Módulo 2: Contexto y conceptos básicos de higiene industrial;

Identificación y Evaluación de Riesgos

Autores:

Martha Melizza Ordoñez Diaz

Ingeniera Ambiental; Magister en Gestión Ambiental
Ivonne Angulo De Castro
Ingeniera Ambiental y Sanitaria; Magister en Diseño y Gestión de Procesos
Jorge Andrés Cruz Laverde
Ingeniero químico; Especialista en salud ocupacional

Fecha de realización: Julio 2020

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Tabla de Contenido

1. UNIDAD TEMÁTICA 1. CONTEXTO Y CONCEPTOS BÁSICOS DE HIGIENE

INDUSTRIAL .................................................................................................................................... 4
1.1. Marco Conceptual ............................................................................................................. 4
1.1.1. Conceptos básicos en la higiene industrial .............................................................. 4
1.1.2. Etapas de la higiene industrial (teórica, de campo, analítica y de control) .......... 8
1.2. Ejemplos ............................................................................................................................. 9
1.3. Conclusiones .................................................................................................................... 11
3. UNIDAD TEMÁTICA 2. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS ........... 12
3.1. Marco Conceptual ........................................................................................................... 12
3.1.1. Riesgos Físicos ......................................................................................................... 12
3.1.2. Riesgos Biológicos.................................................................................................... 19
3.1.3. Riesgos Psicosociales ............................................................................................... 20
3.1.4. Riesgos Biomecánicos .............................................................................................. 22
3.1.5. Riesgos Químicos ..................................................................................................... 23
3.1.6. Métodos de evaluación de riesgos cualitativos ...................................................... 34
3.1.7. Métodos de evaluación de riesgos cuantitativos ................................................... 35
3.1.8. Métodos cuantitativos de valoración para riesgo químico .................................. 37
3.1.9. Análisis de resultados .............................................................................................. 39
3.1.10. Controles: eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles
administrativos, elementos de protección personal y colectiva ........................................... 42
3.2. Ejemplos ........................................................................................................................... 43
3.3. Conclusiones .................................................................................................................... 48
4. UNIDAD TEMÁTICA 3. PLAN DE EMERGENCIAS Y CONTINGENCIAS ............... 49
4.1. Marco Conceptual ........................................................................................................... 49
4.1.1. Fundamentos Legales .............................................................................................. 49
4.1.2. Estructura de un Plan de Emergencias y Contingencias ..................................... 51
4.1.2.1. Introducción......................................................................................................... 51
4.1.2.2. Justificación ......................................................................................................... 52
4.1.2.3. Objetivos .............................................................................................................. 52
4.1.2.4. Alcance ................................................................................................................. 52
4.1.2.5. Información general ............................................................................................ 52
4.1.2.6. Análisis de riesgo ................................................................................................. 53

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 4.1.2.7. Esquema organizacional para la atención de emergencias .............................. 58
4.1.2.8. Planes de Acción .................................................................................................. 58
4.1.2.9. Análisis de suministros, servicios y recursos..................................................... 59
4.1.2.10. Planes de contingencias ....................................................................................... 59
4.1.2.11. Programa de capacitación .................................................................................. 60
4.1.2.12. Implementación ................................................................................................... 60
4.1.2.13. Auditorías............................................................................................................. 60
4.1.2.14. Actualización........................................................................................................ 60
4.1.3 Ejemplos ................................................................................................................... 61
4.1.3. Conclusiones ............................................................................................................ 62
5. UNIDAD TEMÁTICA 4. SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD ......................................... 63
5.1.1. Fundamentos Legales .............................................................................................. 63
5.1.2. Propósitos y tipos de señalización de seguridad ................................................... 64
5.1.3. Clasificación de las señales de seguridad .............................................................. 65
5.1.4. Colores de seguridad ............................................................................................... 65
5.1.5. Otras señales de seguridad ..................................................................................... 66
5.1.6. Dimensiones de las señales de seguridad ............................................................... 67
5.1.7. Ejemplos ................................................................................................................... 67
5.1.8. Conclusiones ............................................................................................................ 69
6. REFERENCIAS ...................................................................................................................... 70

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1. UNIDAD TEMÁTICA 1. CONTEXTO Y CONCEPTOS BÁSICOS DE HIGIENE
INDUSTRIAL

En Colombia, desde la Resolución 2400 de 1979 existen diversos aspectos relacionados con
la higiene industrial que se enmarcan en un enfoque de prevención para el control de los
accidentes laborales y la disminución o incidencia en la prevalencia de las enfermedades
laborales, que puedan surgir por efectos de que el trabajador esté en contacto con el medio
ambiente.

Teniendo en cuenta lo anterior, se pueden identificar dos definiciones en cuanto a los

conceptos de higiene y seguridad. Por un lado, la seguridad industrial es la encargada de
tomar acciones para la prevención de accidentes laborales y tiene como base la jerarquía de
controles y el comportamiento de los individuos. Por otra parte, la higiene industrial es la
ciencia encargada de la identificación, evaluación y el control de todos los factores
ambientales en el trabajo, tanto físicos, como químicos o biológicos, que puedan tener
incidencia y efectos crónicos que generen enfermedades laborales en la salud del trabajador.

La importancia de esta materia radica en que los estudiosos deben apropiarse de los
conocimientos para una adecuada gestión al interior de las empresas, con el fin de disminuir
las tasas de accidentalidad y, asimismo, controlar la incidencia y prevalencia de
enfermedades laborales referentes a los peligros relacionados con la higiene y seguridad
industrial.

1.1. Marco Conceptual

1.1.1. Conceptos básicos en la higiene industrial

La higiene industrial, según la Organización Internacional del Trabajo (OIT, 1985), es

la ciencia de la anticipación, la identificación, la evaluación y el control de los riesgos
que se originan en el lugar de trabajo, o en relación con él, y que pueden poner en
peligro la salud y el bienestar de los trabajadores, teniendo también en cuenta su
posible repercusión en las comunidades vecinas y en el medio ambiente en general.

Es por eso que se puede indicar que, en general, la higiene industrial es una disciplina
encargada de la identificación, evaluación y el control de los contaminantes o peligros de
origen laboral, que se encuentran en el medio ambiente y pueden ser físicos, químicos y
biológicos. Cuando estos agentes entran en contacto con el trabajador en sus labores, pueden
4
generarle afectación directa a la salud. Por lo general, estas afectaciones son de tipo crónico,
por lo cual se clasifican como enfermedad laboral.

La higiene industrial no solo aborda la evaluación, sino también la parte inicial de

priorización e identificación de los peligros presentes y, más aún, los controles en los diversos
niveles o jerarquías que puedan afrontar para llegar al verdadero control o mitigación de los
peligros presentes. Además, la higiene industrial es muy afín a los programas de medicina
laboral de las empresas, ya que son parte fundamental en los programas de vigilancia
epidemiológica referentes a enfermedades asociadas con los peligros de tipo higiénico. Por
todo lo anterior, es importante realizar una adecuada gestión de higiene industrial al interior
de las empresas, con el fin de disminuir la prevalencia e incidencia de enfermedades
laborales, por medio del adecuado control de la exposición a los peligros de tipo físico
químico y biológico.

En este sentido, se debe tener presente que la exposición, hace referencia a la presencia del
peligro que, al ser evaluado, podrá indicar la magnitud del riesgo al que el trabajador está
expuesto, sin embargo, no solo se entenderá por exposición estar por encima de los valores
máximos permisibles de cada uno de los peligros, sino el hecho de estar en contacto con
estos. En cuanto al valor límite permisible de un peligro se puede decir que es la
concentración o magnitud máxima presente en el ambiente o lugar de trabajo, dentro de un
lapso como puede ser la jornada diaria, un instante o una semana, que cuenta con un margen
de seguridad donde el trabajador pueda desempeñar sus labores de forma constante, sin que
la exposición genere algún peligro para la salud. Lo anterior se controla para prevenir algún
tipo de afectación como puede ser la presencia de enfermedades laborales. En Colombia se
toma como referente la Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales
pata establecer los valores límites permisibles, pero existen otras entidades a nivel mundial
que también evalúan y publican límites permisibles de forma periódica para peligros físicos,
químicos y biológicos. Las entidades más destacadas son AIHA (American Industrial
Hygienist Association), NIOSH (The National Institute for Occupational Safety and Health),
OSHA (Occupational Safety and Health Administration), INSHT (Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo de españa), DFG (La Sociedad Alemana para la
Investigación, por sus siglas en alemán Deutsche Forschungsgemeinschaft), entre otras.

Teniendo en cuenta los criterios anteriormente descritos, es importante entender la relación

que existe entre exposición laboral versus enfermedad laboral, ya que estar en contacto
con un peligro día a día, durante la vida laboral de un trabajador, genera, poco a poco, efectos
nocivos en la salud del mismo, lo que desencadena enfermedades de tipo laboral. Es decir,
por la interacción diaria que se tiene con los peligros, existe un posible riesgo de contraer una
5
enfermedad laboral a futuro. Dicho riesgo se determina en una etapa crónica, pues durante
los primeros años de exposición es casi imposible identificar la sintomatología, pero al pasar
los años, gracias a la exposición constante, se puede identificar el deterioro de la salud del
trabajador. Incluso hasta llegar al punto de desarrollar patologías afines al medio de
exposición, que por lo general no son reversibles.

Como se mencionó anteriormente, en los ambientes de trabajo pueden existir tres tipos de
peligros asociados a la higiene industrial: físicos, químicos o biológicos. Estos, a su vez,
se pueden subdividir de acuerdo a la naturaleza y origen del peligro, frene a ello, en Colombia
se cuenta con la clasificación de peligros de la Guía para la identificación de los peligros y
valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, GTC 45 emitida en el año 2010
por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación - ICONTEC, (Publicada en
el material de estudio del módulo). Es importante mencionar, que a nivel mundial se podrán
tener otro tipo de clasificaciones semejantes y al no existir en Colombia una legislación que
indique la clasificación de peligros aplicable, se podrá escoger la que a criterio de la empresa
sea la más adecuada o mejor se ajuste a las necesidades de la organización.
En la siguiente tabla se exponen los peligros y sus clases, los cuales se tratarán en profundidad
más adelante, para así identificar en estos la relación exposición-valoración-control que
puedan tener.
Tabla 1. Clasificación de peligros
Clasificación
Condiciones de Fenómenos
Biológico Físico Químico Psicosocial Biomecánicos
seguridad naturales
Gestión Mecánico
organizacional (estilo (elementos o
de mando, pago, Postura partes de
Polvos
Ruido (de contratación, (prolongada, máquinas,
orgánicos
impacto participación, mantenida, herramientas,
Virus e Sismo
intermitente inducción y forzada, equipos, piezas a
inorgánic
continuo) capacitación, bienestar antigravitacion trabajar,
os
social, evaluación del al) materiales
desempeño , manejo proyectados
de cambios) sólidos o fluidos
Características de la
Iluminación organización del
(Luz visible trabajo (comunicación, Eléctrico (alta y
Bacterias por exceso fibras tecnología, Esfuerzo baja tensión Terremoto
o organización del estática)
deficiencia) trabajo, demandas de
la labor)

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 Clasificación
Condiciones de Fenómenos
Biológico Físico Químico Psicosocial Biomecánicos
seguridad naturales
Locativo
(sistemas y
medios de
Características del almacenamiento)
Vibración
grupo social de trabajo , superficies de
(Cuerpo Líquidos
(relaciones, cohesión, Movimiento trabajo
Hongos entero, (nieblas y Vendaval
calidad de repetitivo (irregulares,
segmentaria rocíos)
interacciones, trabajo deslizantes, con
)
en equipo) diferencia del
nivel),
condiciones de
orden y aseo
Condiciones de la
tarea (carga mental,
Temperatur Tecnológico
contenido de la terea, Manipulación,
as extremas Gases y (explosión, fuga,
Rickettsias demandas manual de Inundación
(calor y Vapores derrame,
emocionales, sistemas cargas
frío) incendio)
de control, definición
de roles, monotonía.
Interfaz persona-tarea
(conocimientos,
habilidades en relación
Precio Humos
con la demanda de la
atmosférico metálicos Accidentes de
Parásitos tarea, iniciativa, Derrumbe
(normal y y no tránsito
autonomía y
ajustada) metálicos
reconocimiento,de la
persona con la tarea y
la organización)
Radiaciones Jornada de trabajo Públicos (robos,
Precipitacio
ionizantes (pausas, trabajo atracos, asaltos,
Material nes (lluvias,
Picaduras (rayos x, nocturno, rotación, atentados, de
articulado granizadas,
gama, beta horas extras, orden público,
heladas)
y alfa) descanso) etc.)
Radiaciones
no
ionizantes
(láser, Trabajo en
Mordeduras
ultravioleta, alturas
infrarroja,
microondas
)
Fluidos o Espacios
excremento confinados
Fuente: Icontec 2010.
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1.1.2. Etapas de la higiene industrial (teórica, de campo, analítica y de control)

Dentro del ejercicio de la higiene industrial se pueden identificar cuatro etapas, en las cuales
se desarrollan diversos procesos para una adecuada gestión. Estas se enuncian como teórica,
de campo, analítica y de control.

Higiene teórica: es aquella que se encarga del estudio de los peligros y la relación del
ambiente con el trabajador. El objeto es identificar la relación dosis-respuesta o tiempo de
exposición- enfermedad para establecer los valores límites permisibles y las pautas de
exposición; así como también, generar criterios que eviten efectos nocivos para la salud de
los trabajadores. Se podrá considerar como higiene teórica la legislación aplicable y normas
técnicas referentes a los peligros asociados y al establecimiento de valores límites
permisibles.

Higiene de campo: es aquella que se encarga del análisis y recolección de la información o

muestras en los ambientes de trabajo. Para una adecuada higiene de campo, es importante
que se estructuren actividades de caracterización en las cuales se identifique: el factor a
evaluar, la fuente del peligro, el tiempo estimado del trabajador en condición de exposición,
los controles presentes y todo aquello que ayude a una mejor recolección de la información.
Los anteriores elementos son la base de un excelente análisis. De acuerdo a las características
descritas, se continúa con la selección de la técnica de evaluación más adecuada y los equipos
e implementos que esta necesite. Una vez se tenga todo lo mencionado, se ejecutarán las
tomas en campo y estas deberán tener significancia para cumplir el objetivo de cuantificar la
real exposición al peligro evaluado y, finalmente, se procede con el correcto análisis.

Higiene analítica: se encarga de realizar, de acuerdo al tipo de peligro, su análisis de

laboratorio o de variables analíticas para hacer la determinación tanto cualitativa como
cuantitativa del riesgo que se pueda presentar en el ambiente de trabajo, con base en el peligro
evaluado. Por lo general, los peligros de tipo químico y biológico son evaluados
cuantitativamente, por medio de análisis de laboratorio con técnicas analíticas que
determinan las cantidades de concentración en el ambiente. Por otro lado, las valoraciones
de los peligros físicos y las metodologías cualitativas realizan cálculos de tipo matemático
para realizar la valoración del riesgo presente, según el peligro evaluado. Una vez se tenga
el resultado de la valoración se procede con el análisis acerca de la relación de las
características del ambiente, el tipo de labor, el tiempo de exposición con la cuantificación
de la dosis o magnitud percibida y su valoración del riesgo, para así generar una conclusión
acertada con respecto al fenómeno de exposición que pueda tener los trabajadores en su
ambiente laboral, lo cual en la posterior etapa ayudará a identificar los controles aplicables.
8
Higiene de control: la higiene de control, o en algunos casos denominada higiene operativa,
está basada en los resultados y los análisis de las etapas anteriores. Se encarga de identificar,
analizar y seleccionar el tipo de control a implementar, con el fin de impactar en el peligro
evaluado. Es importante tener presente la jerarquización de controles, los cuales son
eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos y elementos de
protección personal y colectiva. Por último, se trata de intervenir en el individuo con la
selección e implementación de elementos de protección personal y colectiva, que deberán ser
seleccionados con base en las características de exposición a la fuente del peligro, los niveles
de concentración o magnitud en el ambiente, que son las herramientas fundamentales de
decisión en este aspecto. Paralelo a los controles anteriormente descritos, se deben considerar
los de tipo administrativo, de los cuales es especialmente importante la implementación de
los programas de vigilancia epidemiológica, enfocados a la población trabajadora expuesta a
un peligro. Otro tipo de controles administrativos son la rotación del personal, la formación
e información al trabajador sobre el riesgo y los controles médicos periódicos. Estos últimos
con el fin de identificar de forma temprana alguna sintomatología asociada a las patologías
que se puedan tener.

De acuerdo a lo expuesto anteriormente, se deberá aplicar estas cuatro etapas al interior de

una empresa, en la cual se tenga claramente identificados los peligros y, de acuerdo a estos,
los valores máximos de presencia permitidos en la legislación. Asimismo, se debe priorizar
y analizar la exposición, con el fin de generar los cronogramas anuales de evaluación de los
peligros higiénicos presentes. Con base en los resultados de estas valoraciones y en conjunto
con las demás áreas de las empresas, se debe identificar e implementar los controles
adecuados para la mitigación de riesgos presentes.

1.2. Ejemplos

Con el fin de entender el contexto de la higiene industrial se presentan los siguientes ejemplos
de aplicación dentro de las empresas.

1- Se presenta en una fábrica de textiles, en sus unidades telares e hilandería, una

exposición a ruido, caracterizada en la matriz de peligros de tipo alto. Por lo cual es
importante evaluar dicho criterio y enmarcarlo bajo la Guía de atención integral basada
en la evidencia para hipoacusia neurosensorial inducida por ruido en el lugar de trabajo
(GATI-HNRI), con el fin de desarrollar un programa de vigilancia epidemiológica que
ayude a la observación de la población expuesta al ruido. Como parte de la primera etapa
de la higiene industrial, se debe buscar la referenciación legal de exposición, que se

9
encuentra en la Resolución 1792 de 1990 del Ministerio de Salud, donde se fija 85
decibelios como el valor límite permisible de exposición continua a ruido.
En la etapa de la higiene de campo se tendrá que identificar la cantidad de trabajadores,
los cargos, los turnos, los entornos y las dinámicas de trabajo para realizar una clara
identificación de la exposición a ruido. De acuerdo a la información obtenida, se plantea
la estrategia de evaluación a ejecutar, la cual deberá contemplar sonometría o dosimetrías
de ruido y aplicar el criterio de grupo de exposición similar.
Una vez se tengan los resultados de las evaluaciones, y al analizarlos con la información
recolectada en la etapa de caracterización, se deberán tomar medidas de control, bajo el
planteamiento de la jerarquización de los controles como: la sustitución o eliminación en
pro de verificar si aplicando nuevas tecnologías en la maquinaria se puede bajar el nivel
de ruido emitido, o si realizando la automatización del proceso en la zona donde el
trabajador está expuesto con el ambiente de mayor ruido, se posibilita la reubicación de
este en un área que presente niveles inferiores.
También se podrán tener controles de ingeniería por medio de la identificación de guardas
y paredes de las fuentes de peligro, para insonorizar con el fin de disminuir el ruido. A su
vez, y con base en el nivel promedio percibido, se puede obtener elementos de protección
personal idóneos para garantizar la regulación del ruido y reducirlo hasta el nivel
permitido.
Por otro lado, se debe tener en cuenta la realización de controles administrativos como la
rotación de personal, la buena identificación del personal sano para ejercer estas labores
o la consecución global de un programa de vigilancia epidemiológica, que ayude al control
y vigilancia de la prevalencia e incidencia de la hipoacusia neurosensorial (la cual es la
enfermedad producida por la exposición a ruido) en la población trabajadora evaluada.

2- En una cantera (mina para la explotación de arena con finalidad de obra civil) se
contempla en la matriz de peligros una alta exposición a material particulado, la cual a
futuro podrá generar asma ocupacional. Se realizó una verificación en la legislación
colombiana acerca del valor límite permisible aplicable, que para polvo común es una
concentración máxima en el ambiente de 10 mg/m 3. Después de tener esta información,
se debe pasar a identificar las características del ambiente y exposición del personal y
plantear evaluaciones para identificar la concentración de material particulado presente en
el ambiente laboral. De acuerdo a lo anterior, se analizarán controles que contemplen, en
primera instancia, la eliminación y sustitución. Para este caso, estos controles podrían ser
no pertinentes debido a que la materia prima es el mismo producto final, por lo cual no es
viable la sustitución o eliminación.
Por otro lado, en el control de ingeniería se podrán contemplar sistemas de extracción
focalizados en la maquinaria, que no permita el levantamiento de polvo al ambiente.
Además de controles por humectación para que el polvo sea menos volátil. Otro control
importante en este caso puede ser una adecuada selección de elementos de protección
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 personal para vías respiratorias. Si se presenta una elevada concentración, se debe usar
equipos de máscara completa o autónomas para garantizar que el trabajador llegue a
niveles bajos de percepción.
Es muy importante en estos casos implementar la vigilancia médica, por medio de pruebas
diagnósticas como placas de tórax, que contribuyan al análisis del fenómeno de exposición
a material particulado versus algún tipo de patología de vías respiratorias en el trabajador.
Adicionalmente, evaluar si es necesario implementar un sistema de vigilancia
epidemiológica para asma ocupacional que se pueda presentar en los trabajadores.

En ambos ejemplos se identifica que los pasos de la higiene o las etapas, independientemente
del peligro a evaluar, son semejantes y deben comprender una minuciosa identificación, una
adecuada evaluación con su respectivo análisis y una implementación de controles bajo la
contemplada jerarquía, que en general no son exclusivos del área de seguridad y salud en el
trabajo de las empresas, sino que involucra áreas como: personal, producción y
mantenimiento.

1.3. Conclusiones

Se concluye que, de acuerdo al contexto de la higiene industrial, es relevante el control de

los peligros asociados, como son los de tipo físicos, químicos y biológicos, que por la
exposición podrían generar enfermedades laborales.

Por otro lado, es importante tener en cuenta que para realizar una gestión adecuada de la
higiene industrial al interior de las empresas, debe implementarse un proceso sistémico y
organizado cuya estructura sea las cuatro etapas planteadas: el reconocimiento de la higiene
teórica, la aplicación adecuada de la higiene de campo, una acertada realización de la higiene
analítica y la puesta en marcha de una higiene operativa de control. De esa forma, los
resultados se reflejan en la disminución o mitigación de la incidencia de las enfermedades
laborales, que se pueden asociar a los peligros presente en las empresas.

Los controles deberán estar estructurados y acordados con las diversas áreas funcionales de
las empresas, en pro de la gestión del cambio, donde se aplica la jerarquización de controles,
que inicia en la fuente por la sustitución y/o eliminación. En segunda instancia, se realiza
aplicando medidas en el medio por controles de ingeniería y en tercera instancia controles en
el individuo por medio de elementos de protección personal. Además, los controles de tipo
administrativo son vitales. Estos se plantean como: formación e información de los peligros
presentes a los trabajadores, adecuada selección del personal, rotación del personal y la
vigilancia de la parte médica laboral que pueda estar asociada a la exposición a los peligros
evaluados.

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 3. UNIDAD TEMÁTICA 2. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

Todas las personas, durante el desarrollo de cualquier actividad o labor, ya sea simple o
compleja, pueden sufrir alguna perturbación en su salud, ya que el riesgo es algo cotidiano y
dependen de algunos elementos llamados factores de riesgo, para producir accidentes,
enfermedades o daños y cuya probabilidad de ocurrencia está condicionada en desarrollar
diversos mecanismos y sistemas para la eliminación y control del mismo.
A continuación, se van a mencionar los diferentes de tipos de riesgos que se pueden generan
en una organización, sus posibles causas, efectos en la salud, junto con los métodos de
evaluación y prevención que se podrían implementar.

3.1. Marco Conceptual

3.1.1. Riesgos Físicos

Generalmente son producidos por elementos o herramientas que se usan y/o están presentes
en el proceso productivo, entre ellos están el ruido, las temperaturas, las vibraciones, las
radiaciones ionizantes y no ionizantes, la iluminación y las presiones atmosféricas.

3.1.1.1. Ruido

Inicialmente es importante mencionar que el sonido se genera por la vibración de cuerpos o

partículas de aire, moviéndose por medio de ondas y requieren un medio de propagación. “El
ruido es definido como ondas sonoras complejas con vibraciones irregulares y sin tono
definido” (America Speech Language-Hearing Association, 2012, p 1.). En cuanto al modelo
matemático se tiene estipulada la siguiente ecuación:

Intensidad + Frecuencia = Ruido (Ecuación 1)

Donde:

 Intensidad: es la potencia acústica, generalmente se mide en decibeles (dB).

 Frecuencia: número de oscilaciones por segundo y se mide en Hertz (Hz).

Para la mayoría de personas, el ruido es simplemente un sonido molesto o no deseado; pero

lo que hay que tener claro, es que el ruido es perjudicial para los trabajadores expuestos a él
sin ningún tipo de control o protección, pues genera unos efectos adversos como la hipoacusia
neurosensorial, que es la pérdida de la capacidad auditiva. Esta patología es irreversible y
genera discapacidad en los trabajadores. Otras consecuencias asociadas a este riesgo son, la
12
hipertensión arterial, taticardia, fatiga, ulceras gástricas, debilidad general, dolores de cabeza
e irritabilidad entre otras, lo cual, dependerá de la intensidad y frecuencia del ruido, las cuales
se deben identificar a la hora de evaluar este peligro, ya que estas tienen diferentes formar de
impacto en la salud del trabajador.

La población en general está atacada por todos estos ruidos a lo largo de la cotidianidad, no
solo en su ambiente de trabajo sino en sus desplazamientos y vida familiar (aviones, carros,
alarmas, murmullos, medios de comunicación, gritos, etc.) lo que agudiza las consecuencias
de una mala prevención en el trabajo.

En higiene laboral se clasifica el ruido según su frecuencia de la siguiente forma: (INSHT,

2009, p 7.):

 Continuo: El que se mantiene por un periodo de tiempo, generalmente más de 10

minutos.
 Intermitente/variable: Es el que aparece y desaparece o aumenta y disminuye su
intensidad continuamente en un periodo de tiempo.
 Impacto: generalmente de intensidad alta, aparece repentinamente y no dura más de
un par de segundos.

Frente a lo anterior, en Colombia se cuenta con diferentes valores permisibles, como por
ejemplo los estipulados inicialmente en la Resolución 8321 de 1983, en la cual se estipula la
necesidad de controlar la exposición a ruido, teniendo en cuenta los valores máximos
permisibles en cuento a nivel y tiempo de exposición (Tabla 2)

Tabla 2: TLVs ruido continuo

Nivel de exposición en (dB) Tiempo de exposición
85 8 horas
90 4 horas
95 2 horas
100 1 hora
105 ½ hora
110 ¼ hora
115 1/8 hora
Fuente: Resolución 8321 de 1983

13
Los importante o primordial para controlar el ruido y que como cualquier otro riesgo, es
eliminarse del ambiente de trabajo, si no es posible, se debe realizar un control en la fuente
emisora del ruido, por ejemplo:

 Remplazar las maquinas ruidosas por unas que no generen niveles tan altos de ruido.
 El mantenimiento preventivo y correctivo a las maquinas con el fin de disminuir el
ruido.
 Sustituir partes de la máquina que generen el ruido.
 Aislar la maquina ruidosa en una cabina donde solo 1 o muy pocos trabajadores se
expongan al ruido.
 Insonorizar el área donde se encuentre la maquina con el fin de evitar la propagación
de las ondas sonoras.

Si todas estas medidas de control no se pueden realizar o no llegan a ser suficientes para la
disminución del ruido, se debe hacer la intervención en el trabajador, por ejemplo:

 Dotando al trabajador con protectores auditivos, ya sea de copa o inserción.

 Minimizando los tiempos de exposición de cada trabajador.

3.1.1.2. Temperaturas

La temperatura del ambiente laboral en la cual se ve obligado a permanecer el trabajador,

influye en el equilibrio del cuerpo humano en lo que se refiere a la generación y pérdida de
calor. Dentro de un ambiente laboral, se debe controlar dos situaciones con el fin de lograr
un confort ambiental, altas y bajas:

 Las temperaturas altas llevan al cuerpo humano a regular su temperatura por medio
de la sudoración, es decir la evaporación de líquidos a través de la piel, por lo cual,
lo ideal es que la temperatura del trabajador se mantenga entre 36.1 y 37.2 °C.
 Por el contrario las temperaturas bajas llevan al cuerpo a producir una serie de
movimientos involuntarios (escalofríos) con el fin de producir calor, se restringe el
flujo sanguíneo de las extremidades lo que produce un color azulado en los dedos.

Los efectos por temperaturas altas son:

 Estrés por calor o golpes de calor: cuando la temperatura del cuerpo llega a 42°C.
 Convulsiones: Cuando se expone de forma prolongada a temperaturas altas y no se
hidrata, el cuerpo pierde sales y minerales necesarios para su funcionamiento.
14
  Agotamiento: mareo, palidez, sudoración.

Para establecer el impacto originado por la exposición al calor en un ambiente laboral y

establecer los valores máximos permisibles a los que una persona se puede exponerse, sin
sufrir efectos negativos en su salud, o bajo lineamientos de seguridad, se cuenta con el
Método del Índice WBGT, el cual establece un modelo tanto para trabajos en exteriores como
trabajos en interiores, teniendo en cuenta la medición de tres parámetros ambientales:
temperatura de bulbo húmedo (THN), temperatura de globo (TG) y temperatura de bulbo
seco o ambiente (TA); en diferentes posiciones corporales y conforme a las exigencias físicas
de las tareas en cada puesto de trabajo de acuerdo a la duración de las tareas en minutos por
hora (Gutiérrez; Guerra, & Gutiérrez, 2018)

Los métodos de control planteados para estos casos serian:

 Ventilación natural o artificial en el sitio de trabajo.

 Reubicación o rediseño del lugar de trabajo.
 Dotar al trabajador de ropa de trabajo adecuada.
 Brindar zonas de descanso e hidratación a los trabajadores.

Los efectos de las temperaturas bajas son:

 Disminución de la sensibilidad táctil de la piel por lo que se produce una

vasoconstricción de los capilares que llevan la sangre a las partes más alejadas del
corazón
 Disminución de la capacidad motora del trabajador, ya que se debilitan los músculos
y articulaciones de los miembros superiores e inferiores.
 Lentitud para reaccionar ante un peligro (motora, analítica, visual, etc.).

Tabla 3: TLVs temperaturas bajas

Temperatura en °C Tiempo de exposición
0 a -18 Sin límites con la ropa de trabajo adecuada
-18 a -34 4 horas, alternando 1 hora
-34 a -57 Dos periodos de 30 minutos cada uno
-57 a -73 Máximo 5 minutos en una jornada de 8 horas
Fuente: Basado en la NSC. Data Sheet 465.

15
Las medidas de control que podemos aplicar para reducir los efectos adversos de las
temperaturas bajas pueden ser:

 Ropa de trabajo en material térmico.

 Instalación de calentadores de ambiente.
 Suministrar al trabajador bebidas calientes.

3.1.1.3. Vibraciones

Las vibraciones son esos movimientos que hace el cuerpo alrededor de 1 punto fijo. Tiene
dos características importantes para su medición, la frecuencia y la intensidad.

 La frecuencia indica la velocidad del movimiento en ciclos por segundo o HZ.

 La intensidad puede medirse en términos de amplitud o aceleración.

Los principales efectos de las vibraciones en el cuerpo humano varían según el tiempo de
exposición a las mismas, la intensidad y la susceptibilidad de cada individuo, por ejemplo:

 Mareos
 Visión borrosa
 Problemas del habla
 Síndrome de Raynaud o dedo blanco: es cuando a causa de la vibración no llega
sangre a los vasos capilares de las extremidades.

En Colombia no se cuenta con normas específicas sobre valores permisibles para vibraciones
por lo cual, te tienen en cuenta los lineamientos dictados por la Conferencia Americana de
Higienistas Industriales Gubernamentales de los Estados Unidos, los cuales se mencionan a
continuación:

Tabla 4. TLV para exposición de la mano a vibración

Duración de la Frecuencia Máxima – Ponderación
Exposición Diaria (Valores cuadráticos medios
dominantes)
4 horas y ‹ 8 horas 4 M/S2
2 horas y ‹ 4 horas 6 M/S2
1 horas y ‹ 2 horas 8 M/S2
menos de 1 hora 12 M/S2

16
Las formas de prevención de las consecuencias de las vibraciones son:

 Tratar de disminuir la fuerza de la vibración ya sea directamente en la maquinaria o

por medio de materiales aislantes.
 Limitar el tiempo de exposición del trabajador a la vibración.

3.1.1.4. Radiaciones ionizantes y no ionizantes

“La radiación es la emisión, propagación y transferencia de energía en cualquier medio en

forma de ondas electromagnéticas o partículas” (ForoNuclear, 2018). Abarca fenómenos
como la luz (Invisible, Infrarroja o ultravioleta), otras como la onda de radio y televisión, las
microondas, el radar y los rayos, cuyas unidades de medición más utilizadas son el Curie, el
Rad y el Grey (Gy).

Las radiaciones se clasifican con relación a la onda o partícula energética en:

Radiaciones ionizantes: son radiaciones electromagnéticas en capacidad de producir iones

directa o indirectamente al interactuar con la materia dentro de las cuales se encuentran:

 Partículas Alfa: realmente no producen un peligro a la salud ya que no penetran las

células muertas de la piel.
 Partículas Beta: Estas si pueden llegar a generar quemaduras en la piel del trabajador.
 Rayos X: Son los utilizados en los departamentos de radiología de clínicas y centros
de diagnóstico, tienen la capacidad de penetrar los tejidos blandos del cuerpo humano
y por ello su peligrosidad.
 Rayos Gamma: son producidos por átomos radiactivos y se utilizan en la producción
de energía atómica. La exposición a estos rayos es altamente peligrosa para el ser
humano.

Las formas de control varían según el tipo de radiación ionizante a la cual el trabajador está
expuesto; generalmente se crean programas de prevención especializados con protocolos y
normas técnicas.

Radiaciones no ionizantes: Son las que no poseen suficiente energía para desalojar
electrones de la materia con la cual interactúa, entre las cuales se encuentran:

 Infrarrojo: es la energía que tiene la luz visible.

17
  Ultravioleta: está ubicada entre la luz visible y los rayos X, se utiliza en la soldadura
eléctrica, iluminación, esterilización, entre otros.
 Microondas: tiene la capacidad de penetrar la piel y llegar a calentar los músculos,
con exposiciones prolongadas pueden llegar hasta los órganos internos.
 Rayo láser: es muy potente y sus usos son variables, desde la medicina hasta la
construcción, se debe controlar los tiempos de exposición.

Las consecuencias son variadas dependiendo del tipo de radiación a la que se exponga el
trabajador, las más frecuentes son las quemaduras.
Se debe identificar previamente en los lugares de trabajo los diversos puntos, enseres u
objetos que producen radiaciones aunque sean leves, para informar a la población
trabajadora, para evitar una sobreexposición a este tipo de radiación hay que hacer una
vigilancia dosimétrica (Medición de los niveles de exposición de radiación) y una continua
supervisión médica, dicha información hace parte de la prevención y se deben tomar medidas
para minimizar efectos. (Computadores, estabilizadores, decodificadores, celulares, hornos,
etc.)

3.1.1.5. Iluminación

En los lugares de trabajo es indispensable la iluminación adecuada para desarrollar

eficientemente las tareas, tanto el exceso como la deficiencia pueden generar consecuencias
irreversibles en la salud. Existen 4 tipos de iluminación en los lugares de trabajo:

 General: ilumina de forma natural o artificial un lugar.

 Localizada: generada por lámparas o aberturas de luz enfocadas sobre una alumbrar
un punto o zona determinada.
 Suplementaria: es la que refuerza la luz ya presente para el desarrollo de alguna tarea.
Lámparas, linternas, reflectores.
 Emergencia: Es la que entra a funcionar cuando ocurren apagones o problemas
climáticos.

Al realizar la evaluación de los niveles de luz en un lugar de trabajo, se analizan:

 La cantidad: brillos y sombras sobre la superficie.

 La calidad: distribución del brillo en la superficie visual.

Las consecuencias de las deficientes condiciones lumínicas en el lugar de trabajo que pueden
producir en el trabajador son:

18
  Deslumbramiento: (exceso de brillo) produce molestias visuales, fatiga visual.
 Sombras: (zonas oscuras en el área de trabajo) impiden visualizar y obstruyen la
visión, pueden generar agotamiento visual, dolores de cabeza entre otros.

Las formas que se pueden plantear para el control de este riesgo pueden ser:

 Tratar de utilizar la luz natural antes de la artificial.

 Pintar paredes de colores que refracten la luz.
 Hacer el mantenimiento preventivo y correctivo de la luz artificial.
 Dotar al trabajador con gafas oscuras cuando este expuesto a exceso de luz natural.
 En caso de usar gafas formuladas procurar que estas se encuentren en óptimas
condiciones de acuerdo a su examen visual y mantenimiento.

3.1.2. Riesgos Biológicos

Los riesgos biológicos hacen referencia al contacto con microorganismos patógenos con el
potencial de generar en los trabajadores enfermedades laborales como, enfermedades
infectocontagiosas, reacciones alérgicas, intoxicaciones. Las vías de ingreso de estos
microorganismos al cuerpo humano generalmente son por la respiración, la ingestión, por la
piel o mucosas, parenteral (heridas, cortes). Los peligros biológicos para su control se
clasifican en:

 Virus: son microorganismos complejos, se caracterizan por su facilidad de

transmisión por aire y su resistencia sobre superficies, son los causantes de la mayoría
de enfermedades junto con las bacterias. (Hepatitis B)
 Bacterias: Son microorganismos que se sobresalen sobre los demás por su capacidad
de multiplicarse rápidamente, son generalmente de mayor tamaño de los virus.
(Estreptococo)
 Hongos: Se caracterizan por necesitar ciertos tipos de ambiente para desarrollarse, la
mayoría de las patologías son superficiales, pero algunas llegan a afectar a
profundidad órganos importantes. (Aspergillus)
 Parásitos: Son microorganismos que requieren de un huésped para vivir y
reproducirse, se transmiten por vectores como animales. (Lombriz intestinal)

Los factores que más influyen para la aparición de este tipo de riesgos son:

 Existencia de agua no potable para el consumo en el local.

 Presencia de animales domésticos (portadores de microorganismos)
19
  Corte en la cadena de frío de los alimentos.
 Presencia de plagas en locaciones de la empresa (roedores, cucarachas, gorgojos,
entre otros).
 Aguas residuales no debidamente manejadas

Como medidas preventivas para los riesgos biológicos se puede implementar:

 Vacunación: Desarrollo de anticuerpos para algunos tipos de virus. (gripe, fiebre

amarilla, Hepatitis B, etc.)
 Protocolos de lavado de manos
 Uso de elementos de protección adecuados para las actividades.
 Limpieza y desinfección de superficies.
 Uso de los guardianes para objetos corto punzantes.

3.1.3. Riesgos Psicosociales

Son los peligros relacionados a los factores psicológicos y sociales del trabajador como lo
son las relaciones con los compañeros, jefes y demás personal con el que comparte en su
lugar de trabajo. También juegan papeles importantes, la familia, la actividad económica de
la empresa, el entorno donde esté ubicada geográficamente la empresa, la remuneración
económica, las horas de descanso, las actividades deportivas y recreacionales entre otros, los
cuales, pueden generar en el trabajador, carga psicológica, fatiga mental, alteraciones de la
conducta, comportamiento y reacciones fisiológicas, es por ello que el estrés laboral está en
la tabla de enfermedades laborales según el Decreto 1471 de 2014.

Los peligros psicosociales según la Guía para la identificación de los peligros y valoración
de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, GTC 45 (Icontec, 2010) se clasifican en:

 Gestión organizacional (estilo de mando, pago, contratación, participación,

inducción, capacitación, bienestar social, evaluación del desempeño, manejo de
cambios)
 Características de la organización del trabajo (comunicación, tecnología,
organización del trabajo, demandas cualitativas de la labor)
 Características del grupo social del trabajo (relaciones, cohesión, calidad de
interacciones, trabajo en equipo)
 Condiciones de la tarea (carga mental, contenido de la tarea, demandas emocionales,
sistemas de control, definición de roles, monotonía, etc.)
 Interfase persona tarea (conocimientos, habilidades con relación a la)
20
  Jornada de trabajo (pausas, trabajo nocturno, rotación, horas extras, descansos)

En Colombia en el año 2011 se pública el primer instrumento para identificar el factor de

riesgo psicosocial de los trabajadores en Colombia, denominado Batería de instrumentos
para la evaluación de factores de riesgo psicosocial, estos instrumentos están diseñados para
calificar cualitativa y cuantitativamente el nivel de riesgo existente en los lugares de trabajo
(Ministerio de la Protección Social, 2010)

Las consecuencias que generan los peligros psicosociales y que afectan directamente a cada
individuo pueden ser entre otros:

 Ansiedad, depresión, aburrimiento, fatiga, frustración, irritabilidad, nerviosismo, etc.

 Drogadicción, alcoholismo, anorexia, etc.
 Relaciones laborales conflictivas, aumento de accidentes de trabajo, baja
productividad.

Entre los comportamientos más frecuentes que dan indicio de dichas consecuencias están:

 Síndrome Burn out: es el síndrome del trabajador quemado, es decir un agotamiento

crónico físico y mental por parte del trabajador a causa de su trabajo, puede ser por
sus jefes, compañeros de trabajo, atención a clientes, etc. Sus síntomas son la
agresividad, irritabilidad, mal humor, estar siempre a la defensiva
 Acoso laboral: (Mobbing) es cuando un trabajador sufre de diferentes tipos de
presiones, actitudes, burlas, degradaciones, sobre carga laboral por parte de sus
compañeros, jefes o subordinados con el fin de hacer que el trabajador acosado
renuncie a su puesto. En Colombia está regulado por el Decreto 1010 de 2006.

Algunas de las recomendaciones para la prevención de los riesgos psicosociales pueden ser:

 Realizar capacitaciones para el manejo del riesgo psicosocial

 Procurar mantener un buen ambiente laboral entre compañeros, jefes y demás
trabajadores de la empresa.
 Reconocer los logros de los trabajadores por parte de sus jefes.
 Tener turnos de trabajo de 8 a 12 horas máximo.
 Realizar actividades de bienestar para los trabajadores y sus familias.
 Facilitar el acceso a profesionales en psicología y comportamiento como consejeros
oportunos.

21
 3.1.4. Riesgos Biomecánicos

Anteriormente se hacía referencia a riesgos ergonómicos, con la actualización de las normas

su nombre pasó a ser el de riesgos biomecánicos, frente a lo cual se hace referencia al estudio
de la estructura y función del cuerpo humano utilizando la ingeniería, anatomía y fisiología
para adaptar el trabajo al hombre.

La exposición a los peligros biomecánicos puede generar en los trabajadores distintas

patologías incapacitantes como lo son el túnel de carpo, las bursitis, hernias discales,
escoliosis, torticolis, entre otros. Los peligros biomecánicos según la Guía Técnica
Colombiana se clasifican en:

 Posturas (prolongada mantenida, forzada, anti gravitacional): cuando los trabajadores

deben mantener las mismas posiciones por un periodo largo de tiempo como
cirujanos, peluqueros, cocineros, meseros, mineros entre otros. Estas posiciones
aparte de tenerlas por largos periodos muchas veces requieren posiciones forzadas
llevando a los músculos y articulaciones al máximo.
 Esfuerzo: no siempre tiene que estar relacionado con fuerza. Cada ser humano tiene
un umbral de esfuerzo diferente y puede ser ampliado mediante ejercicio y
adaptación.
 Manipulación manual de cargas: corresponde a las fuerzas, posturas y movimientos
realizados al manipular manualmente cargas generalmente de mayor de 25 kilos.
 Movimientos repetitivos: Son esos movimientos que se repiten constantemente
durante la jornada laboral en la realización de sus actividades.

Las recomendaciones preventivas para este tipo de peligros deberán realizarse después de un
análisis del puesto de trabajo, visualizando al trabajador en sus actividades normales. Asi
mismo lo ideal es diseñar el puesto de trabajo cumpliendo con las normativas para la
prevención de riesgos biomecánicos. Las recomendaciones pueden ser:

 Evitar las actividades con movimientos repetitivos y más cuando están por fuera del
plano de trabajo.
 Evitar las posturas prolongadas y forzadas.
 Utilizar ayudas para la manipulación manual de cargas.
 Realizar las pausas activas durante la jornada laboral.
 Realizar a los trabajadores los exámenes médicos para la detección temprana de
alguna patología derivada del riesgo biomecánico.
 Capacitar al trabajador.
22
 3.1.5. Riesgos Químicos

El uso de diferentes clases de químicos en la producción industrial, en la agricultura, en

hospitales, etc., ha hecho de su control y prevención una de las áreas con mayor estudio en
la seguridad y salud en el trabajo. Se puede entender la definición de peligro químico como:

Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética que durante la fabricación,

manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al ambiente en forma
de polvos, humos, gases o vapores, con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o
tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las personas
que entren en contacto con ellas. (Henao, 2012, p.35).

Los peligros químicos se pueden clasificar según su estado físico o sus efectos en el ser
humano. Para la clasificación según el estado físico se tiene:

 Polvos orgánicos e inorgánicos

 Fibras
 Líquidos, nieblas y rocíos
 Gases y vapores
 Humos metálicos y no metálicos
 Material partículado

Calcificación según sus efectos:

 Irritantes: generalmente son gases y vapores, afectan las mucosas. (Cloro, Yodo)
 Asfixiantes: Gases y vapores, se caracterizan por dificultar el ingreso de oxígeno a
las vías respiratorias. (Monóxido de carbono)
 Anestésicos y narcóticos: los encontramos como solventes y combustibles. (Cetonas
alifáticas, alcoholes alifáticos)
 Tóxicos: La exposición a estos químicos de forma prolongada o superando los TLVs
generan trastornos orgánicos graves o mortales. (Mercurio)
 Cancerígenos: Tienen la capacidad de desarrollar tumores. (Cromo)
 Neumoconioticos: Son los que acumulan en los tejidos pulmonares y disminuyendo
la capacidad pulmonar del trabajador. (Sílice, asbesto, carbón, hierro)
 Teratogénicos y mutagénicos: producen malformaciones genéticas. (Dimetil
acetamida)
 Corrosivos: Destruyen los tejidos vivos. (Ácido sulfúrico)
 Alérgenos: Generan efectos secundarios de tipo alérgico. (Polen)
23
Las vías de entrada de los químicos al cuerpo humano son:

 Respiratoria
 Digestiva
 Dérmica (piel y mucosas)
 Parenteral (heridas, cortes)

Según el tipo de químicos a los cuales este expuesto el trabajador y el entorno ambiental en
el que se manipulen, se puede recomendar como forma preventiva:

 Todos los químicos deben tener la ficha de seguridad y toxicológica

 El almacenamiento se debe realizar según la compatibilidad de los químicos, que es
cuando dos o más sustancias químicas pueden estar cerca sin generar ninguna
reacción peligrosa.
 Se debe capacitar adecuada y suficientemente al trabajador en el manejo de químicos.
 Realizar un sistema de vigilancia epidemiológico
 Los lugares de trabajo deben estar diseños con sistemas de absorción de gases y
ventilaciones mecánicas.
 Dotar al trabajador con los elementos de protección personal idóneos según el
químico a manipular.
 Tener un sistema de atención de derrames y emergencias.

Para identificar el tipo de afectación y severidad que pueda tener una sustancia o peligro
químico que esté en contacto con un trabajador, se deberán tener presente diversos criterios
que caracterizan la exposición como lo son: la toxicidad de la sustancia, el estado físico de
la misma, el tiempo de exposición, los elementos de protección personal, los sistemas de
control fuente-medio y número de trabajadores que puedan estar expuestos, entre otras
características que a lo largo del presente módulo se desarrollarán con el fin de entender e
identificar el peligro químico en el entorno laboral.

3.1.5.1. Tipos de exposición

Para identificar la exposición a peligros químicos se deben tener en cuenta diversos aspectos
como lo son: tiempo de exposición, dosis, concepto de exposición crónica y aguda e
identificar las posibles vías de ingreso del peligro químico al ambiente laboral del trabajador.
Lo primero que se tratará es la relación dosis-tiempo de exposición. Se debe entender que la
dosis de un peligro químico que percibe un trabajador, es la cantidad de sustancia que puede
24
ingresar a su organismo dentro de la jornada o periodo de trabajo, o cuando esté en presencia
de este contaminante. El tiempo de exposición es la franja de tiempo en la cual se emplea o
se está en presencia de la sustancia química que se identifica como peligrosa.

Se puede tener una estrecha cercanía de esta relación dosis-tiempo de exposición con el
concepto de toxicología laboral. A menor tiempo de exposición y menor dosis, la afectación
al trabajador es menor. Hay que entender que toda sustancia química puede llegar a ser nociva
para un trabajador si se cuenta con la relación adecuada entre dosis y tiempo de exposición.

3.1.5.2. Clases de TLV (valor umbral límite) aplicables a peligros químicos

La Resolución 2400 de 1979 trata en su capítulo VIII sobre las concentraciones máximas
permisibles, mencionado:

ARTÍCULO 153. Entiéndase por "concentración máxima permisible" la

concentración atmosférica de un material peligroso que no alcanza a afectar
la salud de un trabajador a ella expuesto en jornada diaria de ocho horas,
durante un prolongado periodo de tiempo.
ARTÍCULO 154. En todos los establecimientos de trabajo en donde se lleven
a cabo operaciones y procesos con sustancias nocivas o peligrosas que
desprendan gases, humos, neblinas, polvos, etc., y vapores fácilmente
inflamables, con riesgo para la salud de los trabajadores, se fijarán los niveles
máximos permisibles de exposición a sustancias tóxicas, inflamables o
contaminantes atmosféricos industriales, en volumen, en partes de la sustancia
por millón de partes de aire (P.P.M.), en peso en miligramos de la sustancia
por metro cúbico de aire ( g/m3) o en millones de partículas por pie cúbico de
aire (M.P.P.P.3), de acuerdo con la tabla establecida por la Conferencia
Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH), o con los
valores límites permisibles fijados por el Ministerio de Salud.
PARÁGRAFO. Partes por millón (P.P.M.), se expresa volumétricamente a
25o.C y a una presión de 760 mm de Hg, partes del gas o vapor de la substancia
contaminante por millón de partes de aire ambiental contaminado. Miligramos
por metro cúbico (mg/m3), expresa gravimétricamente, de forma aproximada,
los miligramos de contaminantes por metro cúbico de aire contaminado.

El valor límite permisible de una sustancia o producto químico se puede definir como la
concentración máxima en el ambiente de trabajo, en el cual no genere una afectación a su
salud y por debajo de esta existe un margen de seguridad para las personas o trabajadores
que estén en presencia de dicho contaminante y que desarrollen actividades laborales de

25
forma rutinaria. Para las sustancias químicas se pueden tener tres clases de límite permisible,
de acuerdo a las características y el análisis de la exposición que presente el trabajador.

Para las sustancias químicas se pueden tener tres clases de límite permisible, de acuerdo a las
características y el análisis de la exposición que presente el trabajador. Valores límites
permisibles TLV (por su sigla en inglés Thereshold Limit Value):

TLV–TWA (Time Weigthing Average): se define como el valor límite permisible

correspondiente a la concentración promedio ponderada para el trabajador en su jornada
normal diaria de 8 horas (máximo 40 horas a la semana), en el cual este puede estar expuesto
de forma constante sin que se indiquen efectos adversos en la salud del mismo. Es importante
aclarar que a nivel mundial se toma un estándar de 8 horas al día y 40 horas a la semana de
exposición. Sin embargo, la legislación colombiana permite hasta 48 horas semanales
laborales, por lo cual a estos valores límites permisibles (TLV-TWA) se les deberá realizar
un proceso de ajuste, que se describe a continuación, teniendo en cuenta las Guías de atención
integral en salud ocupacional basadas en la evidencia (Gatiso), para patologías o
exposiciones relacionadas a peligros químicos como las de BTX o asma ocupacional, en las
cuales recomiendan, para este ajuste, la aplicación del modelo matemático Brief y Scala
(Ministerio de la Protección Social, 2006):

Factor de corrección, ajuste diario:

FCAD= (8/hd * (24- hd)/16)

Donde:
hd = horas trabajadas por día.

Factor de corrección, ajuste semanal.

FCAS= (40/hs * (168- hs)/ 128)

Donde
hs = horas trabajadas por semana.

El factor resultante para cada caso se multiplica por el valor límite permisible (TLV–TWA)
de 8 horas para obtener el valor corregido. De tal forma que el TLV-TWA corregido es
igual a:

TLV-TWA corregido = (TLV-TWA 40 horas semanales) x (FCAS).

26
Ejemplo:

Según la Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH), el

valor límite permisible promedio ponderado en el tiempo (TLV-TWA) para la sustancia
Xileno es de 100 p.p.m., para un criterio como se enuncia de 8 horas al día y 40 horas a la
semana. Si se tiene que un trabajador trabaja a la semana las 48 horas expuesto a Xileno ¿cuál
sería su TLV-TWA, corregido por el tiempo de exposición?

Entonces:

Fcas= (40/hs * (168- hs)/ 128)  Fcas= (40/48 * (168- 48)/ 128)  Fcas = 0.781

TLV-TWAc = Fcas x TLV  TLV-TWAc = 0.781 x 100 p.p.m.

TLV-TWAcorregido = 78,1 p.p.m.

TLV–STEL (Short Time Exposure Limit): se define como el valor límite permisible de una
sustancia química aplicable a periodos cortos de exposición por parte del trabajador. Dicha
exposición se tendrá que cumplir con tres criterios para que se pueda tomar como valor de
referencia.

 El primer criterio indica que las exposiciones cortas no podrán exceder los 15 minutos
de exposición al contaminante.
 El segundo criterio es que deben ser un máximo de cuatro exposiciones en un día.
 El tercer criterio es que entre exposición y exposición el trabajador debe tomar un
descanso por un período no inferior de una hora.

Si cumple estos tres parámetros se podrá tomar este valor como el criterio de referencia.
Debido a que son criterios de una corta duración no se tendrán que hacer correcciones por la
diferencia de la jornada laboral, como sí se realiza en el criterio TLV-TWA.

TLV–C (Ceiling): referenciado así por su sigla en inglés Ceiling, que traduce techo. Es el
valor de la concentración de una sustancia química en el cual en ningún momento de la
jornada laboral de 8 horas el trabajador puede estar expuesto por encima de cierta
concentración, debido a que después de este valor existe una alta relación de una afectación
instantánea o directa a la salud del mismo.

27
 3.1.5.3. Clasificación por estado físico

Con el objeto de identificar o clasificar los peligros químicos se pueden estandarizar diversas
escalas de clasificación. Las más usadas son las de su estado físico, que tendrá que ver cómo
estos se presentan en el ambiente laboral, o la de la relación del agente químico con la
patología que puede desarrollar cuando entra en contacto con el trabajador. A continuación,
se explicará la clasificación por estado físico. Se indica que se tomará como referencia la
clasificación emitida por Icontec bajo su Guía Para la identificación de los peligros y
valoración de los Riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional GTC-45 (2010), la cual es la
más conocida y empleada a nivel nacional.

En la clasificación de los peligros químicos según su estado de la materia, se debe partir de

la clasificación básica donde se encuentran peligros químicos en los ambientes laborales de
forma sólida líquida y suspendida en el aire. Los peligros químicos de forma sólida son
aquellos que, como su nombre lo indica, están presentes en el ambiente de trabajo en dicho
estado de la materia. Por lo general, desde el punto de vista de la higiene industrial, no
generan un peligro significativo y son contenidos o controlados bajo normas de seguridad
industrial, por ejemplo, el almacenamiento, elementos de protección personal, señalización,
información, etc. Igual que en el caso anterior, en la clasificación de peligros de forma líquida
se encuentran los agentes en este estado que están presentes en el ambiente de trabajo y el
trabajador pudiera tener una interacción con ellos. A diferencia del anterior, pueden tener
alguna incidencia en el nivel dérmico en los trabajadores. Sin embargo, se controlan bajo
normas de seguridad industrial.

Desde la higiene industrial, las partículas más importantes que se deben estudiar en el
ambiente de trabajo son las que están suspendidas en el aire, pues generan una alta
probabilidad de ingreso de la sustancia al organismo del trabajador por medio de la
respiración. De esa forma, puede ocasionar daños en el futuro. Dentro de los peligros
químicos suspendidos en el aire se categorizan tres tipos básicos:

La primera subcategoría que encontramos es el material particulado suspendido en el aire,

allí se encuentran:

Los polvos, bien sean de tipo orgánico o inorgánico, se encuentran en el ambiente

laboral normalmente cuando un material sólido se somete a una acción física que lo
motiva a suspenderse en el ambiente, por ejemplo, un proceso de molienda, triturado,
se quiebra, etc. Tiene como característica principal que entre más seca sea la partícula
y entre menor tamaño tenga, puede suspenderse en el aire con mayor facilidad; por
28
 ende, tiene mayor probabilidad de ser inhalada por el trabajador. Ejemplos de material
particulado de tipo inorgánico son las arenas o tierras que se suspenden en el aire por
procesos de molienda y el polvo común del ambiente. Como ejemplo de polvos
orgánicos se encuentra el polen de las flores.
Se define como fibra una partícula sólida suspendida en el ambiente, cuyo largo es
mayor a 3 veces el diámetro de la misma. Tiene como característica que son altamente
agresivas para la salud del trabajador, debido a que por su forma física pueden
incrustarse de forma más fácil en las vías respiratorias o el tejido pulmonar. Las fibras
pueden ser naturales, como las fibras de algodón, o de tipo no orgánicas, como las
fibras de asbesto o la fibra de vidrio.
Los humos son aquellos materiales particulados sólidos de un diámetro de partícula
muy pequeño, los cuales son producto de una combustión. Tiene dos subcategorías,
la primera de estas son los humos metálicos, que provienen de los procesos de
soldadura o fundición de metales. También se tienen los humos no metálicos, los
cuales son resultantes de la quema de material orgánico por procesos de combustión,
un ejemplo de estos son los humos generados a través de los tubos de escape de los
vehículos.

En la segunda subcategoría de los peligros químicos suspendidos en el ambiente se tienen

los líquidos. En esta subcategoría se identifican las nieblas y los rocíos

Se puede indicar como una niebla las pequeñas gotas líquidas suspendidas en el
ambiente debido a una acción mecánica, principalmente por inyección de aire. Como
ejemplo de esto se puede tener el uso de pistolas para pintura o el empleo en los
procesos de fumigado de bombas manuales o mecánicas que inyectan aire y ayudan
al líquido a dispersarse en forma de niebla. Debido a su naturaleza de suspensión, la
cual es artificial, presenta una dilución más rápida en el ambiente.
Por otro lado, se puede definir el rocío como el fenómeno que se produce cuando se
tiene un vapor en el ambiente laboral y este se condensa, lo que genera pequeñas gotas
suspendidas en el ambiente. Este fenómeno está asociado a dos variables ambientales
que determinan su aparición: la temperatura y la humedad. Un ejemplo de rocío es lo
que se presenta en las madrugadas dentro de los invernaderos de un cultivo de flores,
pero el vapor que se condensa aparte de contener vapor de agua también contiene
algunos plaguicidas y fungicidas que presentan las plantas que se están cultivando,
los cuales pueden llegar a ser nocivos para la salud del trabajador, en caso de que se
llegaran a ignorar o entrar en contacto con su piel.

La última subcategoría presente son las sustancias gaseosas, cuyo estado físico natural es
estar en el ambiente suspendidas. Se tienen dos subcategorías presentes que son:

29
Los gases son sustancias químicas suspendidas en el ambiente de una forma no
definida que no contiene vapor o una fase líquida, es decir, son sustancias químicas
suspendidas que se encuentran secas. Un ejemplo de esto son los gases que conforman
el aire: oxígeno, dióxido de carbono o nitrógeno.
Los vapores, a diferencia de los gases, son sustancias químicas suspendidas en el
ambiente pero que presentan algún porcentaje de humedad. Normalmente son más
sensibles a la respiración del trabajador. Se asocia la presencia de vapores a procesos
donde líquidos ganen temperatura por calentamiento, y esto contribuya al cambio de
estado de la materia. Ejemplos pueden ser las bases como el hipoclorito de sodio o el
vapor de agua que está presente en el ambiente de forma natural.

30
 Figura 1: Clasificación de peligros químicos según el estado físico de la material
Fuente: adaptado de Guía Para la identificación de los peligros y valoración de los Riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional GTC-
45, (2010).

31
 3.1.5.4. Clasificación por patología a desarrollar

Todo peligro químico, de acuerdo a la dosis y el tiempo de exposición tiene probabilidad de

generar una acción adversa a la salud del trabajador. Esto se debe a la interacción ambiente-
peligro-trabajador; por lo cual, antes de identificar las patologías asociadas a los peligros
químicos, se debe comprender el ingreso de estos peligros al cuerpo del trabajador. De
acuerdo a lo anterior, se definieron 4 vías de acceso de los contaminantes químicos en el
cuerpo del trabajador. Estas vías son la respiratoria, dérmica, digestiva y parenteral.

La vía respiratoria es la entrada más importante de peligros químicos al organismo de un

trabajador. Asimismo, es el objeto de mayor estudio dentro del campo de la higiene industrial,
ya que la necesidad de inhalación de aire por parte del trabajador es un proceso funcional,
normal e inconsciente del ser humano; por lo cual, al estar el peligro químico presente en el
ambiente puede tener una fácil penetración al interior del organismo, lo que da lugar a una
alta posibilidad de presentar contacto con zonas muy vascularizadas o llegar hasta el alveolo
pulmonar, donde se hace el intercambio aire-sangre y, así, pasar al torrente sanguíneo y ser
distribuido a las demás partes del cuerpo del trabajador, para buscar su órgano blanco, es
decir, el órgano del cuerpo del trabajador que presenta una mayor afinidad con la sustancia
química en el ambiente y, por ende, será el centro de afectación principal del agente.

La vía dérmica es la segunda vía de importancia de acceso de los peligros químicos en el

cuerpo del trabajador, donde la entrada se hace a través del tejido dérmico, es decir, la piel.
Se presenta cuando la dermis tiene exposición directa a la sustancia química presente, donde
por los poros de la piel hace el ingreso de dicho compuesto al organismo del trabajador. Cabe
indicar que la cantidad o la dosis de contaminante químico que puede ingresar es
significativamente inferior a la de la vía respiratoria, pero debido a la acción protectora de la
piel se pueden generar afectaciones como: hipersensibilidades, quemaduras u otro tipo de
daño que el compuesto químico puede ejercer sobre este tejido, lo cual se considera
generalmente como un accidente laboral.

La vía digestiva es la tercera vía de ingreso al cuerpo del trabajador, en la cual se indica que
por el contacto de las manos y la boca con los agentes químicos, los alimentos ingeridos en
los lugares de trabajo o las bebidas pueden quedar impregnados de las sustancias e ingresar
al cuerpo cuando estos sean ingeridos. Incluso, pueden ser absorbidos en el tracto intestinal
para ser posteriormente irrigados a todo el cuerpo por el tejido sanguíneo.

La última vía de ingreso considerada en los peligros químicos al organismo del trabajador es
la vía parenteral. Esta se indica como la penetración directa del contaminante del organismo,
a través de una apertura o abertura en la piel, como sería una punción o una herida. Además,
se puede también considerar como vía parenteral algunas zonas expuestas como los ojos,
32
donde el tejido expuesto puede absorber la sustancia presente en el ambiente. Un ejemplo de
esto puede ser el benceno, que tiene una afectación directa al sistema nervioso central.

3.1.5.5. Patologías que se pueden tener por exposición a peligros químicos

en los ambientes de trabajo:

Efectos irritantes: estas son las sustancias que pueden producir inflamación o alguna
sintomatología debido al contacto, principalmente en la piel y las mucosas del sistema
respiratorio del trabajador. El factor que posiblemente indica la gravedad del efecto es la
concentración en el aire. Tiene como característica que cuando el trabajador deja la
exposición cesa de manera repentina dicho efecto. Se pueden dividir principalmente en dos
clases: irritantes del tracto respiratorio superior e irritantes del tejido pulmonar. Esta división
se debe al lugar donde producen los efectos dentro del organismo del trabajador.

Neumoconióticos: se indica a este efecto las sustancias químicas sólidas que se pueden
depositar en las áreas pulmonares y se acumulan. Estas pueden ser polvos o fibras y producen
neumopatías en el tejido pulmonar, lo cual se debe a la acumulación de grandes cantidades
en las vías y los alvéolos pulmonares. Su efecto es no permitir la adecuada difusión del
oxígeno al cuerpo. En algunos casos, como en la sílice cristalina, puede llegar a producir
carcinoma de pulmón, debido a las lesiones que produce en el tejido pulmonar.
A las patologías laborales de tipo neumoconiótico se les da nombre de acuerdo al tipo de
sustancia química que lo produce, como son: por sílice, la silicosis; por asbesto, la asbestosis;
por fibras de algodón, la bisinosis, como por citar algunos casos.

Los que producen efectos tóxicos sistémicos se definen como las sustancias químicas que
independientemente sea su vía de acceso al organismo del trabajador, estos se distribuyen
por todo el cuerpo y producen efectos diversos sobre todo un sistema, cómo puede ser el
sistema digestivo, el sistema nervioso central. Ejemplo de esto son sustancias como: los
insecticidas, pesticidas, el metanol o los humos de plomo, etc.

Los que producen efectos anestésicos o narcóticos son las sustancias químicas que actúan
en el sistema nervioso central y crean depresiones. Su efecto va directamente relacionado
con la cantidad de químico que puede llegar a las áreas del cerebro. Como característica,
estas sustancias son liposolubles. Ejemplos: los disolventes industriales como el thinner, la
gasolina o pegantes tipo colas o súper adhesivos.

Los carcinogénicos, que como su nombre lo indica, son las sustancias químicas que al entrar
en directo contacto con el trabajador pueden generar o potencializar un crecimiento

33
desordenado a nivel celular, lo que genera carcinomas o lo que se conoce comúnmente como
cáncer. Ejemplos: el benceno, la sílice o el plomo.

Los que producen efectos alérgicos, que son sustancias cuya característica principal es que
no afecta la totalidad de los trabajadores sino que depende de una predisposición fisiológica
particular del individuo para que generen reacción, alteran principalmente el tejido dérmico
y las vías pulmonares o respiratorias.

Los asfixiantes son sustancias químicas que tienen la capacidad de mitigar o impedir la
llegada de oxígeno a nivel celular. Estos se pueden clasificar de dos maneras: en asfixiantes
de tipo simple o de tipo químico.

 Los asfixiantes de tipo simple son aquellas sustancias químicas que en el ambiente
desplazan la concentración de oxígeno presente y producen el efecto de disminuir
dicha concentración a niveles que pueden llegar a ser nocivos para el trabajador,
e impiden la adecuada respiración del cuerpo. Como ejemplo se tiene el dióxido
de carbono, los gases nobles o el nitrógeno.
 Los asfixiantes de tipo químicos son las sustancias que también impiden la llegada
del oxígeno al cuerpo, pero lo hacen de una forma en la cual produce un bloqueo
a nivel de la hemoglobina, la cual es químicamente más afín a esos compuestos
que al oxígeno, por lo cual cuando se hace el proceso de respiración no se absorbe
oxígeno sino el químico en presencia. Como ejemplos se tiene el monóxido de
carbono, el ácido cianhídrico y algunos nitratos.

Los productos químicos que producen dermatosis son sustancias que en contacto con la piel
originan cambios en la misma, y que a lo largo del tiempo pueden producir efectos adversos
irreversibles. Se pueden subdividir de acuerdo al tipo de efecto que pueden producir:
irritación primaria, sensibilización alérgica o degeneramiento grave del tejido dérmico. Un
ejemplo claro de esto son las quemaduras que se pueden tener por contacto con ácidos
inorgánicos fuertes o la pérdida o sensibilización de la piel por uso continuo de jabones.

3.1.6. Métodos de evaluación de riesgos cualitativos

Una vez identificada la sustancia o el peligro en el ambiente el cual se desea evaluar, se

deberán tomar características de la exposición con el fin de tener la claridad para llegar a
seleccionar los métodos de evaluación adecuada.

Hay que identificar que las evaluaciones de compuestos especialmente químicos, pueden
presentar altos costos y por esto no son atractivas para la industria. Es desde ese punto de
34
vista en donde los métodos cualitativos a lo largo de los últimos años han cogido fuerza en
su implementación, con el fin de generar una mejor priorización de los riesgos a evaluar y
realizar valoraciones iniciales pertinentes, que ayuden a identificar el nivel de riesgo presente
por la interacción de los trabajadores a estas sustancias. Los métodos cualitativos para
valoración de peligros químicos se basan principalmente en tomar características propias de
la sustancia que normalmente se encuentra en las fichas de seguridad de las mismas y
combinar estas características con condiciones de la operación y el medio ambiente, donde
se realiza con el fin de generar una valoración adecuada del riesgo presente.

Una aplicación que se puede tener de estos métodos de valoración química cualitativa, aparte
de la priorización de los riesgos presentes en la empresa, es la ejecución de estudios
retrospectivos de exposición de trabajadores, donde los ambientes de trabajo han cambiado,
pero se puede reconstruir la información de la exposición que se tuvo en el tiempo. Otra
aplicación importante de estos métodos es la valoración de la exposición dérmica de los
contaminantes químicos, ya que las técnicas cualitativas para este fin son escasas y en países
como Colombia su aplicación es casi nula

3.1.7. Métodos de evaluación de riesgos cuantitativos

Para la identificación de riesgos en Colombia se usa la GTC 45 (Guía técnica colombiana)

adaptada por el ICONTEC. Esta GTC 45 permite dar un valor cualitativo y cuantitativo a los
riesgos existentes en los lugares de trabajo con una metodología sencilla de observación y
aplicación de fórmulas.

El primer paso es identificar el peligro y su clasificación según el cargo o proceso a evaluar,

estimar el número de trabajadores en el cargo o área y tiempos de exposición.

Luego se determinará el nivel de deficiencia según la tabla:

Tabla 5: Nivel de deficiencia

35
 Fuente: Icontec, 2010

Proseguimos a identificar el nivel de exposición, que corresponde al número de veces al día

que se presenta la situación:

Tabla 6: Nivel de exposición

Fuente: Icontec, 2010

Luego según los datos ya obtenidos se puede establecer según las fórmulas de la GTC 45 los
grados de peligrosidad y repercusión.

 NP (Nivel de probabilidad) = ND (Nivel de deficiencia) x NE (Nivel de exposición)

 NR (Nivel de riesgo) = NP (Nivel de probabilidad) x NC (Nivel de consecuencia)
36
 Tabla 7: Evaluación del riesgo según GTC45
VALORACIÓN
EVALUACIÓN DEL RIESGO
DEL RIESGO

Nivel De Riesgo (Nr)

Nivel de Riesgo (Nr)
Nivel de Deficiencia

Nivel de Exposición

Interpretación Del

Aceptabilidad Del
Interpretación del
(Np= Nd X Ne)

E Intervención
Consecuencia
Probabilidad

Probabilidad
Nivel de

Nivel de

Nivel de

Riesgo
Aceptable con
2 3 6 Medio 25 150 II control
específico
Fuente: Icontec, 2010

Con los datos reunidos se diagnostican los niveles de riesgo en las distintas áreas de trabajo
en una empresa. Conformado el panorama o matriz de peligros y evaluación de riesgos se
pueden plantear las medidas de intervención necesarias.

Esta Guía es el elemento indispensable en la sección de seguridad y salud en el trabajo y su

análisis está a cargo de la persona encargada de dicho departamento bajo cuya
responsabilidad está el bienestar del trabajador.

3.1.8. Métodos cuantitativos de valoración para riesgo químico

Los métodos cuantitativos de valoración para riesgo químico son los que tradicionalmente se
aplican para determinar la concentración en el ambiente laboral. Dentro de los muestreos
cuantitativos de exposición al riesgo químico se pueden identificar:

Los de lectura directa son aquellos muestreos que se realizan por medio de equipos que
emplean características de las sustancias químicas como el potencial de ionización, o la
temperatura, que soportan la identificación instantánea de la concentración en el ambiente de
la sustancia química. Un ejemplo de esta aplicación es la que se utiliza para espacios
confinados o atmósferas peligrosas, donde se tienen monitores de lectura directa para
identificar el nivel de oxígeno la presencia de gases tóxicos o asfixiantes.

37
 Figura 3. Monitor de gases para atmosferas peligrosas
Fuente: https://www.lubeseguridad.com.ar/detector-de-gas-portatil-msa-multigas-orion-
plus--det--12014

Estos métodos en algunos casos, debido a que las propiedades químicas de sustancias de las
mismas familias pueden ser semejantes, generan efectos de enmascarar y no llegan a ser tan
precisos. Este tipo de evaluaciones de las concentraciones en el ambiente como se indicó
anteriormente, son ideales para identificar la peligrosidad en un espacio confinado o verificar
las calidades ambientales de un área. Sin embargo, no son muy aconsejables para indicar la
exposición continua de un trabajador a una sustancia química.

El otro tipo de monitoreos de forma cuantitativa que se pueden realizar son los de forma
indirecta o pasiva, en donde se tiene un método de captación. Posterior a la toma de la
muestra del ambiente se pasará a un laboratorio de química analítica para identificar la
concentración existente del agente químico evaluado. En este tipo de monitoreos existen
métodos específicos de acuerdo a las sustancias a evaluar, los cuales principalmente son
emitidos por la NIOSH y la OSHA.

En sus publicaciones, la NIOSH indica 280 métodos de lectura, mientras que la OSHA refiere
otras 210 técnicas. Cabe indicar que todos estos métodos son para la evaluación de
contaminantes químicos en el aire, donde el objetivo principal es evaluar la concentración
que puede ingresar al trabajador por la vía respiratoria. Si desean consultar los métodos
NIOSH o de la OSHA se podrán consultar en la página web oficial de cada organización. A
continuación, se realiza una breve descripción al respecto:

 Inicialmente, en estos métodos se indica el medio de captación que se va a emplear

para la actividad, el flujo o velocidad de toma a la cual se va a succionar el aire, la
cantidad de la muestra a recolectar, restricciones del método, los criterios de
preservación de la muestra y la química analítica que se va a emplear o se debe
emplear para el posterior análisis de las muestras.

38
  Una vez seleccionado el método, se deberá proceder a alistar los equipos para realizar
los muestreos correspondientes, los cuales, en general, son comprendidos de un
medio de muestreo, mangueras de adaptación y una bomba de muestreo personal, la
cual contribuye a la succión del aire por el medio de captación para tomar la muestra
del ambiente.
 Preparados los equipos y medios de captación, se deberá proceder a instalar el equipo
en la zona respiratoria del trabajador, la cual no deberá exceder los 30 cm desde la
punta de la nariz, lo que se considera la zona respiratoria del trabajador.
 Para identificar el criterio del tiempo de toma de la muestra química, esta deberá ir
analizándose con respecto a la exposición y al objetivo de la evaluación, teniendo
como criterio principal la dosis diaria percibida por el trabajador, que en ese caso,
deberá ser no inferior al 70 % de la jornada laboral del trabajador. Si el criterio de
exposiciones es de corta duración, el tiempo de muestreo será de 15 minutos, o si el
muestreo es de forma parcial en la jornada laboral, se debe tomar como el tiempo de
muestreo todo el lapso que mi trabajador esté en presencia del contaminante químico
a evaluar.
 Una vez tomada la muestra en el trabajador, se deberá empacar de manera adecuada
para su envío y posterior análisis en los laboratorios de química analítica. Con los
resultados obtenidos de la concentración en el ambiente se procederá al análisis para
determinar el nivel de exposición de los trabajadores evaluados.

3.1.9. Análisis de resultados

Para realizar el análisis de la clasificación del riesgo de la exposición a peligros químicos, se

utiliza la relación entre la concentración evaluada y el límite permisible de referencia que se
tiene, donde se podrán aplicar varios tipos de análisis, dos de los más usados son: el grado
de riesgo y el otro es el rango de peligrosidad.

El grado de riesgo es un valor que se obtiene de la relación entre la concentración que haya
sobre el valor permisible que se tendrá como referencia, el cual se clasifica en tres categorías.

Grado de riesgo = Concentración hallada / TLV (aplicable).

La interpretación del grado de riesgo se explica a continuación:

Cuando el rango de riesgo se encuentra de 0 a 0,5 se indica un grado de riesgo bajo,

en el cual no se asume que exista una relación significante de la exposición y los
procesos de enfermedad que pueda desarrollar el trabajador, por lo cual se puede
considerar una condición de exposición ideal del trabajador al peligro químico

39
 presente. Cabe indicar que esta clasificación no aplica a sustancias comprobadamente
carcinogénicas.
Cuando el rango de exposición determina un nivel entre el 0,5 y el 1 se tiene un
criterio de grado de riesgo medio, donde se deberán empezar a realizar controles
como lo son: los elementos de protección personal para mitigar el efecto que
posiblemente se pueda tener de la exposición al contaminante químico, teniendo
como premisa aquellos trabajadores que puedan presentar una alta sensibilidad al
compuesto químico evaluado. Desde este criterio se puede indicar que los programas
de vigilancia epidemiológica al interior de las empresas se deberán aplicar a las
personas que están en un grado de riesgo por encima de 0.5.
Cuando el grado de riesgo indica un valor de 1 o mayor se califica como un grado de
riesgo alto y traduce que el trabajador está expuesto por encima del nivel máximo
permisible, por lo cual la adopción de controles de sustitución, controles de ingeniería
y elementos de protección personal, entre otros, se deberán combinar con el fin de
mitigar y controlar la exposición presente del contaminante químico evaluado.

Otro análisis que se plantea para identificar el nivel de riesgo de la exposición a compuestos
químicos es el acogido en la Guía para la identificación de los peligros y valoración de los
riesgos en seguridad y salud ocupacional GTC 45, que fue emitida por Icontec en el año
2006, y las Guías de atención basadas en evidencia, Gatiso, emitidas por el Ministerio de
Protección Social en el año 2006. En estos documentos se acoge el modelo de Rock J
(Beverly S. Cohen and Susanne V. Hering. ACGIH. 1995), que establece cinco rangos de
exposición utilizando escalas semicuantitativas.

Con el fin de obtener el rango, se realiza la relación porcentual de la concentración hallada y

el valor límite permisible aplicable.

Rango de exposición = [Concentración hallada / TLV (aplicable)] * 100%.

La interpretación del resultado se realizará con el empleo de la escala combinada de rangos

de exposición (AIHA, 2006; Rock, 1995), la cual se presenta a continuación:

Tabla 8. Criterios de clasificación del rango de exposición

Criterio Rango de exposición
Mayor al 100 % Zona de exposición muy alta
Del 50 % al 100 % Zona de exposición moderada o alta
Del 10 % al 50 % Zona de exposición baja
< 10 % Zona de exposición mínima o nula
Fuente: Adaptado por Autor (2020).
40
La interpretación del rango de exposición se expone a continuación:

Figura 5. Clasificación del rango de exposición

Fuente:ICONTEC (2010).

La explicación de esta clasificación la expresa la Guía para la identificación de los peligros

y valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional GTC-45 como:

1. Zona de exposición mínima: corresponde a los valores inferiores al 10 % del valor

límite permisible (VLP), en los que se considera que los riesgos para la salud no existen
y se toma como referencia para definir el concepto de calidad de aire.
2. Zona de exposición baja: corresponde a los valores inferiores al nivel de acción, en los
que se considera que los riesgos para la salud son leves y, por consiguiente, se podrían
adoptar medidas preventivas.
3. Zona de exposición moderada o alta: comprendida entre el nivel de acción y el valor
límite permisible (VLP). Se determina que los puestos comprendidos dentro de esta zona
deben ser muestreados con cierta frecuencia, con el fin de vigilar el comportamiento de
las concentraciones. Se requieren controles médicos y ambientales, con medidas técnicas
correctoras de fácil ejecución. De acuerdo con la frecuencia de la exposición esta zona
se puede subdividir en moderada y alta, con el fin de establecer la frecuencia de
reevaluación.
4. Zona de exposición muy alta: correspondiente a una zona con valores superiores al
valor límite permisible (VLP), lo cual implica la adopción de medidas correctivas
ambientales y médicas, así como el seguimiento de la evolución de la concentración
existente (Icontec, 2010).

41
 3.1.10. Controles: eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles
administrativos, elementos de protección personal y colectiva

Una vez interpretados los datos y cuantificado el nivel o riesgo que se tenga presente por la
presencia de peligros químicos, bien sea por metodologías cualitativas o metodologías
cuantitativas, se deberá proceder a identificar el nivel de control que se requiere. Con el fin
de mitigar los efectos que pueda generar la exposición a dichos contaminantes químicos.

Bajo la jerarquización de controles, lo primero que se deberá considerar, con el fin de mitigar
la exposición presente, será la eliminación o sustitución de las sustancias que afectan al
trabajador, por lo cual cuando se realiza este análisis se identificará que su supresión no afecta
el producto, su calidad y que mantendrá las características para que se considere la
posibilidad. Lo anterior, debido a que en muchos casos el sustituir o eliminar un producto
podrá traer beneficios para el trabajador, pero puede ir en contra de los intereses de la
empresa, lo que genera afectaciones a los procesos y los productos.

En caso de no poder hacer una sustitución o eliminación, que serían controles desde la fuente,
se podrá pensar en los controles de ingeniería.

Los controles de ingeniería pueden tener diferentes aplicaciones como el cambio de la

tecnología del proceso, en el cual se busca implementar nuevas tecnologías o alternativas en
las cuales la exposición del trabajador a la sustancia química se minimice, por efectos del
encapsulamiento o encerramiento del proceso o el trabajador.

Otra forma de control de ingeniería frecuentemente aplicable para el control de peligros

químicos es la ventilación, que implementa sistemas de extracción, bien sea de forma
focalizada o ambiental que ayuden a la fácil dilución del contaminante químico presente en
el ambiente laboral con el fin de disminuir la concentración y así generar una menor
afectación al trabajador.

Otro tipo de control que se utiliza una vez se agoten las posibles aplicaciones de los controles
por sustitución o ingeniería, son los controles de la protección a nivel personal y colectiva.
Estos elementos de protección deberán seleccionarse con base en la sustancia química a la
cual se está expuesto y el nivel de exposición, ya que la eficiencia de los protectores
respiratorios, especialmente, se basa en el nivel de exposición presente. Es decir, a una mayor
exposición se requiere un nivel de control más alto y, por consecuencia, una protección
respiratoria aún más eficiente.

42
En las hojas técnicas de los elementos de protección, normalmente se identifica para qué
sustancia química es recomendado su empleo, así como también se indica el nivel de
protección con base en el nivel de exposición.

De manera simultánea, a los controles anteriormente descritos se deberán implementar

controles administrativos, los cuales pueden ser de diversos tipos. Los más importantes son
los de formación e información del trabajador con respecto al peligro presente, puesto que de
esa forma se podrá generar comportamientos de la población trabajadora de autocuidado con
el fin de asumir de una manera adecuada la exposición al riesgo.

Otro tipo de control administrativo es de información en los puestos de trabajo donde la

señalización e información de los productos químicos empleados es de vital importancia para
la concientización de la exposición presente.

Los controles administrativos que se puedan generar en simultánea con las actividades de
medicina preventiva y del trabajo al interior de las empresas, cobran especial importancia en
la implementación de programas de vigilancia epidemiológica para las patologías asociadas
a las sustancias químicas presentes, ya que son una efectiva herramienta para vigilar la
prevalencia e incidencia en la población trabajadora de dichas patologías.

Hay que tener en cuenta que un solo tipo de control no ayudará a la real mitigación del peligro
presente, sino la combinación de estos con una adecuada implementación y seguimiento,
darán los resultados adecuados para el control de los peligros higiénicos presentes.

3.2. Ejemplos

Caso de Estudio. Nivel de exposición

En una empresa de muebles se tiene un área donde se realizan trabajos de acabados por medio
de procesos de lijado manual, los trabajadores de dicha área trabajan 6 días a la semana 8
horas al día, para un total de 48 horas semanales de exposición. Se realiza una evaluación de
material particulado por método NIOSH 500, y se indica que en el ambiente se tiene una
concentración de material particulado de 12 mg/m 3.
Los empleados utilizan un protector respiratorio de libre mantenimiento que cumple con la
norma N95, no se evidencia en el área de trabajo sistemas de ventilación, salvo el recambio
natural propio del área.
Se deberá identificar el nivel de exposición presente, catalogar su rango de exposición y dar
alternativas de control, con el fin de mitigar la exposición
43
Solución:
Según la Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH), el
valor límite permisible promedio ponderado en el tiempo (TLV-TWA) para material
particulado es de 10 mg/m3, para un criterio como se ha enunciado de 8 horas al días y 40
días a la semana. Teniendo en cuenta lo anterior, se calcula de la siguiente manera:

Fcas = 40 168-hr Fcas = 40 168 - 48

------ X --------- ------ X ------------- = 0.781.
hr 128 48 128

TLV-TWAc = Fcas x TLV.

TLV-TWAc = 0.781 x 10 mg/m3.

TLV-TWAc = 7,81 mg/m3.

Una vez corregido el valor límite permisible se procederá a analizar los resultados,
empleando alguno de los métodos de análisis propuestos. En este caso se empleará el rango
de exposición.

Rango de exposición = [Concentración hallada / TLV (aplicable)] * 100 %

Rango de exposición = [12 (mg/m3) / 7,81 (mg/m3))] * 100 %.

Rango de exposición = 153,6 %.

Con el fin de clasificar la exposición, y basados en el cálculo del rango, se toma que este se
clasifica como una muy alta exposición. Por lo cual se deberán verificar los controles
existentes y plantear alternativas para mejorar la situación de exposición de los trabajadores.
Analizando la protección respiratoria empleada, la cual cumple con la norma de protección
N95, se indica que bajo su ficha técnica, esta se puede emplear hasta un máximo de
concentración ambiental de 10 veces el valor límite permisible. Por lo cual, bajo los cálculos
realizados si tiene exposición a dicho valor de 1.5 veces aproximadamente, y se concluye
que es efectiva para la exposición presente.

44
Analizando los controles que se puedan implementar, se propone tecnificar el proceso,
implementando máquinas de lijado o pulido que contribuyan a una mejor ejecución de la
tarea, las cuales presenten sistemas de colección de polvo en las áreas de lijado con el fin de
evitar o mitigar el material particulado que pueda quedar en el ambiente.
Se plantea un programa de formación dirigido al trabajador donde se contemple temas como:
las consecuencias que pudiese llegar a desarrollar por la exposición al material particulado
presente, la forma adecuada del uso de los controles existentes, el uso adecuado de los
elementos de protección personal y actividades de autocuidado que se pueden realizar para
prevenir los procesos de enfermedad laboral.
En conjunto con el área de medicina laboral de la empresa, se realizará una revisión del perfil
de cargo, para determinar que biotipo de trabajador pudiera trabajar en el área, además de los
exámenes paraclínicos ocupacionales que se puedan realizar con el fin de vigilar la
prevalencia e incidencia de la enfermedad en la población trabajadora.

Ejemplos Evaluación de los contaminantes higiénicos

Con el fin de comparar los contaminantes higiénicos presentes en un lugar de trabajo, se

realizan mediciones en los cuales se utilizan diferentes instrumentos especializados que
aseguran la calidad de la medición y por ende la protección.

Luxómetro

Instrumento utilizado para la medición de las condiciones lumínicas de un lugar de trabajo,

su unidad de medida es el Lux.

Figura 19
Fuente: http://www.cabaleri.com/luxometros/luxometro-lx-1020bs.html

45
Sonómetro

Instrumento utilizado para la medición del ruido en el lugar de trabajo, su unidad de medida
es el decibel (dB).

Figura 20
Fuente: http://www.gisiberica.com/sonometros/SN025.htm
Dosímetro

El dosímetro es el instrumento que se utiliza para medir la dosis de un contaminante que

recibe el trabajador durante su jornada laboral, se usa para las radiaciones ionizantes y el
ruido.

Figura 21

Fuente:
http://www.electromedicacr.com/index.php?dispatch=products.view&product_id=597
Dosímetro para medición de ruido

46
 Figura 22

Fuente: http://thales.cica.es/rd/Recursos/rd99/ed99-0504-01/proteccion.html
Dosímetro para radiaciones ionizantes

Medidor de estrés térmico

Se utiliza para medir los niveles de temperatura y humedad en un lugar de trabajo.

Figura 23
Fuente:
http://www.electromedicacr.com/index.php?dispatch=products.view&product_id=260

47
Vibrometro

Instrumento utilizado para la medición de las vibraciones que genera una maquina en el lugar
de trabajo.

Figura 24
Fuente: http://www.directindustry.es/prod/pce-instruments/product-37414-
1696529.html?utm_source=ProductDetail&utm_medium=Web&utm_content=SimilarProd
uct&utm_campaign=CA

Todos estos instrumentos de medición deben ser utilizados por personal idóneo, capacitado
para su manejo y lectura, de la misma forma el instrumento debe tener sus respectivas
calibraciones con el fin de garantizar certeza en el resultado final de la medición.

3.3. Conclusiones

Como conclusión a la presente temática sobre peligros químicos, se debe tener claro que este
proceso se debe gestionar al interior de las empresas bajo el modelo propuesto de las etapas
de la higiene industrial.

Donde inicialmente se debe recopilar la información de las sustancias químicas presentes en

la empresa, para realizar su posterior análisis y jerarquización, y así determinar cuáles son
aquellas que se deberán medir e intervenir para la prevención de enfermedades laborales.
Para realizar esta jerarquización, se recomienda emplear métodos cualitativos de valoración
química.

48
Realizada la jerarquización de la exposición, se debe cuantificar la exposición por medio de
métodos cuantitativos de evaluación de la concentración y así calificar el nivel de exposición
presente en los peligros químicos, con el fin de realizar un análisis de la exposición y generar
o plantear los controles adecuados para mitigar la prevalencia o incidencia de las
enfermedades laborales que se pueden generar por la exposición a sustancias químicas.

Se debe tener siempre presente que el fin de la higiene industrial es el control de las
enfermedades existentes en la población trabajadora, por lo cual las acciones deben ir
encaminadas para mitigar la incidencia y prevalencia de estas patologías en la población
trabajadora, por medio de la identificación, evaluación y el control de la exposición a los
peligros químicos presentes. Ese es el adecuado abordaje que se debe tener en la gestión de
seguridad y salud en el trabajo para este tipo de peligro.

4. UNIDAD TEMÁTICA 3. PLAN DE EMERGENCIAS Y CONTINGENCIAS

El Plan de Emergencias y Contingencias es el instrumento principal que enmarca las

políticas, sistemas y procedimientos aplicables para atender una situación de calamidad,
desastre o emergencia de manera oportuna, eficiente y eficaz, de esta forma, se pretende
mitigar los efectos negativos o contraproducentes de un evento imprevisto que se presente en
la organización (FOPAE, 2013)
Al igual que los demás requisitos establecidos en un Sistema de Gestión y Seguridad en el
Trabajo, el Plan de Emergencias y Contingencias es un documento esencial para el desarrollo
del sistema de gestión. A través de éste, se identifican las amenazas existentes en las
organizaciones para poder gestionarlas de forma que se prevenga su ocurrencia o se minimice
la inminencia u ocurrencia de eventos potencialmente desastrosos. Así pues, el Plan de
Emergencias y Contingencias es un documento técnico para la prevención, preparación y
respuesta ante una emergencia para que, en caso de ocurrencia de alguno de los eventos
identificados, la organización esté preparada y tenga conocimiento de cómo atender dicha
situación.

4.1. Marco Conceptual

4.1.1. Fundamentos Legales

La Resolución 1006 de 1989, es el instrumento normativo por el cual se reglamenta la
organización, funcionamiento y forma de los programas de Salud Ocupacional que deben
desarrollar empleadores en el país, en su artículo 11 se define una estructura específica para
los planes de emergencia:
49
  Componente o rama Preventiva: en la que se aplican las normas legales y técnicas
sobre combustibles, equipos eléctricos, fuentes de calor y sustancias peligrosas
propias de la actividad económica de la empresa.
 Componente o rama Pasiva o Estructural: en la cual se relacionan los elementos de
diseño y construcción de edificaciones con materiales resistentes, vías de salida
suficientes y adecuadas para la evacuación, de acuerdo con los riesgos existentes y el
número de trabajadores.
 Componente o rama Activa o Control de las Emergencias: la cual comprende la
conformación y organización de Brigadas (selección, capacitación, planes de
emergencias y evacuación), Sistema de detección, alarma, comunicación, inspección,
señalización y mantenimiento de los sistemas de control.
Los requisitos mínimos a presentar en un plan de emergencias, están descritos en el Decreto
1072 de 2015 en su artículo 2.2.4.6.25 Prevención, preparación y respuesta ante
emergencias. En éste se establece que es obligación del empleador o contratante
“implementar y mantener las disposiciones necesarias en materia de prevención, preparación
y respuesta ante emergencias, con cobertura a todos los centros y turnos de trabajo y todos
los trabajadores, independiente de su forma de contratación o vinculación, incluidos
contratistas y subcontratistas, así como proveedores y visitantes” a través de la elaboración
e implementación del Plan de Prevención, Preparación y Respuesta ante Emergencias.
Así mismo, la Resolución 312 de 2019 especifica que la gestión de las amenazas en una
organización se da a través de la formulación e implementación este Plan, éste se incluye
dentro de los requisitos mínimos establecidos para todas las empresas, es decir, es una
disposición común sin excluir alguna de las categorías de las empresas estipuladas en la
resolución. Para demostrar su cumplimiento, se debe constatar las evidencias de su
divulgación e implementación según el contenido mínimo que debe tener el documento, para
este fin, pueden tenerse en cuenta como evidencias el documento mismo del Plan, al igual
que las actas de los simulacros desarrollados, registros fotográficos y documentación que
demuestre la implementación de lo establecido en el documento.

Así las cosas, los 13 requisitos mínimos del Plan establecidos por este decreto son:
1) Identificar sistemáticamente todas las amenazas que puedan afectar a la empresa;
2) Identificar los recursos disponibles, incluyendo las medidas de prevención y
control existentes al interior de la empresa para prevención, preparación y
respuesta ante emergencias, así como las capacidades existentes en las redes
institucionales y de ayuda mutua;
3) Analizar la vulnerabilidad de la empresa frente a las amenazas identificadas,
considerando las medidas de prevención y control existentes;

50
 4) Valorar y evaluar los riesgos considerando el número de trabajadores expuestos,
los bienes y servicios de la empresa;
5) Diseñar e implementar los procedimientos para prevenir y controlar las amenazas
priorizadas o minimizar el impacto de las no prioritarias;
6) Formular el plan de emergencia para responder ante la inminencia u ocurrencia
de eventos potencialmente desastrosos;
7) Asignar los recursos necesarios para diseñar e implementar los programas,
procedimientos o acciones necesarias, para prevenir y controlar las amenazas
prioritarias o minimizar el impacto de las no prioritarias;
8) Implementar las acciones factibles, para reducir la vulnerabilidad de la empresa
frente a estas amenazas que incluye entre otros, la definición de planos de
instalaciones y rutas de evacuación;
9) Informar, capacitar y entrenar incluyendo a todos los trabajadores, para que estén
en capacidad de actuar y proteger su salud e integridad, ante una emergencia real
o potencial;
10) Realizar simulacros como mínimo una (1) vez al año con la participación de todos
los trabajadores;
11) Conformar, capacitar, entrenar y dotar la brigada de emergencias, acorde con su
nivel de riesgo y los recursos disponibles, que incluya la atención de primeros
auxilios;
12) Inspeccionar con la periodicidad que sea definida en el SG-SST, todos los equipos
relacionados con la prevención y atención de emergencias incluyendo sistemas de
alerta, señalización y alarma, con el fin de garantizar su disponibilidad y buen
funcionamiento.
13) Desarrollar programas o planes de ayuda mutua ante amenazas de interés común,
identificando los recursos para la prevención, preparación y respuesta ante
emergencias en el entorno de la empresa y articulándose con los planes que para
el mismo propósito puedan existir en la zona donde se ubica la empresa.

4.1.2. Estructura de un Plan de Emergencias y Contingencias

La elaboración de este documento debe tener una estructura clara, coherente con los
requisitos normativos y que responda a las necesidades de la Organización. A continuación,
se describen las secciones que recomienda FOPAE (2013).

4.1.2.1. Introducción
La introducción presenta al lector la relevancia de este documento, involucra elementos
teóricos y prácticos que son antecedentes del contexto en el cual se define el documento,

51
presenta los objetivos, y el alcance temporal y espacial del plan, al igual que las limitaciones
a considerar y la metodología empleada en su formulación.
4.1.2.2. Justificación
Se orienta a los aspectos que dieron lugar para la ejecución del plan, se expondrán los
antecedentes, las necesidades y los motivos para la elaboración del plan.
4.1.2.3. Objetivos
Se especificará el objetivo general (orientado a la finalidad de elaboración del Plan). Los
objetivos específicos darán cuenta de los requisitos legales y otros propósitos como:
identificar y evaluar los riesgos que puedan generar emergencias; identificar el grado de
riesgo y de vulnerabilidad derivados de las posibles amenazas; salvaguardar la vida e
integridad de las personas que hacen parte de la organización; garantizar la continuidad de
las actividades y servicios de la organización; articular la respuesta interna y externa con el
Sistema Distrital de Prevención y Atención de Emergencias; garantizar una mejor respuesta
ante las emergencias que se generen, entre otros.
4.1.2.4. Alcance
Es necesario definir la cobertura del Plan, propendiendo por la articulación con Sistema
Distrital / Local de Prevención y Atención de Emergencias, con el fin de lograr una mejor
respuesta frente a las emergencias.
4.1.2.5. Información general
Este numeral comprenderá el reconocimiento físico de la Organización, los elementos a
considerar comprenden la información básica de la organización y la georreferenciación:

 Actividades que se desarrollan en la organización: es importante describir las

actividades que desarrolla la organización para enfocar la atención de emergencias
conforme a las actividades productivas, condiciones de proceso, insumos y materias
primas empleadas; para esta descripción se emplean por ejemplo diagramas o mapas
de procesos, entre otras herramientas.
 Descripción de la ocupación: describir la población fija y flotante que usualmente se
encuentra en las instalaciones de la organización, incluyendo las características
propias de los grupos poblacionales (enfermedades, limitaciones físicas, edad, etc.).
 Características de las instalaciones: se describirán las características físicas de la
organización, en cuanto a la infraestructura (descripción de sistemas constructivos y
estructurales, ascensores, escaleras, áreas, zonas de parqueo, redes de servicio, entre
otros). Esta información estará soportada con planos que facilite la interpretación de
las características descritas.
 Georreferenciación de la organización: debe considerarse a nivel interno y externo.
Este requisito estará soportado por los planos o mapas físicos de las instalaciones
donde se describan las áreas, recursos internos, entradas y salidas, vías aledañas, etc.

52
 En cuanto a la georreferenciación externa, el propósito es describir la Organización
con respecto a su entorno, permitiendo identificar si se encuentra localizado en, cerca
o contiguo a una zona residencial, industrial, comercial, para identificar zonas de alta
densidad poblacional (como edificaciones de escuelas, hospitales, centros
comerciales, iglesias) que se encuentren cerca de la Organización y que puedan
representar un riesgo. Los mapas que soporten esta información, serán insumos
importantes para realizar el diagnóstico general de amenazas, riesgos y vulnerabilidad
de la Organización.

4.1.2.6. Análisis de riesgo

En esta etapa comprende el proceso de estimar la probabilidad de que ocurra un evento no
deseado, con una determinada severidad o consecuencias en la seguridad, bienestar físico o
público o medio ambiente. Los objetivos de este análisis son identificar y analizar los factores
de riesgo asociados a peligros potenciales que pueden afectar las condiciones
socioambientales de la Organización y establecer el análisis de riesgo a través de una
metodología válida como el fundamento para la preparación del Plan de Emergencias y
Contingencias.
Para lograr asertividad en las medidas propuestas en el Plan que permitan minimizar los
impactos, es importante considerar en esta etapa la naturaleza del riesgo, posibilidad de
exposición al riesgo, características de los receptores (población expuesta), la posibilidad de
ocurrencia, así como la magnitud de exposición y sus consecuencias.
La figura 25 esquematiza los pasos que comprenden el proceso de análisis de riesgo, los
cuales serán seguidamente descritos.

Estimación de
Definir Identificación Estimación de
la
metodología de amenazas probabilidades
vulnerabilidad

Cálculo del Priorización de Medidas de

riesgo escenarios intervención

Figura 25. Etapas del análisis de riesgo

Fuente: Adaptado de FOPAE (2013)

 Definir la Metodología: existen diferentes metodologías para desarrollar un análisis

de riesgo, la selección depende del nivel de detalle que se espera alcanzar en el
análisis y de la información base con la que cuenta la Organización. FOPAE (2012)
53
explica de manera detallada algunas de las metodologías que más se emplean. A
continuación, se describirán el análisis de riesgos por colores y el análisis preliminar
de riesgos:

ANÁLISIS DE RIESGOS POR COLORES

Esta metodología es comúnmente empleada en organizaciones, empresas, industrias e
instalaciones de todo tipo y se basa en un análisis cuantitativo. Cuando se requiere aumentar
el nivel de detalle en el análisis, se emplean otras metodologías semicuantitativas o
cuantitativas.
En ésta, determina el nivel de riesgo a través de la combinación del análisis cualitativo de las
amenazas y de la vulnerabilidad de las personas, recursos, sistemas y procesos.
Los criterios de calificación de la amenaza son:
Evento Interpretación Color asignado
Posible Nunca ha sucedido

Probable Ya ha ocurrido

Inminente Evidente, detectable

La vulnerabilidad se interpreta según la calificación de los aspectos evaluados para cada

elemento (personas, recursos, sistemas y procesos), de forma independiente. La suma de las
calificaciones asignadas a cada elemento, se comparan con una escala que interpreta la
condición de vulnerabilidad como la siguiente:
Rango Interpretación Color asignado
2.01 – 3.00 Baja

1.01 – 2.00 Media

0.00 – 1.00 Alta

El nivel de riesgo se establece a través del "diamante de riesgo", en el cual se conjugan la

amenaza y la vulnerabilidad, se asigna un puntaje según la suma de los colores que conforman
el rombo para definir el nivel de riesgo.

54
 Diamante de riesgo Sumatoria de Calificación Ejemplos
rombos
3o4
Alto

1o2 Medio
3o4

0 Bajo
1o2

A partir de este proceso, se priorizan las amenazas y las medidas de intervención con las
acciones de prevención, mitigación y respuesta del plan de emergencia.

ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS (BASADO EN METODOLOGÍA APELL)

Esta metodología articula elementos de salud, ambiente y riesgo industrial para crear dicho
análisis preliminar, el resultado del análisis de cada elemento tendrá una ponderación para la
calificación final en la evlauación:
Matriz de riesgos – 40%
Elementos de Gestión en Seguridad, Salud y Ambiente – 20%
Aspectos ambientales – 20%
Otras características – 20%
Matriz de riesgos. Basada en el Programa de Concientización y Preparación para
Emergencias a Nivel Local (APELL), diseñada por el Centro de Actividades del Programa
de Industria y Medio Ambiente (UNEP IE/PAC) de las Naciones Unidas, en cooperación con
los gobiernos y la industria química.
Esta metodología involucra 7 pasos para su desarrollo:
1. Bases para el análisis
2. Inventario de las fuentes de riesgo
3. Identificación de las amenazas
4. Evaluación de las consecuencias
5. Clasificación de las consecuencias
6. Determinación de la Probabilidad y Asignación de Rangos
7. Presentación de los resultados del análisis

55
De acuerdo con la ponderación anteriormente descrita, el porcentaje máximo del resultado de
la matriz de riesgos es de 40 %, bajo los siguientes rangos:
40%: Riesgo Alto ‐ Clasificaciones D y E en la matriz
20%: Riesgo Medio ‐ Clasificaciones C, 4B y 5B en la matriz
10 % Riesgo Bajo ‐ Clasificaciones 1,2 y 3B y 3,4, y 5A en la matriz
0 %: Riesgo Muy Bajo - Clasificaciones 1A o 2A en la matriz
Elementos de Gestión en Seguridad, Salud y Ambiente. Comprende 25 elementos que
contribuyen a disminuir el riesgo, si la empresa carece de éstos, su calificación será un alto
porcentaje:
De 20 a 25 puntos: 20%
De 13 a 19 puntos: 15%
De 7 a 12 puntos: 10%
De 1 a 6 puntos: 5%
0 puntos: 0%
Aspectos Ambientales. Incorpora el conocimiento y aplicación de la legislación ambiental
aplicable a la Organización en: emisiones atmosféricas, vertimientos, residuos sólidos y
ruido, su principal foco es si la organización genera sustancias peligrosas y el cumplimiento
legal. Comprende 17 aspectos ambientales, donde un puntaje alto significa que es una
Organización con riesgo ambiental alto:
De 13 a 17 puntos: 20%
De 9 a 12 puntos: 15%
De 5 a 8 puntos: 10%
De 1 a 4 puntos: 5%
0 puntos: 0%
Otras Características. Analiza la ubicación de la Organización y la vulnerabilidad de los
elementos potencialmente amenazados. Estos aspectos dependen de las características de uso
de suelo de las zonas contiguas (industrial, comercial, de recreación, residencial, etc.), las
condiciones físicas de la infraestructura y si las instalaciones de la cuentan con una zona
buffer que pudiera atenuar los efectos de posibles accidentes (zonas verdes, patios, áreas
libres, etc.). Finalmente, dentro de este numeral se evalúa si las instalaciones de la
Organización. La máxima calificación total de esta categoría es 20%:
Relación de áreas / amortiguamiento: 0 – 6%
Uso del suelo del sitio de ubicación: 0 – 7%
Cumplimiento de norma sismo resistente NSR-98: 0 – 7%
Interpretación final. La sumatoria de los elementos anteriormente descritos definirán el
nivel riesgo a causa de las actividades de la organización:

56
 > 65%: alto riesgo para la salud y/o el ambiente dentro del entorno y
características que se desarrollará.
30% - 65%: riesgo medio para la salud y/o el ambiente dentro del entorno
y características que se desarrollará.
< 30%: riesgo bajo para la salud o el ambiente dentro del entorno y
características que se desarrollará.

Puede consultar otras metodologías para el análisis de riesgos de forma amplia y

detallada en el documento: Metodologías de análisis de riesgo. Documento soporte de
Guía para elaborar planes de emergencia y contingencia (FOPAE, 2012)

 Identificación de amenazas: se identifican las actividades o amenazas que impliquen

riesgos durante las fases de construcción, operación / mantenimiento y cierre /
abandono de la Organización. Los fenómenos que pueden representar o convertirse
en amenazas son:
o Natural: como procesos de remoción en masa, inundaciones, terremotos,
lluvias torrenciales, etc.
o Tecnológicos: como fallas en equipos, procesos, trabajos de alto riesgo,
incendios, explosiones, fugas, derrames, etc.
o Sociales: como por ejemplo, asaltos, robos, terrorismo, secuestros, etc.
 Estimación de probabilidades: a partir de las amenazas identificadas, se estima la
probabilidad de ocurrencia del incidente o evento, conforme a las características
específicas. Se pueden consultar bases de datos, estadísticas de eventos de fuentes
oficiales, etc.
 Estimación de la vulnerabilidad en función de la severidad de consecuencias: a partir
de los factores de vulnerabilidad que podrían resultar afectados (personas, medio
ambiente, sistemas, procesos, servicios, bienes o recursos, e imagen empresarial) se
califica la vulnerabilidad.
 Cálculo del riesgo: se asigna el nivel de riesgo (R) en función de la amenaza y la
vulnerabilidad y la vulnerabilidad como el producto entre Probabilidad (P) y
Severidad (S) del escenario. A partir de estos resultados, se definen las medidas de
planificación necesarias para el control y la reducción del riesgo.
o Riesgo bajo: el escenario no representa una amenaza significativa y no
requiere de un plan específico.
o Riesgo medio o tolerable: se deberían implementar medidas para la gestión
del riesgo.
o Riesgo alto: implica una amenaza significativa que necesita definir acciones
prioritarias e inmediatas en la gestión de riesgo. Este plan considerará los

57
 aspectos de prevención, mitigación y contingencias que contempla cada uno
de estos escenarios.
 Priorización de escenarios: conforme al análisis de riesgos se determina los
escenarios en los que se debe priorizar la intervención. Las medidas que deben ser
implementadas de acuerdo a los niveles de planificación requeridos, deberán ser
incluidas en el Plan de Emergencia y Contingencias.
 Medidas de intervención: conforme a la priorización se establecen las medidas de
intervención, que pueden ser de Prevención (tiene efecto en la Amenaza) y Mitigación
o Protección (tiene efecto en la Vulnerabilidad).

4.1.2.7. Esquema organizacional para la atención de emergencias

El Plan de Emergencias y Contingencias tendrá una estructura organizacional en la que se
designen los roles, funciones y responsabilidades y autoridades para la toma de decisiones
para el control de una situación de emergencia. Esta estructura depende del análisis de
riesgos, la complejidad de la organización y el número de personas disponibles.
Una forma común de esquema es el de Sistema Comando de Incidentes (SCI). En caso de un
incidente, una persona está a cargo de orientar el despliegue del recurso humano y equipos
necesarios para la atención, el personal se encuentra organizado con tareas específicas para
promover las acciones coordinadas, la comunicación y generación de reportes manteniendo
una cadena de comando entre todos los involucrados en el evento.
El procedimiento de coordinación para la atención de emergencias, se da de acuerdo con 5
niveles de complejidad, con el propósito de tomar decisiones a partir del establecimiento de
una magnitud y complejidad del escenario de emergencia. Cada empresa debe construir sus
niveles de emergencia a través de procedimientos específicos de carácter interno, los cuales
estarán incorporados en los Planes de Acción.
Es importante considerar dentro del esquema, la conformación de Comités de Ayuda Mutua
– CAM, conformado en conjunto con otras Organizaciones que se encuentran en la misma
zona con lo cual se puede definir una estrategia de ayuda mutua dentro del Plan de
Emergencia de cada una de estas Organizaciones

4.1.2.8. Planes de Acción

Es la planificación que incorpora metas, objetivos, procesos y procedimientos a desarrollar
por un incidente o emergencia específica. Involucra los niveles de emergencia definidos por
la Organización y se especifican los recursos, suministros y servicios a utilizar y los
responsables de cada acción.

58
Cada Plan de Acción debe indicar el responsable del Plan (Coordinador); la estructura
organizacional de coordinación de la atención; Funciones del desarrollo cotidiano de la
actividad; Funciones en caso de emergencia (antes, durante y después de la emergencia);
Seguimiento y control del Plan y las Capacitaciones que se tienen para el desarrollo del Plan
de Acción. Los Planes de Acción a definir dentro del Plan de Emergencia y Contingencias
son:

 Plan General – Jefe de emergencias. Coordinación general del Plan de Emergencia

y contingencias.
 Plan de Seguridad. Coordinación de la seguridad física, control de entradas y salidas,
cuidado de bienes y servicios.
 Plan de atención médica y Primeros auxilios: orientada a prestar atención pre-
hospitalaria a las víctimas.
 Plan de Contraincendios. Conforma la Brigada Contraincendios debidamente
preparada y equipada para el control de incendios y emergencias asociadas.
 Planes de evacuación. Orientada a detectar la presencia de un riesgo y sea necesaria
la decisión de abandonar las instalaciones y facilitar su traslado hasta un lugar que se
considere seguro.
 Plan de información pública. Su finalidad es gestionar la información entregada a las
personas antes, durante y después de la emergencia e incluye el manejo de personas
perdidas.
 Plan de Atención Temporal de los Afectados - Refugio. Su propósito es facilitar,
en un área específicamente asignada para ello, la asistencia a las personas que
requieren asistencia temporal a causa de la situación de emergencia, como niños,
ancianos, limitados físicos o mentales, etc, mientras los acudientes o allegados se
hace cargo de ellos.
 Plan de manejo de tránsito. Este documento busca reducir el impacto de las
actividades asociadas al evento en las vías públicas favoreciendo la regularización del
tránsito de pasajeros, peatones, conductores, vecinos, etc.

4.1.2.9. Análisis de suministros, servicios y recursos

Esta sección pretende efectuar un inventario de los servicios, suministros y recursos con los
que cuenta la Organización para la atención de una emergencia. Estos deben ser identificados
a nivel interno y externo de la organización.

4.1.2.10. Planes de contingencias

59
En estos documentos se establecen las políticas, esquema de organización y métodos que
permitan dar respuesta oportuna y acertada a cada amenaza específica que se ha identificado
en la organización. Su contenido principal se describe a continuación:
 Objetivos: enfocados a los procedimientos específicos por punto crítico para enfrentar
las situaciones de emergencia.
 Alcance: dirigido al personal de la organización para la coordinación y toma de
decisiones.
 Sistema de alerta: definición de los niveles de alerta para activar de manera oportuna
los planes de acción.
 Procedimientos y acciones: necesarios para dar una respuesta oportuna ante la
ocurrencia de un evento específico. Se deben identificar los recursos, suministros y
servicios.

4.1.2.11. Programa de capacitación

El personal al que está dirigido el Plan, debe contar con un plan de capacitación y
entrenamiento permanente según las necesidades detectadas en los planes de acción. Este
requisito implica conservar la información documentada que evidencie la planificación del
programa, listados de asistencia, pruebas de conocimiento o certificaciones (cuando son
formaciones externas a la Organización), al igual que cartillas, folletos, etc, como recursos
de apoyo del programa.

4.1.2.12. Implementación
En esta sección se diseñarán y proyectarán a corto, mediano y largo plazo, todas las
actividades específicas que se requieren para preparar e implementar el plan en su totalidad.
Así pues, es necesario considerar las actividades de divulgación del Plan, desarrollo de
simulacros u otras prácticas, adquisición de recursos y elementos complementarios,
elaboración y actualización de bases de datos, definir el plan de capacitación y las actividades
de seguimiento, evaluación y mejora continua del Plan.

4.1.2.13. Auditorías
Consiste en la verificación de todos los elementos del Plan de manera objetiva para
determinar hasta qué punto cumple las políticas, procedimientos o requisitos de referencia
del Plan de Emergencia y Contingencias de la Organización. Se recomienda desarrollar
auditorías internas y externas; producto de este ejercicio son las observaciones y
recomendaciones que orientan los elementos sobre los cuales se actualizará el Plan.

4.1.2.14. Actualización
Es necesario una actualización periódica del Plan de Emergencia y Contingencias a partir de
los resultados del proceso de auditoría y también cuando se den cambios significativos en la
60
organización que representen ajustes en el Plan, tales como cambios en proceso, de
instalaciones o cambios en el contexto que ameriten ser evaluados a la luz del Plan.

4.1.3 Ejemplos
El Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (INVIMA), es la agencia
regulatoria nacional de carácter técnico y científico que cuenta con diferentes sedes a nivel
nacional para ejercer sus funciones de vigilancia y control, al igual que la atención al público
para diferentes trámites.
Para el caso de Bogotá, la entidad cuenta con 3 sedes de atención y un punto de control en
aeropuerto. Dado lo anterior, se hace necesario para la organización contar con un Plan de
Emergencia y Contingencias específico para cada uno de sus puntos de atención.
De acuerdo con el Plan de Emergencia y Contingencias para su sede Calle 18 en Bogotá
(POSITIVA, 2019) desarrolla su análisis de riesgos bajo la metodología de colores propuesta
por FOPAE (2012), con lo cual, identifican las amenazas por aspectos naturales, tecnológicos
y sociales a partir de las cuales se califica el riesgo tal como se demuestra en la Figura 26.

61
Figura 26. Calificación del nivel de riesgo según metodología de colores para el INVIMA
sede Calle 18.
Fuente: POSITIVA (2019)

De lo anterior, se resalta que no existen riesgos de nivel alto, por otra parte, todas las amenazas
asociadas a aspectos tecnológicos son de nivel medio (apagón eléctrico, incendio, explosión, fallas
no estructurales, y apagones eléctricos), seguido de las amenazas vinculadas a aspectos sociales,
donde el terrorismo y los accidentes de tránsito son consideradas de nivel medio, mientras que los
hurtos y atracos son de riesgo bajo. Finalmente, predomina el riesgo bajo en las amenazas
relacionadas con aspectos de tipo natural, y solamente presentan un riesgo medio las amenazas de
movimientos sísmicos y granizadas. Sobre los riesgos calificados como Medio, se estructura el
contenido del Plan dando cumplimiento a los requisitos mínimos descritos en el numeral 4.1.1.
Fundamentos Legales.

4.1.3. Conclusiones
Las emergencias son situaciones que se presentan de forma imprevista y alteran la
cotidianidad de las actividades de una Organización. Estas pueden ser de origen natural,
tecnológico o social; su ocurrencia puede repercutir afectando la salud de las personas, el
medio ambiente o también, la infraestructura de la organización.

El Plan de Emergencias comprende las diferentes estrategias que se han definido de forma anticipada
por parte de la Organización con el propósito de minimizar los niveles de riesgo frente a estos eventos
imprevistos, denominados amenazas. Si bien hay eventos que su ocurrencia no está bajo el control de
la Organización, el nivel de compromiso y preparación de todas las personas vinculadas a la
Organización, pueden salvaguardar la vida y el bienestar de las personas, al igual que los bienes y la
infraestructura que hace parte de la organización, como resultado de una toma de decisiones acertada
y coordinada de todos los actores frente a una situación de emergencia.

62
Existen diferentes metodologías para realizar un análisis de riesgos, la más empleada es el método de
colores, que es un análisis cuantitativo bajo el cual se priorizan las amenazas y las medidas de
intervención con las acciones de prevención, mitigación y respuesta del plan de emergencia. Sin
embargo, para propósitos más específicos con mayor nivel de detalle, pueden ser empleadas otras
metodologías de tipo semicuantitativo o cuantitativo.

5. UNIDAD TEMÁTICA 4. SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD

La señalización es una forma de comunicación que se logra a través de estímulos visuales,

sonoros, olfativos y táctiles, con la cual se brinda información clara respecto a elementos
específicos con el propósito de condicionar el actuar de la persona que lo percibe, para que
pueda eludir los riesgos o peligros que son identificados y resaltados a través de este
mecanismo. Para esto, es indispensable que las personas a quienes está dirigida la
señalización comprendan su significado. Existen normas técnicas que brindan los lineamientos
en materia, de tal forma que exista un lenguaje en común para informar los aspectos de seguridad en
la Organización.

La señalización de seguridad es una estrategia preventiva que, implementada de forma

oportuna, previene los accidentes laborales y promueve los comportamientos seguros y los
hábitos de organización en los lugares de trabajo.

5.1.1. Fundamentos Legales

La señalización está contemplada dentro del marco normativo relacionado con la higiene y
seguridad industrial: el artículo 108 del Código Sustantivo del Trabajo incluye las
indicaciones para prevenir Accidentes de Trabajo; de igual forma, el Código Sanitario
Nacional (Ley 9, 1979) en sus artículos 90 – 97 contempla los requisitos de señalización para
las edificaciones destinadas a lugares de trabajo; y la Resolución 2400 de 1979 reglamenta
los colores de seguridad en el título V.

Por otra parte, existen normas técnicas que también brindan los lineamientos en materia de
señalización son:
NTC 1867: sistema de señales contra incendio, instalación, mantenimiento y uso.
NTC 1461: Higiene y Seguridad Industrial, símbolos, dimensiones y disposición de señales
de seguridad
NTC 4144: señalización de espacios físicos.

63
 5.1.2. Propósitos y tipos de señalización de seguridad
La implementación de la señalización de seguridad se determina por los riesgos presentes en
los lugares de trabajo que no han podido eliminarse y como acciones preventivas, como en
el caso de la señalización para los recursos de primeros auxilios y sistema contraincendios.
Vale la pena destacar, que la señalización nunca será un mecanismo para eliminar el riesgo
por sí misma, por lo cual, es una técnica complementaria que soporta a otras estrategias que
buscan minimizar los riesgos que no se pueden eliminar.
Para que una señalización cumpla sus propósitos, es indispensable que (Gea-Izquierdo,
2017):
- Atraiga la atención.
- Transmita el mensaje con suficiente antelación
- Exponga de manera clara el riesgo
- Que la instrucción pueda cumplirse
- Que proporcione la información suficiente para alertar y actuar en consecuencia.

La tabla 9 resume los tipos de señalización de seguridad:

Tabla 9. Tipos de señalización de seguridad
Tipo de señalización Descripción
Usa color, formas geométricas y símbolos.
Óptica
Puede ser luminosa
Usualmente es complementaria a la óptica.
Requiere conocimiento previo para su
Acústica identificación. Empleado como alarma en
emergencias, incendios, radiaciones
ionizantes, etc.
Utiliza propiedades de una sustancia para
Olfativa detectar sustancias inodoras que representan
un riesgo.
Se basa en el cambio de percepción de
Táctil
superficies o materiales.
Se emplean señales de tipo corporal
(movimientos de manos y brazos) de forma
codificada para guiar a las personas que están
Gestual
realizando una actividad que represente algún
riesgo. Es necesario establecer previamente
las reglas de actuación.

64
 Tipo de señalización Descripción
Compuesta por frases cortas, o palabras
aisladas, que sean claras, concisas y
Comunicación verbal
entendibles. Usualmente complementan a las
señales gestuales.
Fuente: Adaptado de Gea-Izquierdo (2017).

5.1.3. Clasificación de las señales de seguridad

A continuación, se describe la clasificación de las señales de seguridad (Bovea, 2011):
- Señal de prohibición: prohíbe un comportamiento que puede provocar un peligro, su
forma es redonda, pictograma color negro sobre fondo blanco, bordes y banda color
rojo (por ejemplo: señal de prohibido el uso del celular).
- Señal de obligación: obliga a un actuar específico. Su forma es redonda, fondo color
azul con pictograma color blanco (por ejemplo: uso obligatorio de los EPPs).
- Señal de advertencia: es aquella alerta de algún riesgo o peligro. Su forma es
triangular, con un pictograma negro sobre fondo amarillo con bordes negros (por
ejemplo: advertencia de riesgo eléctrico).
- Señal relativa a equipos de incendio: brinda indicaciones de la ubicación de los
equipos de lucha contraincendio. Tienen forma rectangular o cuadrada, con
pictogramas blancos sobre fondo rojo.
- Señal de salvamento o socorro: ofrece indicaciones relativas a las salidas de socorro,
primeros auxilios, o dispositivos de salvamento. Su forma es rectangular o cuadrada
y el pictograma es blanco sobre fondo verde.

5.1.4. Colores de seguridad

Los colores hacen parte de las convenciones de las señales de seguridad o establecer por si
misma la seguridad. Cada color tiene un mensaje específico, la interpretación de los colores
en la señalización de seguridad se expone en la Tabla 10.
Tabla 10. Interpretación de los colores en la seguridad
Color Significado Indicaciones y precisiones
Señal de prohibición Comportamiento peligroso
Peligro – alarma Alto, parada, dispositivos de
desconexión de emergencia,
Rojo evacuación
Material y equipo de lucha Identificación y localización
contra incendios
Amarillo o amarillo Señal de advertencia Atención, precaución, verificación
anaranjado
65
 Señal de obligación Comportamiento o acción
Azul específica. Obligación de utilizar
un equipo de protección individual.
Señal de salvamento o auxilio Puertas, salidas pasajes, material,
puestos de salvamento, o de
Verde
socorro, locales.
Situación de seguridad Vuelta a la normalidad
Fuente: Adaptado de Gea-Izquierdo (2017).

5.1.5. Otras señales de seguridad

Los espacios de trabajo requieres de señalización de los peligros complementarias a las
señales de paneles. Estas pueden comprender la demarcación de las áreas de interés para
prevenir los riesgos en el punto específico de su ubicación, al igual que el rotulado de las
sustancias que son de carácter peligroso. De acuerdo con Vargas (2001), soporta la seguridad
en los procesos industriales. Algunas de estas se presentan en la Tabla 11.

Tabla 11. Otras señales de seguridad

Riesgo Descripción Ejemplo
Golpes, Pueden emplearse franjas alternas
caídas, amarillas y negras con inclinación de
choques 45°
Delimitan vías de tránsito de
vehículos, peatones o equipos.
Se pueden instalar barandas o barreras
Vías de
firmes para delimitar los tránsitos
circulación
pintadas con franjas alternas amarillas
y negras con inclinación de 45°

La identificación de la tubería debe

corresponder al tipo de fluido que se
Tuberías conduce. Se indica el sentido de flujo
con una flecha negra y en lo posible
incluirá leyendas descriptivas.

66
 Riesgo Descripción Ejemplo
La señalización debe ser aplicable a la
normativa del producto contenido.
Para sustancias químicas es necesario
etiquetar los productos de acuerdo
con el Sistema Globalmente
Armonizado (SGA), en el caso de los
residuos peligrosos, la normativa
Recipientes
indica la rotulación y etiquetado
y sustancias
conforme al sistema de las Naciones
peligrosas
Unidas.
Para el transporte de estas sustancias
con características peligrosas se
orienta frente a los requisitos del
Decreto 1609 de 2002 en relación a la
reglamentación del transporte de
mercancías peligrosas.
Fuente: Adaptado de Gea-Izquierdo (2017).

5.1.6. Dimensiones de las señales de seguridad

Las señales de seguridad deben diseñarse de forma proporcional al espacio donde se
encuentra instalada, y sobre todo, en un punto que anteceda el riesgo (de acuerdo con la
ubicación del observador). Para tal fin, la NTC 1461 propone la siguiente fórmula:

S > __L2__ Donde:

2000 S: superficie de la señal en m2
L: distancia máxima de observación en m
(esta ecuación aplica solamente para distancias menores a 50 m)

5.1.7. Ejemplos
Los siguientes, son ejemplos de los tipos de señalización:

67
 Señales de advertencia
Fuente: Gea-Izquierdo (2017)

Señales de prohibición
Fuente: Gea-Izquierdo (2017)

Señales de obligación
Fuente: Gea-Izquierdo (2017)

68
 Señales relativas a la lucha contra incendios
Fuente: Gea-Izquierdo (2017)

Señales de salvamento o socorro

Fuente: Gea-Izquierdo (2017)

5.1.8. Conclusiones
La señalización es una forma de comunicación. Para transmitir la información relativa a los riesgos,
se emplean las señales de seguridad, estas pueden ser de tipo óptica, olfativa, táctil o acústica a través
de la cual se espera ocasionar un estimulo para condicionar una respuesta de prevención frente a los
riesgos que existen en un entorno.
Al ser un lenguaje, la señalización debe regirse por normas técnicas que permitan la unificación de
los conceptos, colores, pictogramas, dimensiones, de forma que la señal cumpla con el propósito para
el que fue diseñada.

69
6. REFERENCIAS

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