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RELACIÒN TPM CON LOS
FUNDAMENTOS LEAN
¿COMO INFLUYE LA APLICACIÓN DEL TPM EN LA REDUCCIÓN DE FALLAS Y
COSTOS OPERATIVOS EN LA INDUSTRIA?
La aplicación del Mantenimiento Productivo Total (TPM), influye significativamente en la reducción de
fallas y costos operativos en la industria mediante una serie de estrategias enfocadas en la mejora
continua, la participación de todo el personal y la eliminación de pérdidas. Sus principales efectos
incluyen:
1- Reducciòn de fallas y mejora en la disponibilidad
Mantenimiento Autónomo: Los operadores asumen parte del
mantenimiento preventivo, reduciendo el desgaste prematuro y
detectando problemas antes de que se conviertan en fallas mayores.
Mantenimiento Planificado: Se optimizan las estrategias de
mantenimiento, evitando paradas inesperadas y prolongando la vida
útil de los equipos.
Mantenimiento de Calidad: Se eliminan defectos causados por fallas
en equipos, lo que mejora la confiabilidad del proceso.
2- Disminuciòn en costos operativos
Menos tiempos de inactividad: La prevención y el mantenimiento
efectivo reducen los costos por paradas imprevistas.
Menor consumo de repuestos y materiales: Al reducir fallas y mejorar
la lubricación y ajustes, se extiende la vida útil de los componentes.
Eficiencia energética: Máquinas en buen estado consumen menos
energía, reduciendo costos de operación.
3- Incremento en la eficiencia y productividad
Eliminación de las "6 grandes pérdidas": TPM se enfoca en eliminar
pérdidas por fallas, tiempos de ajuste, arranques defectuosos, ciclos
ineficientes, microparos y defectos.
Mejora del OEE (Eficiencia Global del Equipo): Se maximiza la
disponibilidad, el desempeño y la calidad del proceso productivo.
4- Cultura organizacional y compromiso del personal
Mayor involucramiento del personal operativo: Reduce errores
humanos y fomenta la mejora continua.
Capacitación constante: Los equipos de trabajo adquieren
habilidades para prevenir y solucionar problemas rápidamente.
¿DE QUÉ MANERA LAS MÉTRICAS DE MANTENIMIENTO PUEDEN MEJORAR
LA TOMA DE DECISIONES Y LA EFICIENCIA OPERATIVA?
Las métricas de mantenimiento son fundamentales para mejorar la toma de decisiones y la eficiencia
operativa porque proporcionan datos objetivos sobre el estado de los equipos, la efectividad de las
estrategias de mantenimiento y el impacto en la producción. Su correcta aplicación permite identificar
problemas, optimizar recursos y reducir costos.
¿Còmo mejoran la toma de decisiones?
Decisiones basadas en datos en lugar de suposiciones: Las métricas
permiten evaluar el rendimiento real de los equipos y del
mantenimiento, facilitando decisiones informadas sobre cuándo
intervenir y qué estrategia aplicar.
Priorización de recursos y planificación efectiva: Con indicadores
como el MTBF (Tiempo Medio entre Fallos) y el MTTR (Tiempo
Medio de Reparación), se pueden priorizar intervenciones en
equipos críticos y optimizar la asignación de personal y repuestos.
Justificación de inversiones en mantenimiento y tecnología: KPIs
como el Costo de Mantenimiento por Unidad Producida, pueden
demostrar la rentabilidad de adoptar tecnologías como el
mantenimiento predictivo o sistemas EAM.
Identificación de tendencias y mejoras continuas: Con herramientas
de análisis de datos, se pueden detectar patrones de fallas, ajustar
estrategias y mejorar la confiabilidad de los activos.
¿Cómo aumentan la eficiencia operativa?
1. Reducción de tiempos de inactividad: Métricas como la
Disponibilidad del Equipo y el OEE (Eficiencia Global del Equipo)
ayudan a minimizar tiempos improductivos y mejorar la
planificación del mantenimiento preventivo y predictivo.
2. Optimización del uso de repuestos y costos operativos: Analizar el
Costo Total de Propiedad (TCO) y el Costo de Mantenimiento
Correctivo vs. Preventivo ayuda a reducir gastos innecesarios y
mejorar la rentabilidad.
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3. Mejora en la seguridad y reducción de riesgos: Indicadores
como el Número de Incidentes Relacionados con Mantenimiento
permiten detectar áreas críticas y prevenir accidentes.
4. Automatización y digitalización del mantenimiento: Con el uso
de sistemas EAM y herramientas de análisis de datos, se pueden
generar reportes en tiempo real y tomar decisiones proactivas.
Principales métricas claves en mantenimiento
MTBF (Mean Time Between Failures): Evalúa la confiabilidad de los
equipos.
MTTR (Mean Time to Repair): Mide la rapidez en la reparación de
fallas.
Disponibilidad del equipo: Indica cuánto tiempo el equipo está
operativo.
Costo de mantenimiento como porcentaje de reemplazo: Ayuda a
evaluar si es más rentable reparar o reemplazar un activo.
Backlog de mantenimiento: Mide la acumulación de trabajos
pendientes para evitar sobrecargas.
¿CÓMO EL USO DE LA MEJORA ENFOCADA PUEDE AYUDAR A ELIMINAR
PÈRDIDAS DENTRO DE UNA ORGANIZACIÓN?
La Mejora Enfocada es uno de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) y se centra en la
eliminación sistemática de pérdidas y desperdicios dentro de una organización. Su aplicación permite
mejorar la eficiencia operativa al abordar problemas recurrentes y optimizar procesos de producción y
mantenimiento.
¿Cómo ayuda a eliminar pérdidas?
1. Identificación de pérdidas y desperdicios: Se analizan las "6
Grandes Pérdidas" de la producción:
Fallas en equipos
Ajustes y configuraciones
Paradas menores y microparos
Reducción de velocidad
Defectos de calidad
Pérdidas en el arranque
Se utilizan herramientas como Pareto, Ishikawa y análisis de
causa raíz (RCA) para detectar y priorizar problemas.
2. Trabajo en equipos multidisciplinarios
Se forman grupos de trabajo con operadores, técnicos de
mantenimiento e ingenieros de procesos para abordar
problemas específicos.
Se incentiva la participación activa del personal en la
detección y eliminación de pérdidas.
3. Uso de metodologías estructuradas
Aplicación de herramientas como Kaizen (mejora
continua), PDCA (Plan-Do-Check-Act) y Six Sigma para
abordar problemas de manera estructurada.
Implementación de proyectos de mejora con acciones
correctivas y preventivas.
4. Optimización del rendimiento de los equipos
Se mejora el OEE (Overall Equipment Effectiveness) a través
de la reducción de tiempos improductivos y optimización de
los procesos.
Se implementan prácticas como el mantenimiento autónomo
para detectar y prevenir fallos.
5. Reducción de costos operativos
Eliminación de desperdicios en energía, materias primas y
tiempo de producción.
Menos intervenciones correctivas, optimizando el presupuesto
de mantenimiento.
