Unidad 1
Mantenimiento
Objeto del mantenimiento: Definición y objetivos b) Confiabilidad, mantenibilidad, soportabilidad
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM2 – Reliability - Centered Maintenance) .Consecuencias
.Estrategias previstas. Tipos de Mantenimiento. Variables del Mantenimiento .Fallas. Herramientas
.Estadísticas.
1º Guerra
mundial:
1914-1918
2º Guerra
mundial:
1939-1945
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como
objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual
pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones
incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes.
Según la Norma CEI 60050-191 E.2: Vocabulario electrotécnico
internacional – Parte 191: Confiabilidad – 46: Conceptos de
mantenimiento y logística de mantenimiento, mantenimiento es la
combinación de todas las acciones técnicas y de gestión destinadas
a mantener o restaurar un elemento en un estado que le permita
funcionar como lo requerido.
En resumen, el objetivo del mantenimiento es lograr, con el mínimo
costo, el mayor tiempo de servicio de las instalaciones y maquinarias
productivas, con el fin de lograr la máxima Disponibilidad, aportando
la mayor Productividad y Calidad de producto y la máxima seguridad
de funcionamiento.
Confiabilidad: probabilidad de estar funcionando sin fallos durante un
período de tiempo dado bajo unas condiciones determinadas.
Mantenibilidad: probabilidad de poder ejecutar una operación de
mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo las
condiciones previstas.
Soportabilidad: probabilidad de poder atender una solicitud de
mantenimiento en un tiempo de espera prefijado y bajo una serie de
condiciones predefinidas.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM
(Reliability Centered Maintenance)
Es una metodología para determinar los requerimientos de
mantenimiento de los activos físicos en su contexto operacional,
permite definir de forma sistemática las estrategias de
mantenimiento para equipos, sistemas y activos, llevando a las
organizaciones a mejorar la confiabilidad de sus instalaciones
con mejores resultados en aspectos de seguridad,
medioambientales y de productividad.
Funciones de los activos físicos en RCM
“La definición de una función consiste de un
verbo, un objeto y el estándar de
funcionamiento deseado por el usuario.”
Fallas Funcionales en RCM
“Una falla funcional se define como la incapacidad de
cualquier activo físico de cumplir una función según un
parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.”
Análisis de Modos de Falla y sus Efectos en RCM
“Un modo de falla es cualquier evento que cause una falla
funcional”
Consecuencias de las fallas en RCM
Siempre que se manifiesta una falla, la organización que es usuaria del activo
se ve afectada de una que otra manera. Ciertas fallas afectan la salida, la
calidad del producto o el servicio al cliente; otras amenazan la seguridad o el
medio ambiente; algunas pueden aumentar los costos operativos, por ejemplo,
al aumentar el consumo de energía, mientras que algunos tienen un impacto
en cuatro, cinco o incluso en las seis áreas; en algunos casos podría parecer
que algunas fallas no tienen ningún efecto si ocurren por sí mismas, pero
pueden exponer a la organización al riesgo de otras mucho más graves.
Si cualquiera de estos tipos de fallas no se evita, el tiempo y el esfuerzo que
deben dedicarse a corregirlas también afectan a la organización, porque la
reparación de daños ocasionados por las fallas consume recursos que podrían
utilizarse mejor para otros aspectos.
- Mantenimiento proactivo para prevenir en RCM.
- Mantenimiento proactivo para predecir en RCM.
Aplicación del Proceso RCM
Como todo proceso, el RCM, es estructurado y sistemático y se basa en la formulación de las
siguientes preguntas para definir la estrategia de mantenimiento más adecuada para cada
activo físico de una planta industrial:
• ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su
actual contexto operacional?
• ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
• ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
• ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
• ¿En qué sentido es importante cada falla?
• ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
• ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
El RCM es una herramienta de trabajo que debe ser desarrollada en equipo
interdisciplinario y que busca definir las acciones de mantenimiento más adecuadas,
teniendo en cuenta los costos de reparación y prevención, los costos generados por las
pérdidas de producción, de calidad, de servicio al cliente y las consecuencias en la
seguridad y el medio ambiente.
Mediante un lenguaje común y una metodología sencilla, con el apoyo de un diagrama de
decisión, el grupo de trabajo de RCM consigue determinar las acciones de mantenimiento
a seguir:
¿CUÁNDO HACER MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
¿CUÁNDO HACER MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
¿CON QUÉ FRECUENCIA DEBEN REALIZARSE LAS INTERVENCIONES?
¿CUÁNDO EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO ES EL MÁS RECOMENDADO?
¿CUÁNDO ES NECESARIO REDISEÑAR?
¿QUIÉN DEBE EFECTUAR CADA TAREA?
“RCM es una poderosa herramienta para definir POLITICAS DE ACCIÓN”.
Beneficios de la aplicación del RCM
La aplicación adecuada de la metodología de RCM genera:
• Mayor Seguridad e Integridad Ambiental.
• Mayor Disponibilidad y Confiabilidad de Planta (Máquinas y Equipos).
• Mejor Calidad del Producto.
• Mayor Eficiencia del Mantenimiento (Costo-efectividad).
• Vida Útil más Larga de Ítems Caros, logrando una preservación mejor y más
prolongada de los activos físicos.
• Una Base de Datos de Mantenimiento.
• Un Marco de Referencia Integrador.
• Mayor efectividad operacional (producción, calidad de producto y servicio al
cliente),
• Mayor aprovechamiento de todos los recursos productivos.
• Mayor costo-eficacia del mantenimiento.
• Trabajo en equipo y motivación entre distintas áreas, hacia los objetivos comunes de
la empresa.
HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD Y ESTADÍSTICA
Entre las más utilizadas encontramos:
MTA – Análisis de Tareas de Mantenimiento (Maintenance Task Analysis).
RCA – Análisis Causa Raíz (Root Cause Analysis).
ECO– Optimización de la Condición de los Equipos (Equipments Condition
Optimization).
CBM – Mantenimiento Basado en la Condición (Condition Based
Maintenance).
AC- Análisis de Criticidad.
RCS – Repuestos Centrados en Confiabilidad (Reliability Centered Spares).
Diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto.
AMEF -Análisis de Modos y Efectos de Falla.
Análisis de riesgo.
Actividad
-Elaboración Mapa de Herramientas de Mto.
INDICADORES EN MANTENIMIENTO
Un indicador es la medida cuantitativa o la
observación cualitativa que permite identificar
cambios en el tiempo.
Su propósito es determinar qué tan bien está
funcionando un sistema, dando la voz de alerta
sobre la existencia de un problema.
Permitiendo tomar medidas para solucionarlo,
una vez que se tenga claridad sobre las causas
que lo generaron.
Los indicadores nos ayudan a construir un sistema
de referencias, ya que permiten por su naturaleza,
la comparación dentro de la organización
(comparación entre sectores de una planta o entre
plantas de un grupo industrial), o comparación
externa o colectiva (llamada benchmarking).
Para que un Indicador cumpla su objetivo de manera efectiva, debe
poseer, entre otras, las siguientes características:
1. Relevante: Debe ser importante o clave para los propósitos que se
buscan.
2. Entendible: No debe dar lugar a ambigüedades o mal
interpretaciones que puedan desvirtuar su análisis.
3. Basado en información confiable: La precisión del indicador
debe ser suficiente para tomar la decisión adecuada.
4. Transparente / verificable: Su cálculo debe estar adecuadamente
soportado y ser documentado para su seguimiento y trazabilidad.
Ejemplo de Indicadores:
Actividad
-Análisis del artículo de Santiago García Garrido (Definición de
indicadores).
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Correctivo
Es aquel encaminado a reparar una falla que se presente en un momento determinado.
Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita
la situación.
Características
•Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la misma.
•Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario de repuestos deberán ser altos,
de tal manera que puedan permitir efectuar cualquier daño imprevisto.
•Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
•La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía no se base en la corrección, este tipo
de mantenimiento es inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.
Desventajas
•Tiempos muertos por fallas repentinas .
•Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes del mismo equipo, generando
una reparación mayor.
•Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se encuentre disponible en el almacén,
esto debido a los altos costos en que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes
susceptibles de falla.
•Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la producción, se incurre en un trabajo en
condiciones inseguras.
•La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los equipos.
Mantenimiento Preventivo
Consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o los equipos del proceso.
Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de actividades
previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías. En la práctica se
considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el constante análisis del
programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus actividades.
Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:
- Mantenimiento periódico.
- Mantenimiento Programado.
- Mantenimiento de mejora.
- Mantenimiento Autónomo.
- Mantenimiento Rutinario
Mantenimiento Predictivo
Es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las dos anteriores, supone una
inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de
máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas
que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto
costo, o que formen parte de un proceso vital.
El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en
anticiparse a la ocurrencia de fallas.
Las técnicas de mantenimiento predictivo más comunes
son:
•Análisis de temperatura: Termografías.
•Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud,
velocidad y aceleración.
•Análisis de lubricantes.
•Análisis de espesores: Mediante ultrasonido.
Actividad
-Definir el o los tipos de mantenimiento a implementar en el Plan de
Mantenimiento para el tema elegido.
