"Evaluación de la Criticidad de Fallas en Sistemas Eléctricos y Mecánicos de Grúas
Puente"
INTEGRANTES:
PALMA VILCA PEDRO PABLO
RAMOS CANSAYA MARCO
HURTADO KARY KRISTEL
CCORIMANYA SUCA MIGUEL
FLORES NUÑES ANTONY
Resumen
"La grúa puente, un activo estratégico para Industrias Metálicas Andina S.A.C., desempeña un
papel fundamental en la optimización de los procesos productivos. Su correcto funcionamiento
es esencial para garantizar la eficiencia, la calidad y la seguridad de las operaciones. Una falla
en este equipo puede generar costos significativos, retrasos en la producción y poner en riesgo la
reputación de la empresa. Por ello, es indispensable contar con un plan de mantenimiento
proactivo y especializado, que incluya inspecciones periódicas, análisis de vibraciones y la
utilización de tecnologías avanzadas. Al invertir en el mantenimiento de la grúa puente, la
empresa no solo prolonga la vida útil del equipo, sino que también contribuye a la sostenibilidad
y a la mejora continua de sus procesos."
Introducción
"Un mantenimiento eficiente y programado es clave para optimizar la
productividad y garantizar la seguridad en las operaciones de Industrias
Metálicas Andina S.A.C. La grúa puente, al ser un equipo de elevación de
cargas pesadas, representa un riesgo potencial si no se mantiene en buen
estado. Un plan de mantenimiento preventivo permite detectar y corregir
problemas antes de que se conviertan en fallas mayores, evitando así
paradas no programadas, accidentes laborales y daños a equipos.
Además, prolonga la vida útil de la grúa, lo que se traduce en una mayor
rentabilidad para la empresa."
Reseña de la empresa
"Industrias Metálicas Andina S.A.C. es una empresa líder en el sector
industrial peruano, reconocida por su excelencia en la fabricación
de componentes metálicos y la prestación de servicios de
mantenimiento. El área de mantenimiento desempeña un papel
crucial en la continuidad operativa y la eficiencia de la empresa,
garantizando que los equipos, como la grúa puente, se encuentren
siempre en óptimas condiciones. Gracias a un enfoque proactivo y
a la implementación de prácticas avanzadas, este departamento
contribuye significativamente al éxito de la compañía."
Diagrama de Proceso-Operativos (Producto/Servicio)
Se crea un diagrama que represente las etapas clave del uso de la grúa, desde su
disponibilidad y preparación, hasta la ejecución de levantamientos y movimientos
de carga. Este diagrama muestra el flujo de trabajo y las decisiones necesarias en
el proceso para garantizar la eficiencia y seguridad en la operación.
Desarrollo del Ciclo Deming (PDCA)
La implementación del ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) implica planificar
acciones de mantenimiento, realizar estas acciones, verificar los resultados
obtenidos, y actuar para corregir cualquier desviación. En el contexto de la grúa,
esto puede significar la planificación de mantenimientos periódicos y revisiones,
la ejecución de dichas actividades, la verificación de la operatividad de la grúa
después del mantenimiento, y la implementación de ajustes o mejoras necesarias.
Descripción de la Matriz de Probabilidad-Impacto:
• Verde: Riesgo bajo, requiere monitoreo básico.
• Amarillo: Riesgo moderado, revisión periódica.
• Naranja: Riesgo significativo, acciones correctivas prioritarias.
• Rojo: Riesgo crítico, medidas de intervención inmediata.
Sistemas críticos
• Sistema Eléctrico: Proporciona la energía necesaria para el funcionamiento de los
motores y mecanismos de control. Fallos en este sistema pueden provocar paradas
completas de la grúa, impactando la continuidad de las operaciones.
• Cables y Poleas: Soportan y mueven la carga. El desgaste de estos componentes
puede resultar en fallas mecánicas, poniendo en riesgo la seguridad y la eficiencia.
Planificación, programación, análisis e interpretación de resultados
1. Análisis FMECA (Análisis de Modos de Falla y Efectos de Falla)
• Identificar los componentes críticos: Cables, poleas, motores, frenos, estructuras, sistemas eléctricos.
• Evaluar los modos de falla: Rotura, desgaste, sobrecalentamiento, cortocircuito, etc.
• Determinar los efectos de cada falla: Detención de la producción, daños a equipos, lesiones personales.
• Calcular la severidad, probabilidad de ocurrencia y detectabilidad de cada falla.
• Priorizar las acciones de mantenimiento: Enfocarse en los componentes y modos de falla con mayor impacto.
Desarrollo de un Plan de Mantenimiento Basado en RCM
(Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad)
• Definir las funciones: Identificar las funciones críticas de la grúa (levantar cargas, desplazarse, etc.).
• Identificar los modos de falla que afectan las funciones: Relacionar los modos de falla identificados en el
FMECA con las funciones.
• Evaluar las consecuencias de las fallas: Analizar el impacto de cada falla en la producción y la seguridad.
• Seleccionar las tareas de mantenimiento: Definir las tareas preventivas y correctivas necesarias para mitigar los
riesgos.
• Establecer las frecuencias de las tareas: Basarse en el análisis de riesgo y en los datos históricos de fallas.
