizar una operación eficiente y un monitoreo preciso de las
variables. Además, la carcasa metálica del panel ofrece protección a los componentes
internos, asegurando la durabilidad y fiabilidad del equipo en condiciones exigentes.

Figura 28. Vista interna del panel de control y sistema de operación

Fuente: Elaboración Propia

En la Figura 30 se muestra la fuente de tensión controlada, la cual es esencial para

el suministro de energía al equipo. Esta fuente es la responsable de proporcionar voltajes
regulados con alta precisión a cada uno de los circuitos y componentes electrónicos. La
exactitud en la regulación de voltaje es crucial para mantener la integridad de las
mediciones, ya que cualquier fluctuación en el suministro de energía podría introducir

49
errores en los datos, afectando la fiabilidad de los resultados obtenidos por el sistema. La
regulación precisa de voltajes asegura que los distintos componentes, como los sensores,
amplificadores y periféricos, operen en sus rangos óptimos, evitando sobrecargas o fallos
operativos. Esto es especialmente importante en sistemas de medición como el Equipo
CoAA v 2.7, donde una variación mínima en la alimentación podría afectar
significativamente los parámetros medidos, como la corriente o la acidez. La organización
de los módulos en niveles dentro del equipo permite un flujo de energía distribuido de
manera eficiente, asegurando que el calor generado durante la operación sea disipado
correctamente. Esto reduce el riesgo de sobrecalentamiento, que podría dañar los
componentes o reducir la vida útil del equipo. La ventilación y la disipación de calor son
fundamentales en sistemas electrónicos de alta precisión, y este diseño permite mantener
una temperatura estable en todo el equipo durante su funcionamiento continuo. Además,
la disposición modular de los componentes dentro del sistema facilita el mantenimiento
preventivo y correctivo. En caso de fallos o necesidad de actualización, cada módulo
puede ser reemplazado o reparado de forma independiente sin necesidad de intervenir en
otras partes del sistema. Este modularidad no solo reduce el tiempo de inactividad del
equipo, sino que también mejora la eficiencia operativa al permitir una fácil integración
de mejoras tecnológicas futuras o la reparación de componentes específicos sin
comprometer la integridad del sistema completo.

Figura 29. Fuente de tensión dentro del equipo CoAA

Fuente: Elaboración Propia

50
 En la Figura 31 se muestra la estructura interna que incluye el módulo
amplificador, el módulo de fuente digital y el módulo de periféricos. El módulo
amplificador es el encargado de amplificar las señales eléctricas provenientes de los
sensores y transductores, asegurando que las señales de bajo nivel sean procesadas con
precisión. Esto es esencial para garantizar que las mediciones de parámetros como la
corriente o el voltaje sean exactas, incluso en condiciones de ruido. Debajo del módulo
amplificador se encuentra el módulo de fuente digital, cuya función es suministrar energía
de forma estable al proceso. Finalmente, el módulo de periféricos gestiona la
comunicación y el control de dispositivos externos, como la pantalla táctil, el teclado y
otros elementos de interacción con el usuario. La clara separación y disposición de estos
módulos permite un flujo de trabajo eficiente, facilitando tanto el mantenimiento como la
operación del equipo, asegurando que las mediciones y el control de parámetros se
realicen de manera precisa y confiable.

Figura 30. Vista interna de los módulos de amplificación, fuente digital y periféricos
Fuente: Elaboración Propia

51
3.4 Software del equipo

Al encender el equipo, se ejecuta automáticamente el módulo inicial denominado

PROCESO, el cual es responsable de capturar las corrientes C1 y C2 y almacenar estas
lecturas en la memoria interna del sistema. Este módulo controla la fase de medición y
procesamiento de datos, garantizando que las corrientes detectadas se procesen
correctamente para su posterior análisis. El inicio de la captura de corrientes requiere la
intervención del operador, quien deberá presionar el botón de Inicio de Proceso para
comenzar. Si no se realiza ninguna acción en un lapso de 60 segundos, el equipo se
apagará de manera automática como medida de seguridad y ahorro de energía. Al activar
el proceso mediante el botón, el circuito se cierra a través de los mosfet de potencia, los
cuales suministran el voltaje a los electrodos mediante Vout. En este punto, el sistema
comenzará a leer la corriente que circula por los electrodos, registrando estas lecturas a
través de las conexiones de corriente C1 y C2 de manera independiente.

Figura 31. Progreso de medición de corrientes

Fuente: Elaboración Propia

Durante el proceso de lectura, el progreso se mostrará en la pantalla del equipo,

brindando una visualización en tiempo real del estado de cada medición. Una vez que se
alcanza el 100% en cada lectura, el sistema realiza los cálculos necesarios para obtener
los parámetros críticos: la humedad, el nivel de ácido y la dosis requerida para el proceso.
Estos resultados se calculan con base en las lecturas obtenidas de las corrientes C1 y C2
y se muestran de manera clara y detallada en la pantalla final del equipo, como se puede
observar en las figuras a continuación. El equipo está diseñado con un entorno gráfico

52
amigable y fácil de usar, inspirado en interfaces como Windows, lo que facilita al
operador realizar ajustes, gestionar configuraciones y supervisar el funcionamiento del
medidor de humedad. Para salir del módulo de PROCESO, se puede presionar la tecla C
en el teclado, lo que redirigirá al usuario a la pantalla principal del sistema.

Figura 32. Resultados derivados de las lecturas de Corrientes

Fuente: Elaboración Propia

3.4.1.1 Pantalla principal

La pantalla principal ofrece una interfaz intuitiva que permite al usuario acceder
a las diferentes funcionalidades del sistema, presentadas de manera visual mediante
iconos acompañados de descripciones breves. Estos iconos representan las principales
opciones del equipo, brindando una navegación clara y sencilla. En la parte inferior
derecha, se visualiza un icono verde con una flecha, que indica la posibilidad de acceder
a un conjunto adicional de opciones al presionarlo. Este mecanismo de navegación es útil
para desplazarse por el menú de manera rápida y eficiente.

El usuario tiene la capacidad de realizar ajustes en la configuración del equipo,

consultar los eventos de corrientes capturadas, descargar estos eventos a la memoria
interna, ajustar la hora del sistema, y volver al inicio del proceso cuando sea necesario.
Estas funciones son esenciales para garantizar el correcto funcionamiento del equipo y la
obtención precisa de datos. Para interactuar con las opciones presentadas, el sistema
ofrece dos modos de control: mediante el teclado físico o utilizando la pantalla táctil. Con

53
el teclado, el usuario puede desplazarse usando las teclas “8” para moverse hacia arriba,
“2” para moverse hacia abajo, “4” para la izquierda y “6” para la derecha. La selección
de un icono puede hacerse presionando la tecla # o ENT (Enter). Alternativamente, el
usuario puede tocar directamente el icono deseado en la pantalla táctil para acceder a la
opción correspondiente. Es importante destacar que algunas funciones avanzadas, como
Fuente, Calibración e Intranet, están deshabilitadas por defecto para evitar cambios no
autorizados. Sin embargo, al ingresar la clave de seguridad en la opción correspondiente,
el usuario podrá habilitar y utilizar estas funciones.

Figura 33. Interfaz de la pantalla principal

Fuente: Elaboración Propia

54
 4 CAPÍTULO IV: PRUEBAS Y VALIDACIÓN

4.1 Aplicación de los módulos

4.1.1 Módulo proceso

El módulo de proceso es el componente central del sistema y se carga

automáticamente al encender el equipo. Este módulo tiene la tarea principal de sensar las
corrientes C1 y C2, las cuales son fundamentales para medir la humedad de la muestra
mineral. El inicio del proceso de medición es sencillo y puede activarse de dos formas:
presionando el botón externo izquierdo o tocando la pantalla táctil una sola vez. Si el
operador no realiza ninguna de estas acciones en un lapso de 60 segundos, el sistema se
apagará automáticamente como medida de seguridad y eficiencia energética. Es
importante destacar que la única manera de salir de esta pantalla es presionando la tecla
C (Cancelar), lo que garantiza que el usuario no abandone accidentalmente el proceso de
medición sin haber completado la captura de datos.

Figura 34. Módulo Proceso

Fuente: Elaboración Propia

4.1.2 Módulo eventos

Este módulo cumple la función de mostrar, eliminar, exportar todos los eventos
almacenados en la memoria interna del equipo.

Figura 35. Módulo Eventos

Fuente: Elaboración Propia

55
 La información mostrada de los eventos tiene el siguiente orden:

 CD (Corriente 1)
 CM (Corriente 2)
 Hora
 Fecha
 % Humedad
 % Acidez
 Dosis
 Tensión.

El usuario podrá hace uso de los botones inferiores en la pantalla:

Primer : Ir al primer evento.

Anterior : Ir al evento anterior.
Siguiente : Ir al siguiente evento.
Ultimo : Ir al último evento.
Exportar USB : Exportar los eventos a una memoria USB.
Eliminar : Eliminar los eventos.
Salir : Abandonar el módulo.

En caso de que se desee exportar los eventos capturados a una memoria USB, el
sistema generará automáticamente un archivo con el nombre de USB seguido del mes y
día actuales. Este archivo contendrá los datos relevantes de las mediciones realizadas
durante ese día, facilitando el almacenamiento y análisis externo de la información. Por
ejemplo, un archivo exportado el 16 de julio tendrá el nombre USB_0716.csv, lo que
permitirá una identificación rápida y sencilla de los datos de esa fecha específica.

56
 Figura 36. Archivo exportado al dispositivo USB 16 de Julio
Fuente: Elaboración Propia

El sistema generará un archivo en formato CSV, el cual podrá ser abierto

directamente en Microsoft Excel para su visualización y análisis. Este archivo contendrá
todos los eventos registrados en el equipo, lo que facilita su organización y manipulación
en hojas de cálculo. En caso de que ya exista un archivo con el mismo nombre (por
ejemplo, si se realizó una exportación anterior durante el mismo día), el sistema no
sobrescribirá el archivo original. En su lugar, los nuevos datos se anexarán al final del
archivo existente, garantizando que toda la información sea consolidada de manera
ordenada.

Figura 37. Visor Eventos

Fuente: Elaboración Propia

57
4.1.3 Módulo ecuaciones

El módulo de ecuaciones se encarga de simular en la pantalla el “proceso de

medición de la humedad en los minerales”.

Figura 38. Módulo Ecuación

Fuente: Elaboración Propia

El ingreso de los datos se realizará mediante el teclado y el uso de los botones en

pantalla. El proceso para realizar la simulación es el siguiente:

a. Se deben ingresar la fórmula para hallar la Corriente Directa Teórica (factor CDT)

b. Se ingresa la corriente CD.

c. Se ingresa la corriente CM.

d. Se ingresa el factor de humedad (FH)

e. Se ingresa la fórmula para hallar el porcentaje de humedad.

f. Se ingresa el factor FD.

g. Se ingresa la fórmula para hallar el porcentaje de la Dosis.

h. Se ingresa el factor FA.

i. Se ingresa la fórmula para hallar el porcentaje de la acidez.

j. Se procede a ejecutar las fórmulas y observar los resultados en pantalla.

Durante el proceso de edición de las fórmulas se puede hacer uso de los factores
ingresados por teclado (FA, FH, FD, así también CDT), para esto basta con seleccionar
la fórmula y proceder a presionar el botón correspondiente

58
 Ejemplo: En el siguiente ejemplo para hallar CDT se usa el factor como
parte de la fórmula,

Cuando se ejecuta la simulación el símbolo será reemplazado por su

correspondiente valor 023.00

La descripción de los botones inferiores es la siguiente:

- : Corriente Directa Teórica.

- : Corriente Directa.

- : Corriente membrana.

- : Factor Acidez.

- : Factor Humedad.

- : Factor Dosis.

Además, contamos con los símbolos que pueden ser insertados en la fórmula

59
 Figura 39. Interfaz del módulo de ecuación
Fuente: Elaboración Propia

El sistema podrá almacenar hasta 3 fórmulas para hallar CDT. Para seleccionar

una de ellas bastará con presionar el botón . Presionando este botón

alternamos entre las 3 ecuaciones CDT soportadas.

60
 Figura 40. Cálculo de la corriente directa teórica
Fuente: Elaboración Propia

El equipo permite al usuario introducir varias constantes necesarias para realizar

los cálculos de humedad, dosis y acidez de la muestra a partir de las corrientes medidas
(CD y CM). En este caso, las constantes como el factor de humedad (FH = 0.51), factor
de dosis (FD = 30.00) y factor de acidez (FA = 30.00), junto con los valores de las
corrientes (CD = 138.80 y CM = 77.40), son ingresados por el operador para proceder
con el cálculo.

.
El ejemplo de ecuación ingresada en el equipo sigue la forma 𝑦 𝑎 𝑏𝑥 ,
donde los valores de 𝑎 y 𝑏 son constantes que han sido previamente establecidas. La
relación entre CM y CD se utiliza para calcular la variable 𝑥, que es el cociente
.
. Posteriormente, el sistema calcula 𝑥 (potencia de 2.5), necesario para ejecutar la

ecuación que determina la corriente teórica (CD_Teorica).

La ecuación que rige el cálculo de CD_Teorica es:

1
𝐶𝐷𝑇 .
𝑎 𝑏 𝑥

Donde los valores de 𝑎 y 𝑏 se utilizan junto con la potencia de 𝑥 para generar un

valor preciso de corriente teórica. Una vez que se tiene el valor de CDT, se procede a
calcular la dosis, humedad y acidez utilizando las siguientes fórmulas:

61
  Humedad (%) = ⁄𝐹𝐻 100

 Dosis (%) = 𝐶𝐷 𝐶𝐷𝑇 ⁄𝐹𝐷

 Acidez (%) = 𝐶𝐷 ⁄𝐶𝐷𝑇 100

Finalmente, estos resultados son almacenados y registrados en el sistema. La

función grabar permite al usuario mantener un registro permanente de los cálculos

realizados, los cuales pueden ser exportados para su análisis posterior. El sistema brinda
flexibilidad al operador, permitiendo realizar estos cálculos de manera precisa y rápida a
través de la interfaz de usuario, almacenando los resultados y ofreciendo la posibilidad
de exportarlos a través de una memoria USB o guardarlos en el sistema para futuras
referencias.

4.1.4 Módulo reloj

En esta opción, se muestra el Módulo Reloj del sistema, el cual permite al usuario
visualizar y modificar la hora y fecha del equipo.

Figura 41. Módulo Reloj

Fuente: Elaboración Propia

Las modificaciones se pueden realizar de manera sencilla utilizando los recuadros

en la parte inferior izquierda de la pantalla, donde se ingresan los valores deseados de
hora y fecha. Una vez realizados los cambios, estos se mantienen guardados, incluso
después de apagar y encender el equipo, garantizando que el sistema siempre mantenga
la hora y fecha correctas sin necesidad de ajustes adicionales tras un reinicio.

62
 Figura 42. Reloj del sistema
Fuente: Elaboración Propia

4.1.5 Módulos variables

En esta opción, se muestra la configuración de las variables principales que el

sistema utilizará durante el proceso de medición y cálculo.

Figura 43. Módulo Variables

Fuente: Elaboración Propia

Dentro de las opciones que el usuario puede modificar tenemos:

 Voltaje: Esta opción permitirá cambiar el voltaje que se suministrará a los

electrodos.
 Delta Ke (mA): Esta variable permite el avance en la captura de corrientes, se
define como la diferencia permitida entre la muestra anterior y la muestra actual
para poder proseguir con la medición.

63
  Ckto Cero (mA): Determina la corriente mínima que puede considerar como
validad el equipo. Lecturas menores a esta indicarán un Circuito Abierto.
 Humedad Min: Este valor indica el valor mínimo del rango de humedad
permitido.
 Humedad Max: Este valor indica el valor máximo del rango de humedad
permitido.
 Sirena (Seg): Este es el tiempo durante el cual la sirena permanecerá prendida
una vez acabado el proceso. La sirena se apagará después de este tiempo y se
volverá a encender pasado un minuto hasta alcanzar el tiempo de Apagado seteado
en la variable Apagado
 Apagado (Min): Nos indica el tiempo que el equipo permanecerá encendido una
vez terminado el proceso de medición de corrientes.
 Muestreo (Seg): Es el tiempo que el equipo estará midiendo la corriente antes de
pasar a la siguiente toma de muestra. Cada medición de Corriente consta de 5
toma de muestras, por tanto, cada medición de corriente (CD y CM) demorará 5
x Muestreo.
 Idioma: Se conmuta entre los dos idiomas soportados por el sistema (español e
inglés).
 Variables completas: Este checkbox permite apreciar durante el proceso de
captura de corrientes, adicional información como son corriente, tensión, valores
de C1 y C2.

En la Figura 45, se presenta el submenú de variables en el cual el usuario puede

ajustar los diferentes parámetros del sistema, tanto en español como en inglés. Este menú
está diseñado para permitir al operador personalizar el comportamiento del equipo en
función de las necesidades específicas del proceso de medición. Las opciones de
modificación incluyen variables críticas como el voltaje a suministrar a los electrodos, el
cual determina la energía necesaria para efectuar la medición de las corrientes y otros
parámetros del mineral, tales como la humedad y la acidez. Adicionalmente, variables
como Delta Ke ayudan a controlar la sensibilidad de las mediciones, estableciendo la
diferencia mínima de corriente que se necesita para continuar el proceso, evitando así
mediciones erróneas o fuera de los rangos esperados. Otra variable importante es el Ckto
Cero, la cual define la corriente mínima que el sistema considera válida, asegurando que

64
no se tomen mediciones cuando el circuito esté abierto o no fluya la cantidad mínima de
corriente requerida. Los valores de humedad mínima y máxima delimitan el rango
permitido para las mediciones de humedad del mineral, previniendo errores o
desviaciones significativas en el proceso.

El tiempo de funcionamiento de la sirena también puede ser personalizado,

permitiendo que el operador sea alertado al término del proceso mediante un aviso sonoro.
A su vez, el tiempo de apagado del sistema después de cada medición, y el intervalo de
muestreo entre una y otra toma de datos, son configurables para optimizar el rendimiento
del equipo. El sistema soporta la configuración de idioma entre español e inglés, y permite
al usuario visualizar variables adicionales durante la captura de corrientes, como el detalle
de los valores de C1 y C2. Esto asegura un control exhaustivo del proceso y mejora la
precisión de las mediciones, haciendo del equipo una herramienta versátil y adaptable a
distintos entornos y necesidades.

Figura 44. Submenú de Opciones (Español / Ingles)

Fuente: Elaboración Propia

4.1.6 Opción acerca

En la Figura 46, se muestra la pantalla de la opción “Acerca” del sistema CoAA

V2.07. Esta opción proporciona información sobre la versión actual del software que
opera el equipo, junto con detalles sobre la empresa desarrolladora y el sitio web oficial
www.intelliall.com. Esta información es útil para los usuarios que desean verificar la
versión del software y acceder a actualizaciones o soporte técnico a través de la página

65
web. La interfaz es sencilla, con un diseño gráfico distintivo que refleja la identidad visual
del sistema.

Figura 45. Opción acerca CoAA V2.07

Fuente: Elaboración Propia

4.1.7 Módulo fuente digital

El sistema CoAA cuenta con un módulo electrónico (hardware) llamado “Fuente

Digital” que se encargada de generar un voltaje estable. Podemos hacer uso de esta
pantalla para testear / setear la fuente digital.

Figura 46. Módulo Fuente

Fuente: Elaboración Propia

El controlador PID (Proporcional, Integral, Derivativo) es un sistema de control

por retroalimentación ampliamente empleado en entornos industriales. Su función
principal es minimizar el error entre el valor real medido y el valor deseado. Para lograrlo,

66
el controlador aplica una acción correctiva basada en cálculos proporcionales, integrales
y derivativos, ajustando el proceso de manera precisa para alcanzar el objetivo
establecido.

Figura 47. Interfaz del mecanismo de control por realimentación

Fuente: Elaboración Propia

Las variables Voltaje, Kc, Td, To, Ti, Limite de corriente y Bucle no deben ser
manipuladas por usuarios sin autorización.

Voltaje : Voltaje de de trabajo (setpoint)

Kc : Constante proporcional
Td : Constante diferencial.
To : Tiempo de muestreo.
Ti : Constante Integral
Límite de corriente : Utilizado para proteger la fuente digital (máximo 2 Amp)
en caso de cortocircuito en los cables de ambas corrientes, también se aplica para sobre
cargas.

Bucle : Número de ciclos para estabilizar el PID.

CASILLA DE VERIFICACION

67
  CONTROL PID: Podemos solicitar un voltaje estable (casilla activa) o el leer
directamente el voltaje sin estabilización (casilla desactivada).

 CD/CM: Esta casilla de verificación permite seleccionar el origen de la lectura

en fuente digital. Seleccionado significa la lectura de la primera corriente (CD),
caso contrario segunda corriente (CM).

BOTONES
Inicio : Inicio del test.
Enviar : Enviar parámetros a la fuente digital.
Grabar : Grabar seteos en la memoria interna del equipo.
Salir : Abandonar esta pantalla.

4.1.8 Módulo calibración

El equipo CoAA puede determinar el grado de acidez del mineral a través de la

corriente que pasa por los electrodos, es por eso necesario que sea contrastado con otros
equipos, como los amperímetros digitales

Figura 48. Módulo de calibración

Fuente: Elaboración Propia

Podemos hacer la calibración con cualquiera de las dos corrientes (CD o CM).
Para poder realizar una calibración procedemos de la siguiente forma:

a. Abrimos el circuito eléctrico CD o CM (físicamente) o seteamos el voltaje a cero,

para que no circule corriente. Presionamos el botón Iniciar, el botón enviar,
modificamos el “Factor Corriente Zero” hasta lograr que el valor leído en “I” sea
igual a cero mA.

68
 b. Ponemos carga en cualquiera de las corrientes o cerramos circuito con cualquier
carga y modificamos el valor de Span hasta que el valor leído en Z sea igual al del
equipo en contrastación (Amperímetro digital).

c. Grabamos.

Figura 49. Interfaz del módulo de calibración

Fuente: Elaboración Propia

De acuerdo con la Figura 50:

 Iniciar: Comienza el proceso de calibración, mostrando en la pantalla los valores

de las variables Z y S en tiempo real.

 Enviar: Envía los ajustes configurados (factores de corrección, corriente CD y

CM) a la fuente digital, realizando la calibración de manera efectiva.

4.1.9 Módulo intranet / red

Este módulo se encarga de configurar los parámetros de la tarjeta de red del equipo
CoAA (10/100Mbps).

Figura 50. Módulo de Intranet/red

Fuente: Elaboración Propia

69
 Es fundamental solicitar al administrador de la red los parámetros correctos para
los valores de IP, puerta de enlace, máscara de red y dirección MAC, ya que estos
aseguran una configuración adecuada y el correcto funcionamiento dentro de la red. Un
valor incorrecto en cualquiera de estos campos puede generar problemas de conectividad,
incompatibilidades o incluso la imposibilidad de acceder a la red. Además, es importante
validar estos parámetros con la política de seguridad de la organización para evitar
conflictos de IP o fallos de seguridad en el sistema.

Figura 51. Interfaz del módulo de red

Fuente: Elaboración Propia

Solicitar al administrador de la red los parámetros para estos valores. Una vez
seteados correctamente estos parámetros, se podrá visualizar y descargar en forma remota
a los eventos almacenados en la memoria interna del equipo, para esto hacer uso de un
explorador. (Ejemplo Explorer de Windows u otro similar). Ingresar el mismo IP, ejemplo
192.168.0.32.

70
 Figura 52. Interfaz del CoAA v2.07 en lista de eventos
Fuente: Elaboración Propia

La interfaz del CoAA v2.07 es una herramienta útil para monitorear en tiempo
real las variables críticas involucradas en el proceso de lixiviación de minerales,
permitiendo un control preciso de las condiciones operativas. Su utilidad principal radica
en la capacidad de optimizar el rendimiento del ácido y la humedad en el proceso de
lixiviación, dos factores clave para maximizar la extracción de minerales y minimizar el
desperdicio de reactivos.

 Humedad: La monitorización constante de la humedad permite mantener un nivel

óptimo de saturación en el mineral, lo cual es fundamental para que la solución
ácida penetre correctamente y disuelva los metales de manera eficiente. Un
control adecuado de la humedad mejora la efectividad del proceso de lixiviación
y evita problemas como la sobre o sub-saturación, que pueden afectar la calidad
del proceso.

 Ácido: La concentración de ácido es monitoreada para asegurar que la solución

mantenga la fuerza adecuada para reaccionar con el mineral. Mantener niveles
controlados de ácido evita el uso excesivo de reactivos, optimizando costos y

71
 mejorando la eficiencia del proceso. Además, el control de la dosis aplicada
permite ajustar en tiempo real el consumo de ácido, garantizando que se mantenga
en los niveles requeridos para lograr la máxima recuperación de metales.

 Voltaje y Corrientes: Estos parámetros eléctricos permiten asegurar que la

energía aplicada en el sistema sea la adecuada para favorecer las reacciones
químicas de lixiviación, manteniendo la estabilidad del proceso y evitando
sobrecargas que podrían dañar el equipo o alterar el rendimiento del sistema.

La información obtenida de esta interfaz es fundamental para mantener la

eficiencia y efectividad del proceso de lixiviación. Ajustes en cualquiera de estos
parámetros pueden optimizar el rendimiento, mejorar la extracción de metales y reducir
costos operativos al garantizar que el proceso químico y físico funcione dentro de los
rangos óptimos.

4.2 Elaboración de la guía de localización de averías errores / troubleshooting

Esta sección tiene como objetivo desarrollar una guía de localización de averías,
comúnmente conocida como troubleshooting, que permita identificar y solucionar de
manera eficiente los errores o fallas que puedan surgir en el sistema. La guía
proporcionará un enfoque sistemático para diagnosticar problemas, establecer causas raíz
y aplicar soluciones correctivas de manera rápida y precisa.

1. En algún punto del proceso, después de iniciar la medición, el equipo muestra

la siguiente pantalla: CIRCUITO ABIERTO

El problema se puede deber a una mala conexión en las borneras, no hay conexión
entre el equipo y el receptáculo de mineral (electrodos), no hay tensión en la salida.

1. Verificar la conexión en las borneras 4 (VOUT), 5 (VCOMP), 6 (C1) y 7 (C2).

2. Verificar el cableado entre las borneras y el receptáculo de mineral. Si el
problema persiste continuar con el paso 3.
3. Iniciar la medición.
4. Medir el voltaje en la bornera 4 (VOUT), tomando como referencia el Test
Point (TP) GND de la TARJETA PGA (Slot 3). En este punto el voltaje

72
 debe ser el mismo al ingresado en el menú Opciones. Este mismo voltaje
debe estar presente en la bornera 5 (VCOMP).
5. Coloque la punta de prueba positiva en la bornera 4 (VOUT).
a. Si el equipo muestra en la pantalla que el circuito abierto se
encuentra en C1 colocar la punta de prueba negativa en la bornera
6 (C1).
b. Si el equipo muestra en la pantalla que el circuito abierto se
encuentra en C2 colocar la punta de prueba negativa en la bornera
7 (C2).
6. Iniciar el proceso de medición. Si el error se encuentra en C2 esperar que
termine el proceso de medición de C1.
7. Si el voltaje medido es mucho menor al ingresado en el menú de opciones.
Reinicie el equipo. Si el problema persiste contacte al fabricante.

2. En algún punto del proceso, después de iniciar la medición, el equipo muestra

la siguiente pantalla: “Sobre corriente / Over Current”

Esto se debe a que existe un corto circuito entre las borneras 4 o 5 y las borneras
6 o 7. Este error se presenta si el proceso exige más de 2A al equipo. Esto es una medida
de protección, y el equipo no se dañará.

1. Verificar las conexiones en las borneras.

2. Verificar las conexiones en el receptáculo de mineral.
3. Verificar el cableado entre el equipo y el receptáculo de mineral

Si el problema persiste contacte al fabricante.

3. Al iniciar el equipo se presenta siguiente error: “Error en teclado”

La interfaz con el teclado presenta errores.

1. Verificar el voltaje en la TARJETA I2C (SLOT1). Esto se puede hacer

en el TP +3V3 y tomar como referencia el TP GND.
2. Verificar que la tarjeta se encuentre bien conectada en el SLOT1.
3. Resetee el equipo.

73
 Si el problema persiste contacte al fabricante.

4. Al iniciar el equipo se presenta siguiente error: “Error en Fuente digital”

La interfaz con la fuente digital presenta errores.

1. Verificar el voltaje en la TARJETA FUENTE-AMPERIMETRO

(SLOT 2). Esto se puede hacer en el TP +5V y tomar como referencia el
TP GND.
2. Verificar que la tarjeta se encuentre bien conectada en el SLOT2.
3. Resetee el equipo.

Si el problema persiste contacte al fabricante.

5. En los eventos almacenados el voltaje es menor al ingresado en el menú de

Opciones

1. Verifique las conexiones en las borneras de Salida (4, 5, 6 y 7)

2. Verificar las conexiones en el receptáculo de mineral.
3. Verificar el cableado entre el equipo y el receptáculo de mineral

Si el problema persiste contacte al fabricante.

6. No se puede visualizar la Pagina Web del equipo (eventos)

1. Verifique el cable de conexión Ethernet del equipo (RJ45).

2. Verifique la configuración de Red del Equipo en la opción INTRANET.
3. Verifique que el IP o MAC no existan en su red.

7. El equipo tiene alimentación y el led verde del botón de encendido este

iluminado, pero el equipo no enciende al presionar el botón

1. Verifique que la Tarjeta MOSFET se encuentra bien conectada en el SLOT4.

2. Verifique que el cable de conexión a la fuente J1 se encuentra bien conectado
tanto en la fuente, como en la Tarjeta BASE en el conector J2 F.

74
8. La memoria SD esta insertada, pero al exportar los eventos el equipo pide
que se inserte la memoria SD.

1. Verifique que la memoria se encuentre en buen estado.

2. Verifique que la memoria se encuentre bien insertada.
3. Verifique que el cable SD se encuentre conectado a la tarjeta.

9. No progresa la captura de corrientes.

 Verifique los valores en el módulo variables: Delta Ke y Muestras.

10. Se ha perdido la clave del sistema

 Ingrese la clave de fábrica “67006565” y cree una nueva.

75
 5 CAPÍTULO V: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS

MATERIALES

5.1 Datos técnicos del Circuito de Manejo Aislado de Compuertas

Tabla 1. Especificaciones Técnicas para MOSFETs de Potencia e IGBTs

Especificación Descripción
Motores eléctricos, fuentes de alimentación
Aplicación
ininterrumpida (UPS), interruptores de CA
Aislamiento mediante un transformador basado en
Aislamiento
PCB; no se requiere fuente auxiliar flotante
Utiliza la capacitancia de entrada del MOSFET de
Conducción de la compuerta
potencia para la memoria del estado ON
Frecuencia de operación Opera hasta varias decenas de kHz
Soporta un amplio rango de ciclos de trabajo (1% a
Ciclo de trabajo
99% a 20kHz)
Diseño del transformador Transformador de pulsos con bobinas basadas en PCB
Bajo consumo de energía (aproximadamente 2mA a
Consumo de energía
10kHz para una capacitancia de compuerta de 50nF)
Protección contra Protección automática contra cortocircuitos con señal
cortocircuito de alarma transmitida
Memoriza el estado ON en la capacitancia de la
Pulso de encendido/apagado
compuerta y el estado OFF en un capacitor auxiliar
Baja impedancia de salida de la compuerta durante el
Impedancia de salida
estado OFF para evitar encendidos no deseados
100mA después de 2µsec con un núcleo en forma de
Corriente de magnetización
U, se puede reducir a 60mA con un diseño optimizado
Ancho de pulso Típicamente alrededor de 1µsec
Transmitida al lado primario durante la activación de
Señal de alarma
la protección contra cortocircuitos
Especificaciones de pistas de Ancho de pista primaria: 12 mils; Ancho de pista
PCB secundaria: 10 mils; Distancia entre líneas: 4 mils

76
 Controlador de transformador de pulsos TD300, diodo
Componentes clave
zener, resistor para el circuito secundario
Fuente: Bourgeois (1994)

El transformador de pulsos (TF) en el circuito (Ver Figura 54), proporciona el

aislamiento galvánico necesario para separar las señales de control y potencia, evitando
interferencias y asegurando un funcionamiento seguro en condiciones industriales. Los
MOSFETs de potencia y otros componentes, como resistencias y diodos, permiten
conmutar entre los puntos de medición con un control preciso, asegurando que el sistema
mantenga la estabilidad del voltaje requerido. Este circuito es clave para garantizar que
las mediciones de ácido y humedad se realicen de manera precisa, ajustando
automáticamente los niveles de tensión y corrientes aplicadas en función de los
parámetros monitoreados. Además, su diseño asegura protección contra cortocircuitos y
mantiene la fiabilidad del sistema en entornos exigentes, contribuyendo a la eficiencia y
estabilidad del proceso de medición.

Figura 53. Circuito de conmutación de estado sólido con aislamiento galvánico

Fuente: Bourgeois (1994)

77
5.2 Datos técnicos del Convertidor Digital a Analógico DAC8532

Tabla 2. Especificaciones Técnicas del Convertidor Digital a Analógico DAC8532

Especificación Descripción
Resolución 16 bits
Precisión relativa ±0.0987% del FSR (Full Scale Range)
500 µA en operación normal a 5 V, 200 nA en
Consumo de energía
modo de ahorro de energía a 5 V
Voltaje de alimentación (VDD) 2.7 V a 5.5 V
Tiempo de establecimiento 10 µs para ±0.003% del FSR
Corriente de referencia 67 µA a 5 V, 40 µA a 3 V
Entrada de datos en serie de 24 bits compatible con
Interfaz serial
SPI, Microwire, y DSPs
SNR (Relación señal-ruido) 94 dB
THD (Distorsión armónica total) 67 dB
Consumo máximo de corriente 890 µA sin carga resistiva
Temperatura de operación -40°C a 105°C
Impedancia de salida en modo Tipicamente 1 kΩ, 100 kΩ, o alta impedancia
ahorro según la configuración seleccionada
Voltaje de salida 0 a VREF
Capacidad de carga Estabilidad con hasta 1000 pF
Fuente: Texas Instruments (2014)

El convertidor digital DAC8532 permitió la conversión precisa de datos digitales

a señales analógicas para su aplicación en el control de procesos y mediciones. En
particular, su arquitectura de doble canal, junto con su bajo consumo de energía y
capacidad de actualización simultánea o secuencial de las salidas, fue clave para manejar
las señales que requerían precisión en el equipo desarrollado para la determinación de
parámetros como el rendimiento de ácido y humedad en minerales. El uso de este
dispositivo permitió un control eficiente de las señales analógicas que se necesitaban en
el proceso, asegurando que los datos digitales obtenidos durante la adquisición se
convirtieran en salidas analógicas con la estabilidad y precisión necesarias para un

78
análisis exacto. Además, la lógica de control de apagado contribuyó a la optimización del
consumo energético del sistema, lo cual era esencial para mantener la eficiencia operativa
del equipo bajo condiciones de operación continuas.

Figura 54. Diagrama de bloques del convertidor digital a analógico DAC8532

Fuente: Texas Instruments (2014)

5.3 Datos técnicos del Multímetro Industrial Fluke 87V

Tabla 3. Especificaciones Técnicas del Multímetro Industrial Fluke 87V

Especificación Descripción
Voltaje DC máximo 1000 V
Precisión del voltaje DC ±(0.05% + 1)
Resolución máxima del voltaje DC 10 µV
Voltaje AC máximo 1000 V
Precisión del voltaje AC (True RMS) ±(0.7% + 2)
Corriente DC máxima 10 A (20 A por 30 segundos máximo)
Precisión de la corriente DC ±(0.2% + 2)
Resolución máxima de corriente DC 0.01 µA
Corriente AC máxima 10 A (20 A por 30 segundos máximo)
Precisión de la corriente AC (True
±(1.0% + 2)
RMS)

79
Resistencia máxima 50 MΩ
Precisión de resistencia ±(0.2% + 1)
Capacitancia máxima 9,999 µF
Precisión de capacitancia ±(1% + 2)
Frecuencia máxima 200 kHz
Precisión de frecuencia ±(0.005% + 1)
Ciclo de trabajo máximo 99.90%
Precisión del ciclo de trabajo ±(0.2% por kHz + 0.1%)
Medición de temperatura -200 °C a 1090 °C (sin sonda)
Conductancia máxima 60.00 nS
Precisión de conductancia ±(1.0% + 10)
Rango de prueba de diodos 3V
Precisión de prueba de diodos ±(2% + 1)
Temperatura de operación -20 °C a +55 °C
Temperatura de almacenamiento -40 °C a +60 °C
Altitud de operación Hasta 2000 m
Categoría de sobretensión EN 61010-1: CAT III 1000 V, CAT IV 600 V
Duración de la batería 400 horas (sin retroiluminación)
Dimensiones 201 x 98 x 52 mm (con funda protectora)
Peso 624 g (con funda protectora)
6000 cuentas, 19,999 cuentas en modo de alta
Pantalla digital
resolución
Garantía De por vida
Fuente: Fluke (s.f.)

Este multímetro industrial se empleó para realizar mediciones de parámetros

eléctricos, como voltaje, corriente, resistencia y capacitancia, necesarios para la
validación del equipo o sistema en desarrollo. En particular, el Fluke 87V fue utilizado
debido a su capacidad de medir señales de alta precisión, incluso en entornos industriales
ruidosos y con interferencias. Su robustez y facilidad de uso, con accesorios como pinzas
y cables de prueba, permitieron que se llevaran a cabo mediciones en diferentes puntos
del sistema sin comprometer la seguridad o la precisión.

80
 Figura 55. Multímetro industrial Fluke 87V
Fuente: Fluke (s.f.)

5.4 Datos técnicos del Transductor de Corriente LTS 6-NP

Tabla 4. Especificaciones Técnicas del Transductor de Corriente LTS 6-NP

Especificación Descripción
Corriente nominal primaria (IP N) 6 At (RMS)
Rango de medición de corriente
0 a ±19.2 At
primaria
Capacidad de sobrecarga 250 At
Voltaje de salida (Vout) 2.5 ±(0.625 × IP/IP N) V
Sensibilidad 104.16 mV/A
Número de vueltas secundarias 2000 vueltas (±0.1%)
Resistencia de carga mínima (RL) ≥ 2 kΩ
Resistencia de medición interna (RI M) 208.33 Ω (±0.5%)
Coeficiente de temperatura de RI M < 50 ppm/K
Voltaje de alimentación (UC) 5 V (±5%)
Consumo de corriente (IC) Típicamente 28 + IS (Vout/RL) mA

81
Precisión a 25 °C ±0.2%
Error de linealidad < 0.1%
Tiempo de reacción < 100 ns
Tiempo de respuesta (90%) < 400 ns
DC a 100 kHz (0.5 dB); DC a 200 kHz (1
Ancho de banda
dB)
Temperatura de operación (TA) -40 °C a +85 °C
Temperatura de almacenamiento (TS) -40 °C a +100 °C
Masa 10 g
Estándares EN 50178: 1997, IEC 60950-1: 2001
Aislamiento 3 kV (AC, prueba de 1 min a 50 Hz)
Tensión soportada de impulso > 8 kV (1.2/50 µs)
Distancia de fuga (dCp) 15.5 mm
Distancia de aislamiento (dCI) 6.35 mm
Fuente: Alldatasheet.com (s.f.)

La figura 57, muestra las dimensiones y conexiones del transductor de corriente

LTS 6-NP fue utilizada en el proyecto como parte del sistema de medición desarrollado.
Este transductor permitió medir la corriente del proceso, proporcionando un aislamiento
galvánico entre los circuitos primarios y secundarios, algo crucial para evitar
interferencias y asegurar la precisión en las mediciones.

Su función en el equipo fue clave para obtener datos de corriente precisos y fiables
en las etapas del proceso descrito. La figura 57 detalla cómo se conectó el dispositivo al
sistema mediante una configuración de pines para integrar las entradas y salidas de
corriente, facilitando la implementación en el diseño de la placa de circuito. Además, las
dimensiones del transductor ayudaron a asegurar un montaje adecuado dentro del sistema,
optimizando el espacio y garantizando la correcta alineación de los componentes
electrónicos involucrados.

82
 Figura 56. Dimensiones del Transductor de Corriente LTS 6-NP
Fuente: Alldatasheet.com (s.f.)

5.5 Datos técnicos del Microcontrolador MSC1211Y5

Tabla 5. Especificaciones Técnicas del Microcontrolador MSC1211Y5

Especificación Descripción
Resolución del ADC 24 bits
Resolución efectiva 22 bits a 10 Hz
AGND - 0.1 V a AVDD + 0.1 V (buffer
Rango de voltaje de entrada analógica
apagado)
Rango de voltaje de referencia (VREF) 0.1 V a AVDD
Corriente de referencia del DAC 20 kΩ por cada DAC
Corriente de referencia del ADC 1 µA
Drift de referencia interna 5 ppm/°C
Rango de temperatura de operación -40 °C a +125 °C
Voltaje de alimentación 2.7 V a 5.25 V
1.7 mA a 1 MHz con periféricos apagados;
Consumo de corriente (modo normal)
2.4 mA con periféricos encendidos
Corriente en modo Stop 100 nA
Frecuencia de reloj máxima 40 MHz a 85 °C
Tamaño de memoria Flash 32 KB
Memoria RAM interna 1.280 bytes
Canales ADC 8 diferenciales o de un solo extremo

83
Precisión de referencia interna 0.20%
Flash, 100 años de retención de datos, 1
Memoria no volátil
millón de ciclos de escritura/borrado
Interfaces de comunicación I2C, SPI, USART
Tipos de DAC 16-bit monotónicos
Número de DAC 4
Tiempo de encendido de referencia
8 ms
interna
Fuente: Alldatasheet.com (s.f.)

El MSC1211Y5 fue utilizado para la adquisición de datos, procesamiento y

control en un sistema que requiere mediciones precisas de señales analógicas. El diagrama
(Ver Figura 58), muestra cómo el dispositivo gestiona múltiples entradas analógicas
(canales AIN0-AIN7) a través de un multiplexor (MUX) que selecciona la señal que será
procesada por el amplificador de ganancia programable (PGA) y convertida digitalmente
mediante el ADC de 24 bits. Los datos se procesan y almacenan en la memoria Flash
interna de hasta 32 KB, lo que permite su posterior análisis.

Figura 57. Diagrama de bloques del Microcontrolador MSC1211Y5

Fuente: Alldatasheet.com (s.f.)

84
 El uso del DAC también fue esencial para convertir las señales digitales de salida
en señales analógicas, facilitando el control preciso de actuadores o dispositivos externos.
Los temporizadores y contadores incorporados, así como las interfaces de comunicación
(USART, SPI, I2C), permitieron la integración del microcontrolador en el sistema
desarrollado, coordinando la adquisición de datos y la salida de control.

5.6 Datos técnicos del Amplificador Operacional OPA277

Tabla 6. Especificaciones Técnicas del Amplificador Operacional OPA277

Especificación Descripción
Tensión de alimentación ±2 V a ±18 V (máximo 36 V)
Corriente de polarización de entrada ±0.5 nA típico, ±1 nA máximo
Corriente de salida de cortocircuito ±35 mA
100 MΩ (diferencial), 250 GΩ (modo
Impedancia de entrada
común)
Corriente de reposo 790 µA típico, 825 µA máximo
Rechazo de modo común (CMRR) 130 dB típico
Rechazo de alimentación (PSRR) 130 dB típico
Ganancia en lazo abierto (AOL) 134 dB típico (carga de 2 kΩ)
Rango de voltaje de salida (V–) +1.5 V a (V+) –1.5 V
Ancho de banda de ganancia unitaria 1 MHz
Tensión de desplazamiento de
±10 µV típico, ±20 µV máximo
entrada
Deriva de tensión de desplazamiento ±0.1 µV/°C
Ruido de voltaje 0.22 µV (0.1 Hz a 10 Hz)
Tasa de giro (slew rate) 0.8 V/µs
Resistencia térmica (SOIC) 110.1 °C/W (Junta a ambiente)
Rango de temperatura operativa -40 °C a +85 °C
Fuente: Alldatasheet.com (s.f.)

El OPA277 permitió la amplificación de señales analógicas con un bajo nivel de

ruido y mínima deriva de voltaje de offset, características críticas para el correcto
funcionamiento del sistema. Los condensadores de desacoplo (conectados entre los
terminales de alimentación y tierra) ayudaron a minimizar las interferencias y estabilizar
85
el voltaje de alimentación del amplificador, asegurando que las señales amplificadas
estuvieran libres de ruidos no deseados. Además, la posibilidad de ajustar el voltaje de
offset mediante los pines 1 y 8 permitió compensar cualquier pequeña desviación en el
voltaje de entrada, optimizando la precisión del sistema descrito en el documento. Este
ajuste fue esencial para eliminar errores de medición causados por el desplazamiento de
la señal de entrada, lo que mejoró significativamente la fiabilidad del sistema.

Figura 58. Amplificador Operacional OPA277

Fuente: Alldatasheet.com (s.f.)

5.7 Datos técnicos del Amplificador Operacional OPA549

Tabla 7. Especificaciones Técnicas del Amplificador de Potencia OPA549

Especificación Descripción
Tensión de alimentación ±4 V a ±30 V (dual) / 8 V a 60 V (simple)
Corriente de salida máxima 8 A continua, 10 A pico
Rango de voltaje de entrada (V–) – 0.5 V a (V+) + 0.5 V
Rechazo de alimentación (PSRR) 100 µV/V típico
Ganancia en lazo abierto (AOL) 100 dB típico (carga de 1 kΩ)
Tasa de giro (Slew Rate) 9 V/µs
Ancho de banda de ganancia unitaria 0.9 MHz
Rango de temperatura operativa -40 °C a +85 °C
Voltaje de salida (positivo) (V+) – 3.2 V @ 2 A / (V+) – 4.8 V @ 8 A
Voltaje de salida (negativo) (V–) + 1.7 V @ 2 A / (V–) + 4.6 V @ 8 A

86
Límite de corriente ajustable 0 A a ±10 A (con resistor RCL)
Protección contra
Sí (apagado térmico a 160 °C, reinicio a 140 °C)
sobrecalentamiento
Resistencia térmica (θJC) 1.4 °C/W
Corriente en modo de reposo 26 mA típico, 35 mA máximo
Modo de apagado Corriente de reposo de 6 mA
Ruido de voltaje de entrada 70 nV/√Hz @ 1 kHz
Capacidades de carga Estable con hasta 1000 pF
Fuente: Alldatasheet.com (s.f.)

En la configuración mostrada (Ver Figura 60), se observa el uso del OPA549 como
base de una fuente de tensión programable, donde la tensión y la corriente suministrada
a la salida de este OpAmp son controladas por el usuario mediante una interfaz Digital –
Analógica. Este amplificador tiene una ganancia de 10, determinada por los resistores R1
y R2 (con valores de 1 kΩ y 9 kΩ, respectivamente). La salida del DAC circula
inicialmente por un opamp de adecuación de señal antes de ingresar al OPA549. El
OPA549 desempeñó un papel importante en el control de cargas de alta potencia dentro
del sistema del proyecto desarrollado, asegurando un funcionamiento seguro y eficiente
gracias a su capacidad de manejar grandes corrientes y protegerse de picos de voltaje.

Figura 59. Amplificador Operacional OPA549

Fuente: Alldatasheet.com (s.f.)

87
5.8 Datos técnicos del Osciloscopio Fluke 199C

Tabla 8. Especificaciones Técnicas del Osciloscopio Fluke 199C

Especificación Descripción
Ancho de banda 200 MHz
Tasa de muestreo en tiempo real 2.5 GS/s
Número de canales 2 canales, más entrada de disparo externo
27,500 puntos por entrada en modo
Profundidad de memoria
ScopeRecord™
Sensibilidad de entrada 2 mV/div a 100 V/div
Resolución vertical 8 bits
Connect-and-View™, borde, retardo, video,
Modos de disparo
anchura de pulso, doble pendiente, ciclo N
Precisión de la base de tiempo ±0.01 % del valor de lectura
Captura y reproducción automática de hasta 100
Captura de pantallas automáticas
pantallas
Transformada rápida de Fourier (FFT) para el
Análisis FFT
análisis de espectros
Normal, automático, disparo único,
Modos de adquisición
ScopeRecord™ roll, captura de fallos
Rango de tensión de entrada 1000 V CAT II, 600 V CAT III
Resolución del medidor DMM
5000 cuentas
integrado
Duración de la batería Hasta 4 horas con paquete recargable NiMH
Certificación de seguridad 1000 V CAT II / 600 V CAT III
Medidor de tendencia, grabador sin papel,
Funciones adicionales
pruebas de salud de bus industrial
Fuente: Fluke (s.f.)

El Fluke 199C es una herramienta portátil de alta precisión que se empleó para
capturar y analizar las formas de onda en tiempo real, identificar fallos eléctricos y
verificar el rendimiento del sistema. Gracias a su capacidad de muestreo de alta velocidad
y su amplio ancho de banda, permitió una monitorización precisa de señales tanto de
corriente como de tensión. Las características adicionales, como el análisis FFT y las

88
funciones de grabación, facilitaron la identificación de anomalías y el diagnóstico de
problemas en sistemas eléctricos complejos, como los descritos en el documento. La
versatilidad del equipo también permitió realizar pruebas in situ, lo cual fue crucial para
validar los parámetros eléctricos del sistema y asegurar que los resultados fueran
confiables y repetibles.

Figura 60. Osciloscopio Fluke 199C

Fuente: Fluke (s.f.)

89
 CONCLUSIONES

Se ha logrado desarrollar un equipo especializado que mide el rendimiento de

ácido como la humedad en minerales de lixiviación. El equipo está diseñado para operar
en condiciones industriales adversas, garantizando la estabilidad del voltaje y el control
de los parámetros críticos de lixiviación. Este equipo no solo mejora la obtención de datos
en la precisión de las mediciones, sino que también optimiza la eficiencia operativa del
proceso de lixiviación.

El diseño del sistema electrónico fue realizado con éxito, integrando un

microcontrolador, MSC1211Y5, y componentes clave como el DAC y el OpAmp de alta
precisión. La arquitectura del sistema asegura la estabilidad y precisión del equipo,
permitiendo que los voltajes y corrientes sean controlados y medidos de manera precisa
en tiempo real. Además, se implementó una fuente de tensión controlada mediante un
sistema PID, lo que asegura que el equipo pueda realizar mediciones confiables incluso
ante variaciones en las condiciones de operación.

El ensamblaje del hardware del equipo se completó con éxito, integrando los
componentes electrónicos y mecánicos de manera efectiva. En particular, se destaca la
utilización de una tarjeta de fuente de tensión controlada, diseñada para soportar
corrientes de hasta 2A, con un ancho de pista de 150 mils, lo que asegura una baja
resistencia y minimiza las pérdidas de potencia por sobrecalentamiento.

El software desarrollado no solo permite controlar y monitorear las mediciones en

tiempo real, sino que también facilita el almacenamiento y exportación de datos mediante
una conexión Ethernet y la generación de archivos. Además, se implementó un sistema
de interpretación de ecuaciones que permite al usuario ingresar fórmulas personalizadas
basadas en las mediciones obtenidas, garantizando así una mayor flexibilidad en el
análisis de datos. Este enfoque, basado en el algoritmo Shunting Yard para la resolución
de ecuaciones, permite al equipo realizar cálculos precisos y ajustados a las necesidades
específicas del proceso.

90
 La interfaz de usuario fue implementada de forma eficiente, adaptándose a las
exigencias de un entorno industrial mediante el uso de una pantalla táctil de alta
resolución que permite un control intuitivo del equipo. La interfaz fue diseñada para ser
robusta y fácil de usar, permitiendo el acceso a todas las funciones clave del sistema de
manera rápida y eficaz, mejorando así la interacción del usuario con el equipo en
condiciones difíciles. Esta interfaz contribuye a la optimización operativa al facilitar el
monitoreo y control de las mediciones en tiempo real, aumentando la productividad y la
precisión del sistema.

Se desarrolló una guía detallada de localización de averías, que permite a los

usuarios identificar y solucionar problemas técnicos de manera eficiente. Esta guía está
diseñada para proporcionar un enfoque sistemático a la resolución de fallos, facilitando
la identificación rápida de las causas de los problemas y proporcionando instrucciones
claras para resolverlos. La implementación de esta guía reduce significativamente los
tiempos de inactividad del equipo, asegurando que las operaciones continúen sin
interrupciones prolongadas, lo cual es vital para mantener la eficiencia y productividad
en entornos industriales.

91
 RECOMENDACIONES

A pesar de que el equipo cuenta con un sistema de calibración incorporado, se

recomienda optimizar aún más el proceso de calibración mediante la implementación de
algoritmos automáticos que ajusten de manera dinámica los parámetros de medición en
función de las condiciones del mineral y del entorno industrial. Esto aumentaría la
precisión y reduciría la necesidad de intervenciones manuales en el proceso de ajuste.

Se recomienda integrar un sistema de monitoreo remoto más avanzado que

permita a los operadores acceder a los datos del equipo en tiempo real desde ubicaciones
externas, facilitando la supervisión continua y la toma de decisiones inmediatas. Esto
podría lograrse ampliando la capacidad del sistema Ethernet o incorporando tecnologías
de comunicación inalámbrica.

Aunque la interfaz de usuario ha sido diseñada para ser intuitiva y funcional, se

sugiere incluir opciones de personalización, como configuraciones de idioma y
visualización de datos ajustables a las preferencias del usuario. Esto mejoraría la
experiencia del operador en diversas condiciones de trabajo y aumentaría la flexibilidad
del sistema.

Considerando la naturaleza de las operaciones mineras, sería beneficioso

desarrollar una versión portátil del equipo que pueda utilizarse en diferentes ubicaciones
dentro del entorno minero. Esto aumentaría la versatilidad del equipo y permitiría a los
operadores realizar mediciones in situ sin necesidad de transportar el mineral a una
ubicación fija para las pruebas.

Se recomienda explorar la posibilidad de integrar sistemas de inteligencia

artificial (IA) que, a partir de los datos recolectados, puedan predecir condiciones
anómalas en el proceso de lixiviación, como variaciones en la acidez o humedad. Esto
permitiría realizar ajustes anticipados en las operaciones y mejorar aún más la eficiencia
del proceso

92
 BILIOGRAFÍA

Alldatasheet.com. (s.f.). LTS-6-NP Datasheet (PDF). Alldatasheet.com.

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En Pilas Para Mejorar Su Extracción – Cuajone. Tacna, Perú.

94
 ANEXOS

ANEXO N° 1: Esquema de Conexiones para la Interfaz Ethernet con Microcontrolador

95
96
ANEXO N° 2: Código C de la función de resolución de Ecuaciones
typedef enum {e_num=0,e_oper,e_used} NType ; // Se define propiedades
del Nodo (numero, operador, ejecutado o usado)

typedef struct{
float Value; //Se llena Numero
char Oper; //Se identifica el nodo como Operador
(+,-,/,*,^,sqrt,(,))
void *LChild, //Se define el nodo hijo por la
izquierda
*RChild, //Se define el nodo hijo por la derecha
*Parent; //Se define el nodo padre
unsigned int NChild; //Se define la cantidad de nodos hijos
NType Type; //Se completa la propiedad según lo
definido
} TNodo;

//Declaramos funciones

void solvenode(TNodo *NPar, unsigned int *Err);

void setfam(TNodo *Buf,unsigned int numelem);

float solve(char *str, unsigned int *Error)

{
//Declaramos las variables
TNodo *Buf;
TNodo *CurrNode,*UsedNode;
unsigned int numelem=0;
signed int i=-1;
char *sqrtflag,*sub;
float resul=0;
unsigned int lsubs;

//Se verifica que los parentesis esten balanceados

if(checkpars(str)) { *Error=r_par; return 0; }

numelem = elemen(str);

//Separamos espacio de memoria suficiente para resolver la ecuacion

Buf = (TNodo*)calloc((size_t)numelem,sizeof(TNodo));

//Creamos el Buffer de tamaño suficiente para crear el AST

for(unsigned int j=0;j<numelem;j++)
{
//Todos los valores iniciales son 0 o NULL y el tipo de nodo es
numero
Buf[j].Value=0;
Buf[j].Oper= NULL;
Buf[j].LChild = NULL;
Buf[j].RChild = NULL;
Buf[j].Parent = NULL;
Buf[j].NChild = 0;
Buf[j].Type = e_num;
}

97
 //Se recorre toda la ecuacion encontrando sub ecuaciones.
//Se asigna los valores adecuados a cada nodo
while(strlen(str))
{
i++; //Siguiente posicion de la ecuacion
//se verifica si encontramos una sub ecuacion, i.e., inicio de
parentesis
if(*str=='(')
{
lsubs= substring((char *)str);

sub = (char*)calloc(strlen(str),sizeof(char));
strncpy(sub,str+1,lsubs-2);
//Resolvemos la subecuacion de forma recursiva y se actualiza
el nodo
Buf[i].Value = solve(sub,Error);
Buf[i].Type = e_num;
str+=strlen(sub)+2; //nos ubicamos en la posicion adecuada de
la ecuacion principal

free(sub);
}
//Se resuelve en caso se encuentre la funcion raiz cuadrada
SQRT()
else if(*str=='S')
{
sqrtflag=strstr(str,"SQRT");
if(*str==*sqrtflag)
{
float temp;

lsubs= substring((char *)str+4);

sub = (char*)calloc(strlen(str),sizeof(char));
strncpy(sub,str+5,lsubs-2);
// Se resuelve la sub ecuacion de la raiz antes de
calcular la raiz
temp = solve(sub,Error);
if (temp < 0 ) *Error = r_raizN;
if(*Error==r_ok){
Buf[i].Value = sqrt(temp); // Se halla la raiz
cuadrada y se actualiza el nodo
Buf[i].Type = e_num;
str+=strlen(sub)+6; //Nos ubicamos en la posicion
adecuada de la ecuacion principal
free(sub);
}
else return 0;
}
}

98
//se continua en otros casos
else
{
//Se verifica si es un numero o un decimal
if((*str>='0' && *str<='9') || *str=='.')
{
Buf[i].Value = strtod(str,(char **)&str); //Extraemos el
numero de la ecuacion hacia el nodo
Buf[i].Type = e_num;
}
//Se puede tratar de un operador
else
{
//Se verifica si el se trata de un numero negativo
if (*str == '-' && (Buf[i-1].Type!=e_num || i==0) )
{
Buf[i].Value = strtod(str,(char **)&str); //De ser
numero negativo se actualiza el valor en el nodo
Buf[i].Type = e_num;
numelem-=1;
}
//Se procede a verificar los operadores autorizados
else if(*str == '+' || *str == '-' || *str == '*' ||
*str == '/' || *str == '^'){
Buf[i].Type = e_oper; //Se actualiza el operador en el
nodo
Buf[i].Oper = *str;
str++;
}
//Se produjo un error
else { *Error = r_cnC; return resul; };
}
}
}
//Se veifica si es un numero o si existe varios elementos para armar
el AST
if(numelem>1)
{
setfam(&Buf[0],numelem); //Se arma el AST

//Se procede a verificar cada nodo y resolverlo, hasta terminar

de recorrer todo el AST
for(i=0;i<numelem;i++)
{
//Se establecen las relaciones del nodo padre con los nodos
hijos
if (Buf[i].Type==e_used || Buf[i].Type==e_oper) { continue; }

CurrNode = (TNodo*)Buf[i].Parent;
solvenode(&CurrNode[0],Error); //resolvemos el nodo para
hallar el valor numerico de la operacion

99
if(CurrNode->Parent==NULL) break;

//Actualizamos las relaciones de los nodos padres e hijos

UsedNode = (TNodo*)CurrNode->LChild;
UsedNode->Type = e_used;
UsedNode = (TNodo*)CurrNode->RChild;
UsedNode->Type = e_used;
}
resul = CurrNode->Value; //Se retorna el valor del ultimo nodo
}
else resul = Buf[0].Value; //No es una ecuacion, solo un numero
if(*Error != r_ok) resul = 0;

free(Buf);

return resul; //Se retorna el valor del la ecuacion

}

void solvenode(TNodo *NPar, unsigned int*Err)

{
TNodo *LCh,*RCh;
LCh = (TNodo*)NPar->LChild;
RCh = (TNodo*)NPar->RChild;
if(LCh->Type==e_oper)
solvenode(&LCh[0],Err);
if(RCh->Type==e_oper)
solvenode(&RCh[0],Err);
switch(NPar->Oper)
{
case '+':
NPar->Oper=NULL;
NPar->Type = e_num;
NPar->Value=LCh->Value+RCh->Value;
break;
case '-':
NPar->Oper=NULL;
NPar->Type = e_num;
NPar->Value=LCh->Value-RCh->Value;
break;
case '*':
NPar->Oper=NULL;
NPar->Type = e_num;
NPar->Value=LCh->Value*RCh->Value;
break;
case '/':
NPar->Oper=NULL;
NPar->Type = e_num;
if(RCh->Value) NPar->Value=LCh->Value/RCh->Value;
else *Err=r_divZ;
break;
case '^':
NPar->Oper=NULL;
NPar->Type = e_num;
NPar->Value=pow(LCh->Value,RCh->Value);
break;
}
}

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