REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ACTIVIDAD 10%

DOCENTE:

IRAYA ALICIA GAMEZ SANCHEZ

ALUMNO:

JESUS CORREIA C.I. 30.970.683

MARACAY, ABRIL DEL 2025

 INTRODUCCION

El mantenimiento se encarga de asegurar la operatividad de los equipos, para

reducir los riesgos de fallas y averías imprevistas. La gestión de mantenimiento
permite controlar todas las actividades relacionadas con el mismo, considerando
los elementos involucrados para asegurar que los equipos se mantengan en
funcionamiento por más tiempo y garantizando que los mantenimientos se
apliquen correctamente a costos competitivos aumentando la vida útil de los
equipos.

El presente trabajo estudiaremos el Sistema de Gestión de Mantenimiento, los

conceptos, que nos permitan evaluar el sistema de gestión en una empresa para
dimensionar y valorar su eficiencia. Para este caso Evaluaremos el Sistema de
Gestión de Mantenimiento de la empresa Horizon Corp, con la finalidad de
generar mejoras en el plan que les permita aumentar el rendimiento y eficiencia
de los procesos para lograr que la empresa sea más competitiva en el mercado.

Definiciones

Mantenimiento: El mantenimiento es un proceso esencial en cualquier organización

industrial o de servicios, ya que garantiza el correcto funcionamiento de equipos e
instalaciones. Consiste en un conjunto de acciones técnicas planificadas para prevenir
fallos, reparar averías y optimizar el rendimiento de los activos. Incluye actividades
como lubricación, ajustes, reemplazo de piezas y revisiones periódicas. Los principales
tipos son correctivos (reparación tras falla), preventivo (intervenciones programadas),
predictivo (monitoreo con tecnología) y proactivo (eliminación de causas raíz). Una
estrategia de mantenimiento eficiente reduce costos operativos, mejora la seguridad y
aumenta la productividad. Su implementación es clave para la competitividad
empresarial y la sostenibilidad de los procesos.

Sistema Productivo: Un sistema productivo es la estructura organizada que permite

transformar materias primas, información y recursos en bienes o servicios terminados.
Está compuesto por insumos (materiales, energía, mano de obra), procesos de
transformación (manufactura, ensamblaje, logística) y resultados (productos finales).
Puede clasificarse en producción en masa (alto volumen, estandarizado), por lotes
(grupos de productos similares) o personalizada (según demanda del cliente). Las
tendencias actuales incluyen automatización, Industria 4.0 y modelos circulares que
reducen desperdicios. Un sistema productivo bien diseñado mejora la eficiencia, reduce
costos y aumenta la capacidad de respuesta al mercado. Su gestión integrada es
fundamental para el éxito empresarial.

Objetivo De La Función De Mantenimiento

En una empresa de producción: El objetivo principal del mantenimiento es

garantizar la continuidad operativa de la maquinaria y equipos productivos. Busca
minimizar los tiempos de inactividad no programados que afectan directamente la
capacidad de fabricación. Mediante estrategias preventivas y predictivas, asegura que
los activos operen con máxima eficiencia y dentro de los parámetros de calidad
establecidos. Reduce costos asociados a paradas de producción, reprocesos y fallos
catastróficos. Extiende la vida útil de los equipos mediante lubricación, calibración y
reemplazos oportunos. Finalmente, contribuye al cumplimiento de los planes de
producción y entrega de productos terminados.

En una empresa de servicios: El mantenimiento tiene como objetivo principal

garantizar la disponibilidad permanente de infraestructuras y sistemas críticos. Asegura
que equipos tecnológicos, instalaciones y redes operen sin interrupciones que afecten
la calidad del servicio. Previene fallos que puedan impactar la experiencia del usuario
final o cliente. Optimiza el funcionamiento de activos mediante revisiones periódicas y
monitoreo continuo. Cumple con normativas y estándares sectoriales de seguridad y
operación. Finalmente, protege la imagen corporativa al evitar interrupciones en la
prestación de servicios esenciales.
 Objetivos Fundamentales de la Función de Mantenimiento

Maximizar la Disponibilidad Operativa de los Equipos e Instalaciones

El principal objetivo del mantenimiento es asegurar que los equipos, maquinarias e

instalaciones estén disponibles para operar cuando se necesiten. Esto implica
implementar estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo para anticiparse a
posibles fallos, así como realizar intervenciones correctivas rápidas y eficaces cuando
ocurren averías. Una alta disponibilidad permite cumplir con los planes de producción,
evitar costosos tiempos muertos y garantizar la continuidad del servicio al cliente. En
industrias con procesos continuos, como la petroquímica o la generación de energía,
este objetivo es crítico para mantener la operatividad del negocio.

Optimizar la Eficiencia y Productividad de los Activos Fijos

El mantenimiento busca que los equipos operen siempre en sus condiciones óptimas
de rendimiento. Esto incluye realizar calibraciones periódicas, ajustes de precisión,
limpiezas profundas y actualizaciones tecnológicas que permitan maximizar su
productividad. Un equipo bien mantenido consume menos energía, produce menos
desechos y tiene una mayor tasa de producción por hora de operación. Además, el
análisis de datos de rendimiento permite identificar oportunidades de mejora continua
en los procesos productivos, contribuyendo directamente a la competitividad de la
empresa.

Garantizar la Seguridad Laboral y el Cumplimiento Normativo

Una función crítica del mantenimiento es asegurar que todos los equipos e
instalaciones cumplan con los más altos estándares de seguridad. Esto implica
revisiones periódicas de sistemas de protección, verificaciones de estructuras, y
mantenimiento de equipos críticos para la seguridad. Además, el área de
mantenimiento debe velar por el cumplimiento de todas las normativas legales y
ambientales aplicables, evitando multas y sanciones. Un buen programa de
mantenimiento previene accidentes laborales, protege la salud de los trabajadores y
salvaguarda el medio ambiente de posibles contaminaciones o emisiones peligrosas.
 Extender la Vida Útil de los Activos y Maximizar el ROI

El mantenimiento adecuado permite prolongar significativamente el ciclo de vida de

los equipos e infraestructuras. Mediante lubricaciones periódicas, reparaciones
oportunas, modernizaciones estratégicas y reemplazos programados de componentes,
se puede evitar el desgaste prematuro de los activos. Esto retrasa las grandes
inversiones en reposición de equipos y optimiza el retorno sobre la inversión (ROI). Un
programa de gestión de vida útil de activos bien implementado puede representar
ahorros millonarios para la organización al diferir gastos de capital y maximizar la
utilidad de los recursos existentes.

Organigrama General para una Empresa Manufacturera

Análisis Comparativo de la Estructura y Relaciones entre Producción y

Mantenimiento
En el organigrama presentado, se observa una estructura organizacional típica de
empresas manufactureras donde los departamentos de Producción y Mantenimiento
mantienen una relación jerárquica y funcional particular:

Jerarquía Organizacional: El departamento de Producción se configura como una

línea operativa directa bajo la Dirección de Producción y Operaciones, con una
estructura vertical bien definida que incluye gerencias, jefaturas y supervisiones por
líneas específicas. Esta configuración refleja su carácter central en las operaciones de
manufactura. Por su parte, el departamento de Mantenimiento se ubica al mismo nivel
gerencial que Producción, pero con una estructura horizontal basada en especialidades
técnicas (mecánica, eléctrica, predictivo). Esta disposición organizacional le otorga un
carácter transversal, actuando como área de soporte para toda la planta productiva.

Relación Funcional: La dinámica operativa entre ambos departamentos presenta tres

dimensiones clave:

1. Dependencia Operativa Recíproca: Producción requiere de Mantenimiento

para garantizar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, mientras que
Mantenimiento necesita la colaboración de Producción para acceder a las
máquinas y programar intervenciones. Esta interdependencia genera una
relación simbiótica donde el desempeño de uno impacta directamente en el otro.

2. Mecanismos de Coordinación: La estructura promueve diversos canales de

interacción:

 Planificación conjunta de paradas técnicas

 Comités de análisis de fallos recurrentes

 Sistemas compartidos de gestión de mantenimiento asistido por computadora

(GMAO)

 Indicadores de desempeño alineados (OEE, MTBF)

3. Gestión de Conflictos Potenciales: La naturaleza de las funciones genera

tensiones naturales:
  Producción prioriza continuidad operativa

 Mantenimiento requiere tiempos de intervención

La estructura organizacional propicia la resolución de estos conflictos mediante:

 Protocolos claros de actuación

 Jerarquías compartidas (ambos reportan a la misma dirección)

 Metas y presupuestos alineados

Esta configuración organizacional busca equilibrar la importancia estratégica de ambos

departamentos. Mientras Producción se enfoca en la ejecución del plan de
manufactura, Mantenimiento actúa como habilitador crítico de la capacidad productiva.
La estructura presentada puede facilitar la comunicación fluida entre áreas, la toma de
decisiones balanceada, también la optimización global de recursos y el alineamiento
con objetivos empresariales. La efectividad de esta relación depende en gran medida
de establecer procesos claros de colaboración interdepartamental y sistemas de
medición que reconozcan el aporte de ambas áreas al resultado final del negocio

Beneficios que Obtiene el Departamento de Producción gracias al

Departamento de Mantenimiento

 Maximización de la Disponibilidad de Equipos: El departamento de

mantenimiento garantiza que la maquinaria y líneas de producción operen con la
mínima cantidad de paros no programados. Mediante estrategias de
mantenimiento preventivo y predictivo, se reducen fallos inesperados que
podrían detener la producción. Esto permite al área de producción cumplir con
sus metas de fabricación sin interrupciones, optimizando el tiempo de operación
y reduciendo costos por tiempos muertos.

 Optimización de la Eficiencia Operativa: Un buen mantenimiento asegura que

los equipos funcionen en sus condiciones óptimas de rendimiento. Esto incluye
calibraciones periódicas, ajustes de precisión y limpieza de componentes, lo que
 se traduce en mayor productividad, menor consumo de energía y reducción de
defectos en los productos terminados. Como resultado, producción puede
mantener altos estándares de calidad y cumplir con los volúmenes requeridos
sin sobrecostos.

Beneficios que Obtiene el Departamento de Mantenimiento gracias al

Departamento de Producción

 Acceso a Información Operacional para Planificación: El departamento de

producción proporciona datos clave sobre el rendimiento de los equipos,
tendencias de fallos y ventanas de tiempo disponibles para mantenimiento. Esto
permite al área de mantenimiento programar intervenciones preventivas sin
afectar el cronograma de fabricación, priorizar reparaciones críticas y optimizar
recursos técnicos.

 Retroalimentación para Mejora Continua: Los operarios y supervisores de

producción son los primeros en detectar anomalías en los equipos. Su
comunicación constante con mantenimiento permite identificar patrones de falla,
necesidades de mejora en los activos y oportunidades para modernizaciones.
Esta colaboración facilita la implementación de soluciones proactivas,
reduciendo averías futuras y extendiendo la vida útil de la maquinaria.

La relación de beneficio mutuo entre departamentos de producción y mantenimiento

refuerza la importancia de una colaboración estrecha entre ambos departamentos,
donde producción se enfoca en la ejecución eficiente y mantenimiento en la
confiabilidad de los activos. Al tener una buena coordinación entre ambas áreas, hace
que sea clave para la rentabilidad y competitividad en una empresa manufacturera
logrando con esto hacer que el trabajo sea más eficiente tanto para mantenimiento
como para producción.

Parámetros Clave de Mantenimiento

Disponibilidad (A): La disponibilidad es un indicador porcentual que mide la
proporción de tiempo en que un equipo o sistema está en condiciones operativas
cuando se requiere. Representa la relación entre el tiempo de funcionamiento efectivo y
el tiempo total (operación + paradas).

Características clave:

 Considera tanto paradas planificadas (mantenimiento preventivo) como no

planificadas (fallas)

 Es el principal KPI para evaluar la efectividad del mantenimiento

 Varía entre 0% (siempre fuera de servicio) y 100% (operación continua sin

paradas)

 En industria de clase mundial se busca >95% para equipos críticos

Factores que la afectan:

 Frecuencia de fallas (MTBF)

 Eficiencia en reparaciones (MTTR)
 Gestión de repuestos
 Programación de mantenimiento

Confiabilidad (R): La confiabilidad es la probabilidad estadística de que un equipo

cumpla su función designada sin fallas durante un período específico bajo condiciones
operativas determinadas.

Aspectos fundamentales:

 Se expresa como valor entre 0 (nunca funciona) y 1 (siempre funciona)

 Depende del diseño, calidad de componentes y condiciones de operación

 Sigue distribuciones probabilísticas (exponencial, Weibull, normal)

 Clave para programas de mantenimiento basado en condición

Variables críticas:
  Tasa de fallos (λ)
 Vida útil del equipo
 Condiciones ambientales
 Cargas de trabajo

Mantenibilidad (M): La mantenibilidad cuantifica la facilidad y rapidez con que un

sistema puede ser mantenido, reparado o restaurado a condiciones operativas después
de una falla.

Componentes esenciales:

 Tiempos de diagnóstico y reparación

 Accesibilidad física a componentes

 Complejidad de procedimientos

 Requerimientos de herramientas/personal

Factores determinantes:

 Diseño para mantenimiento (DFM)

 Documentación técnica disponible
 Habilidad del personal
 Sistema de gestión de repuestos

Relación entre parámetros:

Estos tres indicadores forman un triángulo de performance donde:

 La confiabilidad reduce la frecuencia de intervenciones

 La mantenibilidad minimiza el impacto de las paradas

 La disponibilidad sintetiza el resultado final

Ejemplo práctico:

Un motor eléctrico industrial podría tener:

 Confiabilidad R(1000h) = 0.92 (92% de probabilidad de operar 1000h sin fallas)

  Mantenibilidad M(4h) = 0.85 (85% de probabilidad de reparar en ≤4h)

 Disponibilidad A = 98% (considerando MTBF y MTTR)

Estos parámetros son fundamentales para:

 Diseño de equipos

 Planificación de mantenimiento

 Gestión de activos físicos

 Mejora continua de procesos

Ecuaciones Fundamentales de los Parámetros de Mantenimiento

Disponibilidad (A) - Ecuación y Variables

Fórmula básica:

MTBF
A= ∗100 %
MTBF + MTTR

Variables:

 MTBF (Mean Time Between Failures): Tiempo promedio entre fallos

consecutivos

 MTTR (Mean Time To Repair): Tiempo promedio requerido para reparación

Formas avanzadas:

Disponibilidad Inherente (Aᵢ):

MTBF
Ai=
MTTF + MRT

(MTTF = Mean Time To Failure; MRT = Mean Repair Time)

Disponibilidad Operacional (Aₒ):

 Uptime
A0 =
Uptime + Downtime

(Incluye todas las paradas: fallas, mantenimiento, logística)

Ejemplo práctico:

Equipo con:

 MTBF = 800 horas

 MTTR = 10 horas

800
A= ∗100=98.77 %
800+ 10

Confiabilidad (R) - Ecuación y Variables

Modelo exponencial (para tasa de fallos constante):

− λt
R ( t )=e

Variables:

 λ (Tasa de fallos):

1
λ=
MTBF

Ejemplo: λ = 0.002 fallos/hora (MTBF = 500h)

 t: Tiempo de operación evaluado

Ejemplo: 300 horas de misión

Modelo de Weibull (para patrones de fallo variables):

β

R ( t )=e−(t / n)

Variables adicionales:

 η (Vida característica): Tiempo en que falla el 63.2% de los componentes

 β (Parámetro de forma):
  β < 1: Tasa de fallo decreciente

 β = 1: Tasa constante

 β > 1: Tasa creciente

Ejemplo industrial:
Rodamiento con:

 η = 10,000 horas
 β = 2.3 (desgaste acelerado)
Para t = 5,000 horas:
2.3
−(5000/10000 ) ≈83 %
R ( 5000 )=e

Mantenibilidad (M) - Ecuación y Variables

Modelo básico (Distribución exponencial):

−μt
M ( t )=1−e

Variables:

 μ (Tasa de reparación):

1
μ=
MTTR

Ejemplo: μ = 0.2 (MTTR = 5 horas)

 t: Tiempo máximo aceptable para reparación

Ejemplo: 4 horas para restablecer operación

Modelo log-normal (para reparaciones complejas):

M ( t )=Φ ( ln t−ln θ
σ )
Variables adicionales:

 θ: Parámetro de escala (mediana de tiempos de reparación)

  σ: Parámetro de forma (variabilidad de reparaciones)
 Φ: Función de distribución normal estándar

Ejemplo aplicado:

Intervención en turbina:

 θ = 6 horas
 σ = 0.8

Para t = 8 horas:

M ( 8 )=Φ ( ln 8−ln
0.8 )
6
≈ 75 %

Ficha De Evaluación Aplicado A Una Empresa Manufacturera

Organización de la empresa

VALOR VALOR
PRINCIPIOS BASICOS %
NORMAL EMPRESA
1. FUNCIONES Y RESPOSABILIDADES 60 60 100%
2. AUTORIDAD Y AUTONOMIA 40 30 75%
3. SISTEMA DE INFORMACIÒN 50 35 70%
TOTAL OBTENIBLE 150 125 83.33%

Organización del mantenimiento

La organización del mantenimiento esta relacionado con la estructura de mando y

sistemas de información disponibles en el departamento de mantenimiento, los cuales
permiten la correcta ejecución de las actividades.