PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA UNA PANADERIA
VICTORIA TORRADO
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
FUNDACIÓN UNIVERSITARIA DEL ÁREA ANDINA
VALLEDUPAR – CESAR
2024
1. INTRODUCCIÓN.
El presente documento se enfoca en la propuesta de una distribución óptima para una
planta de producción de panadería, considerando aspectos técnicos y normativos aplicables
en Colombia. En este análisis, se realiza una evaluación detallada de la configuración actual
de las instalaciones de la empresa Rolipan, ubicada en Valledupar, con el objetivo de mejorar
la eficiencia operativa y cumplir con las normas sanitarias exigidas por el Ministerio de Salud
y Protección Social de Colombia., especialmente las establecidas en la Resolución 2674 de
2013 y otras regulaciones relacionadas con la inocuidad alimentaria.
De esta manera, se propone una nueva distribución de planta para la panadería
siguiendo el enfoque del Planeamiento Sistemático de la Distribución (SLP). Esta propuesta
se basa en un análisis exhaustivo de la situación actual incluyendo la evaluación del flujo de
producción, la disposición de maquinaria y el cálculo del espacio requerido mediante el
método Guerchet. Además, se diseñó un diagrama de flujo detallado para visualizar y
optimizar cada etapa del proceso desde la preparación de ingredientes hasta la venta del
producto final.
Además, se llevará a cabo un análisis comparativo de las distribuciones actuales de
plantas similares en Bolivia y Colombia a fin de identificar fortalezas y debilidades en cada
uno de los casos. Dicho análisis no solo abarca el diseño y la disposición de las áreas de
trabajo, sino que también evalúa la implementación de normativas de calidad y seguridad en
los procesos productivos. Este enfoque comparativo incluye una revisión de estudios de otros
grupos que trabajan en empresas panaderas, buscando destacar las mejores prácticas y
aquellas áreas con potencial de mejora para optimizar tanto la operatividad como el
cumplimiento normativo en el sector panadero.
2. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA.
Información de la empresa
Nombre de la empresa Rolipan
Nit 900306357 - 3
Tipo organización Sociedades por acciones simplificadas S.A.S
Cámara de comercio Valledupar
Número de Matrícula 91625
Estado de la matrícula Activa
1081: Elaboración de productos de panadería.
4729: Comercio al por menor de otros productos
Actividad económica
alimenticios n.c.p., en establecimientos
especializados.
3. NORMATIVA APLICABLE.
El ministerio de salud y protección social desempeña un papel esencial en la
regulación y supervisión del cumplimiento de las normas y leyes que garantizan la calidad e
inocuidad de los productos alimenticios fabricados en el país (MINSALUD, 2019). Dicha
entidad formula normativas y reglamentos que establecen los estándares de higiene, calidad y
seguridad que se deben cumplir tanto para las instalaciones como el proceso productivo; es
así como a continuación se presentan los requerimientos sanitarios para la fabricación de
panes en Colombia:
NORMATIVA DESCRIPCIÓN
Establece los requisitos sanitarios aplicables a las actividades
económicas relacionadas a la producción, procesamiento,
Resolución 2674 de 2013 preparación, envasado, almacenamiento, transporte,
distribución y almacenamiento de alimentos y materias primas
alimentarias (MINSALUD, 2013).
Decreto 60 de 2002 Fomenta la implementación del Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas
en inglés) como un método para asegurar la inocuidad de los
alimentos. Además, busca establecer el procedimiento de
certificación correspondiente a dicho sistema o método
(MINSALUD, 2002).
Implica un proceso en el cual la empresa solicita la
autorización de funcionamiento y registro sanitario ante el
Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y
Resolución 719 de 2015 -
Alimentos (INVIMA) en Colombia. Este registro es necesario
Registro sanitario
para garantizar que la fábrica cumpla con los requisitos
sanitarios y de calidad exigidos por las autoridades
competentes (MINSALUD, 2015).
Por otro lado, bajo la resolución 2674 de 2013, los requisitos sanitarios aplicables son:
Parámetro Requisitos
1. Los espacios estarán ubicados en áreas alejadas de cualquier fuente
que pueda comprometer la sanidad, evitando riesgos de contaminación
para los alimentos.
Localización y 2. Su operación no deberá representar ningún peligro para la salud ni
accesos afectar el bienestar de la comunidad.
3. Los accesos y alrededores se mantendrán en óptimas condiciones de
limpieza, libres de acumulación de residuos, y contarán con superficies
pavimentadas o recubiertas.
1. Proteger los ambientes de producción impidiendo el ingreso de polvo,
lluvia, suciedades o contaminantes. De igual forma, evitar o restringir
Diseño y la entrada de plagas y animales domésticos.
construcción 2. El proceso debe estar organizado bajo una secuencia lógica.
3. Las áreas deben tener un tamaño adecuado para la instalación,
operación y mantenimiento de equipos.
Pisos y drenajes 1. Pisos construidos con materiales y acabados libres de grietas o
defectos que no generen sustancias o contaminantes que dificulten la
limpieza, desinfección y mantenimiento.
2. En áreas húmedas, el piso debe tener una pendiente mínima del 2% y
al menos un drenaje de 10 cm de diámetro por cada 40 m². En
contraste, las áreas con baja humedad requieren una pendiente del 1%
y al menos un drenaje por cada 90 m².
Los materiales utilizados deben ser resistentes, de colores claros,
Paredes impermeables, no absorbentes y fáciles de limpiar y desinfectar. Además,
es importante que presenten acabados lisos y sin grietas.
Deben ser diseñados de tal manera que se prevenga la acumulación de
Techos /
suciedad, la condensación, la proliferación de hongos y levaduras, el
Ventanas y
desprendimiento superficial, y que además faciliten la limpieza y el
otras aberturas
mantenimiento.
1. Deben tener superficie lisa y no absorbente, ser lo suficientemente
robustos y espaciosos, y contar con dispositivos de cierre automático y
Puertas hermético.
2. Se prohíbe la presencia de puertas de acceso directo desde el exterior a
las áreas de elaboración.
Las lámparas, accesorios y otros medios de iluminación deben ser de tipo
seguro y estar protegidos para evitar la contaminación en caso de rotura.
Iluminación
Además, se requiere una iluminación uniforme que no altere los colores
naturales.
Debe ser suficiente para prevenir la condensación del vapor y el polvo, así
como para facilitar la eliminación del calor. Las aberturas deben estar
Ventilación
protegidas con mallas anti-insectos de material no corrosivo y ser
fácilmente removibles.
Fuente: (MINSALUD, 2013).
4. PROCESO DE PRODUCCIÓN.
El proceso de producción de pan de queso es un conjunto organizado de etapas que
permite transformar ingredientes básicos en un producto terminado de alta calidad, listo para
el consumo. Desde el almacenamiento de la materia prima hasta el almacenamiento del
molde terminado, cada paso es cuidadosamente diseñado para garantizar la consistencia, el
sabor y la textura características del pan de queso. Por consiguiente, este flujo de trabajo
asegura que se cumplan los estándares de higiene y precisión, incluyendo el pesado,
mezclado, moldeado y horneado, hasta alcanzar el resultado final deseado. A continuación, se
detalla cada fase clave de este proceso:
1. Se almacenan adecuadamente todos los ingredientes necesarios como harina, queso,
azúcar, grasa, levadura, esencias y sal; se deben mantener en un lugar limpio, seco y
con condiciones óptimas de temperatura y humedad para evitar cualquier tipo de
contaminación o deterioro.
2. Desde el área de almacenamiento, los ingredientes son transportados hacia el área de
producción, donde se llevará a cabo todo el proceso de preparación y horneado del
pan.
3. Una vez en el área de producción, cada ingrediente es pesado cuidadosamente para
asegurar que las proporciones sean exactas y uniformes en cada lote de producción.
4. Después de pesar los ingredientes, se transportan hacia la máquina mezcladora, donde
se realizará la mezcla inicial.
5. Se agregan y mezclan los primeros ingredientes como el azúcar, la grasa, la levadura
y las esencias. Posteriormente, se añade la harina y la sal hasta incorporar todos los
ingredientes de manera homogénea y obtener una masa con una textura adecuada para
la siguiente etapa del proceso.
6. Una vez mezclada, la masa es transportada hacia la máquina cortadora. En esta etapa,
la masa ya ha alcanzado una consistencia uniforme y está lista para ser dividida en
porciones. Este transporte debe realizarse con cuidado para evitar que la masa pierda
su forma o consistencia.
7. La máquina cortadora se encarga de dividir la masa en porciones uniformes, es decir,
que cada porción tenga un peso y tamaño similar.
8. Seguidamente, las porciones de masa cortadas pasan por un proceso de cilindrado
para darles una forma y textura específica eliminando el aire de la masa hasta
conseguir una consistencia suave y uniforme que facilita su manejo en la etapa de
moldeado.
9. Después del cilindrado, la masa es transportada hacia la mesa de moldeado. En este
punto, la masa ya ha pasado por varias etapas de procesamiento y está lista para darle
la forma deseada.
10. En la mesa de moldeado, se realiza el porcionado final de la masa, en unidades de 50
gramos cada una.
11. Después del porcionado, se moldea cada unidad de masa de acuerdo con las
especificaciones del pan de queso, dándole la forma característica de manera manual.
12. Las unidades de masa moldeadas se colocan en los racks de reposo. Estas bandejas
permiten que la masa repose en un ambiente adecuado, favoreciendo su crecimiento y
fermentación.
13. Una vez la masa ha reposado el tiempo necesario y ha alcanzado el crecimiento
adecuado, se transporta hacia el horno.
14. En el horno, el pan de queso se cocina a una temperatura controlada que asegura que
el interior se cueza de manera uniforme y que el exterior adquiera un color dorado y
apetecible.
15. Una vez horneados, los panes de queso son transportados hacia el área de venta.
16. Finalmente, el pan de queso se almacena en áreas de venta (vitrinas), donde está listo
para su comercialización directa.
Diagrama N°1. Diagrama de flujo del proceso de producción actual.
Fuente: Elaboración propia.
4.1. Capacidad de producción.
Tabla N°1. Actividades y duración actual del proceso productivo.
Producción diaria
8 horas laborales
150 libras → 68.039 g
1 pan → 50 g
1.360 panes
Actividad Duración (Min)
A Transporte hacia área de producción 5
B Pesado de ingredientes 10
C Transporte hacia máquina mezcladora 5
D Mezclado de ingredientes 75
E Transporte hacia máquina cortadora 5
F Cortado de masa 30
G Cilindrado de masa 15
H Transporte hacia mesa de moldeado 5
I Porcionado por peso 30
J Moldeado según especificaciones 90
K Transporte hacia racks de reposo 5
L Reposo 120
M Transporte hacia horno 5
N Horneado 40
O Transporte hacia área de venta 5
TOTAL 445
Fuente: Elaboración propia.
4.1.1. Capacidad instalada.
445 minutos → 1.360 panes
4.1.2. Capacidad teórica.
445 minutos → 1.360 panes
480 minutos → X
1.360 panes x 480 minutos
X=
445 minutos
X ≃ 1.466,96 panes
X = 1.466 panes
El tiempo total del procesamiento de 150 libras en aproximadamente 1.360 panes de
50 gramos por unidad es de 440 minutos (7,33 horas). Asumiendo que se utilizan las 8 horas
laborales (480 minutos), la capacidad de la empresa aumentaría a 1.483 panes diarios.
5. MAQUINARIA.
Tabla N°2. Ficha técnica de la maquinaria necesaria para la planta de producción.
Amasadora Industrial Ficha técnica
Amasadora industrial diseñada para trabajo continuo,
su estructura en hierro le permite trabajar de una
forma eficiente, posee controles para trabajo
automático y manual, adicional temporizador para que
el operario pueda realizar otras actividades mientras
su producto está en su punto.
● Capacidad 30 libras de masa completa
● Voltaje 110v monofásica y/o trifásica
● Transmisión: por correa y polea
● Sistema de manejo: manual y automático
● Velocidades:2
● Temporizadores:2
● Olla y gancho en acero inoxidable
Dimensiones
Largo 80 cm
https://machineshg.com/
producto/amasadora-un/ Ancho 50 cm
Alto 95 cm
Cortadora de masa Ficha técnica
Cortadora de masa para 36 cortes diseñada para
trabajo continuo
● Porciones:36
● Capacidad:3 kg
● Estructura hierro fundido
● Plato: Acero Inoxidable y/o Aluminio
● Cuchillas en acero cromado.
● Acción manual.
● Bandeja en aluminio fundido.
● Base fabricada en ángulo c.r. de 1/8 pintado.
Dimensiones
Largo 37 cm
https://www.grupozingal.co/ Ancho 45 cm
producto/cortador-de-masa/ Alto 130 cm
Formadora de pan Ficha técnica
La formadora automática de pan es un equipo que
mediante un conjunto de rodillos y patines dan forma
a las barras de pan.
● Peso Bruto (KG): 108
● Peso neto (KG): 88.5
● Metro Cúbico: 0.468
● Potencia del motor (CV): ½
● Consumo (KW/H): 0.37
● Voltaje (V): 127 OU 220
● RPM (RPM): 1740
● Ancho Útil (MM): 410
Dimensiones
https://www.importpesaje.com/
importpesaje/vp530/sp/ Largo 61 cm
formadora-de-pan-baguette Ancho 117 cm
Alto 114 cm
Horno Industrial Ficha técnica
● Horno de deshidratado fabricado en acero
inoxidable tipo 304.
● Puertas en vidrio templado y acero inoxidable.
● Aislamiento térmico en fibra de vidrio.
● Sistema de calentamiento eléctrico.
● Inyección de aire forzado por medio de 3
motores monofásicos o bifásicos.
● Voltaje 110 v o 220 v según necesidad.
● Consumo eléctrico 6 kv.
● Capacidad horno de 1900 lt.
● Tableros de control.
● Para 64 bandejas de 45 cm x 70 cm, lisas,
perforadas o tipo malla.
Dimensiones
https://www.grupozingal.co/
Largo 170 cm
producto/horno-deshidratador-
Ancho 115 cm
para-frutas-64-bandejas/
Alto 215 cm
Racks Ficha técnica
● Carro Material: acero inoxidable 304/201.
● Material de la bandeja: aluminio/acero
aluminizado/acero inoxidable.
● Tipo de carro: ruedas desmontables, fáciles de
montar y resistentes a altas temperaturas
disponibles.
● Ruedas: 4 ruedas resistentes a altas
temperaturas con freno son opcionales.
● Capacidad de 24 bandejas.
https://www.rewonline.com/es/ Dimensiones
restaurant-equipment-new/New- Largo 52 cm
Age-97729-Pan-Insert-Rack/ Ancho 75 cm
NEW-97729.html Alto 175 cm
Mesas industrial Ficha técnica
● Cubierta fabricada en acero 100% inoxidable.
● Entrepaño en acero inoxidable.
● Superficies reforzadas con omegas.
● Patas en tubo cuadrado de 1 1/2 en acero
inoxidable con nivelador de altura mediante
rosca oculta. Regulación de 5 cm.
https://es.made-in-china.com/
● Salpicadero de 10 cm
co_njfeiyue/product_Commercial-
● Uso industrial, trabajo pesado.
Rectangular-Kitchen-Work-
Platform-Stainless-Steel- Dimensiones
Workbench_ysuniyuhgg.html? Largo 100 cm
pv_id=1ibpgo5at2ec&faw_id=1ib Ancho 150 cm
pgo8fdeec Alto 90 cm
5.1. Área de la maquinaria - Método Guerchet.
El método Guerchet es una técnica ampliamente utilizada para calcular el área
necesaria para la disposición de máquinas en una planta de producción. Este método
permite estimar de manera práctica el espacio que ocupan las máquinas en el piso de
la fábrica, considerando tanto las dimensiones físicas de las máquinas como el espacio
adicional requerido para su operación, mantenimiento y seguridad. Esta metodología
es especialmente útil en la etapa de diseño de una planta debido a que asegura una
disposición eficiente del equipo y facilita el flujo de trabajo.
Para el cálculo de la superficie total de las máquinas se deben tener en cuenta
las siguientes fórmulas:
St = Ss + Sg + Se
Ss ⇒ Superficie estática
Sg ⇒ Superficie gravitacional
Ss ⇒ Superficie de evolución
Ss = a x l Sg = Ss x N
a ⇒ Ancho N ⇒ Número de lados de trabajo
l ⇒ Largo
Sg = (Ss + Sg) x K
K ⇒ Constante
Fuente: (Bastidas & Aguirre, 2020).
Tabla N°3. Valor de K según el tipo de industria.
Tipo de industria Valor de K
Industria alimenticia 0.05 - 0.15
Bandas transportadoras 0.10 - 0.25
Textil 0.05 - 0.25
Metalmecánica pequeña 2.0 - 3.0
Fuente: (Cruz Villarraga, 2017).
Tabla N°4 y 5. Área ocupada y cálculo de las superficies por maquinaria.
Máquina Cantidad Alto Ancho Largo Área (cm2)
Amasadora 1 95 50 80 4.000
Cortadora 1 130 45 37 1.665
Formadora 1 114 117 61 7.137
Mesa industrial 2 90 150 100 30.000
Horno industrial 1 215 115 170 19.550
Racks de reposo 2 175 75 52 7.800
Total 70.152
Máquina N Ss Sg Se St
Amasadora 3 4.000 12.000 2.400 18.400
Cortadora 3 1.665 4.995 999 7.659
Formadora 2 7.137 14.274 3.212 24.623
Mesa industrial 3 30.000 90.000 18.000 138.000
Horno industrial 1 19.550 19.550 5.865 44.965
Racks de reposo 1 7.800 7.800 2.340 17.940
Total 251.587
Fuente: Elaboración propia.
Sabiendo que K = 0,15, se requieren 251.587 cm2 para la ubicación de las máquinas
necesarias, es decir, aproximadamente 25,16 m2.
6. ÁREAS DE LA EMPRESA.
La empresa está conformada por 3 departamentos principales que ocupan un área
determinada para realizar actividades específicas que abarcan desde la atención al cliente
hasta la fabricación del producto; obteniendo un área total de 86,93 m❑2.
1. Área comercial: Espacio equivalente a un área de 36,75 m❑2 , destinado para que los
clientes puedan consumir los productos en el local.
2. Área de ventas: Área donde se exhiben y venden los productos, y se establece
contacto directo con el cliente. Delimitada en un área de 18,75 m❑2 .
3. Área de producción: Compuesta por diversas zonas que en conjunto permiten la
fabricación del producto y el flujo de materiales y personal; comprende 31,43 m❑2.
Tabla N°6. Dimensiones y área actual ocupada por departamentos.
Departamento Dimensiones Área (m❑2)
1 Área comercial 10,5 m x 3,5 m 36,75
2 Área de ventas 7,5 m x 2,5 m 18,75
Área de producción 7,5 m x 4,19 m 31,43
3 Pasillo de circulación 1,5 m x 4,19 m 6,29
4 Zona de pesado 6 m x 4,19 m 6,9
5 Zona de amasado 1,84
6 Zona de cortado 0,76
7 Zona de formado 2,46
8 Zona de porcionado y moldeado 6,9
9 Zona de reposo 1,79
10 Zona de horneado 4,49
Total 86,93
Fuente: Elaboración propia.
Imagen N°1. Plano de dimensiones de la empresa.
Fuente: Elaboración propia.
7. PROPUESTA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
El Planeamiento Sistemático de la Distribución (SLP), desarrollado por Richard
Muther en 1961, es una metodología estructurada y multifacética para resolver problemas de
diseño de distribución de plantas (Torres et al., 2020). Este método se caracteriza por ser un
procedimiento altamente sistemático y adaptativo que permite diseñar la distribución de
espacios en función de criterios clave como la eficiencia del flujo de materiales y las
interacciones entre distintas áreas de trabajo (Leyva et al., 2013).
Con base a esta metodología, a través del análisis P, Q, R, S, T, se busca crear un
esquema de relaciones espaciales que garantice una disposición óptima e identifique la mejor
distribución posible con el fin de maximizar el uso del espacio, minimizar los tiempos de
manejo de materiales y aumentar la productividad.
Diagrama N°2. Esquema de Systematic Layout Planning.
Fuente: (Alpa et al., 2018).
De esta manera, teniendo en cuenta al diagrama N°2, se determinó la alternativa
óptima para la nueva distribución de la planta de la empresa a través de los siguientes pasos
de la metodología SLP:
1. Análisis P-Q (Producto-cantidad): Evaluación de la capacidad de producción.
2. Recorrido del producto estipulado mediante el diagrama de flujo del proceso de
producción actual.
Imagen N°2. Plano del diagrama de recorrido del proceso productivo actual.
Fuente: Elaboración propia.
Tabla N°7. Código de las proximidades.
Letra Proximidad Color Número de líneas
A Absolutamente necesaria Rojo 4 rectas
E Especialmente importante Naranja 3 rectas
I Importante Verde 2 rectas
O Ordinaria Azul 1 recta
U Sin importancia
X No deseable Gris ------
3. Diagrama de relación entre áreas.
Fuente: Elaboración propia.
4. Diagrama relacional de espacios actual.
Fuente: Elaboración propia.
5. Evaluación de alternativa.
5.1. Diagrama relacional de espacios.
Fuente: Elaboración propia.
5.2. Proceso de producción.
Diagrama N°3. Diagrama de flujo del proceso de producción de la alternativa propuesta.
Fuente: Elaboración propia.
Tabla N°8. Actividades y duración del proceso productivo según la alternativa propuesta.
Actividad Duración (Min)
A Transporte hacia área de producción 5
B Pesado de ingredientes 10
C Mezclado de ingredientes 75
D Cortado de masa 30
E Cilindrado de masa 15
F Transporte hacia mesa de moldeado 5
G Porcionado por peso 30
H Moldeado según especificaciones 90
I Reposo 120
J Horneado 40
K Transporte hacia área de venta 5
TOTAL 425
Fuente: Elaboración propia.
5.2.1. Capacidad de producción.
5.2.1.1. Capacidad instalada.
425 minutos → 1.360 panes
5.2.1.2. Capacidad teórica.
425 minutos → 1.360 panes
480 minutos → X
1.360 panes x 480 minutos
X=
425 minutos
X = 1.536 panes
5.3. Diagrama de recorrido.
Fuente: Elaboración propia.
La nueva distribución de planta permite minimizar los transportes entre las distintas
zonas del área de producción como el transporte hacia la máquina mezcladora, la máquina
cortadora, los racks de reposo y el horno; por tanto, se estima que el tiempo total es de 425
minutos (7,08 horas). A su vez, se establece un flujo de materiales en U con el fin de
optimizar los espacios y facilitar la interacción entre las diferentes etapas del proceso de
producción; logrando mantener la capacidad de producción de 1.360 panes en menor tiempo
y un aumento de 70 panes si se utiliza la planta en un 100% (8 horas) en comparación con la
distribución actual.
6. ANÁLISIS COMPARATIVO.
7. EVIDENCIAS.
Mesa industrial para pesado
Máquina formadora
Maquina cortadora
Máquina amasadora Racks de reposo y horno
Mesa industrial para porcionado y
moldeado
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
Alpa, L., Alemay, M., Hernán, D., Bolaños, F., Rosero, A., & Torres, J. (2018). Methodology
for the design and simulation of industrial facilities and production systems based on a
modular approach in an "industry 4.0" context. Revista DYNA, 85(207), 243-525.
http://doi.org/10.15446/dyna.v85n207.68545
Bastidas, L. M., & Aguirre, L. A. (2020). DISEÑO DE HERRAMIENTA PARA LA
ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS INSTALACIONES DE LA EMPRESA
ESTRUCTURAS Y MONTAJES EUROPA S.A.S.
https://repository.icesi.edu.co/biblioteca_digital/bitstream/10906/87528/1/
TG02999.pdf
Cruz Villarraga, N. H. (2017). La formación a través de la lúdica en el diseño de áreas
de trabajo. Editorial Uniagustiniana. https://doi.org/10.28970/ua.nc.2017.n1
MINSALUD. (2002). Dereto 60 de 2002.
https://www.minsalud.gov.co/Normatividad_Nuevo/DECRETO%200060%20DE
%202002.pdf
MINSALUD. (2013). Resolución 2674 de 2013.
https://foman.com.co/wp-content/uploads/2016/01/2674.pdf
MINSALUD. (2015). Resolución 719 de 2015. https://www.invima.gov.co/productos-
vigilados/alimentos-y-bebidas-alcoholicas/otros-alimentos-y-otras-bebidas
MINSALUD. (2019). ABECÉ de la inocuidad.
https://www.minsalud.gov.co/sites/rid/Lists/BibliotecaDigital/RIDE/VS/PP/SNA/abc-
inocuidad.pdf
Leyva, M., Mauricio, D., & Salas, J. (2013). Una taxonomía del problema de distribución de
planta por procesos y sus métodos de solución. Revista de la Facultad de Ingeniería
Industrial, 16(2), 132-143. https://www.redalyc.org/pdf/816/81632390015.pdf
Torres, K., Flórez, L., Sánchez, C., & Cstañeda, N. (2020). Metodología SLP para la
Distribución en Planta de Empresas Productoras de Guadua Laminada Encolada
(GLG). Ingeniería, 25(2). https://doi.org/10.14483/23448393.15378
