FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

Diseño y simulación de una mini-planta de 120 litros automatizada utilizando

PLC y un control de temperatura PID para la fabricación de cerveza artesanal
en snack & bar braka, distrito de San Bartolo

TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Mecatrónico

AUTOR(ES)
Acosta Acho, Jesús Aldahir
ORCID: 0000-0002-5718-3317

Neyra Fernández, Angel Alexis

ORCID: 0000-0003-3526-6100

ASESOR
Palomares Orihuela, Ricardo John
ORCID: 0000-0001-9076-3674

Lima, Perú
2022
Metadatos Complementarios
Datos del autor(es)
Acosta Acho, Jesús Aldahir
DNI: 71329833
Neyra Fernández, Angel Alexis
DNI: 72403750

Datos de asesor
Palomares Orihuela, Ricardo John
DNI: 06795282

Datos del jurado

JURADO 1
Mandujano Neyra, Demetrio Hugo
DNI: 07601347
ORCID: 0000-0002-3096-5626

JURADO 2
Huamani Navarrete, Pedro Freddy
DNI: 10032682
ORCID: 0000-0002-3753-9777

JURADO 3
Sotelo Valer, Freedy
DNI: 25804755
ORCID: 0000-0003-3079-2857

JURADO 4
Castro Salguero, Robert Gerardo
DNI: 06756101
ORCID: 0000-0001-9909-3435

Datos de la investigación
Campo del conocimiento OCDE: 2.11.02
Código del Programa: 712046
 DEDICATORIA
Dedico esta tesis a mis padres por su tremendo
apoyo a lo largo de mi carrera profesional, a mis
hermanos por la motivación y mi enamorada por
darme fortaleza para nunca rendirme en mis
objetivos. A mis abuelos, tíos y primos que me
brindaron consejos y me vieron crecer como ser
humano y profesionalmente.
(Acosta Acho Jesús Aldahir)

Dedico esta tesis en primer lugar a Dios por

bendecir siempre mi camino, a mis padres por todo
su apoyo y sacrificio, que han logrado que pueda
realizar mis estudios universitarios, a mi hermana
por aconsejarme en todo momento a mejorar como
persona y profesional. A mis hermanos que
encontré en mi camino universitario, los cuales
siempre estuvieron dándome ánimos y
motivándome a no rendirme.
(Neyra Fernández, Angel Alexis)
 AGRADECIMIENTO
Al Dr. Ing. Ricardo J. Palomares Orihuela por
brindarme su apoyo durante todo el periodo que se
estuvo desarrollado la elaboración de esta
investigación. A mis padres por su sacrificio para
poder realizarme como persona y culminar mis
estudios. A mis hermanos por sus consejos.
(Acosta Acho Jesús Aldahir)

Doy gracias a Dios por darnos la vida y la salud

que necesitamos para seguir adelante, a la
Universidad Ricardo Palma, a nuestros profesores
de la carrera de Ingeniería Mecatrónica por
guiarnos no solo en la parte profesional sino
también en lo personal y a nuestras familias por su
apoyo durante todo este proceso.
(Neyra Fernández, Angel Alexis)
 ÍNDICE
RESUMEN ................................................................................................................... i
ABSTRACT................................................................................................................. ii
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... iii

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................... 1

1.1. Problematización .................................................................................................. 1
1.1.1. Problema general ...................................................................................... 2
1.1.2. Problemas específicos ............................................................................... 2
1.2. Objetivo ................................................................................................................ 3
1.3. Justificación .......................................................................................................... 3
1.4. Alcances y Limitaciones de la Investigación ........................................................ 5
1.5. Estructura de la Tesis ............................................................................................ 6

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ...................................................................... 8

2.1. Antecedentes de la investigación .......................................................................... 8
2.2. Selección de Variables ........................................................................................ 11
2.3. Bases Teóricas .................................................................................................... 11
2.3.1. Automatización Industrial ........................................................................ 11
2.3.2. Fabricación de cerveza artesanal .............................................................. 15
2.3.3. Controlador PID ........................................................................................ 30

CAPÍTULO III: DISEÑO DE MINI-PLANTA CERVECERA.......................... 34

3.1. Condiciones iniciales .......................................................................................... 34
3.2. Diseño mecánico ................................................................................................. 35
3.2.1. Diseño de los tanques ............................................................................... 36
3.2.2. Diseño de sistema de tuberías ................................................................... 51
3.3. Diseño eléctrico .................................................................................................. 58
3.3.1. Tablero eléctrico ....................................................................................... 58
3.3.2. Selección de motor ................................................................................... 61
3.3.3. Cálculo para determinar el tipo de bomba ................................................ 62
3.3.4. Selección de tipo de válvula ..................................................................... 63
3.3.5. Selección de sensor de temperatura .......................................................... 64
3.3.6. Selección de interruptor termomagnético ................................................. 66
 3.3.7 Selección de contactor ............................................................................... 67
3.3.8. Selección de guarda motor........................................................................ 68
3.4. Diseño de control ......................................................................................... 69
3.4.1. Diagrama de flujo general del proceso ..................................................... 69
3.4.2. Modelo dinámico de un tanque de calentamiento .................................... 76
3.4.3. Sintonización de los procesos ................................................................... 80
3.4.4. Circuito de control .................................................................................... 94
3.4.5. Circuito de fuerza ..................................................................................... 97

CAPÍTULO IV: PRUEBAS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS............. 99

4.1 Resultados de la parte mecánica .......................................................................... 99
4.1.1 Resultados de hermeticidad de tanques ..................................................... 99
4.1.2. Resultados de hermeticidad para los soportes de tanque ........................ 100
4.1.3. Resultados de hermeticidad para las tapas de tanques ............................ 102
4.2 Resultados de la programación en PLC y HMI ................................................. 104
4.3 Resultados de la parte eléctrica .......................................................................... 109

CONCLUSIONES ................................................................................................. 111

RECOMENDACIONES ....................................................................................... 112

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................. 113

ANEXOS ................................................................................................................. 115

Anexo 1: Plano de tanques....................................................................................... 115

Anexo 2: Plano de tapa 2 de tanques. ...................................................................... 116

Anexo 3: Plano de tapa 1 de tanques. ...................................................................... 117

Anexo 4: Plano de agitador de tanques. ................................................................... 118

Anexo 5: Plano de enfriador serpentín. ................................................................... 119

Anexo 6: Plano de brida........................................................................................... 120

Anexo 7: Plano del reductor de tubería ................................................................... 121

Anexo 8: Plano de soporte de motor. ....................................................................... 122

Anexo 9: Plano de soporte de tanques. .................................................................... 123

Anexo 10: Plano de tubería de traslado de mosto bombas – tanques. ..................... 124
Anexo 11: Plano de tubería de traslado de mosto tanques – bombas. ..................... 125

Anexo 12: Plano de tubería 1” para agua helada. .................................................... 126

Anexo 13: Plano unión para tuberías 1”. ................................................................. 127

Anexo 14: Diagrama unifilar ................................................................................... 128

Anexo 15: Programación en Tia portal V16 ............................................................ 129

Anexo 16: Circuito de control de la mini-planta. .................................................... 133

Anexo 17: Circuito de fuerza de mini-planta........................................................... 134

 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla N°1 ................................................................................................................... 11

Tabla N°2. .................................................................................................................. 22
Tabla N°3. .................................................................................................................. 23
Tabla N°4. .................................................................................................................. 24
Tabla N°5. .................................................................................................................. 28
Tabla N°6. .................................................................................................................. 47
Tabla N°7. .................................................................................................................. 48
Tabla N°8. .................................................................................................................. 52
Tabla N°9 ................................................................................................................... 54
Tabla N°10 ................................................................................................................. 62
Tabla N°11 ................................................................................................................. 63
Tabla N°12 ................................................................................................................. 64
Tabla N°13. ................................................................................................................ 65
Tabla N°14. ................................................................................................................ 65
Tabla N°15. ................................................................................................................ 66
Tabla N°16 ................................................................................................................. 67
Tabla N°17 ................................................................................................................. 68
Tabla N°18. ................................................................................................................ 69
Tabla N°19 ................................................................................................................. 81
Tabla N°20 ................................................................................................................. 88
Tabla N°21. ................................................................................................................ 95
Tabla N°22. .............................................................................................................. 110
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Filtrado de cerveza artesanal. ....................................................................... 4

Figura 2. Kit Cervecero de 4 Litros ............................................................................. 4
Figura 3. Diagrama de la estructura básica de la Tesis. ............................................... 6
Figura 4. Modelo estructural de un sistema automatizado ........................................ 12
Figura 5. Clasificación Tecnológica .......................................................................... 13
Figura 6. Estructura de un PLC ................................................................................. 14
Figura 7. Lenguaje Ladder ......................................................................................... 15
Figura 8. Proceso de maceración ............................................................................... 18
Figura 9. Efectos del lúpulo según tiempo de hervido .............................................. 20
Figura 10. Proceso de fermentación .......................................................................... 21
Figura 11. Bomba magnética cabezal de acero.......................................................... 23
Figura 12. Electroválvula ........................................................................................... 23
Figura 13. Resistencia Calentadora ........................................................................... 25
Figura 14. Serpentina de enfriamiento ....................................................................... 26
Figura 15 Convertidor de señal de temperatura 4-20mA .......................................... 26
Figura 16 Convertidor de señal de temperatura 4-20mA .......................................... 27
Figura 17. Tipos de malta .......................................................................................... 29
Figura 18. Flor de Lúpulo .......................................................................................... 30
Figura 19. Sistema de control en lazo cerrado con control PID ................................ 31
Figura 20. Respuesta indicial de un regulador PID ................................................... 32
Figura 21. Proyecto de la elaboración de la cerveza artesanal .................................. 35
Figura 22. Flujograma del desarrollo de la solución propuesta ................................. 35
Figura 23. Diseño de las partes del tanque ................................................................ 36
Figura 24. Dimensiones de la turbina y el tanque...................................................... 37
Figura 25. Medidas de la cubierta interna.................................................................. 38
Figura 26. Diseño del tanque ..................................................................................... 39
Figura 27. Medidas de la tapa de los tanques ............................................................ 39
Figura 28. Tapa de los tanques .................................................................................. 40
Figura 29. Medidas de la tapa con mango para los tanques ...................................... 40
Figura 30. Tapa con mango para los tanques............................................................. 40
Figura 31. Diseño completo de la tapa de los tanques ............................................... 41
Figura 32. Medidas del agitador ................................................................................ 41
Figura 33. Medidas del serpentín ............................................................................... 42
Figura 34. Diseño de serpentín .................................................................................. 42
Figura 35. Diseño de Brida ........................................................................................ 43
Figura 36. Medidas de brida ...................................................................................... 43
Figura 37. Diseño de Reductor .................................................................................. 44
Figura 38. Medidas de reductor ................................................................................. 44
Figura 39. Diseño de soporte motor agitador- tanque ............................................... 45
Figura 40. Medidas acople motor agitador - tanque .................................................. 45
Figura 41. Diseño de soporte de tanques ................................................................... 48
Figura 42. Medidas del soporte de tanques................................................................ 49
Figura 43. Tanque de maceración y cocción ensamblada con las piezas .................. 49
Figura 44. Tanque de enfriamiento ensamblado con las piezas ................................ 50
Figura 45. Presión hidrostática del tanque ................................................................. 50
Figura 46. Medidas de Tubería, conexión Bombas – Tanques .................................. 54
Figura 47. Diseño de Tubería 1, conexión Bomba 4 – Tanque de agua helada ........ 55
Figura 48. Medidas de Tubería, conexión Bomba 1, 2, 3 – Tanques ........................ 55
Figura 49. Diseño de Tubería 2, conexión Bomba 1, 2, 3 – Tanques ........................ 56
Figura 50. Medidas de Tubería, conexión Reductor – Serpentín de enfriamiento .... 56
Figura 51. Diseño de Tubería 3, conexión Reductor – Serpentín de enfriamiento.... 57
Figura 52. Diseño de unión GEBO, conexión Tubería 3 – Serpentín de enfriamiento
................................................................................................................................... 57
Figura 53. Medidas de unión tipo GEBO, conexión Tubería 3 – Serpentín de
enfriamiento ............................................................................................................... 58
Figura 54. Esquema del tablero eléctrico-vista exterior ............................................ 59
Figura 55. Esquema del tablero eléctrico-vista interior ............................................. 59
Figura 56. Diagrama unifilar eléctrico ....................................................................... 60
Figura 57. Diagrama de correlaciones de potencia para impulsores y deflectores .... 61
Figura 58. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de la cerveza ................... 70
Figura 59. Programación lenguaje Ladder proceso encendido de la planta .............. 71
Figura 60. Encendido de agitador en el proceso de maceración ................................ 72
Figura 61. Medición de temperatura en el proceso de maceración ........................... 73
Figura 62. Activación de la bomba en el proceso de maceración .............................. 73
Figura 63. Encendido de agitador en el proceso de cocción ...................................... 74
Figura 64. Medición de temperatura en el proceso de cocción ................................. 74
Figura 65. Activación de la bomba en el proceso de maceración .............................. 75
Figura 66. Proceso de enfriamiento ........................................................................... 75
Figura 67. Medición de temperatura en el proceso de enfriamiento ......................... 76
Figura 68. Traspaso de la cerveza al tanque de fermentación ................................... 76
Figura 69. Tanque de mezclado con resistencia eléctrica .......................................... 77
Figura 70. Curva de respuesta exponencial ............................................................... 80
Figura 71. Sistema de lazo cerrado del proceso de maceración ................................ 82
Figura 72. Parámetros de la señal cuadrática ............................................................. 83
Figura 73. Opción Tune para las variables Kp, Ki y Kd del proceso de maceración 83
Figura 74. Gráfico de la señal del lazo cerrado del proceso de maceración .............. 84
Figura 75. Sintonización para hallar los valores Kp, Ki y Kd del proceso de
maceración ................................................................................................................. 84
Figura 76. Gráfico de la señal PID del proceso de maceración ................................. 85
Figura 75. PID Compact del proceso de maceración ................................................. 85
Figura 78. Ajustes básicos del proceso de maceración .............................................. 86
Figura 79. Ajustes del valor real de maceración ........................................................ 86
Figura 80. Escala del valor real del proceso maceración ........................................... 87
Figura 81. Parámetros PID del proceso de maceración ............................................. 87
Figura 82. Sistema de lazo cerrado del proceso de cocción ...................................... 89
Figura 83. Parámetros de la señal cuadrática ............................................................. 90
Figura 84. Opción Tune para las variables Kp, Ki y Kd del proceso de cocción ...... 90
Figura 85. Gráfico de la señal del lazo cerrado del proceso de cocción .................... 91
Figura 86. Sintonización para hallar los valores Kp, Ki y Kd del proceso de cocción
................................................................................................................................... 91
Figura 87. Gráfico de la señal PID del proceso de cocción ....................................... 92
Figura 88. PID Compact del proceso de cocción ....................................................... 92
Figura 89. Ajustes del valor real de cocción .............................................................. 93
Figura 90. Escala del valor real del proceso de cocción ............................................ 93
Figura 91. Parámetros PID del proceso de cocción ................................................... 94
Figura 92. Controlador PLC S71200 CPU1214C AC/DC/RLY ............................... 95
Figura 93. Entradas y salidas digitales 6ES7223-1PH32-0XB.................................. 96
Figura 94. Entradas analógicas 6ES7231-4HD32-0XB0 .......................................... 96
Figura 95. Fuentes de 24VDC SIEMENS SITOP PSU100S..................................... 97
Figura 96. Circuito de control .................................................................................... 97
Figura 97. Circuito de fuerza ..................................................................................... 98
Figura 98. Tanque con las fuerzas aplicadas ............................................................. 99
Figura 99. Análisis de presión hidrostática del tanque ............................................ 100
Figura 100. Soporte con las fuerzas aplicadas ......................................................... 100
Figura 101. Análisis estático de tensiones del soporte de tanques .......................... 101
Figura 102. Análisis estático de las deformaciones del pallet ................................. 101
Figura 103. Análisis estático del FDS del soporte ................................................... 102
Figura 104. Barra principal con las fuerzas aplicadas ............................................. 102
Figura 105. Análisis estático de las tensiones de las tapas de los tanques .............. 103
Figura 106. Análisis estático de las deformaciones de los brazos del pallet ........... 103
Figura 107. Análisis estático del FDS de las tapas de los tanques .......................... 104
Figura 108. Tabla de simulación de PLCSIM ......................................................... 105
Figura 109. Vista del aspecto de la programación cuando está activada la observación
de la simulación del PLCSIM .................................................................................. 105
Figura 110. Dispositivos y redes SIEMENS ........................................................... 106
Figura 111. Pantalla principal de SIMATIC HMI ................................................... 107
Figura 112. Pantalla principal de SIMATIC HMI ................................................... 108
Figura 113. Pantalla de temperatura y tiempos del proceso .................................... 109
Figura 114. Pantalla de control manual ................................................................... 109
 RESUMEN

La presente tesis titulada “Diseño y simulación de una mini – planta de 120 litros
automatizada utilizando PLC y un control de temperatura PID para la fabricación de
cerveza artesanal en Snack & Bar Braka, distrito de San Bartolo”, está compuesta
principalmente por el diseño mecánico, eléctrico, electrónico y control de un sistema que
posee procesos de maceración, cocción, enfriamiento y fermentación, usando la
sintonización empírica para el control de temperatura PID en los procesos de maceración
y cocción, y un PLC para la programación y control de todo el sistema.
La investigación se proyectó a un análisis mecánico que constó del diseño de cada pieza
de la mini – planta por el software de SolidWorks. Para el diseño de los tanques se
consideró de material acero inoxidable por lo que es más resistente a la corrosión.
El análisis eléctrico consistió en el diseño del tablero eléctrico y la distribución de los
equipos eléctricos; también se consideraron dos motores de baja tensión, cuatro bombas
recirculadas y dos resistencias calentadoras para los tanques de maceración y cocción,
cumpliendo así el funcionamiento y el objetivo propuesto; adicionalmente, se realizó el
cálculo de la cantidad de potencia que trabaja la mini – planta.
El sistema de control se programó por un PLC y se simuló por HMI la cual permite que
el operario pueda manipular de manera sencilla los cuatro procesos. La temperatura en
los procesos de maceración y cocción es controlada por un PID.
Como resultado de la presente tesis, se logró diseñar y simular el comportamiento
mecánico, logrando tener las presiones positivas, tensiones mínimas de 0 MPa y máximas
de 10.39 MPa con límite de fluencia de 206.8MPa y factor de seguridad de 11, para los
soportes, y 0.01 MPa y una máxima de 29.42 MPa con límite de fluencia de 137.9 MPa y
factor de seguridad de 4.7 para las tapas de los tanques. Se realizó un análisis de consumo
de potencia obteniendo como resultado 3473W. Con el software Matlab se logró
programar y sintonizar un controlador de temperatura PID teniendo como resultado para
el caso de maceración son Kp=70, Ki=45 y Kd=82 y para el caso de cocción son Kp=356,
Ki=12 y Kd=13.

Palabras Claves: Procesos Industriales Automatizados, Controlador PID, Fabricación de

Cerveza Artesanal.

i
 ABSTRACT

The present thesis entitled "Design and simulation of a mini - plant of 120 liters
automated using PLC and a temperature control PID for the manufacture of craft beer in
Snack & Bar Braka, district of San Bartolo", is composed mainly of mechanical design,
electrical, electronic and control of a system that has maceration, firing, cooling and
fermentation processes, using empirical tuning for PID temperature control in maceration
and firing processes, and a PLC for programming and control of the entire system.
The research was projected to a mechanical analysis that consisted of the design of each
part of the mini - plant by SolidWorks software. For the design of the tanks was
considered stainless steel material so it is more resistant to corrosion.
The electrical analysis consisted of the design of the electrical panel and the distribution
of the electrical equipment; also considered were two low voltage motors, four
recirculated pumps and two heating resistors for the maceration and firing tanks, thus
fulfilling the operation and the proposed objective; additionally, the calculation of the
amount of power that works the mini - plant.
The control system was programmed by a PLC and simulated by HMI which allows the
operator to easily handle all four processes. Temperature in maceration and cooking
processes is controlled by a PID.
As a result of the present thesis, the mechanical behavior was designed and simulated,
achieving positive pressures, minimum voltages of 0 MPa and maximum of 10.39 MPa
with yield limit of 206.8MPa and safety factor of 11, for supports, and 0.01 MPa and a
maximum of 29.42 MPa with yield limit of 137.9 MPa and safety factor of 4.7 for tank
caps. A power consumption analysis was performed, resulting in 3473W. With the Matlab
software it was possible to program and tune a PID temperature controller resulting in
maceration cases of Kp=70, Ki=45 and Kd=82 and for the cooking case are Kp=356,
Ki=12 and Kd=13.

Keywords: Automated Industrial Processes, PID Controller, Craft Beer Manufacturing.

ii
 INTRODUCCIÓN

En nuestro país, el mercado de la cerveza artesanal sigue en expansión. Cada año

se venden aproximadamente 1 millón y medio de litros, con precios que oscilan entre 15
y 20 soles por litro. La cerveza artesanal representa únicamente el 0.01% del mercado
total de cervezas y es considerada como un producto con alto potencial (Portal Marca
Perú, 2015).
Aunque no hay estadísticas oficiales, los jugadores de la industria estiman que se
consumirá aproximadamente 1.5 millones de litros de cerveza artesanal este año en el
país, según Ignacio Schwalb, socio fundador de Barbarian. Estas generarán ventas por 30
millones de soles (El Comercio, 2019).
Por otro lado, la automatización en el Perú apenas comienza. En comparación con otros
países de Sudamérica, nuestro país está aún muy lejos. Según la IFR Statistical
Department, el parque de robots en el año 2013 en América Central y del Sur era de 9600
unidades, de estos el Perú solo contaba con unos 20 y se instalaron con recursos
tecnológicos extranjeros debido a que nuestro país carece del personal técnico necesario
para realizar los trabajos de implementación y mantenimiento. Estos últimos años, ha
habido un gran interés en la automatización del sector productivo en el Perú. Muchas
empresas han comenzado a integrar la automatización industrial y la robótica en sus
procesos productivos, como las que fabrican bienes para la industria alimentaria, las
estructuras metálicas (soldadura), el cemento, de la industria pesquera y todas las demás
industrias relacionadas con la producción. Debido a la globalización, las empresas
peruanas se han dado cuenta de que la automatización es la única forma de mejorar su
productividad, confiabilidad y calidad para competir con empresas de todo el mundo.
(Canalti, 2017).
Por otra parte, los reguladores PID tienen múltiples funciones y pueden llevar a cabo el
control de numerosos sistemas que va desde el control de temperatura.
La falla de los dispositivos automáticos involucrados en un proceso puede resultar
frecuentemente en vibraciones o falta de equilibrio. El control PID puede ayudar a
determinar con precisión las perturbaciones que está ocurriendo y, a partir de ahí, hacer
las correcciones necesarias.
En base a la estadística proporcionadas y los datos recopilado, se titula este proyecto de
tesis “Diseño y simulación de una mini - planta de 120 litros automatizada utilizando PLC
y un control de Temperatura PID para la fabricación de cerveza artesanal en Snack & Bar

iii
Braka, Distrito de San Bartolo” se llevó a cabo. Debido a esto, la presente tesis se
estructuró de la siguiente manera:
El capítulo I abarca los puntos relacionados con la formulación del problema, incluyendo
la problematización, objetivos generales y específicos de la investigación, justificaciones,
alcances y limitaciones de la tesis; el capítulo II corresponde al marco teórico, los
antecedentes de la investigación sean internacionales y nacionales, selección de variables
con sus dimensiones como así los fundamentos teóricos; en el capítulo III se introduce el
diseño y simulación de una Mini-Planta de 120 litros automatizada utilizando un PLC y
el control PID para brindar una mejoría de calidad y cantidad productiva de cerveza
artesanal a la pyme Snack & Bar Braka; luego, el capítulo IV corresponde a las pruebas
y resultados, donde se comprueban los objetivos propuestos de la presente investigación.

Finalmente, se presentan las conclusiones de la investigación del proyecto de

investigación, se describe las referencias bibliográficas y se tienen en cuenta los Anexos.

iv
 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.Problematización
El mercado de cervezas artesanales podría alcanzar el 1% del sector dentro de tres
años. A finales de este 2019 se consumirá 1.5 millones de litros (El comercio, 2019).
Según Carlo Sedó, fundador y gerente general de Viejo Mundo Importaciones,
distribuidora de la cervecera escocesa BrewDog, el mercado de cerveza artesanal podría
llegar al 1% del consumo de cervezas en el Perú. Hoy, las artesanales pesan cerca del
0.3% de todo el sector. Actualmente son 100 las cervecerías que existen en el país, pero
no todas permanecen en el tiempo (El comercio, 2019).
Una de las peores características de la cerveza casera es la oxidación, que se produce al
exponer la cerveza ya fermentada al oxígeno del aire y se caracteriza por tener un sabor
terrible similar al del cartón o el papel.
Tanto la iluminación fluorescente natural como la artificial degradan permanentemente la
calidad de la cerveza. El problema ha sido documentado al menos por los cerveceros
desde 1875. Es por esta razón que la cerveza generalmente se envasa en botellas de color
ámbar o verde, ya que estas botellas tienen la capacidad de bloquear hasta el 85% de los
rayos UV.
Como se menciona existen 100 cervecerías en el país, sin embargo, no todas permanecen
en el tiempo, porque demoran en poder alcanzar sus metas a corto y largo plazo, ya que
no tienen suficiente producción y calidad de sus cervezas, esto evita que el mercado de la
cerveza artesanal se expanda y que las cervecerías no surjan como empresas consolidadas
en el mercado.
Por las razones mencionadas anteriormente, este proyecto de tesis presenta el diseño y
simulación de una mini - planta de 120 litros automatizada utilizando PLC y un control
de temperatura PID para la fabricación de cerveza artesanal en Snack & Bar Braka con la
finalidad de automatizar los 4 procesos de la fabricación de la cerveza artesanal:
maceración, cocción, enfriamiento y fermentación.
El proceso de maceración consiste en la mezcla de la cebada con el agua a una temperatura
de 60 °C a 70 °C, la elevación de la temperatura se realiza mediante una resistencia y el
PID para el control exacto de la temperatura a requerir, esta varía dependiendo del sabor
que se quiera lograr de la cerveza. El reservorio de cocción es diseñado con el software
SolidWorks 2019, el cual está compuesto por unas paletas de mezclado, un filtro, una
resistencia y un sensor de temperatura, se programó el controlador de temperatura (PID)

1
utilizando el software Tia Portal V15 con los dos últimos elementos mencionados. La
cocción, es la mezcla del lúpulo con el mosto obtenido en la maceración, la temperatura
en esta etapa varía entre 90 °C y 100 °C. El reservorio de cocción es diseñado con el
software SolidWorks 2019 y está compuesto por un filtro, una resistencia y un sensor de
temperatura, estos se programaron por un controlador de temperatura (PID) utilizando el
software Tia Portal V15. El enfriador es el proceso donde la temperatura del mosto 100
°C debe bajar a 20 °C, para esto se usa un serpentín, por el cual pasa agua fría. Se diseñó
en un reservorio y un serpentín con el software SolidWorks 2019. La etapa de
fermentación es cuando la cerveza reposa para su embotellamiento y próximo consumo,
se diseñó un reservorio de fermentado y está compuesto por un filtro. La movilización del
fluido entre reservorios se realizó mediante bombas de agua y electroválvulas. Para el
control de la mini - planta automatizada se usará un PLC S7 1200 el cual controla todos
los accionamientos dentro de la fabricación de la cerveza artesanal.

1.1.1. Problema general

¿Cómo se diseña y simula una mini - planta de 120 litros automatizada utilizando PLC y
un controlador de temperatura PID para la fabricación de cerveza artesanal en Snack &
Bar Braka, Distrito de San Bartolo?

1.1.2. Problemas específicos

a) ¿Cómo se diseña y simula un sistema mecánico para las etapas de

maceración, cocción, enfriamiento y fermentación para la mini – planta de
120 litros automatizada?
b) ¿Cómo se diseña y simula un sistema eléctrico que permita suministrar
energía eléctrica a las 04 etapas de producción de la mini – planta de 120
litros automatizada?
c) ¿Cómo se diseña y simula un sistema electrónico que permita automatizar
mediante un PLC las 04 etapas de producción de la mini – planta de 120
litros automatizada?
d) ¿Cómo se configura y sintoniza un controlador de temperatura PID para
las etapas de maceración y cocción de la mini – planta de 120 litros
automatizada?

2
1.2. Objetivo
1.2.1. Objetivo General
Diseñar y simular una mini - planta de 120 litros automatizada utilizando PLC y un
controlador de temperatura PID para la fabricación de cerveza artesanal en Snack & Bar
Braka, Distrito de San Bartolo.

1.2.2. Objetivos Específicos

a) Diseñar y simular el sistema mecánico para las etapas de maceración,
cocción, enfriamiento y fermentación para la mini – planta de 120 litros
automatizada.
b) Diseñar y simular el sistema eléctrico que permita suministrar energía
eléctrica a las 04 etapas de producción de la mini – planta de 120 litros
automatizada.
c) Diseñar y simular el sistema electrónico que permita automatizar mediante
un PLC las 04 etapas de producción de la mini – planta de 120 litros
automatizada.
d) Configurar y sintonizar un controlador de temperatura PID para las etapas
de maceración y cocción de la mini – planta de 120 litros automatizada.

1.3. Justificación
La justificación de calidad, dentro de los controles de calidad, se puede describir: cerveza
libre de contaminantes, maximizar el rendimiento del proceso de producción y una
cerveza consistente. Los controles antes mencionados se realizan en tres grupos, las
materias primas, proceso de producción, el mosto y cerveza final. El proceso de
elaboración de la empresa Snack & Bar Braka es realizada de manera rudimentaria,
exponiendo el mosto al ambiente, generando el deterioro de esta (ver figura 1). A pesar
de contar con insumos de buena calidad, el proceso no es el adecuado generando una
cerveza de mala calidad.
Ya que es un producto que es adquirido por personas, las cuales tienen derecho a comprar
por un sabor agradable, esto genera que sea un motivo importante para tomar en cuenta
en la elaboración de la cerveza.

3
Figura 1. Filtrado de cerveza artesanal.
Fuente: https://laveratabarata.com/blog/cerveza-artesana-ingredientes-materiales-y-modo-de-elaboracion-
en-casa/

La justificación económica, para la empresa Snack & Bar Braka es la producción de 3.6
litros mensuales, los cuales se realizan comprando un Kit Cervecero (Beerland) de 4 litros,
con un costo de 420 soles (ver figura 2), en total produce 12 botellas de 300ml. Esta
cantidad de botellas son producidas en 2 semanas, generando así, que las ventas y
producción sean escasas es por esto que la empresa sufre la pérdida económica respecto
a su inversión, es suficiente para tomarlo en consideración, y poder brindar una solución
en un alza a su actual producción de cerveza artesanal.

Figura 2. Kit Cervecero de 4 Litros

Fuente: https://www.beerlandfactory.com/inicio.php

4
La justificación social, en el Perú existen dos asociaciones importantes de cerveza
artesanal, Unión de Cerveceros Artesanales del Perú (UCAP), conformada por las
cervecerías más conocidas del Perú; Cumbres, Curaca, Candelaria, Hops, Invictus, 2
brothers, Lemaire, Magdalena, Oveja Negra, Zatara de Lima, Melkim de Arequipa,
Zenith del Cusco, Sierra Andina de Huaraz y 7 vidas de Tacna. A su vez, la Asociación
de Cerveceros Caseros del Perú (ACECAS), esta asociación no posee cervecerías
reconocidas, porque son empresarios que están empezando en la producción de cervezas
artesanales. Dentro de esta asociación se encuentra Snack & Bar Braka, quienes luchan
por ganarse una marca en el mercado de cervezas artesanales, sin embargo, por el proceso
que usan en la fabricación, genera en la clientela el rechazo u poco interés en conocer y
probar las cervezas fabricadas de la empresa. Es importante crear una marca a través de
la sociedad, ya que, la empresa siempre dependerá de qué tan contentos estén sus clientes
con el producto vendido.

1.4. Alcances y Limitaciones de la Investigación

La presente tesis contempla el diseño y simulación de una mini – planta de 120 litros
automatizada utilizando PLC y un controlador de temperatura PID para la fabricación de
cerveza artesanal en Snack & Bar Braka.
Sus características principales son las siguientes:
a) Un PLC que contiene entradas y salidas, digitales y análogas, para el control de la
mini – planta.
b) Un sistema mecánico para la mini - planta.
c) Un sistema eléctrico para la mini – planta.
d) Un controlador de temperatura PID.
Las limitaciones que se presentaron fueron las siguientes:
a) Los circuitos electrónicos de potencia no fueron de fácil obtención en el mercado
local, por lo que se tuvo que importar algunos de ellos.
b) Seleccionar la sintonización del controlador de temperatura PID adecuada para los
procesos de maceración y cocción.
c) Forzar entradas análogas de termocuplas para la programación del PLC.
d) Realizar el levantamiento de datos en la empresa Snack & Bar Braka, por motivos
de la pandemia.

5
1.5. Estructura de la Tesis
La tesis se encuentra dividida en cuatro (04) capítulos, un (01) anexo y las referencias
bibliográficas, tal como se muestran en la Figura 3.

Figura 3. Diagrama de la estructura básica de la Tesis.

Fuente: Elaboración Propia

La estructura de la tesis corresponde a la resolución secuencial del problema, diseño y

simulación de una mini – planta de 120 litros automatizada utilizando PLC y un
controlador de temperatura PID para la fabricación de cerveza artesanal en Snack & Bar
Braka. A continuación, se describe la composición de los cuatro capítulos y un breve
resumen de los mismos.

6
Capítulo 1. Introducción
En este capítulo se proporciona una introducción a la tesis, el planteamiento del problema,
sus objetivos y la justificación de la investigación. Adicionalmente, se describe la
organización de la tesis y el contenido de cada capítulo.

Capítulo 2. Marco teórico

En este capítulo se describen los antecedentes relacionados con el desarrollo de esta tesis
así como los conceptos teóricos que sirven de guía para esta investigación. Se hace una
descripción de los procesos que conlleva la realización de la cerveza artesanal, el control
PID y la empresa Snack & Bar Braka.

Capítulo 3. Diseño e Implementación del sistema

En este capítulo se describen el diseño y simulación de todo el sistema propuesto. Se
inicia con la descripción del sistema automatizado de la mini - planta: diseño mecánico,
diseño eléctrico, diseño electrónico, diseño del control, simulación de las estructuras
mecánicas y la simulación del sistema automatizado de la mini - planta.

Capítulo 4. Pruebas y Resultados

En este capítulo se describen las pruebas de simulación realizadas sobre el sistema
automatizado de la mini – planta y los resultados obtenidos durante la investigación.

Conclusiones
Se redactan las conclusiones en función a los objetivos propuestos inicialmente.

Observaciones y Recomendaciones
Se redactan las observaciones y recomendaciones que se deberán tomar en cuenta para
posibles futuras líneas de investigación.

7
 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
Los antecedentes de la investigación se mencionan en este capítulo como fuentes
de información y fundamentos para el diseño y simulación de una mini - planta de 120
litros automatizada utilizando PLC y un control de temperatura PID para la fabricación
de la cerveza artesanal. Asimismo, se menciona y describe la perspectiva de la
investigación.
Adicionalmente, se establece las variables elegidas para definir el control del sistema.
Finalmente, se presentan los fundamentos teóricos que sustentan y complementan con
todos los temas que se utilizaron y aplicaron para el desarrollo de la presente tesis.

2.1. Antecedentes de la investigación

2.1.1. Antecedentes Nacionales
Mendoza Y. y Céspedes V. (2017). Tesis para obtener el título de Ingeniero
Electrónico, titulado: “Diseño y simulación de la automatización para el
mejoramiento del sistema de almacenamiento y limpieza de los tanques de
cerveza BBT en la Planta Backus Motupe”. Universidad Nacional Pedro Ruiz
Gallo, Lambayeque, se centra en mejorar las operaciones de limpieza,
almacenamiento y envió de cerveza desde el área de filtración hacia envasado
proceso de producción de agua estructurada envasada. Donde se propone
estudiar y simular un proceso automatizado de producción de agua estructurada
envasada como objetivo general y el estudio de sistemas de filtrado de agua
para la eliminación de los contaminantes; así como, los procesos necesarios,
lavar, llenar, tapar, etiquetar y empacar (p. xv).

Jara D. y Ramos D. (2016). Tesis para obtener el título de Ingeniera Electrónica

titulado: “Desarrollo de un sistema de Control y Monitoreo remoto de
temperatura para el proceso de maceración de Cerveza Artesanal utilizando
un procesador ARM y un servidor Web Embebido”. Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas, Lima. Se centra en desarrollar un Sistema de control PI,
con la cual se minimiza el uso de horas – hombre, para asegurar la calidad del
producto. En esta tesis se propuso reducir los posibles riesgos laborales
asociados a la actividad y se aumentó el volumen de producción de los micros
cerveceros. En su conclusión más importante manifiestan que:

8
 a) Debido a la mayor perturbación en el tramo 3, el modelo matemático de la
planta (>75 °C) tiene una imprecisión mayor que los tramos 1 y 2. Sin
embargo, esta imprecisión se encuentra dentro del rango de tolerancia
aceptable del proceso.

Chauca G. (2015). Tesis para obtener el título de Ingeniero Químico titulado:

“Automatización del proceso de maceración en la elaboración de cerveza
artesanal”. Universidad Nacional de Ingeniería, Lima. Se centra en automatizar
el proceso de maceración en la cerveza artesanal, identificando dos variables
que son la temperatura, ya que su inestabilidad conducirá a la generación de un
alto contenido de dextrina, y la otra variable es el tiempo. En su conclusión más
importante manifiesta que:
Debido a que las enzimas en las maltas son las que convierten el almidón en
azúcar fermentable durante el proceso de maceración, se utilizan diferentes
rangos de temperatura, y cada rango activa y desactiva una enzima diferente.
Los rangos de temperatura son la forma en que el cervecero controla el proceso
para lograr los diferentes resultados que desean.

2.1.2. Antecedentes Internacionales

Recalde A. (2017). Tesis para obtener el título de Ingeniero Electrónico en
Automatización y Control titulado: “Diseño y simulación de un sistema de
automatización para el proceso de producción de agua estructurada envasada”.
Universidad de las Fuerzas Armadas, Ecuador. Donde se centra en el proceso
de producción de agua estructurada envasada. En esta tesis se propone estudiar
y simular un proceso automatizado de producción de agua estructurada
envasada como objetivo general y el estudio de sistemas de filtrado de agua
para la eliminación de los contaminantes; así como, los procesos necesarios,
lavar, llenar, tapar, etiquetar y empacar (p. xv).

Burbano V. y Cabezas S. (2015). Tesis para obtener el título de Ingeniero

Mecatrónico titulado: “Diseño e implementación de un Sistema Automatizado
que permita mejorar el proceso de Cocción de Cerveza Artesanal en la empresa
Cervecería Gourmet”. Universidad de las Fuerzas Armadas, Ecuador. Se
enfoca en diseñar un sistema de distribución de fluidos, que sea capaz de

9
homogeneizar la etapa de maceración. Su objetivo es en mejorar el proceso de
producción de cerveza artesanal, facilitando al operador el proceso de cocción
al tiempo que mejora la calidad del producto mediante el control de las
variables de temperatura y nivel de agua que son ideales para los diversos tipos
de cerveza artesanal. En sus conclusiones más importantes manifiestan que:

a) Como resultado, se determinó que el diámetro nominal del tubo, que es de

1,5 pulgadas o 38,1 mm, es el tamaño apropiado después de completar los
cálculos. Esta velocidad de flujo se determinó en 0.6 m/s, lo que permite
trabajar en condiciones apropiadas para el proceso.
b) Se eligieron tres actuadores neumáticos de simple efecto con una presión
de trabajo de 87 psi o 600 Kpa y un torque de 15 Nm para abrir y cerrar
las válvulas tipo mariposa de la variedad grado alimenticio. El fluido
genera un par de 0.59 Nm a una presión de 600 Kpa. Por esta razón, se
puede decir que las válvulas se abrirán y cerrarán de manera adecuada.
c) Se determinó que el valor es Re=132 analizando un sistema de agitación
utilizando el número de Reynolds. Lo que nos permite determinar el nivel
de agitación adecuado para la maceración.

Terán. T. (2018). Tesis para obtener el título de Ingeniera Eléctrica y

Electrónica titulado: “Diseño e implementación de un Sistema de
Automatización para una line de producción de Cerveza Artesanal” Escuela
Politécnica Nacional, Ecuador. Su objetivo es de desarrollar un sistema
automatizado para una línea de producción de cerveza artesanal controlada por
PLC. En esta tesis se implementó un sistema de control automático para los
procesos de ebullición del agua, maceración, cocción y enfriamiento, mediante
un control de actuadores. Controlados por sensores de nivel y temperatura. En
su conclusión manifiesta que:

a) A través de las pruebas realizadas se demostró que la temporización y

programación se realizó correctamente debido a que existe una diferencia
de +/- 1 °C entre el valor medido y la temperatura real de los tanques.

10
2.2. Selección de Variables

Las variables de la investigación están determinadas por el título las cuales involucran el
diseño de la investigación, ver tabla 1:

Tabla N°1
Relación entre variable, dimensiones e indicadores
Tipo Variable Dimensiones Indicadores
Procesos • Tiempo de la elaboración
Automatización de
Industriales de cada proceso
control de procesos
Automatizados • Consumo eléctrico
Variable
Controlador de
Independiente • Temperatura deseada
Controlador temperatura
PID Sintonización heurística • Constantes de control (Kp,
(prueba y error) Ki, Kd)
Tiempo de elaboración de
Elaboración de • Tiempo de fermentación
Variable cerveza artesanal
Cerveza
Dependiente Proporción de cantidad de • Volumen de cerveza
Artesanal
cerveza artesanal obtenido

Fuente: Elaboración Propia

2.3. Bases Teóricas

2.3.1. Automatización Industrial
a) Sistema Automatizado
La automatización es el sistema en la cual los operadores humanos
transfieren tareas de producción a un conjunto de elementos tecnológicos,
con el fin de mejorar la productividad, mejorar la calidad y reducir costes
de la producción, estos elementos tecnológicos aseguran un mayor control
y un buen comportamiento. Este sistema automatizado está compuesto en
dos partes, la parte operativa y la parte de mando (Ver Figura 4).
Parte Operativa, constituida por un conjunto de dispositivos, máquinas o
subprocesos creados para llevar a cabo tareas específicas de fabricación;
de una manera particular, estas herramientas pueden referirse a máquinas
herramientas para desarrollar operaciones mecánicas más o menos

11
 sofisticadas o subprocesos para tareas como destilación, fundición etc. La
parte operativa, por su parte, es el instrumento utilizando para llevar a cabo
la coordinación de las múltiples operaciones encaminadas a mantener bajo
control la Parte Operativa con independencia de su implantación
tecnológico, ya sean eléctricas, neumáticas, hidráulicas, etc.

Figura 4. Modelo estructural de un sistema automatizado

Fuente: García Moreno, E. (2001) Automatización de procesos industriales.

b) Clasificación tecnológica
Para la implementación de un proyecto automatizado se debe de conocer
las diversas tecnologías, estos comprenden instrumentos, conjunto de
técnicas, conocimiento y procesos, con el fin de diseñar y construir
procesos operados por sistema automatizados que satisfacen a las
necesidades del humano.
El desarrollo de los controladores, su complejidad y eficacia, se ha
relacionado con el avance tecnológico observado a lo largo del tiempo.
Básicamente, la clasificación que se muestra en el siguiente cuadro (Ver
figura 5), se puede establecer a partir de dos ideas clave: la tecnología
basada en cable y la tecnología programada.

12
 Figura 5. Clasificación Tecnológica
Fuente: Emilio, G. (2001). Automatización de Procesos Industriales.

• Lógica cableada: es el diseño de automatismo mediante el uso de

circuitos cableados. Esto se logra utilizando contactos auxiliares para
los relés electromecánicos, temporizadores y contactores, contactores
de potencia, válvulas óleo-hidráulicas y neumáticas.
• Lógica programada: Contrariamente a la lógica cableada, este
reemplaza los componentes utilizados en los circuitos de control
(como contactos de relés electromecánicos auxiliares, contactos de
relés de potencia, contactos de relés síncronos, contadores de relés
síncronos, etc.) por PLC, autómatas programables o relés
programables.

c) Controladores lógicos programables PLC

Un PLC es un controlador que se utiliza para realizar proyectos de
automatización industrial, como los procesos electromecánicos o
electroneumáticos, permite realizar una secuencia de acciones a partir de
la programación definida por el usuario.
Debido a su amplia gama de capacidades, los PLC son esenciales en la
industria y maquinaria porque tienen numerosos puntos de entrada y
salida, inmunidad al ruido eléctrico, amplios rangos de temperatura y son
robustos.

13
La estructura básica del dispositivo del PLC se muestra en la siguiente
figura 6.

Figura 6. Estructura de un PLC

Fuente: Burbano y Cabezas (2015). Diseño e implementación de un sistema automatizado
para mejorar el proceso de cocción de cerveza artesanal en la empresa cervecería gourmet

El PLC se conforma con los siguientes parámetros:

• Dispositivos de entrada (I):
Son dispositivos físicos que pueden ser digitales o analógicos y que son
enviados a la CPU del dispositivo de control para realizar alguna tarea.
Los sensores, botones, transductores, pulsadores y otros dispositivos
básicos se encuentran entre los que se utilizan.
• Dispositivos de Salida (O):
La CPU del controlador envía señales a estos dispositivos físicos para
su manipulación. Estos dispositivos pueden ser digitales o analíticos.
Relés, transistores, luces indicadoras brillantes, motores, motores de
frecuencia variable, motores de pistón y otros dispositivos se
encuentran entre los dispositivos de salida.
• Fuente de alimentación:
Proporcionar energía eléctrica al PLC, para su funcionamiento. Estos
dispositivos pueden operar tanto en tensión continua como alterna.

14
 • Comunicación:
El PLC es una herramienta que permite establecer redes de
comunicación industrial entre estaciones que utilizan HMI, PC, y otras
tecnologías.

d) Programación de PLC
El lenguaje más utilizado para la programación del PLC es el lenguaje
Ladder también se conoce como lenguaje escalera, los elementos básicos
que se debe de conocer son los contactos normalmente abiertos (NA),
contactos normalmente cerrados (NC) y bobinas. A estos elementos se le
agregan temporizadores, contadores y entre otras instrucciones
adicionales. También se tiene diferentes conexiones, la que son en serie de
dos contactos para una operación booleana suma (AND) y en paralelo de
dos contactos equivalentes para una operación booleana producto (OR),
como se muestra en la figura 7.

Figura 7. Lenguaje Ladder

Fuente: https://pdfcookie.com/documents/lenguaje-ladder-
xov189jwzo21#google_vignette

2.3.2. Fabricación de cerveza artesanal

Para la fabricación de la cerveza artesanal se define la combinación de los
ingredientes para cada proceso, en la cual se cambian las características físicas
y/o químicas de la sustancia, para ello es necesario realizar cálculos como

15
cantidad de insumos, tiempo de cada proceso y el control de fluido para cada
tipo de cerveza a preparar.

• Determinación de la presión del sistema

Para tener el control de fluido es fundamental el diseño del sistema
industrial, que se gestiona mediante las válvulas de control, por ello se
toma acción en calcular la presión, caudal de línea, reservorios y tanques
elevados. Es por esto que para calcular la presión del fluido se optó por
utilizar la ecuación de Bernoulli.

• Ecuación de Bernoulli
La ecuación de Bernoulli describe la relación entre presión, velocidad
y elevación en un sistema de fluidos. La ecuación de Bernoulli es una
herramienta muy útil para el uso de sistemas de flujo de fluidos, pero
es importante comprender sus características para su aplicación, ya que
no se puede utilizar en todos los sistemas de flujo.
La ecuación de Bernoulli es la suma de la energía cinética, energía
potencial y la energía de flujo a lo largo de una línea de corriente
constante, así como se muestra en la siguiente ecuación 1.
𝑝𝑉 2
𝑃+ + 𝑝𝑔𝑧 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (1)
2
Donde:
𝑃 = Energía de presión
𝑝𝑉 2
= Energía cinética unidad volumen
2

𝑝𝑔𝑧 = Energía potencial unidad volumen

La ecuación de Bernoulli relaciona la presión, la velocidad y la altura

de dos puntos en un fluido contante de densidad, teniendo como
relación de la siguiente ecuación 2:
𝑃1 𝑉1 2 𝑃2 𝑉2 2
+ + 𝑧1 = + + 𝑧2 (2)
𝑝𝑔 2𝑔 𝑝𝑔 2𝑔

Donde:
𝑃1 𝑦 𝑃2 = Puntos de presión del sistema (Pa)
𝑉1 𝑦 𝑉2 = Velocidades en puntos correspondientes de un sistema (m/s)

16
 𝑧1 𝑦 𝑧2 = Alturas verticales relativas dentro de un sistema
𝑝 = Densidad (kg/m3 )
𝑔= Constante gravitatoria (9,81 m/s2 )

• Proceso de Elaboración de Cerveza Artesanal

Cocimiento, fermentación y reposo son los tres pasos claramente definidos
en la elaboración de cerveza. Estos pasos dependen únicamente del tipo de
cerveza que se pretenda producir porque la cantidad y el tipo de
ingredientes primarios varían según el tipo de cerveza.

• Malteada cebada
Para este proceso es importante que el grano entero tenga poca
cascarilla, permitiendo que este tenga un alto porcentaje de
germinación, libre de cualquier contaminación y sea más uniforme.
La malta se obtiene a través de un proceso que comienza cuando el
grano se deja remojando, luego pasa a la etapa de germinación. Una
vez que se tiene el producto germinado, se seca o deshidrata antes de
ser almacenado para su uso posterior.
• Molienda
Este proceso consiste en triturar el grano haciéndole lo más fino
posible provocando la pulverización de la haría. La malta se comprime
entre dos cilindros con el fin de conservar lo más posible la cáscara
porque actuará como lecho filtrante en la operación de filtrado del
mostro.
• Maceración
Consiste en mezclar los granos molidos con el agua a una determinada
temperatura y durante un tiempo específico con el fin de extraer las
azúcares fermentables, en función de la cerveza que se quiera elaborar.
Para este proceso se debe de remover lentamente para que la malta
suelte los azúcares, así como se muestra en la figura 8. Este proceso,
que puede durar hasta cinco horas, consiste en extraer los granos
fermentables y otros ingredientes importantes, como las proteínas y
los minerales de la malta.

17
Figura 8. Proceso de maceración
Fuente: https://cerveza-mut.com/nuestro-proceso

Para obtener una maceración óptima se realizó en varias etapas, en la

cual se somete a rangos de temperaturas para poder activar diferentes
enzimas.
- Proteasas
Dentro del rango de 45 °C a 57 °C, ejerce su mayor acción. Se
aconseja mantener esta temperatura durante 15 o 30 minutos. De
esta forma, se rompen las grandes cadenas proteínas que provocan
la turbidez y se libera nitrógeno que puede ser asimilado por la
levadura.
- Beta-amilasas (amilasas β)
El rango de temperatura óptimo para la degradación del almidón
está entre 60 °C y 65 ºC, con una degradación secuencial de las
cadenas de almidón desde sus extremos libres hasta los puntos de
ramificación. Durante el proceso se liberan grandes cantidades de
moléculas de azúcar fermentables. El tiempo recomendado para
que actúen las beta-amilasas es de unos 30 minutos.
- Alfa-amilasas (amilasas α)
Las cadenas dentro de la molécula de almidón se rompen. Aunque
no produce muchos ácidos fermentables, Una beta-amilasa sí

18
 contribuye creando nuevos puntos de actuación. Requiere una
temperatura ideal de entre 67y 75 grados centígrados y un tiempo
de acción de entre 45 y 60 minutos.

• Filtración del mosto

Al término del proceso de maceración, se obtiene como resultado el
mosto y la parte no soluble que es el bagazo. Para continuar con el
siguiente proceso de la elaboración de la cerveza se debe separar el
bagazo con el mosto. Luego se recircula el mosto para darle claridad
y se traspasa a la siguiente olla.
• Cocción
El proceso de cocción esteriliza el mosto, intensifica el color y, lo que
es más importante, hace que las proteínas se coagulen, lo que hace que
la cerveza sea más clara. Además, es durante este proceso que se añade
el lúpulo. Se debe mantenerse en ebullición durante una hora para
completar correctamente la cocción.
En la figura 9 se aprecia el momento apropiado para agregar el lúpulo,
dependiendo al objetivo que se quiera dar a la cerveza:

- La línea roja representa el amargor que aporta el lúpulo, para

obtener el amargor deseado a la cerveza se tiene que añadir el
lúpulo al iniciar el proceso de hervido o 60 minutos antes de
terminar el proceso.
- La línea azul representa el sabor que aporta el lúpulo, este se tiene
que añadir entre los 20 y 40 minutos antes que termine el proceso
para que el lúpulo bote los sabores de su aceite y vaya disolviendo
en el mosto.
- La línea verde representa el aroma que aporta el lúpulo, este se
añade casi al término del proceso, aproximadamente menos de 10
minutos, para aprovechar mejor los aceites esenciales.

19
 Figura 9. Efectos del lúpulo según tiempo de hervido
Fuente: https://www.revistamash.com/2017/detalle.php?id=71

• Enfriado del mosto

Para reducir la temperatura entre 20 °C y 12 °C se utilizó una
serpentina de enfriamiento, este proceso se debe de realizar lo más
rápido posible, de lo contrario, el mosto se oxida y perdería toda la
calidad de la cerveza. Cuando se obtiene la temperatura baja recién se
añade la levadura y se necesita un periodo de adaptación.
La adición de levadura se realizará sobre un mosto con la temperatura
óptima para el tipo de levadura que vayamos a utilizar y con el
oxígeno suficiente para permitir que la levadura se multiplique antes
de iniciar su proceso de metabolización de los azúcares.
• Fermentación y Maduración
El proceso de fermentación consiste en depositar la cerveza en el
tanque de fermentación a una baja temperatura y añadirle levadura
para convertir el mosto en cerveza, así como se muestra en la figura
10. Este proceso es importante ya que si se realiza de una manera
incorrecta toda la cerveza será afectada y se desperdiciará. Por este
motivo es importante controlar la temperatura de la fermentación.
El proceso de maduración demora máximo 3 meses dependiendo del
estilo de cerveza artesanal que se está realizando, este proceso se
realiza con temperaturas muy bajas ya que se produce lo sabores que
se quiere del producto final.

20
 Figura 10. Proceso de fermentación
Fuente: https://www.loscervecistas.es/el-proceso-de-fabricacion-de-la-cerveza/

• Estructura de la planta
En los siguientes puntos se describen los componentes que son parte de la
confección de la micro planta cervecera.
• Material de tubería y tanques
Existen una gran variedad de tipos de materiales que se utilizan para
la confección de tuberías y tanques. Cada aleación de material tiene
diferentes características que se adaptan de acuerdo a lo requerido, en
la tabla 2 se aprecian los distintos materiales con sus respectivas
aplicaciones.

21
 Tabla N°2.
Tubería uso industrial y aplicaciones
N° Material Aplicación
Acero Extracción de olores. Recirculación de
1
Galvanizado aire
Transporte de agua. Vapor. Aceites.
2 Acero inoxidable
Combustibles. Bebidas y alimentos. Leche
Transporte desechos orgánicos. Fluidos a
3 Cerámicos
temperaturas elevadas.
Sistemas con fluidos sometidos a
presiones y temperaturas elevadas.
4 Cobre
Sistemas de distribución de agua en
residencias
Servicios de agua y desagüe. Tuberías que
5 Hierro Fundido
tengan contacto directo con la tierra
Hormigón y
6 Alcantarillado. Sistemas de riego
hormigón armado
7 Polietileno Aceites
8 PVC Transportación de agua. Sistemas de riego

Fuente: Diseño e implementación de un sistema automatizado para

mejorar el proceso de cocción de cerveza artesanal en la empresa
cervecería gourmet

• Bomba magnética de recirculación

En la figura 11 se muestra la bomba recirculada, adaptable para el paso
de la cerveza para cada proceso, estas bombas pueden trabajar con
temperaturas altas como para las funcionalidades al momento de la
transferencia del mosto caliente y toda la circulación de la cerveza. En
la tabla 3 se aprecian las características que posee la bomba de agua.

22
 Figura 11. Bomba magnética cabezal de acero
Fuente: https://thehomebrewerperu.com/producto/bomba-de-recirculado/

Tabla N°3.
Características de la bomba Centrífuga
N° Denominación Valores
1 Voltaje 110v,220v
2 Outlet/Inlet 1/2"NPT thread
3 Resistente al calor 140° C
4 Material Acero inoxidable
5 Capacidad máxima 16/19 L/min
6 Capacidad nominal 8/12 L/min
7 Presión Baja

Fuente: Elaboración propia

• Electroválvula
En la figura 12 se puede apreciar la electroválvula cuya función es la
apertura o cierre de la compuerta interna para el paso del fluido. Los
tanques requieren de un sistema de tuberías y válvulas.

Figura 12. Electroválvula

Fuente: https://www.industrialdelta.com/electrovalvulas/servomando/servomando-
acero-inoxidable/

23
• Termocupla
Es un sensor de temperatura conocido como termocupla o termopar
está compuesto por dos cables hechos de varios tipos de metales. Están
conectados en un extremo, y cuando se exponen a un cambio de
temperatura, producen un efecto conocido como fenómeno
termoeléctrico en el otro extremo. Esto ocurre cuando se produce un
cambio de temperatura en la unión de los metales. En el otro extremo
se genera una señal de voltaje, esto varía dependiendo a la temperatura
que esté sometido.
Este sensor es capaz de medir temperaturas bajo los 0 °C y por encima
de los 1000 °C. Existen diferentes tipos de termocuplas, así como se
muestra en la tabla 4.

Tabla N°4.
Tipos de termocuplas
Tipo de Rango de medición de
No. Metales de formación
termocupla temperatura

1 B Platino / Rodio. [0 a 1820 °C]

Níquel Cromo/
2 E [-270a 1300 °C]
Constantán.
3 J Hierro /Constantán. [-10 a 760 °C]
Níquel Cromo/ Níquel
4 K [-270 a 1372 °C]
Aluminio.
5 N Nicrosil / Nisil [-270 a 1300 °C]

6 R Platino / Rodio. [-50 a 1768 °C]

7 S Platino / Rodio. [-50 a 1768 °C]

8 T Cobre/ Constantán. [-210 a 400 ° C]

Fuentes: Omega Instruments (2015). Sensores de temperatura.

El tipo de termocupla más usado para la industria alimenticia es la del

tipo J, ya que es menor costo y posee alto rango de medición y con
una medición más precisa.

24
• Resistencia Calentadora
En la figura 13 se muestra la resistencia calentadora que es sumergido
al tanque teniendo contacto directo con el agua para lograr que el agua
se hierve. Los materiales que más se utilizan es el cobre o latón y
tienen forma de tubo con diferentes tamaños y diámetros. Este aparato
es sumergido al tanque teniendo contacto directo con el agua.

Figura 13. Resistencia Calentadora

Fuente: https://www.fergosol.com/repuestos-acs/182-resistencia-blindada-
sumergida-en-agua-1500-w.html

• Serpentina de enfriamiento
Este equipo es muy importante para el proceso del enfriador de mosto,
ya que sin este equipo la cerveza podría contaminarse porque el
cambio de temperatura debe ser lo más rápido posible.
Se trata de un tubo metálico (de acero o de cobre) doblado en forma
de espiral circular y por el transporta agua fría del grifo. Por lo tanto,
necesita una manguera de plástico que pueda conectar al grifo y una
de salida lo suficientemente largo para llegar a un desagüe.
El método del serpentín es tan eficaz como fría salga el agua de tu
casa, pero lo normal es que te ayude a enfriar un mosto en un tiempo
razonable. A mayor longitud del tubo de metal y a mayor caudal de
agua, mayor velocidad de enfriamiento. Es relativamente económico
y tal vez su principal inconveniente es que es algo lento bajando la
temperatura (Enfriador del mosto, 2021), como se muestra en la figura
14.

25
 Figura 14. Serpentina de enfriamiento
Fuente: https://www.cocinista.es/web/es/recetas/hacer-cerveza/trucos-y-
consejos/enfriado-del-mosto.html?print=s

• Convertidor de señal de temperatura 4-20mA

Mediante el transmisor, la señal que emite el sensor de termocupla se
puede convertir a una señal de corriente de 4-20mA, así como se
muestra en la figura 15.
A través de este dispositivo es posible realizar operaciones como el
envío de parámetros de configuración, rangos de programación, tipos
de entrada, salida y obtener los datos más actualizados en el momento
de realizar la medición. Este equipo tiene una gama de aplicaciones
en la industria petroquímica, eléctricas, industriales, textiles,
alimentos, entre otras.

Figura 15 Convertidor de señal de temperatura 4-20mA

Fuente: https://es.aliexpress.com/item/32290141852.html

26
 La conexión del convertido es mediante la resistencia de 500 ohmios,
así como se muestra en la figura 16. El convertidor envía la señal 4-
20mA hacia la entrada analógica del PLC.

Figura 16 Convertidor de señal de temperatura 4-20mA

Fuente: https://es.aliexpress.com/item/32290141852.html

Esto se realiza mediante la ecuación 3.

𝑉 = 𝐼𝑥𝑅 (3)
Donde:
V = Voltaje (10 Vdc)
I = Corriente (20𝑥10−3)
R= Resistencia
10
R= = 500
20x10 − 3
• Materia prima
Los cuatro ingredientes que no debe faltar para la preparación de la cerveza
artesanal son el agua (por sus sales minerales), la malta (por su azúcar
fermentable), lúpulo (el amargor y aromatizar la cerveza) y la levadura
(que se encarga en transformar el mosto en cerveza). Es esencial saber qué
tipo y cantidad de malta y de lúpulo se debe de agregar para obtener el tipo
de cerveza a elaborar.

• Agua
El agua es la materia que mayor proporción se utiliza para la
fabricación de la cerveza, este ingrediente es potable y es importante
que se filtre para remover cualquier impureza.
La mayoría de las veces se pasa por alto el agua, pero es el ingrediente
principal que se utiliza (entre el 85 y el 92%), por lo que sin duda es

27
 un factor importante para determinar su sabor, aroma y color. Como
resultado, hay instancias en las que solo las diferencias en la
composición del agua pueden distinguir un estilo de otro.
Para tener una mayor calidad de cerveza se tiene que tomar en cuenta
que este ingrediente debe de pasar por un tratamiento de agua las
cuales permiten ajustar el contenido del mineral dependiendo del
estilo que se quiera elaborar (Ver Tabla 5).
Tabla N°5.
Análisis de agua para diferentes tipos de cerveza
Lugar CO3 − Na+ Cl− SO4 −2 Ca+2 Mg +2
Dortmund 180 69 106 260 261 23
Dublín 319 12 19 54 117 4
London 156 99 60 77 52 16
Múnich 152 10 2 8 75 18
Pilsen 14 2 5 5 7 2

Fuente: Moran, P. (2018). Importancia del agua en la

elaboración de cerveza

• Malta
Existe una gran variedad de tipos de maltas y eso hace que el color, el
aroma, el cuerpo y el sabor varie para cada tipo de cerveza.
Los granos de cereales que se han sometido al proceso de malteado
constituyen la mayor parte de lo que constituye la malta. En gran parte,
este proceso se basa en la germinación controlada de los granos y su
posterior secado o tostado. Las enzimas diastáticas se activan por
malteado y luego son las encargadas de convertir las almidonas
granulares en azúcares fermentables. Además, la duración del proceso
de germinación y la temperatura del proceso de secado son los que
dan a los granos el color y el aroma distintivos, que luego contribuyen
al carácter final de la cerveza. Por ejemplo, si la malta alcanza una
temperatura más ámbar, tostada u oscura, eso determinará en última
instancia el color de la cerveza.

28
 - Tipos de Malta
Una vez que el cereal puede llamarse malta, puede categorizarse
de varias maneras. Algunas maltas usan el nombre de la ciudad
donde se empleó por primera vez su proceso de malteado (malta
Múnich, malta Viena, malta Pilsen), mientras que otras usan los
nombres de los sabores o aromas que imparten (malta chocolate,
malta cristal, malta ahumada, malta de miel), y aún otros usan
los nombres del color producido por el proceso de malteada
(malta pale, malta mild) (Karl, 2016, p.14) como se muestra en
la figura 17.

Figura 17. Tipos de malta

Fuente: https://checerveza.com/tipos-de-maltas/

• Lúpulo
Este ingrediente aporta a la cerveza el amargor para equilibrar la
dulzura de los azúcares de la malta, así como olores, sabores, resinas
que aumentan la retención de espuma y antisépticos que retardan el
deterioro de la cerveza. Dependiendo la naturaleza de este ingrediente
influye significativamente en su calidad de la cerveza (Ver Figura 18).

29
 Figura 18. Flor de Lúpulo
Fuente: https://www.cervezartesana.es/blog/post/la-guia-definitiva-del-lupulo.html

• Levadura
Es el microorganismo que se nutre de los azúcares fermentables del
mosto y produce como subproductos alcohol y dióxido de carbono,
bajo condiciones de ausencia de oxígeno. El oxígeno es utilizado por
la levadura en el caso de que esté presente en el mosto, lo que le
permite multiplicarse y producir pequeñas cantidades de agua.
Podemos encontrar dos tipos de levaduras principales para la
elaboración de la cerveza: la Ale (levadura de alta fermentación y la
Lager (levadura de baja fermentación), ambos tipos se diferencian en
el sabor y el aroma:
- Levadura Ale: Una temperatura de fermentación más alta, más de
20 °C, da como resultado un proceso de fermentación más rápido
y eficiente con sabores más amargos y licorosos.
- Levadura Lager: Se requiere una temperatura inferior a 10 °C para
la fermentación, lo que resulta en un proceso de fermentación más
suave y lento que da como resultado sabores más controlados,
secos, claros y directos.

2.3.3. Controlador PID

Es un mecanismo de control que, por medio de un lazo retroalimentado (lazo
cerrado), es posible regular variables como temperatura, velocidad, presión y
flujo entre otras. El controlador PID realiza el cálculo de diferencia entre la
variable real contra la variable deseada. El algoritmo de control consta de tres

30
parámetros, proporcional, integral y derivativa, estos le dan el nombre al
controlador PID, como se aprecia en la figura 19.
La cantidad de controladores PID se significativa en todas las industrias y
adoptan muchas formas diferentes. Hay sistemas integrados en un dispositivo que
pueden manejar uno o unos pocos lazos de control. Un componente esencial de
los sistemas de control de motores es el controlador PID.

Figura 19. Sistema de control en lazo cerrado con control PID

Fuente: https://www.picuino.com/es/arduprog/control-pid.html

La versión del algoritmo PID se describe en la ecuación 4:

1 𝑡 𝑑𝑒(𝑡) (4)
𝑢(𝑡) = 𝐾(𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(τ)𝑑τ + 𝑇𝑑
𝑇𝑖 0 𝑑𝑡
• Respuesta de regulación con diferentes estructuras de realimentación
Cuanto mayor sea la precisión de adaptación del regulador al
comportamiento de tiempo del sistema regulado, mayor será la precisión
de ajuste de la consigna, de modo que la respuesta a magnitudes
perturbadores será óptima. Si se le aplica una función de escalón al error
de regulación, se generarán distintas respuestas indicial en función del
regulador, ver figura 20. (Siemens, 2019, p. 30).

31
 Figura 20. Respuesta indicial de un regulador PID
Fuente: https://cache.industry.siemens.com/dl/files/036/108210036/att_916495/v1/s
71500_pid_control_ function_manual_esES_es-ES.pdf

Donde:
1 = Error de regulación
2 =Valor de salida de un regulador continuo
3 = Valor de salida de un regulador de impulsos
TM_LAG = Retardo de la acción D
Ti = Tiempo de integración

• Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un
proceso o sistema se necesita, al menos:
- Sensor
Proporciona una señal digital analógica al controlador que representa
el estado actual del sistema o proceso. La señal puede representar este
valor en términos de tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica
o frecuencia. En este último caso, la señal es de corriente alterna, a
diferencia de los dos casos anteriores, que son de corriente continua.

32
 - El controlador
El controlador lee un sello externo que representa el valor deseado.
Esta señal lleva el nombre de punto de consigna (o punto de
referencia), que tiene la misma naturaleza y el rango de valores que la
señal que proporciona el sensor. Será necesario establecer algún tipo
de interfaz (HMI-Person Machine Interface) para hacer posible esta
compatibilidad y, al mismo tiempo, asegurar que la señal pueda ser
entendida por un humano. Las HMI son pantallas de visualización
grandes y fáciles de operar que se utilizan para hacer que el control de
procesos sea más intuitivo.
- El actuador
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de
consigna para obtener el indicador de error, que muestra la diferencia
entre el valor medido y el valor deseado en un momento dado. Cada
uno de los tres componentes de control PID utiliza la señal de error.
La señal producida por la combinación de estos tres se conoce como
“variable manipulada” y debe cambiarse para que funcione con el
actuador particular que se está utilizando.

• Componentes de un controlador PID

Las tres partes de un controlador PID son acciones proporcionales,
integrales y derivadas. La cantidad de influencia que cada una de estas
partes tiene en la suma final está determinada por la constante
proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente.

33
 CAPÍTULO III: DISEÑO DE MINI-PLANTA CERVECERA

Este capítulo abarca los diseños mecánicos, eléctricos y estructurales de la tesis.

3.1. Condiciones iniciales
La mini - planta de cerveza artesanal cumple con la finalidad de desarrollar de manera
exitosa las actividades planteadas en la presente tesis con las siguientes
características funcionales:
• Contar con 5 tanques, para los procesos de maceración, cocción, enfriamiento,
fermentación y agua helada, cada uno con una capacidad de 120 litros, lo cual
permite cumplir con la producción propuesta.
• Contar con dos motores jaula de ardilla, garantizando la mezcla de los insumos
que se utiliza para la preparación de la cerveza artesanal.
• Equipado con dos resistencias, para los procesos de maceración y cocción, estos
se encargan de calentar el mosto a la temperatura deseada.
• Contar con 3 termocuplas, para los procesos de maceración, cocción y
enfriamiento, debido a que se debe medir temperatura exacta en la que se
encuentra el mosto dentro de cada tanque respectivo.
• Equipado con electroválvulas para el control del paso del mosto entre tanque.
• Equipado con 4 bombas centrífugas, las cuales dan presión al mosto, para que
este se pueda trasladar entre cada tanque.
• Contar con tuberías que conectan con los tanques para el traslado del mosto entre
cada proceso.
• Contar con un serpentín de cobre, este equipo se encuentra dentro del tanque
respectivo y por este transita agua helada, para enfriar el mosto. Las
características más resaltantes son durabilidad, práctico, resistencia a la
corrosión y antibacterial.
• Contar con tuberías de acero inoxidable. Una de las propiedades más relevantes
de este material es que es anticorrosivo, lo cual permite que el producto sea fiable
para su consumo.
La mini - planta cervecera es controlada por el PLC, la cual se conecta los
componentes eléctricos y posteriormente se elabora la programación adecuada con
el software Tia Portal, ver figura 21.

34
 Figura 21. Proyecto de la elaboración de la cerveza artesanal
Fuente: Elaboración propia

El flujo de desarrollo para la solución propuesta consta de inicio, introducción, diseño

de la mini-planta cervecera, resultados y fin, ver figura 22.

Figura 22. Flujograma del desarrollo de la solución propuesta

Fuente: Elaboración propia

3.2. Diseño mecánico

El diseño mecánico se divide en etapas:
1) Diseño de los tanques: Se presenta el diseño correspondiente para cada uno de
los tanques realizado en software SolidWorks.

35
 2) Diseño del tanque de maceración: En él se presenta el diseño realizado en
software SolidWorks.
3) Diseño del tanque de cocción: Como se muestra en el diseño realizado por el
software SolidWorks.
4) Diseño del tanque de enfriamiento: En esta parte se presenta lo diseñado por
el software SolidWorks.
5) Diseño del tanque de agitador: En esta parte se presenta lo diseñado por el
software SolidWorks.
6) Diseño de las tuberías: En esta parte se presenta lo diseñado por el software
SolidWorks.
7) Diseño de las conexiones: En esta parte se presenta lo diseñado por el software
SolidWorks.

3.2.1. Diseño de los tanques

El diseño propuesto del tanque de maceración y cocción, consta de 4 partes:
tapa, agitador, filtro y cubierta, ver figura 23.

Figura 23. Diseño de las partes del tanque

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

Para hallar las medidas geométricas del tanque se realizó cálculos matemáticos
con las fórmulas que se muestra en la figura 24.

36
Figura 24. Dimensiones de la turbina y el tanque
Fuente: Procesos de transporte y principios de procesos de separación

Las siguientes definiciones son las proporciones geométricas para un sistema

de agitación.
𝐷𝑎
= 0.3 𝑎 0.5
𝐷𝑡 𝐻 𝐶 1
=1 =
𝑊 1 𝐷𝑡 𝐷𝑡 3
=
𝐷𝑎 5 𝐿 1 𝐽 1
= =
𝐷𝑑 2 𝐷𝑎 4 𝐷𝑡 12
=
𝐷𝑎 3
Donde:
Da = Diámetro del agitador
Dt = Diámetro tanque
H = altura del líquido en el tanque
C = altura de la base al tanque
W = Ancho del agitador
J = Ancho de deflector
El volumen del tanque que se trabajó es de 120L y la medida de diámetro de
tanque es igual a la medida de la altura del tanque, entonces aplicando la
ecuación 5 de volumen de un tanque se halló el diámetro del tanque (Dt).

𝜋𝑥𝐷𝑡 2 𝑥ℎ (5)
𝑉=
4
Donde:
𝐷𝑡 = Diámetro del tanque
h = altura

37
 0.12 ∗ 4 (6)
𝐷𝑡 3 =
𝜋
𝐷𝑡 = 0.54 𝑚
Al obtener el valor del diámetro del tanque se llevó a cabo los cálculos de las
proporciones geométricas del sistema de agitador.
𝐷𝑎 = 0.5𝑥𝐷𝑡 = 0.5 ∗ 0.54𝑚 = 0.27 𝑚 (7)
𝐷𝑎 0.27𝑚
𝑊= = = 0.054𝑚 (8)
5 5
𝐻 = 1𝑥𝐷𝑡 = 0.54𝑚 (9)
𝐷𝑎 0.27𝑚
𝐿= = = 0.07𝑚 (10)
4 4
𝐷𝑡 0.54𝑚
𝐶= = = 0.18𝑚 (11)
3 3
𝐷𝑡 0.54𝑚
𝐽= = = 0.045𝑚 (12)
12 12
• Tanque
En la figura 25 se aprecia las medidas internas y externas del tanque. Estas
dimensiones del tanque cumple para los 5 tanques de la planta, con su
respectivo plano en el Anexo 1: Plano de tanques

Figura 25. Medidas de la cubierta interna

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

38
 En la figura 26 se observa el diseño final en 3D del tanque.

Figura 26. Diseño del tanque

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Tapa
La función de la tapa es el cierre hermético para que el producto no tenga
contacto con el ambiente. Este instrumento se divide en dos partes una es
la parte fija y la otra, que contiene el mango, tiene la función de abrir y
cerrar la compuerta del tanque.
La figura 27 se observa el dimensionamiento de la tapa fija. Los agujeros
de 1 diámetro es donde se coloca la bisagra, con su respectivo plano en el
Anexo 2: Plano de tapa 2 de tanques.

Figura 27. Medidas de la tapa de los tanques

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

39
En la figura 28 se aprecia el diseño final en 3D de la tapa fija con agujeros
para instalar una bisagra que su función es en destapar.

Figura 28. Tapa de los tanques

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

La figura 29 se aprecia las medidas de la tapa con su mango. Esta tapa es

la única que se abre para poder ingresar cualquier insumo dentro del
tanque, con su respectivo plano en el Anexo 3.

Figura 29. Medidas de la tapa con mango para los tanques

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

En la figura 30 se observa el diseño en 3D de la tapa con mango, esta pieza

es el complemento con la tapa fija. Esta pieza cuenta con el mango ya que
es la que se abre al momento de querer introducir algún insumo dentro del
tanque.

Figura 30. Tapa con mango para los tanques

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

40
 La figura 31 es el diseño final de la tapa con las dos piezas ensambladas
con un par de bisagras.

Figura 31. Diseño completo de la tapa de los tanques

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Agitador
Este instrumento mezcla la cebada y el agua para el proceso de maceración
y el lúpulo y el mosto para la el proceso de cocción. En la figura 32 se
aprecia las medidas del agitador, con su respectivo plano en el Anexo 4.

Figura 32. Medidas del agitador

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Serpentín
Este equipo es ideal para el cambio de temperatura que circula por todo el
tubo. Las dimensiones del serpentín de enfriamiento son por default, ya
que son fabricadas todas de las mismas dimensiones, así como se detalla
en la figura 33.

41
 Figura 33. Medidas del serpentín
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

Este instrumento es utilizado al momento de haber completado el proceso

de cocción, su función es circular agua fría para lograr enfriar lo más
rápido posible el mosto. La figura 34 muestra el diseño en 3D del serpentín
de enfriamiento, con su respectivo plano en el Anexo 5.

Figura 34. Diseño de serpentín

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Brida
La brida diseñada se muestra en la figura 35, permite realizar la unión entre
la bomba y las tuberías correspondientes de cada tanque, para que el
montaje y desmontaje de las tuberías sea más práctico, con su respectivo
plano en el Anexo 6.

42
 Figura 35. Diseño de Brida
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

La figura 36 se visualiza los planos alzado y perfil respectivamente con las

medidas de la brida para tuberías de 1 ½ pulgada.

Figura 36. Medidas de brida

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Reductor
El reductor diseñado se muestra en la figura 37, realiza la unión de la
Bomba 4 y la tubería 3, se observa una rosca por la parte exterior del
reductor, para que sea conectado mediante la brida con la bomba, y la rosca
interior para la tubería, con su respectivo plano en el Anexo 7.

43
 Figura 37. Diseño de Reductor
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

La figura 38 se aprecia las vistas de la pieza en alzado y de perfil

respectivamente con las medidas del reductor como entrada de 1 ½ pulgada
para el motor, y una salida de 1 pulgada para la tubería 3.

Figura 38. Medidas de reductor

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Soporte de motor
El soporte para motor se muestra en la figura 39, permite realizar el
acople del motor de agitación con la tapa de los tanques de maceración y
cocción, la cual permite desmontar y montar de manera práctica el motor
para su respectivo mantenimiento.

44
 Figura 39. Diseño de soporte motor agitador- tanque
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

En la figura 40 se muestra el plano superior y perfil respectivamente, con

las medidas del soporte para motor de agitación, con su respectivo plano
en el Anexo 8.

Figura 40. Medidas acople motor agitador - tanque

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Diseño Estructural
Para el diseño se tomó en cuenta el peso total a soportar, calculando el
volumen de acuerdo a la ecuación 13.
𝑉𝑇 = 𝑉2 + 2 ∗ 𝑉1 (13)

Donde:
V2 = Volumen del cilindro (Cuerpo)
V1 =Volumen de tapa inferior y exterior
Hallando V1, ver ecuación 14:
𝑉1 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 (14)
𝑉1 = 𝜋 ∗ 272 ∗ 0.8 = 1832 𝑐𝑚3 (15)

45
Hallando V2, ver ecuación 16:
𝑉2 = 𝑏 ∗ ℎ ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 (16)
𝑉2 = 54 ∗ 65 ∗ 0.8 = 2808 𝑐𝑚3 (17)
Para hallar el peso se usa la siguiente ecuación 18:
𝑚 = 𝜌∗𝑉 (18)
Donde:
m = Masa
𝑔
𝜌 = Densidad (7.93 )
𝑐𝑚3

V = Volumen
De acuerdo a los cálculos realizados dan como resultado:
Peso 1 = 14.53 Kg
Peso 2 = 22.27 Kg
Motor = 7.7 Kg (Ficha Técnica)
Agua contenida en el Cilindro = 120 Kg
Entonces:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 179.03 Kg
Se procede hallar la fuerza del soporte de la estructura, ver ecuación 19:

𝐹𝑇 = 𝑚 ∗ 𝑔 ∗ 𝐹𝑠 (19)

Donde:
g = gravedad (9.81 m/s2)
Fs = Factor de seguridad (0.65)
Se tiene como resultado:
𝐹𝑇 = 1141.58 𝑁
Se diseñó 4 soportes de tanque y se sostiene con una fuerza de 285.4 N, se
ve en la ecuación 20.

𝐹 = 𝐹𝑡/4 = 285.4 𝑁 (20)

La tabla 6 se considera las dimensiones de los soportes de acero
inoxidable.

46
Tabla N°6.
Tubos rectangulares A554
Dimensiones Espesor Peso Teórico
mm pulg mm Kg/m
1.0 0.30
20x10 3/4" x 3/8" 1.2 0.35
1.5 0.44
1.2 0.72
25x15 1" x 5/8"
1.5 0.90
1.2 0.71
30x10 1 1/4" x 3/8"
1.5 0.90
1.2 0.82
30x15 1 1/4" x 5/8"
1.5 0.76
1.2 0.92
30x20 1 1/4" x 3/4" 1.5 1.14
2.0 1.49
1.2 1.01
40x15 1 5/8" x 5/8"
1.5 1.25
1.2 1.10
40x20 1 5/8" x 3/4" 1.5 1.37
2.0 1.84
1.5 1.61
40x30 1 5/8" x 1 1/4"
2.0 2.13
1.2 1.41
50x25 2" x 1" 1.5 1.75
2.0 2.31
1.5 1.85
50x30 2" x 1 1/4"
3.0 3.61
50x40 2" x 1 5/8" 3.0 4.08
50x100 2" x 4" 2.0 4.89
80x40 3 5/32" x 3 5/32" 1.5 2.75

Fuente: Fiorella representaciones S.A.C Cod:806025

47
La tabla 7 son las propiedades mecánicas del tubo cuadrado de acero
inoxidable.
Tabla N°7.
Tubo cuadrado y rectangular de acero inoxidable ASTM A554
No. Propiedades Mecánicas Valor
1 Carga de rotura, mín. 75000 PSI
2 Límite elástico, mín. 30000 PSI
3 Dureza máxima Brinell 170

Fuente: Fiorella representaciones S.A.C Cod:806025

Se seleccionó la dimensión 50 x 40 mm debido a que la dureza del tubo

rectangular es accesible para soportar el tanque.
El soporte de tanques se muestra en la figura 41, esta herramienta permite
mantener a los tanques elevados del piso, para así poder tener bajo ellos
los ductos de salida.

Figura 41. Diseño de soporte de tanques

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

La figura 42 se muestra las vistas de la pieza en frontal y de perfil

respectivamente, con las medidas del soporte de tanques, con su
respectivo plano en el Anexo 9.

48
 Figura 42. Medidas del soporte de tanques
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Modelo final de los tanques

Estos diseños son el ensamble de todos los equipos vistos para conformar
el tanque de enfriamiento, maceración, agitador, entre otros, que cumplen
con los mismos estándares. En la figura 43 se muestra el ensamblaje del
tanque de maceración y cocción, solo en estos dos tanques contiene un
motor agitador debido a que tiene que remover lentamente el mosto que
tienen dentro.

Figura 43. Tanque de maceración y cocción ensamblada con las piezas

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

La figura 44 muestra el ensamblaje de todas las piezas del tanque de

enfriamiento. Los tubos que salen del tanque son la entrada y salida del
serpentín, la cual se conecta con una manguera de PVC para circular el
agua fría.

49
 Figura 44. Tanque de enfriamiento ensamblado con las piezas
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Presión en tanques
En la figura 45 se visualiza como influyen las presiones en todas las
paredes dentro del tanque, observando que no posee ninguna fuga de
presión, ya que las flechas rojas se encuentran dentro del tanque.

Figura 45. Presión hidrostática del tanque

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

Se realizó el calculó de la presión hidrostática que requiere el tanque de

maduración de la cerveza. Teniendo los datos de la altura del tanque, la
densidad de la cantidad de masa y la gravedad se resolvió el cálculo de la
ecuación 21.

50
 𝑃 = 𝑝𝑥𝑔𝑥ℎ (21)
Donde:
𝑝 = Densidad (1000 𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑔 = Gravedad (9.8 𝑚/𝑠 2 )
ℎ =Altura (0.54 𝑚)s
𝑘𝑔 𝑚 𝑁
𝑃 = 1000 𝑥9.8 𝑥0.54 𝑚 = 5292
𝑚3 𝑠2 𝑚2

3.2.2. Diseño de sistema de tuberías

Para poder trasladar el fluido de la cerveza se implantó un sistema de tuberías
que cumplan con las siguientes funciones.
• Traslado del fluido de un tanque a otro.
• Prevenir aglomerar bacterias.
• Evitar riesgos de accidentes al momento de operar la planta.
• Resistencia a presión y temperatura.
• Fácil desmontaje para su limpieza.
Para seleccionar el tipo de tubería a utilizar se analizó las aplicaciones que
realizan los diversos materiales, así como se muestra en la tabla 8 una
descripción general de tipos de aleaciones y el fluido que se utiliza de manera
común.

51
Tabla N°8.
Uso industrial y aplicaciones
No. Material Aplicación
Extracción de olores.Recirculación
1 Acero Galvanizado
de aire.

Transporte de agua. Vapor. Aceites.

2 Acero inoxidable
Combustibles. Bebidas y alimentos. Leche.

3 Cerámicos Transporte desechos orgánicos.

Fluidos a temperaturas elevadas. Sistemas con
fluidos sometidos a presiones y temperaturas
4 Cobre
elevadas.
Sistemas de distribución de agua enresidencias.
Servicios de agua y desagüe.
5 Hierro fundido Tuberías que tengan contacto directo con la
tierra.
6 Hormigón Alcantarillado. Sistemas de riego.

7 Polietileno Aceites.
Transportación de agua.
8 PVC
Sistemas de riego.

Fuente: Diseño e implementación de un sistema automatizado para mejorar

el proceso de cocción de cerveza artesanal en la empresa cervecería Gourmet

Se analizó el tipo material más adecuado para nuestra aplicación se optó por el
material de acero inoxidable que posee una aleación de nique (Ni) y cromo (Cr)
y tienen las siguientes características:
• Resistente a altas temperaturas.
• Fácil desmontaje para su limpieza.
• Duración de vida útil.
• Empleado para conducir el fluido de la cerveza artesanal.
• Bajo costo en comparación de otros materiales de tubería.

52
Para determinar el caudal que pasa por la tubería se aplica la ecuación 22, se
determina:
Tubería: 1.5"; Velocidad: 3.25 𝑚/𝑠
𝑄 = 𝐴𝑥𝑉 (22)
Donde:
𝑄 = Caudal (𝑚3 /𝑠)
𝐴 = Área (𝑚2 )
𝑉 =Velocidad (𝑚/𝑠)
𝜋𝑥(0.0381 𝑚)2 𝑚
𝑄 = 𝑥3.25
4 𝑠

−3
𝑚3
𝑄 = 3.7𝑥10 = 3.7 𝐿/𝑠
𝑠
𝑚3
El caudal que trabajara el sistema es 𝑄 = 3.7 𝑠
. Esto es el flujo volumétrico
que circula por la tubería por unidad de tiempo.
a) Diámetro de tubería
Para la elaboración de la cerveza artesanal es muy común utilizar el acero
inoxidable de la serie 304 o 316, ya que es ideal para aplicaciones de
cocina y alimentos.
Al seleccionar el material del tubo y la geometría de la sección a utilizar
de acuerdo a la circulación del fluido y al uso en la aplicación industrial,
es necesario elegir el diámetro de la tubería. Las dimensiones estándar de
tuberías se identifican por referencia de su tamaño nominal. La elección
de la tubería se requirió determinar un diámetro comercial de ∅𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟=
1.5𝑖𝑛 con el que se realizó el análisis de flujo. Esto permite realizar el
análisis para determinar los parámetros físicos como la presión, caudal y
velocidad de flujo generados en el proceso, ver tabla 9.

53
 Tabla N°9
Dimensiones y características de la tubería
No. Características Unidades Valor
1 Mat / Acero inoxidable AISI 304.
erial
2 ∅𝑒𝑥𝑡 [plg.]-[mm] 1.5- 38.1
3 ∅𝑖𝑛𝑡 [plg.]-[mm] 1.46- 37.1
4 Espesor [plg.]-[mm] 0.04-1.00

Fuente: https://www.slideshare.net/grupo_metro/tubo-redondo-de-
aluminio-en-grupo-metro?ref=

• Tubería
La figura 46 se aprecia los planos perfil y alzado respectivamente, con
las medidas de la tubería de 1.5 pulgada aproximadamente, con su
respectivo plano en el Anexo 10.

Figura 46. Medidas de Tubería, conexión Bombas – Tanques

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

54
En la figura 47 se visualiza la tubería por donde circula el mosto desde la
bomba hacia el siguiente tanque de proceso.

Figura 47. Diseño de Tubería 1, conexión Bomba 4 – Tanque de agua helada

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

La figura 48 contempla los planos alzado y perfil respectivamente, con

las medidas de la tubería de 1.5 pulgada, con su respectivo plano en el
Anexo 11.

Figura 48. Medidas de Tubería, conexión Bomba 1, 2, 3 – Tanques

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

55
La figura 49, se aprecia la entrada de la tubería que es enroscada a la salida
de la electroválvula y la salida de la tubería se ajusta con la brida a la
bomba correspondiente.

Figura 49. Diseño de Tubería 2, conexión Bomba 1, 2, 3 – Tanques

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

La figura 50 se visualiza los planos de perfil y alzado respectivamente, con

las medidas de la tubería de 1 pulgada.

Figura 50. Medidas de Tubería, conexión Reductor – Serpentín de enfriamiento

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

La tubería 3 muestra la conexión al reductor roscado y el otro extremo de

la tubería a la conexión del serpentín usando la unión tipo GEBO, ver
figura 51, con su respectivo plano en el Anexo 12.|

56
 Figura 51. Diseño de Tubería 3, conexión Reductor – Serpentín de enfriamiento
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

• Unión Gebo
La unión tipo GEBO se muestra en la figura 52, las uniones entre la salida
de la tubería 3 con la entrada del serpentín, mediante dos pernos que son
enroscados para la unión.

Figura 52. Diseño de unión GEBO, conexión Tubería 3 – Serpentín de enfriamiento

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

La figura 53 se aprecia con las medidas de la unión tipo GEBO, para

tuberías de 1 pulgada, con su respectivo plano en el Anexo 13.

57
 Figura 53. Medidas de unión tipo GEBO, conexión Tubería 3 – Serpentín de
enfriamiento
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

3.3. Diseño eléctrico

El diseño eléctrico para el funcionamiento de la mini - planta cervecera consta de las
siguientes partes:
• Tablero eléctrico
• Diagrama unifilar
• Motor reductor
• Bomba
• Contactor
• Guardamotor
• Interruptor termomagnético
• Interruptor diferencial
• Electroválvula

3.3.1. Tablero eléctrico

Se dividió en dos partes principales, una de ellas es la distribución del tablero

eléctrico que son las dimensiones internas y externas y el diagrama unifilar que
es la expresión gráfica de las cargas de los equipos eléctricos.
a) Montaje del tablero eléctrico
El montaje del tablero eléctrico se realizó por el software AutoCAD
Electrical, el cual, cuenta con ocho interruptores termomagnéticos, seis
contactores eléctricos, tres fusibles, fuente de 24 VDC, PLC S71200
CPU1214C AC/DC/RLY y módulos de entradas digitales. La figura 54
muestra las dimensiones exteriores del tablero eléctrico.

58
 Figura 54. Esquema del tablero eléctrico-vista exterior
Fuente: Elaboración propia usando software AutoCAD Electrical

La figura 55 se aprecia las dimensiones internas del tablero eléctrico y

los componentes que la conforman como los interruptores
termomagnéticos, diferenciales, guarda motores, fusibles y las borneras.

Figura 55. Esquema del tablero eléctrico-vista interior

Fuente: Elaboración propia usando software AutoCAD Electrical

59
b) Diagrama unifilar
Para la elaboración de un tablero eléctrico se tiene que diseñar su
diagrama unifilar, este diagrama muestra la distribución que contiene el
tablero, cuenta con cuatros bombas, dos motores de agitadores, seis
electroválvulas y dos resistencias. La distribución de los circuitos es
energizada por los interruptores termomagnéticos y los contactores que
hacen la función de activar o desactivar la corriente para el
funcionamiento del equipo, ver figura 56, se incluyó el diagrama unifilar
en el Anexo 14.

Figura 56. Diagrama unifilar eléctrico

Fuente: Elaboración propia usando el software AutoCAD

60
3.3.2. Selección de motor

Utilizando la Ecuación Número de Reynolds, ver la ecuación 23, se calculó el

tipo de fuerza que trabaja el motor para el proceso de agitación del mosto.

𝐷𝑎2 𝑥𝑁𝑥𝜌 (23)

𝑁𝑅𝑒 =
𝜇
Donde:
Da = Diámetro del agitador (0.27 m)
N = Velocidad de rotación (rev/s)
𝜌 = Densidad de fluido (1000 Kg/m3)
𝜇 = Viscosidad (0.001 kg/m.s)
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔
(0.27 𝑚)2 𝑥 (100
𝑚𝑖𝑛 𝑥 60 𝑠) 𝑥1000 𝑚3
𝑁𝑅𝑒 =
𝑘𝑔
0.001 𝑚. 𝑠

𝑁𝑅𝑒 = 121500 = 1.215𝑥105

La figura 57 muestra las curvas de potencia para cambiar turbinas y propulsores
en tanques con deflectores, y da la cantidad de poder de los seis tipos de
agitadores.
• Curva 1: Turbina de 6 aspas planas, Da/W=5, 4 deflectores con Dt/J=12.
• Curva 2: Turbina abierta de 6 aspas planas, 4 deflectores Dt/J=12.
• Curva 3: Turbina abierta con 6 aspas a 45°, Da/W = 8, Dt/J=12.
• Curva 4: Propulsor, inclinación 2Da ,4 deflectores Dt/J=10.
• Curva 5: Propulsor, inclinación= Da, 4 deflectores con Dt/J=10.

Figura 57. Diagrama de correlaciones de potencia para impulsores y deflectores

Fuente: Quispe Solano (2013). Agitación y mezclado de líquidos

Con el dato que se obtuvo de Dt/J =12 y Da/W = 5 se determinó que el tipo de

61
 curva es el 1. Con la ecuación número de Reynolds (𝑁𝑅𝑒 =1.215𝑥105 ) y la
curva 1 se puede hallar el número de potencia (𝑁𝑃 ) y el valor obtenido es de 5.
La ecuación 24, se despeja el número de potencia (Np) para obtener la potencia
del motor agitador requerida (P).
𝑃 (24)
𝑁𝑃 =
𝜌𝑥𝑁 3 𝑥𝐷𝑎5
𝑃 = 𝑁𝑃 𝑥𝜌𝑥𝑁 3 𝑥𝐷𝑎5
𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑣 3
𝑃 = 5𝑥1000 𝑥(1.667 ) 𝑥(0.27 𝑚)5
𝑚3 𝑠
𝑃 = 33.23 𝑊 = 0.045 ℎ𝑝
Con el valor hallado se compara los tipos de motores para el agitador que pueda
cumplir con la aplicación, en los diversos motores se debe de analizar la
efectividad y el desempeño que llevará. Usualmente se utilizan motores
eléctricos, que es capaz de transformar la energía eléctrica a energía mecánica,
ver tabla 10.
Tabla N°10
Características de tipo de motores
Motor monofásico Motor monofásico 1RF2
Características
1LE2225 Siemens Siemens
Velocidad 1165 rpm 1755 rpm
Caballos de fuerza 0.75 HP 0.25 HP
Alimentación 230/460 VCA, 60Hz 115/230F VCA, 60Hz
Eficiencia 82.5% 52.5%

Fuente: Simotics. El portafolio de motores eléctricos más amplio del mundo

Siemens

Se seleccionó el motor monofásico 1RF2 ya que su valor de caballo de fuerza

se adapta con mayor precisión al cálculo realizado anteriormente.

3.3.3. Cálculo para determinar el tipo de bomba

Aplicando la ecuación 25 de Bernoulli se calculó la velocidad que sale del
punto 1, la velocidad V2 es despreciable ya que tiende a 0 y la presión 1 es 0
ya que no cuenta con altura.

62
 𝑃1 𝑉1 2 𝑃2 𝑉2 2 (25)
+ + 𝑧1 = + + 𝑧2
𝑝𝑔 2𝑔 𝑝𝑔 2𝑔
1 2 𝑉1 2
𝑝𝑉 = 𝑃2 − 𝑃1 + + 𝑝𝑔𝑧2 − 𝑝𝑔𝑧1
2 1 2𝑔
2(𝑃2 − 𝑃1 ) 2𝑝𝑔𝑧2
𝑉1 2 = +
𝑝 𝑝
𝑁
2(5292)2 𝑚
𝑉1 = √ 𝑚 + 2 (9.8 2 ) (0.54𝑚) = 3.25 𝑚/𝑠
𝑘𝑔 𝑠
1000 3
𝑚
Las bombas están diseñadas de diferentes potencias, capacidad, consumo
eléctrico, entre otros; la selección de la bomba a utilizar se evaluó de acuerdo
a la aplicación que se le dé. Las bombas que se evaluaron son las que se
muestran en la siguiente tabla 11.

Tabla N°11
Características de tipos de bombas
Características Bomba de recirculado Bomba magnética
Cabezal Acero 304 Plástico
Potencia 10W-220V 10W-240V
Velocidad de flujo 16 a 19 l/m 12 a 19 l/m
Rosca 1/2” 1/2”
Max. temperatura Hasta 140 °C Hasta 90 °C

Fuente: https://articulo.mercadolibre.com.pe/MPE440656429bomba
recirculado -para-cerveza-cabezal-acero-inoxidable-304-_JM

La bomba que se seleccionó para esta aplicación es la bomba recirculada, ya

que cuenta con una mayor capacidad de velocidad de flujo y soporta mayor
temperatura debido a que se trabaja a temperaturas muy altas.

3.3.4. Selección de tipo de válvula

Para el proceso de elaboración de la cerveza artesanal se consideró válvulas
sanitarias que cumplen con los estándares higiénicos de la industria alimenticia
e industria farmacéutica la FDA (Food and Drug Administration), estos tipos
de válvulas son diseñadas en acero inoxidable. Ver tabla 12.

63
 Tabla N°12
Características y aplicaciones de electroválvula
Electroválvula mando
Características Electroválvula ESM
directo
N° de vías 2 vías 2 vías
Roscas 1/8”-1/2” 3/8”-2”
Cuerpo Acero inoxidable Acero inoxidable
Presión para 1/2” 0 – 1 bar 0.3 – 20 bar
Junta de cierre Viton (FKM) Viton (FKM)
Temperatura -20 °C a +80 °C (+100 °C) 0 a 80 °C (100 °C)
Agua desmineralizada, Agua desmineralizada,
Aplicaciones aceite vegetal, ácido nítrico, agua, agua destilada,
agua desionizada, cerveza, aceite vegetal, láctico,
sulfato potásico, nitrato alcoholes, cerveza,
potásico, etc. gasolina, etc.

Fuente: Elaboración propia, características de cada electroválvula.

Se seleccionó por la electroválvula de mando directo ya que tiene mayor rango

de temperatura, la presión que se requiere se acopla de manera más efectiva.

3.3.5. Selección de sensor de temperatura

En la industria alimenticia, así como en otras industrias, se utilizan diferentes
tipos de sensores de medición. Estos sensores tienen la capacidad de cambiar
una señal física medida en una señal diferente que podría ser eléctrica o
cambiar una propiedad física de los materiales.
La termocupla es un sensor de temperatura que está conformado por dos cables
de distintos metales. Al unirse estos metales genera un cambio de temperatura
denominado efecto termoeléctrico Seebeck.
La señal que producen estos sensores es de naturaleza analógica y puede
utilizarse con cualquier tipo de controlador, microcontrolador o tarjeta de
adquisición de datos. Los sensores más utilizados en la industria son aquellos
con el mayor rango de alcance en comparación con otros sensores.
Este sensor tiene un rango de temperatura bajo los 0 °C y superiores a los

64
1000°C. Existen diferentes tipos de sensores termocupla, así como se muestra
en la tabla 13.
Tabla N°13.
Tipos de termocuplas
Tipo de Rango de medición de
No. Metales de formación
termocupla temperatura
1 B Platino / Rodio. [0 a 1820 °C]
2 E Níquel Cromo/ Constantán [-270a 1300 °C]
3 J Hierro /Constantán. [-10 a 760 °C]
4 K Níquel Cromo/ Níquel Aluminio. [-270 a 1372 °C]
5 N Nicrosil / Nisil [-270 a 1300 °C]
6 R Platino / Rodio. [-50 a 1768 °C]
7 S Platino / Rodio. [-50 a 1768 °C]
8 T Cobre/ Constantán. [-210 a 400 °C]

Fuente: (Omega Instruments, 2015).

Se seleccionó la termocupla tipo J ya que es la más utilizada en la industria

alimenticia, facilidad de montaje, posee un rango de medición que es óptimo
para la aplicación que va desde los 10 °C hasta los 760 °C.

En la tabla 14 se muestran las características de la termocupla tipo J.

Tabla N°14.
Características del sensor de temperatura tipo J
Tipo de sensor Termocupla Tipo J

Encapsulado Bulbo de acero inoxidable. A- 316

Longitud 30 cm.
Cable de protección Cable de protección metálico
Rango de medición 15 °C a 100 °C
Resolución demedición 0.1 °C

Fuente: Diseño e implementación de un sistema automatizado para mejorar

el proceso de cocción de cerveza artesanal en la empresa cervecería gourmet

65
3.3.6. Selección de interruptor termomagnético
Para seleccionar el tipo de interruptor termomagnético se tuvo que elaborar un
cuadro de carga para determinar la potencia total de todos los equipos que se
consumía, así como se muestra en la tabla 15.
Tabla N°15.
Cuadro de cargas de los equipos
Equipos Cantidad Potencia (W) Total, de Potencia (W)
Bomba recirculada 4 25 100
Motor 1RF2 2 186.4 373
Resistencia calentadora 2 1500 3000
TOTAL 3473

Fuente: Elaboración propia

Al valor hallado se divide por el voltaje que se trabaja que es 220V, con lo cual
resulta el amperaje total y con ello seleccionar la capacidad del interruptor
termomagnético.
Utilizando la ecuación 26 de la Ley de Watt, se puede determinar el valor total
de amperaje.
𝑃 (26)
𝐼=
√3𝑥𝑉𝐿 𝑥𝑐𝑜𝑠𝜑

Donde:
P = Potencia en vatios (W)
I = Amperaje (A)
𝑉𝐿 = Tensión de línea en voltios (V)
𝑐𝑜𝑠𝜑 = Factor de potencia (0.9)

3473
𝐼= = 10.1 𝐴
√3𝑥220𝑥0.9

Como el valor hallado es menor de 8A se puede utilizar un interruptor de 20A.

66
 • Interruptor termomagnético
Este dispositivo es ideal para protección al conductor, al operador y a
los equipos eléctricos conectados en el circuito ya que interrumpe la
corriente eléctrica del circuito cuando se detectan valores fuera del
estándar.
La tabla 16 se compara las características de dos marcas diferentes de
interruptores termomagnéticos.
Tabla N°16
Diferencia de interruptores termomagnéticos
Características Schneider Electric Siemens
Modelo Easy9Mcb 5SL6
Corriente Nominal 20A 20A
Polos 2 2
Voltaje 220-400v 220
Curva de disparo Tipo C Tipo C
Costo S/ 33.90 S/ 36.00

Fuente: Ficha técnica del Interruptor termomagnético Riel

Easy9-2P-20A

Se realizó la diferencia de las marcas más usadas para las aplicaciones

de industria. Lo que diferencia de estos dos equipos es el precio
económico, por este motivo se seleccionó el interruptor de la marca
Schneider Electric.

3.3.7 Selección de contactor

Su función es habilitar o cortar el flujo de corriente, también accionar a una
distancia larga a través de pulsadores, interruptores, PLC, etc. Una de sus
cualidades que traen consigo son los contactos abiertos y cerrados los cuales
facilita al momento de implementar un circuito de control y es esencial para el
funcionamiento de motores para automatización.
Para la selección de este equipo se realizó un análisis de las marcas más
comerciales en el mercado, así como se muestra en la tabla 17.

67
 Tabla N°17
Características de Contactor
Características Contactor ABB AF16 Contactor AC CJX2-1210
Voltaje de la bobina 220VAC 380V
Tipo de Bobina AC/DC AC
Corriente de contacto 16A 18A
Tipo Trifásico Trifásico

Fuente: Product-Details, AF-16-30-10-13. Marca ABB

Se escogió el contactor de la marca ABB debido a que la corriente es necesaria

para el funcionamiento del enclavamiento al motor.

3.3.8. Selección de guarda motor

Para la selección de este equipo se realizó un cálculo de la capacidad del
guardamotor a utilizar. Los datos obtenidos para el cálculo son los que
presenta el motor elegido anteriormente.
La ecuación 27 es para detectar la potencia eléctrica.
𝑃𝑚 (27)
𝑃𝑒 =
𝑛
Donde:
𝑃𝑒 = Potencia eléctrica
𝑃𝑚 = Potencia mecánica (0.25 HP = 186.425 W)
𝑛 = eficiencia (52.5%)
186.425 W
𝑃𝑒 = = 355.1 𝑊
0.525
La ecuación 28 es para calcular la corriente nominal.
𝑃𝑒 (28)
𝐼𝑛 =
(√3𝑥𝑉𝑥𝐶𝑜𝑠𝜃)
Donde:
𝐼𝑛 = Corriente nominal
𝑃𝑒 = Potencia eléctrica (355.1 W)
𝐹𝑝 = Factor de potencia (63.1)
𝑉 = Voltaje (220 V)

68
 355.1 𝑊
𝐼𝑛 = = 0.01 𝐴
(√3𝑥220 𝑉𝑥63.1)

Habiendo obtenido la capacidad de corriente requerida para el guarda motor,

se realiza una comparativa del equipo de diferentes marcas, ver tabla 18.
Tabla N°18.
Características de Guarda motor
Características General Electric ABB
Magnético 0.1 - 0.16 A 0.4-0.6 A
Grado de Protección IP-20 IP-20
Vida útil mecánica 100.000 operaciones 100000 ciclo
Número de Polos 3 polos 3 polos

Fuente: Elaboración propia

Se seleccionó el guardamotor de la marca General Electric debido a su rango

mínimo de seteo es más preciso y por la facilidad de encontrar este equipo en
el mercado.

3.4. Diseño de control

El diseño y desarrollo de control se dividió en tres partes:
• Diseño en lenguaje Ladder: Consiste en la programación en Tia Portal
indicando cada etapa del proceso de la elaboración de la cerveza artesanal.
• Diseño dinámico: Consiste en el modelamiento matemático de un modelo
dinámico de un tanque de calentamiento para la ejecución del cálculo control
PID.
• Circuito de control: Consiste en la elaboración de circuito de control usando
el software de Eplan.

3.4.1. Diagrama de flujo general del proceso

Se elaboró un diagrama de flujo señalando la secuencia de las etapas que
implica el proceso de la elaboración de la cerveza artesanal, así como se
muestra en la figura 58.

69
 Figura 58. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de la cerveza
Fuente: Elaboración propia

• Preparación del agua

Es la materia prima que se utiliza a gran cantidad y es necesario que contenga
poco minerales para luego realizar un tratamiento y así obtener un agua más
pura. Con la ayuda de un purificador de agua se puede medir el pH, y el valor
recomendable del pH neutro es 7.
• Proceso de maceración
Este proceso consiste mezclar la malta con el agua a una temperatura
determinada, en este proceso se hace uso del agitador con un movimiento
lento, haciendo que se disuelva los almidones de la malta y obtener los
azúcares deseados. Al término de este proceso se activan las válvulas y la
bomba para circular el líquido al siguiente tanque, para luego continuar el
siguiente proceso que es la cocción.
• Proceso de cocción
Este proceso de cocción puede durar aproximadamente 2 horas, esto depende
al tipo de cerveza que se está ejecutando. En este proceso se le agrega el
lúpulo para obtener los componentes del amargor y aroma. Al terminar este
proceso se activan las válvulas y la bomba para circular el líquido al siguiente
tanque, iniciando el proceso de enfriamiento.
• Proceso de enfriamiento
El proceso de enfriamiento se hace uso de la serpentina donde circula el
líquido frío, que es conectado a un tanque externo. El objetivo de este proceso
es disminuir la temperatura de la cerveza de 100 °C a una de 25 °C o 30 °C,
este cambio de temperatura debe de ser rápido para que no se contamine la

70
 cerveza. Luego se activan las válvulas y la bomba para circular el líquido al
último tanque y continuar con el proceso de fermentación.
• Proceso de fermentación
En este último proceso se le agrega la levadura y luego se da un tiempo de
adaptación y posteriormente comienza la fermentación que puede durar entre
7 y 10 días para obtener los sabores deseables para el producto final.

a) Lenguaje Ladder del proceso

Se elaboró la programación de lenguaje Ladder para cada proceso que
contiene la elaboración de la cerveza artesanal.
• Encendido de la máquina
Este segmento de la programación es para el encendido y puesta en
marcha de la máquina, el primer paso es seleccionar la opción
“Habilitar”, la cual es físicamente un selector, este da activación a una
señal de habilitado, indicando que la máquina está apta para el
funcionamiento. Luego se tiene dos señales "Manual " y "Semi-auto",
estas dos señales refieren a un selector de 3 posiciones, la señal
“Manual” da activación a una marca que se utiliza como referencia en
los siguientes segmentos de la programación, en Semi-auto se tiene
como señal de salida "comienzo”, es una lámpara que indica que la
planta se encuentra en marcha, a su vez se tiene dos pulsadores de
“Start” y “Stop”. Al seleccionar “Start” da inicio al proceso de la
elaboración de la cerveza artesanal y seleccionando “Stop” detiene
todo el proceso, ver figura 59, se incluyó la programación del Tia
Portal en el Anexo 15.

Figura 59. Programación lenguaje Ladder proceso encendido de la planta

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

71
• Proceso de Maceración
En este segmento se encuentra el primer proceso que es la maceración,
la señal que habilita todo el segmento es "comienzo", en seguida se
enciende el agitador del primer tanque que tiene como señal
"motor1batido", esta se apaga automáticamente cuando la bomba1 y
la electroválvula 1.0 se enciendan, el agitador también se puede
encender de manera manual con la señal de "selectmotor1". Luego el
tanque comienza a calentarse, cuando transcurre aproximadamente 1
hora (en la programación se colocó 3 segundos), se muestra la
normalización y escalamiento de la señal analógica captada por el
sensor de temperatura, se hace este proceso ya que el PLC lee la señal
en bits y los transforma en números reales, ver figura 60.

Figura 60. Encendido de agitador en el proceso de maceración

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

La figura 61 se aprecia la señal “Medida”, la cual es comparada con

el número 62, quiere decir que el tanque está calentándose y cuando
la temperatura llegue a 62 °C manda una señal que activa un retardo a
la conexión, este retardo es el tiempo en el cual se quiere que la
temperatura se mantenga a 62 °C, transcurrido el retardo se activa las
electroválvulas 1.0 y 1.1, dejando circular el líquido hacia la bomba
1. En este punto el “motor1batido” ya debe estar desactivado. Las
electroválvulas también se pueden activar con un selector de forma
manual.

72
 Figura 61. Medición de temperatura en el proceso de maceración
Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

En este punto la electroválvula 1.0 se activa, pasa un tiempo y

enciende la bomba 1, este tiempo es para prevenir que la bomba no
succione aire, previniendo que el equipo se dañe, luego se desactiva
automáticamente después de haber transcurrido el tiempo dado, ver
figura 62.

Figura 62. Activación de la bomba en el proceso de maceración

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

• Proceso de Cocción
Este segmento es parecido al proceso de maceración, la señal que
habilita todo el segmento es "comienzo", se enciende el agitador del
segundo tanque que tiene como señal "motor2batido", esta se apaga
automáticamente cuando la bomba 2 y la electroválvula 2.0 se
enciende, el agitador también puede encenderse de manera manual
con la señal de "selectmotor2". Luego el tanque se calienta y cuando
transcurre aproximadamente 1 hora (en la programación se colocó
como 4 segundos) se muestra la normalización y escalamiento de la
señal analógica captada por el sensor de temperatura, ver figura 63.

73
Figura 63. Encendido de agitador en el proceso de cocción
Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

Al captar esta señal analógica se procede a comparar con el número

100, esto quiere decir que el tanque está calentándose y cuando llega
a los 100 °C activa una señal de retardo a la conexión, este retardo
hace que la temperatura se mantenga a 100 °C. Luego se enciende las
electroválvulas 2.0 y 2.1, dejando pasar el líquido hacia la bomba 2.
En este punto el “motor2batido”, como el proceso anterior, ya debe
estar desactivado, ver figura 64.

Figura 64. Medición de temperatura en el proceso de cocción

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

La electroválvula 2.0 al momento que se activa y pasa un tiempo, se

enciende la bomba 2, este tiempo es para prevenir que la bomba no
succiona aire y después se desactiva automáticamente luego de haber
transcurrido un tiempo dado, ver figura 65.

74
 Figura 65. Activación de la bomba en el proceso de maceración
Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

• Proceso de enfriamiento
La señal "bomba4"se activa, generando la circulación de agua fría por
el serpentín, causando el enfriamiento del mosto dentro del tanque, se
muestra la normalización y escalamiento de la señal analógica que es
captada por el sensor de temperatura, ver figura 66.

Figura 66. Proceso de enfriamiento

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

Cuando la temperatura llegue a 30 °C activa una señal de retardo a la

conexión, generando que la temperatura se mantenga a 30 °C, luego
se apaga la “bomba4” y se enciende las electroválvulas 3.0 y 3.1,
dejando circular el líquido, ver figura 67.

75
 Figura 67. Medición de temperatura en el proceso de enfriamiento
Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

La electroválvula 3.0 se activa 10 segundos y posteriormente se

enciende la bomba 3, después que haya trasladado todo el líquido al
último tanque, llegaremos al último proceso que es la fermentación,
en la cual consiste en dejar reposar la cerveza entre 20 a 30 días,
pasando este tiempo, se puede consumir el producto, ver figura 68.

Figura 68. Traspaso de la cerveza al tanque de fermentación

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

3.4.2. Modelo dinámico de un tanque de calentamiento

Para el desarrollo del calentamiento del fluido por medio de un tanque, se aplica
un balance de energía dinámico. Ciertas propiedades se mantienen constantes
como la densidad, el mesclado del tanque, el calor específico a presión
constante (Cp), el volumen, entre otras y la pérdida de calor hacia el exterior
es despreciable. Esto significa que la temperatura que está dentro del tanque es
totalmente uniforme y del mismo valor a la temperatura que sale, ver figura 69.

76
Figura 69. Tanque de mezclado con resistencia eléctrica
Fuente: Modelos de sistemas dinámicos

Para iniciar el cálculo de la acumulación se utilizó la ecuación 29.

𝐴=𝐸−𝑆+𝐺−𝐶 (29)
Donde:
A =Acumulación
E = Entradas
S = Salidas
G = Generación
C = Consumo

En este caso no hay una reacción química por ende el término de generación
de energía no está presente porque no hay reacción.
La acumulación de energía se calcula con la ecuación 30:
𝑑𝐸 (30)
= 𝐸𝑖 − 𝐸 + 𝑄
𝑑𝑡
Donde:
𝐸𝑖 =Energía que entra
E = Energía que sale
Q = Intercambio de calor

Para sistema de Flujo se hace uso de la ecuación 31:

𝑑𝐻 (31)
= 𝐻𝑖 − 𝐻 + 𝑄
𝑑𝑡

77
Donde:
𝐻𝑖 =Entalpía que entra
H = Entalpía que sale
Q = Intercambio de calor

Con la primera ley de la termodinámica se define la siguiente ecuación 32.

(32)
𝐻 = ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑡 = 𝐶𝑝(𝑇 − 𝑇𝑅 )

Donde:
𝐶𝑝 = Calor específico a presión constante
𝑇𝑅 = Temperatura de referencia (Valor 0)
𝐻 = 𝐶𝑝(𝑇) (33)

Reemplazando la ecuación 33 en la ecuación 32 se obtiene:

𝑑(𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇) (34)
= 𝑚̇𝑖 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇𝑖 − 𝑚̇ ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇 + 𝑄
𝑑𝑡

Donde:
𝑚̇ = Flujo másico
Se sabe: 𝑚 = 𝑝 ∗ 𝑣 𝑚̇ = 𝑝 ∗ 𝐹𝑖
Reemplazando estas definiciones a la fórmula 35.
𝑑(𝜌 ∗ 𝑣 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇) (35)
= 𝜌 ∗ 𝐹𝑖 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇𝑖 − 𝜌 ∗ 𝐹 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇 + 𝑄
𝑑𝑡

Se sabe que la densidad (𝜌), volumen y 𝐶𝑝 es constante entonces y para este

caso no se considera 𝐹𝑖 ya que para este proceso no es un flujo constante y al
momento del traspaso del líquido se queda estancada por unos segundos y
vuelve a comenzar el nuevo proceso, al tener este conocimiento se obtiene la
siguiente ecuación 36:
𝑑(𝑇) 𝐹𝑇 𝑄 (36)
+ =
𝑑𝑡 𝑣 𝜌 ∗ 𝑣 ∗ 𝐶𝑝

Definir variables de desviación: 𝑇̅ = 𝑇 − 𝑇𝑠 𝑄̅ = 𝑄 − 𝑄𝑠

78
Donde:
𝑇̅ = Temperatura de salida
𝑇𝑠 = Temperatura estable
𝑄̅ = Intercambio de calor de salida
𝑄𝑠 = Intercambio de calor estable
Reemplazando esta definición en la ecuación 37 se obtiene:
𝑑(𝑇 − 𝑇𝑠 ) 𝐹(𝑇 − 𝑇𝑠 ) 𝑄 − 𝑄𝑠 (37)
+ =
𝑑𝑡 𝑣 𝜌 ∗ 𝑣 ∗ 𝐶𝑝
𝑣 𝑑𝑇̅ 𝑄̅
∗ + 𝑇̅ = (38)
𝐹 𝑑𝑡 𝐹 ∗ 𝜌 ∗ 𝐶𝑝

Entonces sabiendo:
𝑣 1
= 𝜏(𝑇) ; =𝑘
𝐹 𝐹 ∗ 𝜌 ∗ 𝐶𝑝
Se tiene:
F = 222 L/min
k ∗ Cal
𝜌 ∗ 𝐶𝑝 = 1
L ∗ °C
V = 120L
Se reemplaza.
1 °𝐶 ∗ 𝑚𝑖𝑛
𝑘= = 0.004
𝐿 𝑘 ∗ 𝐶𝑎𝑙 𝑘 ∗ 𝐶𝑎𝑙
222 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1 𝐿 ∗ °𝐶
120 𝐿
𝜏(𝑇) = = 0.54 𝑚𝑖𝑛
𝐿
222 𝑚𝑖𝑛

Se reemplazó a la ecuación 39, dando como resultado.

𝑑𝑇̅ (39)
𝜏∗ + 𝑇̅ = 𝑘 ∗ 𝑄̅
𝑑𝑡
Se aplicó la fórmula de la Laplace, ver ecuación 40:
𝑘 (40)
𝑇(𝑠) = ∗ 𝑄(𝑠)
𝜏(𝑠) + 1
Se obtiene:
0.004 𝑇(𝑠) 0.004
𝑇(𝑠) = ∗ 𝑄(𝑠) = =
0.54 𝑠 + 1 𝑄(𝑠) 0.54 𝑠 + 1
0.004
𝐺(𝑠) =
0.54 𝑠 + 1

79
3.4.3. Sintonización de los procesos
Se realizó la sintonización para los procesos de maceración y cocción, de esta
manera se obtuvo las respuestas de las señales medidas a perturbaciones y
lograr un comportamiento del sistema admisible.

a) Función de transferencia en el proceso de maceración

Se define la Función de transferencia de la termocupla tipo J para el
proceso de maceración. Para ello se tiene las variables de temperatura,
temperatura inicial (𝑇0 ) y temperatura final (𝑇𝑓 ).
𝑇0 = 22 °𝐶

𝑇𝑓 = 60 °𝐶

Se procede hallar la variación de la temperatura, ver ecuación 41:

∆𝑇 = 60 °𝐶 − 22 °𝐶 = 38 °𝐶 (41)

Según la curva de respuesta de escalón de primer orden, ver figura 70.

Figura 70. Curva de respuesta exponencial

Fuente: Ogata K. (2010) Ingeniería de control moderna

Se halla el valor T, que es aproximadamente el 63.2% de la respuesta del

sistema, entonces:

𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 38 °𝐶 ∗ 63.2% = 24.016 °𝐶

80
Así el 63.2% de la variación de la temperatura que alcanza el sistema es
24.016 °C.

Se halla el valor de temperatura (𝜏) para una constante de tiempo T

equivalente al 63.2% del valor final.
𝜏 = 22 °𝐶 + 24.016 °𝐶 = 46.016 °𝐶

Se halló el tiempo 𝑇 extrapolando por medio de valores aleatorios de la

tabla 19.
Tabla N°19
Valores de temperatura a través del tiempo
TIEMPO (Seg) TEMPERATURA (°C)
0 22.40
10 25.80
20 29.32
30 31.06
40 32.09
50 38.11
60 40.53
70 41.89
80 43.18
90 43.56
100 44.43
110 47.78
120 48.67
130 48.87
140 50.15
150 53.23
160 54.12
170 55.57
180 58.32
190 60.00
200 60.00

81
Con la tabla 19 se halló el tiempo o frecuencia de corte para los 63.2%:
𝑇 = 103.57 𝑆𝑒𝑔
Para hallar la Función de transferencia de la termocupla tipo J, se aplica el
Teorema de valor Final, ver ecuación 42:
𝑉𝐹 = lim 𝑆 ∗ 𝑉1 (𝑆) ∗ 𝐺(𝑆) (42)
𝑆→0
𝑎
38 = 220 ∗
1
103.57
𝑎 = 0.00166773
Aplicado el Teorema de valor final, se procede a reemplazar valores en la
fórmula de función de transferencia, ver ecuación 43.
𝑎 (43)
𝐺(𝑠) =
𝑠+𝑏

0.00166773
𝐺(𝑠) =
𝑠 + 0.0096553

Usando el programa Matlab y el entorno de simulación Simulink se halló

las variables Kp, Ki y Kd de la planta para el proceso de maceración. En
Simulink se diseñó el sistema de lazo cerrado, ver figura 71.

Figura 71. Sistema de lazo cerrado del proceso de maceración

Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

En el diseño del sistema de lazo cerrado se consideró una señal cuadrática

como ruido, el cual es una señal no deseada que se mezcla con la señal útil.
Los parámetros de la señal cuadrática considerados son la amplitud, el
periodo y el ancho de pulso, ver figura 72.

82
Figura 72. Parámetros de la señal cuadrática
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

En las propiedades del bloque de pid controller de simulink, se utilizó la

opción TUNE, hallando las variables Kp, Ki y Kd, para el proceso de
maceración, ver figura 73.

Figura 73. Opción Tune para las variables Kp, Ki y Kd del proceso de maceración
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

Con las variables halladas se procedió a simular el lazo cerrado, dando

como resultado la gráfica que se muestra en la figura 74.

83
Figura 74. Gráfico de la señal del lazo cerrado del proceso de maceración
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

Se realizó una sintonización heurística (prueba y error) en base a los

valores hallados en Simulink, teniendo como resultado Kp=70 Ki=45
Kd=82, ver figura 75.

Figura 75. Sintonización para hallar los valores Kp, Ki y Kd del proceso de maceración
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

Con las nuevas variables sintonizadas se simuló el lazo cerrado, teniendo

como resultado la señal PID, para el proceso de maceración, ver figura 76.

84
Figura 76. Gráfico de la señal PID del proceso de maceración
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

La figura 77 muestra el PID Compact dentro del entorno de programación

de TIA PORTAL para un PLC con las entradas y salidas correspondientes:
• %MD120: Temperatura setpoint, se setea la temperatura deseada a
calentar.
• %MD94: Temperatura censada por la termocupla tipo J.
• Se eligió la salida Output_PER con la salida analógica %QW100,
conectada al relé de estado sólido tipo dimmer, para controlar la
resistencia 1.

Figura 77. PID Compact del proceso de maceración

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

La figura 78 se muestra la configuración el PID Compact:

• Tipo de regulación: Aquí se escoge la variable de temperatura y la
escala de esta.

85
• Parámetros de entrada/salida: Aquí se selecciona el input si es
analógica o es digital y de igual forma la salida es analógica o PWM
para que automáticamente el PID pueda reconocer las señales y pueda
realizar la conversión.

Figura 78. Ajustes básicos del proceso de maceración

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

La figura 79 se aprecia los ajustes del valor real, aquí se coloca los valores
que tiene permanecer para el proceso de maceración el valor inicial 22 °C
y el valor final 60 °C.

Figura 79. Ajustes del valor real de maceración

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

La figura 80 es la escala del valor real, el PID realiza este escalamiento

automático. El Input_PER es la entrada analógica y empieza desde el 0
hasta el 27648 bit, se está escalando bits con °C.

86
 Figura 80. Escala del valor real del proceso maceración
Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

En los parámetros PID se coloca los valores hallados por el Matlab, sin
embargo, el PID acepta valores de 0 a 1; entonces los valores obtenidos
por el Matlab se dividen entre 1000 por regla del PID en el PID Compact
y se consigue los valores que se muestra en la figura 81.

Figura 81. Parámetros PID del proceso de maceración

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

b) Función de transferencia en el proceso de cocción

Se define la Función de transferencia de la termocupla tipo J para el
proceso de cocción. Para ello se tiene las variables de temperatura,
temperatura inicial (𝑇0 ) y temperatura final (𝑇𝑓 ).
𝑇0 = 58 °𝐶
𝑇𝑓 = 100 °𝐶
Se procede hallar la variación de la temperatura, ver ecuación 44:
∆𝑇 = 100 °𝐶 − 58 °𝐶 = 42 °𝐶 (44)

87
Se halla el valor T, que es aproximadamente el 63.2% de la respuesta del
sistema.
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 42 °𝐶 ∗ 63.2% = 26.544 °𝐶
Así el 63.2% de variación de la temperatura que alcanza el sistema es
26.544 °C.
Se halla el valor de temperatura (𝜏) para una constante de tiempo T
equivalente al 63.2% del valor final
𝜏 = 58 °𝐶 + 26.544 °𝐶 = 84.544 °𝐶
Se halló el tiempo T extrapolando valores aleatorios, ver tabla 20.
Tabla N°20
Valores de temperatura a través del tiempo
TIEMPO (SEG) TEMPERATURA (°C)
0 58.00
10 60.12
20 62.34
30 64.89
40 65.67
50 65.67
60 67.54
70 69.00
80 72.34
90 73.85
100 75.98
110 78.74
120 82.00
130 91.00
140 92.56
150 94.87
160 96.00
170 97.90
180 98.43
190 100.02
200 100.05

88
Con la tabla 20 se halló el tiempo o frecuencia de corte para los 63.2%:
𝑇 = 126.65 𝑆𝑒𝑔
Para hallar la Función de transferencia de la termocupla tipo J, se aplica el
Teorema de valor final, ver ecuación 45:
𝑉𝐹 = lim 𝑆 ∗ 𝑉1 (𝑆) ∗ 𝐺(𝑆) (45)
𝑆→0
𝑎
42 = 220 ∗
1
126.65
𝑎 = 0.00150737
Aplicado el Teorema de valor final, se procede a reemplazar valores en la
fórmula de función de transferencia, ver ecuación 46.
𝑎 (46)
𝐺(𝑠) =
𝑠+𝑏
0.00150737
𝐺(𝑠) =
𝑠 + 0.00789578

Usando el programa Matlab y el entorno de simulación Simulink se halló

las variables Kp, Ki y Kd de la planta para el proceso de cocción. En
Simulink se diseñó el sistema de lazo cerrado, ver figura 82.

Figura 82. Sistema de lazo cerrado del proceso de cocción

Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

En el diseño del sistema de lazo cerrado se consideró una señal cuadrática

como ruido, el cual es una señal no deseada que se mezcla con la señal útil.
Los parámetros de la señal cuadrática considerados son la amplitud, el
periodo y el ancho de pulso, ver figura 83.

89
Figura 83. Parámetros de la señal cuadrática
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

En las propiedades del bloque de pid controller de simulink, se utilizó la

opción TUNE, hallando las variables Kp, Ki y Kd, para el proceso de
cocción, ver figura 84.

Figura 84. Opción Tune para las variables Kp, Ki y Kd del proceso de cocción
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

Con las variables halladas se procedió a simular el lazo cerrado, dando

como resultado la gráfica que se muestra en la figura 85.

90
Figura 85. Gráfico de la señal del lazo cerrado del proceso de cocción
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

Se realizó una sintonización heurística (prueba y error) en base a los

valores hallados en Simulink, teniendo como resultado Kp=356 Ki=12
Kd=13, ver figura 86.

Figura 86. Sintonización para hallar los valores Kp, Ki y Kd del proceso de cocción
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

Con las nuevas variables sintonizadas se simuló el lazo cerrado, teniendo

como resultado la señal PID, para el proceso de cocción, ver figura 87.

91
Figura 87. Gráfico de la señal PID del proceso de cocción
Fuente: Elaboración propia usando el software Matlab

La figura 88 muestra el PID Compact dentro del entorno de programación

de TIA PORTAL para un PLC con las entradas y salidas correspondientes:
• %MD124: Es la temperatura setpoint y aquí se coloca la temperatura
que se desea que se mantenga el PID.
• %MD102: Es la temperatura que detecta el sensor termocupla tipo J
del tanque de cocción.
• Se eligió la salida Output_PER con la salida analógica %QW110 y es
la que va al relé de estado sólido tipo dimmer, con lo cual se controla
la resistencia 2.

Figura 88. PID Compact del proceso de cocción

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

92
La figura 86 se aprecia los ajustes del valor real, aquí se coloca los valores
que tiene permanecer para el proceso de cocción, el valor inicial 58 °C y
el valor final 100 °C.

Figura 89. Ajustes del valor real de cocción

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

De igual manera del caso de maceración el Input_PER es la entrada

analógica y empieza desde el 0 hasta el 27648 bit, se está escalando bits
con °C, así como se muestra en la figura 90.

Figura 90. Escala del valor real del proceso de cocción

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

De igual forma los parámetros PID del proceso de maceración se repite

para el proceso de cocción, obteniendo los se coloca los valores que se
muestra en la figura 91.

93
 Figura 91. Parámetros PID del proceso de cocción
Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

3.4.4. Circuito de control

Se determinó el uso de un controlador lógico programable para el proceso de
control, el cual permite controlar y automatizar los procesos, este dispositivo
procesa y reciben señales analógicas y digitales de manera que pueden aplicar
un método de control. El circuito de control consta de:
• 16 entradas digitales (03 pulsadores, 1 selector de dos posiciones y
selectores de tres posiciones).
• 16 salidas digitales (6 contactores de bobinas 24VDC, 2 lámparas de
24VDC y 6 electroválvulas de 24VDC).
• 3 entradas analógicas (3 sensores analógicos).
• 2 salida analógicas (2 relés de estado sólido tipo Dimmer).
• 8 fusibles de protección.

a) Selección de PLC
Para seleccionar el tipo de controlador lógico programable se elaboró un
cuadro comparativo para determinar qué equipo se adecua mejor a la
aplicación de la automatización de la fabricación de la cerveza artesanal,
así como se muestra en la tabla 21.

94
 Tabla N°21.
Características de controladores lógicos programables
Características PLC S7-1200 LOGO V8
Diseñado Para tareas más complejas Para tareas sencillas
Software TIA PORTAL LOGOSOFT
Precios 500/800 USD aprox. 350/200 USD aprox.
14 entradas digitales y 2 4 entradas digitales y 4
Entradas
entradas analógicas entradas analógicas
Salida 10 salidas digitales 4 salidas digitales

Fuente: https://halud.co/tienda/plc-s7-1200-cpu-1214c-ac-dc-rly-2/

Se seleccionó un controlador PLC S71200 CPU1214C AC/DC/RLY, ver

figura 92, debido a que este dispositivo consta de 14 entradas digitales, 2
entradas analógicas y 10 salidas digitales y alimentado con 220VAC
Monofásica.

Figura 92. Controlador PLC S71200 CPU1214C AC/DC/RLY

Fuente: Elaboración propia usando el software Eplan

También se requirió adicionar un módulo de entradas y salidas digitales

6ES7223-1PH32-0XB0, ver figura 93. Este módulo consta de 8 entradas y
8 salidas digitales, con alimentación de 24VDC.

95
Figura 93. Entradas y salidas digitales 6ES7223-1PH32-0XB
Fuente: Elaboración propia usando el software Eplan

A su vez se adiciona un módulo de entradas analógicas 6ES7231-4HD32-

0XB0, ver figura 94. Este módulo consta de 4 entradas analógicas con
alimentación de 24VDC.

Figura 94. Entradas analógicas 6ES7231-4HD32-0XB0

Fuente: Elaboración propia usando el software Eplan

Se adiciona dos fuentes de 24VDC SIEMENS SITOP PSU100S, ver figura

95, uno para la alimentación de los módulos de entradas digitales y
entradas analógicas, y el otro para los contactos de salidas de los módulos.

96
 Figura 95. Fuentes de 24VDC SIEMENS SITOP PSU100S
Fuente: Elaboración propia usando el software Eplan

En la figura 96 se muestra el circuito de control para la automatización de

la Mini - planta de 120 litros, se incluyó el diagrama del circuito de control
en el Anexo 16.

Figura 96. Circuito de control

Fuente: Elaboración propia usando el software Eplan

3.4.5. Circuito de fuerza

El circuito de fuerza, ver figura 97, se utilizó arranques directos de los motores
y las bombas, ya que ambos son de bajo consumo. Para la activación de las
resistencias se utilizó relés de estado sólido, los cuales serán activados por las

97
salidas digitales del PLC. Todo el circuito está protegido por un interruptor
termomagnético, y todo el circuito esta aterrado, se incluyó el diagrama del
circuito de fuerza en el Anexo 17. El circuito de fuerza consta de:

• 2 fusibles de protección.
• 2 guardamotores de tres polos
• 4 guardamotores de dos polos
• 2 contactores de tres polos
• 4 contactores de dos polos
• 2 resistencias calefactoras
• 2 motores trifásicos.
• 4 bombas centrífugas.

Figura 97. Circuito de fuerza

Fuente: Elaboración propia usando el software Eplan

98
CAPÍTULO IV: PRUEBAS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

En el presente capítulo se detallan los resultados obtenidos en el desarrollo de la

mini planta de 120 litros automatizada, tanto en el diseño mecánico, eléctrico y
programación con el PLC y HMI.

4.1 Resultados de la parte mecánica

Con la simulación en el software SolidWorks se muestra cómo se comportan las
estructuras del tanque de la planta de cerveza artesanal.

4.1.1 Resultados de hermeticidad de tanques

Para entender el esfuerzo que se realiza, las deformaciones que experimenta y
el factor de seguridad, se realizó el diseño y la simulación con el software
SolidWorks utilizando las medidas del soporte.
Después de analizar los agitadores, el apoyo de tapas con los tanques y teniendo
en cuenta el área designada, se aplica una carga de 147.15 N, como se observa
en la figura 98.

Figura 98. Tanque con las fuerzas aplicadas

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

En la figura 99 se observa el análisis de presión hidrostática para el tanque, se

hizo prueba con 9800 N/m2, obtiene una presión positiva, lo cual cumple el
funcionamiento óptimo del tanque.

99
 Figura 99. Análisis de presión hidrostática del tanque
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

4.1.2. Resultados de hermeticidad para los soportes de tanque

Habiendo realizado el análisis del apoyo de los tanques con el soporte
estructural y teniendo en cuenta el área designada, se le aplica una carga de
282.5 N, como se observa en la figura 100.

Figura 100. Soporte con las fuerzas aplicadas

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

En la figura 101 se observa el análisis estático del soporte con el peso del
tanque lleno, se obtiene como resultado una tensión mínima de 0 MPa y una
tensión máxima de 10.39 MPa, realizando la comparación con el límite de
fluencia del acero inoxidable 306 (206.8 MPa). Esto significa que el diseño es
ideal en términos de tensiones.

100
Figura 101. Análisis estático de tensiones del soporte de tanques
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

Después de aplicar las tensiones, se analizan las deformaciones y se aplican

fuerzas al soporte extremo, como se muestra en la figura 102. Con una
deformación mínima de 0 mm y máxima de 0.000038 mm en el centro de la
superficie, el soporte es óptimo en términos de deformación.

Figura 102. Análisis estático de las deformaciones del pallet

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

101
 El paso final en el análisis de soporte es evaluar el factor de seguridad (FDS),
que nos dice si la pieza desarrollada soportará la carga aplicada. Este análisis
se realizó utilizando el software SolidWorks, como se muestra en la figura 103,
el soporte tiene un factor de seguridad de 11, lo que significa que el soporte es
óptimo para el diseño de los tanques llenos, cumple soportando más del doble
del peso.

Figura 103. Análisis estático del FDS del soporte

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

4.1.3. Resultados de hermeticidad para las tapas de tanques

Conociendo el peso total del motor agitador 7.26 Kg según información de

placa, se reparte el peso en los puntos de sujeción del motor con la tapa, así
como se observa en la figura 104.

Figura 104. Barra principal con las fuerzas aplicadas

Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

102
Los resultados del análisis estático de las tensiones experimentadas por las
tapas de los tanques, se obtiene la tensión mínima de 0.01 MPa y máxima de
29.42 MPa como se muestra en la figura 105. Luego se compara este rango con
la tensión del material elegido (137.9 MPa) se aprecia que las tapas tienen una
deformación por debajo del límite elástico, lo que significa que cumple con el
diseño.

Figura 105. Análisis estático de las tensiones de las tapas de los tanques
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

Ahora, para determinar por qué las tapas de los tanques se deforman cuando se
coloca el motor sobre ellas, se realiza un análisis de sus deformaciones. Como
se observa en la figura 106, la tapa se deforma mínimamente, con una
deformación mínima de 0 mm y una deformación máxima de 0.000075 mm,
asegurando que las dimensiones asumidas sean las adecuadas.

Figura 106. Análisis estático de las deformaciones de los brazos del pallet
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

103
 El cálculo del factor de seguridad se usa para determinar la resistencia en
cuanto al peso aplicado. Como se muestra, la figura 107 tiene un factor de
seguridad igual de 4.7, soportando el peso del agitador elegido.

Figura 107. Análisis estático del FDS de las tapas de los tanques
Fuente: Elaboración propia usando el software SolidWorks

4.2 Resultados de la programación en PLC y HMI

Para la simulación del PLC se usó software de Siemens PLCSIM V16, que permite
crear un PLC virtual y simular la programación que se realizó en el TIA Portal,
mediante la creación de una tabla de variables de lo que se desea mostrar en el
software de simulación. En esta tabla creada se puede activar y desactivar entradas
digitales o analógicas, además, se puede observar las temperaturas, setear tiempos de
los procesos y las salidas que simulan un proceso.
En la figura 108 se muestra la tabla de variables de los componentes que se desean
simular, donde se colocan los selectores, pulsadores, 3 sensores de temperatura para
los tres procesos maceración, cocción y enfriamiento, la parada de emergencia,
marcas de salida y entrada comunicación con el HMI, temporizadores, escalas,
normalizaciones y clocks de simulación, teniendo como resultado un total de 102
variables de PLC.

104
Figura 108. Tabla de simulación de PLCSIM
Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

Una vez establecida la conexión entre el TIA Portal y el PLC virtual (PLCSIM) se
puede activar o desactivar las entradas en la misma programación, al iniciar esta
función, el aspecto de la programación se muestra como en la figura 109, donde se
observa que las entradas o salidas que estén activados cambian a color verde.

Figura 109. Vista del aspecto de la programación cuando está activada la observación de la
simulación del PLCSIM
Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

105
La simulación de la pantalla HMI se debe realizar desde el mismo dispositivo de
donde se creó la pantalla, si es que están creados en un mismo programa, se vinculan
automáticamente y puede funcionar en conjunto con el PLCSIM. Para la vinculación
de entradas entre el HMI y el PLCSIM, se debe trabajar con marcas (M0.0) y no con
entradas digitales I0.0 en adelante, ya que la comunicación entre el HMI y PLC son
vía Ethernet, como se muestra en la figura 110. La utilización de un HMI simplifica
el uso de cableado de selectores, pulsadores u otros dispositivos de control, a su vez
se puede modificar valores que se requieran en los procesos y los tamaños de los
tableros eléctricos disminuyen en dimensiones.

Figura 110. Dispositivos y redes SIEMENS

Fuente: Elaboración propia usando el software Tia Portal

En la figura 111 se visualiza el funcionamiento, donde se muestran los selectores

(sistema habilitado, sistema en funcionamiento manual desactivado y sistema en
funcionamiento automático), las temperaturas en grados centígrados, la activación
física de los componentes eléctricos (agitador 1, resistencia 1) y el tanque lleno
realizando el primer proceso, maceración.

106
Figura 111. Pantalla principal de SIMATIC HMI
Fuente: Elaboración propia usando el software Simatic HMI

La figura 112 se detalla los comandos de la pantalla principal del HMI:

● El punto A: Señal de habilitado, se prende de color verde cuando se active dicha
señal.
● El punto B: al momento que el agitador este activa, este cuadro cambia de color
a verde y cuando este desactivado cambia a color rojo.
● Punto C: Muestra el campo de salida, los datos reales de temperatura que detecta
el sensor termocupla que se encuentra en cada tanque (maceración, cocción y
enfriamiento).
● La señal de Start, Reset y Stop: al seleccionar el pulsador “Start” inicia el proceso
de la elaboración de la cerveza artesanal, el pulsador “Reset” resetea el proceso
de la elaboración de la cerveza y el pulsador “Stop” para todo proceso de la
planta.
● La señal deshabilitado, manual y auto: Son selectores, la cual me permite
habilitar o deshabilitar el sistema, cambia de color a verde cuando esté en
habilitado y rojo cuando se encuentre deshabilitado, de la misma manera cuando
se requiere que esté en manual o en automático.
● La figura de la casa: Me dirige a la pantalla principal, donde muestra los cincos
tanques.
● La señal de peligro: es la funcionalidad de Simatic HMI, no tiene función en
nuestro proceso, ya que este botón auxiliar que muestra Simatic es por default.

107
● Señal del fuego: Nos dirige a la página de seteado de temperaturas y tiempos del
proceso.
● La señal de engranaje: Nos dirige a la página de manual donde se puede activar
o desactivar los motores, las bombas y las electroválvulas de manera manual.

Figura 112. Pantalla principal de SIMATIC HMI

Fuente: Elaboración propia usando el software Simatic HMI

La figura 113 se detalla los comandos que muestra la pantalla de temperatura y

tiempos del proceso de la elaboración de cerveza:
● Set Point (punto A): En este campo se coloca las temperaturas deseadas para
cada proceso, los valores varían de acuerdo a la receta ejecutada.
● PV (punto B): Se muestran los datos reales medidos por la termocupla, es decir
es la temperatura real que se encuentra en el tanque.
● Tiempo de proceso (punto C): En este campo se agrega el tiempo que se desea
mantener la temperatura en cada proceso de maceración y cocción.
● Deslizador (punto D): Los deslizadores proporcionan la simulación de señal
analógica del sensor termocupla, y al deslizarlo va a cambiar la lectura del P.V.
Los valores que se muestra en el deslizador se expresan en bits.

108
 Figura 113. Pantalla de temperatura y tiempos del proceso
Fuente: Elaboración propia usando el software Simatic HMI

La figura 114 se detalla los comandos que muestra la pantalla de control manual:
● Selectores: Aquí se puede activar o desactivar las bombas, los agitadores y las
electroválvulas, todo de manera manual.

Figura 114. Pantalla de control manual

Fuente: Elaboración propia usando el software Simatic HMI

4.3 Resultados de la parte eléctrica

Se realizó un análisis de consumo de potencia que tiene la mini - planta, así como se
muestra en la tabla 22, donde se observa las potencias que tiene cada equipo y se
obtuvo una potencia total de 3473 Watts.

109
Tabla N°22.
Cuadro de cargas de los equipos
Equipos Cantidad Potencia (W) Total, de Potencia (W)
Bomba recirculada 4 25 100
Motor 1RF2 2 186.4 373
Resistencia calentadora 2 1500 3000
TOTAL 3473

Fuente: Elaboración propia

Al haber un posible evento de corte energía, se realizó el cálculo de potencia requerido

de un grupo electrógeno para brindar energía a la mini - planta, ver ecuación 47.
𝑘𝑊 (47)
𝑘𝑉𝐴 =
𝐹𝑃
Donde:
KVA = Kilo voltio amperios
kW = Kilovatio
FP = Factor de potencia (0.8)
3.473 𝑘𝑊
𝐾𝑉𝐴 = = 4.34 𝑘𝑉𝐴
0.8

Y por seguridad siempre se le aumenta un 20% más a la carga, entonces.

4.34 + 0.868 = 5.2𝑘𝑉𝐴

Al final se obtiene un grupo electrógeno que trabaje a 5.2 kVA para soportar toda la
energía de la mini - planta cervecera.

110
 CONCLUSIONES

1. Se logró diseñar y simular el sistema mecánico para las etapas de maceración,

cocción, enfriamiento y fermentación para la mini - planta de 120 litros automatizada,
se realizó pruebas en SolidWorks de análisis de presión hidrostática para los tanques,
análisis de tensión de Von Mises y FDS, dando como resultado presiones positivas
sin fugas de presión para los tanques. Para los soportes de los tanques se consiguió
las tensiones mínimas de 0 MPa y máximas de 10.39 MPa con límite de fluencia de
206.8MPa, y factor de seguridad de 11, como se muestra en la figura 101 y 103. Para
el caso de las tapas de los tanques se obtuvo la tensión mínima de 0.01 MPa y una
máxima de 29.42 MPa con límite de fluencia de 137.9 MPa y factor de seguridad de
4.7, como se muestra en la figura 105 y 107.

2. Se logró diseñar y simular el sistema eléctrico que permite suministrar energía

eléctrica a las 04 etapas de producción de la mini - planta de 120 litros automatizada,
se hizo un análisis de consumo de potencia con las cargas eléctricas más elevadas, la
cuales fueron 4 bombas recirculadas de 25 W, 2 motores 1RF2 de 186.4 W y 2
resistencias calentadoras de 1500 W, obteniendo 3473 W, tal como se corrobora en
la tabla 15 del Capítulo 3.

3. Se logró diseñar y simular el sistema electrónico que permite automatizar mediante

un PLC las 04 etapas de producción de la mini - planta de 120 litros automatizada,
utilizando un PLC S7-1200 energizado a 220 VAC se controló todos los dispositivos
eléctricos-electrónicos. Para la simulación se usó el software TIA Portal V16, la cual
se programó en lenguaje Ladder, se logró enlazar el HMI con el PLCSIM mediante
marcas M0.0, tal como se aprecia en la sección 3.4.1.1. Se mostró una pantalla
principal SIMATIC HMI, así como se aprecia en la figura 111, la cual controla y
visualiza el proceso de la elaboración de la cerveza artesanal

4. Se logró programar y sintonizar un controlador de temperatura PID para las etapas

de maceración y cocción de la mini - planta de 120 litros automatizada. Para la
programación del controlador PID se usó el bloque PID Compact del software Tia
Portal V16 y la sintonización se realizó con el software Matlab teniendo como
resultado los parámetros Kp=70, Ki=45 y Kd=82 para la etapa de maceración y
Kp=356 Ki=12 Kd=13 para la etapa de cocción, apreciadas en la sección 3.4.3.

111
 RECOMENDACIONES

1. Se recomienda implementar un plan de mantenimiento, priorizando los sistemas

motrices, para evitar desalineamiento y vibraciones que afecten la vida útil de la
mini – planta cervecera.

2. Se recomienda usar componentes eléctricos certificados, ya que brindan una

buena seguridad tanto para los usuarios como para el operario que se hará cargo
de la mini - planta.

3. Es aconsejable implementar un sistema de grupo electrógeno, para la prevención

de cortes de energía eléctrica, evitando pérdidas de producción y daños en los
equipos eléctricos.

4. Se recomienda para futuras investigaciones instalar un sistema CIP (Limpieza In

Situ), para que la velocidad de producción mejore y los operarios eviten estar
limpiando la mini - planta al momento de culminar una producción.

5. Se recomienda que el operador este capacitado para manipular correctamente todo

el proceso y en el caso se detecte una falla se recomienda contactar con los
diseñadores del proyecto.

112
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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programada/

114
 ANEXOS
Anexo 1: Plano de tanques

115
Anexo 2: Plano de tapa 2 de tanques.

116
Anexo 3: Plano de tapa 1 de tanques.

117
Anexo 4: Plano de agitador de tanques.

118
Anexo 5: Plano de enfriador serpentín.

119
Anexo 6: Plano de brida

120
Anexo 7: Plano del reductor de tubería

121
Anexo 8: Plano de soporte de motor.

122
Anexo 9: Plano de soporte de tanques.

123
Anexo 10: Plano de tubería de traslado de mosto bombas – tanques.

124
Anexo 11: Plano de tubería de traslado de mosto tanques – bombas.

125
Anexo 12: Plano de tubería 1” para agua helada.

126
Anexo 13: Plano unión para tuberías 1”.

127
Anexo 14: Diagrama unifilar

128
Anexo 15: Programación en Tia portal V16

129
130
131
132
Anexo 16: Circuito de control de la mini-planta.

133
Anexo 17: Circuito de fuerza de mini-planta.

134